TENSO

Admita que o corpo mostrado na figura a seguir est submetido s foras

externas F e est em equilbrio. A superfcie S tem uma direo qualquer. Se
material do corpo for retirado acima da superfcie S, para que o corpo se mantenha
em equilbrio, necessrio a aplicao de uma fora R1 sobre esta mesma
superfcie, sendo R1 a resultante das foras eliminadas junto com a poro de
material retirada do corpo. A direo e o mdulo da fora Resultante R 1 dependem
da direo da superfcie S. Assim, tambm, se uma das foras atuantes na poro
superior do corpo for retirada, a direo e o mdulo da resultante sero alteradas. O
ponto P est situado sobre a superfcie S e o local de aplicao da resultante R 1.

Figura 1 Equilbrio de foras no corpo

Define-se tenso como o resultado do carregamento da superfcie S, ou seja,
fora em S
Tenso = rea de S
P um ponto de S. Ento a tenso atuante em P ser:
Tenso =

F
A

Se P infinitamente pequeno, tem-se:

dF
= dA

Componentes da tenso
A tenso atuante na rea S pode ser decomposta segundo um sistema
triortogonal, em uma componente normal e duas componentes tangenciais rea S.
1

Seja o sistema de referncia denotado pelos eixos x,y,z. Desta forma a

tenso ser descrita por [], onde o primeiro ndice refere-se ao plano onde atua a
tenso e o segundo ndice direo:

xx xyxz
[] = yxyyyz
zxzyzz
Esta representao matricial denominada Tensor de Tenso.
Para melhorar o entendimento, vamos indicar por as tenses normais e por
as tenses tangenciais. Tambm podemos suprimir um dos ndices das tenses
normais de forma que simbolizaremos xx por x e assim por diante. O tensor de
tenso ser ento:

x xyxz
[] = yx y yz
zxzy z
A representao grfica do tensor de tenso a da Figura 2, a seguir:

Figura 2 Tensor de Tenso

Equilbrio das Tenses:

Condio para no haver translao: Tomemos a somatria das foras na
direo x, por exemplo, de acordo com as tenses no cubo infinitesimal mostrado na
figura a seguir

Figura 3 Equilbrio na direo x

Desprezando-se as foras de corpo, temos
xx(dy dz) + yx (dx dz) + zx (dx dy) (xx +
- (zx +

xx
yx
dx)(dy.dz) (yx +
dy) (dz dx)
x
y

zx
dz) (dx dy) = 0
z
Lembre-se: Fora = Tenso x rea
Fazendo as operaes de subtrao e dividindo tudo por dx dy dz, obtemos:

xx tyx tyx
+
+
=0
x
y
z

De modo semelhante, vamos estabelecer o equilbrio de rotao do corpo em

relao a um ponto situado no centro do cubo. Para facilitar o entendimento, vamos
faz-lo tomando com base o plano x y, conforme a Figura 4.
dx
xy
dx
dy
yx
xy (dy.dz) 2 ) + (xy +
(dy.dz) 2 yx (dx.dz) 2 (yx +
) (dx.dz) = 0
x
y
Os termos

e
so de quarta ordem e podem ser desprezados.
x y

Figura 4 Equilbrio rotao

De onde obtemos; xy = yx;
Do mesmo modo, obtemos:

xy = yx; xz = zx e yz = zy
Desta forma o tensor de tenso se reduz a um tensor simtrico da forma:

x xyxz
[] = xy y yz
xzyz z
TENSES PRINCIPAIS
Existem planos no corpo onde s ocorrem tenses normais, no havendo,
portanto, nestes planos, tenses cisalhantes. estas tenses normais chamamos
tenses principais. De acordo com a figura a seguir, que representa um plano onde
ocorre tenso principal, esta deve ser paralela direo n.

Figura 5 Plano de aplicao da carga

Existe uma tenso normal a A, de valor . O equilbrio das foras na direo
x ser:

A cos x yx Ay - zx Az - x Ax = 0
Ax = A cos x
Ay = cos y
Az = cos z
Substituindo, temos:
A cos x yx cos y - zx cos z - x A cos x = 0
Dividindo tudo por A:
x - )cos x + yx cos y + zx cos z = 0
O mesmo pode ser feito para as direes y e z, e ento teremos:
yx cos x + y - )cos y + zy cos z = 0
zx cos x + yz cos y + z - ) cos z = 0
Que pode ser escrito como:
x - xy xz x
- = 0
yz
xy y
y
xz yz z - z
Para que o sistema tenha soluo no trivial:
x - xy xz
det xy y - yz = 0
xz yz z -
x - )y - )z - ) + 2yxxzyz - x - )yz - y - )xz - z - )xy = 0
Que resulta em
3 + 2 (x + y +z) - (x y + x xz + y z - xy - yz - xz) + (x y z + 2yxxzyz
- x yz - y xz - z xy) = 0
Que uma equao do 3 grau. As trs razes destas equaes so as tenses
principais atuando em planos ortogonais entre si.
Podemos substituir:
I1 = x + y +z, que a soma da diagonal principal do tensor de tenso;
I2 = x y + x xz + y z - xy - yz - xz e
I3 = x y z + 2yxxzyz - x yz - y xz - z xy, que o determinante do tensor de
tenso.
Ento a equao se torna:
3 + I1 2 - I2 + I3 = 0.

Os termos I1, I2 e I3 so chamados invariantes do tensor. Isto , um

determinado estado de tenso pode ser representado por diversos tensores, todos
eles tendo os mesmos invariantes.

Exemplo:
Seja o estado de tenso: x = 100; y = 80; z = 20; yx = 20; xz = 20; yz = 20
O tensor de tenso fica:

I1 = 200;

I2 = 10400 e

100
20
20

20
80
20

20
20
20

I3 = 96000

3 - 200 2 + 10400 - 96000 = 0.

Aplicaremos o mtodo de Newton para resolver a equao. Este mtodo
consiste em adotar um valor para e calcular o valor da equao. Aplicar o mesmo
valor adotado derivada primeira da equao. O prximo valor a ser adotado deve
ser o resultado da diferena entre o valor admitido e a diviso entre os resultados
obtidos na equao e a sua derivada. Vamos passo a passo:
Seja = 0. Substituindo 0 na equao, temos
F(3 - 200 2 + 10400 - 96000
F(0) = 3 - 200 (2 + 10400 ( - 96000 = -96000

A derivada da equao :
32 - 400 + 10400
substituindo por0 obtemos;
F(32 - 400 (0) + 10400 = 10400
O prximo valor de deve ser
100 (-56000/110400) = 9,2308
Repetimos at que o valor da equao se iguale a zero (ou muito prximo disso)

Resultad
o da
equao
0
-96000
9,230769 -16254,9
11,56513 -926,226
6

Resultad
o da
derivada
10400
6963,314
6175,204

11,71512 -3,71554 6125,683

11,71573 -6,1E-05 6125,483
O processo converge em quatro passos, dando como resultado a raiz:
11,71573
Agora fazemos a diviso de 3 - 200 2 + 10400 - 96000 por - 11,71573 e
obtemos a equao de segundo grau:
2 -188,284 + 8194,113 = 0
Que nos fornece as outras duas razes:
120
68,26427
Colocamos as razes na ordem decrescente (

120
68,26427
11,71573
Finalmente, podemos escrever:

100
20
20

20
80
20

20
20
20

120
0
0 68,26427
0
0

0
11,71573

Verifique que os invariantes de [] so os mesmos de [p]

DIREES PRINCIPAIS
J vimos que as tenses principais atuam em planos perpendiculares entre si.
Tambm j vimos que:

x - xy xz x
xy y - yz y
xz yz z - z

=0

onde x, y,z so os cossenos diretores dos planos onde atuam as tenses

principais. Substituindo-se os valores das tenses principais na multiplicao acima,
obtemos, para cada tenso principal um sistema de equaes lineares, cujos
resultados so os cossenos diretores dos planos.

Note-se que a tenso principal 1 perpendicular ao plano principal 1 e,

portanto, paralela ao eixo principal 1. Devemos, para solucionar o sistema, fazer
x1 = 1.

x - xy xz
xy y - yz y1
xz yz z - z1

=0

Sabemos que x+ yz = 1

=
x1 =

1 + 2y1z1
1

y1 =

y1

y1 =

z1

De modo semelhante, fazemos y2 = 1 e z3 = 1.

Veja o exemplo:
Exemplo 2
Seja o estado de tenso: x = 12; y = 3; z = -5; yx = 2; xz = 1; yz = 0
O tensor de tenso fica:
12
2
1
3
0
2
1
0
-5
I1 = 10

I2 = -44 e

I3 = -163

3 - 10 2 - 44 +163 = 0.

0
3,704545
2,581343
2,581183
2,581183

equao
163
-86,3967
-0,01207
-5,7E-08
0

derivada
-44
-76,9199
-75,6369
-75,6361
-75,6361

Obtemos a raiz 2,581 e a equao de segundo grau:

2 -7,419 - 63,148 = 0
Cujas razes so 12, 479 e -5,060

2,581
8

-5,060
Agora podemos calcular os cossenos diretores.
Faamose x1 = 1
2
1
12 -

= 0
2
3 -
0

y1
1
0
-5 - z1

Bastam duas equaes:

2 y1 + z1 = 0,479
9,479y1 = 2
y1 = 0,211
z1 = - 0,057
12 + 0,2112 + (-0,057)2 = 1,0236
x1 = 0,9769 12 20
y1 = 0,206 78 6
z1 = - 0,0557 93 11
Faamos, agora, e x1 = 1
2
1
12 -
x2

= 0
2
3

1
0
-5 - z2

Bastam duas equaes:

9,419 y2 + z2 = -2
2 y2 = -0,419
x2 = - 0,2095
z2 = - 0,0267
0,20952 + 12 + (-0,0267)2 = 1,022
x2 = - 0,205 101 48
y1 = 0,978 12 2
z1 = - 0,026 93 30
Faamos, agora, e x1 = 1
1 x3
12 2
2
3 0 y3 = 0

1
0
-5

Bastam duas equaes:

17,06 x3 + 2 y3 = -1
2 x3 - 8,06 y3 = 0
x3 = - 0,06
y3 = 0,015
9

 (-0,06)2 + 0,0152 + (1)2 = 1,019

x3 = - 0,06 93 26
y3 = 0,015 89 8
z3 = 0,998 3 36
z

x
y
Figura 6 Planos principais

Na figura 6 mostram-se os planos e as direes onde atuam as tenses

principais

CRCULO DE MOHR DAS TENSES

O crculo de Mohr descreve, graficamente, o tensor de tenses. A construo
do Crculo de Mohr para trs dimenses faz se da seguinte forma:
1) Traa-se dois eixos perpendiculares , sendo o eixo das abscissas e o eixo
das ordenadas;
2) Marcam-se os pontos 1, 2 e 3 sobre o eixo das tenses normais;
3) Traam-se os crculos passando pelos pontos 1 e 2, 2 e 3, 1 e 3;

Figura 7 Crculo de Morh

10

Para a determinao da tenso em um plano qualquer, necessita-se dos

cossenos diretores deste plano. Chamemos estes ngulos de 1n, 2n e 3n.
O ponto G que representa o plano onde atuam n e n, obtido da seguinte forma:
4) Desenhamos uma reta passando s1 e fazendo um ngulo g1n com a vertical que
passa por s1, definindo os pontos A e B;
5) Desenhamos uma reta passando por s3 e fazendo um ngulo g3n com a vertical
que passa por s3 e definindo os pontos C e D;
6) Passamos um arco pelos pontos A e B, com centro no crculo que passa por s 1 e
s2;
7) Passamos um arco pelos pontos C e d, com centro no crculo que passa por s2 e
s3;
8) O ponto G o ponto definido pelo cruzamento destes dois arcos.
Exemplo 3:

Seja o tensor:

150 30 20
30 100 10

20 10 40

Obtemos:

167,9564

85,95502

36,08859

Cossenos
x
y
z
ngulos
x
y
z

1
0,8916
0,4189
0,1721

2
-0,4270
0,9042
0,0109

3
-0,1510
-0,0832
0,9850

1
2
3
26,92905 115,275 98,68632
65,23387 25,2839 94,77435
80,09041 89,37317 9,929791

Vamos obter o ponto G para 1x, 2x e 3x

Neste plano que neste caso o prprio plano x, as tenso normal 150 e temos
duas tenses cisalhantes, 30 e 20, cuja resultante 302 + 202 = 36,06

11

Veja que 74,7 o suplemento de 115,3, assim como 81,3 o suplemento

de 98,9.
Podemos obter o ponto G para qualquer plano. tomemos o plano n com os
seguintes cossenos diretores:
0,4; 0,5 e 0,768.
Precisamos situar a direo n no sistema 1, 2 e 3. Isto se faz multiplicandose a matriz transposta dos cossenos das direes principais pela matriz da direo n
[C]T.[n] = [R]
0,891568 0,418915 0,172094
-0,42696 0,904203 0,01094
-0,15102 -0,08323 0,98502

0,4
0,5
0,768

0,698
0,289
0,654

Com os cossenos rotacionados para o novo sistema, encontramos os ngulos

que eles fazem com as direes principais:
c1n = 0,698 1n= 45,7
c2n = 0,289 2n = 73,2
c3n = 0,654 3n = 49,1
O valor da tenso obtido fazendo-se:
[F] = [T] x [N]
150 30 20 0,4
90,36
30 100 10 0,5 = 69,68

20 10 40 0,768
43,75

12
Figura 9 Crculo de Mohr

Os valores da tenso neste ponto so dadas por:

sn = [F]T x [N]
0,4
[ 90,36 69,68 43,75 ] x 0,5 = 104,58
0,768
A tenso cisalhante obtida por
n =

F2 (sn)2 = 63,22

Tenso de Cisalhamento Mxima

Um vez que adotamos a ordem decrescente das tenses principais, isto , 1
2 3, V-se que a maior tenso cisalhante ocorre para:
mx =

1 3
2

Tenses Octadricas
Com o sistema ortogonal das direes principais pode-se construir um
octaedro regular com as direes das diagonais deste octaedro coincidente com as
direes principais. Os cossenos diretores das faces deste octaedro ser:
(n1)2 + (n2 )2 + (n3)2 = 1 e
n1 = n 2 = n 3
Resolvendo, obtemos:
n1 = n 2 = n 3 =

1
3

O valor das tenses octadricas (normal e cisalhante) calculado por:

[p] . [n] = [Fp]
oct = [Fp] T . [n]
oct =

F2 (oct)2

Vejamos:
a tenso normal oct, obtem-se por:

13

1
3
1
3
1
3

0 0
[Fp] = 0 0
0 0

1
oct =
3

2
3

3
=
3
3

1
3
1
3
1
3

+ 2 + 3
3

A tenso cisalhante, obtem-se por:

oct =

F2 (oct)2

1 + 2 + 32

+
3

oct =

oct =

(1)2 + (2)2 + (3)2 1

- 9 (1 + 2 + 3)2
3

) + (

) + (

)
3

oct =

(1)2 + (2)2 + (3)2 1

- 9 ((1)2 + (2)2 + (3)2) + 212 + 2 2 3 + 2 1 3)
3
2
2
2
2)
9 ((1) + (2) + (3) + 12 + 2 3 + 1 3)

1
oct = 3

(1 - 2)2 + (2 - 3)2 + (3 - 1)2

oct =

ESTADOS TRIPLOS DE TENSO PARTICULARES

1. Estado de Tenso Uniaxial: neste estado existe apenas carregamento normal em
uma nica direo. O carregamento pode ser de compresso ou trao.
A figura mostra o carregamento e o crculo de Mohr correspondente..

14

Figura 10 Estado uniaxial de trao

2. Estado de cisalhamento puro:

Ocorre quando o corpo est submetido toro pura, conforme se mostra:

Figura 12 Estado de cisalhamento puro

O tensor ficar:
0 0
2
0 0 ==> I1 = 0; I2 = - ; I3 = 0
0 0 0

15

3. Estado cilndrico:
Ocorre para o caso em que:

O crculo de Mohr do tipo:

Figura 13 Estado Cilndrico

3. Estado Hidrosttico.
Ocorre para
Em qualquer plano = 0

Figura 14 Estado Hidrosttico

TENSES REDUZIDAS

No estado hidrosttico no existem tenses de cisalhamento e a tenso normal

pode ser representada pela tenso mdia.
m =

O tensor de tenso para os eixos principais :

0 0
0 0
0 0
O Tensor pode ser decomposto em:

16

 0 0
0 0
0 0

m
=

0
0

m
0

0
0

- m
+

0
0

- m
0

0
0

- m

[Tp] = [Tm] + [Tr]

Onde [Tp] = tensor de tenses principais
[Tm] = Tensor de tenses mdias = hidrosttico
[Tr] = tensor de tenses reduzidas.

Intensidade da Tenso de cisalhamento

A intensidade da tenso de cisalhamento definida como a raiz quadrada do
segundo invariante do tensor de tenses reduzidas:

I = I2r
I = (1 - m) (2 - m)+ (2 - m) (3 - m) + (1 - m) (3 - m)
I = 1 2 + 2 3 + 1 3 - 2 m (1 + 2 + 3) + 3(m)2
I = 1 2 + 2 3 + 1 3 - 3(m)2
I =

2
1 2 + 2 3 + 1 3 - 3(
)
3

I =

1
1 2 + 2 3 + 1 3 - 3 [(1)2 + (2)2 + (3 )2 - 21 2 + 2 3 + 1 3]
1
2+
2
2
3 [(1) (2) + (3 ) -1 2 + 2 3 + 1 3]

I =
I =

1
(1 - 2)2 + (2 - 3)2 + (3 - 1)2
6

Calculando a intensidade de tenso para os casos particulares:

Caso 1: Trao pura ou compresso pura
1 0; 2 = 3 = 0 I =

1
3

Caso 2: Toro pura

1 = - 3; 2 = 0 I = 1
Caso 3: Estado hidrosttico
1 = 3 = 2 I = 0
17

Elipside das tenses

Pode-se mostrar que:
X

Y
Cos

Z
Cos

Cos

(Cos )2 + (Cos )2 + (Cos

X 2 Y 2 Z 2
+ + = 1



Que a equao de um elipside, com eixos iguais s tenses principais:

Figura 15 Elipside das tenses

DEFORMAES
Quando um corpo submetido a um esforo ele sofre alteraes em sua
forma inicial. Estas alteraes podem ser permanentes ou no. esta mudana de
forma, denominamos deformao. Entretanto, se em razo do esforo aplicado, o
movimento de material do corpo no implicar em mudana de forma, ou seja, a
distancia entre cada parte do corpo permanecer constante, haver somente o
deslocamento de um corpo rgido. O deslocamento pode consistir de translao e
rotao

COMPONENTES DA DEFORMAO

Deformaes lineares
Seja o segmento de reta AB, conforme figura 2.1. o segmento de reta
deformado para AB. Devido a deformao o segmento de reta AB aumenta de um
valor dx1. o ponto deslocou-se para A de um valor u1. O ponto B se deslocou para
B de um valor u1 + dx1. Se a taxa de mudana de comprimento for u1/x1, o
18

incremento total em relao ao comprimento original dx1 ser (u1/x1) dx1. O ponto
B deslocou-se portanto do valor u1 +(u1/x1) dx1.

Figura 16 Deformao linear

Podemos escrever:
u1
u1

dx1 = u1 + - u1 =
dx
x1
x1 1

O alongamento relativo ao comprimento original expresso por

u1
dx
dx1 x1 1 u1
1 = dx = dx
=
x1
1
1
de modo anlogo pode-se mostrar que:
2 =

u2
x2

3 =

u3
x3

Deformaes cisalhantes
A deformao cisalhante em um ponto igual ao deslocamento angular do
ponto. Considere a figura 17. Nela est representado o deslocamento de um ponto
levando em considerao as componentes de deslocamento linear e rotacional.

19

Na figura 17, o ngulo formado pelos segmentos OA e OB 90. Aps a

deformao, os pontos se movem para OA e OB, com angulo diferente de 90. A
deformao cisalhante dada por

AA
sendo tan = OA
Para pequenos deslocamentos podemos considerar OA = OA e = tan

AA DA - DA
Assim= OA =
OA

du2 +
=

du2
- du2
x1
du2
=
dx1
x1

20

du2
dx2
x2

du1+

du1
dx2
x2

du2 +

du2
dx
x1 1
du2+

du2

x2

du1
du1+

dx1

du1
dx1
x1

Figura 17 Elemento antes e aps deformado

Do mesmo modo, mostra-se que:

du1
=
x2
E, em consequncia:
du2 du1

+
x1
x2
Ento para o sistema triortogonal x1, x2 e x3, teremos:
du2 du1
+
x1
x2
du3 du1
13 =
+
x1
x3
12 =

21

23 =

du2 du3
+
x3
x2

Metade da do desvio do angulo de 90 a tenso cisalhante, isto :

12 =12
13 =13
23 =23
TENSOR DEFORMAO

Note que as deformaes lineares tambm podem ser escritas:

1 u1 u1
1 = 2
+

x1 x1

1 u2 u2
2 = 2
+

x2 x2

1 u3 u3
3 = 2
+

x3 x3

Ento o tensor deformao pode ser escrito na forma:

ij

1 ui ui
=2 +
xj xj

ou ainda na forma

xx xyxz
ij = xyyyyz

xzyzzz
TENSOR DESVIO DA DEFORMAO

Como no tensor de tenso, a deformao hidrosttica obtida por:

hid =

xx + yy +zz
3

= m

o tensor deformao hidrosttica ser:

m
hid = m

m
22

O tensor desvio da deformao obtido subtraindo-se o tensor deformao

hidrosttica do tensor deformao:

xz
xx - m xy

desvio = xy yym yz

xz yz zzm

DEFORMAES PRINCIPAIS

De modo anlogo ao tensor de tenso, existir para o tensor deformao um

conjunto de planos ortogonais entre si onde s ocorrem deformaes lineares, ou
seja, xy = xz = yz = 0
Assim, existem os invariantes do tensor deformao:
E1 = xx + yy + zz
2
2
E2 = 2
xy + xz + yz - xxyy - xxzz - yyzz
2 - 2 - 2
E3 = xxzzzz + 2xyzzyz - xy
zz
xz yy yz xx

Que leva equao do terceiro grau:

- E1 + E2 - E3 = 0
cujas razes sero as deformaes principais e
No caso da deformao plstica E1 = 0

GRANDES DEFORMAES

O corpo na figura 19 foi tracionado aumentando o seu comprimento de L para

L1. A seo transversal AA deslocou-se para AA aps a deformao.

23

Nas condies mostradas podemos escrever:

dux DL
x = L
Mas, como vimos anteriormente:
dux
dx =
x
Fazendo as substituies devidas, obteremos:
dx =

x dL dL

=
x L L

e, finalmente obtemos:
Lf
dL = ln Lf
x=
dx =
L
Lo

Lo
A deformao assim calculada denominada deformao logartmica ou
deformao verdadeira.

TAXA DE DEFORMAO
O processo de deformao ocorre ao longo de um determinado tempo. A
velocidade instantnea de um ponto no corpo sob deformao dada por:

24

du
v = dt
as velocidades nas direes x y e z sero, ento:
dux
vx = dt
duy
vy = dt
duz
vz = dt
Como havamos mostrado o tensor deformao :

ij

1 ui ui
=2 +
xj xj

A taxa de deformao definida como a variao da deformao por unidade de

tempo, ou
ij 1 ui ui
= +
t t 2 xj xj

.
ij

.
ij

1 ui
1 ui
= 2
+ 2
t xj
t xj

.
ij

1 ui
1 ui
= 2
+ 2
xj t
xj t

dui
duj
Lembrando que vi = dt e vj = dt
Teremos:

.
ij

1 vi
1 vj
=2
+ 2
xj
xj

.
x

1 vx
=2
xx

.
y

1 vy
=2
xy

.
z

1 vz
=2
xz

. 1 v
xy = 2 xx

1 vy
+2
xx

25

. 1 v
xz = 2 xz

1 vx
+2
xz

. 1 v
yz = 2 xz

1 vy
+2
xz

E o tensor taxa de deformao se escrever:

.xx
.
=ij = .xy
.
xz

.
.
xy xz
.
.
yy yz
.
.
yz zz

e finalmente, da mesma forma que j mostrado para o tensor deformao, pode-se

encontrar as taxas de deformaes principais.

Exemplo 1 Clculo de deformaes

Um corpo foi submetido toro no plano xy. O ngulo de toro foi xy = 1.
Vamos estudar as deformaes geradas no corpo.

xy 1 xy= 0,01745

xy= xy
2 = 0,008725
O tensor deformao ser:
0
0,008725
0

0,008725
0
0

0
0
0

Os invariantes do tensor deformao so:

E1 = 0
-5
E2 = - 7,6.10

E3 = 0
Que fornece a equao:
-5

3 - 7,6.10 = 0
Cujas razes so:
0,008725
0
26

 -0,008725
Para calcular os cossenos diretores, faremos:

xx

xy
xz

xy xz k1x
yy
yz . k1y

yz zz k1z

xx

xy
xz

xy
yy -
yz

k1x
= k1y
k1z

xz k1x
yz . k1y

zz k1z

0
0,008725
0

0,008725
-0,00873
0

0
0
-0,0087

114,6132
0
0

0
0
-114,613

k1x
k1y
k1z

0,008725
0
0

analiticamente, temos

[] . [k] = [1]
Ento
[]-1 . [1] = [k]
114,6132
114,6132
0

que fornece o resultado

1
[k] = 1
0
O mdulo de [k} =

e os cossenos diretores so:

De forma semelhante encontramos:

n2x = - 0707 2x = 135
n2y = 0,707 2y = 45
n2z = 0
2z = 90
27

0,008725
0
=
0

k1x
k1y
k1z

e
n3x = 0 3x = 90
n3y = 0 3y = 90
n3z = 1 3z = 0
O circulo de Mohr mostrado na figura a seguir
Plano N

DEFORMAES ANGULARES

CRCULO DE MOHR DAS DEFORMAES

-8,73

-10

-5

10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
00,00
0

8,73

10

DEFORMAES LONGITUDINAIS

O crculo de Mohr mostrada na figura mostra as deformaes

multiplicadas por 1000.

O plano N, mostrado no circulo mostra a posio da tenso para um

plano qualquer no corpo. Neste caso, o plano N :

N= 3

3
3

3
3

As deformaes neste plano so, ento:

n = 0,00581
n = 0,00411

RELAES ENTRE TENSO E DEFORMAO

28

Como vimos, quando um corpo submetido a um carregamento sofre uma

deformao. Em razo disto, na direo de aplicao do esforo, sua dimenso
resultar aumentada, se o esforo for trativo, ou, reduzida, se o esforo for
compressivo. A alterao nas dimenses do corpo no ocorrer, contudo, somente
na direo de aplicao da fora, seno tambm nas outras duas direes que
definem as dimenses do corpo. Se o esforo em uma direo causa aumento da
dimenso naquela direo, provocar reduo nas direes perpendiculares quela.
Caso contrrio, provocar reduo nas direes perpendiculares quela. As
deformaes perpendiculares relacionam-se entre si de acordo com o coeficiente de
Poisson, isto :

x = - y = - z
y = - x = - z
z = - y = - x
O coeficiente de Poisson n uma propriedade de cada material.

RELAES NO REGIME ELSTICO

Como dissemos, se o corpo carregado ter suas dimenses alteradas. Se,
aps a retirada do carregamento, o corpo retornar s suas dimenses originais,
diremos que o carregamento ocorreu no regime elstico. Caso, contrrio, diremos
que ocorreu no regime plstico. A figura abaixo mostra o um ensaio de trao de um
corpo e representa a parte elstica e plstica do material sob carregamento.

Figura 19 Curva tenso x deformao

No regime elstico, a tenso proporcional deformao. Segundo a Lei de Hooke,
escreve-se:

= E
Sendo E = mdulo de elasticidade ou mdulo de Young.
Podemos ento, escrever:

29

x = E x = - E y = - E z
y = E y = - E x = - E z
1

z = E z = - E = - E x
As sobreposio dos efeitos de x , y e z sobre as deformaes ser ento:
1

x = E x -y + z )]
1

y = E y -x + z )]
1

z = E z -y + x )]
Para as deformaes angulares, a lei de Hooke se escreve:

= G
Onde G = mdulo de elasticidade transversal.
Lembrando que = 2

xy = 2Gxy

xz = 2Gxz

yz = 2Gyz

As equaes acima podem ser escritas para as direes principais:

1

1 = E 1 -2 + 3 )]
1

2 = E 2 -1 + 3 )]
1

3 = E 3 -2 + 1 )]
Existe uma relao entre G e E, que pode ser obtida quando se considera o estado
de toro pura.
na toro pura : = -3 ; 2 = 0
30

mx = 1
mx = 1
substituindo na equao acima para 1 , temos:
1
1 = E 1 -- 1 )]
1
1 = E 1 (1+)

mx 1
1
mx = E 1 (1+) 2G = E 1 (1+)
de onde se tira:
G=

E
2(1 + )

Princpios da plasticidade
Princpio da incompressibilidade:
Um corpo submetido a um esforo, no regime plstico, mudar de forma
permanentemente sem contudo mudar seu volume. Na verdade, h uma variao
volumtrica desprezvel.
Tomemos um corpo de comprimento c, altura h e largura w. Ao se deformar
plasticamente passa a Ter as dimenses cf, hf e wf.
Seu volume inicial ser:
V = c.h.w
Enquanto seu volume final ser:
Vf = cf . hf . wf
Sendo
c.h.w
V = Vf c .h .w = 1
f
f f
c
h
w
ln c + ln h + ln w = ln 1 = 0 x + y +z = 0
f

Podemos tambm afirmar que:

.
.
.
x + y +z = 0

31

Coeficiente de Poisson no Regime Plstico

O coeficiente de Poisson relaciona as deformaes longitudinais, como vimos
para o regime elstico. Considerando o volume constante, no regime plstico,
teremos:

y =z
x + y +z = 0
x + 2 y = 0
-x
y = 2
Ento, o coeficiente de Poisson , neste caso, = 0,5

CRITRIOS DE ESCOAMENTO
O corpo sob carregamento deixar de se comportar elasticamente sob
determinado nvel de carregamento. Para determinar este nvel, precisamos adotar
algum critrio. A seguir, apresentamos os dois critrios mais empregados.

Critrio de Tresca:
Segundo este critrio um corpo escoa quando a tenso de cisalhamento
mxima atinge um valor crtico.
No ensaio de trao a tenso de cisalhamento mxima dada por
mx =

1 3
2

Na trao pura, 2 = 3 = 0. Seja k o valor crtico da tenso de cisalhamento

mxima onde se inicia o escoamento. Ento substituindo-se estes dados na
equao anterior, obtemos
1
k= 2
No ensaio de trao, o corpo escoa quando a tenso atinge o limite de escoamento
do material (o). Logo:
o
K= 2

o = 1 - 3

Na toro pura, temos que 1 = -3 e 2 = 0

32

o
o = 1 -1) o =1 ou 1 = 2
Isto , precisa-se da metade da tenso para deformar plasticamente um corpo
por toro pura do que o necessrio para deformar este corpo por trao pura.
Critrio de von Mises.
Este um critrio de energia. Segundo este critrio, o corpo escoa quando a
energia de deformao do tensor-desvio atingir um valor crtico.
O tensor-desvio para as tenses principais :
0
1 m

m
2

0
0

m =

0
0
3 m

= [ ]
ij

1 + 2 +3
3

A energia de deformao ser:

W = [ij].[ij]
ij
Mas, ij = E
ij [ij]2
Logo, W = [ij]. E = E
1
W = E (1 m)2 + (2 m)2 + (3 m)2
1
W = E 1)2 - 21m + (m)2 + 2)2 - 22m + (m)2 +3)2 - 23m + (m)2}
1
W = E { 1)2 + 2)2 + 3)2 - 2m(123) + 3(m)2}
1
1 + 2 +3
1 + 2 +3 2
W = E { 1)2 + 2)2 + 3)2 - 2
)
(
)}
123) + 3(
3
3
1
W=E

{ 1)2 + 2)2 + 3)2 23(1 + 2 +3)2+ 13 (1 + 2 +3)2}

1
W=E

{ 1)2 + 2)2 + 3)2 13(1 + 2 +3)2 }

1
1
W = E { 1)2 + 2)2 + 3)2 3[1)2 + 2)2 + 3)2 + 212) + 213) + 223)]}
1
W = 3E { 1 -2)2 + 2 - 3)2 + 13)2} = k
Onde k = valor crtico a partir do qual inicia-se o escoamento
33

Vamos aplicar a o critrio para o ensaio de trao. Neste caso, como j vimos:
2 = 3 = 0
1 = o (Limite de escoamento para o ensaio de trao)
Substituindo na funo do critrio:
1
k = 3E { 1 -2)2 + 2 - 3)2 + 13)2}
1
k = 3E { o - 0)2 + ( - 0)2 + o 0)2}
2
k = 3E (o)2
Igualando-se as duas equaes, obtemos o critrio de von Mises:
1

1
o =
[1 -2)2 + 2 - 3)2 + 13)2] 2
2

Vamos, agora, aplicar o critrio para a toro pura:

1 = -3 e 2 = 0
1

1
o =
[1 -)2 + - (-1))2 + 1(-1))2] 2
2
1

1
o =
[61)2] 2
2
1
1 =
o = 0,577o
3
Compare os critrios:

Tresca
von Mises

Trao pura
1 = o
1 = o

Toro pura
1 = 0,5 o
1 = 0,577o

Uma comparao grfica dos dois critrios pode ser feita traando-se a a
linha que representa o limite de escoamento no plano (estado biaxial com 3 = 0)
onde o eixo y corresponda a 2\o e o eixo x a 1\
Para o critrio de von Mises teremos:
1

1
o =
[1 -2)2 + 2 - 3)2 + 13)2] 2
2
34

Substituindo os valores obtemos:

1

o

2
2 1 2
+ =0
o o o

Figura 20 Critrios de Tresca e von Mises

Que a equao de uma elipse que passa pelos pontos (1,0) (1,1)
(0,1) (-1,0) (-1,-1) (0,-1) e esta representada pela linha azul.
Para o critrio de Tresca teremos, fazendo uma das tenses
igual a zero:
o = x - y
No primeiro quadrante, como as tenses s podem ser positivas,

x = o ou y = o
Da mesma forma, no terceiro quadrante, as tenses so negativas, podendo
ocorrer:
x = -o

ou y = - o
35

No segundo e no quarto quadrantes as tenses so uma positiva e a outra

negativa. Nestas circunstancias vale a equao da reta
o = x - y ou o = y x
RELAES TENSO DEFORMAO NO REGIME PLSTICO
No regime plstico, as deformaes no so proporcionais tenso, como no
caso do regime elstico. Considere a figura abaixo, que representa o escoamento de
um material no ensaio de trao.

Na parte plstica da curva, a inclinao da reta s depender do incremento d. seja

a inclinao da reta s . Ento:
d = d

Figura 21 Relaes no Regime Plstico

Diferenciando a equao em relao ao tempo, teremos:

d d
dt = dt
Ou

=
o

Em termos de tensoriais, podemos escrever:

36

=
o

As relaes tenso deformao podem ser escritas na forma:

dx dxy dxz
dxy dy dyz
dxz dyz dz

onde m =

xz
(x - m) xy

= d
xy
y m
yz
yz
(z - m)
xz

x + y + z
3

Isto :
dx = d (x - m )
x + y + z
= d (x )
3
y + z
2

dx = d 3x 3

Contudo

= 2
o

Usando o critrio de von Mises para a trao pura (ensaio de trao), e

substituindo pela tenso desvio;
e 0 0
= 0 0 0
0 0 0

3e
0
=
0

ij

0
e
-3
0

0
e
-3
0

2
= 3 e2

2
= 2 3 e2
o

37

1
e

3
2

1
e

3
2
2
2
2
2 [x + y + z + 2 (xy + x + x )]

e denominada tenso efetiva, equivalente ou tenso comparada (equivalente

tenso aplicada na trao pura)
c denominada taxa de deformao equivalente, efetiva ou comparada e pode ser
calculada por:
o

2
3

c =
o

Agora, tomando a expresso:

= 2 , e substituindo, obtemos:
o

de onde
2
dc = d 3 e
o

3 dc
d = 2
e

Finalmente podemos obter a relao entre a tenso deformao:

y + z
2

dx = d 3x 3

Ento:
y + z
3 dc 2
x
dx = 2
3
e 3
o

dc
y + z
x
dx =
2
e
o

De modo similar:
dc
x + z
y
dy =
2
e
o

38

dc
y + x
z
dz =
2
e
o

dc
dxy =

e ( xy)

dc
dxz =

e ( xz)

dc
dyz =

e ( yz)

ESTADO DE DEFORMAO PLANA

A figura a seguir apresenta o ensaio de deformao plana. O corpo est
submetido compresso -p, ocorrendo o atrito = p, na direo x, na interface
entre a pea e as ferramentas. O corpo est livre para escoar nas direes x e y.
Entretanto, devido restrio do material ao redor da zona de deformao, o corpo
escoa muito pouco (desprezvel) na direo y. Isto equivale dizer que y = 0. Como
no h escoamento na direo y, no h movimento relativo do material da pea em
relao ao material das ferramentas e, portanto, no h atrito nesta direo.

-p
-p

x
y

-p
Figura 22 Forjamento em deformao plana

-p
y= 0 dy=0
dy =

+ z
y x
2 =0

z = -p; x = 0
donde:
-p/2

y = - p/2
39

O tensor de tenso fica:

0 p
-p
0 2
0
p 0 -p
0

[T] =

I1 = -3p/2
p2
I2 = 2 (p) 2
p(p)2
2
3
I1 2 + I2 - I3 = 0
I3 =

cujas raizes so:

-p( 1+

1 + 42)
2

= -p/2
=

-p( 1-

fazendo c =

1 + 42)
2
1 + 42

Temos
-p( 1 + c)
;
2
- ) = -pc/2
- ) = -pa/2
- ) = -pc

= -p/2 ;

-p( 1 - c)
2

Aplicando critrio de von Mises para o escoamento, teremos:

1
=
[( - 2 + - )2 + - )2]1/2
2
3

= 2 pc
3
Se no houver atrito, c = 1 e = 2 p
Lembrando que na trao pura = x , ento

40

p=

2
x = 1,155 x
3

Ou seja, necessrio um esforo 15,5% maior para deformar um material em

deformao plana do que o necessrio para deformar o material por trao pura.
Aplicao das relaes tenso deformao no regime elstico
120
100

Figura 23 Anel montado sobre inserto

Um anel de contrao
mostrado na figura 23.

aquecido e sobreposto a um inserto conforme

O dimetro interno do anel de contrao antes de ser colocado sobre o

inserto 99,8 mm. O dimetro externo 120 mm. O inserto tem um dimetro de 100
mm.
O material do inserto tem as seguintes propriedades: Einserto = 70 GPa e = 0,3
O material do anel tem as seguintes propriedades: Eanel = 200 GPa e = 0,25
Qual o valor da presso de contato anel-inserto?

A figura a seguir mostra o corte do anel e o equilbrio das foras atuantes.

41

Figura 24 Equilbrio do anel em corte

Para haver o equilbrio do anel necessrio que:

50.30 c = 2.20.30t

c = t
A tenso t trativa e atua no sentido de aumentar o permetro do anel de
contrao. A deformao devida ao alongamento :

t = t / Eanel
t = 3,926c / 200 .10 9
t = 1,963 .10 11c
As tenses no inserto so como mostradas a seguir:

42
Figura 25 Tenses no inserto

Adotando o plano da face do inserto como o plano xy, temos que:

x = y = c
z = 0
Aplicando as relaes:
1

x = E
[xyz)]
inserto
1

x = 70.109 [-cc)]
x = - 1,071 10-11 c
Logo:

x = y
1

z = E
[zyx)]
inserto
1

z = 70.109 [0cc)]
z = 7.14 10-12
O crculo de Mohr para a tenso e deformao o mostrado a seguir

figura 26 Crculo de Mohr no inserto

43

Aps o resfriamento o dimetro interno do anel ser igual ao dimetro externo

do inserto.
Ranel = Rinserto
Ranel = 49,9 (1 + t)
Ranel = 49,9 (1 + 1,963 .10 11c)
Rinserto= 50 (1 + c)
Rinserto= 50 (1 - 1,071 10-11 c)
Ento:
49,9 (1 + 1,963 .10 11c) = 50 (1 - 1,071 10-11 c)

c = 66 MPa

ENSAIO DE TRAO
A curva tpica do ensaio de trao de um material metlico tem o seguinte aspecto:

Figura 27- Curva obtida no ensaio de trao

44

Limite de Proporcionalidade: a tenso onde a curva deixa de ser retilnea

(proporcional)
Limite de Resistncia Trao (u ): a carga mxima dividida pela rea da
seo transversal do corpo de prova.
Limite de Escoamento Convencional: (0,2 ): a tenso necessria para produzir
uma deformao permanente de 0,2%
Limite de Ruptura (r ) : a tenso onde ocorre o rompimento do corpo de prova
Deformao uniforme (eu ): Deformao correspondente carga mxima
Deformao convencional ou de engenharia (e): definida como sendo a
variao linear do comprimento til do corpo de prova pelo seu comprimento original.
L - Lo
e = L onde;

o
L = comprimento do corpo de prova aps a deformao
Lo = comprimento inicial do corpo de prova
Tenso Mdia (s) = definida como a tenso obtida pela diviso da carga pela rea
inicial
P
S=A

onde P = carga e Ao = rea inicial

Considerando a constncia de volume:

Ao Lo = AL
Ao A
L
Ao
=

=
L Lo
Lo
A
L
Como L

L
Ao
e, tambm, L - 1 = A - 1
o

- 1= e, temos que a rea real aps uma deformao do corpo ser:

Ao
A=e+1
A tenso verdadeira ser, ento:
P
= A (e + 1)
o

A deformao verdadeira definida como a deformao instantnea do corpo e

pode ser calculada por:

45

Figura 28 Curvas convencional e verdadeira

L
dx
L

= x = ln L = ln (e+1)
o

Lo
A figura 28 mostra a comparao entre as curvas tenso-deforrmao
verdadeira e de engenharia (convencional).
NOTE BEM: No confundir deformao com reduo de dimetro. Por exemplo,
para corpos de seo transversal circular a deformao ser:
Ao
(/4)Do2
Do
= ln A = ln
= 2 ln D
(/4)D2
Como se pode ver na figura, a curva tenso deformao verdadeira sempre
crescente. Esta curva, para muitos metais, pode ser expressa por
= K n

(Equao de Holloman)

Onde K o Coeficiente de Resistncia e n e o coeficiente de encruamento

Esta expresso pode ser adaptada para

log = log k + n log

46

Que representa a equao de uma reta do tipo Y = B + AX , sendo B = log K e A = n

= inclinao da reta

Figura 29 Curva tenso deformao verdadeira linearizada

Da figura 29, temos n =

d(log ) d(ln )
d
=
=
d(log )
d(ln )
d

=n
d

Instabilidade em trao
Quando se atinge a carga mxima (Limite de Resistncia Trao),
geralmente, inicia-se o empescoamento do corpo de prova. O pescoo uma
deformao localizada. Isto significa que, naquele instante, a diminuio da seo
transversal do corpo se torna maior que a resistncia do material ao carregamento
devido ao encruamento. Esta condio ocorre para dP = 0
Sendo P = A
dA d
dP = A d + dA = 0 - A =

dL
dA
sendo L = - A = d

d
Ento,
=
d
Note que a taxa de encruamento diferente do coeficiente de encruamento.
Figura 24 Curva linearizada
d
= ......................... Taxa de encruamento
d
d
= n ......................Coeficiente de encruamento
d
47

Figura 30 Determinao do ponto de instabilidade trao

Sendo = ln (1 + e)
de
d
de
d

d = (1+ e)
= = (1+ e)
= 1+ e
d
d
O que leva construo de Considre:

Figura 31 Construo48
de Considre

Na figura a linha que passa pelo ponto e = -1 e tangencia a curva tenso

verdadeira x deformao convencional determina o Limite de Resistncia do
material. O ponto onde a linha corta o eixo das tenses determina a tenso mdia no
Limite de Resistncia do material.

Exemplo
Os dados da tabela abaixo foram obtidos para o ensaio de trao de um
corpo de prova de cobre ETP, com comprimento til de 50 mm e dimetro de 8mm.
deslocamento

fora

Tenso
mdia

d [mm]

P [N]

S [Mpa]

0
3
6
9
12
15
18
21
24
27
30
33
36

0
3400
4500
5300
5800
6200
6400
6600
6700
6800
6900
6900
6800

0
67,64085
89,52466
105,4401
115,3873
123,3451
127,324
131,3028
133,2923
135,2817
137,2711
137,2711
135,2817

deforma deforma- rea real Tenso

o de
o
verdadeira
engenha verdadeira
ria
A [mm2] Mpa]
e

0
0
50,2654
0
0,0600
0,0583 47,42027 71,6993
0,1200
0,1133
44,8799 100,2676
0,1800
0,1655 42,59787 124,4194
0,2400
0,2151 40,53668 143,0803
0,3000
0,2624 38,66576 160,3486
0,3600
0,3075 36,95991 173,1606
0,4200
0,3507 35,39823 186,45
0,4800
0,3920 33,96316 197,2726
0,5400
0,4318 32,63992 208,3338
0,6000
0,4700 31,41593 219,6338
0,6600
0,5068 30,28041 227,8701
0,7200
0,5423 29,22412 232,6845

A rea inicial do corpo de prova Ao = 50,2654.

d
e=L

= ln (1+ e)

Ao
A=1=e

S = P/Ao

= P/A

O grfico a seguir mostra as curvas tenso-deformao verdadeira e convencional.

0,536
A equao
foi obtida por regresso estatstica empregando-se o
mtodo dos mnimos quadrados.
A grfico mostra a construo de Considre.

49

300
y = 326,49x0,5361

250
200

233 MPa

150

138 MPa

100
50
0
-1

-0,8

-0,6

-0,4

-0,2

0,2

0,4

0,6

0,8

Apndice
Todos softwares de planilha de dados executam funes de regresso
estatstica. Utilizando o mtodo dos mnimos quadrados temos, para a equao de
Holloman:
= Kn
ln () = ln (K) + n ln (), que corresponde equao da reta
Y = B + AX
sendo
Y = ln ()
B = ln (K)
X = ln ()
a soluo pelo mtodo dos Mnimos Quadrados dada pelo sistema:
Y= cB + AX
XY = b X + A X2
onde c o nmero de pontos a serem ajustados
.
No exemplo anterior, montamos a seguinte tabela

X = ln () Y = ln ()

X2

XY
50

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

-2,84269
-2,17746
-1,7987
-1,5366
-1,33802
-1,17933
-1,04795
-0,93639
-0,83983
-0,75501
-0,6796
-0,61189
-15,7435

4,272481
4,607843
4,823658
4,963406
5,07735
5,154219
5,228163
5,284586
5,339142
5,391962
5,428776
5,449684
61,02127

-12,1453
-10,0334
-8,6763
-7,62677
-6,7936
-6,07853
-5,47884
-4,94841
-4,48399
-4,07101
-3,68942
-3,33461
-77,3602

8,080867
4,741345
3,23531
2,361138
1,790301
1,390819
1,098193
0,876819
0,70532
0,570047
0,461862
0,374411
25,68643

o sistema a ser resolvido :

61,02127 = 12 B -15,7435 A

-77,3602 = -15,7435 B + 25,68643 A

Cuja soluo B = 5,7883 B = ln (K) K = e5,7883 = 326,46

A = 0,536

ATRITO E CONFORMAO
No decorrer do processo existe o movimento relativo entre o material da pea
que esta sendo formada e as ferramentas. As foras de atrito resultantes deste
movimento relativo dependero da existncia ou no de um meio lubrificante na
interface. No caso da existncia de um meio lubrificante lquido o atrito dependera
da eficincia da lubrificao e da viscosidade do fluido. Se o meio lubrificante for
slido, o atrito depender da resistncia ao cisalhamento do material lubrificante. De
um modo geral podemos supor quatro modos de lubrificao na conformao:

Atrito a seco

Lubrificao filme fino

Lubrificao limtrofe

Lubrificao filme espesso

Figura 32 Tipos de lubrificao

51

1 Atrito a seco: Ocorre sem a presena de lubrificante. O contato entre

metal/metal rege o atrito que ser determinado pela tenso de cisalhamento do
material mais mole. Costuma-se adotar, neste caso, valores de atrito 0,3.
2 Lubrificao Limtrofe ou mista: Ocorre quando o file lubrificante no
suficientemente espesso para separar as superfcies e o contato metal/metal surge
em algumas regies. Nesta caso, o atrito ser dependente tanto da natureza das
superfcies em contato quanto do material lubrificante. Em geral, adota-se valore s
de = 0,03 a 1.
3 Atrito de filme fino: Quando a espessura do filme da ordem de algumas
vezes o tamanho da molcula do lubrificante, surge o regime de filme fino. Nestes
casos, o atrito da ordem de = 0,1 a 0,3
4 Atrito de filme espesso: Se a espessura do filme lubrificante suficiente
para separar completamente a s duas superfcies em contato, ocorre o regime de
filme espesso. Este regime pode ser obtido tanto por lubrificao hidrosttica quanto
por lubrificao hidrodinmica. Neste caso o atrito ser da ordem de 0,03
TIPOS DE ATRITO
O atrito definido como a resistncia ao movimento de um corpo quando este est
em movimento relativo a outro corpo com qual mantenha contato.
A lei de Coulomb estabelece que a fora de atrito proporcional a fora
normal ao movimento do corpo:
Fa = Fn
O coeficiente de atrito de Coulomb () independente da velocidade e das
reas em contato. Sendo assim, pode-se escrever o atrito de Coulomb em razo das
tenses na superfcie em contato.
=

a
n

Uma outra forma de definir o atrito admitindo a interao entre os materiais

em contato e que o atrito dependera do cisalhamento do material mais mole. Assim
o atrito ficar melhor descrito se adotarmos um fator de atrito (m) na forma:
m=

n
n

n =tenso de cisalhamento no escoamento do material mais mole

n = tenso normal s superfcies em contato
O valor de m constate entre 0 e 1 e independente da tenso normal.
52

O maior valor do atrito ocorrer quando a tenso de cisalhamento do material mais

mole atingir o valor da tenso limite de cisalhamento no escoamento.
A pior condio de atrito ocorre para o cisalhamento puro, isto :
1 = ; 3 = - 2 = 0
Aplicando-se o critrio de von Mises, obtemos:
1

1
o =
[1 -2)2 + 2 - 3)2 + 13)2] 2
2
1
o =
[ -)2 + (o - )2 + )2]
2

1
2

1
o =
[2] 2 ==> o =
2

Assim
o
n =
e
3
mx =

1
= 0,577
3

APLICAO DAS EQUAES DE LEVI-MISES

O corpo contido na matriz submetido a uma tenso de compresso igual a 915 MPa. O corpo constitudo de um material com curva tenso-deformao igual
0,6
= 1451 . A lubrificao perfeita, de modo que o atrito nulo em todas as
superfcies. Queremos determinar as dimenses finais do corpo
As dimenses inicias do tarugo so:
Lx = 30
Ly = 40
Lz = 30
915 MPa
Puno

Matriz
X

Tarug
o

Figura 33 Forjamento em53

deformao plana

Nestas condies:
x = 3; y = 1 e z = 2 (no havendo atrito, no h tenses cisalhantes nas
superfcies e portanto as tenses nos eixos x,y,z so as tenses principais)
Tambm, sabe-se que y = 1 = 0 ( est livre para escoar). E, ainda, quez = 0 (o
material est restrito na direo z).
Ento, aplicando as equaes de Levy-Mises, obtemos:
o

dc
dz =
e

y + x

z
2 =0

Para
y = 0, obtemos
x
z = 2
Lembrando que:
1

1
e=
[1 -2)2 + 2 - 3)2 + 13)2] 2
2

A deformao em cada eixo pode ser calculada da seguinte forma:

1 impe-se um incremento de no eixo x
2 calcula-se o incremento no eixo z
3 calcula-se a tenso equivalente (tenso no eixo y zero)
4 com o valor da tenso equivalente vai-se curva tenso deformao e calculase a deformao equivalente
5 calcula-se o valor de dee
6 calculam-se os valores de dex e dez
7 impe-se um novo incremento de e volta-se ao passo 1, at atingir a tenso
prevista.

A tabela a seguir apresentam os valores calculados passo a passo:

y z x

0 -45 -90 77,942

0 -58 -115 99,593
0 -70 -140 121,24
0 -83 -165 142,89
0 -95 -190 164,54
0 -108 -215 186,2
0 -120 -240 207,85
0 -133 -265 229,5

e
0,0076
0,0115
0,016
0,021
0,0266
0,0326
0,0392
0,0463

0
3,87E-05
3,68E-05
3,52E-05
3,38E-05
3,26E-05
3,16E-05
3,07E-05

dy

dz

dx

0,0033
0,0039
0,0044
0,0048
0,0053
0,0057
0,0061

0
0
0
0
0
0
0

-0,0033
-0,0039
-0,0044
-0,0048
-0,0053
-0,0057
-0,0061

0,0033
0,0072
0,0116
0,0164
0,0216
0,0273
0,0334

0
0
0
0
0
0
0

-0,0033
-0,0072
-0,0116
-0,0164
-0,0216
-0,0273
-0,0334

54

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

-145
-158
-170
-183
-195
-208
-220
-233
-245
-258
-270
-283
-295
-308
-320
-333
-345
-358
-370
-383
-395
-408
-420
-433
-445
-458

-290
-315
-340
-365
-390
-415
-440
-465
-490
-515
-540
-565
-590
-615
-640
-665
-690
-715
-740
-765
-790
-815
-840
-865
-890
-915

251,15
272,8
294,45
316,1
337,75
359,4
381,05
402,7
424,35
446
467,65
489,3
510,95
532,61
554,26
575,91
597,56
619,21
640,86
662,51
684,16
705,81
727,46
749,11
770,76
792,41

0,0538
0,0617
0,0701
0,0789
0,0881
0,0977
0,1077
0,1181
0,1289
0,14
0,1515
0,1634
0,1756
0,1882
0,2011
0,2144
0,228
0,2419
0,2561
0,2707
0,2856
0,3009
0,3164
0,3323
0,3484
0,3649

2,99E-05
2,91E-05
2,84E-05
2,78E-05
2,73E-05
2,67E-05
2,63E-05
2,58E-05
2,54E-05
2,5E-05
2,46E-05
2,43E-05
2,39E-05
2,36E-05
2,33E-05
2,3E-05
2,28E-05
2,25E-05
2,23E-05
2,2E-05
2,18E-05
2,16E-05
2,14E-05
2,12E-05
2,1E-05
2,08E-05

0,0065
0,0069
0,0073
0,0076
0,008
0,0083
0,0087
0,009
0,0093
0,0096
0,01
0,0103
0,0106
0,0109
0,0112
0,0115
0,0118
0,0121
0,0123
0,0126
0,0129
0,0132
0,0135
0,0137
0,014
0,0143

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

-0,0065
-0,0069
-0,0073
-0,0076
-0,008
-0,0083
-0,0087
-0,009
-0,0093
-0,0096
-0,01
-0,0103
-0,0106
-0,0109
-0,0112
-0,0115
-0,0118
-0,0121
-0,0123
-0,0126
-0,0129
-0,0132
-0,0135
-0,0137
-0,014
-0,0143

0,0399
0,0468
0,0541
0,0617
0,0697
0,078
0,0866
0,0956
0,105
0,1146
0,1246
0,1349
0,1455
0,1563
0,1675
0,179
0,1908
0,2029
0,2152
0,2278
0,2407
0,2539
0,2674
0,2811
0,2951
0,3094

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

-0,0399
-0,0468
-0,0541
-0,0617
-0,0697
-0,078
-0,0866
-0,0956
-0,105
-0,1146
-0,1246
-0,1349
-0,1455
-0,1563
-0,1675
-0,179
-0,1908
-0,2029
-0,2152
-0,2278
-0,2407
-0,2539
-0,2674
-0,2811
-0,2951
-0,3094

As dimenses finais se calculam da seguinte forma

hf
x = ln h

hf = ho e

hf
z = ln h

hf = ho e

hf
y = ln h

hf = ho e

hf = 22,02

hf = 30

hf = 54,5

METODOS ANALTICOS
MTODO DA ENRGIA UNIFORME
O Mtodo da Energia Uniforme no leva em considerao os trabalhos devido
ao atrito e devido mudana de forma.
Trefilao

55

O trabalho de deformao homognea por unidade de volume para levar um

corpo desde o dimetro inicial do at o dimetro final df :

WH =
d
Considerando-se s uma tenso constante mdia de escoamento, teremos

.
_
d
WH =
.
_
WH =
do
Como = 2 ln d
f
.
_
do
WH = 2 ln d
f
O trabalho das foras externas na trefilao

Wext =

Ftref . Lf
Volf

Volf = Af Lf
Ento igualando o trabalho externo ao trabalho de deformao homognea, obtemos
a fora de trefilao
_
do
Ftref = 2tref ln d
f
Laminao
Considere a figura a seguir, onde se compara a laminao com o forjamento
entre matrizes planas:

Figura 34 - Laminao
56

Pelo triangulo retngulo, temos:

h2

L2 = R2 R - 2

Sendo R muito maior que h, podemos fazer:

L=

R h

A carga de deformao homognea, para uma tenso de escoamento mdia

constante, ser:
_
P = .L.w
w = largura da placa
_
P =.w

R h

METODO DA DIVISAO EM ELEMENTOS

O Mtodo da Diviso em Elementos busca estabelecer o equilbrio das foras

em um elemento diferencial dentro da zona deformada. O Mtodo leva em
considerao a deformao homognea e o atrito.
Trefilao
A figura 35 mostra a trefilao de um placa plana:

Fazendo o somatrio das foras na direo x:

Fx

=0

x (hb) - (x + dx )(h + dh)b

2p sen dx
2p cos dx
b
b=0
cos
cos

Divide-se tudo por b, obtendo:

x (h) - (x + dx )(h + dh) 2p tg dx 2p dx = 0
x h - hx - h dx - x dh - dx dh 2p tg dx 2p dx = 0

57

h + dh

p p

x+dx

x
p

p
dx
Figura 35 Trefilao de placas planas
- h dx - x dh 2p tg dx 2p dx = 0

dh
2
dx
Da figura, sabe-se que:
dh
2
dh
dx = tg 2 tg = dx
h dx + x dh + 2p tg

dh
dh
+ 2p
=0
2 tg
2 tg

h dx + x dh + p dh + p cotg dh = 0

Aplicando o critrio de Tresca e admitindo que 1 = x e 3 = -p, temos:

o = x + p

p = o - x

h dx + [x + (o - x ) (1 + cotg dh = 0
Fazendo B = cotg , teremos:
h dx + [ -Bx + o (1 + B)]dh = 0
58

dx
dh
=
h
Bx - o (1 + B)
dh
B h =

dx
1 + B
x - o B

na trefilao:
hO=

x = 0

hF = x = tref
tref
hf

dx
dh
B
=
ho h
1 + B
x - o B

0
1 + B
tref - o B
hf

B ln h = ln
1
+
B

o
o B

1 + B
B
hf tref - o B
h =
1 + B
o
o B

B
1 + B hf
tref = o B 1 - h

Para obteno da tenso de trefilao para um corpo cilndrico devemos

simplesmente substituir a altura h pelo raio r, de forma que:
2
hf
rf
ho ro
Pois a rea de um corpo cilndrico varia com o raio ao quadrado.
A equao que se obtem :
2B

1 + B rf
tref = o B 1 - r

59

Extruso

A extruso se d de forma semelhante trefilao. Aproveitamos a mesma figura xx.

Fazendo o somatrio das foras na direo x:

Fx

=0

x (hb) - (x + dx )(h + dh)b

2p sen dx
2p cos dx
b
b=0
cos
cos

Divide-se tudo por b, obtendo:

x (h) - (x + dx )(h + dh) 2p tg dx 2p dx = 0
x h - hx - h dx - x dh - dx dh 2p tg dx 2p dx = 0
Considerando-se o produto dx dh = 0 :
- h dx - x dh 2p tg dx 2p dx = 0

dh
2
dx
Da figura, sabe-se que:
dh
2
dh
dx = tg 2 tg = dx
h dx + x dh + 2p tg

dh
dh
+ 2p
=0
2 tg
2 tg

h dx + x dh + p dh + p cotg dh = 0

Aplicando o critrio de tresca e admitindo que 1 = x e 3 = -p, temos:

o = x + p

p = o - x

h dx + [x + (o - x ) (1 + cotg dh = 0

60

Fazendo B = cotg , teremos:

h dx + [ -Bx + o (1 + B)]dh = 0
dx
dh
=
h
Bx - o (1 + B)
dh
B h =

dx
1 + B
x - o B

na EXTRUSO
hF =

x = 0

hO = x = EXT
0
hf

dx
dh
B
=
ho h
1 + B
x - o B

EXT
hf
B ln h = ln
o

1 + B
o B

1 + B
EXT - o B

Invertendo ambos os lados da equao:

1 + B
B
ho EXT - o B
h =
1 + B
F
o B

B
1 + B ho
EXT = o B 1 - h

Note que desta forma obtemos uma tenso negativa, compatvel com o
processo de extruso.
Da mesma forma como fizemos para a trefilao de um corpo cilndrico, a
tenso de extruso fica:

61

2B

1 + B ro
EXT = o B 1 - r

Forjamento Livre

A figura apresenta o estado de tenses atuantes para um corpo comprimido

entre duas matrizes planas.
O equilbrio das foras na direo x por unidade de largura do elemento :
esquerda da linha central
x + dx ) h - x h -2 p dx = 0
direita da linha central
x + dx ) h - x h + 2 p dx = 0
Figura 36 - Forjamento de placas planas
Simplificando, obtemos:
h dx 2 p dx = 0
Para atrito pequeno, podemos considerar p e x como tenses principais.
Aplicando-se, ento, o critrio de Tresca:
1 - 3 = o
Assim:
x + p = o
dx + dp = 0
dx = - dp
Substituindo, temos:
h dp 2 p dx = 0
dp
2
=

p
h dx
Integramos:
2
ln p = h x + C ou
2
h x

p=ce

62

As condies de contorno direita da linha de centro so:

x = 0

x= b/2

Lembrando que x + p = o p =

o = c e

b
-h

c = o e

b
h

Portanto
2 b
h 2 - x

p = o e

A distribuio da presso p simtrica linha de centro. A presso mdia se d

sobre linha ce centro (x=0) e vale:
b
h

p = o e

Para valores de m pequenos a presso mdia sobre as ferramentas pode ser

escrita:
b

p = o 1 + 2h

Lembre-se que a expresso pode ser expandida pela srie de Taylor

x2 x3
xn
ex = 1 + x + 2 + 6 + .. + n!

A figura a seguir mostra distribuio de presso para diversos valores do atrito e

para as seguintes condies:
b = 10 unidades
h = 1 unidade
o = 1 unidade

63

0,05

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

14
12
10
8
6
4
2
0
-5

-4

-3

-2

-1

Figura 37 Distribuio da presso na matriz

Forjamento de Disco Plano
As tenses atuantes no forjamento de um disco plano esto mostradas na
figura 38.

d
r + dr ) h (r + dr) d - r h r d - 2 h r dr sen 2 - 2 zrd dr = 0
Que, desprezando as multiplicaes de infinitesimais, dividindo tudo por d e
d
fazendo sen 2 = dse reduz a:
r h r + h r dr - r h r d - h dr - 2 zr dr = 0
Admitindo que r , e p so tenses principais e aplicando o critrio de
Tresca:
r + p = o
Pode-se mostrar que o estado cilndrico, isto : r =
Fazendo zr = p, chega-se a:

h dp 2 p dr = 0

Integrando-se:
2
ln p = h r + C ou

64

2
h r

p=ce

Para as condies de contorno r = D/2; r = 0 e p = o (do critrio de Tresca):

2 D
h 2 - r

p = o e

E desta forma obtivemos uma equao semelhante obtida para a uma placa
plana.

Figura 38 Equilbrio das foras no forjamento de um disco plano

65

Mtodo da Diviso em Elementos Laminao de placas planas

A figura a seguir exemplifica a laminao de uma placa plana.

Figura 39 Laminao de placas planas

Na figura observam-se os seguintes elementos

ho = altura de entrada da placa
hf = altura de sada da placa laminada
w = largura da placa
Durante a laminao a regio de deformao delimitada pelo arco de
contato entre o cilindro e a placa. A velocidade de reduo, considerando o volume
constate da placa, pode ser expressa da seguinte forma:
Voho
WhoVo = whfVf Vf = h
f
Vo = velocidade de entrada da placa
Vf = velocidade de sada da placa
Da se conclui que a velocidade de sada da placa maior que a velocidade
de entrada e, portanto, a velocidade aumenta ao longo da regio de contato. No
incio da laminao, a velocidade perifrica dos rolos maior que a velocidade de
entrada da placa. Surge portanto uma resistncia ao movimento no sentido de
arrastar a placa para o interior da abertura dos rolos. A velocidade da placa em
66

deformao ento cresce at o ponto em que se iguala a velocidade perifrica dos

rolos. neste ponto no h atrito e o denominamos de ponto neutro por extenso,
definimos um plano neutro). Aps a este plano, a velocidade da placa maior que a
velocidade perifrica dos rolos e o atrito se inverte.
Vamos fazer o equilbrio das foras em um elemento diferencial dx situado
direita do plano neutro.
dx
dx

(x + dx) (h + dh) - hx + 2 p
sen + 2 p

cos = 0
cos
cos

O equilbrio esquerda do plano neutro obtido da mesma forma, porem com

o sentido do atrito invertido.
h dx + x dh + 2 p dx tg - 2p dx = 0
Combinando as duas equaes, teremos:
dx

Fazendo dh = 2 dx tg

h + dh

h dx + x dh + p dh p dh cotg = 0
d(h x) = -p (1 cotg dh

Para condies onde o ngulo pequeno,

podemos admitir que x e y sejam as tenses principais. Sendo y = -p, aplicamos o
critrio de Tresca para o escoamento e obtemos:
x - y = o
x + p = o d(x) = d (o - p)
d(h x) = d(h o hp) = -p (1 cotg dh
A relao entre o ngulo a altura h o raio do cilindro :
dh = 2 R d sen
d(h o hp) = -2 p R sen (1 cotg d
d
p

ho 1 - = -2 p R sen (1 cotg

d
o

d
p
p d(ho)
ho
1 - + 1 -
= -2 p R sen (1 cotg

d o o
d

67


A variao da tenso de escoamento com a altura h muito menor que a
variao da presso ao longo do arco de contato, de modo que, para simplificar,
p d(ho)

podemos desprezar o termo: 1 -

. Ento:
d
o
ho

d p
= -2 p R sen (1 cotg
d o

Mais algumas simplificaes podem ser feitas:

a pequeno
sen = e cos 1 1
2
h = hf+ 2R(1 cos ) hf + 2R 2
Logo:
d p
p
= 2R s

d o
o hf + R
p
d
o
2d
=

p
hf/R +
o

2 d
hf/R +

Cuja soluo :
1

p
ln = ln (hf/R + 2
arctg
+C
o
hf / R
hf / R

Fazendo-se H = 2

.arctg
hf

hf

p
h
ln = ln R + C

o
Cuja soluo :
p
h
= CRe

o

Aplicando as condies de contorno
a = 0 h = hf x = 0 H = 0

68

Substituindo na equao, obtemos:

R
C = h
f

E a equao para o lado da sada :

p
h +
= h e

o f
Do lado da entrada as condies de contorno so:
b h = ho x = 0 Ho = 2

.arctg
ho

hoo

Como x + p = o p = o
Substituindo em:
p
h -
ho -
= CRe
1 = C R e

R +
C = h e

o
E a equao para o lado da sada ser:
p
=
o

p
R + h -
h
Re
= h e

h e
o

o
o

p
h +
= h e
para a sada
o f
p
h
= h e
para a entrada
o
o
Estas equaes representam a presso dos cilindros ao longo do arco de contato
Exemplo:
Seja a laminao de uma chapa plana de um material cuja curva tenso
deformao : = 300 e0,5. A espessura da chapa na entrada 6,14 mm e na sada
tem 2,50 mm. Os rolos so de ao com raio 150 mm. Determinar a curva de presso
de laminao no rolo.

69

Figura 40 Exemplo de laminao de placa plana

ho = 6,14
hf = 5
R = 150
O ngulo do arco de contato pode ser calculado por:
h
R- 2
R - ho + h f
cos = R =
2R
cos = (150 0,57)/150 = 0,9962
= 5
O comprimento do arco de contato
L = R sen = 150 . 0,8726 = 13,09 mm
A constante H na entrada vale:
R
R

Ho = 2
.arctg
= 4,88432
hf
hf
A deformao calculada por;
h
0,5
= ln h e o =
f

A tabela a seguir mostra os valores para o calculo de da presso nos rolos

70

0,000
0,654
1,309
1,963
2,618
3,272
3,927
4,581
5,235
5,889
6,543
7,197
7,850
8,504
9,157
9,810
10,463
11,116
11,769
12,421
13,073

rad
0,000
0,004
0,009
0,013
0,017
0,022
0,026
0,031
0,035
0,039
0,044
0,048
0,052
0,057
0,061
0,065
0,070
0,074
0,079
0,083
0,087

h
0,000
0,003
0,011
0,026
0,046
0,071
0,103
0,140
0,183
0,231
0,286
0,346
0,411
0,483
0,560
0,643
0,731
0,825
0,925
1,031
1,142

h
5,000
5,003
5,011
5,026
5,046
5,071
5,103
5,140
5,183
5,231
5,286
5,346
5,411
5,483
5,560
5,643
5,731
5,825
5,925
6,031
6,142

H
0,000
0,262
0,523
0,784
1,044
1,303
1,560
1,816
2,069
2,321
2,570
2,816
3,059
3,300
3,537
3,771
4,001
4,227
4,450
4,669
4,884

0,206
0,205
0,203
0,201
0,197
0,192
0,185
0,178
0,170
0,161
0,150
0,139
0,127
0,114
0,100
0,085
0,069
0,053
0,036
0,018
0,000

136,084
135,895
135,327
134,377
133,041
131,312
129,178
126,628
123,643
120,202
116,275
111,823
106,795
101,121
94,703
87,395
78,973
69,057
56,901
40,582
0,000

p direita p esquerdo plano da do plano

neutro neutro

136,084
138,487
140,696
142,688
144,436
145,904
147,048
147,814
148,140
147,947
147,140
145,601
143,182
139,694
134,888
128,417
119,777
108,162
92,076
67,873
0,000

155,930
152,974
149,828
146,501
142,996
139,309
135,432
131,353
127,050
122,496
117,654
112,478
106,904
100,849
94,199
86,793
78,387
68,575
56,584
40,451
0,000

O plano neutro e determinado igualando-se a expresso de p esquerda e direita:

p
p
h +
h
= h e
=
= h e

o f
o
o
h + h
=h e

h e
f
o

h + h ho
=h e
h = e

h e
f
o
f
ho
ln h =
f

71

PLANO NEUTRO

Figura 41 Distribuio da presso nos rolos

Sabendo-se que H = 2

.arctg
hf

hf

Calcula-se o valor de = 0,016295 rad = 0,93364

Com este valor calculamos Lx = 2,44 mm
A figura 41 mostra a curva da presso no arco de contato.

MTODO DO LIMITE SUPERIOR

O Mtodo do Limite Superior se baseia no teorema do Limite Superior, o qual
estabelece que, dentre todos os campos cinematicamente admissveis existe um
que minimiza a expresso:

J* = k 2 v

. .
ij ij dV +
Si f v* ds -
Si Ti v* ds

A energia externa aplicada ser menor ou igual energia interna calculada

pela expresso acima.

Trefilao de barras redondas

Tomemos o exemplo da trefilao de uma barra redonda.
72

O campo de velocidades cinematicamente admissvel descrito na figura ww.

Figura 42 Campo de velocidades cinematicamente admissvel

A barra est dividida em trs zonas;

Zona I: a velocidade uniforme e tem somente uma componente (vi).
Zona II: A direo da velocidade aponta para o pice imaginrio (C) do cone. A
velocidade pode ser decomposta em duas componentes V o cos () e Vo sen ().
Devido constncia de volume:
Rf 2
vo = vf R
o
Zona III: Ao atravessar a superfcie 2 a velocidade volta a ser uniforme com uma s
componente (vf).
De acordo com o teorema do limite superior:

J* = k 2 v

. .
ij ij dV +
Si f v* ds -
Si Ti v* ds

Em coordenadas esfricas, as componentes da velocidade so:

rf 2
Ur = v = - vf r cos ()
o
U = U = 0
No modelo, no h tenso r. Logo:

Si Ti v* ds = 0

73

Trabalho de Deformao Homognea

No sistema de coordenadas esfricas, com simetria axial em relao o eixo j,
as taxas de deformao so:

Ur
.
err = dr ;

Ur .
Ur
.
.
.
e = r ; e = r = - (err + e );

Ur
.
.
.
er = ; er = e = 0;
2
2

rf
.
err = 2 vf r3 cos ()
2

rf
.
.
e = e = - vf r3 cos ()
vf rf2
.
er = 2 r3 sen ()
.
.
er = e = 0;
Para o estado de cisalhamento puro:
2
o
3

k 2=

k 2 v
.

Wi

. .
2

ij ij dV =
o v
3

2
1
o 3 v f rf
v
3
r

3 cos

.
2
1

W =
o r3 vf rf

3
V
.
1

W = 2 o vf rr2 r3
V

. .
ij ij dV

1
sen 2 dv
4

1
3 cos 4 sen2 dV
1
1 - 12 sen2 dV

dV = 2 r sem r d dr
.
1

W = 4 o vf rr2
3
r

.
2
W = 2 o vf rr 1 cos

1
dr
ri
1 - 12 sen2 sen

r = rf r

11
2
1 - 12 sen +

11
1 - 12
11
12

74

ln

1+
11
12 cos +

11
12
11
2
1 - 12 sen

ri
ln r

.
ri
W = 2 o vf rr2 f() ln r

f() =

1
2
sen

1 cos

11
2
1 - 12 sen +

11
1 - 12
11
12

ln

1+
11
12 cos +

11
12
11
2
1 - 12 sen

Trabalho de deformao redundante

Ao longo das superfcies 1 e 2, a energia consumida :
.
Ws12 =
ST12 f v* ds =
S1 o vs dA +
S2 o vs dA =
Ws12 = 4 rf2 vf o

sen2 d

Ws12 = 2 rf2 vf o [ - sen () cos()] =

Ws12 = 2 rf2 vf o
- cotg ()
2
sen
()

Trabalho devido ao atrito:

O atrito ocorre ao longo das superfcies 3 , 4 . Na superfcie 3 a energia
consumida ser:
.
W s3 =
ST3 f v* ds
Ro 2R
Ri2
Ws3 =
vi cos () R i dR

Rf sen
Admitindo que i independente de R, obtemos:
Ro dR
Ws3 = 2 rf2 vf i cotg ()
Rf R
Ri
Ws3 = 2 rf2 vf i cotg () ln R

A energia consumida na superfcie de calibrao :

.
Ws5 =
ST5 f v* ds = 2 Rf vf c L
Trabalho externo:
75

J* = Rf2 vf tref
5

J* =

W.

si

i=1
Rf2 vf tref =

ri

= 2 o f() vf Rr2 ln r + 2 rf2 vf o
- cotg () -
- cotg () +
2
2
f
sen ()
sen ()

Ri
Rio
+ 2 rf2 vf i cotg () ln R + 2 rf2 vf ii cotg () ln R + 2 Rf vf c L
f

if

Dividindo tudo por Rf2 vf, obtemos:

Ri
Ri
L

tref = 2 o f() ln R + 2 o
- cotg () + 2 i cotg () ln R + 2 c R
2
f
f
f
sen ()

Nas superfcies de descontinuidade, e temos cisalhamento puro e, portanto:

o =

o
;
3

Substituindo, obtemos:
Ri
o
Ri
L

tref = 2 o f() ln R + 2
;
- cotg () + + 2 i cotg () ln R + 2 c R
2
sen
()
f
f
f

3
Para as superfcies cilndricas, a soluo de Sachs para a trefilao :
= C + o (1 - ln R2)
C = xb + o ln R2
O critrio de von Mises para a trefilao
= xf -
o atrito de Coulomb dado por;
= = C - o (1 + ln (Ri Rf))
Substituindo i e ii
Ri
o

tref = 2 o f() ln R + 2
;
- cotg () +
2
f

3 sen ()
Ri
+ 2[C - o(1 + ln (Ri Rf))] cotg () ln R +
f

L
2cR

Na zona cilndrica
76

c = = (xf - )
portanto, substituindo e rearranjando, obtemos:

2 f() ln RR

tref =

Ri
Ri
L
- cotg () + 2 cotg () (1 - ln ) ln + 2

2
Rf
Rf
Rf

3 sen ()
L
1 + 2 R
f

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
Gopinathan, V. Plasticity and its Application in <etal Forming. John Wiley & Sons.
New York, 1982,.
AVITZUR, B. Handbook of metal-Forming Process. John Wiley & Sons. N. York,
1983.
Rowe, Geoffrey W. onformado de los Metales. Ediciones Urmo, Bilbao, 1972.
Dieter, George E. Workability Testing Techniques. Amerian society for Metals,
Ohio, USa, 1984.

77

TENSO
Componentes da tenso
Equilbrio das Tenses:

1
1
2

Tenses principais

Direes principais

Crculo de Mohr das tenses

Tenso de Cisalhamento Mxima
Tenses Octadricas

10
13
13

Estados Triplos de Tenso Particulares

14

Tenses Reduzidas
Intensidade da Tenso de cisalhamento
Elipside das tenses

16
17
18

DEFORMAES

18

Componentes da deformao
Deformaes lineares
Deformaes cisalhantes

18
18
19

Tensor deformao

22

Tensor desvio da DEFORMAO

22

Deformaes PRINCIPAIS

23

Grandes DEFORMAES

23

Taxa de DEFORMAO
Exemplo 1 Clculo de deformaes

24
26

RELAES ENTRE TENSO E DEFORMAO

28

Relaes no Regime Elstico

Princpios da plasticidade
Coeficiente de Poisson no Regime Plstico

29
31
32

Critrios de Escoamento

32
78

Critrio de Tresca:
Critrio de von Mises.

32
33

Relaes tenso deformao no regime plstico

36

Estado de deformao Plana

39

ENSAIO DE TRAO
Instabilidade em trao

44
47

ATRITO E CONFORMAO

51

TIPOS DE ATRITO

52

APLICAO DAS EQUAES DE LEVI-MISES

53

METODOS ANALTICOS

55

mtodo da enrgia uniforme

Trefilao
Laminao

55
55
56

metodo da divisao em elementos

Trefilao
Forjamento Livre
Forjamento de Disco Plano

57
57
62
64

mtodo do limite superior

Trefilao de barras redondas

72
72

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

77

79