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CAPTULO II
MARCO TERICO

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CAPTULO II
MARCO TERICO
Los referidos antecedentes son utilizados con el objetivo fundamental de
demostrar, comprobar y presentar informacin relevante y verdadera,
vinculada de forma directa con el tema de investigacin, as como tambin
asegurar que los mismos generen aportes de gran ndole para el presente
proceso de investigacin.
1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN
En los ltimos veinte (20) aos, los programas de mantenimiento en
general se han venido considerando como parte fundamental en las
empresas, ello debido principalmente a las necesidades de organizacin y
planificacin de las actividades de mantenimiento y a sugerencias realizadas
por los fabricantes de los equipos, siendo el principal objetivo minimizar los
riesgos de fallas, averas o paralizaciones de planta, lo cual afecta
gravemente

la produccin, registrndose de

esta

manera

prdidas

considerables.
Actualmente, se han venido mejorando las actividades de mantenimiento
debido a los avances tecnolgicos y a la propia experiencia del personal en
la aplicacin de herramientas de trabajo ms tcnicas y controladas, lo cual

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permite un desempeo satisfactorio de los equipos, mejorando as la calidad

de los procesos y la seguridad de los trabajadores. En tal sentido, los
programas de mantenimiento constituyen una efectiva herramienta de
planificacin y control de actividades que permiten el logro de los objetivos
de la organizacin, en cuanto al resguardo del personal, los activos, la
produccin y la reputacin, siendo estos los ejes fundamentales de cualquier
organizacin.
En aplicacin de estas premisas se realiz un proceso de seleccin
detallado de propuestas investigativas relacionadas de forma directa con la
variable objeto de estudio, resultando los siguientes antecedentes.
Primeramente, se cuenta con el trabajo de Acosta Rosales, Jos Manuel
(2012, URBE) titulado Programa de mantenimiento para los equipos de la
empresa INSOLAC. El objetivo fundamental de dicho proyecto es el diseo
de un programa de mantenimiento para los equipos del proceso productivo
de la empresa, el cual consiste en el procesamiento de productos lcteos,
logrndose el propsito mediante la descripcin de los procesos llevados a
cabo en la planta, estableciendo especificaciones tcnicas y codificacin de
los equipos, as como tambin elaborando el diagrama causa-raz del cual se
deriva el anlisis de los modos y efectos de falla.
Posteriormente, se logra determinar y conocer las actividades y
frecuencias de mantenimiento para la elaboracin del programa. Por otra
parte, la investigacin se clasific de tipo proyectiva, descriptiva, diseo no
experimental y de campo. Las tcnicas de recoleccin de datos utilizadas

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fueron la entrevista no estructurada mediante un guin de sondeo y la

observacin directa bajo la modalidad de una gua de observacin.
El aporte fundamental a la presente investigacin consiste principalmente
en la informacin terica, de carcter relevante, que posee en cuanto al
diseo de programas de mantenimiento para lneas de produccin de
productos lcteos, lo cual evidencia una gran semejanza con las actividades
desarrolladas en la industria lctea Pacomela, en cuanto a los equipos y
procesos a utilizar en la planta. Asimismo, otra importante contribucin para
el presente trabajo investigativo, lo constituye la proporcin de orientaciones
relacionadas a las actividades y rutinas de mantenimiento que podran
llevarse a cabo.
Otra de las investigaciones utilizada como soporte se llev a cabo por
Amesty Prez, Jos Manuel (2012, URBE) y se titula Programa de
mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos crticos de la
empresa Alesca. La presente investigacin tuvo como finalidad disear un
programa de mantenimiento para los equipos crticos de dicha empresa, a
los efectos de minimizar las fallas e interrupciones en el proceso causadas
por averas en los equipos crticos.
El propsito se logra mediante un anlisis de la situacin actual para
conocer la gestin de mantenimiento que lleva la empresa y un anlisis de
falla, determinando la causa raz de las mismas. Luego se establecen las
actividades de mantenimiento requeridas para cada equipo y la frecuencia de
ejecucin con su respectiva planificacin. El tipo de investigacin

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considerado fue proyecto factible, descriptiva y de campo. La tcnica de

recoleccin de datos utilizada fue encuesta escrita, revisin documental,
observacin directa y entrevista no estructurada, como instrumentos se
elabor un cuestionario dirigido al supervisor de mantenimiento, una lista de
cotejo como apoyo para la observacin directa y un guin de sondeo.
En este trabajo de investigacin, los autores establecen como prioridad
garantizar la confiabilidad de los equipos, por ello se desarrolla un programa
de

mantenimiento

general

para

minimizar

la

ocurrencia

de

fallas,

desarrollando para tal fin un proceso de estudio, observacin y evaluacin de

cada uno de los equipos conociendo as sus reacciones ante posibles
escenarios de incumplimiento de parmetros especficos de mantenimiento.
Por tal motivo, el aporte fundamental a esta investigacin consiste en su
empleo como gua para la estructuracin de los procedimientos especficos
del programa de mantenimiento, formado por un conjunto de actividades con
sus respectivas frecuencias de ejecucin, a travs de herramientas
fundamentales como rbol lgico de fallas, anlisis de modo y efectos de
fallas y tablas de criticidad.
Por otra parte, la presente investigacin tambin se soporta en lo
establecido por

Caraballo Hurtado, Romel David (2012,

URBE) en su

trabajo titulado Programa de mantenimiento para los equipos de la empresa

ClipperSeafood de Venezuela C.A. El presente trabajo tuvo como objetivo
primordial el diseo de un programa de mantenimiento para los equipos de
dicha empresa, garantizando la mayor operatividad de la planta y la mxima

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calidad de sus productos. La investigacin se clasific en proyectivadescriptiva bajo el enfoque documental con un diseo de campo no
experimental.
Se utilizaron como tcnicas de recoleccin de datos la entrevista no
estructurada, la observacin directa y la revisin documental. La finalidad de
la investigacin consisti en llevar a cabo la elaboracin de planes de
mantenimiento, diseando los formatos para el registro de las actividades de
mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos crticos, realizados de
manera semanal, mensual, trimestral y anual. Finalmente se llevan cabo
propuestas, recomendaciones y conclusiones para llevar a cabo las ideas y
objetivos planteados.
Como aporte fundamental para la presente investigacin, se distingue la
organizacin y diseo de los formatos fsicos para la completa estructuracin del
programa de mantenimiento como tal, lo cual nos va a permitir de forma detallada
plantear las actividades o tareas de mantenimiento a realizase sobre cada uno de
los equipos de la planta, de una manera sencilla y sostenida, donde el jefe de
mantenimiento con la colaboracin de los operarios debern proceder al llenado
de los formatos de planificacin, contando a su vez con la colaboracin de la
gerencia general en el compromiso de otorgar los recursos para la procura de los
distintos tipos de herramientas, equipos, repuestos y materiales necesarios para
llevar a cabo las actividades de mantenimiento de forma peridica, en caso de
llevar a cabo la propuesta de mantenimiento desarrollada en el presente trabajo
de investigacin.

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En tal sentido, el formato de planificacin propuesto para la empresa

ClipperSeafood de Venezuela C.A., cuenta con informacin de fecha,
periodo, tipo de mantenimiento, actividades o tareas realizadas y
especificacin de la frecuencia de las actividades de mantenimiento que
deben realizarse, todo esto adaptado a las condiciones del equipo, lo que
sirve de sustento para el desarrollo de la propuesta a ser establecida en la
presente investigacin.
2. BASES TERICAS
En la presente seccin se plantean las teoras bajo las cuales se sustenta
el presente trabajo investigativo en funcin a lo establecido por diversos
autores de la rama de mantenimiento industrial con sus criterios, propuestas
y aportes.
2.1. MANTENIMIENTO

Segn la Norma COVENIN 3049-93, se entiende por mantenimiento como

el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema
productivo (SP) a un estado especfico, para que pueda cumplir un servicio
determinado.
Asimismo, para Duffuaa, Raout y Dixon (2002, p. 42), el mantenimiento se
define como la combinacin de actividades mediante las cuales un equipo o un
sistema se mantiene en, o se restablece a, un estado en el que puede realizar las
funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos y

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puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa. Las
inconsistencias en la operacin del equipo de produccin dan por resultado una
variabilidad excesiva en el producto y, en consecuencia, ocasionan una
produccin defectuosa. Para producir con un alto nivel de calidad, el equipo de
produccin debe operar dentro de las especificaciones, las cuales pueden
alcanzarse mediante acciones oportunas de mantenimiento.
De acuerdo a los planteamientos de los autores consultados, se establece
como mantenimiento, una serie de acciones sistmicas que permiten el
correcto desempeo de un equipo o sistema para que cumpla con las
funciones para las cuales fue diseado y de esta manera contribuir al
correcto desenvolvimiento del proceso productivo.
As bien, la finalidad del mantenimiento es permitir el desarrollo continuo
de los procesos productivos de manera correcta, operando en funcin a sus
especificaciones y evitando inconsistencias en las operaciones que se
traducen en variaciones en los productos afectando seriamente su calidad.
En tal sentido, un buen mantenimiento permite el aseguramiento de la
calidad de los productos y su correcta disposicin.
2.1.1. FILOSOFA DEL MANTENIMIENTO
Segn Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p.32) la filosofa del mantenimiento
de una planta es bsicamente la de tener un nivel mnimo de personal de
mantenimiento que sea consistente con la optimizacin de la produccin y la
disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad.

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2.1.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

De acuerdo con la Norma COVENIN 3049-93 el objetivo principal es
mantener un sistema productivo (SP) en forma adecuada de manera que
pueda cumplir su misin, para lograr una produccin esperada en empresas
de produccin y una calidad de servicios exigida, en empresas de servicio, a
un costo global ptimo.
Por su parte, Duffuaa, Raout y Dixon (2000; p. 29) sealan que las
medidas de mantenimiento sirven para alcanzar los siguientes objetivos:

Conservar y aumentar la capacidad de produccin de las instalaciones

y de las mquinas (en calidad y cantidad).

Incrementar la vida til de los equipos mediante la organizacin de un

mantenimiento adecuado.

Aumentar la productividad reduciendo al mximo los trastornos

productivos por fallas, averas, desperdicios y defectos de calidad.

Satisfacer a los clientes contribuyendo en la calidad y entrega

oportuna de los productos.

Contribuir para que los procesos sean ambientalmente limpios,

manteniendo los recursos en ptimas condiciones.

Garantizar la seguridad en los recursos fsicos y el personal.

Minimizar los costos de mantenimiento y operacin.

Conservar los locales industriales.

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En este orden de ideas, el mantenimiento debe permitir el correcto

funcionamiento de los equipos y sistemas a los fines de asegurar un
desarrollo efectivo de los procesos productivos y con ello la obtencin de
productos y servicios de alta calidad. De igual manera, es propsito de los
mantenimientos, alargar la vida til de los equipos y contribuir en procesos
seguros y ambientalmente amigables.
2.1.3. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
Para Torres (2005; p. 19) la importancia del mantenimiento se debe a que
este permite conservar todos los bienes que componen los eslabones del
sistema directa e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores
condiciones posibles de funcionamiento, con un muy buen nivel de
confiabilidad, calidad y al menor costo posible.
En consecuencia, el mantenimiento es de gran importancia puesto que no
solo implica a los equipos que intervienen directamente en el proceso
productivo o de servicios, sino a todos los componentes del sistema;
permitiendo el desarrollo ptimo de los objetivos de la organizacin a nivel
econmico, productivo, laboral y ambiental.
2.1.4. TIPOS DE MANTENIMIENTO
A medida que han evolucionado los sistemas productivos con la
incorporacin de equipos cada vez ms tecnolgicos y automatizados,
tambin lo han hecho los sistemas empleados para su mantenimiento. Es as

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que hoy en da se postulan una serie de tipos de mantenimientos cuya

aplicacin puede establecerse especficamente segn las necesidades o
requerimientos que se presentan o segn los criterios bajo los cuales se
opera. Al respecto, la Norma COVENIN 3049-93, presenta (06) seis tipos de
mantenimiento los cuales se exponen a continuacin:
2.1.4.1. MANTENIMIENTO RUTINARIO
Es el que comprende actividades tales como: lubricacin, limpieza,
proteccin, ajustes, calibracin u otras; su frecuencia de ejecucin es hasta
perodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios
de los sistemas productivos y su objetivo es mantener y alargar la vida til de
dichos

sistemas

productivos

evitando

su

desgaste.

Este

tipo

de

mantenimiento es aplicado para dar respuesta a fallas menores en los

equipos y comprende acciones simples que pueden ser ejecutadas por
operadores sin ameritar que el equipo sea puesto fuera de operacin.
2.1.4.2. MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Toma como basamento las instrucciones tcnicas recomendadas por los
fabricantes, constructores, diseadores, usuarios y experiencias conocidas,
para obtener ciclos de revisin y/o sustituciones para los elementos ms
importantes de un sistema de produccin a objeto de determinar la carga de
trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecucin cubre desde
quincenal hasta generalmente periodos de un ao. Es ejecutado por las

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cuadrillas de la organizacin de mantenimiento que se dirigen al sitio para

realizar las labores incorporadas en un calendario anual.
2.1.4.3. MANTENIMIENTO POR AVERA O REPARACIN

Se define como la atencin a un sistema de produccin cuando aparece

una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos
sistemas, minimizando sus tiempos de parada. Es ejecutado por el personal
de la organizacin de mantenimiento, la atencin a las fallas debe ser
inmediata y por tanto no da tiempo a ser programada pues implica el
aumento en costos y de paradas innecesarias de personal y equipos.
2.1.4.4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar
la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral
a mediano plazo. Las acciones ms comunes que se realizan son:
modificacin de elementos de mquinas, modificacin de alternativas de
proceso, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisin de elementos
bsicos de mantenimiento y conservacin. Este tipo de actividades es
ejecutado por el personal de la organizacin de mantenimiento y/o por entes
forneos, dependiendo de la magnitud, costos, especializacin necesaria u
otros; su intervencin tiene que ser planificada y programada en el tiempo
para que su ataque evite paradas injustificadas.

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2.1.4.5. MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL

Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre rutinario, programado,
avera y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina
pero no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecucin, porque los
sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que
estn programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen un
punto fijo de inicio por la razn anterior; se atienden averas cuando el
sistema se detiene, existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su
funcin; y el estudio de la falla permite la programacin de su correccin
eliminando dicha avera a mediano plazo. La atencin de los sistemas de
produccin (SP) bajo este tipo de mantenimiento depende no de la
organizacin de mantenimiento que tiene a dichos sistemas productivos
dentro de sus planes y programas, sino de otros entes de la organizacin del
sistema productivo (SP), los cuales sugieren aumento en capacidad de
produccin, cambios de procesos, disminucin en ventas, reduccin de
personal y/o turnos de trabajo.
2.1.4.6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El estudio de fallas de un sistema productivo (SP) deriva dos tipos de
averas; aquellas que generan resultados que obliguen a la atencin de los
sistemas productivos (SP) mediante mantenimiento correctivo y las que se
presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevencin. El

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mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles,

incluso los estadsticos, para determinar las frecuencias de las inspecciones,
revisiones, sustitucin de piezas claves, probabilidad de aparicin de averas,
vida til, u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparicin o predecir la
presencia de las fallas.
Segn Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p. 43) el mantenimiento preventivo
es el realizado a intervalos predeterminados o con la intencin de minimizar
la probabilidad de falla o la degradacin del funcionamiento del equipo.
Por otra parte, algunos autores plantean el surgimiento de otros tipos de
mantenimiento como el que se plantea a continuacin.
2.1.4.7. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
Segn las Normas SAE (2002; p. 8) el mantenimiento centrado en la
confiabilidad (MCC) es un proceso especfico utilizado para identificar las
polticas que deben ser implementadas para el manejo de los modos de falla
que pueden causar una falla funcional de cualquier activo fsico en un
contexto operacional dado.
Por su parte, PDVSA Centro de Investigacin Educacin y Desarrollo
(CIED), plantea que el mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) es
una metodologa utilizada para determinar sistemticamente, qu debe
hacerse para asegurarse que los activos fsicos continen haciendo lo
requerido por el usuario, en el contexto operacional presente. En tal sentido,
el mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) es una herramienta

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prctica y completa, que permite a travs de un procedimiento sistmico

identificar las acciones que deben ser empleadas para lograr el normal y
correcto funcionamiento de los activos que intervienen en el proceso
productivo, visualizando aquellas fallas que eventualmente pudiesen
sobrevenirse para actuar sobre ellas y/o prevenirlas.
2.1.5. PLANEACIN DEL MANTENIMIENTO
Seala Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p.193) que la planeacin del
mantenimiento es el proceso mediante el cual se determinan y preparan
todos los elementos requeridos para efectuar una tarea antes de iniciar el
trabajo. El proceso de planeacin comprende todas las funciones
relacionadas con la preparacin de la orden de trabajo, la lista de materiales,
la requisicin de compras, los planos y dibujos necesarios, la hoja de
planeacin de la mano de obra, los estndares de tiempo y todos los datos
necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo. En
consecuencia, un procedimiento de planeacin eficaz deber incluir los
siguientes pasos:

Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio).

Desarrollar un plan de trabajo. ste comprende la secuencia de

actividades en el trabajo y el establecimiento de los mejores mtodos
y procedimientos para realizar el trabajo.

Establecer el tamao de la cuadrilla para el trabajo.

Planear y solicitar las martes y los materiales.

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Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales para

obtenerlos.

Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas.

Revisar los procedimientos de seguridad.

Establecer

prioridades (de

emergencia, urgente,

de

rutina

programado) para todo el trabajo de mantenimiento.

Asignar cuentas de costos.

Completar la orden de trabajo.

Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control.

Predecir la carga de mantenimiento utilizando una tcnica eficaz de

pronsticos.

2.1.6. CONTROL DE MANTENIMIENTO

Al respecto, Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p. 47) expone que el control del
mantenimiento significa coordinar la demanda del mantenimiento y los
recursos disponibles para alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia.
Un sistema eficaz de operacin y control debe incorporar todas las siguientes
caractersticas:

Demanda de mantenimiento (es decir, qu trabajo tiene que hacerse y

cundo).

Recursos de mantenimiento (es decir, quin har el trabajo y qu

materiales y herramientas se necesitan).

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Procedimientos y medios para coordinar, programar, despachar y

ejecutar el trabajo.

Normas de rendimiento y calidad (es decir, cunto tiempo se requerir

para hacer un trabajo y las especificaciones aceptables).

Retroalimentacin, monitoreo y control (es decir, el sistema debe

generar informacin y reportes para el control del costo de calidad y la
condicin de la planta; tambin es esencial un mecanismo de
recopilacin

de

datos

un

seguimiento

regular

para

la

retroalimentacin y el control).
2.1.6.1. CICLO DE CONTROL DEL MANTENIMIENTO
Segn Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p. 49) en el mantenimiento, el ciclo
de control puede definirse como sigue:

El objetivo puede ser la disponibilidad de la planta y la calidad de los

productos.

El muestreo de la salida consiste en recopilar datos de los archivos de

las rdenes de trabajo o de la historia del equipo.

El anlisis de la muestra consiste en el empleo de tcnicas para

determinar si se ha alcanzado el objetivo. Por ejemplo, el nivel de
calidad corresponde a la satisfaccin del cliente o cumple con las
especificaciones? Tambin, corresponde la disponibilidad del equipo
a los objetivos de disponibilidad?

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La accin correctiva podra consistir en revisar las polticas de

mantenimiento, modificar los programas de mantenimiento, mejorar las
especificaciones del trabajo, capacitar a los trabajadores e implementar
nuevos programas y estrategias de mantenimiento, en caso de ser
necesario.

Entradas
a la planta

Instalacin que
est recibiendo
informacin

Salidas de la planta

Accin correctiva: Revisar

Polticas de mantenimiento
Programa de mantenimiento
Especificacin de los trabajos

Objetivos
Disponibilidad

Muestra de las salidas

Orden de trabajo
Archivo histrico
Condicin del equipo
Informes de costos y calidad

Analizar la muestra
Anlisis de tendencias
Medidas de desempeo
Tendencia de equipo muerto

FIGURA 1: CICLO DE CONTROL DEL MANTENIMIENTO

Fuente: Duffuaa, Raout y Dixon (2002).
2.1.6.2. ESTRUCTURA DEL CONTROL DE MANTENIMIENTO
Para Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p. 57) el control de mantenimiento
comprende (03) tres importantes funciones:
1. Coordinacin y planeacin de las rdenes de trabajo.
2. Procesamiento de las rdenes de trabajo.
3. Retroalimentacin de informacin y accin correctiva.

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Coordinacin y planeacin de
rdenes de trabajo

Retroalimentacin

Procesamiento de rdenes de
trabajo
Retroalimentacin

Retroalimentacin

rdenes de
trabajo

Trabajo

Ejecucin de las rdenes de trabajo

FIGURA 2: ESTRUCTURA DEL CONTROL DE MANTENIMIENTO

Fuente: Duffuaa, Raout y Dixon (2002).
2.1.7. PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO
Refiere Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p. 197) que la programacin del
mantenimiento es el proceso mediante el cual se acoplan los trabajos con los
recursos y se les asigna una secuencia para ser ejecutados en ciertos puntos
del tiempo.
2.1.8. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Al respecto Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p. 43) plantea que un programa
de mantenimiento consiste en una lista completa de piezas (equipo) y las
tareas de mantenimiento requeridas, incluyendo los intervalos con que puede
realizarse el mantenimiento.

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En tal sentido, el programa de mantenimiento constituye una herramienta

en la cual se estructuran los diferentes equipos o partes y piezas que
intervienen en el proceso productivo, con las actividades de mantenimiento
que se les debe realizar de acuerdo a sus requerimientos o especificaciones,
as como el tiempo en el cual debe realizarse cada actividad.
De esta manera, Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p. 197) plantea que un
programa confiable debe tomar en consideracin lo siguiente:

Una clasificacin de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el

grado crtico del trabajo.

Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo estn en la

planta (si no, la orden de trabajo no debe programarse).

El programa maestro de produccin y estrecha coordinacin con la

funcin de operaciones.

Estimaciones realistas y lo que probablemente suceder, y no lo que

el programador desea.

Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que se

necesita flexibilidad, especialmente en el mantenimiento; el programa
se revisa y actualiza con frecuencia).

Un programa de mantenimiento puede prepararse en tres niveles,

dependiendo de su horizonte: 1) programa a largo plazo o maestro, que
cubre un periodo de 3 meses a 1 ao; 2) programa semanal, que cubre 1
semana; y 3) programa diario que cubre el trabajo de cada da.

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2.1.8.1. DISEO EFICAZ DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Con respecto al diseo, Duffuaa, Raout y Dixon (2007; p. 36) describen
(06) seis diseos de programas de mantenimiento. Estos programas ofrecen
acertados cursos de accin que pueden ser adoptados en el ciclo de control
del mantenimiento. Los objetivos de estos programas son mejorar la
disponibilidad de la planta, reducir los costos y mejorar la confiabilidad del
equipo y la calidad del producto. Estos programas son:
A. MANTENIMIENTO PLANEADO
El mantenimiento planeado es un esfuerzo integrado para convertir la
mayor parte del trabajo de mantenimiento en mantenimiento programado. El
mantenimiento planeado es el trabajo que se identifica mediante el
mantenimiento preventivo y predictivo, incluye la inspeccin y servicios de
trabajos que se realizan a intervalos recurrentes especficos. Su objetivo es
lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones ptimas mediante
actividades sistemticas y metdicas.
B. MANTENIMIENTO DE EMERGENCIA
El mantenimiento de emergencia se refiere a cualquier trabajo no
planeado que deber empezarse el mismo da. Por naturaleza, permite muy
poco tiempo para su planeacin. Sin embargo se debe reducir al mnimo la
cantidad de mantenimiento de emergencia y no deber exceder del 10% del
trabajo total de mantenimiento.

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C. MEJORA DE LA CONFIABILIDAD
El programa de mejora de la confiabilidad ofrece una alternativa inteligente
para mejorar la funcin de mantenimiento, para ello se deben mantener
archivos de las funciones de los equipos crticos e importantes, y hacer
estimaciones del tiempo medio entre fallas (TMEF). Para el anlisis detallado
de la variabilidad del Tiempo Medio Entre Fallas, de un sistema y de cada
uno de los componentes, es conveniente utilizar siempre un periodo de por lo
menos un ao. Se incluyen las actividades de mantenimiento a fin de que el
equipo funcione correctamente en un tiempo determinado y bajo condiciones
establecidas.
D. PROGRAMA DE ADMINISTRACIN DEL EQUIPO
Tiene como propsito establecer un programa acertado de mantenimiento
productivo total para cada equipo y proporcionar un mtodo satisfactorio para
mejorar el estado de mantenimiento. Es una filosofa japonesa que se
concentra en la administracin del equipo a fin de mejorar la calidad del
producto y su objetivo es reducir prdidas de equipos para mejorar la eficacia
global del mismo.
E. REDUCCIN DE COSTOS
El mantenimiento puede contribuir a reducir el costo del producto mediante
un esfuerzo continuo de reduccin de costos en las operaciones de

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mantenimiento, esta puede obtenerse aplicando tcnicas de ingeniera de

mtodos que estudian la forma en cmo el trabajo se est llevando a cabo
con el fin de desarrollar una mejor forma de realizar el mantenimiento.
F. CAPACITACIN Y MOTIVACIN DE LOS EMPLEADOS
El establecimiento de produccin, depende en gran medida, de las
habilidades de tcnicos especficos. Gran parte de la ineficacia en el
mantenimiento puede encontrarse en la falta de investigadores tcnicos
calificados. Por lo tanto, es necesario contar con un programa permanente
de capacitacin en el trabajo, para asegurar que los empleados estn
equipados con las habilidades necesarias para un mantenimiento eficaz.

2.2. FALLAS
Segn la norma COVENIN 3049-93 una falla es un evento no previsible,
inherente a los sistemas productivos que impide que estos cumplan funcin
bajo condiciones establecidas o que no la cumplan.
Refiere Huggett (2005; p.24) que las fallas son la disminucin o prdida de
la funcin del componente con respecto a las necesidades de operacin que
se requieren para un momento determinado. Es la incapacidad de cualquier
elemento fsico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Esta
condicin puede interrumpir la continuidad o secuencia ordenada de un
proceso, donde ocurren una serie de eventos que tienen ms de una causa.

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Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo

conocimiento del sistema, las operaciones, el personal y los mtodos de
trabajo, por lo tanto es el resultado de un trabajo en equipo.
2.2.1. TIPOS DE FALLAS
A. FALLA EVIDENTE
Para la Norma SAE JA1012 (2002; p. 23) la falla evidente es un modo de
falla cuyos efectos son apreciables para el equipo de operadores en
circunstancias normales si el modo de falla ocurre aislado. Las fallas
evidentes deben ser conocidas por los operadores y tcnicos bajo
condiciones normales de planta.
B. FALLA FUNCIONAL
Refiere Moubray (2004; p. 6) que una vez que las funciones y los
estndares de funcionamiento de cada equipo hayan sido definidas, el paso
siguiente es identificar cmo puede fallar cada elemento en la realizacin de
sus funciones. Esto lleva al concepto de una falla funcional, que se define
como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para
satisfacer un estndar de funcionamiento deseado.
C. FALLA MLTIPLE
Para la Norma SAE JA1012 (2002; p. 41), una falla mltiple ocurre si una
funcin protegida falla mientras la proteccin est en estado de falla, sta se

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puede reducir al disminuir la indisponibilidad de la proteccin, en otras

palabras, por el incremento de su disponibilidad.
D. FALLA OCULTA
En cuanto a este tipo de falla, la Norma SAE JA1012 (2002; p. 23) refiere
que es un modo de falla cuyos efectos no son apreciables para el equipo de
operadores en circunstancias normales si el modo de falla ocurre aislado. El
mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) se aproxima a la
evaluacin de las consecuencias de fallas comenzando por la separacin de
las fallas ocultas de las fallas evidentes. Las primeras se pueden considerar
para la mitad de los modos de falla que pueden afectar equipos modernos,
los equipos complejos necesitan ser manejados con un cuidado especial.
E. FALLA POTENCIAL
Para la Norma SAE JA1012 (2002; p. 34), una condicin identificable que
indica que una falla funcional est a punto de ocurrir o est en un proceso de
ocurrencia. Si esta condicin puede ser detectada, podra ser posible tomar
accin para prevenir que el elemento falle completamente y/o evitar las
consecuencias del modo de falla. Las tareas diseadas para detectar las
fallas potenciales se conocen como tareas basadas en condicin. A la falla
potencial, tambin es necesario considerar la cantidad de tiempo (o el
nmero de ciclos de esfuerzo) que transcurre entre el punto en el cual ocurre
la falla potencial, en otras palabras, el punto en el cual se hace identificable y

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el punto en el que se deteriora hacia una falla funcional. Para detectar la falla
potencial antes que se convierta en una falla funcional, el intervalo entre
revisiones debe ser menor que el intervalo P-F.
Tambin es esencial que la condicin de la falla potencial sea lo
suficientemente clara para tener la certeza de que la persona que est
entrenada para realizar la revisin, detectar la falla potencial siempre y
cuando ocurra (o al menos, que la probabilidad de que la falla potencial
detectada sea suficientemente baja para reducir la probabilidad de un modo
de falla no anticipado a un nivel que sea tolerable para el usuario del activo).
2.2.2. ANLISIS DE FALLAS
La norma COVENIN 3049-93, seala que para realizar el anlisis de fallas
es necesario definir previamente qu se entiende por falla; la cual constituye
un evento no previsible, inherente a los sistemas productivos (SP) que
impide que estos cumplan su funcin bajo condiciones establecidas o que no
la cumplan.
En el mismo orden de ideas, Nava (2005; p. 50) expresa que el anlisis de
fallas es la ocurrencia que origina la terminacin de la capacidad de un
equipo para realizar su funcin en condicin adecuada o para dejar de
realizarla en su totalidad. Es toda condicin fsica de un equipo en el cual
ocurre es una desviacin de sus caractersticas de operacin ms all de lo
permisible, dando como consecuencia un estado inoperante del equipo.

37

En funcin a lo antes expuesto, se puede inferir que en un anlisis de falla se

procede a estudiar la ocurrencia de fallas en los equipos a travs del anlisis
completo y metdico en el cual se exponen las causas que las originan.
2.2.3. ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS Y CRITICIDAD
(AMEF-FMECA)
Segn la Internacional de Asociados de Calidad en su pgina Web
http://www.quality-one.com, define el AMEF como una metodologa de un
equipo sistemticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales
en un sistema, producto u operacin de manufactura / ensamble causadas
por deficiencias en los procesos de diseo o manufactura / ensamble. Esta
metodologa permite la identificacin de las caractersticas de diseo o de
proceso que son significativas a fin de aplicar controles adecuados para
diagnosticar los modos de falla.
2.2.4. ANLISIS DE CAUSA RAZ (ACR)
Segn Moubray (2002), es la metodologa que facilita el identificar las
causas fsicas, humanas y latentes de cualquier tipo de falla con el fin de
adoptar las acciones correctivas para la reduccin de los costos del ciclo de
vida til del proceso, mejorar la seguridad y la confiabilidad del negocio.
2.3. CRITICIDAD
Segn la norma COVENIN 3049-93, la criticidad de equipos es una
calificacin que se establece segn consecuencia de la falla de los sistemas

38

productivos (SP) en la misin de la organizacin. Los criterios para la

calificacin son: efectos sobre la produccin, disponibilidad, seguridad y
servicio.
Por su parte, Paz y Pirela, (2008; p. 38), refieren que la criticidad es un
mtodo para identificar la criticidad de un producto o proceso para priorizar
actividades como el diseo y el mantenimiento, es un proceso de
descomposicin de productos o procesos en componentes jerrquicos,
seguido de un estudio de sus modos de fallas y sus efectos, y de sus causas.
La criticidad es la medicin combinada de la probabilidad del modo de fallo y
la severidad de sus efectos.
En tal sentido, una vez expuestos los planteamientos anteriores, se puede
inferir que la criticidad consiste en el proceso a travs del cual la
organizacin califica los equipos del sistema productivo en funcin a su
importancia, su disponibilidad y sus requerimientos de mantenimiento,
estudiando la probabilidad de falla y los efectos de la misma.
2.4. EQUIPOS

Segn Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p. 30), los equipos, es otra

subdivisin de un sistema que rene elementos que tienen una funcin
particular, para cuya consecucin deben todos trabajar integralmente. Un
ejemplo sera una bomba, su motor, las vlvulas de bloqueo, sus tuberas de
interconexin, su instrumentacin y sistema de control.

39

2.4.1. EQUIPOS CRTICOS

Son aquellos equipos que interviene directamente en el proceso de una

planta, estos existen por unidad y por lo tanto, inciden en la produccin.
Perozo, (2002; p. 57).
2.4.2. EQUIPOS SEMI-CRTICOS
Son aquellos equipos que pueden o no intervenir en el proceso de una
planta, este puede poner fuera se servicio una seccin o una unidad de una
planta. Perozo, (2002; p. 57).
2.4.3. EQUIPOS NO CRTICOS
Son aquellos equipos que no intervienen directamente en el proceso de
una planta y al ponerlos fuera de servicio no inciden en la produccin de la
misma. Perozo, (2002; p. 57).
2.4.4. PERIODO DE VIDA
Segn la norma COVENIN 3049-93 (3.2.12), la vida til de un sistema
productivo est dividida en 3 periodos, los cuales se definen en funcin del
comportamiento de la rata de fallas (frecuencia de ocurrencia de fallas), de
las siguientes formas:

Periodo de arranque: Su principal caracterstica es que el ndice de

fallas decrece a medida que transcurre el tiempo. En este periodo se
encuentra todos los sistemas productivos en el momento de su puesta

40

en marcha y cada vez que a un sistema productivo se le hace una

reparacin general comienza un nuevo periodo de vida con un nuevo
periodo de arranque. Por lo general, se cumple que existe un alto nivel
de roturas, la confiabilidad es muy baja y con la correccin de los
defectos de fbrica la frecuencia de fallas disminuye hasta llegar a
estabilizarse en un ndice aproximadamente constante. Las fallas
presentadas en este periodo ocurren debido a defectos del material,
errores

humanos

en

ensambles

componentes

fuera

de

especificacin en la construccin.
La

poltica

de

mantenimiento

recomendable es seguir las

instrucciones del manual del servicio y mantenimiento, dentro de las

condiciones establecidas en la garanta.

Periodo de operacin normal: Se caracteriza porque el ndice de fallas

permanece aproximadamente constante a medida que transcurre el
tiempo. Este periodo cubre la mayor parte de la vida til de un sistema
productivo y es tan probable que suceda una falla ahora como que
suceda ms tarde. Las fallas debidas a acumulacin de esfuerzos por
encima de la resistencia del diseo y se las especificaciones, falta de
lubricacin, mala operacin e imponderable como lo constituyen las
fallas en un sistema productivo interconectado, materia prima,
fluctuaciones de la energa, u otros.
Como es un periodo de gran duracin, da tiempo a planificar bien
su mantenimiento y las polticas a dictarse deben ser tendentes a

41

mantener los sistemas productivos aplicando mantenimiento rutinario,

programado, circunstancial (si es el caso tpico), atacar averas,
corregir averas y a medida que se hagan los estudios y anlisis
respectivos a las fallas, tender hacia el mantenimiento preventivo.

Periodo de desgastes: Su principal caracterstica es que el ndice de

fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo. En este periodo las
fallas son debidas a: fatiga, erosin, corrosin, desgaste mecnico,
etc. Cuando un sistema productivo entra en este periodo, debe
someterse a una reparacin general e idealmente se analizan las
fallas en funcin de los costos asociados a la reparacin.
Las polticas a dictarse deben ser tendentes al anlisis de fallas
para preverlas, no sin aplicar conjuntamente mantenimiento rutinario,
programado, circunstancial (si es el caso), atacando las averas y
corrigindolas hasta que el estudio econmico lo indique.
En esta etapa la tasa de errores se vuelve rpidamente creciente.
Las fallas se producen por desgaste natural del equipo debido al
transcurso del tiempo, por esta razn es recomendable dar el
mantenimiento continuo y planificado a los equipos para alargar su
periodo de vida.

2.5. CURVA DE LA BAERA

Refiere la norma COVENIN 3049-93 (3.2.14), que la curva de la baera es
la grfica que representa los periodos de vida de un sistema productivo en

42

funcin de la rata de fallas como lo muestra la figura. Recibe este nombre

porque la forma es de una baera cortada a lo largo.
CURVA DE LA BAERA

RATA DE
FALLAS

PERIODO DE ARRANQUE
PERIODO DE OPERACIN
NORMAL
PERIODO DE DESGASTE

FIGURA 3: CURVA DE LA BAERA

Fuente: Norma COVENIN 3049-93

2.6. NORMA COVENIN 2500-93

Norma venezolana que contempla un mtodo cuantitativo para la

evaluacin de sistemas de mantenimiento en empresas manufactureras,
para determinar su capacidad de gestin en lo que respecta al
mantenimiento, mediante el anlisis y calificacin de las siguientes doce (12)
reas:

Organizacin de la empresa.

Organizacin de la funcin de mantenimiento.

Planificacin de mantenimiento.

43

Mantenimiento rutinario.

Mantenimiento programado.

Mantenimiento circunstancial.

Mantenimiento correctivo.

Mantenimiento preventivo.

Mantenimiento por avera.

Personal de mantenimiento.

Apoyo logstico.

Recursos.

2.7. NORMA COVENIN 3049-93

Norma Venezolana que establece el marco conceptual de la funcin
mantenimiento, creada con la finalidad de establecer y dar a conocer los
conceptos bsicos relacionados con esa rea, permitiendo alcanzar una
unificacin de criterios y principios bsicos que permiten al sector industrial el
manejo de un mismo lenguaje.
2.8. NORMA SAE JA1011-12
Norma Internacional de origen americano que enmarca un Sistema de
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), en el que se establecen
las

actividades

mantenimiento,

y
de

procesos
manera

necesarios

para

determinante,

que

las

garanticen

labores
el

de

ptimo

44

funcionamiento de los equipos que participan en los procesos productivos,

aplicando nuevas tecnologas y generando innovacin y seguridad en los
procesos.
3. SISTEMA DE VARIABLES

3.1 DEFINICIN NOMINAL

La variable objeto de estudio, es Programa de Mantenimiento.
3.2 DEFINICIN CONCEPTUAL
Programa de Mantenimiento se define Como una lista de donde se
asignan las tareas de mantenimiento a periodos de tiempos especficos.
Cuando se ejecuta el programa de mantenimiento, debe realizarse mucha
coordinacin a fin de balancear la carga de trabajo y cumplir con los
requerimientos de produccin. Esta es la etapa en donde se programa el
mantenimiento planeado para su ejecucin. Duffua (2002.p.89).
3.3 DEFINICIN OPERACIONAL

Programa de Mantenimiento, no es ms que una lista completa de tareas

de mantenimiento que se van a realizar en el equipo. El programa incluye el
nombre y nmero de identificacin del equipo, su ubicacin, nmero de
referencia del programa, lista detallada de las tareas que se llevarn a cabo
(inspecciones, mantenimiento preventivo, reemplazos), frecuencia de cada

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tarea, tipo de tcnicos requeridos para realizar la tarea, tiempo para cada
tarea, herramientas especiales que se necesitan, materiales necesarios y
detalles acerca de cualquier arreglo de mantenimiento por contrato.
En atencin a ello, un programa de mantenimiento debe llevarse a cabo a
travs de un proceso detallado de planificacin que garantice el buen
funcionamiento de las labores a ejecutar, velando por la confiabilidad y buen
funcionamiento de todos los equipos que participan en el proceso productivo,
estableciendo labores especificas implantadas y supervisadas por el
departamento de mantenimiento de las industrias lcteas Pacomela.