tmmob

makina mühendisleri odası

KAYNAK TEKNOLOJİSİ
IV. ULUSAL KONGRESİ

bildiriler kitabı

24 - 25 Ekim 2003 / Kocaeli

Yayın No E/2003/339
 tmmob
makina mühendisleri odası
Sümer Sok. 36/1-A
06440 Demirtepe / ANKARA
Tel: (312) 231 31 59 Faks: (312) 231 31 65
e-posta: mmo@mmo.org.tr
http://www.mmo.org.tr

Yayın No: E/2003/339

ISBN: 975-395-653-3

Bu yapıtın yayın hakkı Makina Mühendisleri Odası'na aittir. Kitabın hiçbir bölümü
değiştirilemez. MMO'nun izni olmadan kitabın hiçbir bölümü elektronik, mekanik vb. yollarla
kopya edilip kullanılamaz. Kaynak gösterilmek kaydı ile alıntı yapılabilir.

Ekim 2003 / Ankara

Baskı:
Özkan Matbaacılık
(0312)229 59 74
 tmmob
L(JLJ makina mühendisleri odası

KAYNAK TEKNOLOJİSİ
İİ IV. ULUSAL
KONGRESİ

24-25 EKİM 2003 - KOCAELİ

I. OTURUM

Oturum Başkanı
İRGİ (MMO Kocaeli Şube Başkanı)
Serhat GİRGİN
 ONARIM KAYNAĞINDA HASAR ANALİZİNİN ÖNEMİ

Prof. Dr. Bar/as ERYÜREK, Prof. Dr. Adnan DİKİCİOĞLU

İTÜMakina Fakültesi Gümüşsuyu-İstanbul

ÖZET

Bu çalışmada, "Onarım Kaynağı"nda hasar analizinin önemi ve yeri vurgulanmış ve Onarım Kaynağına
sistematik yaklaşım konusunda bilgi verilmiştir. Bunlara ek olarak endüstride kullanılabilecek formlar
önerilmiştir.

I. BAKIM-ONARIM KAYNAĞI

Kaynak amacına göre; imalat kaynağı ve Bakım-Onanm kaynağı olarak 2 önemli sınıfa ayrılır. Bakım-Onanm
kaynağında çok daha fazla bilinmeyen ve daha güç şartlar mevcuttur.

1.1. Bakım Kaynağı

İşlevini yapmakta olan parçalara, hasar oluşmadan önce uygulanan kaynaktır. Belirli bir bakım programına
göre yapılır. Amaç, parçanın hasara uğramadan işlevine devam etmesini sağlamaktır.

1.2. Onarım Kaynağı

Bu tür kaynak, işlevini yapamaz hale gelen parçalara uygulanır. Hasar oluştuktan sonra yapılır. Beklenmedik
bir anda gerçekleştirilir. Amaç, söz konusu parçayı hasara uğradıktan sonra onararak yeniden işlevine
kavuşturmaktır.

Onarım kaynağı üç değişik nedenle gerçekleştirilir:

i - Kaynak hatalarının onarımı.

ii - Hasara uğramış parçaların onarımı

iii - Aşınmış parçaların onarımı.

Onarım kaynağına başlanılmadan önce " onarım analizi" gerekir. Onarım analizi iki aşamada gerçekleştirilir.
Birinci aşama, onarım gerektiren parçanın özelliklerini tanımaya ve hasara neden olan hatanın ne olduğunu
ortaya çıkarmaya yöneliktir. Bu faaliyete "Hasar Analizi" adı verilir. Bu aşamada örneği Ek 1 'de görülen bir
"Hasar Analizi Raporu" doldurulur.

1.2.1. Hasar ve Hasar Analizi nedir? Nasıl yapılır?

Hasar (failure) bir ürünün işlevindeki başarısızlığıdır. Bir üründe "hasar" ürünün "aşın zorlanması (overloading)"
sonucunda meydana gelir. Aşın zorlanma, ürünün taşıyabileceği zorlanmaya teknolojik hatalar (defects)

1
Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

nedeniyle ortaya çıkan zorlanmanın da eklenmesiyle oluşur. Ürün, tasanm, imalat, montaj ve işletme evrelerinden
geçilerek kullanıma sokulur (Şekil 1.1.).

I TASARIM 1 -> 1 İMALAT | -» | MONTAJ ~| -> | ÜRÜN |

Şekil 1.1. Ürün Evreleri

Bu nedenle, hasar bu evrelerden birinde yapılan bir veya birkaç teknolojik hata nedeniyle ortaya çıkar ve
hasarın kınlma, yorulma, sürünme, korozyon, aşınma, sıkışma, gevşeme, gürültülü çalışma gibi hasar türlerinden
(failure mode) biriyle veya birkaçıyla meydana gelmesi sonucunu doğurur. Şekil I.2.'de hasar yollarını gösteren
"Hasar Akış Diyagramı" verilmiştir.

| YANLıŞ | (Aşın yükleme-zorlanma) | DOĞRU |

[StSTEM|

|BAŞARıSıZ|
|BAŞARıSıZ|

İHASAR I İHASAR |

KULLANICI '.SORUMLU: SİSTEM

BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARI

|HASAR | İHASAR I

SORUMLU: KULLANICI SİSTEM Öngörülen

ömre kadar
çalışına

Şekil 1.2. Hasar Akış Diyagramı

Hasar analizinin (failure analysis) amacı hasara uğramış ürün üzerinde ve bu ürünün geçirdiği safhalar üzerinde
geriye doğru (üretim evrelerinin tersine doğru) araştırma yaparak (Şekil 1.3.) hasarın türünü (failure mode),
hasara neden olan teknolojik hatanın cinsini ve dolayısıyla da teknolojik hatanın hangi evrede oluştuğunu
ortaya çıkarmak ve gelecekteki tasanm ve üretim faaliyetlerinde bu hatanın oluşumunu önleyici tedbirleri
önermektir.
 Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

HASAR YOLU

Teknolojik Aşın HASAR

hata zorlama Ürün

HASAR ANALİZ YOLU

Şekil 1.3. Hasar Yolu ve Hasar Analiz Yolu

Teknolojik hatalar iki genel sınıfa ayrılabilirler:

A) İşletmeye bağlı teknolojik hatalar: Aşın yükleme ve yanlış bakım.

B) Ürüne bağlı teknolojik hatalar: Ürünün geçirdiği evrelerden (Şekil 1.1.) birinde veya birkaçında yapılan
hatalardır.

B1 - Tasarım evresinde aşağıda verilen her adımda hata yapılabilir.:

a) Sistemin çalışma koşullarının saptanması:

a 1) Çalışma ortamıyla ilgili bilgiler (korozyon, sıcaklık)

a2) Yüklemeyle ilgili bilgiler (mekanik, ısıl, zamanla değişim, şiddeti, yükleme şekli)

b) Şekil seçimi, malzeme ve imalat yöntemi seçimi

c) Mukavemet hesaplan ve boyut seçimi

B2- İmalatta kullanılan malzeme içinde hata olabileceği gibi imalatın her evresinde (Şekil 1.4.) hata yapılabilir.

B3- Montaj: Ürünlerin alt sistemleri, alt sistemlerin de ana sistemi oluşturması faaliyetleri. Sık rastlanan
hatalar şunlardır:

a) Eksen kaçıklıkları

b) Somunlann uygun torkta ve üniform biçimde sıkılmaması

c) Kaynak hataları
Malzeme İmalat Yöntemleri

DÖKÜM
pik, hurda PŞV
TOZ METALÜRJİSİ ÜRÜN
KAYNAK
yanmamul ISIL İŞLEMLER (Teknik resimdeki parça)
(profil.saçjfonı YÜZEY İŞLEMLER
civata,elektrod)
Şekil 1.4. Malzemenin Ürün Haline Dönüştürülmesinde Kullanılan İmalat Yöntemleri.
Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

Sonuç olarak hatalar (defects) ürünün tasanm, imalat, montaj ve kullanım evrelerinin birinde veya birkaçında
oluşur ve bu hatalar ürüne ya zarar verir (damage) yani maksimum yük taşıma kapasitesini giderek azaltır (bu
durumda bakım kaynağı yapılır). Ya da hasar türlerinden (failure modes) biriyle ürünü kullanılmaz hale getirir
(burada onanm kaynağı yapılır). Sonuç olarak, hasar analizi, hasamı nedenini ortaya çıkanp gelecekte tekrannı
önlemeye yönelik tedbirleri alan olumlu bir faaliyettir.

Yukarda açıklanan Teknoloj ik Hata 'lann özellikleri farklıdır ve bu nedenle hasara uğramış kaynaklı bir yapının
onanm planını etkiler. Örneğin,

• Tasanm sırasında yapılan bir hata nedeniyle hasara uğrayan bir parça kaynakla onanlarak orijinal durumuna
benzer hale getirilse bile, tasanm sırasında yapılan hatanın etkisi nedeniyle servis sırasında yemden hasara
uğrayacaktır. Bu nedenle böyle bir parçanın kaynaklı onanmmdan hiç bir yarar sağlanmaz!

• Parçanın imalatında kullanılan malzeme içinde başlangıçta hatalar mevcutsa parça serviste iken bu hatalardan
gejişen hasarlar meydana gelir. Böyle bir durumda kaynakla onanm malzeme içindeki hatalann tümünü
ortadan kaldıramayacağı için bu hatalar parçanın çalışması sırasında potansiyel tehlike noktalan olarak
kalırlar. Böyle bir parçayı onararak kullanmanın riski çok yüksektir. Bu nedenle hata içermeyen malzemeden
yeni parça kullanmak gerekir.

• İmalat, montaj ve işletme hatalanna da benzer örnekler vermek mümkündür.

• Bu nedenle, kaynakla onanm karannın doğru bir şekilde verilebilmesi için parçada oluşan hasann hangi
TEKNOLOJİK HATA'dan kaynaklandığının bilinmesi gerekir.

• Teknolojik hatanın ne olduğunu tesbit için "HASARIN ORİJİNİ"nin yani hasara neden olan veya hasan
başlatan bölgenin bulunması gerekir.

Benzer hasarları önlemek için eleman daha iyi bir şekilde tasarlanabilir mi; şu anda çalışmakta olan benzer
elemanlarda da hasar oluşma olasılığı var mıdır; bunlann hasanm engellenmek için ne yapılabilir gibi sorulann
cevaplannın aranması gerekir.

1.2.2. Kaynaklı Onanma Karar Verme

İlk aşamada, kaynaklı onanma karar verilmişse, ikinci aşamada onanm kaynağında alınması gerekli tedbirler
sıralanır. Bu faaliyete "Onanm Planlaması" adı verilir. Bu amaç için kullanılan "Kaynaklı onanm planlama"
formu Ek 2'de örnek olarak verilmiştir. Onanm kaynağı işlemine esas olacak bu formun doldurulması sırasında
esas metalin kaynak kabiliyetinden başlayıp, kaynağın tavlanmasına kadar giden bir dizi konu üzerinde çalışılır.
Şekil I.5'de her iki aşama onanm analizi akış diyagramında gösterilmiştir. Bundan sonra kaynaklı onanma
geçilir. Kaynaklı onanm akış diyagramı ise Şekil 1.6'da verilmiştir.
 Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

Kaynakla Onarım
Gereğinin Belirlenmesi

^--Teknolojik Hatanın ^ H Hasar Analizi

^ n s i Belirlendi m i ? ^ Raporu Hazırla

Parçayı Değiştir

Kaynak Yöntemini Uygun Dolgu Metalini

Esas Metalin Kaynak
Tayin Et Tayin Et
Kabiliyetini Tayin Et

CeKrne tfe Oistorsiybn^ "

Problemin Çözümü
Kabul Edilebilir Düz

Kaynaklı onarım Planlama

Formunu hazırlaı

Şekil 1.5. "Onarım Analizi" Akış Diyagramı [2]

Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

Onarım işlemine Başla

nakçı ehlivetî Daha Fazla Bilgi ve

mi? Pratik (Eğitim) Sağla

Hasarlı Bölgenin
Hazırlanması

Onarım Tamir İşlemi

Muayene
r Problemin Belirlenmesi, Ortaya Çıkarılması

Şekil 1.6. "Kaynaklı Onarım " Akış Diyagramı [2].

KAYNAKÇA

1. Eryürek B., 1993, Hasar Analizi, Birsen Yayınevi, İstanbul

2. Welding Handbook, 1996 Eighth Edition, Volume 3, Materials and Applications - Part 1

3. Eryürek B., 1996, As Kaynak Seminer Notlan, İstanbul

 EKİ

HASAR ANALİZİ RAPORU

FORMU DOLDURANIN:

FİRMA ADI: Adı Soyadı:

PARÇA ADI: İmzası:

1-PARÇA TANIMI
Parçanın fonksiyonu (İşlevi):

Parçanın imalat yöntemi ve uygulanan ısıl işlemler: D Döküm D Dövme D Kaynaklı İmalat D Isıl İşlemli

Parça malzemesi / Kimyasal analiz değerleri ve Malzeme adı:

C Si Mn Cr Ni Mo Fe V W Co Nta/Ti Cu Sn Zn Al P S

2 - H A S A R ANALİZİ
Parça hasar görene kadar geçen çalışma süresi :

Benzer koşullarda çalışan diğer benzer parçalarda hasar D Var D Yok

Parça hasar öncesi bakım veya onarım gördü mü? D Evet D Hayır
Cevabınız "evet" ise bakım ve onarımın cinsini açıklayınız

Hatanın parçadaki yeri (gerekirse arka sayfada şekille açıklayınız) :

Hatanın parçadaki yerinin belirlenmesi için seçilen muayene yöntemi:

D Gözle D Sıvı Penetran D Manyetik Toz D Radyografi D Ultrason

Hasar tipi : D Çatlama D Kırılma D Yorulma D Korozyon D Aşınma

Teknolojik hatanın oluştuğu evre: D Tasarım D Malzeme D İmalat D Montaj D İşletme D Diğer

Teknolojik hatanın cinsi:

3 -ONARIM HAZIRLIK PLANI

Parça olduğu gibi kullanılmalı mı ? D Evet D Hayır
Cevabınız "Hayır" ise devam ediniz.

Parça onarılmalı mı? D Evet D Hayır

Parça yenisi ile değiştirilmeli mi ? D Evet D Hayır

Parça maliyeti ile onarım maliyetinin karşılaştırılması: a) Parça maliyeti:

b) Onarım maliyeti:

Kaynakçı onarım alanına ulaşabilir mi? D Evet D Hayır

Üretici tarafından belirtilen bakım ve onarımla ilgili özel talimatnameler ve standartlar var mı? D Evet D Hayır
Cevabınız "evet" ise talimatname ve standartlarla ilgili açıklama yapınız.
 Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

EK 2
KAYNAKLI ONARIM PLANLAMA FORMU

FORMU DOLDURANIN ONAYLAYANIN

Adı ve Soyadı: Adı ve Soyadı:

İmzası: İmzası:

Parça Adı:

1 - Esas metalin kaynak kabiliyeti D İyi • Kötü

(Cevabınız "kötü" ise alınacak tedbirleri açıklayınız)

2 - Kullanılacak kaynak yöntemi DTIG DMIG/MAG D EA1 D Metal toz püskürtme D Diğer

3 - Onarım şekli, boyutları ve yeri

(Gerekirse arka sayfada şekille açıklayınız)

4 - Dolgu metalinin cinsi ve boyutları

5 - Koruyucu gaz cinsi

6 - Kaynak parametreleri

Akım (Amper) Gerilim (Volt) Doğru Akım Doğru Akım Alternatif

• • •
(+) kutup (-) kutup Akım

7 - Kaynak öncesi malzeme kaldırma (işleme) yöntemleri

Örtülü elektrodla ark kaynağı

Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

9 - Kaynaklı onarımdan önceki ve onarım sonrası temizlik

10 - Distorsiyonu engelleme teknikleri

11 - Çekmeyi en aza indirme teknikleri

1 2 - ö n tavlama

Yok Var
°C- (dak) 1
13 - Kaynak sonrası ısıl işlem
Yok Var
°C (dak) 1

14-Onarım sonrası muayene: Gözle SıvıPenetran Manyetik Toz Radyografi Ultrason

ONARIM ŞEKİL, BOYUT VE YERİNİ PARÇA ÜZERİNDE GÖSTERİNİZ

10
 Kaynak Teknolojisi W. Ulusal Kongresi

ÖZGEÇMİŞ

Prof. Dr. Barlas ERYÜREK

1969 yılında İ.T.Ü Makina Fakültesinden Makine Yüksek Mühendisi olarak mezun oldu ve 1972 yılında İ.T.Ü
'ye asistan olarak girdi. 1976 yılında "Elektrik Direnç Nokta Kaynağı" konulu teziyle doktor unvanı aldı.

1978-1980 yıllan arasında Londra Imperial College'de "Kınlma" konusunda araştırmalar yaptı. 1982'de Doçent,
1989'da Profesör unvanı aldı.

İ.T.Ü'de ve çeşitli üniversitelerde, Malzeme, İmal Usv Heri, Kaynak, Kınlma ve Hasar Analizi konulannda
dersler ve endüstride ısıl işlemler, kınlma ve kaynak konulannda konferans ve seminerler verdi.

40'a yakın makale ve bildirisi ve çeşitli konularda altı kitabı bulunan Prof. Dr. İ. Barlas ERYÜREK halen
İ.T.Ü. Makina Fakültesi Makina Malzemesi ve İmalat Teknolojisi Anabilim Dalı Başkanı ve İ.T.Ü. Makine
İmalatı Bilim ve Teknolojisi Uygulama Araştırma Merkezi müdürüdür.

Prof. Dr. Adnan DİKİCÎOĞLU

1954 doğumlu, 1977 Lisans İTÜ; 1979 Lisansüstü YTÜ; 1986 Doktora İTÜ; 1990 Doçent ve 1995 yılından
bu yana da Prof. olarak İTÜ Makina Fakültesi, Makina Malzemesi ve İmalat teknolojisi ABD deki görevine
devam etmektedir. İmal Usulleri, Malzeme Bilimi, Kaynak Metalürjisi gibi lisans ve lisans üstü dersler vermekte,
İmal Usulleri ile ilgili meslektaşlanyla ortak yazılmış kitabı, ders notlan ve çalışmakta olduğu alanla ilgili çok
sayıda makaleleri bulunmaktadır.

11
 OSTENİTİK PASLANMAZ ÇELİK BİR DİRSEKTE
KOROZYON HASARININ İNCELENMESİ

Araş. Gör. Murat BAYDOĞAN, Prof. Dr. M. Kelamı ŞEŞEN ve

Prof. Dr. Hüseyin ÇİMENOĞLU
İstanbul Teknik Üniversitesi Metalürji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü
34469 Mas/ak - İstanbul

ÖZET

Bu çalışmada petrol iletim hatlarında kullanılan ve paslanmaz çelikten üretilen bir dirsekte meydana gelen
korozyon hasan incelenmiştir. İletim borularına kaynakla birleştirilen dirsekteki korozyon hasan, genellikle
kaynak bölgesinde yoğunlaşmıştır. Söz konusu dirsek, kimyasal analiz, mikrosertlik, metalografi gibi
yöntemlerle incelenmiş ve dirsekteki hasarın hatalı malzeme seçiminden kaynaklandığı sonucuna vanlmıştır.

I. GİRİŞ

Paslanmaz çelikler, geniş bir sıcaklık aralığında, atmosfer koşullarının yanı sıra pek çok korozif ortama karşı
da dirençli olmaları nedeniyle, yüksek alaşımlı çelikler içinde önemli bir yere sahiptir. Paslanmaz çelikler,
mikroyapılanna göre, martensitik, ferritik, ostenitik, çökelme sertleşmesi uygulanmış ve dubleks olmak üzere
beş temel gruba aynlabilir (Metals Handbook, 1985).

Ostenitik paslanmaz çelikler, ostenitin oda sıcaklığında kararlı olmasını sağlayan alaşım elementleri içeririler.
Bu çeliklerde krom oranı % 16'dan, krom, nikel ve manganezin toplam oranı ise % 24'den yüksektir. Osteniti
kararlı yapan alaşım elementleri.arasında, en önemlisi nikel olmak üzere, manganez, karbon ve azot sayılabilir.
Krom, nikel, molibden, azot, titanyum ve kolombiyum, ostenitik paslanmaz çeliklere, korozyon direnci,
oksidasyon direnci ve yüksek sıcaklık mukavemeti sağlamaktadır. Kimyasal bileşimlerindeki alaşım elementlerine
göre ostenitik paslanmaz çeliklerin çeşitli türleri bulunmaktadır. Kimyasal bileşiminde azot içeren çelikler N
harfi ile gösterilir ve azot ilavesi çeliğin diğer mekanik ve korozyon özelliklerini düşürmeden, oda sıcaklığı ve
yüksek sıcaklık mukavemetini arttınr (Shankar ve diğerleri, 2003). Ostenitik paslanmaz çeliklerin bazı türlerinde
yüksek sıcaklık mukavemeti için karbon oranı belirli bir aralıkta kontrol edilir. Yüksek oranda karbon içeren
türler H harfi ile düşük karbonlu türler ise L harfi ile gösterilmektedir. Karbonun yüksek sıcaklık mukavemetinin
gelişmesine katkısı vardır, ancak aynı zamanda kromla kimyasal bileşik oluşturarak (örneğin krom karbür)
korozyon direncinin azalmasına da neden olur. Ostenitik paslanmaz çeliğin karbon oranı arttıkça, sıcaklık
etkisi ile oluşan karbür miktan artar. Pek çok durumda, yaklaşık % 0.08'e kadar karbon, korozyon direnci için
zararlı değildir. Daha yüksek karbon seviyelerinde, karbür çökelmesi hızlı bir şekilde artar. Bu nedenle, kaynak
edilmiş halde ve şiddetli korozyon koşullarında çalışacak ürünlerin, düşük karbonlu paslanmaz çelikten üretilmesi
tercih edilir. İşlenebilirlik fosfor ya da kükürt oranının artması ya da 303 Se kalite paslanmaz çelikte olduğu gibi
bileşime selenyum ilavesiyle ile ısıl direnç ise 302B türünde olduğu gibi silisyum ilavesi ile sağlanmaktadır.

13
Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

Ostenitik paslanmaz çelikler yüksek elektriksel dirence sahip olmaları nedeniyle, düşük ısı girişiyle kaynak j
edilebilir ve düşük ısıl iletkenliği sayesinde ısı, kaynak bölgesinde tutularak iyi nüfuziyet ve birleşme sağlanır. .•
Ostenitik paslanmaz çeliklerin kaynağında planlanması gereken en önemli metalurjik faktör, yüksek sıcaklıklarda
tane sınırlarında karbür çökelmesine karşı duyarlılıktır (Metals Handbook, 1985). Ostenitik paslanmaz çeliklerde
kaynak metalinde çökeltiler, d—ferrit, o—fazı ve Mj3C6 karbürleridir. Ayrıca daha düşük miktarda M6C karbürleri
de bulunabilir, a-fazı esas olarak bir dizi krom ve molibdence zengin çökeltileri tanımlamada kullanılır. Bu
fazlar, kaynak metalinden doğrudan çökelebilse de, çoğunlukla molibden içeren ostenitik paslanmaz çeliklerde
(5-ferritten oluşmaktadır. Tane sınırlarında sürekli bir ağ şeklinde oluşan a-fazı, ostenitik paslanmaz çeliklerin,
tokluk, süneklik ve korozyon direncini düşürmektedir. Tane sınırlarında söz konusu çökelti fazlan oluştuğunda,
tane sınırına yakın bölgeler krom ve/veya molibdence fakirleşir ve alaşım, oksitleyici ve klor içeren ortamlarda
korozyona karşı oldukça duyarlı hale gelir (Metals Handbook, 1987). j
t.
Ostenitik paslanmaz çeliklerde kaynak işlemi etkisi ile ortaya çıkan korozyon,.sorunlan, çökelti oluşumu ve
segregasyondan kaynaklanmaktadır. Oksitleyici ortamlarda, alaşım elementi bakımından fakirleşmiş bölgelerde,
ostenit tercihli oyuklanma korozyonuna uğrar. Bu hasar, kaynak bölgesindeki dendritler arası
mikrosegregasyonun sonucu olarak meydana gelir ve kaynak metalindeki çökeltilerden bağımsızdır. Çoğunlukla
dolgu metalinin kullanılmadığı gaz tungsten ark kaynağında, % 4-6 oranında molibden içeren alaşımlarda, ana
metalle aynı bileşime sahip bir dolgu metali kullanıldığında ve kaynak sırasındaki yüksek ısının yüzeye paralel
dendritler içeren kaba bir mikroyapı oluşturduğunda tercihli oyuklanma meydana gelir. Bu sorun uygun alaşımlı
bir dolgu metali kullanımıyla çözülebilir. Diğer taraftan uygun dolgu metali kullanıldığında dahi, kaynak metalinin
karışmamış bölgelerinde tercihli oyuklanma meydana gelebilir (Metals Handbook, 1987). ,
/
Standart ostenitik paslanmaz çelikler arasındaki bileşim farklılığı servis koşullarındaki kaynak kabiliyetini
ve performansı etkiler. Örneğin, 304 ve 304L kalite paslanmaz çeliklerin karbon içerikleri farklıdır ve
bu farklılık kaynak sırasındaki ısıtma ve soğutma işlemleri sırasında ısının tesiri altındaki bölgede çökelen
karbür miktarının farklı olmasına yol açar. 316 ve 316L kaliteler molibden içermektedir ve molibden
paslanmaz çeliğin deniz suyundaki oyuklanma direncini çok büyük ölçüde artırır. Paslanmaz çeliklerde
% 2-4 molibden içeren türler oyuklanma korozyonuna karşı en yüksek direnci gösteren ostenitik
paslanmaz çeliklerdir (Metals Handbook, 1985).

Bu çalışmada, bir petrol tesislerinde boruların birleştirilmesinde kullanılan bir bağlantı parçasında (dirsek)
meydana gelen korozyon hasarının (Şekil 1) incelenmesi, hasarın nedenlerinin irdelenmesi ve çözüm önerilerinin •
geliştirilmesi amaçlanmıştır. t.

2. İNCELEMELER

Dirsekte meydana gelen hasar mekanizmasını belirlemek amacıyla, kimyasal analiz ve sertlik ölçümlerinin yanı
sıra makroskobik ve mikroskobik incelemeler yapılmıştır. Sertlik ölçümü, parlatılmış ve dağlanmış metalografik
numuneler üzerinde, 1 kg yük ve Vickers uç kullanılarak mikrosertlik cihazında yapılmıştır.

3. SONUÇLAR ve İRDELEME f.

Dirsekte yapılan kimyasal analiz sonuçlan Tablo 1 'de verilmiştir. Bileşim açısından dirseğin 304L kalite paslanmaz
çelikten imal edilmiş olduğu anlaşılmıştır.

14
 Kaynak Teknolojisi IV Ulusal Kongresi

Tablo 1. Hasarlı Dirseğin Kimyasal Analizi.

Element Bileşim, %
Karbon. 0.01
Manganez 1.69
Silisyum 0.67
Fosfor 0.02
Kükürt 0.02
Krom 17.9
Nikel 10.2

Yapılan makroskobik incelemelerde dirseğin iç yüzeylerinde ve kaynak bölgesi yakınlarında oyuklanma şeklinde
(Şekil 1) yoğun hasar bölgeleri görülmüştür. Şekil 2'de, metalografik numunelerdeki oyukların kesiti verilmiştir.
Söz konusu oyuklar yüzeye paralel yarıklar şeklinde (Şekil 2a), ya da yüzeyden merkeze doğru belirli bir
derinliğe ilerleyen oyuklanmalar şeklinde (Şekil 2b) gelişmiştir. Şekil 3 ise kaynak metali ile ana metal
arayüzeyde başlamış ve ana metale doğru ilerlemiş çatlak görünümündeki korozyon hasarına aittir. Kaynak
bölgesinde (A) gözlenebilir bir korozyon hasan bulunmazken, korozyon arayüzeyden ana metale (B) doğru
ilerlemiştir.

(a) (b)

Şekil 1. Kaynaklı Dirseğin İç Yüzeyinde Kaynak Bölgesinde Görülen Hasar Bölgeleri.

200 ı

(a) (b)
Şekil 2. İncelenen Örneklerde Bulunan Oyukların Kesitlerinin Optik Mikroskop Görüntüsü.

15
Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

Şekil 3. Kaynak Bölgesi ve Ana Metal Arayüzeyinde Korozyon Hasarının Gelişimi.

Şekil 4, dirseğin kaynak metali ile ana metal bölgesine ait mikroyapısını göstermektedir. Kaynak metali dendritik
mikroyapıya sahiptir. .Şekil 4'deki kaynak bölgesi, ITAB ve ana metal bölgelerinden alınan mikrosertlik ölçümleri
Tablo 3'de verilmiştir. Bu bölgeler arasında sertlik açısından önemli bir farklılık mevcut değildir.

Şekil 4. Dağlanmış Haldeki Dirseğin Kaynak Bölgesi ve Ana Metal Bölgelerinin Optik Mikroskop Görünümü.

Tablo 3.Hasarlı Dirseğin Farklı Bölgelerinin Sertliği.

Konum HV1

Kaynak bölgesi 185

ITAB 190
Ana metal 190

Aynca, gerek ana metal ve gerekse kaynak metalinde EDS (Energy Dispersive Spectroscopy) analizi yapılmış
olup, sonuçlar Tablo 2'de verilmiştir. Ana metal, % 1.25 molibden içeren kaynak bölgesinin aksine molibden
içermemekte, krom ve nikel oranlan ise, kaynak bölgesi ve ana metal için yaklaşık aynı değerlerdedir.
Aynca EDS analizleriyle belirlenen krom ve nikel oranlan, 304L kalite paslanmaz çeliğin bileşim arahklannı
sağlamaktadır.

16
 Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

Tablo 2. Hasarlı Dirseğin EDS Analiz Sonuçlan.

Element Kaynak metali Ana metal

Krom 19.39 19.20
Nikel 10.73 9.55
Molibden 1.25

4. DEĞERLENDİRME

Paslanmaz çeliklerin kaynak bölgesinde ortaya çıkan korozyonun temel mekanizmalarından biri kaynak ısısı
etkisi ile kromca zengin karbürlerin oluşması ve bunun sonucu olarak karbürlere yakın bölgelerin alaşım
elementi bakımından fakirleşmesidir. Sözkonusu bölgelerin tercihli korozyonu, tüm bir tanenin düşmesi şeklinde
ortaya çıkabileceği gibi belirli bölgelerde oyuklarıma şeklinde de olabilir. Korozyon morfolojisi, tane sınırlarına
çökelen bileşiklerin morfoloji ve dağılımına bağlıdır. Paslanmaz çeliklerde molibden içeriğinin artması ile oyuklarıma
ve korozyon direnci artmaktadır. (Metals Handbook, 1987).

Yapılan incelemeler kapsamında elde edilen bulgular sonucu, dirsekte gözlenen yoğun oyuklarıma hasarının
yanlış malzeme seçiminden kaynaklandığı düşünülmektedir. Kimyasal bileşiminde % 2-4 oranında molibden
içeren 316L kalite paslanmaz çelik, aynı çalışma koşullarında, 304L kalite paslanmaz çeliğe göre daha yüksek
oyuklarıma direncine sahiptir. Öte yandan, kaynaklı paslanmaz çelik bağlantılarda, oyuklarıma direnci, önerilen
dolgu malzemesi kullanılsa dahi kaynak sırasında özellikle kaynak bölgesine ısı girişinin artmasıyla artar. Bu
nedenle doğru dolgu malzemesinin (genellikle kaynak edilecek metale göre daha yüksek alaşımlı olması tercih
edilir) kullanılmasının yanı sıra, kaynak parametrelerinin kontrol edilerek, kaynak sırasında ısı girişinin mümkün
olduğunca düşük seviyede tutulması, korozyonla ilgili hasarların azaltılmasını sağlamaktadır.

5. GENEL SONUÇLAR
Paslanmaz çelikten üretilen ve petrol borularının kaynakla birleştirilmesinde kullanılan bir dirsekte meydana
gelen korozyon hasarı yanlış malzeme seçiminden kaynaklanmıştır. İncelenen dirsek bileşiminde molibden
içermeyen 304L kalite ostenitik paslanmaz çelikten üretilmiştir. Standartlara göre bileşiminde % 2-3 molibden
bulunan 316L kalite paslanmaz çelik bu uygulama için daha uygun malzemedir.

6. KAYNAKÇA

1. Metals Handbook, 1985. Desk Edition, ASM International, Ohio.

2. Metals Handbook, 1987. Corrosion, Vol. 13. 9th. Edition, ASM International, Ohio.

3. Shankar, V., Gill, T.P.S., Mannan, S.L., Sundaresan, S., 2003. Effect ofnitrogen addition on microstructure
and fusion zone cracking in type 316L stainless steel weld metals, Materials Science and Engineering A,
A343, 1-2, 170-181.

17
Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

ÖZGEÇMİŞ f.

Araş.Gör. Murat BAYDOĞAN

1972 yılında Niğde'de doğdu. 1992'de Î.T.Ü Sakarya Mühendislik Fakültesi Metalürji Mühendisliği Bölümü'nden
mezun oldu. İ.T.Ü Fen Bilimleri Enstitüsü'nden 1996 yılında Yüksek Lisans derecesi aldı. Aynı kurumda
sürdürdüğü "T6 ve RRA ısıl işlemi uygulanan 2014 ve 7075 kalite alüminyum alaşımlarının mekanik ve korozyon
özelliklerinin incelenmesi" konulu doktora çalışmasını 2003'de tamamladı. 1994-1997 yıllan arasında İstanbul
Üniversitesi Metalürji Mühendisliği Bölümü'nde, 1997 yılından bu yana da İ.T.Ü Metalürji ve Malzeme j
Mühendisliği Bölümü'nde Araştırma Görevlisi olarak çalışmaktadır. Mühendislik Malzemelerinin yorulma, aşınma
ve korozyon özellikleriyle ilgili çalışan Murat BAYDOĞAN'ın 5 uluslar arası makale ile 13 ulusal ve uluslar
arası bildiri olmak üzere 18 yayını bulunmaktadır.

Prof. Dr. M. Kelami ŞEŞEN

1953 Artvin Arhavi'de doğdu. 1971 yılında İTÜ Maden Fakültesi, Metalurj i Mühendisliği Bölümü'nde başladığı
lisans eğitimini 1975 yılında tamamladı. Daha sonra TÜBİTAK burslusu olarak İ.T.Ü Maden Fakültesi, Metalürji
Mühendisliği Bölümü, Malzeme Bilim Dalında 1977 yılında Yüksek Lisans ve Üretim Metalürjisi Bilim Dalında j
1986 yılında Doktora öğrenimini tamamladı. 1988/89 yıllarında H a y Almanya'da Aachen Teknik Üniversitesinde
çalışmalar yaptı. 1995 yılında Doçent, 2003 yılında Profesör unvanı alan Kelami ŞEŞEN'in, pirometalurji,
demir-çelik metalürjisi, metalurjik hammaddelerin karakterizasyonu, hazırlanması, önişlemleri, değerlendirilmesi,
metalürji kinetiği ve malzemelerin karakterizasyonu konularında yayınlanmış çalışmalan ile Metalurjik Süreçlerin
kinetiği adlı bir de kitabı bulunmaktadır. Halen İ.T.Ü Kimya-Metalurji Fakültesi'nde Dekan Yardımcısı olarak
görev yapan Prof. Dr. Kelami ŞEŞEN evli ve iki çocukludur.

Prof. Dr. Hüseyin CİMENOĞLU .

I.
1959 yılında Karadeniz Ereğli'de doğdu. Orta öğretimini Karadeniz Ereğli TED Özel Lisesi'nde tamamladıktan
sonra 1981 yılında İDMMA'nden Makine Mühendisi olarak mezun oldu. İTÜ Fen Bilimleri Enstitüsü Metalürji
Mühendisliği Ana Bilim Dalı, Malzeme Programından 1984 yılında Yüksek Lisans, 1989 yılında da Doktora
derecelerini aldı. Malzeme Bilimi alanında 1991 yılında Doçent, 1997 yılında da Profesör oldu. Halen İTÜ
Metalürji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü'nde Öğretim Üyesi olarak görev yapmakta olan Prof. Dr. Hüseyin
ÇİMENOĞLU'nun ulusal ve uluslar arası alanda 80'in üzerinde bilimsel yayını ile Malzemelerin Mekanik
Davranışlan ve Plastik Şekil Verme İlkeleri konularında 2 kitabı bulunmaktadır. Prof. Dr. Hüseyin CİMENOĞLU
evli ve 1 çocukludur.

18
 GEMİ SAÇLARINA UYGULANAN KAYNAKLI
BAĞLANTILARIN MEKANİK ÖZELLİKLERİNİN
İNCELENMESİ

Turgut AY, Uğur ÖZSARAÇ ve Safim ASLANLAR

Sakarya Üniversitesi, Teknik Eğitim Fakültesi,Sakarya

ÖZET

Bir gemi yüzen bir tesis veya fabrika olarak düşünülebilir. Dolayısıyla, gemi inşaatında kullanılan malzemeler
akla gelebilen malzemelerin tümünü kapsayabilir. Genel olarak ticaret gemilerinin ana malzemesi çeliktir.
Konstrüksiyon ağırlığının önem kazandığı gemilerde alüminyum veya elyaf takviyeli plastik kullanılır. Gemi
inşaatında kullanılan malzemelerin teknik özelliklerinden bahsettiğimizde gemi üzerine gelecek çekme, basma
ve kesme gerilmelerini karşılayabilme özelliği, sertliği, sünekliği, kırılganlığı, yorulmaya dayanımı, yoğunluğu
ile yanma mukavemeti gibi özellikler anlaşılmalıdır

Gemi inşaatında genelde kullanılan çelik; fiyat, özellik ve bulunabilirlik yönünden uygun olan "yumuşak çelik"
malzemedir. Soğuk ve sıcak şekil vermeye ve kaynağa uygun olan bu malzemenin işleme sıcaklıklarında
mekanik özelliklerinde önemli bir değişme gözlenmez. Ancak çok düşük sıcaklıklarda darbe sertliğini kaybeder,
kırılganlık kazanır ve yapıda kırılganlık zafiyeti yaratabilir. Bir çeliğin gemi inşaatında kullanılabilmesi için
gemiyi belgeleyecek klas kurumunca denetlenmiş, test edilmiş ve damgalanmış olması gerekir. Klas kurumlan
gemi inşaatında kullanılan çelikleri belirli bir gruplandırmaya tabi tutmuş ve bunlara A'dan E'ye semboller
vermiştir. Genel olarak A ve B yumuşak çelik türleridir.

Metal birleştirmede en çok kullanılan yöntemlerden biri olan kaynak, birleştirilecek parçaların uçları ile dolgu
malzemesinin ergitilerek sıvılaşması ve takiben soğuyarak katılaşması suretiyle oluşturulan bir bileştirme türüdür.
Doğru uygulama yapıldığında kaynak dikişinin mukavemeti en az kaynatılan malzemeler kadardır. Genelde ısı
kaynağı yaratmada elektrik arkı, Oksi-asetilen (veya Oksi-bütan) gaz karışımının yakılması, elektrik direnci,
kimyasal maddeler (termit), elektron demeti veya lazer ışını kullanılır. Gemi inşaatında en çok kullanılan elektrik
ark kaynağıdır.

Bu çalışmada A-seviyesinden gemi saçları alınmış ve bu numunelere laboratuvar koşullarında bazik karakterli
elektrotlarla hem V-ağız hem de X-ağızlar açılarak farklı geometrilerde elektrik ark kaynağı yapılmıştır. Daha
sonra bu kaynaklı bağlantıların tahribatlı deneylerle mekanik özellikleri araştırılmıştır.

I. GİRİŞ
Kaynaklı gemi konstrüksiyonlannda işlemin özelliklerine yeterince dikkat edilmediği için büyük çapta
kendini çekmeler, çarpılmalar ve gerilmeler meydana gelmektedir.[l] İstenmeyen bu etkileri ortadan

19
Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi ı

F
kaldırmak için uygulanan düzeltme işlemleri üretim maliyetlerini artırdığı için, distorsiyonları azaltacak
uygun kaynak sıralarının planlanması önemlidir. Bu amaçla kaynak sırası planlarının hazırlanması dikkate
alınması gereken önemli noktalardan bir tanesidir. Bu çalışmalar yapılırken dikkatli ve önem sırasına göre
uygulanması gerekir. [2]

Yüksek mukavemetli çelikler, bağlantılardan istenen özellikler ve kaynak edilebilirlik bakımından özenle
seçilmelidirler. Tekne inşaatında en çok rastlanılanları yüksek mukavemetli karbon çelikleri ile düşük alaşımlı
temperlenrniş çeliklerdir.[3]Yüksek mukavemetli çeliklerin tekne inşaatında kullanılma amaçlan çelik tekne
ağırlığını azaltmak ve yüksek gerilmelerin oluştuğu yerlerde çok kalın levhalann kullanılmasını önlemektir. I
Gemi inşaa tarihine bakıldığında yüksek mukavemetli çelik kullanımının son yıllarda yaygınlaştığı görülmektedir. /
Özellikle, büyük boyutlu gemilerin yapılmaya başlanması ile yüksek mukavemetli çeliklerin kullanılma gerekleri
de iyice artmıştır.

Gemi inşaatında en çok kullanılan birleştirme tekniği bilindiği gibi kaynaklı birleştirmedir. Bu bağlamda kullanılan
malzemenin kaynak kabiliyetinin yüksek olması hayati önem taşır. Birleştirme amacıyla ön tedbir istenmeden
geniş bir kaynaklama imkanı sağlayan malzemelere; kaynak kabiliyeti yüksek malzemeler denmektedir. [4] Bir
malzemenin kaynak kabiliyetinden söz edebilmek için aşağıdaki şartlan sağlamalıdır:

1. Malzeme parçalan belirli bir kaynak usulü ile birleştirilebilmelidir. J

fj
2. Kaynaklanan malzemeler, kaynaktan sonra maruz kalacağı zorlamalara veya gereksinimlere cevap verebilmelidir.

Çelikler, yukarıda sayılan şartları sağlayan kaynak kabiliyeti oldukça yüksek malzemelerdir. Hemen her
çeşit kaynak metodu (elektrik ark, tozaltı, gazaltı, plazma, lazer vs...) kolaylıkla uygulanabilir. Ancak
kaynak esnasında ısı tesiri altında kalan bölgede (ITAB) meydana gelebilecek değişikliklere dikkat
edilmelidir [3]. Çeliklerin kaynaklanmasından sonra tavlama ile ısı tesiri altında kalan bölgenin
homojenliğinin sağlanması gereklidir. Aynca çeliklerde kaynaklama işlemi çok yüksek sıcaklıklarda .
(yaklaşık 1500 °C) meydana geldiği için çarpılmalara karşı levhaların desteklenmesine özen /
gösterilmelidir.

Kaynaklı imalatta, işin getirdiği teknik ve bilimsel ayrıntılara dikkat edilmez ise kaynak ile imal edilen
•parçalarda çarpılmalar, kendini çekmeler ve artık gerilmeler meydana gelir. Bu tarz bozukluklann giderilmesi
için büyük mali yüke sebep olan düzeltme ve doğrultma işlemlerinin yapılması gerekir. Bu düzeltmeler
büyük zaman kaybına sebep olduğu gibi çoğu zaman yeni gerilmelerin doğmasına da sebep olur. Örnek
olarak kaynakla imal edilen bir geminin perdesinin hesabını ele alacak olursak, alın bağlantılarının ve
takviyelerin kaynağının 22 saat ve sadece bu perdede olan çarpılmaları ve gerilmeleri yok etmek için
yapılan gerekli düzeltme işlemleri 21,5 saattir [4]. Böylece düzeltmenin kaynak için harcanan zamana eşit i
olduğu görülür ki bu büyük bir mali yük getirir. fi

Kaynaktan sonra kendini çekme ve çarpılmalann oluşumunu önlemek ancak uygun bir kaynak sırasına
uyulmasıyla mümkün olur. İyi bir plan ancak kaynak süresinin % 10 ile % 20' si kadar bir düzeltme zamanı
gerektirmektedir.

20
 Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

2. DENEYSEL ÇALIŞMALAR

2.1. Kaynak İşlemi

RMK Marina Tersanelerinden temin edilen gemi saclarına, elektrik ark kaynağı yöntemiyle kaynaklı
birleştirme işlemi yapılmıştır. Kaynak işlemi için Bazik-248 ticari kodlu ASKAYNAK elektrodları
kullanılmıştır. Elektrodlar, kaynak işlemine başlamadan önce 300°C'de 2 saat elektrot kurutma fırınında
bekletilerek kurutulmuştur.

Bazik karakterli elektrodlann örtüsünde kalsiyum ve diğer toprak alkali metallerin karbonatlan ile bir miktar da
kalsiyum florür bulunur. Genellikle kalın örtülü olarak imal edilir. Kaynak sırasında metal orta irilikte damlalar
halinde geçer.

Bazik elektrodlar genel olarak doğru akımda (+ kutup) kaynak yapılır. Bazı tipleri alternatif akımda da kullanılabilir.
Bütün kaynak pozisyonlarına uygun olup iyi bir aralık doldurma kabiliyeti vardır. Bazik karakterli elektrodlann
mekanik özellikleri diğer elektrodlardan daha iyidir.

Genel olarak bazik karakterli elektrodlann örtüsünün altında hidrojen teşkil edecek bir madde bulunmadığından,
dikişin absorbe ettiği hidrojen miktan çok azdır. Bağlayıcı madde olarak kullanılan silikatın içinde kalabilecek
herhangi bir rutubet kalıntısının giderilmesi için de bu elektrodlar aynca 400 - 500 °C lik bir pişirme işlemine
tabi tutulur. Özellikle hidrojenin, kaynak dikişinin geçiş bölgesinde ince çatlaklar meydana getirdiği dikkate
alınırsa, bu durumlarda bazik elektrodun kullanılması büyük önem taşır.

Bu elktrotlarla yapılan kaynak işleminin aşamalan şu şekilde gerçekleştirilmiştir;

• Numuneler çekme deneyinde kullanılan ölçü standartına getirilmiştir.

• Numuneler X-ağız ve V-ağız olmak üzere iki farklı geometride kaynak ağızlan açılmıştır.

• Numuneler kaynak işlemi için kaynak tezgahına sabitlenmiştir.

• Kaynak işlemi DC (+) pozisyonda yapılmıştır.

• Kaynak işlemi bittikten sonra yüzeydeki cüruflar temizlenmiştir.

2.2. Çekme Deneyi

• ve X kaynak ağzı açılmış gemi sacının, elektrik ark kaynağı ile birleştirme işleminde, gemi sacının mekanik
özelliklerini tespit etmek için çekme deneyi uygulanmıştır. Çekme deneyi DARTEC çekme makinasında yapılmıştır.
Yapılan deneylerde malzemenin; oAmı, <7çeknıe, okapm>, elastisite modülü, rezilyansı, tokluğu, sünekliği ve uzama
miktarlan tespit edilmiştir.

Yapılan deneylerde 0 nolu numunenin çekme hızı V=0.3 m/sn olarak uygulanmıştır. Fakat daha sonraki
numunelerde çekme hızının V=0.7m/s olarak uygulanması uygun görüldüğünden bu değerde deneyler
gerçekleştirilmiştir.

21
Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

Malzemelerin ilk ölçüleri aşağıda verilmiştir:

Şekil 1. Çekme Numunesinin Görünüşü ve İlk Ölçüleri

Tablo 1. Kaynaklı Çekme Numunelerinin İlk Ölçüleri.

Parça No L D T
0 32,4 16,4 10
1 31,2 15 10
2 32,3 15,1 10
3 30 14 10
4 31,5 14,6 10
5 30,7 15 10
6 31,7 10 10

t
2.3. Sertlik

Kaynak bölgesinden bir kesit, tel erozyonu cihazı kullanılarak çıkanlmıştır. Daha sonra bu kaynak bölgesinin
sağdan sola ve yukandan aşağıya iki yönde de mikro-sertlikleri ölçülmüştür, ölçümler 0.5 cm. aralıklarla
yapılmıştır. TIME THV 501-E marka mikro-sertlik ölçüm cihazı kullanılmıştır.

3. DENEYSEL SONUÇLAR
3.1. V- Kaynak Ağzı Açılmış Numunelerin Çekme Deneyi Diyagramları ve Hesapları:

V- Kaynak ağzı açılmış numunelerin elastisite modülleri (E)

E=•
akma

22
 Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

Parça numarası Elastisite değeri (E)

1 470.58
0 228.11
5 271.1

V- Kaynak ağzı açılmış numunelerin rezilyansı (UR)

2.E

Parça numarası Rezilyans (UR)

1 192,82
0 156,6
5 244,3

V- Kaynak ağzı açılmış numunelerin tokluğu (U T )

akma
UT _
~ kopma

Parça numarası Tokluk (UT)

1 7127,14
0 3387,6
5 2980

V- Kaynak ağzı açılmış numunelerin % sünekliği

%e = AAxlOO

Parça numarası Süneklik (%e)

1 32,35
0 38,63
5 36,04

23
Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

V- Kaynak ağzı açılmış numunelerin % uzamalan

% uzama = — x 100
İn

Parça numarası % uzama

1 26,28
0 15,4
5 21,4

Bu numunelere ait örnek bir o—e grafiği aşağıda Şekil-2'de verilmiştir.

DAHTBC / SYSTEH HAHA6EK

24/84/83 89: İB

60G

12 16 20
Şekil 2. O Nolu Numunenin Çekme Diyagramı

3.2. X- Kaynak Ağzı Açılmış Numunelerin Çekme Deneyi Hesaplamaları:

X- Kaynak ağzı açılmış numunelerin elastisite modülleri (E);

Parça numarası Elastisite değeri (E)

4 512
6 470,5
2 486

24
 Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

X- Kaynak ağzı açılmış numunelerin rezilyansı (UR)

Parça numarası Rezilyans (UR)

4 192,51
6 181,26
2 188,68

X- Kaynak ağzı açılmış numunelerin tokluğu (U T )

Parça numarası Tokluk (UT)

4 3486,87
6 4491,52
2 3675,12

X- Kaynak ağzı açılmış numunelerin % sünekliği

Parça numarası Süneklik (%e)

4 34,24
6 42,8
2 42,4

X- Kaynak ağzı açılmış numunelerin % uzamaları

Parça numarası % uzama

4 20
6 22,7
2 20,4

3.3. Tersanede Kaynak Yapılmış Olan 3-Nolu Numunenin Çekme Deneyi Hesapları:

Elastisite değeri (E)

470,5
Rezilyans (UR)
193^3

25
Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

Tokluk (U, •)

3571,2

Süneklik (% e)
38,57

% uzama
27,3

3.4.Çekme Deneyi Sonuçlarının Toplu Halde Gösterilmesi

Şekil 3. Esas Metal, ITAB ve Kaynaklı Bölgede Yatay Doğrultuda Mikro-Sertlik Değişimi.

26

j
 Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

Parça No İs do d 5 t o t,

0 32,4 37,4 16,4 13,6 10 7,4

1 31,2 39,4 15 13,9 10 7,3
2 32,3 38,9 15,1 14,2 10 7,5
3 30 38,2 14 12,2 10 7,1
4 31,5 37,8 14,6 12 10 8
5 30,7 37,3 15 12,3 10 7,8
6 31,7 38,9 10 12,2 10 7,5

3.5. Sertlik Değerleri:

Kaynaklı bölgeden alınan parçanın sertlikleri aşağıdaki şekilde bulunmuştur:

f!
I-

1 • . i h- •
1

m *

^ - ^

260
240
220 **<—. - - — " -
>•• • • —

^200 —-w

O 160
_w 1*0
m 120
t. 100
&) 80
W 60
40
20
0

Referanslar
Şekil 4. Kaynak Bölgesinin Mikro-Sertlik Değişimi.

4. TARTIŞMA ve ÖNERİLER

Yapılan çekme deneyleri sonuçlannda şu sonuçlar elde edilmiştir:

Elastisite modülü ne kadar büyük olursa, elastik uzama oranı da o kadar küçüktür. Yapılan çekme deneylerinde

27
Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

en yüksek değer olarak X kaynak ağzı açılmış 4 nolu numune çıkmıştır. Elastisite modülünün yüksek olması
için, yüksek akma mukavemeti ve düşük uzama miktarının çıkması gerekmektedir.

Rezilyans değeri olarak en büyük değer V kaynak ağzı açılmış numune çıkmıştır. Bunların Elastisite ve akma
mukavemetleri karşılaştırıldığı zaman akma mukavemeti en büyük fakat Elastisite modülü en küçük olan en
büyük rezilyansa sahip olduğu görülmektedir.

Tokluk değeri en büyük olan V kaynak ağzı açılmış 1 nolu numunedir. Tokluğun büyük olması için omK, aaknıa
ve e ko ^ nın en büyük değerlere sahip olması gerekmektedir.

Sünekliğin büyük olması için ilk alan ve son alan farklarının en büyük, ilk alanında en küçük olan değerler
çıkması gerekmektedir. X kaynak ağzı açılmış 6 nolu numune en iyi süneklik değerine sahiptir.

Uzama miktarının büyük olması için, ilk boy ile son boy arasındaki farkın büyük olması ve son boya bölünmesiyle
uzama miktarı büyük değer çıkmasıdır. Tersanede yapılan 3 nolu numune en yüksek uzama miktarına sahiptir.

4.1. Öneriler

• Günümüzde düşük tonajlı gemi imalatında alüminyum ve fiber yapılı malzemeler kullanılmaya başlanılmıştır.
Bu malzemelerin birleştirilmesinde MIG kaynak yöntemi iyi sonuçlar verebilir. MIG kaynak yönteminde ısı
girdisi minimum olduğu için çarpılma ve kendini çekme tehlikesi minimuma inecektir. MIG kaynak
yöntemiyle birleştirilen gemi saclarının mekanik özellikleri incelenebilir.

• Birleştirdiğimiz kaynak numunelerin kaynak bölgesinde martenzitik yapı oluşma olasılığı yüksektir. Bu
yapıda oluşabilecek iç gerilmeleri gidermek için menevişleme (temperleme) ısıl işlemi uygulanabilir.

t/ Kaynak yapılan malzemelerde oluşan gevrekleşmeyi azalmak için ve daha iyi sonuçlar vermesi için molibden
(Mo) ilavesi yapılabilir.

• Kaynak bölgesinde oluşan kontrolsüz soğuma farklılıklarından dolayı, değişik sertlik değerlerini elde edilir.
Bu sertlikleri kontrol etmek için kontrollü değişik sıcaklıklar da soğutma işlemleri yapılabilir.

• Kaynak bölgesindeki gerilmeleri ve çarpılmaları minimum seviyeye indirmek için, kaynak ağız açısını en
dar açı seçilmesiyle, ısı girdisi minimum seviyeye indirilebilir.

• Kaynak ağız açısı değiştirilerek meydana gelen mekanik özellikler incelenebilir.

• Değişik kaynak teknikleri ile birleştirmeler yapılabilir ve bunların mekanik özellikleri karşılaştınlabilir.

KAYNAKÇA
1. Dikeç Feridun, "Deniz Yapılarında Kullanılan Yüksek Mukavemetli Çeliklerdeki Gelişmeler", Türk Loydu
Vakfı Seri Konferansları, Cilt:2,1987
2. Battır Tank, "Gemilerde Kullanılan Kaynaklı Konstrüksiyonlar", Yüksek Lisans Tezi, İTÜ Makina Fakültesi, f
Haziran 1997
3. Dikeç Feridun, "Deniz Yapılarında Kullanılan Yüksek Mukavemetli Çeliklerdeki Gelişmeler", Türk Loydu
Vakfı Seri Konferansları, Cilt:3,1989

4. Anık Selahattin, "Kaynak Teknolojisi El Kitabı, İstanbul, 1983

28

I
 Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

ÖZGEÇMİŞ

Turgut AY

1981 yılında Tokat'ta doğdu. îlk ve orta öğrenimini Tokat'ta tamamladı. 1999 yılında Sakarya Üniversitesi
Teknik Eğitim Fakültesi Metal Eğitimi Bölümünü kazandı ve bu bölümden 2003 yılında mezun oldu. Teknik
Öğretmen olarak görevine devam etmektedir.

UgurÖZSARAÇ

1971 yılında Çorum'da doğdu. İlk ve orta öğrenimini Çorum'da tamamladı. 1989 yılında ODTÜ Metalürji
Mühendisliği bölümüne girdi. Bu bölümden 1995 yılında mezun oldu. 1999 yılında Sakarya Üniversitesi Metalürji
Mühendisliği bölümünde Yüksek Lisans öğrenimini tamamladı. 1999 yılından beri aynı üniversitenin Makina
Mühendisliği Kaynak Ana Bilim Dalında doktora öğrenimine devam etmektedir. 1996 yılından beri Sakarya
Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Metal Öğretmenliği bölümünde Araştırma Görevlisi olarak çalışmaktadır.
Evli ve bir çocuk babasıdır.

Salim ASLANLAR

1963 yılında Adapazan'nda doğdu. İlk ve orta öğrenimini Adapazan'nda tamamladı. 1981-1983 yıllarında
Almanya Borken'de Meslek Yüksek Okulu Metal İşleri bölümünü bitirdi. 1983-1987 yıllan arasında Almanya
Krefeld şehrinde Makina Mühendisliği bölümünü bitirerek Yüksek Mühendis unvanını aldı. 1994-1995 yıllan
arasında Sakarya Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makina Mühendisliği Bölümünde doktorasını tamamladı.
1992-1993 yıllan arasında Araştırma Görevlisi, 1994-1999 yıllan arasında Öğretim Görevlisi, 1999 yılından
beri Yardımcı Doçent olarak, Sakarya Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Metal Öğretmenliği bölümünde
görev yapmaktadır. Bu bölümde, Kaynak Eğitimi Ana Bilim Dalı Başkanlığı ve Geyve MYO Müdürlüğü görevlerini
sürdürmektedir. Evli ve iki çocuk babasıdır.

29
 GEMİ İNŞAATINDA KALIN ÇELİK SAC KAYNAK
BAĞLANTILARININ İŞLETME MUKAVEMETİ

H. ÖZDEN
Makina Müh. Böl., Ege Üniversitesi
özden @eng. ege. edu. tr

ABSTRACT
The technical and economic requirements of passenger and merchant ships have grown strongly. One
tries to present competitive ships with new construction and fınishing techniques that fit today's stat of
the art. The quality, the reliability and the economy of the building of ships are strongly connected to the
reliability, the quality, and the economy of the welding seams. A suffıcient strength and durability of the
vvelded joints here is to be proven. The test results are represented in numerous diagrams and acording to
the set of rules (IIE Recommendation). Those can be used as a basis for the computational service life
assessment. The harmonious distribution of the force flow lines and the material vveakening in the structures'
cross section and/or in the welding seam are crucial for the operating strength.

Keywords: Fatigue strengt, aperiodic loads, vvelded joints, Thick sheet vvelded, IIE-Recommendation,

ÖZET

Yolcu ve yük taşımacılığında kullanılan çelik sac, metal gemilerin yapımlarının kalitesi, güvenirliliği ve
ekonomikliği gemi kaynak bağlantılarının kalitesine, güvenirliliğine ekonomikliğine bağlıdır. Gemi
konstrüksiyonunda kaynak bağlantıları zayıf, kritik yerler olarak değerlendirilmektedir. Gemi bilhassa sert
dalgalı fırtınalı denizlerde düzensiz değişken ve çok boyutlu kompleks yüklerle zorlanmaktadır. Deniz suyunun
korozif etkisi ve klimasal etkenlerde kaynak bağlantılarının erken yıpranmasına katkı sağlamaktadır. Bu
nedenle öngörülen bir işletme ömrü ve koşullan içerisinde geminin dolayısıyla kaynak bağlantılannın kabul
edilebilir isletme mukavemetine sahip olması istenilmektedir. Bu çalışmada gemi inşaatında kalın çelik sac
kaynak bağlantılarının işletme mukavemeti konu edilmektedir. Bazı araştırma sonuçlan diyagramlar, tablolar
üzerinde verilmektedir. Yapı elamanlannda deneysel ve simultan kaynak bağlantılarında FEM ve BEM hesap
yöntemleri ile elde edilen önemli sonuçlardan biri kaynak ağzı formunun belirlenen koşullarda işletme
mukavemetine belirleyici bir etkisinin olmadığıdır. Kalın çelik saclar kaynak öncesi herhangi bir işleme tabii
tutulmadan da, kaynak ağzı hazırlanmadan da lazer ışın gibi güçlü kaynak yöntemleri ile kaynak
edilebilecekleridir. İşletme mukavemetinde kuvvet akısının ani sapmalar göstermeden harmonik bir şekilde
yayılmalan esastır. Ve konstruksiyon malzemesinin imalat işlemlerinden sonra tekno-mekanik değerlerinin,
özelliklerinin aşın zayıflamaması, ana malzemeden aşın farklı değerlere ulaşmamasına dikkat edilmelidir.

Anahtar kelimeler: İşletme mukavemeti, düzensiz değişken, isletme yükü, kaynak, çelik sac, gemi

31
Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

1. GİRİŞ

Büyük tonajlı yolcu ve yük gemi yapımlarında kaynak bağlantılarının prodüktivitesine, kalitesine büyük önem
verilmektedir. Gemi yapım maliyetini önemli ölçüde azaltmak için kaynak bağlantı malzemesi hacminin
azaltılmasına ve kaynak öncesi ve sonrası ısıl ve mekanik işlemlerden tamamen vazgeçilmesine uğraşılmaktadır.
Son yıllarda ise yüksek mukavemetli alaşımlı çelik sac, ve kompozit malzemeler kullanılarak önemli ölçüde
gemi ağırlığını düşürmek ve kaynak hacmini azaltmak üzerine çalışılmaktadır. Örneğin dar ağızlı MIG-MAG-
kaynak yöntemi ile kaynak bağlantısının hacminin düşük tutulmasına gidilmektedir. Bazı tersanelerde dünya
pazarında rekabet şanslarını koruyabilmek ve veya artırabilmek için sektörel gemi imalat yöntemini
uygulamaktadırlar. Bu yöntemde geminin gövde parçalan ayrı yerlerde genellikle kapalı mekan içerisinde,
atölyede tam-otomatik ve veya kısmi-otomatik, mekanizasyon ve robot imalat yöntemleri, uzaktan kumandalı
bilgisayar destekli kullanılarak hazırlanmaktadırlar. Daha sonra gemi gövde parçalan, (sektörel gemi gövdeleri)
kızak üzerinde birbirlerine kaynakla eklenerek denize indirilmektedir. Bir plan dahilinde denize indirilen gemi
içinde ve üstünde ise diğer imalat işlevleri tamamlanmaktadır. Şekil 1, hazırlanmış parça gemi gövdeleri ve
denize indirilerek yapımına devam-edilen yaklaşık 120 m uzunluğunda, 21 kN hızla seyreden çok amaçlı bir
yük gemisi görülmektedir. (Benim bu tersanede çalıştığım sırada ayni tip gemiden 7 adet yapılmaktaydı bu
suretle de gemi maliyeti, süresi önemli ölçüde azaltılmıştı.)

• Container

/ Doppeltvvand
Stlchna
Spannt P ^

Sandviç- /
Deckplatten
'HOOHIİBİOIOIO

Şekil 1. Sektörel Gemi İmalatına Örnek

32

1
 Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

Gemilerde kaynak bağlantıları aperiyodik yani düzensiz değişken çok boyutlu, kompleks aşın yüklerle
zorlanmaktadırlar. (Fırtınalı sert dalgalı seyirlerde, limanlarda yük alıp vermelerde yanaşma rampalama şokları,
çarpmalar, ana ve yardımcı motor ve makinalardan, pervaneden, çıkan titreşimler sarsıntılar) Bu yükler kaynak
bağlantılarında sabit gerilmelere eklenmektedir. Suyun korosif etkisi sıcak, soğuk gibi iklimsel etkenlerde
kaynak bağlantılarının erken yıpranmasına, zayıflamasına sebep olabilmektedirler. Kayda geçen gemi facialarının
çoğu genelde kaynak bağlantılarından, kaynak bağlantı hatalarından, malzeme yorulma çatlaklarından odaklandığı
8
saptanmıştır. 20 senelik gemi işletme ömründe kaynak bağlantılı gemi konstrüksiyonu 10 kez düzensiz
değişken zorlamalara maruz kalmaktadır ve ilgili yük koUektivinin doğrusal dağılımlı olduğu Avrupa ile Amerika
hattında yük taşıyan bir konteyner gemisinde DMS-ölçümleri ile tespit edilmiştir. /I-12 /

Gemi konsrüksiyonunda kaynak bağlantılarının işletme mukavemeti hesabi son on yılda çok önem kazanmıştır.
Bu konu ile ilgili bilimsel informatik tekniğin kullanımı altında araştırmalar günümüzde yoğun sürdürülmektedir.
Gemi konstrüksiyonu ile ilgili bilimsel çalışmaları dört kategoride toplamak mümkündür:

1. Gemi konstrüksiyonu ile ilgili çizim, imalat resimleri, hesaplar bilgisayar destekli simultan ve FEM. BEM
ve Neural ag yöntemleri kullanılarak yapılması. (Information&, Kommunikation&Computer)

2. Yeni tip çok amaçlı kullanımlı, süratli gemi konstrüksiyonlan. Örneğin, katmaran, trimaran.

3. Sağlam, hafif malzemeler kullanılarak gemi ağırlığının ve imalat ve işletme maliyetinin düşürülmesi...

4. Geminin öngörülen işletme ömrü ve koşullan içerisinde işleteme mukavemetinin gerçeğe yakın, güvenirli
hesaplanması.

Günümüzde işletme mukavemeti diğer alanlarda da örneğin, uçak, tren, otomobil, otobüs, kamyon, motor,
makina sanayinde, köprü gibi pek çok çelik yapı tesislerinde, teknik mamullerinde, yapı, makina elamanlannda
büyük aktualite kazanmıştır. Pek çok firma ürettiği makinayı, elemanı, teknik mamulü piyasaya sürmeden
evvel belli bir kullanım süresi ve koşullan altında deneysel ve hesap yöntemleri ile işletme mukavemetini
hesaplamaktadır. Bu sonuçlara göre zayıf yerler tespit edilip bazı konstrüktif müdahalelerle, yeni malzemelerle,
alternatif imalat yöntemleri ile kuvvetlendirilmektedir, takviye edilmektedir. Otomobil konstrüksiyon ve imalatında
işletme mukavemeti önemli yer tutmaktadır. Bu araştırma sonuçlanna göre yeni tip modellerin tasarlanmasına
kadar gidilmektedir. Teknik yapılann, mamullerin öngörülen işletme ömrü ve koşullan içerisinde işleteme
mukavemetinin gerçeğe yakın, güvenirli hesaplanması, garanti verilmesi şart koşulmaktadır. Bazı gemi sigorta
şirketleri aynca önemli hasar tespit protokollerinde işletme mukavemeti hesabı, ömür tespiti yargı organlan

Crack, Riss

, Gemi Kalın Çelik Sac Kaynağında Kullanılan Kaynak Bağlantı Tipleri

33
Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

tarafından da aranılmaktadır, şart koşulmaktadır. İşletme mukavemeti aynı zamanda gereğinden fazla malzeme
kullanılmaması, olası teknik büyük maliyetli kaza ve hasarları önceden önlemek için de önem kazanmaktadır.

II. GEMİ KALIN ÇELİK SAC KAYNAK BAĞLANTILARINDA KAYNAK AĞZI

Gemi kaynağında, G, E, MIG-MAG, WIG, (TIG) kullanılan kaynak yöntemleridir. Gemi tersanelerinde MIG,
MAG gazaltı kaynak yöntemi yüksek eritme gücü ve otomasyona, mekanizasyona uygunluğu nedeniyle \
yoğun kullanılmaktadır. Şekil 2 'de gemi kalın çelik sac kaynak bağlantılarında kullanılan kaynak ağızlan şematik f
şekilde gösterilmektedir. I-kaynağı ve III-1, III-2, III-3 kaynakları hariç diğer hepsinde bilinen konvansiyonel
kaynak yöntemleri uygulanabilmektedir. Kaynak ağzı açılmadan kalın çelik saclar lazer ışın, elektron ışın gibi
akonvansiyonel güçlü kaynak yöntemleri ile birleştirmek mümkündür. Lazer kaynağının kullanımını gemi
tersanelerinde yaygınlaştırmak için lazer kaynak teknolojisinin geliştirilmesi üzerinde araştırmalar
sürdürülmektedir. Bilindiği gibi lazer kaynağında parçalar arasındaki boşluk kaynağın kalitesini eksi yönde
etkilemektedir. Kaynak ağzının seçimi genelde kullanılan malzemeye, kalınlığa, ve kaynak yöntemine göre
olmaktadır. Çelik sac kalınlığı arttıkça kaynak ağzının açısı, dolayısı ile ek malzeme kullanımı ve kaynak banyosu
hacmi artmaktadır. Kaynak bağlantı hacminin büyük tutulması beraberinde bazı problemleri meydana ,
getirmektedir. Örneğin, Kaynak bağlantı malzemesinin mekanik-teknolojik değerleri düşmektedir. Mikro gözenek f
gibi kaynak hatalarının meydana gelme olasılığı yükselmektedir. Ve kaynak malzemesinin maliyeti rapit
yükselmektedir. Bu nedenle kaynak bağlantı malzemesinin hacmi mümkün olduğu kadar küçük tutulmalıdır.

Kaynak ağzının geometrik form ve boyutlarının seçimi ile;

- Kaynak işlevinin uygulanması kolaylaşır,

- Ek malzemenin daha iyi nüfuz etmesi sağlanır,

- Kaynak işlevi sırasında gazların kaynak malzemesinden çıkması iyileştirilir. .

- Kaynak işlevi sırasında Kaynak malzemesinin soğuması kontrol edilir.

- Kaynak sonrası artık iç gerilmelerin etkisi azaltılabilir.

- Maliyet düşük tutulabilir.

Kaynak ağızlarının hazırlanması, kaynak öncesi ve sonrası işlemler maliyet artırıcı olarak görülmektedir. Bazı
zaman ise atölye dışında hazırlanmaları çok külfetli hatta bazı hallerde imkansız olmaktadır. Günümüzde yüksek
frekanslı, tansistorlu, bilgisayar destekli güçlü kaynak makinaları kullanılarak ve yeni kaynak yöntemleri t

uygulanarak kalın dar ağızlı çelik saclar yeterli sağlamlıkta birleştirilmektedir. Günümüzde 10 cm kadar çelik j-
saclar en ekonomik lazer ışınları ile kaliteli kaynak edilmektedir. Diğer taraftan bazı tersaneler yüksek
mukavemetli, ince taneli alaşımlı çelik saclar kullanarak örneğin büyük gezi, tatil gemilerin, kruvazörlerin dış
kabuk kalınlığı 10 mm altında tutmaktadır. Yakın gelecekte yüksek eritme güçlü lazer isin kaynak yöntemlerin
gemi imalatında yaygınlaşacağı hesaplanmaktadır. Günümüzde High-Tech-Gemilerin yapımında lazer ışın kaynak
ve kesme yöntemleri uygulanmaktadır.

34
 Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

III. GEMİ KALIN SAC BAĞLANTILARININ İŞLETME MUKAVEMETİ

"İşletme mukavemeti"; önceden belirlenen bir işletme süresi içinde işletme koşullan altında teknik bir yapının
sağlamlığı, güvenirliliğidir. Ekonomik, kaliteli ve güvenirli yeni teknik ürünlerin konstrüksiyonunda; - malzeme
özellikleri, - geometrik sekli, - işlevi parametreler, (proses-parametreler, büyüklükler) ve - işletme mukavemeti
bilgilerinin bir korelasyonu gereklidir. Genelde teknik yapılar işletme koşullannda düzensiz değişken, çok
boyutlu kompleks zorlamalara maruz kalmaktadırlar. İşletme ömrünün, işletme mukavemetinin tespitinde pek
çok zorluklarla karşı karşıya kalınmaktadır. Çok sayıdaki faktör ve örneğin kaynak işlevi sırasında önceden
belirlenemeyen oluşumlar matematiksel kesin bir çözümü imkansız kılıyor. Hesap daha çok deneylerden kazanılan
varsayımlara, hipotezlere, katsayılara ve tecrübelere dayanıyor. İstatistiksel hesap yöntemlerini de kapsadığından
değerler belli bir olasılıkla, yüzde oranı, % ile verilmektedir. Elde edilen sayısal değerler birbirinden, ortalama
değerden büyük sapmalar göstermektedirler. Farklı hesap yöntemlerin kullanımında da birbirinden farklı değerler
elde edilmektedir! Külfetli deneyler sonucu elde edilen değerler, hesap yöntemi ile elde edilen değerlerden daha
emin değerlerdir. Büyük teknik yapılann labor şartlan altında incelenmesi imkansız denecek kadar zordur.
Çoğu kez teknik yapı sistemi içinde en fazla zorlanan, en zayıf ve kritik yerler, elemanlar tespit edilip labor
deneyleri ile güvenirli, gerçeğe yakın bir sonuca vanlmaktadır. Örneğin gemide olduğu gibi geminin kritik
yerlerinde en zayıf bağlantı elemanı kaynağın incelenmesi gibi. /I-12/

Gemi kalın çelik sac kaynak bağlantılannda işletme ömrü, işletme mukavemeti ile ilgili Dünya Literatürende
çok az sayıda kaynak bulunmaktadır. Mevcut çalışmalann çoğu ise tek basamaklı ve eksenli Wöhler-Malzeme,
yorulma deneyleridir. Bu çalışmalarda verilen değerler genel bir uygulamadan ziyade laboratuar koşullannda
geçerlidirler ve benzeri koşullarda bir kıyaslama mümkündür. Örneğin bazı literatürde X-kaynağının mukavemeti
V-kaynağma göre üç kat daha yüksek, iyi olarak verilmektedir. Nedeni hakkında ise bir yorum yapılmamaktadır.
Deneysel düzen, koşullar ve yükleme fonksiyonu hakkında da bilgi verilmemektedir. Sözü edilen farkın artık iç
gerilmelerle izah edilmesi hayli güçtür. X-kaynağı artık iç gerilmeleri dengelediği için bilhassa makina yapımlarında
aşın zorlanan elemanlann kaynağında tercih edilmektedir.

Bu çalışmada tek basamaklı yorulma deneyleri ile işletme mukavemeti deneyleri yapılmıştır. Aynca simultan
kaynak bağlantılarında (Şekil 3 ve Şekil 4) FEM, BEM-hesap yöntemi ile kaynak bağlantılannın gerilim dağılımı,

N/mmA2.
361E-01 5.81E-01 8.02E-01 1-02E+00 1.24E+00 1.46E+00 1.83E+00

Şekil 3. Fem -Simultan Kalın Çelik Sac I-Kaynak Bağlantısında Gerilim Dağılımı
(Sağdaki 1/1 kesiti, % simetriği)

35
Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

kritik, zayıf yerlerin tespitine gidilmiştir. Bu yöntemle de kaynak ağızlan birbirleri ile mukayese edilmiştir. Bu
FEM ve BEM gerilim hesaplamalannda simultan kaynak bağlantılannın hatasız ve bazı hataların örneğin kaynak
sarkması, yığılması ve iç gerilimler gibi hatalann çok düşük, ihmal edilir değerde oldukları varsayımına
gidilmiştir. Daha önceden kaynak edilmiş kalın çelik sacların kaynak formlan bire bir hazır softvvare programı
ile çizilerek hesaplanmıştır.

?•":£&

- * I t '

J-'

N/mmA2.
3.61E-01 5.81E-01 8.02E-01 1-02E+00 1.24E+00 1.46E+00 1.83E+00

Şekil 4. FEM -Simultan Kalın Çelik Sac V-Kaynak Bağlantısında Gerilim Dağılımı, ('A simetrig)

Wöhler deneyleri için normal dağılımlı tek basamaklı kollektifboyutu5.104 değişkengerilim sayılı ve düzensiz
değişken faktörü 1=0.99 olan yükleme fonksiyonu alınmıştır. Deneylerde Alt ve üst gerilim oran sayısı R=-l
ve R=0 olarak seçilmiştir İşletme mukavemeti deneyleri için daha ilgi çekici kaynak bağlantılı kalın boru ve
levha deney yapı elemanı seçilmiştir. Alın kaynak bağlantılarının incelenmesi, birbirleri ile mukayesesi için FEM
yöntemi seçilmiştir. Deney yapı elemanı eğilme ve torsion yüklenmeleri ile birbirinden etkilenmeyecek şekilde
deney düzeninde zorlanmaktadır. Yapı elemanı gemi kaynağında yoğun kullanılan MAG yöntemi ile
kaynaklanmıştır. Kaynaktan sonra ısıl işleme tabii tutularak artık gerilmelerden anndınlmıştır. Daha sonra
kaynak hatalan muayenesine tabi tutularak deney için hatasız yapı elemanlan seçilmiştir. Deney sırasında
çatlak başlangıcı, ileri çatlak süreci ve yırtılmalar izlenmiş ve kaydedilmiştir. Kopma yüzeyleri tetkik edilmişlerdir.
İsletme mukavemeti için kullanılan yük-zaman-diyagramlan, (Yükleme fonksiyonu) Şekil 5 'te görülmektedir.
Şekil 6. ise gerilme-degişkenliksayı eğrileri ve bazı modifikasyonlan ve karakteristik noktalan logaritmik
eksenler üzerinde gösterilmektedir.

36
 Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

log
, 1 GAU995e4 fi j R=-1 o. Steel, welding
rst,= 5. ıOB
GaBnerlinie
ariabamplifi
Const amplltude Variabvamplifiüde

Mmer Mpdmkatjpn
|F GRO5E4 A R=0 Miner '-"- Haıbach
Elementar
IAAAAAAAA.AA/IA,
Cycles to failure, N log

Yükleme Fonksiyonu Şekil 6. Gerilme-Değişkenlik Sayı-Diyagramları

400
400
iuuyuiL.
v^ I i (î I T I T Ş
i. ıh iıj A

200

R=-t
L*âk HilaliOli
U100
o. • WeW, MAG, HV
Materıat aE4«)
< 80 Stressreliefanneated
1 c
o Bending
i 60 • o Torsion• B»nding
\

40 3 55 40
• Torston

10 10* 10
s
10
6
1(f 103 10* 10* 10* 107 10*
Cycles to Failure, N Cycles to Failure, N

Şekil 7. İşletme Mukavemeti Eğrileri, HY Şekil 8. İşletme Mukavemeti Eğrileri, HV

T T M I .İH i;..:i v2 5 % t ; •• ...» I. measurlng. •- A

•»600 ,_ I mca-cunng. ı. A
II. measunns. k=3.0.
«J-50.0%
., II i k30
III, 4IW-Ruk».
III. !IW-Rıie9. bemSng -•- IV. mv-nıles. torslon -

h Pü «67 7 1 *!
bendi no
stop», k = î . 0 "

İ 60
<o 4 0
IIW-Rul#6,97.7% llW-Rules,97.7%.
bandîng,torsıon ' • bendmg. torsıen '
** 20 leak initafon
• i
Matertat StE 460 ,ıi
10
10* 10* 106 1(f 107 10* 10* 1O10
Cycles to Failure, N Cycles to Failure, N

^ ı ' 1 9 . İşletme Mukavemeti Eğrileri, HY Şekil 10. İşletme Mukavemeti Eğrileri, HV

37
Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

Araştırma sonuçları ve önemli deney koşullan diyagramlar, Şekil 3. - Şekil 13 ve tablolarda, Tablo 1- Tablo 4
verilmektedir. Deney sonuçlan uluslararası normaler ve tavsiyler, IIW- Recommendation, /13,14/ dikkate
alınarak Şekil 9-Şekil 13, Tablo 1 - Tablo 4 düzenlenmiştir. Araştırma sonuçlanm aşağıdaki gibi özet şeklinde
sıralamak mümkündür;

- Yorulma ve işletme mukavemeti eğrileri birbirinin benzeri, simetriği şeklinde ilerlemektedirler.

- Kaynak ağzı formun bu deney koşullan altında işletme mukavemetine belirleyici bir etkisinin olmadığı
görülmektedir. Örneğin HV-kaynakh deney yapı elemanlannın HY-kaynağına göre daha uzun ömürlü olacağı
bekleniliyordu, Şekil 11 ve Şekil 12.

- Torsion zorlanışında deney parçalan eğilme zorlamasına nazaran daha erken kullanılmaz hale geliyor yani
. daha kısa ömürlüdürler.

- Alt-üst gerilim oran sayılarının, R=-l, R=0 tek basamaklı değişken yorulma mukavemetine dominant,
(belirleyici) bir etkisi olmadığı saptanmıştır. Buna karşın R= O'in düzensiz değişken zorlamalarda işletme
ömrünün daha kısa olduğu görülmektedir.

- Eğilme ve torsion kombinasyonlu zorlamalan altında yapı elamanlannda daha erken çatlaklar ortaya
çıkmaktadır.

- Torsion sabit, eğilme değişken, (R= - 1) kombinasyonlu zorlamada işletme ömrünün daha uzun olduğu
gözlenmektedir. Ömür uzatıcı efekt olarak görülüyor.

- Hemen hemen bütün deney parçalan kaynak-malzeme arası kritik yerlerden dış yüzeyden çatlayarak
kınlmaktadırlar, Şekil 12. Kaynak içerisinden ortaya çıkan çatlaklar, hasarlar çok ender görülmektedir.
Çatlak ve kınlmalann HY-kaynağında kök içinden kaynak edilmemiş ara yerlerden ortaya çıkacağı
bekleniliyordu.

Deney parçalannın kınlma yüzeyleri birbirinin benzeridirler, Çatlaklar kaynak dikişi ve ana malzeme arası
alanda, dış yüzeyden çıkıp yatay eksene paralel olacak şekilde ilerleyerek yırtılmaktadırlar daha sonrada
kopmaktadırlar, Şekil 11, Şekil 12.

HV _ , Nahtûbergang- HY
e,notch

Şekil 11. HV- ve HY-Kaynaklarının Şekil 12. Kırılma Yüzeyleri

38
 Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

V. SONUÇLAR

"İşletme mukavemeti"; önceden belirlenen bir işletme süresi içinde işletme koşullan altında teknik bir yapının
güvenirliliğidir. Ekonomik, kaliteli ve güvenirli yeni teknik ürünlerin konstrüksiyonunda; - malzeme, - geometri,
- prozes parametreler, ve - işletme mukavemeti bilgilerinin bir korelasyonu gereklidir. Genelde teknik yapılar
işletme koşullarında düzensiz değişken, çok boyutlu komplex zorlamalara maruz kalmaktadırlar. Çok sayıdaki
faktör ve örneğin kaynak işlevi sırasında önceden belirlenemeyen oluşumlar matematiksel kesin bir çözümü
imkansız kılıyor. İşletme mukavemeti, ömür hesapları bu alandaki araştırma ve geliştirme faaliyetlerin
vazgeçilmez bir bilim alanı haline gelmiştir.

Gemi kalın çelik sac kaynak bağlantılannda kaynak bağlantı formunun işletme mukavemetine belirleyici bir
etkisi olmadığı görülmektedir. Hemen hemen bütün deney yapı elamanları kaynak ve anamalzeme arasındaki
kritik ara geçiş bölgesinde dış yüzeyden çatlayarak kınlmışlardır, kınlma yüzeyleri birbirinin benzeridir. Torsion
gerilmesinde ve torsiyon ağırlıklı torsion ve eğilme gerilimli kombinasyonda zikzaklı kınlma yüzeyleri
oluşmaktadır. Vikers sertlik derecesi ölçümleri buradaki kritik arageçiş bölgesinde en yüksek değerleri
vermektedir, ana malzemenin iki üç katına ulaşmaktadırlar. Kmlmalann buradan görülmelerinin nedenlerinden
biri sayılmaktadır. Diğer önemli bir neden ise burada kuvvet çizgilerinin sert sapmalar göstererek gerilme
yoğunluğunun artmasıdır. Kaynak ağzı açılarak kaynak edilen HV-kaynağının kaynak ağzı açılmadan kaynak
edilen HY-kaynağmdan daha sağlam olacağı, ve çatlak ve kmlmalann HY-kaynağından kaynak edilmemiş
kökten görüleceği bekleniliyordu, önemli sayılabilecek bu sonuçla maliyetli kaynak ağzı açılmadan da bazı
kaynaklatın yeterli sağlamlıkta yapılabileceğidir.

Kaynak bağlantılannm maliyetini düşürerek gemilerin yapım maliyeti ve serbest piyasadaki rekabet gücü
artırılması araştırmalan sürdürülmektedir. Kaynak bağlantılannm kaynak ağzı açılmadan ve kaynak öncesi ve
sonrası işi ve mekanik işlemlere tabi tutulmadan kabul edilebilir kalitede bağlantıların elde edilmesi üzerinde
durulmaktadır, örneğin laser ışın gibi güçlü akonvansiyonel kaynak yöntemlerin kullanılması ile kalın saçların
kaynağı daha ekonomik ve çok daha kaliteli olacaktır. Laser ışın kaynağı yakın gelecekte gemi tersanelerin
vazgeçilmez bir multi-imalat yöntemi ve multi-aleti olacağına kesin gözle bakılmaktadır.

Bu çalışmadaki deneylerde işletme mukavemeti için daha ilgi çekici kaynak bağlantılr kalın boru ve levha yapı
elemanı seçilerek torsion, eğilme ve bunlann kombinasyonundan oluşan değişik yüklerle zorlanmışlardır. Alin
kalın çelik sac kaynaklan burada simultan bağlantılı olarak FEM.BEM yöntemleri yardımı ile incelenmişlerdir.
İşletme mukavemeti hesaplarında kritik yapı elemanı keskindeki gerilim dağılımı, maximal gerilimin değerlerinin
bilinmesi veya tahmin edilmesi gereklidir.

İşletme mukavemetinde belirleyici olan ve dikkat edilmesi gereken önemli bazı hususlar:

- kontrüksiyonda kuvvet akışı çizgilerinin ani sapmalara yer vermeden, gerilim yığılmalan oluşturmayacak
şekilde ilerlemesini sağlamak, (geometrik form ve ölçülerle)

- büyük genlikli ve aşın yoğun zorlamalardan kaçınmak ve aşın darbelerden uzak tutmak, muhtemel darbeleri
sönümleyici mekanizmalarla etkisiz hale getirmek. Veya Konstruksiyon aşamasında işletme koşullarını dikkate
almak.

- Zorlamalar karşısında elemanın aşın şekil, yer değiştirmesini önlemek, bariyer mekanizmalan ile kısıtlamak.

39
 i
Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi \

- İmalat işlemleri sırasında ve sonrasında yeni malzemenin ana malzemeden aşırı farklı özelliklere ulaşmamasına
dikkat etmek, gereken önlemleri almak. Bunun içinde optimal işlevi parametreleri, malzemeyi ve uygun
imalat yöntemini seçmek.

KAYNAKÇA

1. Krohn, A.; " Spannungsmessung auf dem Containerschiff.." Forsch. des Deutschen Schiffbauer, H26,
1972.

2. Schönfeldt, H.; Amvenderprobleme zur Betriebsfestigkeit in Schiffbau und Meerestechnik. in: DVS Berichte
Band 88, S. 17/21. Deutscher Verlag fiir SchweiBtechnik GmbH, Düsseldorf (1984).

3. Schönfeldt, H.; Anwenderprobleme zur Betriebsfestigkeit in Schiffbau und Meeres-Technik. in: DVS
Berichte Band 88, S. 17/21. Deutscher Verlag für Schwei6technik GmbH, Düsseldorf (1984).

4. Fricke, W.; Petershagen, H.; " Anvvendung örtlicher Konzepte auf die Betriebsfestigkeit schiffbaulicher
SchweiBkonstruktionen" DVS-Bericht, Bd. 133, DVS-Verlag Düsseldorf 1991

5. Oliver, R.; Greiuf, M.;... " Untersuchungen zur Korrosionsermüdung von Offshore-Konstruktionen unter
seegangstypischer Belastung" Int. Konf. 5-8.10.1981 Paris, EUR-Bericht Nr. 7347, 1982

6. Sonsino, CM.; Umbach, R.: "Corrosion Fatigue of Welded and Cast-Steel Hybrid Nodes under Constant
and Variable Amplitude Loading" Proceedings of the 12tb Int. Conf. on Offshore Mechanics and Arctic
Engineers OMAE 1993, Glasgovv. American Society of Mechanical Engineers (ASME), New York, Vol.
ffl, Part B. (1993), 5.667-674

7. Fricke, W.; "Recommendet hot spot analysis procedure for structural details of FPSO's and ships based
on Round Robin Fe-analyses" 1 lth int. offshore and polar engineering conference, 2001, Stavanger 2001

8. Haibach, E.; "Betriebsfestigkeit..." 2. Auflage, Springer Verlag Berlin, New York, 2002

9. Haibach, E.; Oliver, R.; Einfluss der Naht- und Blechdicke auf die Schvvingfestigkeit von
SchweiBverbindungen mit Kehlnâhten" SchweiBen und Schneiden 30, H. 11. S.442-446 1976

lO.Seeger, T.; "Amstutz, H.; "Betriebsfestigkeitsnachvveise für SchweiBverbindungen auf der Grundlage
örtlicher Konzepte" DVS-Kollegium, 1977, SK 97,1997.

11. Sonsino, CM.; Küppers, M.: "Betriebsfestigkeit von SchweiBverbindungen unter mehrachsigen Spannungen
mit variablen Amplituden" DVS-Berichte 187 (1997) 5.109 -113

12.Radaj, D.; "Lokale Konzepte des Betriebsfestigkeitsnachweises für SchweiBkonstruktionen-Grundlagen

und Anvvendungen Konstruktion" Vol. 47,1995, 5.168-176

13.Hobbacher, A.; "Recommendations on Fatigue of Welded Structures" International Institute of Welding

(11 W), XIIl-1539-95/XV-845-95, 1995

H.Hobbacher, A.; "Recommendation for Fatigue Design of Welded joints and Components" International
Institute of Welding (IIW/IIS), February, 2003

40
 Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

Ek.: Tablo ve Diyagramlar

Tablo 1. Deney Dataları ve Veriler

Test Nr.1 Test Nr.2 Test Nr.3 Test Nr.4

w R = -1 ; T a =S a ; 8=0° R = -1;T a =S a ;8=90° R = -1 ; T a = S a ; 1/5 R = -1 ; T a = S a ; uncor.
Stress, Cycles, Stress, Cycles, Stress, Cycles, Stress, Cycles,
Nr. Acra; Mpa N Aoa; Mpa N Aoa; Mpa N Ao a ; Mpa N
1 170 3000000 140 388611 514 9649 122 3934316
2 210 1465460 140 933737 464 15408 164 967403
3 240 485510 200 123524 412 30169 206 380395
4 340 28600 200 241857 360 63506 158 141765
5 144 5000000 100 3000000 308 96981 308 46627
6 174 2652897 220 178443 258 140664 360 28317
7 206 212262 120 4000000 206 244033 412 14518
8 206 300395 220 43216 164 932362 462 9486
g 140 147135 124 5000000
10 140 2107609
11 160 970200

Tablo 2. Deney Dataları ve- Veriler

Test Nr.5 Test Nr.6 Test Nr.7 Test Nr. 8
W R=0 ;Ta=Sa; 8=0° R=0 ;Ta=Sa; 8=90° R=-1;T a =S a ;T m =C. R=-1;T a =S a ;S m =C.
Stress, Cycles, Stress, Cycles, Stress, Cycles, Stress, Cycles,
Nr. Aoa; Mpa N Ao a ; Mpa N Aoa; Mpa N Aoa; Mpa N
1 1 2 4 ^ 5000000 124 3034299 180 5000000 220 1236240
2 144 634969 144 1373829 300 622390 220 1315990
3 164 389224 164 476285 260 2000480 300 211750
4 186 582334 186 332549 260 2238170 300 206250
5 206 109499 206 125604 400 272580 300 121030
6 358 80292 226 23479 400 237100 200 5000000
7 308 40188 268 48720 220 5000000 260 165310
8 360 15432 308 23333 400 157650 240 806970
9 240 3105000 210 3631900
10 300 1693060

Regression account with given inclination coeffîcient, k

TestNr. 1; R = --1;6 = 0°; Ta = S fl
Testing Points Regressions Points 5 0 % IIW-Values Pu=97.7
Amplitudes, Aaa (Mpa) Cycles, N Cycles, N Cycles, N
308 2977862 2221873 429011
392 1224314 1077738 208095
464 262226 649857 125478
340 4460000 1651714 318922
524 102214 451209 87122
480 493345 587013 113344
440 1070000 762103 147151
400 2100000 1014359 195858
460 726509 666957 128780
I
Input: İnclination, k = 3; Number of values, n = 9
İResults : Dispersion: 0,34; Dispersions span: 7,28; HW-Factor: 2,12

41
Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi

Tablo 4. Deney Datalan ve Veriler, IIW-Recomendation Kurallarına Göre

Regression account with given inclination coefficient, k

Test Nr. 2; R = - 1 ; ö =» 90°;Ta = Sa
Testing Poınts Regressions Points 50% IIW-Values Pü=97.7 %
Amplitudes, Aaa (Mpa) Cycles, N Cycles, N Cycles, N
340 3594619 1098130 179231
480 168224 390271 63698
400 874074 674389 110070
328841 582563 95083
3 8420
L ° 761971
llnDiıt: inclination, ! c = 3; Number of values, n = 5
786574 128380

İResults: Dispersion: 0,34; Dispersions span: 7,62 ; IIW-Factor: 2,29

1.Musuring.k>6.3. ı i 1.M«asuring,k»8.8 •
2. Measuring. k=3.0, - 2.M«asuring,k*3.0, —
3IIW, k=3.0,97.7%- (V, k*3.0.97.7% —
4.IIVV, k»3.0 2.5 %- 4.IIVV. k=3.0 2.5 %—
5IIW. k=4.0,97.7%- 5.IIVV. k=4.0.97.7% —

1; 5«0°
R«-1-6=90°
IIW-Rules; 97.7% 40 IIW-Rul«s; 97.7%
Bending + Torslon \
=^S\
Bending + Torslon
Leak inltation
£ 20 20 Leak initatlon
MAG: HV,(HY) MAG; HV,(HY)
Materlal StE 460 StE 460
10 10
103 104 10 ! 108 1 0 1 0
T 8
109 1O 1 C 103 104 105 10" 107 10* 10* 1010
Cycles to Failure, N Cycles to Failure, N

1.Mra*uring.k>7.1
2. Measuring. k=3.0.
3.IIVV, k=3.0.97.7% 3. IIW. k=3.0.97.7%
4. IIW. k=3.0 2.5 % 4. IIW, k=3.0 2.5 %
5.IIVV, k=4.0,97.7% 5. IIW, k=4.0,97.7%

(0 60
R - 1 ; ft/fs=5/1 R=0;6=0°
on 40 IIW-Rules: 97.7% 40 IIW-Rules; 97.7%

1
(0
Bending + Torsion Bending + Torsion
20 Leak inltation 20-1 Leak inltation
MAG; HV,(HY) MAG; HV,(HY)
Material StE 460 Material StE 460
10 10
103 10* 10* 10' 10
8
10
e
10 1 0 10 10* 10 s 10" 10 r 10' 10 9 10"
Cycles to Failure, N Cycles to Failure, N

Şekil 13. Uluslararası IIW-Recomendation Kuralları Çerçevesinde tşletme-Mukavemeti-Diyagramları

42
 Kaynak Teknolojisi IV Ulusal Kongresi

ÖZGEÇMİŞ

Hüsevin ÖZDEN

Fen bölümü Lise öğreniminden'den sonra yüksek öğrenimini ve doktorasını Almanyada burssuz, öğrenim,
okul ve yasam masrafları okul dışı çalışma ile tamamladı. Alman Silahlı Kuvvetler Hamburg Üniversitesinde,
(Universitat der Bundeswehr Hamburg, Almanya) 19.11.1992 tarihinde Doktora-sınavını vermiştir. GKSS-
Bilimarastırma Merkezi, (GKSS-Forschungszentrum Geestacht GmbH, Almanya) Deniz Bilimleri Tesislerinde
ve Hamburg üniversitesi gemi inşaat enstitüsünde bir süre çalıştıktan sonra Türkiyeye dönmüştür. AKÜ ve
EÜ Makina Mühendisliği bölümünde çahşmalanna devam etmiştir. 01.04.2002 tarihinden beri de Berlin Teknik
üniversitesi, Clausthal Teknik Üniversitesi ve Rostock Üniversitesinde bilimsel çalışmalarını sürdürmektedir.
Rostock Üniversitesi Mühendislik Fakültesinde, bilgisayar destekli ağır çelik konstrüksiyon ve imalatı üzerinde
bilimsel çalışmalarına devam etmektedir.

43