UNIVERSIDAD CESAR VALLEJO

FACULTAD DE CIENCIAS EMPREARIALES

CURSO
ADMINISTRACION LOGISTICA

“METRICAS EN LA LOGISTICA”
SESION 3
DOCENTE:
Dr. Ing. Henry Joseph Del Castillo Villacorta

13/04/2016 1
 Definición
• Son medidas que se emplean en la logística por
medio de Indicadores logísticos (KPI, Key
Performence Indicators= Indicadores clave de
rendimiento),
• . Las métricas correctas ayudan a optimizar el
proceso y permite que el almacén gestione
adecuadamente los productos, y ayuda a hacer
una entrega sin errores y en tiempo, como se
prometió durante el proceso de venta.
 MEDIR PARA CONTROLAR Y CONTROLAR PARA
GESTIONAR, EL POQUÉ DE LAS MÉTRICAS LOGÍSTICAS

• La logística se encarga de planear, implementar y controlar el

almacenamiento, el flujo de servicios y bienes, así como de la
información que tiene que ver con el origen y el destino de un
producto, será imprescindible para toda compañía medir cómo se
están llevando a cabo estas acciones, partiendo de la premisa de
que: “La única forma de mejorar es saber en qué fallamos”.
•
“Medir para controlar y controlar para gestionar”, agregando que
hoy en día el uso de métricas es un factor incuestionable en el
mundo logístico. “Todos miden. Sea una empresa pequeña,
mediana o grande. Es algo fundamental”.
 LOS BENEFICIOS DE LA MEDICIÓN
• Las mediciones permiten visualizar el estado de la
cadena de suministro economizando al máximo el
tiempo que se invierte en ello. Pero además,
contribuye a que la toma de decisiones adecuadas
para la mejora se pueda realizar en un plazo más
corto de tiempo; ayudará en la mejora del servicio,
lo que repercutirá de manera positiva en la relación
con el cliente; y además permite a los
departamentos implicados el tiempo necesario para
poder poner el foco en decisiones de impacto global
y actual en base a ello.
 MÉTRICAS LOGÍSTICAS PARA LA FASE DE
APROVISIONAMIENTO: CÓMO MEDIR LA EFICACIA DE
LOS PROVEEDORES
• La fase de aprovisionamiento es la que da inicio a
un largo proceso de logística. En esta fase
realizamos encargos a nuestros proveedores y
recibimos las mercancías ¿Qué espera el cliente de
nosotros en esta fase? Que seamos capaces de
ponerle las mercancías que quiere a su disposición
en el mejor tiempo posible. Por eso, es necesario
que el aprovisionamiento esté alineado con la
demanda y se haga de forma rápida, ya que la
demanda puede ser muy cambiante.
 ¿Qué métricas logísticas debemos tener en
cuenta en la fase de aprovisionamiento?
Fill Rate Units o SKUS
• Esta métrica nos permite saber cuánto de lo que hemos
encargado al proveedor ha llegado realmente a nosotros. Gracias
a esta métrica somos capaces de evaluar el grado de fiabilidad de
nuestro proveedor. Si nuestro proveedor no es de fiar
necesitaremos stocks más altos para poder cubrir esa ineficiencia
del proveedor.
• Por ello, de nada nos servirá un proveedor que nos ofrece los
artículos al mejor precio si su fill rate es muy bajo. Un fill rate del
99.8% es una cifra ideal para asegurarnos de que estamos
trabajando con proveedores de los que nos podemos fiar.
 Lead Time
• El Lead Time es la métrica que nos permite medir el
tiempo que ha transcurrido desde el día que
realizamos el pedido hasta el día en el que
finalmente hemos recibido la mercancía. Gracias a
esta métrica somos capaces de medir la rapidez de
nuestro proveedor.
• Lógicamente, los proveedores des localizados (en
Asia, por ejemplo) ofrecen un Lead Time mucho más
alto que los proveedores locales. No obstante, en
función del tipo de industria en la que estemos
trabajando, podremos sacrificar el Lead Time a favor
de otros factores.
 Order Errors
• El Order Errors es la métrica que nos permite medir
la cantidad de errores realizados por nuestro
proveedor en la entrega de la mercancía, ya sea
porque nos entregan los artículos equivocados o en la
cantidad equivocada.
• Es una métrica que se asemeja al Fill Rate que antes
comentábamos, pero el Order Errors no sólo tiene en cuenta la
cantidad sino también los errores en SKU (Stock Keeping Unit).
Eso quiere decir que si encargamos 30 calcetines blancos y nos
llegan 30 calcetines grises, por mucho que el Fill Rate sea el
adecuado (nos han mandado la cantidad que pedimos) no lo
será el Order Errors (se han equivocado en el artículo). Una cifra
adecuada de esta métrica suele ser un porcentaje menor al
0.1%.
 Puntualidad
• Esta métrica calcula la puntualidad del proveedor
respecto a la fecha de entrega prometida. Cuando
realizamos un pedido solemos establecer una fecha o
plazo para la recepción de la mercancía. La
puntualidad también es un buen indicador para saber
cómo de bueno y fiable es el proveedor con el que
trabajamos.
• Es un ratio que varía bastante en función del sector
aunque la mayoría de empresas no permiten retrasos
mayores a medio día. En caso de que el retraso sea
mayor, posiblemente se volverán a negociar las
condiciones de la compra.
 Rotación de stocks
• Esta métrica nos dice cómo de buena es la función
compradora (nosotros) a la hora de encargar las
mercancías. Estamos hablando del índice de rotación
de stocks. Este índice mide el coste de las ventas
dividido por el valor de inventario.
• Gracias a esta métrica sabremos cuánto stock
necesitamos tener para vender las cantidades que
vendemos. Si tenemos mucho stock y vendemos muy
poco tendremos una rotación muy baja mientras que
si vendemos muy deprisa lo que vamos comprando,
tendremos una rotación muy alta.
 PRINCIPALES MÉTRICAS LOGÍSTICAS EN EL
PROCESO DE ENTRADA AL ALMACÉN
• Primero debemos tener un buen sistema de
gestión de almacén.
LEAD TIME
• El Lead Time dentro del proceso de entrada al almacén
es el tiempo transcurrido en días desde la puerta del
muelle de la mercancía hasta que lo colocamos en su
ubicación dentro del almacén. Para medir esto es
necesario que nuestro sistema de almacén capture el
tiempo de entrada de una determinada mercancía en
base a las órdenes de compra y calcule en qué momento
comienza a estar en stock.
 Utilización del espacio
• Gracias a la métrica de utilización del espacio podremos
saber si estamos aprovechando toda la capacidad del
espacio con el que contamos.
• Si cada vez que nos llega una mercancía lo
almacenamos en un lugar distinto, acabaremos
contando con cuatro espacios a medio llenar en lugar
de dos espacios llenos. Para poder optimizar el espacio
en nuestro almacén deberemos medir el espacio según
el porcentaje de ubicaciones con el mismo SKU (mismo
artículo) por debajo de la capacidad máxima para ese
SKU.
• Evidentemente, para trabajar con este ratio es
necesario capturar el peso y volumen de la mercancía.
 Mermas, pérdida desconocida o errores en la entrada
• La métrica de mermas o pérdida desconocida trata de
identificar y medir los errores que se dan en el proceso
de entrada.
• Si en el proceso de entrada algún artículo es colocado en
la ubicación errónea al principio no nos daremos cuenta.
Una buena forma de identificar los errores en el proceso
de entrada es a través de unos inventarios periódicos, en
los que registramos el contenido de una ubicación cada
cierto tiempo, y calculemos la diferencia entre el
número de unidades que hay en esa ubicación y las que
debería de haber. Comparamos el stock teórico con el
stock real que hay en una ubicación y eso nos dará una
potencial merma o pérdida desconocida.
 Coste medio de la entrada
• El coste de entrada suele ser pesado porque
consiste en descomponer toda la mercancía,
convertirla en unidades pequeñas y colocarlas
en sus ubicaciones. Una forma de medir este
coste es calcular cuáles son las horas dedicadas
al proceso de entrada y su coste y dividirlo entre
el número de unidades que han entrado.
• Una buena referencia de coste medio de la
entrada en España es alrededor de 0.30 euros
por unidad en caso de que el almacén esté
informatizado.
 ¿Cómo optimizar la salida de mercancías del
almacén?
PRINCIPALES MÉTRICAS DE LOS PROCESOS
LOGÍSTICOS DE SALIDA
• Tal y cómo explicamos en un post anterior sobre
los procesos de entrada de mercancías, la
correcta gestión y medición de los procesos de
almacén es un punto clave en buena cadena de
suministro. Esta vez vamos a hablar sobre cómo
medir y optimizar los procesos de salida de
mercancías del almacén.
• Desde el punto en que se realiza un pedido
hasta que el artículo pasa de ser stock a ser un
paquete preparado para su envío.
 LEAD TIME
• El Lead Time del proceso de salida del
almacén es el tiempo que transcurre desde
que recibimos la orden hasta que se realiza la
entrega al transportista. Se hace en base al
registro de salidas y es el tiempo que
tardamos en enviar un operario a una
estantería, recoger el artículo, empaquetarlo y
dejarlo listo para el transporte.
• Una medida estándar del Lead Time en el
proceso de salida del almacén podría ser un
día o algo menos preferiblemente.
 Fill Rate
• Este ratio nos dice cuál es el porcentaje de
unidades que hemos preparado y
empaquetado respecto a las unidades que
nos han solicitado.
• Si un cliente nos ha solicitado tres unidades de
un SKU (Stock Keeping Unit) concreto, y
hemos preparado dos, estaremos fallando en
el Fill Rate de salida.
 Errores de picking
• Los errores de picking calculan cuántas
unidades se han preparado con error, ya sea
porque nos hemos equivocado en el SKU o en
la cantidad contra las unidades solicitadas. La
única forma de detectar este tipo de error, es
mediante controles de calidad que se colocan
al final del proceso.
 El porcentaje de Missort
• La métrica del porcentaje de Missort es
utilizada por empresas que trabajan con más de
un transportista. Como por ejemplo, uno para
envíos nacionales, otro para internacionales y
uno tercero para envíos urbanos.
• El porcentaje de Missort mide si se da algún error en el
proceso de entrega del paquete al transportista,
haciendo que los transportistas reciban algunos
paquetes que nos les corresponden. Este tipo de
errores generan devoluciones, retrasos, etcétera
entorpeciendo el resto del proceso logístico.
 Coste medio de la salida
• ¿Cuánto nos cuesta preparar un pedido dentro
del almacén? Este coste lo calculamos en base al
coste de las horas dedicadas al proceso de
salida dividido entre el número de unidades
que hemos preparado.
• Para calcular el coste medio de salida es
necesario una buena gestión de partes de horas
para poder medir el trabajo realizado. En el
mercado español un buen coste medio de salida
suele estar en torno a 0.20 euros por cada
referencia preparada más 0.20 euros por cada
unidad.
INDICADORES DE LA
GESTION LOGISTICA
 ESQUEMA DEL SISTEMA LOGÍSTICO
GENERACIÓN DE INDICADORES DE GESTIÓN

SUMINISTROS TRANSPORTRE TRANSPORTRE PUNTOS DE

PRIMARIO SECUNDARIO ENTREGA

• PROCESAM. DE
ORDENES.
PLANTA DE • MANEJO DE
PRODUCCION INFORMACION

• ALMACEN/TO
• MANEJO DE MCIA.
• REEMPAQUE
 ESQUEMA DEL SISTEMA LOGISTICO

MATERIAL

PROVEEDORES DISTRIBUCION DISTRIBUCION

FABRICACION PRIMARIA SECUNDARIA

CENTROS DE
PLANTAS DISTRIBUCION
CLIENTES

CENTROS DE
PLANTAS DISTRIBUCION

INFORMACION
 INDICADORES DE GESTIÓN
“EL INCREMENTO DE LA COMPETITIVIDAD DEMANDA
SATISFACCIÓN DEL CLIENTE, REDUCCIÓN DE COSTOS
OPERATIVOS Y AUMENTO DE LA EFICIENCIA INTERNA”

SE REQUIERE SISTEMAS DE INFORMACIÓN

QUE PERMITAN MEDIR LAS DIFERENTES
ETAPAS DEL PROCESO LOGÍSTICO

LO QUE UNO NO MIDE

NO LO MANEJA
 INDICADORES DE DESEMPEÑO EN LOGISTICA Y OPERACIONES

CONCEPTOS GENERALES
• INDICADOR DE GESTION
Es un porcentaje , razón, o equivalencia que evalúa e informa sobre el
comportamiento de una variable en un periodo de tiempo especifico en el
tiempo, que permite observar la situación y tendencias de cambio generadas
en el proceso evaluado.
LOS INDICADORES SON UN MEDIO, NO UN FIN
• GESTION
Es el logro de los resultados, gestión no es la cantidad producida, gestión
busca la mejora en la rentabilidad, la participación en el mercado, mejorar el
desempeño de las operaciones, etc.
 CARACTERISTICAS DE LOS INDICADORES DE LA GESTION
LOGISTICA

• CUANTIFICABLES
Debe ser expresado en números o porcentajes y su resultado obedece a la
utilización de cifras concretas

• CONSISTENTES
Un indicador siempre debe generarse utilizando la misma formula y la
misma información para que pueda ser comparable en el tiempo

• AGREGABLES
Un indicador debe generar acciones y decisiones que redunden en el
mejoramiento de la calidad de los servicios prestados

• COMPARABLES
Deben estar diseñados tomando datos iguales con el animo de poder
compararse con similares indicadores de similares industrias
 Qué indicadores utilizar?

• Los criterios de selección para

definir los indicadores son:
– Queremos indicadores que sean
factibles de medir
– Que los datos para su
construcción estén accesibles
dentro de la firma
– Que sean suficientemente
estándares dentro de la
industria para permitir ejercicios
de Benchmarking
Balanced ScoreCard
 ¿QUE ES EL BALANCED SCORECARD?
• Estructura que une la estrategia de una organización con las medidas apropiadas, ayudando a la Compañía a
monitorear y finalmente conseguir dicha estrategia. Representa un conjunto de indicadores que da a la gerencia una
fotografía del negocio.

• Un Balanced Scorecard es un sistema que une objetivos, factores claves de éxito, indicadores, metas e iniciativas, los
cuales integrados describen la estrategia de la compañía y la forma como se logrará dicha estrategia.
Herramienta que apoya las medidas financieras tradicionales con tres perspectivas adicionales
 Clientes
 Procesos
 Innovación y Aprendizaje

• Enfatiza un balance a través de 4 dimensiones asegurando que el buen desempeño en un área no se afecta por un
bajo desempeño de otra.

Liga las medidas de desempeño y provee cuatro preguntas básicas

¿Cómo nos vemos desde un punto de vista financiero (perspectiva financiera)?
¿Cómo nos vemos ante clientes y accionistas? (perspectiva de cliente)
¿En qué debemos ser excelentes? (perspectiva de procesos)
¿Cómo continuamos innovando y generando valor? (perspectiva de Innovación y Aprendizaje)
Un “Balanced Scorecard” Traduce la Estrategia en Acciones...
 ¿POR QUE BALANCED SCORECARD?
• Hoy el rápido paso del tiempo y los cambios constantes del ambiente de negocios han hecho
que los tradicionales sistemas de medición sean obsoletos. Las industrias hoy deben ser
capaces de “medir en movimiento”. Se requiere un medio de medición del desempeño que
mueva la compañía hacia las formas en las cuales quiere cambiar.
CLASES DE INDICADORES DE GESTIÓN
POR INGENIERIA INDUSTRIAL
1. IND. DE UTILIZACIÓN
“COCIENTE ENTRE LA CAPACIDAD UTILIZADA Y LA DISPONIBLE”

UTILIZACIÓN = CAPACIDAD UTILIZADA X 100

CAPACIDAD DISPONIBLE

2. IND. DE RENDIMIENTO
“COCIENTE ENTRE LA PRODUCCIÓN REAL Y LA ESPERADA”

RENDIMENTO = NIVEL DE PROD. REAL

X 100
NIVEL ESPERADO( STANDAR)

3. IND. DE PRODUCTIVIDAD
“COCIENTE ENTRE VAL. REALES PRODUCCIÓN Y RECURSOS EMP.

PRODUCTIVIDAD = VALOR REAL PRODUCCIÓN

X 100
VALOR REAL PROD. ESPERADO
 CÓMO MEDIR EL DESEMPEÑO
EN EL PROCESO LOGÍSTICO?

Procesos vs. Indicadores Costo Productividad Calidad Tiempo

Servicio al cliente y procesamiento de pedidos
Planeación y gerencia de inventarios
Suministros (Compras y manufactura)
Transporte y distribución
Almacenamiento
Logística Total
 GRUPOS DE INDICADORES DE GESTION LOGISTICOS

1. INDICADORES DE COSTOS O FINANCIEROS

Mide las actividades que consumen los recursos económicos en los
diferentes procesos logísticos.

2. INDICADORES DE TIEMPO
Miden el tiempo que consume una actividad,
un proceso de logística o una operación.

3. INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD
Miden la eficiencia en el uso de los recursos en
la operación

4. INDICADORES DE CALIDAD
Miden la efectividad en la elaboración de las HASTA AQUÍ SE HIZO LA CLASE
actividades o los procesos
CÓMO MEDIR EL DESEMPEÑO
EN EL PROCESO LOGÍSTICO?

• 1. Costo - Habilidad
de proporcionar
bienes y servicios al
menor costo posible
• 2. Tiempo -
Capacidad de la firma
de acceder a los
mercados y de
responder a los
cambios en el menor
tiempo posible
CÓMO MEDIR EL DESEMPEÑO
EN EL PROCESO LOGÍSTICO?
• 3. Productividad -
Habilidad de producir los
mayores resultados
posibles con la menor
cantidad de recursos
disponibles
• 4. Calidad - Habilidad de
generar bienes y servicios
que satisfagan o excedan
las expectativas de los
consumidores
 Indicadores Financieros

• Miden el costo total de la

operación logística, es decir el
valor monetario de servir a los
clientes y planear, administrar,
adquirir, distribuir y almacenar
el inventario con destino a los
clientes
• Se clasifican en costos
operacionales y costos de
capital
 Indicadores Financieros

• Costos de capital miden el costo de

oportunidad de la empresa de tener
recursos financieros atados a activos
de logística
• Costos de capital = valor total de los
activos de logística * tasa de
capitalización de esos activos
• Activos en logística, infraestructura
física, flota de transporte, equipos
de comunicaciones y manejo de
materiales, etc.
 Indicadores de Tiempo
• Ciclo total de un pedido - tiempo transcurrido desde el
momento que un cliente pone el pedido hasta que el
producto esta entregado y facturado y en algunos casos,
cobrado
• Ciclo de la orden de compra - Proveedores
• Ciclo de un pedido en bodega o almacén
• Tiempo de tránsito
• Horizonte del pronóstico de inventarios, período de
tiempo y frecuencia de los estimados de demandas
 Indicadores de Productividad

• Reflejan la capacidad de la función

logística de utilizar eficientemente los
recursos asignados, es decir, mano de
obra, capital representado en
inversiones de inventarios, vehículos,
sistemas de información y
comunicaciones, espacios de
almacenamiento, etc.
• El objetivo general de los recursos de
logística es generar ventas, es decir,
llegar a los mercados.
 Indicadores de CALIDAD

• Porcentaje de pedidos perfectos

– % pedidos entrados correctamente
– % pedidos completos con cantidades exactas
– % pedidos recogidos con cantidades correctas
– % pedidos empacados de acuerdo con cliente
– % pedidos enviados sin daños o averías
– % pedidos despachados a tiempo y al lugar indicado
– % pedidos comunicados su estado 24 horas
– % pedidos facturados y cobrados a tiempo
– % pedidos documentados perfectamente
 KPI

KEY PERFOMANCE
INDICATORS

LOS INDICADORES MAS UTILIZADOS

EN LA GESTION LOGISTICA INTEGRAL
RESUMEN DE LOS PRINCIPALES INDICADORES DE GESTIÓN EN LOS
PROCESOS LOGÍSTICOS

• COMPRAS Y ABASTECIMIENTO
• GESTIÓN DE INVENTARIOS
• PLANEACION DE LA PRODUCCIÓN
• GESTION DE BODEGAS Y ALMACENES
• TRANSPORTES DE MERCANCIAS
• SERVICIO AL CLIENTE
• LOGISTICA INTERNACIONAL
 COSTO Vs SERVICIO
Costo de Ventas, Perdidas y Costos de
Mantener Inventarios
Costo
Costo de manejo
del stock
Costos totales de la política

Diferencial
ÓPTIMO
de costos

Costo de ventas perdidas

Nivel de Servicio
80% 85% 90% 95% 100%
Óptimo Objetivo

• La venta perdida puede ser el Margen o el Precio de Venta.

• Si hay portafolio sustitutivo este costo no debe ser muy alto.
• Se recomienda hacer dicho análisis con buen grado de profundidad: Cliente / Producto.
 COSTO Vs SERVICIO
Costo de Ventas, Perdidas y Costos de
Mantener Inventarios
NIVEL DE COSTO VENTAS COSTO INVENTARIO TOTAL COSTO
SERVICIO PERDIDAS
50% 2.000 750 2.750
60% 1.600 751 2.351
65% 1.400 752 2.152
70% 1.200 752 1.953
75% 1.000 754 1.754
80% 900 755 1.655
85% 800 800 1.600
90% 600 1.100 1.700
92,5% 400 1.300 1.700
95% 300 1.400 1.700
97% 250 1.500 1.750
98% 200 1.600 1.800
99% 150 1.700 1.850
99,5% 100 1.800 1.900
99,7% 50 1.900 1.950
 Compras y
aprovisionamientos
 VOLUMEN DE COMPRAS

OBJETIVO: Controlar la evolución del costo de compras en relación con el volumen

de ventas.
DEFINICIÓN: Porcentaje sobre las ventas de las pesos gastados en compras.
FORMULA:
Costo mercancía comprada
Valor = * 100
Total de ventas

PERIODICIDAD: Mensual.
IMPACTO: Conocer el peso de la actividad de compras en relación con las ventas de
la empresa con el fin de tomar acciones de optimización de las compras y
negociación con proveedores.
 CALIDAD DE LOS PEDIDOS GENERADOS

OBJETIVO: Controlar la calidad de los pedidos de compras generados.

DEFINICIÓN: Número y porcentaje de pedidos de compras generadas sin retraso, o sin
necesidad de información adicional.
FORMULA:
Pedidos generados sin problemas
Valor = * 100
Total pedidos generados

PERIODICIDAD: Mensual.
IMPACTO: Costes de los problemas inherentes a la generación errática de pedidos,
como: coste del lanzamiento de pedidos rectificadores, esfuerzo del
personal de compras para identificar y resolver problemas, retrasos en
la producción, incremento del coste de mantenimiento de inventarios,
pérdida de ventas, etc...
 ENTREGAS PERFECTAMENTE RECIBIDAS

OBJETIVO: Controlar la calidad de los productos/materiales recibidos, junto con la

puntualidad y completitud de la entrega.
DEFINICIÓN: Número y porcentaje de productos y pedidos (líneas) que no cumplan las
especificaciones de calidad y servicio definidas, con desglose por proveedor.
FORMULA:

Ordenes y Productos rechazados

Valor = * 100
Total productos recibidos

PERIODICIDAD: Semanal (y agregaciones mensual, trimestral y anual).

IMPACTO: Costes de recibir productos sin cumplir las especificaciones de calidad y servicio,
como: coste de retorno, coste de volver a realizar pedidos, retrasos en la
producción, coste de inspecciones adicionales de calidad, etc..
 CERTIFICACIÓN DE PROVEEDORES

OBJETIVO: Controlar la calidad de los proveedores y nivel de integración con los mismos.
DEFINICIÓN: Número y porcentaje de proveedores certificados

FORMULA:
Proveedores certificados
Valor = * 100
Total proveedores

PERIODICIDAD: Mensual.
IMPACTO: Costes de implantar controles adicionales en la recepción de productos
provenientes de proveedores no certificados y riesgo de nivele de servicio
inadecuados, con implicaciones como: coste de retornos, coste de volver a realizar
pedidos, retrasos en la producción, coste de inspecciones adicionales de calidad,
pérdida de ventas, etc...
 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
OBJETIVO: Controlar la utilización efectiva de las instalaciones (productivas, de
almacenaje o transporte) de la compañía.
DEFINICIÓN: Porcentaje de la capacidad disponible actualmente utilizada, calculando
como la producción actual real (unidades, kilos, etc..), dividida por la máxima producción
conseguible en operaciones de 24 horas, 7 días a la semana.

FORMULA:
Capacidad utilizada
Valor = * 100
Capacidad máxima del recurso clave

PERIODICIDAD: Diaria, y agregaciones (semanal, mensual, trimestral y

anual).
IMPACTO: Costes inherentes al mantenimiento de recursos claves ociosos, que
deberían ser minimizados (Just in Time).
 RENDIMIENTO POR MAQUINA
-OBJETIVO: Controlar la productividad de producción de una maquina
de manufactura
-DEFINICIÓN: Nivel de producción real en relación con la capacidad
instalada de producción de unidades de la maquina. en un periodo determinado.

FORMULA:
# UNIDADES PRODUCIDAS
Valor = * 100
Capacidad máxima del recurso clave

-IMPACTO: Producción real en unidades versus a la capacidad instalada, sirve

para conocer el perfomance del operario y poder determinar incentivos o
mejoramientos en la producción de la maquina.
 Planificación y
Gestión de Inventarios
 ROTACIÓN DE MERCANCIA

DEFINICIÓN:
Proporción entre las ventas y las existencias promedio e indica el número
de veces que el capital invertido se recupera a través de las ventas.

FORMULA Vtas Acumuladas = UNIDADES

R=
Inv. Promedio O VALOR $
IMPACTO:
Las políticas de inventario en general deben mantener un elevado índice
de rotación. Para lo anterior se requiere diseñar políticas de entregas muy
frecuentes, con tamaños muy pequeños. Para poder trabajar con este
principio es fundamental mantener una excelente comunicación entre
cliente y proveedor.
 DURACIÓN DE MERCANCIA

DEFINICIÓN:
Proporción entre el inventario final y las ventas promedio del último período e
indica el numero de días de inventario de la mercancía.

FORMULA Inv. Final X 30 días

D=
Ventas Promedio

• IMPACTO : Altos niveles en ese indicador muestran demasiados recursos

empleados en inventarios que pueden no tener una
materialización inmediata y que esta corriendo con el riesgo de
ser perdido o sufrir obsolescencia.
 COSTO DE MANTENER EL INVENTARIO “CARRYING COST”

DEFINICIÓN:
Se determina midiendo el costo total invertido en mantener el inventario de mercancías en
las bodegas y centros de distribución.

FORMULA: = Costos de mantener inventario X100

Valor del inventario

NOTA:

SE TOMA EL TOTAL DE COSTOS Y GASTOS INHERENTES A CUSTODIAR LAS

MERCANCIAS DURANTE UN TIEMPO ESPECIFICO EN LO RELACIONADO
CON LAS INSTALACIONES, SISTEMAS, EQUIPOS, MANO DE OBRA,
SERVICIOS, COMPRAS, MANTENIMIENTO, ETC
 VEJEZ DEL INVENTARIO

DEFINICIÓN:
Nivel de mercancía no disponible para despachos por obsolescencia, deterioro,
averiadas, devueltas en mal estado,vencimiento,etc.

FORMULA= UNID. DAÑADAS + OBSOLETAS+ VENCIDAS

UNIDADES DISPONIBLES INVENTARIO

•IMPACTO:
En un periodo de tiempo se observa el nivel de mercancía no apta para
despacho, con el fin de tomar acciones correctivas y evacuar la mercancía
para que no afecte el costo del inventario de la bodega y el nivel de
servicio al consumidor final.
 VALOR ECONOMICO
DEL INVENTARIO
DEFINICION:
MIDE EL PORCENTAJE DEL COSTO DEL INVENTARIO FISICO DENTRO DEL
COSTO DE LA MERCANCIA DE LA EMPRESA.

FORMULA= VALOR INVENTARIO FISICO

VALOR COSTO DE VENTA DEL MES

• IMPACTO:
En un periodo de tiempo se mide el nivel el valor del inventario
de producto terminado en relación con las ventas al costo, con el
fin de evaluar el cumplimiento de las políticas de inventario de la
compañía.
 EXACTITUD EN INVENTARIOS VALOR DEL
INVENTARIO

DEFINICIÓN
Se determina midiendo el numero de unidades, referencias y valor que representan
descuadres o diferencias con respecto al inventario lógico o teórico cuando se realiza
el inventario físico.

Pesos = Valor diferencia ($, Uds, Ref) X 100

Valor total inventario($, Uds, Ref)
IMPACTO:
Conocer el nivel de confiabilidad de la información de inventarios en
centros de distribución con el fin de identificar las posibles desfases
en los productos almacenados y tomar acciones correctivas con
anticipación y que afectan la rentabilidad de las empresas.
 EXACTITUD DEL PRONÓSTICO

OBJETIVO: Controlar la calidad del sistema de pronóstico y su nivel de confiabilidad.

DEFINICIÓN: Relación entre lo pronosticado y el resultado real.
FÓRMULA:
1-(Pronóstico – Real)
E.P. =
Pronóstico

PERIODICIDAD: Según la corrida que se tenga para el pronóstico.

IMPACTO: Medir la calidad, importancia y vigencia del sistema de pronóstico que tenga la
compañía, identificando los items que presentan mayores divergencias con el fin de tomar
las acciones prácticas que permitan mejorar la planificación y asignación de los recursos a
lo largo de las operaciones de logística, propendiendo por un mejoramiento en el nivel de
servicio al cliente.
 EXACTITUD DEL PRONÓSTICO

Ref real Pronóstico EXACTITUD PRONOSTICO % PARTICIPACIÓN PRO. PONDERADO

1 148.523,99 172.824,00 83,64% 41,69% 34,87%
2 33.248,56 33.350,00 99,69% 8,05% 8,02%
3 29.569,16 39.126,00 67,68% 9,44% 6,39%
4 56.051,28 70.397,00 74,41% 16,98% 12,64%
5 13.953,21 16.421,00 82,31% 3,96% 3,26%
6 14.915,78 20.609,00 61,83% 4,97% 3,07%
7 18.790,90 19.473,00 96,37% 4,70% 4,53%
8 11.444,03 12.532,00 90,49% 3,02% 2,74%
9 10.981,94 14.353,00 69,30% 3,46% 2,40%
10 13.688,70 15.416,00 87,38% 3,72% 3,25%
TOTAL 414.501,00 TOTAL 100,00% 81,17%
Planificación y
Control de la
Producción
 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

OBJETIVO: Controlar la utilización efectiva de las instalaciones (productivas, de almacenaje o

transporte) de la compañía.
DEFINICIÓN: Porcentaje de la capacidad disponible actualmente utilizada, calculando como la
producción actual real (unidades, kilos, etc...), dividida por la máxima producción conseguible
en operaciones de 24 horas, 7 días a la semana.

FORMULA:
Capacidad utilizada
Valor = * 100
Capacidad máxima del recurso clave

PERIODICIDAD: Diaria, y agregaciones (semanal, mensual, trimestral y anual).

IMPACTO: Costes inherentes al mantenimiento de recursos claves ociosos, que deberían ser
minimizados (Just in Time).
 RENDIMIENTO POR MAQUINA

OBJETIVO: Controlar la productividad de producción de una maquina de manufactura

DEFINICIÓN: Nivel de producción real en relación con la capacidad instalada de producción de
unidades de la maquina. en un periodo determinado.

FORMULA:
# UNIDADES PRODUCIDAS
Valor = * 100
Capacidad máxima del recurso clave

IMPACTO:
Producción real en unidades versus a la capacidad instalada, sirve
para conocer el performance del operario y poder determinar incentivos
o mejoramientos en la producción de la maquina.
INDICADORES DE GESTIÓN
CENTROS DE DISTRIBUCIÓN
Y BODEGAS
 COSTO UNIDAD ALMACENADA

OBJETIVO: Controlar el valor unitario del costo por almacenamiento propio o contratado..
DEFINICIÓN: consiste en relacionar el costo del almacenamiento y el numero de unidades
almacenadas en un periodo determinado.

FORMULA= COSTO DEL ALMACENAMIENTO

NUMERO DE UNID. ALMACENADAS

NOTA: SIRVE PARA COMPARAR EL COSTO POR UNIDAD ALMACENADA Y ASI PODER
DECIDIR SI ES MAS RENTABLE SUBCONTRATAR EL SERVICIO DE ALMACENAMIENTO
O TENERLO PROPIO.
 COSTO POR UNIDAD DESPACHADA

OBJETIVO: Controlar los costos unitarios por manejo de las unidades de carga de la bodega.
DEFINICIÓN: Porcentaje de manejo por unidad sobre los gastos operativos
del centro de distribución.

FORMULA= COSTO TOTAL OPERATIVO BODEGA

TOTAL UNIDADES DESPACHADAS

NOTA: SIRVE PARA COSTEAR EL PORCENTAJE DEL COSTO DE MANIPULAR

UNA UNIDAD DE CARGA EN LA BODEGA O CENTRO DISTRIBUCIÓN
 COSTOS POR DESPACHOS

OBJETIVO: Calcular los gastos de la bodega respecto al total de despachos Efectuados.

DEFINICION: De cada 100 dólares que se despachan, que porcentaje es atribuido a los
gastos de operación.

FORMULA= TOTAL COSTO OPERACIÓN BODEGA

TOTAL COSTO DESPACHADO

NOTA: SIRVE PARA COSTEAR EL PORCENTAJE DE LOS GASTOS OPERATIVOS

DE LA BODEGA RESPECTO A LA VENTAS DE LA EMPRESA
 NUMERO DE UNIDADES DESPACHADAS POR
EMPLEADO

OBJETIVO: Controlar la contribución de las unidades despachadas por persona bodega.

DEFINICIÓN: consiste en conocer el # de unidades o cajas despachadas por cada empelado del
total despachado.

TOTAL UNIDADES DESPACHADAS

FORMULA=
NUMERO DE EMPLEADOS BODEGA

NOTA: SIRVE PARA COMPARAR LA PARTICIPACION EN UNIDADES DE CADA

EMPLEADO Y PODER COMPARAR CON OTRAS BODEGAS AFINES.
 COSTO METRO CUADRADO

OBJETIVO: Cuantificar el costo del área de almacenamiento respecto a los costos de

operación interna.
DEFINICIÓN: consiste en conocer el valor de mantener un metro cuadrado de bodega.

FORMULA= COSTO TOTAL OPERATIVO BODEGA

TOTAL AREA DE ALMACENAMIENTO

NOTA: SIRVE PARA COSTEAR EL VALOR UNITARIO DE METRO CUADRADO Y ASI

PODER NEGOCIAR VALORES DE ARRENDAMEINTO Y COMPARAR CON OTRAS CIFRAS
DE BODEGAS SIMILARES CON EL FIN DE TERCERIZAR LA OPERACIÓN DE
ALMACENAMIENTO.
 COSTO DE DESPACHOS POR
EMPLEADO

OBJETIVO: Conocer la contribución de cada empleado en relación con el gasto operativo.

DEFINICIÓN: Consiste en conocer el costo con el que participa cada empleado dentro del total
despachado.

FORMULA= COSTO TOTAL OPERATIVO BODEGA

NUMERO DE EMPLEADOS BODEGA

NOTA: SIRVE PARA COSTEAR EL COSTO CON EL QUE PARTICIPA CADA

EMPLEADO DENTRO DE LOS GASTOS DE LA EMPRESA, CON EL FIN DE
REDUCIRLO EN FORMA CONTINUA.
 NIVEL DE CUMPLIMIENTO DE
DESPACHO

OBJETIVO: Controlar la eficacia de los despachos efectuados por el centro de distribución.

DEFINICIÓN: consiste en conocer el nivel de efectividad de los despachos de mercancías a los
clientes en cuanto a los pedidos enviados en un periodo determinado.

NUMERO DE DESPACHOS CUMPLIDOS

FORMULA=
# TOTAL DESPACHOS REQUERIDOS

NOTA: SIRVE PARA MEDIR EL NIVEL DE CUMPLIMIENTO DE LOS PEDIDOS

SOLICITADOS AL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN Y CONOCER EL NIVEL DE
AGOTADOS QUE MANEJA LA BODEGA.
 INDICADORES DE GESTIÓN
TRANSPORTES DE MERCANCIAS
 COSTOS DE TRANSPORTE

OBJETIVO: Controlar el costo del transporte respecto a las ventas de la empresa.

DEFINICIÓN: Consiste en controlar el rubro respecto a las ventas generadas en un
periodo determinado.

COSTO DEL TRANSPORTE

FORMULA= VALOR VENTAS TOTALES

NOTA: SIRVE PARA CONOCER EL PORCENTAJE DE LOS GASTOS POR

TRANSPORTE Y ASI PODER APLICAR MEDIDAS QUE REDUZCAN ESTE
IMPORTANTE COSTO LOGISTICO.
 COSTOS OPERATIVOS POR CAMION
COSTO POR CONDUCTOR

OBJETIVO: Controlar la contribución de cada conductor dentro de los gastos totales de

transporte.
DEFINICIÓN: consiste en conocer el costo por de cada conductor dentro del total de
gastos.

COSTO TOTAL TRANSPORTES

FORMULA=
NUMERO DE CONDUCTORES

NOTA: SIRVE PARA COSTEAR LA CONTRIBUCIÓN Y RELACIÓN DE CADA

CONDUCTOR SOBRE LOS GASTOS GENERADOS EN TRANSPORTE.
 CAPACIDAD TOTAL UTILIZADA
(VOLUMEN Y/O PESO)

OBJETIVO: Controlar el nivel de utilización de la flota de camiones en cuanto a su capacidad en

volumen y peso.
DEFINICION: Medir el porcentaje de utilización real versus la capacidad instalada

FORMULA= PROMEDIO DE LA CAPACIDAD REAL USADA (MT3,KG)

CAPACIDAD INSTALADA DEL CAMION (MT3,KG)

NOTA: SIRVE PARA MEDIR EL NIVEL DE USO DE LA CAPACIDAD QUE TIENE

LOS VEHICULOS EN CUANTO A SU PESO Y DIMENSIONES PERMITIDAS.
 COMPARATIVO TRANSPORTE
RENTABILIDAD VERSUS GASTOS

OBJETIVO: Confrontar los gastos propios de unidades transportadas con los que ofrece el
mercado de terceros.
DEFINICIÓN: Medir el costo unitario de transportar una unidad respecto al ofrecido por los
transportadores del medio.

FORMULA= COSTO TRANSPORTE PROPIO X UNIDAD

COSTO DE CONTRATAR TRANSP. X UNID.

NOTA: Sirve para tomar la decisión acerca de contratar el transporte de

mercancías o asumir la distribución directa del mismo..
 Distribución y
Servicio al Cliente
 ENTREGA PERFECTA

DEFINICIÓN
Cantidad de ordenes que se atienden perfectamente por una compañía y se considera que
una orden es atendida de forma perfecta cuando cumple con lo siguientes:

– La entrega es completa, todos los artículos se entregan a las cantidades solicitadas.

– La fecha del entrega es la estipulada por el cliente.
– La documentación que acompaña la entrega es completa y exacta.
– Los artículos se encuentran en perfectas condiciones
– El equipo de transporte de carga esta en condicione adecuadas en presentación y
mantenimiento.
– El personal de tripulación con nivel de servicio en la entrega de la mercancía.
– La retroalimentación en la información de entrega de productos y ayudas inalámbricas
(paperless and wireless) (trazabilidad)
 PLAZO DE ENTREGA (LEAD TIME)
VENTAS PERDIDAS

OBJETIVO: Identificar las causas por las ventas perdidas de la empresa por problemas
logísticos de entrega de mercancía.

DEFINICIÓN: Es el porcentaje del costo de las ventas que se pierden por incumplimientos en
los pedidos facturados.

FORMULA: VALOR PEDIDOS NO ENTREGADOS X 100

VALOR VENTAS COMPANIA

PERIODICIDAD: SEMANAL(MENSUAL,TRIM/RAL O ANUAL)

NOTA: Sirve para identificar los factores por la no entrega oportuna de pedidos a los
clientes finales y poder tomar acciones correctivas para evitar perdida de clientes y
ventas futuras.
 ERRORES EN FACTURAS
OBJETIVO: Controlar la exactitud de las facturas enviadas a los clientes.
DEFINICIÓN: Número y porcentaje de facturas con error por cliente, y agregación de los
mismos.

FORMULA:

Facturas emitidas con errores*

Valor = * 100
Total facturas emitidas*
(*) Por cliente

PERIODICIDAD: Mensual.
IMPACTO: Generación de retrasos en los cobros, e imagen de mal servicio al cliente, con la
pérdida de ventas que puede llevar aparejada.
 INDICADORES FINANCIEROS
COSTOS LOGÍSTICOS

DEFINICIÓN
Los costos logísticos representan un porcentaje significativo de las ventas totales,
margen bruto y los costos totales de las empresas, por ello deben controlarse
permanentemente. Siendo el transporte que demanda mayor interés.

FORMULA: COSTOS TOTALES LOGISTICOS X 100

TOTAL VENTAS DE LA COMPAÑIA

Nota: Sirve para controlar los gastos logísticos en la empresa y

medir el nivel de contribución efectuado
 % BACKORDERS

DEFINICIÓN
Se determina estableciendo la proporción existente entre el número de unidades pendientes
(Backorders) y el número de unidades pedidas.

% BACKORDERS = Unidades Pendientes X 100

Unidades Pedidas

IMPACTO:

Conocer el nivel de servicio en relación con las unidades solicitadas por los
clientes y el servicio que se tiene pendiente con cada uno de ellos.
COSTOS LOGISTICOS Vs ESTADOS FINANCIEROS

1.-EMPRESA INDUSTRIAL
+ VENTAS INGRESOS
- COSTOS PRODUCTOS VENDIDOS
COMPRAS
PRODUCCION
- GASTOS DE VENTAS Y ADMIN.
PROCESO DE PEDIDOS
TRANSPORTE
COSTOS
BODEGAJE
CONTROL INVENTARIOS
LOGISTICOS
EMBALAJES
- MARGEN OPERACIONAL
- GASTOS FINANCIEROS
- UTLIDAD NETA

INGRESOS - COSTOS LOG = UTILIDAD ATRIBUIBLE A LA LOGÍSTICA

COSTOS LOGISTICOS Vs ESTADOS FINANCIEROS

2. EMPRESA COMERCIAL O DISTRIBUIDORA

+ VENTAS INGRESOS
- COSTOS MERCANCIA VENDIDA
DEVOLUCIONES
DESCUENTOS
- GASTOS DE VENTAS Y ADMON
TRANSPORTE
BODEGAJE
COSTOS
EMBALAJES
LOGISTICOS
- MARGEN OPERACIONAL
- GASTOS FINANCIEROS
- UTLIDAD NETA

INGRESOS - COSTOS LOG = UTILIDAD ATRIBUIBLE A LA LOGÍSTICA

 LOGISTICA INTERNACIONAL
DISTRIBUCION FISICA INTERNACIONAL
 COSTO DE MATERIAS PRIMAS

DEFINICIÓN:
Consiste en determinar donde participa el costo de la materia prima, dentro del costo
operativo total del producto.

FORMULA: COSTO MATERIA PRIMA

TOTAL COSTO FABRICACION

Nota: Sirve para conocer el nivel de participación de la materia

prima dentro del costo total de fabricación del bien exportado.
 COSTO DE UNIDAD
EXPORTADA O IMPORTADA
DEFINICIÓN:
Consiste en calcular el costo unitario de exportar o importar una unidad hacia los
mercados externos

FORMULA: COSTO MERCANCIA EXPORTADA O IMP.

TOTAL UNIDADES EXP. O IMP.

Nota: Sirve para conocer el costo individual del producto exportado o

importado,con el fin de conocer el porcentaje de costos dentro de los
costos totales del producto y así poder definir el precio de venta
adecuado.
 NIVEL DE EXPORTACIÓN
DEFINICIÓN:
Consiste en determinar el nivel de unidades y valor exportadas en relación con el total de
ventas de la empresa.

FORMULA: TOTAL UNIDADES O VALOR EXPORTADAS

TOTAL UNIDADES O VALOR VENDIDAS

Nota: Sirve para conocer el nivel de exportación en unidades y valorizadas ,

con el fin de planear mejor los procesos logísticos de distribución local e
internacional y enfocar el plan estratégico de la empresa.
 CLASES DE INDICADORES
DE GESTIÓN
1. IND. DE UTILIZACIÓN

“COCIENTE ENTRE LA CAPACIDAD UTILIZADA Y LA DISPONIBLE”

UTILIZACIÓN = CAPACIDAD UTILIZADA X 100

CAPACIDAD DISPONIBLE

2. IND. DE RENDIMIENTO

“COCIENTE ENTRE LA PRODUCCIÓN REAL Y LA ESPERADA”

RENDIMENTO = NIVEL DE PROD. REAL

NIVEL ESPERADO( STANDAR) X 100

3. IND. DE PRODUCTIVIDAD

“COCIENTE ENTRE VAL. REALES PRODUCCIÓN Y RECURSOS EMP.

PRODUCTIVIDAD = VALOR REAL PRODUCCIÓN

VALOR REAL PROD. ESPERADO X 100
 INDICADORES DE UTILIZACIÓN

ALMACENAMIENTO
• Horas de equipo utilizadas/Horas disponibles( para una actividad).
• Volumen total recibido por día/capacidad de recepción diaria.
• Volumen utilizado /Volumen disponible.
• Localizaciones de almacenamiento utilizadas/Idem disponibles.
• Peso manipulado/Peso máximo que es posible manipular.
 INDICADORES DE UTILIZACIÓN

TRANSPORTE:
• Horas de trabajo conduciendo/Horas de trabajo totales.
• Distancia recorrida cargado/Distancia total recorrida.
• Horas de trabajo cargado /Horas de trabajo
• Capacidad real cubica usada vehículo/ Capacidad cubica por
vehículo.
• Carga en peso por vehículo/ Capacidad en peso por vehículo.
 INDICADORES DE UTILIZACIÓN
INVENTARIO:
• Horas de equipo utilizadas/horas de equipo
disponibles.
• Pedidos servidos/capacidad máxima de servir pedidos.
• Líneas de productos servidas/capacidad de líneas de
productos.
• Unidades manipuladas/cantidad máxima de unidades
que es posible manipular
• horas de inventario real mercancia / horas
programadas inventario
 INDICADORES DE UTILIZACIÓN
ADMINISTRACIÓN:
• Horas de trabajo utilizadas/Horas de trabajo disponibles.
• Volumen de pedidos procesado/capacidad de procesar
pedidos.
• Pedidos recibidos/ Capacidad de procesar pedidos.
• Horas dedicadas a responder reclamos/ horas
disponibles.
 IND. DE PRODUCTIVIDAD
BODEGAS
CAJAS DESPACHADAS / HORAS DE TRABAJO
COSTO MERCANCIA DESP. / PERSONAL BOD.
VALOR DEL INVENTARIO / AREA MT2 BODEGAS
COSTO DE BODEGA / COSTO MCIA DESPACHADA
COSTO DISTRIBUCIÓN / VENTAS TOTALES
TRANSPORTE
VEHICULOS CARGADOS / HORAS TRAB. DE CARGA
 DISTANCIA RECORRIDA / HORAS DE TRABAJO
UNIDADES CARGADAS / HORAS DE TRAB. CARGA
DISTANCIA RECORRIDA / CONSUMO COMBUSTIBLE

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 INDICADORES PRODUCTIVIDAD
ALMACENAMIENTO:
• Valor de los artículos recibidos/ Horas de trabajo.
• Peso manipulado internamente/ Horas de trabajo.
• Cajas manipuladas internamente/ Horas de trabajo.
• Estibas manipuladas internamente/ Horas de trabajo.
• Pedidos servidos/ Costo total de la bodega
 INDICADORES PRODUCTIVIDAD
ALMACENAMIENTO
• Valor de inventario/ Superficie.
• Valor de inventario/Volumen.
• Unidades/Superficie.
• Peso manipulado de recepción y expedición
/ Horas de trabajo.
• Unidades manipuladas en recepción y
expedición/ Costo total de la bodega.
 INDICADORES PRODUCTIVIDAD
TRANSPORTE:
• Vehículos cargados/Horas trab. de carga.
• Peso cargado/ Horas de trabajo de carga.
• Unid. cargadas/ Horas de trabajo de carga.
• Tm. x Km.. Transportadas/Horas de viaje.
• Distancia recorrida/Consumo de combustible = 10 Km/
Galón.
• Paradas realizadas /Horas empleadas en paradas.
INDICADORES PRODUCTIVIDAD
ADMINISTRACIÓN
• Valor de los pedidos introducidos/ Horas de equipo.
• Pedidos introducidos/ Día .
• Preguntas de clientes atendidas/Horas de trabajo.
• Lineas de artículos introducidas/ Día.
• Pedidos introducidos/ Costos totales.
• Ordenes de compra procesadas/ Horas de trabajo..
 IND. DE RENDIMIENTO
BODEGAS

PERDIDAS POR DETERIORO / PERDIDAS STANDAR POR DETERIORO.

ROTACIÓN REAL / ROTACIÓN STANDAR
UNIDADES ALMACENADAS X MT2 / UNIDADES STANDARD ALMACENADAS.

TRANSPORTE

USO REAL COMBUSTIBLE X HORAS / USO STANDAR

 GALON CONSUMIDOS X KMT REAL / STAND. GAL/KMTS
DISTANCIA REAL RECORRIDA / DISTANCIA STANDAR RECORRIDA.

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 INDICADORES RENDIMIENTO
ALMACENAMIENTO
• Lineas almacenadas por horas de trabajo/ Lineas
estándar por horas de trabajo.
• Horas estándar de trabajo realizado/ Horas de trabajo
reales.
• Equipo real de servicio/ Equipo estándar fuera de
servicio.
• Costo real equipo/ Costo Presupuestado.
• Costo total real de la bodega/Costo presupuestado
 INDICADORES RENDIMIENTO
ALMACENAMIENTO
• Rotación real/ Rotación estándar.
• Perdidas reales por período de tiempo/
perdidas estándar por período de tiempo.
• Pedidos reales manipulados por hora de
trabajo/ Pedidos estándar manipulados por
hora de trabajo.
 INDICADORES RENDIMIENTO
INVENTARIO
• Costo de planeación real/ Costo de planeación
presupuestada.
• Costo de gestión de inventario real/ Costo de gestión de
inventario presupuestado.
• Pedidos retrasados como porcentaje de las ventas de las
ventas totales.
• Tasa de rotación de inventario planeado contra los
fijados como objetivo.
 INDICADORES RENDIMIENTO
INVENTARIO
• Equipo real fuera de servicio/ Equipo estándar fuera de servicio.
• Errores reales en transacciones/ Errores estándar.
• Preguntas reales respondidas/ Preguntas estándar respondidas.
• Días de inventario disponible planeados contra los fijados como
objetivo.
• Nivel de servicio planeado contra nivel de servicio objetivo