Proyecto Metax 5S

Proyecto de ingeniera industrial II UTP
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL PER
FACULTAD INGENIERA INDUSTRIAL Y

MECNICA
APLICACIN DE LA METODOLOGIA 5S AL AREA DE ENSAMBLADO

PARA UNA EMPRESA PRODUCTORA DE MUEBLES PARA
HOSPITALES METAX.SAC
JOWALINIO ALAN WILLIAMS ORTIZ
ASESOR: TALLEDO BENITES, JOSE CARLOS
NDICE
TTULO..........................................................................................................................
INTRODUCCIN..............................................................................................................
CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA................................................................
1.1 IDENTIFICACIN DEL PROBLEMA..........................................................................
1.2 FORMULACIN DEL PROBLEMA............................................................................
1.2.1 Problema Principal..............................................................................................
1.2.2 Problemas Especficos..........................................................................................
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN........................................................................
1.3.1 Objetivo General.................................................................................................
1.3.2 Objetivos Especficos............................................................................................
1.4 FORMULACIN DE LA HIPTESIS.........................................................................
1.4.1 Hiptesis General................................................................................................
1.4.2 Hiptesis Especficas............................................................................................
1.5 JUSTIFICACIN DE LA INVESTIGACIN.................................................................
1.6 ALCANCE Y LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIN................................................
1.6.1 Alcance..............................................................................................................
1.6.2 Limitaciones.......................................................................................................
CAPITULO II: FUNDAMENTO TERICO.............................................................................
2.1 MARCO TERICO..................................................................................................
2.1.1
Vision general de la metodologia 5S...................................................................
2.1.2
Definicion de las 5S.........................................................................................
2.2 MARCO METODOLGICO......................................................................................

2.2.1 Procedimiento para la implementacion de las 5s........................................................
2.2.2 Seiri-Clacificacion................................................................................................
2.2.3 Seiton-Organizacion.............................................................................................
2.2.4 Seiso-Limpieza....................................................................................................
2.2.5 Seiketsu-Estandarizar..........................................................................................
2.2.6 Shitsuke-Disciplina..............................................................................................
CAPITULO III: ANALISIS Y SITUACION ACTUAL.................................................................
3.1.1 Inspeccion Inicial en el area de ensamblado..............................................................
3.1.2 Medicion de los indicadores antes de la implementacion..............................................

CAPITULO IV: IMPLEMENTACION DE LAS 5S.....................................................................
4.1 Desarrollar la primera S, clasificar............................................................................
4.2 Desarrollar la segunda S, Organizar..........................................................................
4.3 Desarrollar la tercera S, Limpieza.............................................................................
4.4 Desarrollar lacuarta y quinta S, Estandarizar y disciplina..............................................
CAPITULO V: SITUACION EN EL AREA DESPUES DE LAIMPLEMENTACION DE LAS 5S..........
5.1 Inspeccion final en el area de ensamblado...................................................................
5.2 Medicion de indicadores despues de la implementacion.................................................
CAPITULO VI: RESULTADOS OBTENIDOS DESPUES DE IMPLEMENTACION DE LAS 5S..........
6.1 Resultado obtenidos en los indicadores de espacio libre obtenido y ambiente laboral..........
CAPITULO VII: RESULTADOS DE COSTO BENEFICIO
CAPITULO VIII: CONCLUSIONES
CAPITULO IX: RECOMENDACION
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS......................................................................................
TTULO
APLICACIN DE LA HERRAMIENTA 5S AL AREA DE ENSAMBLADO
PARA UNA EMPRESA PRODUCTORA DE MUEBLES PARA
HOSPITALES METAX.SAC
INTRODUCCIN
El movimiento de 5S toma su nombre de cinco palabras japonesas que empiezan con s:
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke. Esta tcnica promueve la mejora continua de las
empresas mediante la utilizacin de planes de acciones correctivas ante problemas
originados en las mismas. El movimiento en cuestin a cobrado un gran auge en las
empresas occidentales a partir del bajsimo costo que implica su puesta en marcha, el
ahorro en recursos, la reduccin de accidentes, el incremento en la motivacin del personal,
los incrementos en calidad y productividad, entre muchos otros.
As pues el rea de ensamblado en la empresa METAX.SAC, ha visto en este tipo de
tcnicas una forma de mejorar continuamente, debido a que estas promueven a la
satisfaccin laboral y al cambio de mentalidad de todas las personas que en ella trabajan.
El presente proyecto tiene la intencin de mostrar la correcta implementacin del mtodo
de las 5S, debido a que nicamente con la teora no basta, y para poder comprender las 5S a
su cabalidad es necesaria la aplicacin prctica.
El objetivo de este proyecto es implementar la metodologa de las 5S en el rea de
ensamblado sealando mediante indicadores y el anlisis del estado futuro del rea de
ensamblado las mejoras obtenidas por la implementacin del proyecto.
El desarrollo de este proyecto, inicia con la medicin del rea de ensamblado antes de la
implementacin de las 5S, a continuacin se evala paso a paso cada accin realizada, y
luego de esto se vuelve a medir el rea de ensamblado para poder as proceder a realizar
una comparacin entre los estados del sitio de trabajo (antes y despus de las 5S), con el fin
de verificar que alcance ha tenido el proyecto con respecto a los indicadores propuestos.
Por ltimo, se sacan conclusiones evaluando la experiencia y objetivos alcanzados del
trabajo, y se plantean recomendaciones para que sean tomadas en cuenta por el rea de
ensamblado para su posterior ejecucin.
CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL

PROBLEMA
1.1
IDENTIFICACIN DEL PROBLEMA
Hoy en da las reas de las empresas se encuentran sumergidas en un mundo

globalizado, por lo tanto, se hace que las instituciones, corporaciones y organizaciones
implementen metodologas de mejora continua al menor costo posible en el desarrollo
de sus procesos, as mismo, es muy importancia que estas metodologas puedan aportar
en gran proporcin al desarrollo integral de la organizacin.
La empresa METAX.SAC siendo consciente de la importancia de emplear
metodologas para la mejora de sus procesos con miras a aumentar su productividad, ha
identificado que dentro de sus instalaciones existen muchas variables por mejorar, las
cuales no han permitido que las actividades se lleven en perfecto orden y que exista un
clima laboral confiable. Dentro de estos aspectos negativos podemos mencionar: el mal
aprovechamiento del espacio, lo cual genera una prdida de tiempo al momento de
llevar a cabo las actividades, as mismo, las herramientas no se encuentran con
rapidez y los operarios tienen que desplazarse de un puesto de trabajo a otro para
encontrarlas, la ubicacin de los residuos dentro de sus instalaciones no es la mejor,
por lo que el ambiente visual se vuelve pesado y la falta de higiene en el rea de
ensamblado, por lo que en algunas oportunidades se han presentado incidentes que
influyen negativamente en la calidad de vida de los trabajadores y en el crecimiento del
rea de ensamblado.
1.2 FORMULACIN DEL PROBLEMA

1.2.1 Problema Principal
Cmo la implementacin de las 5S ayudara a mejorar el rea de

ensamblado de la empresa METAX SAC?
1.2.2 Problemas Especficos
Cmo aprovechare mejor el espacio del rea de ensamblado?

De qu manera se puede ordenar las herramientas y encontrarlos con mayor
facilidad en el rea de ensamblado?
Cmo reubicar los residuos de una manera ptima en el rea de
ensamblado?
De qu manera mejoro la higiene en el rea de ensamblado?
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN

1.3.1 Objetivo General
Implementacin de las 5S en el rea de ensamblado de la empresa METAX

SAC
1.3.2 Objetivos Especficos
Hacer una evaluacin de la situacin actual en el rea de ensamblado del

METAX.SAC que tome en cuenta el hbito del orden, limpieza y ambiente
de trabajo.
Hacer indicadores que permitan medir los resultados de la implementacin
de las 5S en el rea de ensamblado de la empresa METAX.SAC.
Implementar las 5S en el rea de ensamblado de la empresa METAX.SAC
Hacer el seguimiento , medicin y mejora al implementar las 5S en el rea
de ensamblado de la empresa METAX.SAC
1.4 FORMULACIN DE LA HIPTESIS

1.4.1 Hiptesis General
Si implementamos la metodologa 5S en el rea de ensamblado de la

empresa METAX.SAC, entonces aprovecharemos los espacios
desperdiciados, ordenaremos las herramientas para ubicarlos con mayor
rapidez, mejoraremos en la limpieza y mejoraremos el clima laboral.
1.4.2 Hiptesis Especficas
Cuando aprovechemos los espacios en el rea de ensamblado tendremos la

posibilidad de aprovecharlo para el ensamble de un producto ms.
Al ordenar las herramientas de trabajo podremos encontrarlo con mayor

rapidez.
Mejorar en la limpieza y clima laboral har que el rea de ensamblado sea un

mejor lugar de trabajo para todos.
1.5 JUSTIFICACIN DE LA INVESTIGACIN

A la hora de planificar una mejora en el rea de ensamblado, la mayora de las veces se
opta por implementar soluciones complejas y costosas. Al pensar en organizar , se puede
pensar que es algo trivial o sencillo, ya que es un trmino que por lo general se asocia con
la cotidianidad de los hogares y no con el mbito empresarial, debido a que no se posee el
conocimiento de su aplicacin en el campo laboral en donde se hace indispensable su
utilizacin.
Sin embargo, algunas de las Pymes no poseen los recursos suficientes para planear e
implementar metodologas de mejora con costos altamente elevados, es en esa situacin
donde entra en juego la idea de la implementacin de las 5s en el rea de ensamblado, con
el cual se puede lograr el aumento de la productividad a un bajo costo, y haciendo
participes a todos y cada uno de los empleados del rea de ensamblado.
Dentro de los motivos para implementar las 5S est el hecho de que se hace necesario un
ambiente laboral confiable, seguro, en el cual el desempeo de los colaboradores se haga
evidente, donde su motivacin sea cada vez mayor, y exista el amor por el rea de trabajo y
que todo ello traiga como resultado el mejoramiento del clima laboral y por ende el
aumento de la productividad de la empresa.
1.6 ALCANCE Y LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIN
1.6.1 Alcance
El proyecto en desarrollo tiene como alcance implementar las 5S en el rea de

ensamblado de la empresa METAX.SAC. Los aspectos puntuales que comprende el
proyecto estn referidos a la metodologa 5S, dentro de los cuales abarca los temas
que la metodologa como es orden, ordenar, limpieza, estandarizar y disciplina.
1.6.2 Limitaciones
Las presentes limitaciones restringirn el desarrollo del proyecto.
Disposicin del trabajador para colaborar con la implementacin de las 5S

en el rea de ensamblado.
Compromiso por parte de gerencia para la implementacin de las 5S en el
rea de ensamblado.
Resistencia al cambio a la hora de implementar las 5S de parte de los
involucrados en el rea de ensamblado.
CAPITULO II: FUNDAMENTO TERICO

2.1 MARCO TERICO
2.1.1
Visin general de la metodologa 5S
Hace aproximadamente diez aos, los mercados de las naciones

industrializadas sufrieron un cambio. Los consumidores alcanzaron cierto
grado de satisfaccin respecto a las caractersticas fundamentales de los
productos y empezaron a interesarse ms por caractersticas distintivas
(personalizadas).
Esta evolucin de la demanda, cambi los mercados que anteriormente
haban sido mercados de vendedores (orientados hacia fabricantes
preferentes), a mercados de compradores (orientacin a preferencia de
consumidores). Esta misma tendencia se manifiesta en el rea de los
aprovisionamientos donde el nfasis en el suministro de artculos pasa a
ponerse en el suministro de servicios.
El concepto 5S surge de la necesidad de afrontar los cambios y apoyar la
correspondiente reestructuracin de reas y organizaciones. Su desarrollo ha
tenido lugar a travs de campaas emprendidas en diversas empresas
progresivas en aos recientes.
En Japn los conceptos 5S han llegado a ser tan familiares que es difcil
encontrar una fbrica u oficina que no haya asumido al menos algunas de sus
ideas. Desafortunadamente, muchas empresas japonesas hacen poco ms que
algunas acciones superficiales. Pocas de ellas han usado realmente las 5S
para crear los fundamentos de la supervivencia corporativa.
No se puede juzgar el entorno 5S de una fbrica por la frecuencia con la que
los supervisores recuerdan a todos los conceptos 5S. El juicio debe depender
de la observacin de la fbrica en s. En la mayora de las fbricas en que se
ve letreros Organizacin Orden expuestos aqu y all, estos son poco
ms que elementos decorativos. De hecho, cuanto ms se habla de
Organizacin y Orden, a veces menos personas comprenden su significado.
La verdad es que Organizacin y Orden no son palabras que se comprendan

bien slo por descripciones. Tampoco tiene mucho valor imprimirlas en
carteles y banderines. La Organizacin y Orden son actividades a ejecutar
Las operaciones de Organizacin, Orden y Limpieza fueron desarrolladas
por empresas japonesas, entre ellas Toyota, con el nombre de 5S. Se han
aplicado en diversos pases con notable xito.
La denominacin de Cinco S (5S) proviene de los cinco trminos
japoneses: seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke, utilizados para designar
las fases de organizacin, orden, limpieza, estandarizacin y disciplina.
Todos los no japoneses practicamos las cinco "S" en nuestra vida personal y
en numerosas oportunidades no lo notamos. Practicamos el Seiri y Seiton
cuando mantenemos en lugares apropiados e identificados los elementos
como herramientas, extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc.
Cuando nuestro entorno de trabajo est desorganizado y sin limpieza
perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce.
Son poco frecuentes las fbricas, talleres y oficinas que aplican en forma
estandarizada las cinco "S" en igual forma como mantenemos nuestras cosas
personales en forma diaria. Esto no debera ser as, ya que en el trabajo
diario las rutinas de mantener el orden y la organizacin sirven para mejorar
la eficiencia en nuestro trabajo y la calidad de vida en aquel lugar donde
pasamos ms de la mitad de nuestra vida. Realmente, si hacemos nmeros es
en nuestro sitio de trabajo donde pasamos ms horas en nuestra vida. Ante
esto deberamos hacernos la siguiente pregunta....vale la pena mantenerlo
desordenado, sucio y poco organizado?
Es por esto que cobra importancia la aplicacin de la estrategia de las 5S. No
se trata de una moda, un nuevo modelo de direccin o un proceso de
implantacin de algo japons que "dada tiene que ver con nuestra cultura
latina". Simplemente, es un principio bsico de mejorar nuestra vida y hacer
de nuestro sitio de trabajo un lugar donde valga la pena vivir plenamente. Y
si con todo esto, adems, obtenemos mejorar nuestra productividad y la de
nuestra empresa por qu no lo hacemos?
La aplicacin de los cinco pilares debe servir de base para la reflexin
constante (hansei) y la mejora continua (kaizen).

2.1.2
Definicin de las 5S
En cuanto a las famosas Cinco S, stas tienen por objetivo implantar tanto
el orden, como la limpieza y la disciplina en el lugar de trabajo (gemba) de
manera tal de hacer factible la gerencia visual, y contribuyendo tanto a la
eliminacin de desperdicios, como al mejoramiento en las labores de
mantenimiento de equipos y a la disminucin en los niveles de accidentes.
Otra contribucin muy importante es la de ampliar los espacios fsicos.
El concepto de las 5'S no debera resultar nada nuevo para ninguna empresa,
pero desafortunadamente s lo es. El movimiento de las 5'S es una
concepcin ligada a la orientacin hacia la calidad total que se origin en el
Japn bajo la orientacin de Deming hace ms de cuarenta aos y que est
incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba
kaizen
Se define a las 5S como un estado ideal en el que:
los materiales y tiles innecesarios se han eliminado,
todo se encuentra ordenado e identificado,
se han eliminado las fuentes de suciedad,
existe un control visual mediante el cual saltan a la vista las

desviaciones o fallos, y
todo lo anterior se mantiene y mejora continuamente.
2.2 MARCO METODOLGICO

Si bien es cierto cada rea es diferente desde todos los puntos de vista aunque la actividad
econmica sea la misma, es por ello que para la implementacin de las 5s en la en el rea
de ensamblado, se hace necesario establecer el diseo de un manual nico y acorde a la
situacin que se ha evidenciado anteriormente con respecto al orden y limpieza. En el
presente captulo se exponen todas y cada una de las pautas que se deben seguir en las
etapas que conforman esta metodologa, es decir, todas aquellas actividades que una vez
ejecutadas abrirn pas a la mejora continua en cada uno de sus procesos y sobre todo del
talento humano que la conforma.
2.2.1 Procedimiento para la implementacin de las 5s
Para que el rea de ensamblado cumpla con su misin con eficiencia y eficacia, es
necesario implementar una cultura de mejoramiento continuo, el cual la lleve a adoptar
ciertas herramientas para conseguir el objetivo propuesto.
Es muy importante un documento gua para implementar una herramienta, para crear
calidad llamada 5s, la cual favorece a la identificacin y compromiso del personal con sus
equipos e instalaciones de trabajo.
El xito de las 5S y su perpetuidad exige un compromiso total por parte del personal
operativo y en especial de la direccin para inducir un cambio en el estado de nimo,
actitud y comportamiento de la organizacin, motivando a su personal para garantizar el
xito del programa.
Este manual servir para orientar a todo el personal, en la implementacin. Se trata de dar
las pautas para entender, implementar y mantener un sistema de orden y limpieza en la
empresa, a partir del cual se puedan sentar las bases de la mejora continua y de unas
mejores condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente de toda la empresa.
El rea de ensamblado y los propios empleados tienen la responsabilidad de organizar,

mantener y mejorar sus lugares de trabajo permanentemente, para lograr as los ndices de
calidad y productividad requeridos para que la empresa sea capaz de sobrevivir en el
mercado actual. Adems redundara en un mayor bienestar de las personas en el trabajo.
2.2.2 Seiri Clasificacin
Seiri o Clasificar significa eliminar del rea o estacin de trabajo todos aquellos elementos
innecesarios y que no se requieren para realizar la labor, ya sea en reas de produccin o en
reas administrativas. Se incluyen por ejemplo: herramientas, maquinaria, productos con
defecto, papeles, documentos, utensilios, repuestos, entre otros.
Para la implementacin de este primer pilar se siguen los pasos mostrados a
continuacin.
Figura 1. Implementacin de las 5S. Clasificacin
IDENTIFICAR Y LISTAR ELEMENTOS
INNECESARIOS
TARJETAS DE COLOR
PLAN DE ACCION RETIRO DE

ELEMENTOS
EVALUACION
Antes de la implementacin de cada una de las S se requiere realizar una capacitacin a

los responsables del proceso de produccin, en la cual se explicar la metodologa y los
pasos e instrumentos necesarios para su implementacin.
IDENTIFICAR Y LISTAR ELEMENTOS INNECESARIOS. El primer paso en la

implantacin del Seiri consiste en la identificacin de los elementos innecesarios en el rea
de produccin y se procede a elaborar una lista con dichos elementos. En esta lista se
registra el elemento innecesario, su ubicacin, cantidad encontrada, frecuencia de uso y
accin sugerida para su eliminacin.
TARJETAS DE COLOR. Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el
sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una accin correctiva. Las
tarjetas rojas se deben colocar sobre todos los elementos de poco uso o ningn uso, que
deseamos retirar del rea de produccin.
Cuadro 1: Ficha roja para cosas que no sirven
CATEGORIA
1. Maquinaria
2. Accesorios y herramientas
4. Materia prima
5. Producto terminado
3. Instrumento de medicin
6. Equipo de oficina
FECHA
LOCALIZACION
DEPARTAMENTO
CANTIDAD
RAZONES
1. No se necesitan
2. No se necesita pronto
3. Material de desperdicio
4. Uso desconocido
5. Excedente
6.Obsoleto
7.Contaminante
8. Otro
Desecho completo
Firma
NOMBRE DEL ARTICULO
METODO DE ELIMINACION
1. Tirar 2. Vender
3. Otros
4. Mover areas externas

5. Mover a almacen
autorizada(s)
Como se muestra en el cuadro 1, el formato de las tarjetas rojas cuenta con la siguiente
informacin:
Categora. Describe el tipo de artculo en el que est colocada la tarjeta. Este punto esta
simplificado por medio de literales, para poder ser ms fcil su llenado, tales literales son:
Maquinaria, accesorios y herramientas, instrumentos de medicin, materia prima, producto
terminado y equipo de oficina.

Nombre del artculo. Identifica el artculo que est siendo clasificado
Fecha. Cuando se realiz la clasificacin del artculo.
Localizacin. El lugar donde se encuentra ubicado el artculo dentro del rea de
produccin, para poder ser encontrado fcilmente.
Departamento. Divisin de la planta en la que se encuentra el artculo.
Cantidad. Cuando se trata de varios artculos de un mismo tipo ubicados en el rea de
ensamblado, para evitar el exceso de tarjetas en una zona.
Razones. Motivos por lo que se requiere eliminar este artculo. Como por ejemplo: no se
necesitan, no se necesita pronto, material de desperdicio, uso desconocido, excedente,
obsoleto, contaminante y otro.
Modo de eliminacin. Tipo de accin que se tomar para poder eliminar el artculo. Entre
los cuales se encuentran: Tirar, vender, otros, mover reas externas y mover a almacn.
PLAN DE ACCIN RETIRO DE ELEMENTOS. Una vez visualizado y marcados con
las tarjetas los productos innecesarios, se debe tomar la decisin de mover el producto a
una nueva ubicacin o de eliminar el producto.
EVALUACIN. Luego de la aplicacin de cada uno de los pasos anteriores se procede a
realizar una evaluacin y un informe final sobre las decisiones tomadas.
2.2.3 Seiton Organizar
Para poder estandarizar es necesario organizar, es decir, definir los lugares de ubicacin de
los diferentes elementos que se utilizan en el puesto de trabajo.
La organizacin es el proceso de arreglar u ordenar, que consiste en establecer el modo en
que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fcil y
rpido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
Para el desarrollo de sta S se tienen en cuenta una serie de pasos, los cuales se describen a
continuacin:
Figura 2. Implementacin de las 5S. Organizar

ORDEN-ESTANDARIZACION
SEALIZAR
EVALUACION
ORDEN- ESTANDARIZACIN. Este paso consiste en determinar un orden para cada

uno de los elementos necesarios en los puestos de trabajo, teniendo en cuenta la frecuencia
de uso (uso frecuente y ocasional) para luego definir un estndar.
SEALIZAR: Esta tcnica consiste en demarcar los espacios referentes a pasillos, transito
de maquinaria, ubicacin de desechos, etc. para ello se hace uso de pinturas en el suelo, de
tal manera que sean identificados por todo el personal de la empresa.
EVALUACIN: Luego de la implementacin de las anteriores actividades, se procede a
evaluar lo realizado, mediante un anlisis de los resultados obtenidos.
2.2.4 Seiso Limpieza
Seiso o limpieza, significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una
fbrica. En esta fase se procede a limpiar todo el puesto de trabajo, mquinas, utensilios, as
como el suelo, las paredes y todo el entorno de trabajo.
En esta S, se llevan a cabo diversas actividades que permitirn tener un mayor control
visual de las instalaciones, a continuacin se describen en qu consisten y la secuencia de
las mismas.
Figura 3. Implementacin de las 5S. Limpieza
PLANIFICAR LA LIMPIEZA
ELABORACION DEL PLAN DE

LIMPIEZA
PREPARAR UTENSILIOS
PARA LIMPIEZA
IMPLEMENTAR PLAN DE
LIMPIEZA
EVALUACION
PLANIFICAR LA LIMPIEZA. En esta actividad se definen equipos de trabajo para

implementar el manual de limpieza, y as el tiempo utilizado sea menor. Es recomendable
que la divisin de los equipos se realice teniendo en cuenta los puestos de trabajo, debido a
que cada uno de los trabajadores conoce los focos de suciedad que estn en su puesto y
removerlos sera mucho ms fcil. De igual forma se deber designar un lder dentro del
equipo para que inspeccione el trabajo ejecutado. Esta asignacin se debe registrar en un
grfico en el que se muestre la responsabilidad de cada persona.
ELABORACIN DE MANUAL DE LIMPIEZA. Es necesario que se establezca un plan
de limpieza, en donde se determinen las actividades y metodologa a utilizar para limpiar
las instalaciones de la empresa, que permita as mismo identificar los focos de suciedad y
analizar posibles causas.
PREPARAR UTENSILIOS DE LIMPIEZA. De acuerdo al plan de limpieza, se
determinan los elementos de aseo que sern necesarios para la ejecucin del mismo. Aqu
se aplica el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fciles de encontrar
y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos
desde el punto de vista de la seguridad y conservacin de estos.
IMPLEMENTAR. En esta fase se ejecuta el Manual de limpieza elaborado.
EVALUAR. Luego de la implementacin de las anteriores actividades se procede a realizar
la inspeccin de los sitios de trabajo para evaluar los resultados.
2.2.5 Seiketsu Estandarizar
El Seiketsu o estandarizacin pretende mantener el estado de limpieza y organizacin

alcanzado con la aplicacin de las primeras tres S, el Seiketsu solo se obtiene cuando se
trabajan continuamente los tres principios anteriores; implica elaborar estndares de
limpieza y de inspeccin para realizar acciones de autocontrol permanente.
En el siguiente diagrama se muestra la secuencia de las actividades:
Figura 4. Implementacin de las 5S. Estandarizar
POLITICAS DE ORDEN Y
LIMPIEZA
ASIGNAR TRABAJOS Y
RESPONSABLES
INTEGRAR LAS ACCIONES

CLASIFICAR, ORDENAR Y LIMPIAR
EN LOS TRABAJOS DE RUTINA
POLTICAS DE ORDEN Y LIMPIEZA. Definir polticas y normas que permitan el

mejoramiento y la evolucin de lo alcanzado con la implementacin de las Ss anteriores,
con el fin de estandarizar.
ASIGNAR TRABAJOS Y RESPONSABLES. En esta actividad se asignan
responsabilidades y acciones a cumplir a cada uno de los trabajadores de la empresa, as
mismo, se designan lderes para la supervisin de las tareas. En este punto se les facilita a
los lderes la siguiente informacin:
Manual de Limpieza.
Polticas de orden y limpieza.
Estndares generales
Integrar las acciones clasificar, ordenar y limpiar en los trabajos de rutina.

Se debe realizar seguimiento de las actividades con el fin de mantener las condiciones en el
rea de ensamblado, este mantenimiento debe ser natural da a da.
2.2.6 Shitsuke Disciplina
Shitsuke o Disciplina significa convertir en hbito el empleo y utilizacin de los mtodos

establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Solo si se implanta la
disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podr
disfrutar de los beneficios que ellos brindan.
Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se
mantiene la disciplina. Su aplicacin nos garantiza que la seguridad ser permanente, la
productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.
A diferencia de la clasificacin, organizacin, limpieza y estandarizacin, la disciplina no
es visible y no puede medirse. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la
conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que estimulen
la prctica de la disciplina. Tanto la direccin de la empresa como los empleados, han de
cumplir un papel fundamental a la hora de generar un elevado grado de disciplina.
Figura 5. Implementacin de las 5S. Disciplina
DISCIPLINA
PAPEL DE LA
DIRRECCION
PAPEL DE
LOS
OPERARIOS
SEGUIMIENTO Y
CONTROL
SEGUIMIENTO Y CONTROL. Al culminar con toda la implementacin de las 5S se

requiere conservar todas las tcnicas en ptimas condiciones, esto quiere decir que no se
regrese al estado en que se encontraba antes el rea. Para alcanzar este nivel de mejora se
debe revisar de manera continua los formatos de evaluacin para cada tcnica
implementada.
Estas verificaciones de la implementacin deben realizarse en un periodo no mayor a 2
meses y debern realizarse con la participacin activa de los gerentes y todos los
trabajadores del rea de ensamblado. No se deber olvidar tampoco de continuar con las
inspecciones y controles visuales diarios que forman parte de las revisiones peridicas para
no permitir que ningn tipo de anomala afecte al funcionamiento de las 5S.
EL PAPEL DE LA DIRECCIN. Para crear las condiciones que promueven o favorecen
la implantacin de la disciplina, METAX.SAC tiene las siguientes responsabilidades:
Educar al personal sobre los principios y tcnicas de las 5S.

Crear equipos de trabajo y lderes para la implementacin en el rea de produccin.
Suministrar los recursos para la implantacin de la 5S.
Motivar y participar directamente en la promocin de sus actividades.
Evaluar el progreso y evolucin de la implantacin en el rea.
Participar en las auditoras de progreso.
Ensear con ejemplos.

Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantacin de las 5S.
EL PAPEL DE TRABAJADORES. Al igual que la direccin, los trabajadores del rea de

ensamblado., tienen las siguientes responsabilidades:
Continuar su aprendizaje acerca de la metodologa 5S.
Asumir con entusiasmo la implantacin de las 5S.
Disear y respetar los estndares de conservacin del rea de ensamblado.
Realizar las auditoras de rutina establecidas.

Pedir al jefe del rea el apoyo o recursos que se necesitan para implantar
las 5S.
Participar en la formulacin de planes de mejora continua para eliminar problemas en

el rea de ensamblado.
Participar activamente en la promocin de las 5S.
CAPITULO III: ANALISIS DE LA SITUACION

ACTUAL
INSPECCION INICIAL DE 5S EN EL AREA DE ENSMBLADO EN LA EMPRESA METAX SAC
Tabla 6. Evaluacin inicial metodologa 5s en el rea de ensamblado

Hoja de Auditoria para 5S- Marzo 5
Del 2016
Clasificacin
5S
Puntaje T:31
# Articulo Chequeado
Evaluador: Williams Ortiz Jowalinio

Alan
1 Materiales o Partes
2 Maquinaria u otro equipo
Material/partes en exceso de inventario o en proceso

Existencia innecesaria alrededor
1
2
3 Herramientas
4 Control visual
Existe o no control visual?
5 Estndares escritos
Tienen establecidos estndares de limpieza? (5s)

Existen espacios marcadas en el suelo?
Demarcacin de los artculos y lugares?
Estn definidos mximos y mnimos de herramientas?
1
6
1
1
2
Estn identificados lneas de acceso y del almacn?
Orden
Subtotal
6 Indicador de Lugar
7 Indicadores de herramientas
8 Indicadores de cantidad
Vas de acceso y
9 almacenamiento
10 Herramientas
Poseen lugar claramente identificados?
Estandarizacin
Limpieza
Subtotal
11 Pisos
12Equipos
13 Limpieza e inspeccin
14 Responsable de limpieza
15 Habito de limpieza
Pisos libres de basura, aceite, grasa?

Estn las maquinas libres de objetos y aceite?
Se realiza inspeccin de equipos junto con
mantenimiento
Existe personal responsable de verificar la limpieza?
Operador limpia pisos y equipos regularmente?
Subtotal
1
6
1
1
2
1
1
6
16 Notas de Mejoramiento
Se generan regularmente?
17 Ideas de mejoramiento
Se han implementado ideas de mejora?
18 Procedimientos claves
19 Plan de mejoramiento
Usan procedimientos escritos, claros y actuales?

Tiene un plan futuro de mejoramiento para el rea de
ensamblado?
20 Las primeras 3 S
Estn las primeras s mantenidas?
1
8
Subtotal
Disciplina
Puntaje
Descripcin
21 Entrenamiento
22 Herramientas y partes
23 Control de inventario
24 Procedimiento de inventario
25 Descripcin del cargo
Son conocidos los procedimientos estndares?

Las herramientas son almacenadas correctamente?
Ha iniciado control de inventario?
Estn al da y son revisados regularmente?
Subtotal
TOTAL
1= Mal (25%)
2= Regular(50%)
3= Bueno(75%)
4= Muy Bueno (100%)
De acuerdo a la tabla anterior, podemos observar que el nivel de 5S en el rea de
1
2
2
2
2
9
35
ensamblado de la empresa METAX SAC, es de un 31%. Tambin es evidente que la S que

ms nivel posee es la de Disciplina, ya que siempre se revisan los procesos que se ejecutan
y debe existir un control con los elementos que se necesitan al momento de realizar las
actividades. As mismo, es de resaltar que la S que menos nivel tiene es la de Orden, por lo
que no se poseen lugares definidos para los utensilios y productos que se elaboran en esta
rea.
Tabla 7. Tabulacin inicial de 5s
Pilar
Clasificacin
Mximo
Clasificacin
20
30%
Orden
20
30%
Limpieza
20
30%
Estandarizacin
20
40%
Disciplina
20
45%
Total
35
100
35%
2.2.2 Medicin de los indicadores antes de la implementacin
Para evaluar que tan efectiva fue la implementacin de un manual de 5S dentro del rea de
ensamblado, es necesario determinar que es lo que se quiere mejorar dentro del rea de
estudio, para ello se crearon unos indicadores que nos va a permitir medir un antes y un
despus de la implementacin y sacar conclusiones de que tan efectivo fue el trabajo
realizado.
Para determinar los indicadores que nos van a permitir medir la mejora en el rea de
ensamblando, se tuvo en cuenta la intencin principal de las 5S, por lo tanto los indicadores
que se determinaron fueron los siguientes:
El espacio disponible
Ambiente laboral
Espacio Libre Disponible
Este indicador nos va a permitir medir la situacin actual del rea de ensamblado de la
empresa en cuanto a disponibilidad del espacio total que ocupa; las primeras dos tcnicas
de las 5S apuntan a este, ya que orientan a la eliminacin de elementos que son
innecesarios en el rea de ensamblado y al orden que se debe tener en el mismo.
En el rea de ensamblado de la empresa METAX.SAC., existen problemas de espacio y

orden, debido a mltiples factores, los cuales se enuncian a continuacin:
Las herramientas que se emplean en el rea de trabajo no poseen ubicacin
definida.
Presencia de desechos (Chatarra) en el rea de ensamblado, los cuales no son

recogidos despus de utilizarse, sino que son dejados en el suelo, obstaculizando muchas
veces el libre trnsito de los trabajadores.
Existencia de productos terminados que no han sido embalados para su
almacenamiento respectivo.
Se conserva herramientas daadas, la cual no cumple ninguna funcin ms que
ocupar espacio y distorsionar el control visual.
En el siguiente cuadro se muestran las superficies del rea de ensamblado de la empresa
METAX, y el clculo de cada uno de los componentes que interfieren en el espacio del
rea.
Tabla 8. Espacio disponible en el rea de ensamblado

ESPACIO
ESPACIO
ESPACIO UTILIZADO
(m2)
TOTAL
DISPONIBLE (m2)
(m2)
58
ARMARIOS
150
Y MESA
MP E
INSUMOS
16
PRODUCTO
TERMINADO
15
ESPACIO CAJAS
PERDIDO INSU2
11
92
Podemos apreciar que solo el 61.33% del espacio Total del rea de ensamblado est
disponible para su uso, sin embargo, ste puede ser mayor cuando se eliminen los
elementos tales como: productos terminados, herramientas, organizar mejor los estante y
mesa, etc., que no estn ubicados de manera adecuada, as mismo, el 18.96% del espacio
utilizado es espacio perdido, el cual debe ser recuperado al implementar la metodologa de
las 5S en ste rea.
Ambiente Laboral
La implementacin de las 5S va muy encaminada a crear un lugar de trabajo confiable y
seguro, logrando as que las actividades diarias al interior del rea se realicen de la mejor
manera, contribuyendo al mejoramiento continuo del ambiente laboral, es por ello que este
indicador nos va a permitir conocer cmo est el rea de ensamblado de la empresa
METAX.SAC, con respecto a su ambiente laboral e identificar la percepcin de los
trabajadores en cuanto a ste.
Para obtener la informacin referente a este indicador se realiz una encuesta a cada uno de
los operarios del rea de ensamblado, dicha encuesta permite medir diferentes aspectos,
mencionados a continuacin:
Relacin con los Jefes.
Respeto a colaboradores.
Imparcialidad en el lugar de trabajo
Orgullo y lealtad en el rea.
Compaerismo existente en el rea.
Apreciacin general del rea.

Cada una de las preguntas es evaluada segn un rango de valoracin que va de 1 que es
cuando no estn de acuerdo a 4 en la que se encuentran totalmente de acuerdo con la
pregunta.
Preguntas relacionadas para determinar el indicador clima labora a los 10 operarios
en el rea de ensamblado
Tabla 9. Preguntas para determinar el indicador clima laboral
Operarios
O6 O7 O8
3
3
3
Preguntas
Relacin con los
Jefes
Relacin con
colaboradores
Imparcialidad en el
rea de ensamblad
Orgullo y lealtad en
el rea de ensambl
O1
3
O2
3
O3
3
O4
2
O5
4
O9
3
O10
3
Compaerismo
existente en el rea
de ensamblado
Apreciacin general del

rea de ensamblado
Total
33/40
(82.5)
28/40
(70)
26/40
(65)
17/40
(42.5)
29/40
(72.5)
13/40
(32.5)
Los valores hallados en cuanto a cada aspecto reflejan lo siguiente:

Los jefes: 82.5%, refleja que la relacin de los trabajadores con sus superiores es
alto..
Los colaboradores: 70%, los trabajadores se colaboran entre s, haciendo del rea de
ensamblado no una competencia sino un equipo.
Imparcialidad en el trabajo: 65%,
Orgullo y lealtad: 42.5%, los trabajadores no se sienten orgullosos de estar en el
rea, y eso que la mayora de los trabajadores tienen muchos aos de estar en el
rea.
Compaerismo: 72.5%, los vnculos que se han creado al pasar los aos en el rea,
han permitido que el compaerismo sea grado medio- alto en el rea de ensamblado.
rea de ensamblado: 32.5%, el rea de ensamblado como tal no es considerado un

buen lugar de trabajo.
CAPITULO IV: IMPLEMENTACION DE LAS 5S

4.1 DESARROLLO DE LA PRIMERA S: CLASIFICAR
El propsito de la clasificacin es el de retirar del rea de ensamblado todos los elementos

que no son necesarios para las operaciones del mismo. Para la implementacin de esta
primera S, se llevo a cabo la tcnica de tarjetas rojas, las cuales se colocaron sobre todos los
elementos de poco uso o ningn uso, que se deseaban eliminar dentro del rea de
ensamblado.
Antes de la implementacin de cada una de las S, se realizaron carteleras alusivas al

objetivo de cada etapa, con el fin de generar expectativas en los trabajadores del rea de
ensamblado, para luego realizar la capacitacin correspondiente.
Al momento de la charla, los asistentes mostraron inters en participar, as mismo,

realizaron aportes para el desarrollo de la implementacin de la presente etapa.
Identificacin de elementos innecesarios. Lo ms importante de sta etapa es revisar

minuciosamente el rea de ensamblado e identificar los elementos que son necesarios y los
que no, es esencial que esta actividad se realice de la mano de los operarios para que sea lo
ms objetiva y real posible; la determinacin de la frecuencia de uso de las herramientas de
trabajo es vital para la posterior ubicacin y/o eliminacin de aquellos cuyo uso es
espordico.
Para la recoleccin de sta informacin se hizo un formato en el cual se coloc el nombre

del artculo, la cantidad que existe, la frecuencia de uso y mtodos posibles de eliminacin.
Colocacin de Tarjetas Rojas. Previamente identificados los elementos que se encuentran
en el rea de ensamblado, se realiz una reunin con el jefe en donde se analiz el estado
de cada uno de los elementos, ya sea obsoleto, daado, poco uso, etc., es en ese momento
donde se decide el mtodo de eliminacin y/o reubicacin de cada uno; toda la informacin
anterior es necesaria para el diligenciamiento de las tarjetas y proceder a la colocacin de
las mismas.
Plan de accin retiro de elementos. Una vez colocadas las tarjetas se llev a cabo el
mtodo de eliminacin o accin a tomar para cada uno de los elementos sobre los cuales se
coloc la tarjeta; ste plan de accin estuvo enfocado a dejar en el puesto de trabajo solo
los elementos estrictamente tiles y necesarios, lo cual gener un entorno de trabajo con
mucho ms espacio que el disponible inicialmente.
Del listado elaborado se tomaron las acciones mostradas en la siguiente tabla:
Formato para la recoleccin de informacin S1
Area: Ensamblado
Fecha:18/03/2016
RECOLECCION DE INFORMACION S1
NOMBRE DEL
ARTICULO
Armario1
Taladros
Desarmadores
Pato 1
Pato 2
Meza
Armarios 2 y 3
Estante1
Alicates
Llaves especiales
Insumos
Motor
Estante2
Brocas
Extractor
Juegos de llaves
Martillo
Remachador
Sierra manual
Tenaza
Tijera corta chapa
Pie de rey
Micrmetro
CANTIDA
D
1
3
4Juegos
1
1
1
2
1
4Juegos
2juegos
7 latas
1
1
28
2
2
2
1
1
1
2
2
1
FRECUENCIA DE
USO
No frecuente
Frecuente
Frecuente
No frecuente
No frecuente
Frecuente
No frecuente
No frecuente
Frecuente
Frecuente
Frecuente
No frecuente
No frecuente
Frecuente
No frecuente
Frecuente
Frecuente
Frecuente
Frecuente
Frecuente
Frecuente
Frecuente
Frecuente
METODO POSIBLE DE
ELIMINACION
Organizar
Organizar
Organizar
Conservar en su lugar
Conservar en su lugar
Reubicar
Eliminar
Eliminar
Organizar
Organizar
Organizar
Pasa a otra rea
Eliminar
Organizar
Organizar
Organizar
Organizar
Organizar
Organizar
Organizar
Organizar
Organizar
Podemos observar que de la lista general de elementos, un gran porcentaje fue organizado y
eliminado, lo ms importante es que las decisiones tomadas fueron objetivas.
Evaluacin de la primera S. En el desarrollo de la actividad se mostr inters por parte

del personal, tanto en el diligenciamiento de las tarjetas como al momento de colocarlas,
permitiendo la ejecucin de sta etapa en el tiempo establecido y alcanzando el objetivo de
la misma.
4.2 DESARROLLO DE LA SEGUNDA S: ORGANIZAR

Una vez implementada la primera S (Seiri), el paso siguiente es Organizar. Esta etapa de
la implementacin, al igual que las dems, es muy importante; debido a que con ella se
organiza el espacio dentro del rea de produccin y permite que todos los elementos
necesarios sean fciles de encontrar, ubicar y utilizar.
Orden- estandarizacin. En este paso para lograr la organizacin de los elementos de

acuerdo a su frecuencia de uso, se utiliz un formato de implementacin de orden, el cual
fue facilitado a los trabajadores en el rea ensamblado, su ubicacin correspondiente y la
cantidad necesaria del mismo.
Sealizar. En este paso, se recurri a la tcnica de delimitacin del permetro de trabajo
mediante la marcacin de lneas divisorias en el suelo, para separar sectores como pasillos,
Arma de muebles, entre otros.
ubicacin
rio 1
Meza
Estante
2
Entran piezas a ensamblar

ANTES: AREA DE ENSAMBLADO
Salen productos
ensamblados
1.5
m
2
4m
10
Armario 2
Arma
rio 1
Meza
11
12
Entran
piezas
7m
Armario 3
Estante 1
AHORA: AREA DE ENSAMBLADO

6.5
m
Materiales para el
ensamblado
11
13
71
9
5
3
15
C
ar
Salen productos
re
ensamblados
ta
3m
d
e
h
er
10
12
14
8
6
4
2
ra
m
ie
2m
Entrada de
piezas
15m
10m
Evaluacin de la segunda S
El desarrollo de esta etapa de la implementacin, se llev a cabo de manera exitosa debido

a que la direccin estaba realmente comprometida con la metodologa y gestion la
consecucin de los recursos necesarios para la misma.
4.3 DESARROLLO DE LA TERCERA S: LIMPIEZA
La siguiente S (Seiso) consiste en realizar la limpieza general del lugar, hay que
promocionar mucho esta actividad debido a que la mayora la toma como una simple
limpieza del polvo sobre los equipos y pisos, pero este paso va mucho ms all que una
simple jornada de limpieza. Esta S se debe asociar a la inspeccin, ya que se trata de revisar
cmo se encuentra toda el rea de ensamblado, para poder evitar daos de los equipos
mantenindolos en excelente estado, evitar problemas de ensamblado, y en general mejorar
el bienestar fsico y mental del trabajador.
Partiendo de esta idea, se llev a cabo la capacitacin del personal con respecto a esta S,
trasmitindoles la necesidad de reforzar en esta etapa el compromiso tanto del jefe como
por parte de los operarios para continuar con la implementacin de la metodologa 5S y
mantenerla.
Planificar la limpieza. Para dar inicio a la implementacin de Seiso, se definieron el
personal en el rea de ensamblado de la empresa METAX.SAC para empezar seguir un
programa de limpieza. De igual forma, se asignaron responsables por turno, para que estos
realicen la inspeccin y mantengan la limpieza correspondiente. Todo esto fue plasmado en
un Mapa de 5S
MAPA DE ASIGNACION 5S
LUGAR DE ENSAMBLADO (1)
MEZA Y ARMARIO (2)
(3)
PROGRAMA DE LIMPIEZA
PROGRAMA DE LIMPIEZA PARA EL AREA DE ENSAMBLADO
rea
LUGAR
RESPONSABL
TURNO
FRECUENCIA
E
1
R.Calderon
1
Diario
2
E.Roble
1
Diario
3
J.Bedoya
1
Diario
Ensamblado
1
C.Fernandez
2
Diario
2
C.Garcia
2
Diario
3
J.Meza
2
Diario
Luego se procedi a pegarlo en el rea de ensamblado para seguir con el procedimiento y

llevar a cabo las actividades descritas en el mismo.
4.4 DESARROLLO DE LA CUARTA Y QUINTA S: ESTANDARIZAR Y

DISCIPLINA
Continuando con la implementacin de la filosofa 5S entramos a las acciones de
estandarizacin y disciplina, las que permiten que la clasificacin, orden y limpieza se
mantenga en el tiempo dentro del lugar de trabajo y continen hasta que formen parte del
diario vivir en el rea de ensamblado y en el futuro.
En primera instancia se realiz la capacitacin correspondiente, la cual comenz con la

revisin por parte del personal involucrado, en donde algunos de los asistentes dieron su
punto de vista de la evolucin de la implementacin y comentaron como haba sido esta
experiencia; luego se explicaron las actividades a realizar en esta etapa, dentro de la cual se
contempla:
Establecimiento de Polticas de orden y limpieza.
Asignacin de trabajo y responsables.
Integrar las acciones de Clasificar, Organizar y Limpiar.
Seguimiento y Control
En esta parte se hizo nfasis en la importancia de asimilar y cumplir con los estndares que
se establezcan para el sostenimiento de la metodologa, lo cual solo es posible con el
compromiso de todos. Finalmente, se agradeci la participacin y el empeo de todos por el
desarrollo del proyecto, y el jefe expreso expres su apoyo del mismo.
Establecimiento de Polticas de Orden y Limpieza. Una de las formas de mantener lo

alcanzado en las etapas anteriores es por medio de la definicin de estndares de orden y
limpieza, para lo cual se establecieron polticas de trabajo que ayudaran al sostenimiento de
la metodologa implementada.
Cada una de las polticas fue propuestas por el autor y con la colaboracin del personal del
rea de ensamblado para facilitar su comprensin y aprobacin, con la finalidad de
concientizar al trabajador de que existe una mejor forma de hacer sus tareas dentro de un
ambiente de trabajo limpio, ordenado y por ende seguro. Tales polticas son las siguientes:
1. Es obligacin de TODOS conocer y aplicar el programa de mejoramiento 5S.
2. Es tarea de TODOS mantener el rea de ensamblado excelentemente limpio y ordenado de
acuerdo a la metodologa de 5S. Las tareas relacionadas con organizacin, orden y limpieza
deben ser integradas como parte de las actividades regulares y no como actividades
extraordinarias.
3. El principal responsable de mantener la metodologa 5S es responsable de cada
actividad.
4. El jefe del rea es responsable de que todos los operarios conozcan la metodologa 5S. Para
lo cual estar permanentemente vigilante y compartiendo con su personal a fin de conseguir
el xito en el proceso.
5. Se debe entrenar al personal nuevo en la metodologa 5S a travs de la charlas. Es
decir, se fusiona la induccin a trabajadores nuevos con la metodologa 5S. En el
caso de personal temporal tambin deben cumplir con cada uno de las polticas de
establecidos.
6. Es obligacin de cada trabajador, dejar y entregar su lugar de trabajo limpio y
ordenado antes de finalizar el turno.
CAPITULO V: SITUACION DE EL AREA DE ENSAMBLADO DESPUES

DE LA IMPLEMENTACION DE LAS 5S
Dentro del presente captulo estn detalladas todas las variables que han sido de una u otra
manera modificadas luego de la implementacin de la metodologa 5S en el rea de
ensamblado en la empresa METAX.SAC. Se realizar una nueva evaluacin de cmo se
encuentran las 5S dentro del rea de ansamblado y la medicin de los indicadores del
proyecto, para verificar los alcances que se obtuvieron de la implantacin.
Evaluacin final metodologa de 5S al encargado en el rea de ensamblado
Hoja de Auditoria para 5S- Marzo 25
Del 2016
Clasificacin
5S
# Articulo Chequeado
Puntaje T:31
Evaluador: Williams Ortiz Jowalinio

Alan
Descripcin
1 Materiales o Partes
2 Maquinaria u otro equipo
Material/partes en exceso de inventario o en proceso

4
3
3 Herramientas
4 Control visual
Existe o no control visual?
5 Estndares escritos
Tienen establecidos estndares de limpieza? (5s)

Existen espacios marcadas en el suelo?
Demarcacin de los artculos y lugares?
Estn definidos mximos y mnimos de herramientas?
3
15
4
2
2
Estn identificados lneas de acceso y del almacn?
Orden
Subtotal
6 Indicador de Lugar
7 Indicadores de herramientas
8 Indicadores de cantidad
Vas de acceso y
9 almacenamiento
10 Herramientas
Poseen lugar claramente identificados?

Subtotal
11 Pisos
12Equipos
2
4
4
15
16 Notas de Mejoramiento
Se generan regularmente?
Estandarizaci
13 Limpieza e inspeccin
14 Responsable de limpieza
15 Habito de limpieza
Pisos libres de basura, aceite, grasa?

Estn las maquinas libres de objetos y aceite?
Se realiza inspeccin de equipos junto con
mantenimiento
Existe personal responsable de verificar la limpieza?
Operador limpia pisos y equipos regularmente?
Subtotal
3
14
3
2
17 Ideas de mejoramiento
Se han implementado ideas de mejora?
18 Procedimientos claves
21 Entrenamiento
Usan procedimientos escritos, claros y actuales?

Tiene un plan futuro de mejoramiento para el rea de
ensamblado?
Estn las primeras s mantenidas?
Subtotal
Son conocidos los procedimientos estndares?
Di
Limpieza
Puntaje
19 Plan de mejoramiento
20 Las primeras 3 S
2
3
14
sciplina

22 Herramientas y partes
23 Control de inventario
24 Procedimiento de inventario
25 Descripcin del cargo
Las herramientas son almacenadas correctamente?

Ha iniciado control de inventario?
Subtotal
TOTAL
1= Mal (25%)
2= Regular(50%)
3= Bueno(75%)
4= Muy Bueno (100%)
A continuacin se procedi a tabular los datos, con lo que se observ un incremento

considerable de cmo se encuentra la metodologa implantada, podemos analizar las S en
el rea de ensamblado.
Como podemos observar en el rea de ensamblado de la empresa METAX.SAC., se tiene
un nivel de las 5S del 73%.
Pilar
Clasificacin
Mximo
Clasificacin
15
20
75%
Orden
14
20
70%
Limpieza
15
20
75%
Estandarizacin
14
20
70%
Disciplina
15
20
75%
Total
73
100
73%
5.2 MEDICIN DE INDICADORES DESPUS DE LA IMPLEMENTACIN

Al tener concluido todo el plan de trabajo de la implementacin, es necesario saber la
evolucin que ha tenido el lugar de trabajo con respecto a los indicadores de medicin, para
lo cual se volvieron a medir y estos son los resultados obtenidos:
Espacio Libre Disponible
3
4
3
2
15
73
En el rea de ensamblado mejor el espacio disponible del lugar. De acuerdo a las nuevas
mediciones que mostramos a continuacin:
Espacio final disponible en el rea de ensamblado del rea METAX.SAC
ESPACIO
ESPACIO
ESPACIO UTILIZADO
(m2)
TOTAL
DISPONIBLE (m2)
(m2)
35
ARMARIOS
150
Y MESA
MP E
INSUMOS
PRODUCTO
TERMINADO
15
ESPACIO CAJAS
PERDIDO INSU2
115
Alrededor del 76,6% del espacio dentro del rea de ensamblado est disponible para su
uso, aunque en su gran mayora es para uso de movimiento del producto y ensamblado.
Ambiente laboral
A los trabajadores de rea de ensamblado se les realiz la encuesta de ambiente laboral,
para evaluar el nivel del ambiente luego de haber concluido la ejecucin de la metodologa
5S. Se analizaron los datos como lo fue hecho en el captulo 2 y el grfico a continuacin
muestra el anlisis conseguido luego de la encuesta.
Indicador ambiente laboral despus de 5S

Operarios
O5 O6 O7 O8
4
3
3
3
Preguntas
Relacin con los Jefes
O1
3
O2
3
O3
3
O4
2
O9
3
O10
3
Relacin con
colaboradores
Imparcialidad en el
rea de ensamblad
Orgullo y lealtad en el
rea de ensambl
Compaerismo
existente en el rea de
ensamblado
Apreciacin general
del rea de
ensamblado
Total
33/40
(82.5
)
28/40
(70)
26/40
(65)
22/40
(55)
29/40
(72.5
)
21/40
(52.5
)
Se observa una mejora con respecto al ambiente laboral para los trabajadores debido a que
en muchos aspectos se mejor considerablemente su valoracin, el aspecto que mantiene la
menor valoracin es el apreciacin general del rea de ensamblado y en mayor valoracin
es la relacin con los jefes, por lo tanto los trabajadores consideran que el rea es un buen
lugar para trabajar.

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Proyecto de ingeniera industrial II UTP

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL PER

FACULTAD INGENIERA INDUSTRIAL Y

APLICACIN DE LA METODOLOGIA 5S AL AREA DE ENSAMBLADO

JOWALINIO ALAN WILLIAMS ORTIZ

ASESOR: TALLEDO BENITES, JOSE CARLOS

Proyecto de ingeniera industrial II UTP

Vision general de la metodologia 5S...................................................................

Definicion de las 5S.........................................................................................

2.2 MARCO METODOLGICO......................................................................................

Proyecto de ingeniera industrial II UTP

Proyecto de ingeniera industrial II UTP

Proyecto de ingeniera industrial II UTP

CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL

IDENTIFICACIN DEL PROBLEMA

Hoy en da las reas de las empresas se encuentran sumergidas en un mundo

Proyecto de ingeniera industrial II UTP

1.2 FORMULACIN DEL PROBLEMA

Cmo la implementacin de las 5S ayudara a mejorar el rea de

1.2.2 Problemas Especficos

Cmo aprovechare mejor el espacio del rea de ensamblado?

1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN

Implementacin de las 5S en el rea de ensamblado de la empresa METAX

1.3.2 Objetivos Especficos

Hacer una evaluacin de la situacin actual en el rea de ensamblado del

Proyecto de ingeniera industrial II UTP

1.4 FORMULACIN DE LA HIPTESIS

Si implementamos la metodologa 5S en el rea de ensamblado de la

1.4.2 Hiptesis Especficas

Cuando aprovechemos los espacios en el rea de ensamblado tendremos la

Al ordenar las herramientas de trabajo podremos encontrarlo con mayor

Mejorar en la limpieza y clima laboral har que el rea de ensamblado sea un

1.5 JUSTIFICACIN DE LA INVESTIGACIN

Proyecto de ingeniera industrial II UTP

El proyecto en desarrollo tiene como alcance implementar las 5S en el rea de

Las presentes limitaciones restringirn el desarrollo del proyecto.

Disposicin del trabajador para colaborar con la implementacin de las 5S

Proyecto de ingeniera industrial II UTP

CAPITULO II: FUNDAMENTO TERICO

Visin general de la metodologa 5S

Hace aproximadamente diez aos, los mercados de las naciones

Proyecto de ingeniera industrial II UTP

La verdad es que Organizacin y Orden no son palabras que se comprendan

Proyecto de ingeniera industrial II UTP

los materiales y tiles innecesarios se han eliminado,

todo se encuentra ordenado e identificado,

se han eliminado las fuentes de suciedad,

existe un control visual mediante el cual saltan a la vista las

todo lo anterior se mantiene y mejora continuamente.

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2.2 MARCO METODOLGICO

Proyecto de ingeniera industrial II UTP

El rea de ensamblado y los propios empleados tienen la responsabilidad de organizar,

PLAN DE ACCION RETIRO DE

Antes de la implementacin de cada una de las S se requiere realizar una capacitacin a

Proyecto de ingeniera industrial II UTP

IDENTIFICAR Y LISTAR ELEMENTOS INNECESARIOS. El primer paso en la

NOMBRE DEL ARTICULO

4. Mover areas externas

Proyecto de ingeniera industrial II UTP

terminado y equipo de oficina.

Proyecto de ingeniera industrial II UTP

Figura 2. Implementacin de las 5S. Organizar