UNIVERSIDADE FEDERAL DO PAR

INSTITUTO DE TECNOLOGIA
FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA

MARCELO LIMA CARDOSO / 08188002001

ESTUDO TCNICO DA SOLDAGEM DOS TUBOS DE UMA CALDEIRA PARA

GERAO DE VAPOR QUE UTILIZA CICLO RANKINE

BELM
2013

MARCELO LIMA CARDOSO / 08188002001

ESTUDO TCNICO DA SOLDAGEM DOS TUBOS DE UMA CALDEIRA PARA

GERAO DE VAPOR QUE UTILIZA CICLO RANKINE

Trabalho de Concluso de Curso apresentado ao

Colegiado da Faculdade de Engenharia Mecnica do
Instituto de Tecnologia da Universidade Federal do
Par para obteno do grau de Engenheiro Mecnico.

Orientador: Prof. Dr. Eng. Alexandre Saldanha do

Nascimento.
Coorientador: Eng. Henrique Fernando Pinheiro
Espirito Santo.

BELM
2013

MARCELO LIMA CARDOSO / 08188002001

ESTUDO TCNICO DA SOLDAGEM DOS TUBOS DE UMA CALDEIRA PARA

GERAO DE VAPOR QUE UTILIZA CICLO RANKINE
Trabalho de Concluso de Curso apresentado
para obteno do grau de Engenheiro Mecnico
pela Universidade Federal do Par .
Submetido banca examinadora constituda por:
__________________________________________
Prof. Dr. Eng. Alexandre Saldanha do
Nascimento
UFPA Orientador/ Presidente
__________________________________________
Prof. Me. Douglas Neves Garcia
UFPA Membro
__________________________________________
Prof. Dr. Carlos Alberto Mendes da Mota
UFPA Membro
__________________________________________
Eng. Henrique Fernando Pinheiro Espirito Santo
UFPA Coorientador.
Julgado em ____ de _______________de 201___
Conceito:__________________________________
BELM
2013

Dedico este trabalho aos meus pais, Marcelo e

Ineti, e em especial aos meus avs, Jos Maria e
Maria de Nazar, onde estes, juntamente com
meus pais sempre estiveram ao meu lado e me
incentivaram no decorrer da vida a ser um
vencedor, me proporcionando a oportunidade de
vencer mais uma batalha na vida.

Marcelo Lima Cardoso

AGRADECIMENTOS
Meu primeiro agradecimento para Deus, por me presentear com todas as oportunidades que
tive na vida que resultaram nesta chegada ao final do curso de graduao em Engenheiro
Mecnico.
A minha famlia que tem cem por cento de influencia na minha formao, pois me apoiou
em todos os momentos, acreditando que eu conseguiria quando nem eu mesmo acreditava.
Ao meu pai, Raimundo Marcelo, que sempre acreditou e me apoiou em minhas decises,
acarretando em suporte e fora para alcanar meus objetivos, sendo o de Engenheiro
Mecnico um grande orgulho para meu pai.
Um agradecimento especial para minha me, Ineti, que sempre esteve disposta a me ajudar de
todas as formas para alcanar os melhores resultados na minha vida.
Ao professor Alexandre Saldanha, que concordou em me orientar e me apoiou na realizao
do referido trabalho me mostrando os caminhos corretos para a finalizao deste trabalho.
Ao Engenheiro mecnico Henrique, meu coorientador, que me ajudou de forma fundamental
no termino deste trabalho.
Por ltimo e mais importante um agradecimento ao meu av Jos Maria que sempre me
aconselhou a seguir os caminhos corretos e a minha av Maria de Nazar que por muito
tempo acordou cedo e me incentivou diariamente a estudar para chegar a este momento que
culminou na minha formao

RESUMO
A soldagem de manuteno um dos mtodos de unio mais utilizados na recuperao dos
componentes mecnicos, pois um mtodo muito eficiente e com um tempo de trabalho
relativamente curto relacionado a outros mtodos de unio. Na soldagem de tubulaes
garante maior estanqueidade do que, por exemplo, unio por roscamento. Na caldeiraria o
emprego da soldagem tambm se faz presente na unio dos dutos que fazem parte de sua
estrutura, no entanto, as soldagens destes equipamentos por serem de altssima
responsabilidade necessitam de cuidados especiais na hora de soldar como a escolha adequada
dos parmetros de soldagem e procedimentos de soldagem para a realizao do servio, alm
dos ensaios posteriores para verificar a qualidade da unio. Uma vez que estes equipamentos
por serem geradores de vapor e se utilizarem uma grande quantidade de calor muito grande
em seu interior. Normalmente utilizam-se quatro tipos de processos mais comuns para a
soldagem de caldeiras, ou seja, a soldagem por Eletrodo Revestido, Arame Tubular, MIG e
TIG. Este trabalho consiste no desenvolvimento de um estudo dos aspectos prticos da
soldagem de manuteno em tubulaes de uma caldeira a vapor. Sendo que a mesma usa
como combustvel, resduos slidos (madeira), gerando vapor para posterior gerao de
energia eltrica, foi realizado um levantamento de alguns parmetros de soldagem,
observando e pontuando os acertos e as posteriores falhas ocorridas nesta soldagem mediante
as normas tcnicas adotadas.

Palavras-chave: Soldagem. Caldeiras. Soldagem de tubulaes. Tubulao.

ABSTRACT
The welding maintenance is one of the joining methods commonly used in the recovery of
mechanical components, it is a very efficient method and with a relatively short working time
related to other joining methods. In welding of pipes ensures greater tightness than, for
example, by tapping union. In the boiler the use of welding is also present in the union of the
ducts that are part of its structure, however, these welding equipment to be of the highest
responsibility requiring special care when welding as a suitable choice of welding parameters
and welding procedures for performing the service, plus the subsequent tests to check the
quality of marriage. Since these devices because they generate steam and use a large amount
of heat very large inside. They usually have four types of the most common processes for
welding boiler, the welding electrode Coated, Tubular Wire, MIG and TIG. This work is to
develop a study of the practical aspects of maintenance welding on pipes of a steam boiler.
Being that it uses as fuel, solid waste (wood), generating steam for electricity generation later,
a survey of some welding parameters, observing and pointing out the successes and failures
later this welding technical standards adopted by .

Keywords: Welding. Boilers. Welding of pipes. Pipe.

LISTA DE ABREVIATURA
API

American Petroleum Institute

ARBL

Alta Resistncia e Baixa Liga

ASME

American Society of Mechanical Engineers

ASTM

American Society for Testing Materials

AWS

American Welding Society

BLAR

Baixa Liga e Alta Resistncia

BS

British Standars Institution

BVD

Basic Vertical Down

CA

Corrente alternada

CC -

Corrente contnua

CC+

Corrente contnua polaridade positiva

CC-

Corrente contnua polaridade negativa

DIN

Deutsches Institut fr Normung

ER

Eletrodo Revestido

ESAB

Elektriska Svetsnings Aktie Bolaget

EWI

Edison Welding institute

GTAW

Gas Tungsten Arc Welding

MIG

Metal inert Gas

NR

Norma Regulamentadora

PMTA

Presso Mxima de Trabalho Admissvel

TIG

Tungstn Inerte Gs

TM

Conformao Termomecnica

TTAT

Tratamento Trmico de Alivio de Tenses

ZTA

Zona Termicamente Afetada

LISTA DE ILUSTRAES
Figura 2.1 - Classificao de eletrodos revestidos para aos carbonos pela especificao da
AWS 5.1 ................................................................................................................................... 18
Quadro 2.1 - Classificao dos eletrodos para aos carbono ................................................... 19
Quadro 2.2 - Requisitos qumicos para eletrodos revestidos para aos carbono ...................... 19
Quadro 2.3 - Propriedades mecnicas dos eletrodos revestidos para aos carbono ................. 20
Figura 2.2 - Valores tpicos de tenacidade dos metais de solda aps soldagem de tubulaes
de BLAR ................................................................................................................................... 24
Quadro 2.4 - Seleo de eletrodos revestidos para soldagem de tubulaes ............................ 26
Figura 2.3 - Esquema do processo TIG .................................................................................... 27
Figura 2.4 - Tocha TIG ............................................................................................................. 29
Figura 2.5 - Especificao das Varetas TIG ............................................................................. 31
Figura 2.6 - Soldagem automtica onde os tubos rodam .......................................................... 33
Figura 2.7 - Soldagem automtica de tubos fixos .................................................................... 34
Quadro 3.1 - Propriedades mecnicas dos aos mais utilizados para fabricao de tubos...... 36
Quadro 3.2 - A resistncia destes aos mediante adio de pequenas quantidades de elementos
de liga ....................................................................................................................................... 37
Quadro 3.3 - Caractersticas tcnicas da fornalha .................................................................... 38
Quadro 3.4 - Caractersticas tcnicas dos tubos coletores da fornalha ..................................... 39
Quadro 3.5 - Caractersticas tcnicas dos tubos das paredes da fornalha................................. 39
Quadro 3.6 - Dimenses do corpo da fornalha ......................................................................... 39
Quadro 3.7 - Caractersticas tcnicas da grelha refrigerada ..................................................... 40
Figura 3.1 - Grelha refrigerada ................................................................................................. 40
Quadro 3.8 - Mostra a composio qumica e propriedades mecnicas dos tubos utilizados .. 41
Figura 3.2 - Lixamento e preparao ........................................................................................ 42
Figura 3.3 - Entrada para tubules lixadas e preparadas para ponteamento............................. 42
Figura 3.4 - Alinhamento dos tubos ......................................................................................... 43
Figura 3.5 - Ponteamento dos tubos ......................................................................................... 43
Figura 3.6 - Junta soldada com TIG ......................................................................................... 44
Figura 3.7 - Fonte Origo Arc 286i ............................................................................................ 45
Quadro 3.9 - Caracteristicas tcnicas da fomte origoArc 286i ................................................. 45

Quadro 3.10 - Propriedades qumicas e mecnicas da vareta AWS ER 80S-G ....................... 46

Quadro 3.11 - Eletrodo E 7018 utilizado na soldagem............................................................ 47
Figura 3.8 - Fonte de soldagem ER .......................................................................................... 47
Quadro 3.12- Caractersticas tcnicas da fonte ........................................................................ 48
Figura 4.1 - Penetrao excessiva na junta soldada.................................................................. 50
Figura 4.2 - Cordo de solda aps a realizao do enchimento ............................................... 51

SUMRIO
1 INTRODUO ................................................................................................................... 13
1.1 Consideraes gerais ........................................................................................................ 13
1.2 Importncia do trabalho .................................................................................................. 15
1.3 Objetivos do trabalho ....................................................................................................... 15
1.3.1 Objetivos gerais ............................................................................................................... 15
1.3.2 Objetivos especficos ....................................................................................................... 15
1.4 Limitaes do trabalho..................................................................................................... 15
1.5 Estrutura do trabalho ...................................................................................................... 16
2 REVISO BIBLOGRFICA............................................................................................. 17
2.1 Soldagem com eletrodos revestidos ................................................................................. 17
2.1.2 Propriedades mecnicas ................................................................................................... 20
2.1.3 Funes dos revestimentos dos eletrodos ........................................................................ 20
2.1.4 Eletrodos com revestimento celulsico ........................................................................... 23
2.1.5 Eletrodos com revestimento bsicos ............................................................................... 24
2.2 Soldagem Tungstnio inerte gs (TIG) ........................................................................... 26
2.2.1 Princpios de operao ..................................................................................................... 27
2.2.2 Variveis do processo ...................................................................................................... 27
2.2.3 Equipamentos: ................................................................................................................. 29
2.2.3.1 Tochas........................................................................................................................... 29
2.2.3.2 Bocais ........................................................................................................................... 30
2.2.3.3 Eletrodos....................................................................................................................... 30
2.2.3.4 Fontes de potncia ........................................................................................................ 30
2.2.4 Consumveis .................................................................................................................... 30
2.2.5 Gases de proteo ............................................................................................................ 31
2.2.5.1 Tipos de gases............................................................................................................... 31
2.3 Novos mtodos automatizados para a soldagem de tubulaes ................................... 32
2.3.1 Soldagem automtica TIG quando tubos rodam durante o trabalho ............................... 32
2.3.2 Orbital automtico de soldagem TIG com o tubo ficando fixo e a cabea gira soldagem
durante a soldagem ................................................................................................................... 33
2.4 A produtividade das juntas soldadas .............................................................................. 34

3 METODOLOGIA................................................................................................................ 36
3.1 Metais utilizados ............................................................................................................... 36
3.1.1 Composio ..................................................................................................................... 37
3.2 Caractersticas tcnicas da Caldeira .............................................................................. 38
3.2.1 Corpo da fornalha ............................................................................................................ 38
3.2.2 Grelha refrigerada ............................................................................................................ 39
3.3 Processo de preparo para a soldagem de tubulaes .................................................... 41
3.4 Processos de soldagem utilizados .................................................................................... 44
3.4.1 Soldagem de raiz ............................................................................................................. 44
3.4.2 Enchimento ...................................................................................................................... 46
4 RESULTADOS .................................................................................................................... 49
4.1 Inspeo das juntas soldadas ........................................................................................... 49
4.2 Analise visual das juntas soldadas .................................................................................. 49
4.3 Parmetros da soldagem .................................................................................................. 50
4.4 A avaliao da produtividade das juntas soldadas ........................................................ 52
5 CONCLUSO...................................................................................................................... 53
REFERNCIAS ..................................................................................................................... 54

13
1 INTRODUO
1.1 Consideraes gerais
Ao longo da histria tem-se usado a soldagem como o processo de juno mais
empregado na construo e montagem de dutos. O emprego deste tipo de soldagem tem
crescido pela alta da demanda mundial de alguns insumos importantes, tais como o leo, gs e
etc. Que tem motivado a expanso e construo de muitos dutos soldados, procurando-se
novas formas de reduzir os custos dos projetos, bem como novos processos de soldagem com
alta velocidade e maior produtividade so altamente empregados.
A transmisso e distribuio de importantes insumos para a sobrevivncia e
crescimento de um pas so normalmente realizadas atravs de sistemas integrados,
compostos por tubulaes.
Por estes sistemas, a gua, os leos combustveis, o gs natural, o gs liquefeito de
petrleo, os minrios e muitas outras substncias so transportadas das regies de nascente
ou extrao at as indstrias de transformao ou usurios finais. Tecnicamente, essas
tubulaes podem receber diferentes nomes, tais como, aguodutos, gasodutos, oleodutos,
minero dutos, etc. A designao dependente da substncia que est sendo escoada em seu
interior.
Como exemplo da importncia da soldagem, observa-se que a maior parte das
tubulaes instaladas atualmente nos Estados Unidos foi construda por sistemas integrados
(FEDELE, 2002.).
Entretanto, mesmo considerando toda a experincia j adquirida, a tecnologia de
soldagem de tubulaes encontra-se

em constante desenvolvimento, atualizando-se para

atender os requisitos de soldabilidade de novos materiais e s crescentes necessidades de

aumento da produtividade.
Para isso, o estudo das caractersticas dos novos aos e o conhecimento da metalurgia
da soldagem tornam-se fatores essenciais, permitindo o desenvolvimento de metais de adio
compatveis e a elaborao de procedimentos de soldagem adequado de forma a assegurar a
qualidade do metal depositado e evitar acidentes que em geral so catastrficos. A experincia
de campo tambm fundamental para a compreenso de importantes condies de contorno e
deve ser sempre levada em considerao.
Apesar das grandes inovaes em soldagem de tubulaes, o principal processo de
soldagem ainda utilizado na instalao de tubulaes a soldagem manual com eletrodo

14
revestido, graas a sua versatilidade. Entretanto para reduzir custos e aumentar a
produtividade, particularmente em longos percursos, vrias empreiteiras adotaram processos
de soldagem semiautomticos ou totalmente automatizados com arames tubulares com
alma metlica ou no metlica e arames slidos.
Alguns cdigos reconhecidos, tais como cdigos ASME ou cdigos BS devem ser
seguidos sempre que aplicveis para a realizao dos procedimentos soldagem de tubulaes
e as soldas devem ser realizadas sob a superviso direta de um encarregado experiente e com
um inspetor habilitado. O material deve cumprir as especificaes originais, estas
especificaes podem ser obtidas a partir dos esquemas da caldeira.
Deve-se realizar uma superviso muito cuidadosa deve ser dada em todas as fases do
trabalho de reparao. Eletrodo de baixo hidrognio deve ser utilizado para ter propriedades
mecnicas semelhantes ao do metal original e prevenir trincas induzidas por hidrognio.
Para localizar trincas em solda, realiza-se os chamados testes no destrutivos como,
lquido penetrante, inspeo por partculas magnticas, ultrassom e raio-x primeiro a localizar
as rachaduras ou descontinuidades superficiais e os posteriores localizam trincas
imperceptveis atravs da superfcie da junta soldada. Se houver reas defeituosas precisam
ser cortadas por um corte com maarico.
Em funo da energia trmica imposta pelo processo de soldagem alteraes podem
ocorrer na estrutura metalrgica do metal de base adjacente solda (zona termicamente
afetada ou ZTA). Estas mudanas podem fragilizar ou degradar as propriedades do material.
Portanto, aps a soldagem em alguns casos recomendado realizar um tratamento trmico de
alivio de tenses (TTAT) para restaurar a ductilidade do material e, assim, evitar tenses
residuais e fissuraes. Alm desses cuidados recomendado que a caldeira seja submetida a
um teste hidrosttico de 1,5 vezes a presso mxima de trabalho admitida (PMTA) durante
pelo menos 15 minutos, para minimizar os riscos de exploses e identificar possveis falhas
(FEDELE, HUPPES, 2002, 2009).
No entanto foi dedicado um amplo espao para a soldagem manual, com referncia
especial s prticas operacionais e avaliao da qualidade, devido ao seu uso frequente na
soldagem de tubos da Caldeira de gerao de vapor, como observado na empresa em que foi
realizado o servio, porm sem desprezar os mtodos mais modernos e produtivos que esto
sendo e sero cada vez mais utilizados no brasil.

15
1.2 Importncia do trabalho
Com o crescente aumento da soldagem de tubulaes buscou-se neste trabalho,
mostrar os mtodos mais utilizados na soldagem da tubulao de uma caldeira de gerao de
vapor, assim como mencionar outros mtodos para a soldagem e tambm mostrar os mtodos
utilizados para testes de falhas nas juntas soldadas, mostrando tambm os mtodos de
inspeo que poderiam ser utilizados para verificar a confiabilidade e a melhoria da qualidade
do servio.
1.3 Objetivos do trabalho
1.3.1 Objetivos gerais
O objetivo deste trabalho consiste no desenvolvimento de um estudo dos aspectos
prticos da soldagem dos tubos de uma caldeira de gerao de vapor que realiza a queima de
resduo slido, neste caso usado como combustvel a madeira. Observado os procedimentos
utilizados para a soldagem da mesma, procurou-se pontuar os acertos e as falhas ocorridas
nesta soldagem mediante as normas tcnicas adotadas, indicando os mtodos de inspeo
utilizados e que poderiam ser utilizados procurando melhor qualidade da solda.
1.3.2 Objetivos especficos
a)

Estudar na prtica soldagem de manuteno em tubulaes bem como sua

importncia para o processo industrial.

b)

Realizar um apanhado de como vista a produtividade da solda na soldagem

de tubulaes.
c)

Demonstrar os erros e acertos normalmente cometidos nestes processos de

soldagem.
1.4 Limitaes do trabalho
Este trabalho se limita a expor e discutir resultados referentes somente a soldagem de
manuteno em caldeira realizada em uma empresa madeireira, com as falhas e informaes
da realizao da soldagem com dois tipos de processos: TIG e Eletrodo revestido. Tambm
realizando uma analise dos meios de deteco de falhas da soldagem.

16
1.5 Estrutura do trabalho
Aps observar as consideraes do trabalho e os objetivos na seo 1, temos
posteriormente seo 2 apresenta uma breve reviso sobre os processos de soldagem
utilizados na realizao do trabalho, apresentando as normas, os consumveis e a utilizao
dos equipamentos, bem como novas tecnologias que esto sendo desenvolvidas.
A seo 3 apresenta a metodologia em que se realizou o trabalho, como o trabalho foi
desenvolvido e faz um reconhecimento das caractersticas tcnicas.
A seo 4 expe os resultados obtidos durante o perodo de realizao do trabalho, e
faz uma analise destes resultados buscando mencionar os erros e como poderiam ter sido
evitados.
Por fim, a seo 5 apresenta as concluses retiradas do trabalho.

17
2 REVISO BIBLOGRFICA
2.1 Soldagem com eletrodos revestidos
Segundo Machado (1996), este processo de soldagem ocorre entre o Eletrodo
Revestido e a pea, sendo assim estabelecida a poa de fuso onde ser realizada a unio entre
as peas.
A soldagem com eletrodo revestido o processo de soldagem mais utilizado no Brasil
caracterizando por apresentar fuso a arco eltrico um eletrodo consumvel, onde o calor
necessrio para a soldagem, provem da energia liberada pelo arco formado entre a pea a ser
soldada e o eletrodo.
A proteo da poa de fuso obtida por meio dos gases gerados pela decomposio
do revestimento do eletrodo, estes revestimentos so compostos de matrias orgnicas e ou
minerais de dosagem bem definida, os principais revestimentos so oxidante, bsico, cido,
rutlico, celulsico, sendo que o material de adio que provem do metal que compe a alma
do eletrodo, a soldagem a ER apresenta um custo inicial relativamente mais baixo que as
outras formas de soldagem, no entanto, apresenta menor produtividade.
Os vrios materiais que compe estes tipos de revestimento entram na forma de p,
com exceo do aglomerante que geralmente silicato de sdio ou potssio. O revestimento
composto por elementos de liga e desoxidantes, estabilizadores de arco formadores de escria,
materiais fundentes e materiais que formam uma atmosfera protetora.
A princpio, as funes bsicas do revestimento so:

Proteger o arco contra o oxignio e nitrognio do ar, atravs dos gases gerados

pela decomposio do revestimento em alta temperatura.

Reduzir a velocidade de solidificao, proteger contra a ao da atmosfera e

permitir a desgazeificao do metal de solda atravs da escria.

Facilitar a abertura e estabilizar o arco.

Introduzir elementos de liga no material depositado e desoxidar o metal de

Facilitar a soldagem nas diversas posies de trabalho.

Servir de guia s gotas em fuso em direo ao banho.

Constituir-se em isolante eltrico na soldagem em chanfros estreitos ou de

solda.

difcil acesso.
A classificao dos ER esto em conformidade com a especificao AWS 5.1 que so
determinadas pelo fabricante de eletrodos de acordo com os resultados dos testes mecnicos.

18
A American Welding Society no aprova nem reprova eletrodos. A American Society of
Mechanical Engineers (ASME) utiliza na ntegra as especificaes de eletrodos da AWS 5.1 (
Figura 2.1 ). Tanto a classificao (Quadro 2.1) quanto os requisitos (Quadro 2.2 ) so os
mesmos.
Figura 2.1 - Classificao de eletrodos revestidos para aos carbonos pela especificao da
AWS 5.1

Fonte: Adaptado de Machado, 1996

19
Quadro 2.1 - Classificao dos eletrodos para aos carbono

Fonte: ESAB,2005
Quadro 2.2 - Requisitos qumicos para eletrodos revestidos para aos carbono

Fonte: ESAB, 2005

20
2.1.2 Propriedades mecnicas
As propriedades mecnicas dos eletrodos revestidos so muito importantes, pois nos
do um conhecimento mais profundo sobre cada tipo de eletrodo, onde, os ensaios para a
obteno das propriedades mecnicas (Quadro 2.3) do metal depositado so realizados em
todos os corpos de prova na condio como soldado. Isso significa que a solda ou o metal de
solda no ficam sujeitos a qualquer tipo de tratamento trmico. Corpos de prova de trao
para todas as classificaes de eletrodos exceto os de baixo hidrognio so aquecidos na faixa
de 95C a 105C por 48 horas antes do ensaio de trao. Este mtodo realizado antes do teste
no considerado um tratamento trmico, porque ele no muda a estrutura cristalina do
material somente acelera a difuso do hidrognio do metal de solda nos eletrodos do tipo
celulsico ou rutlico.
Quadro 2.3 - Propriedades mecnicas dos eletrodos revestidos para aos carbono

Fonte: ESAB, 2005

2.1.3 Funes dos revestimentos dos eletrodos
Os ingredientes que so usualmente empregados nos revestimentos dos eletrodos
podem ser classificados fisicamente a grosso modo, como lquidos e slidos. Os lquidos so

21
geralmente o silicato de sdio e o silicato de potssio. Os slidos so ps ou materiais
granulados que podem ser encontrados livres na natureza, e necessitam apenas de
concentrao e reduo de tamanho at o tamanho de partcula adequado. Outros materiais
slidos empregados so produzidos como resultado de reaes qumicas, tais como ligas ou
outros compostos sintticos complexos.
A estrutura fsica dos ingredientes do revestimento pode ser classificada como
cristalina, fibrosa ou amorfa (no-cristalina). Materiais cristalinos como rutilo, quartzo e mica
so comumente utilizados. O rutilo a originado natural do mineral dixido de titnio (TiO2),
e largamente empregado no revestimento dos eletrodos. Materiais fibrosos como celulose, e
materiais amorfos como slica e outros compostos orgnicos so tambm ingredientes comuns
dos revestimentos.
A funo mais importante do revestimento proteger o metal de solda do oxignio e
do nitrognio do ar, uma vez que o metal de adio est sendo transferido no estado lquido. A
proteo necessria para garantir que o metal de solda seja ntegro, livre de bolhas de gs, e
tenha a resistncia e a ductilidade adequadas. Nas altas temperaturas do arco voltaico, o
nitrognio e o oxignio no metal de solda liquido se combinam com o ferro e formam nitretos
de ferro e xidos de ferro respectivamente. Estes elementos presentes acima de certos valores
causaro fragilidade e porosidade no metal de solda.
O nitrognio o mais relevante, visto que difcil controlar seu efeito uma vez que ele
tenha entrado no depsito de solda e o oxignio pode ser removido com o uso de desoxidantes
adequados. Para evitar a contaminao por estes gases presentes na atmosfera o fluxo de
metal fundido, precisa ser protegido por gases que expulsem a atmosfera circundante ao arco
e ao metal de solda. Ainda tem a funo de estabilizar o arco, um arco estabilizado aquele
que abre facilmente, queima suavemente mesmo a baixas correntes e pode ser mantido
empregando-se um arco longo ou um curto.
Adies de elementos de liga ao metal de tais como cromo, nquel, molibdnio,
vandio e cobre, pode ser adicionada ao metal de solda incluindo-os na composio do
revestimento. frequentemente necessrio adicionar elementos de liga ao revestimento para
balancear a perda esperada desses elementos da vareta durante a atividade de soldagem
devido volatilizao e s reaes qumicas. Eletrodos de ao doce requerem pequenas
quantidades de carbono, mangans e silcio no depsito de solda para resultar em soldas
ntegras com o nvel desejado de resistncia. Uma parte do carbono e do mangans provm da
vareta, mas necessrio suplement-la com ligas ferro-mangans e em alguns casos com
adies de ligas ferro-silcio no revestimento.

22
Ao se degradar, o revestimento direciona o jato de plasma e a transferncia do metal
de adio fundido atravs de uma cratera que se forma na ponta dos eletrodos, conhecido
como efeito canho. O uso de aglomerantes adequados assegura um revestimento consistente
que manter a cratera e dar uma penetrao adicional e melhor direcionamento do arco
eltrico.
J a funo da escria como agente fluxante a funo da escria (1) fornecer
proteo adicional contra os contaminantes atmosfricos, (2) agir como purificadora e
absorver impurezas que so levadas superfcie e ficam aprisionadas pela escria, e (3)
reduzir a velocidade de resfriamento do metal fundido para permitir o escape de gases. A
escria tambm controla o contorno, a uniformidade e a aparncia geral do cordo de solda.
Isso particularmente importante nas juntas em ngulo.
A adio de certos ingredientes no revestimento controla a caractersticas da posio
de soldagem (plana, vertical, horizontal e sobre cabea), principalmente compostos de titnio,
que tornam possvel a soldagem fora de posio (posio vertical e sobre cabea). As
caractersticas da escria principalmente a tenso superficial e a temperatura de solidificao
determinam fortemente a capacidade de um eletrodo ser empregado na soldagem fora de
posio.
Controle da integridade do metal de solda - a porosidade ou os gases aprisionados no
metal de solda podem ser controlados de uma maneira geral pela composio do
revestimento. o balano de certos ingredientes no revestimento que tem um efeito marcante
na presena de gases aprisionados no metal de solda. O balano adequado desses ingredientes
crtico para a integridade que pode ser obtida para o metal de solda. O ferro-mangans
provavelmente o ingrediente mais comum utilizado para se conseguir a frmula corretamente
balanceada.
Assim como as propriedades mecnicas especficas do metal de solda, propriedades
mecnicas especficas podem ser incorporadas ao metal de solda por meio do revestimento.
Altos valores de impacto a baixas temperaturas, alta ductilidade, e o aumento nas
propriedades de escoamento e resistncia mecnica podem ser obtidos pelas adies de
elementos de liga ao revestimento.
Isolamento da alma de ao - o revestimento atua como um isolante de tal modo que a
alma no causar curto-circuito durante a soldagem de chanfros profundos ou de aberturas
estreitas; o revestimento tambm serve como proteo para o operador quando os eletrodos
so trocados.

23
Na soldagem de tubulao utiliza-se soldagem com revestimento celulsico e
revestimento bsico, que sero abordados a seguir.
2.1.4 Eletrodos com revestimento celulsico
Segundo Fedele (2002), o desenvolvimento de aos com maior resistncia mecnica
reflete a pesquisa e o aperfeioamento de metais de adio compatveis, visando atender aos
novos requisitos estabelecidos e manter a viabilidade operacional de soldagem.

Assim,

existem atualmente metais de adio apropriados para cada classe de ao (Quadro 2.4).
Para a soldagem manual de campo, os eletrodos com revestimento celulsico so os
mais usados, pois possuem tima penetrao e um arco eltrico de boa qualidade e promovem
a fuso completa das paredes a serem soldadas nas tubulaes.
Segundo Machado (1996), a sua penetrao alta e produz uma fina escria
facilmente destacvel, sendo capaz de realizar a solda em posio vertical descendente.
Nas soldagens com consumveis celulsicos, costuma-se selecionar o eletrodo E6010
para a deposio do primeiro passe de solda (passe de raiz). Este eletrodo deposita um metal
com menor resistncia mecnica, mas com elevados valores de tenacidade quando
comparados aos dos metais depositados pelos outros eletrodos celulsicos. Por isso, o mais
indicado para absorver as tenses trmicas e mecnicas de soldagem, tambm provenientes da
movimentao relativa dos tubos, garantindo a ausncia de trincas na raiz. Em seguida, os
demais passes de solda so depositados com eletrodos que apresentam valores de resistncia
mecnica superiores aos valores do metal de base (FEDELE, 2002).
Ao final do processo de soldagem, a resistncia mecnica da junta dada pela
proporcionalidade entre as propriedades dos metais depositados e as respectivas espessuras de
depsito. Como a espessura do passe de raiz praticamente insignificante em relao
espessura total da solda, considera-se que a resistncia mecnica final da junta esteja
associada ao metal depositado pelo eletrodo de enchimento. Contudo, este conceito deve ser
repensado para a soldagem de tubos com espessuras reduzidas, uma vez que a espessura de
depsito do primeiro passe tende a representar uma frao considervel da espessura total
da junta. Principalmente em aos baixo carbono, com pequenas fraes de perlita, nos quais a
diluio do metal de adio com o metal de base provoca o decrscimo da resistncia
mecnica do metal de solda (FEDELE, 2002)
Nestes casos, aconselha-se a utilizao de um mesmo eletrodo para o preenchimento
total da junta. importante ressaltar que todos os procedimentos de soldagem devem ser
previamente qualificados de acordo com normas especficas. Dentre elas, utiliza-se mais

24
frequentemente a norma API 1104, para tubulaes petrolferas e NR-13 para caldeiras e
vasos de presso. (FEDELE, 2002)
2.1.5 Eletrodos com revestimento bsicos
Para a soldagem manual de tubos aconselha-se a utilizao de eletrodos com
revestimento bsico, apropriados para a soldagem na posio vertical descendente ou BVD.
Esta nomenclatura est associada ao carter bsico da escria que se forma sobre a poa de
fuso durante a soldagem. O equilbrio metalrgico metal-escria atingido de maneira
semelhante ao que ocorre na produo de ao em um conversor siderrgico, mesmo
considerando certas barreiras cinticas, como o reduzido intervalo de tempo em que o metal
permanece no estado lquido em contato com a escria. Neste processo, ocorrem algumas
reaes de desoxidao importantes e o metal de solda passa a apresentar menores teores de
oxignio em comparao aqueles depositados por eletrodos com revestimento celulsico.
Consequentemente, tem-se um metal de solda com elevados valores de tenacidade (Figura
2.2).
Figura 2.2 - Valores tpicos de tenacidade dos metais de solda aps soldagem de tubulaes
de BLAR

Fonte: Fedele, 2002

25
O uso desse eletrodo proporciona um ganho em tenacidade e imprescindvel para a
soldagem dos tubos com alta resistncia, principalmente devido elevada susceptibilidade
ao trincamento que esses materiais apresentam. Tal fragilizao est diretamente relacionada
frao de microestrutura frgil, a concentrao de tenses e a quantidade de hidrognio
presente na junta soldada. Deste modo, os metais de solda mais tenazes conseguem absorver
grande parte do efeito das tenses trmicas e mecnicas de soldagem, solicitando menor
esforo do metal de base no instante da solidificao ou

mesmo

nas

situaes

de

movimentao relativa dos tubos. Alm disso, o metal depositado a partir de eletrodos bsicos
possui reduzidos teores de hidrognio difusvel, contribuindo para evitar o trincamento. Do
ponto de vista operacional, os eletrodos bsicos podem ser utilizados na soldagem vertical
descendente,

igualmente aos eletrodos celulsicos. Eles apresentam uma superioridade

quanto a taxa de deposio (kg/h) e um maior rendimento (% em peso) durante a soldagem.

Ao contrrio dos eletrodos bsicos convencionais, os eletrodos bsicos BVD no
necessitam de ressecagem inicial, nem conservao em estufas, podendo ser utilizados
diretamente a partir da embalagem de fornecimento. A ressecagem necessria somente para
os eletrodos que ficam expostos por mais de 10 horas s condies ambientais. Este
procedimento visa controlar o teor de umidade do revestimento do eletrodo em
reduzidos,

evitando

nveis

possveis problemas de porosidade ou de trincas induzidas por

hidrognio
Por outro lado, devido reduzida quantidade de hidrognio presente em seu arco
eltrico, este perde a agressividade e a capacidade penetrao. Ento, maiores aberturas de
raiz so necessrias (2 a 3 mm) em relao quelas requeridas para a soldagem com eletrodos
celulsicos (1,6 a 2 mm). Neste caso, o volume

do

chanfro

aumentado

e,

consequentemente, uma maior quantidade de eletrodos necessria para completar a unio.

Para solucionar este problemas indicasse a utilizao de um misto de eletrodos celulsicobsico, Utilizando o eletrodo celulsico para o primeiro e segundo passe, onde a penetrao
deste eletrodo alta, portanto, garante uma penetrao total dos cordo de solda.
Posteriormente utiliza-se o eletrodo bsico para uma deposio de material realizando os
passes de enchimento e cobertura, oferecendo tambm uma reduo do tempo do servio (
FEDELE, 2002, p. 8).
A soluo mais interessante para este impasse o emprego do procedimento misto
celulsico-bsico, o qual resume-se em utilizar eletrodos celulsicos para a deposio do
primeiro e segundo passe, garantindo a penetrao total da solda e, posteriormente,
eletrodos bsicos do tipo E7018-G, E8018-G, E9018-G, E10018-G ou E11018-G para a

26
deposio dos demais passes de enchimento e cobertura. Este procedimento tambm oferece
uma reduo do tempo total de soldagem, pois a velocidade de deposio do passe de raiz
com eletrodo celulsico bastante superior quela conseguida com eletrodo bsico.
Adicionalmente, o tempo gasto para a remoo da escria do passe de raiz tambm
menor no caso da utilizao de eletrodos celulsicos.
Quadro 2.4 - Seleo de eletrodos revestidos para soldagem de tubulaes
Especificao ASTM

Descrio

Grau(s)

Consumivel (AWS)

TUBOS, CANOS E CONEXES

A53-73, A106-74, A120-73,
A135-73d, A139-74, A179-73,
A192-73, A211-73, A214-71,
A226-73, A252-74, A523-73,
A587-73, A589-73

Tubos-Ao baixo carbono

Todos

Desde que a especificao no seja contrariada, os eletrodos

revestidos da classes E60XX ou E70XX devem ser empregados sobre
aos com resistncia trao de 60.000 psi, ou menor. Para aos com
resistncia rao entre 60.000 psi e 70.000psi, os consumveis
devem ser utilizados. O 7010-G deve ser utilizado para soldagem no
campo de tubos.

A105-73

Conexes-Alta temperatura

Classe I e II

E7018

A106-74

Tubos-Alta temperatura

A,B,C

E7018

A155-74

E161-72

E178-73

Tubos-Alta temperatura

C45, C50, C55,

Desde que a especificao no seja contrariada, os eletrodos
KCF-55, 60, revestidos da classes E60XX ou E70XX devem ser empregados sobre
CM75,
aos com resistncia trao de 60.000 psi, ou menor. Para aos com
CMSH70,
resistncia rao entre 60.000 psi e 70.000psi, os consumveis
Cr
devem ser utilizados.

Tubos-destilaria

Desde que a especificao no seja contrariada, os eletrodos

revestidos da classes E60XX ou E70XX devem ser empregados sobre
Baixo Carbono
aos com resistncia trao de 60.000 psi, ou menor. Para aos com
T1
resistncia rao entre 60.000 psi e 70.000psi, os consumveis
devem ser utilizados. E7010-A1 ou E7018-A1

Tubos-condensadores de
caldeiras

Todos

Desde que a especificao no seja contrariada, os eletrodos

revestidos da classes E60XX ou E70XX devem ser empregados sobre
aos com resistncia trao de 60.000 psi, ou menor. Para aos com
resistncia rao entre 60.000 psi e 70.000psi, os consumveis
devem ser utilizados.

Fonte: Adaptado de Machado, 1996

2.2 Soldagem Tungstnio inerte gs (TIG)
Segundo Quites (2002), a soldagem realizada mediante a aplicao do arco sobre a
junta, ocasionando a fuso do metal de adio quando este for necessrio, podendo a solda ser
autgena. Ocorrendo a unio pela posterior solidificao do cordo.
Conforme se pode notar pela figura 2.3, a poa de soldagem, o eletrodo e parte do
cordo so protegidos atravs do gs de proteo que direcionado pelo bocal da tocha. Podese utilizar adio ou no de metal de solda chamada solda autgena, e seu grande
desenvolvimento deveu-se necessidade de disponibilidade de processos eficientes de
soldagem para materiais de difcil soldabilidade, como o alumnio e magnsio, notadamente
na indstria da aviao no comeo da Segunda grande guerra mundial. Assim, com o seu

27
aperfeioamento, surgiu um processo de alta qualidade e relativo baixo custo de uso em
aplicaes diversas com inmeras vantagens que escreveremos a seguir.
Figura 2.3 - Esquema do processo TIG

Fonte: Machado, 1996

2.2.1 Princpios de operao
O GTAW funciona atravs do eletrodo de tungstnio (ou liga de tungstnio) preso a
uma tocha. Por essa mesma tocha alimentado o gs que ir proteger a soldagem contra a
contaminao da atmosfera. O arco eltrico criado pela passagem de corrente eltrica pelo
gs de proteo ionizado, estabelecendo-se o arco entre a ponta do eletrodo e a pea. Em
termos bsicos, os componentes do GTAW so:
1. Tocha;
2. Eletrodo no consumivel;
3. Fonte de potncia;
4. Bocal;
5. Gs de Proteo.
2.2.2 Variveis do processo
As variveis que determinam basicamente o processo so a tenso do arco, a corrente
de soldagem, velocidade de avano e o gs de proteo. Deve-se considerar que as variveis
no agem especificamente de forma independente, havendo forte interao entre elas.

28
No caso do gs de proteo, ao utilizar-se o hlio possvel obter uma solda com
maior penetrao, devido ao maior potencial de ionizao deste gs. Mais adiante,
escreveremos mais detalhadamente os gases de proteo e suas caractersticas.
Em relao corrente de soldagem pode-se considerar, de forma geral, que ela
controla a penetrao da solda. Ainda assim, a corrente afeta tambm a tenso do arco, sendo
que para um mesmo comprimento de arco, um aumento na corrente causar um aumento na
tenso do arco. As soldagens com corrente contnua em eletrodo no polo negativo oferecem
elevada penetrao e maiores velocidades de soldagem, enquanto a corrente alternada
especialmente eficaz quando na soldagem de materiais com xidos refratrios como alumnio
e magnsio, pois pode-se realizar a chamada limpeza catdica, quando o eletrodo encontra-se
no polo positivo.
A tenso do arco, designao dada para a tenso entre o eletrodo e a pea, fortemente
influenciada por diversos fatores, a saber:
1. Corrente do arco;
2. Perfil da ponta do eletrodo;
3. Distncia entre o eletrodo e a pea (comprimento do arco);
4. Tipo do gs de proteo;
Como existe uma relao direta entre a tenso e o comprimento do arco, a tenso
usada para controlar o processo, pois uma vez fixados diversos outros parmetros, a tenso do
arco possibilita o controle do comprimento do arco, que difcil de monitorar. Por sua vez, o
comprimento do arco afeta diretamente a largura da poa. Apesar disso, na maioria dos
processos com chapas, o comprimento do arco desejado o menor possvel.
Este controle do comprimento do arco pela tenso, entretanto, deve ser feito de
maneira cuidadosa, observando-se outros parmetros que tambm afetam a tenso como
contaminao do eletrodo e do gs de proteo, alimentao imprpria do material de adio,
mudanas de temperatura no eletrodo e eroso do eletrodo.
A velocidade de avano afeta a penetrao e a largura no processo, sendo esta ltima,
porm, muito mais afetada. Sua grande importncia reside no fato dela determinar o custo do
processo por estar intimamente ligada velocidade do processo. Entretanto, muitas vezes, a
velocidade torna-se apenas uma consequncia a partir da definio de padres de qualidade e
uniformidade. A forma de alimentao do material de adio outro parmetro importante.
Em processos manuais, a maneira como o material adicionado, influencia no nmero
de passes e na aparncia da solda acabada. J no caso de soldas mecanizadas e automatizadas,
a variao na velocidade (variao na quantidade de adio por unidade de comprimento).

29
Aumentando-se a velocidade de alimentao do arame produz-se soldas com menor
penetrao e perfis convexos Diminuindo-se a velocidade aumenta-se a penetrao e tem-se
perfis mais achatados. A reduo da velocidade tem um limite, entretanto, pois pode levar a
fissuras e falta de material.
2.2.3 Equipamentos:
2.2.3.1 Tochas
As tochas de soldagem TIG ( Figura 2.4 ) , que suportam o eletrodo e conduzem o gs
de proteo at o arco so classificadas, basicamente, pelo seu mecanismo de refrigerao. As
tochas refrigeradas a gs so mantidas na temperatura adequada pelo efeito de resfriamento
causado pelo prprio gs de proteo. Estas tochas esto limitadas a uma corrente mxima de
cerca de 200 A. J as tochas refrigeradas a gua promovem a circulao de gua normalmente
em circuito fechado, para refrigerao. Desta forma, pode-se dispor de tochas que suportam
correntes de at 1000 A. A tocha refrigerada a gua a mais empregada em equipamentos
automatizados de GTAW.
Figura 2.4 - Tocha TIG

Fonte: Autoria nossa, 2012

30
2.2.3.2 Bocais
Gs de proteo dirigido para a zona de soldagem por bocais fixados na extremidade
das tochas. O objetivo da utilizao dos bocais produzir um fluxo laminar do gs de
proteo.
O bocal pode ser fabricado de materiais cermicos, metais, metais revestidos com
cermicos, quartzo fundido ou outros materiais. Dentre estes, os bocais de materiais
cermicos so os mais baratos e mais populares, apesar de serem quebradios e necessitarem
de troca constante. Bocais metlicos tem vida til mais longa e so usados principalmente em
processos automatizados que operam com correntes acima de 250 A. Os aspectos mais
importantes nos bocais so suas dimenses e perfis. Os bocais devem ser largos o suficiente
para prover cobertura da rea de soldagem pelo gs e devem estar de acordo com o volume e
a densidade necessria do gs no processo. Se a vazo do gs for excessiva para um
determinado dimetro a eficincia da proteo afetada devido turbulncia. Vazes mais
altas sem este efeito de turbulncia requerem maiores dimetros de bocais, condies estas,
essenciais para altas correntes.
2.2.3.3 Eletrodos
No processo GTAW os eletrodos no so consumveis e tem o papel de servir como
um dos terminais do arco que ir gerar o calor para o processo. Ao aproximar-se da sua
temperatura de fuso (3410 C), o tungstnio torna-se termo inico como uma fonte
disponvel de eltrons. Ele alcana esta temperatura atravs de aquecimento por resistncia e
caso no houvesse um forte efeito de resfriamento pela sada dos eltrons de sua extremidade
esta ponta poderia fundir-se. Os eletrodos so classificados com base em sua composio
qumica.
2.2.3.4 Fontes de potncia
As fontes de potncia utilizadas para soldagem TIG so fontes inversoras que podem
ser CC ou CC/CA.
2.2.4 Consumveis
Os consumveis (Figura 2.5 ) regidos pela norma AWS 5.28, apresentam varetas de
metal de adio com vrias formas e composies como mostrado abaixo.

31
Figura 2.5 - Especificao das Varetas TIG

Fonte: ESAB, 2010

2.2.5 Gases de proteo
Os gases de proteo so direcionados pela tocha para o arco e a poa de fuso para
proteger o eletrodo e o material metlico fundido da contaminao atmosfrica. Eles tambm
podem ser utilizados como back-up para proteo do lado contrrio da solda da oxidao
durante a soldagem.
2.2.5.1 Tipos de gases
Os tipos mais comuns de gases so o argnio e o hlio e as misturas entre estes
utilizadas em aplicaes especiais, alm de misturas com hidrognio e nitrognio. O argnio
utilizado em processos de soldagem normalmente possui uma pureza de 99,95 % sendo
aceitvel para a maioria dos metais, excetuando-se aqueles reativos ou refratrios. O argnio
mais utilizado que o hlio no processo devido s seguintes caractersticas:
- Possibilita arco mais suave;
- Penetrao reduzida;
- Ao de limpeza quando da soldagem de alumnio ou magnsio;
- Baixo custo e alta disponibilidade;
- Boa proteo com baixos fluxos;
- Maior resistncia a ventos cruzados;
- Melhor partida do arco.

32
A menor penetrao particularmente til na soldagem de materiais finos ou
soldagens verticais ou sobre cabea.
Como vimos anteriormente, o hlio transmite maior calor para uma mesma corrente e
tenso que o argnio e, portanto, particularmente importante na soldagem de peas espessas
ou materiais com alta condutividade trmica como o cobre. Caractersticas intermedirias
podem ser obtidas atravs da mistura dos dois gases. A principal caracterstica envolvida no
processo de proteo a densidade dos gases. Neste aspecto, o argnio, por ter uma densidade
aproximadamente dez vezes maior que a do hlio, forma uma camada sobre a rea de solda
aps deixar o bocal, ao contrrio do hlio que, por ser extremamente leve, tende a subir em
torno do bocal ao deix-lo. Assim, para prover a mesma eficincia de proteo, a vazo de
hlio dever ser de 2 a 3 vezes maior que a vazo de argnio, no entanto, o hlio fornece mais
calor ao processo, permitindo as vantagens discutidas acima.
Misturas de argnio-hidrognio tambm podem ser utilizadas, especialmente em casos
de soldas mecanizadas de tubos finos de ao inoxidvel. Aumento na velocidade pode ser
obtido de forma proporcional quantidade de hidrognio adicionada mistura, limitado,
entretanto, para no permitir a porosidade. A vazo de gs baseada no movimento do ar, no
tamanho do bocal e na dimenso da poa de fuso. O ponto mnimo determinado pela
necessidade de manuteno de uma corrente firme do gs, enquanto vazes excessivas
causam turbulncia que pode aspirar contaminantes da atmosfera. Quando o ambiente for
sujeito a ventos cruzados, devem-se introduzir telas de proteo, ao invs de aumentar a vazo
do gs, o que alm de mais oneroso pode levar ao problema da turbulncia.
2.3 Novos mtodos automatizados para a soldagem de tubulaes
O processo de soldagem TIG automatizado um processo muito eficiente e com
alta produtividade e uma qualidade muito boa.
Aqui ser citada a soldagem automtica TIG quando tubos rodam durante a
soldagem, Orbital automtico de soldagem TIG quando a cabea gira soldagem durante a
soldagem (tubos so fixos).
2.3.1 Soldagem automtica TIG quando tubos rodam durante o trabalho
Principais parmetros de soldagem automtica de soldagem TIG quando a cabea de
soldagem fixo (Figura 2.6), corrente e velocidade de soldagem so divididos em quatro

33
setores em torno do tubo de parmetros de soldagem, onde estes parmetros principais so
programados de uma unica vez para a realizao de um unico passe.
Figura 2.6 - Soldagem automtica onde os tubos rodam

Fonte: Samardi, 2012

2.3.2 Orbital automtico de soldagem TIG com o tubo ficando fixo e a cabea gira soldagem
durante a soldagem
Soldagem TIG em orbital quando a cabea de soldagem roda durante a realizao da
unio e os tubos esto imveis (figura 2.7), sendo um processo de alta eficincia e qualidade
que o processo de soldagem TIG manual. Na linha de produo completamente automtica, as
vantagens so mximas com a aplicao deste processo de soldagem. Na aplicao
considerada, este processo de soldagem realizado por soldagem de vrios passes, com a
adio do material de enchimento, a preparao deste tipo de soldagem realizada por
intermdio de instrumentos adequados especiais, imediatamente antes da soldagem.

34
Figura 2.7 - Soldagem automtica de tubos fixos

Fonte: Samardi, 2012

2.4 A produtividade das juntas soldadas
Segundo Ferreira (1998, p. 90-91 apud GIOIA, 2004, p.11), para uma investigao de
carter exploratrio, procura-se entender o processo e como o mesmo ocorre na prtica,
desse modo a abordagem do estudo deste trabalho dever ser eminentemente qualitativa, ou
seja, abordagem na qual se est mais interessado no conhecimento do processo ao invs de se
testar hipteses a partir de formulaes embasadas teoricamente. Ainda segundo o autor,
quando no temos controle sobre os eventos e estamos tratando de questes contemporneas,
sobre as quais temos acesso s organizaes e as pessoas, o mtodo do estudo de caso parece
ser o mais indicado.
Entre 2000 e 2002 ocorreu uma pesquisa nos Estados Unidos, que foi realizada para
observar o custo e a produtividade da soldagem. Esta pesquisa mostrou que a soldagem no se
relaciona exclusivamente ao tema produtividade, mostrando que a maioria das empresas no
medem seus nveis de produtividade na soldagem, pois com isto no h uma avaliao da
solda utilizada que contribui para que haja a observao das oportunidades de melhorias nos
processos ligados a soldagem (AWS, 2012).
Alguns resultados em relao a indicadores mostram que cerca de 56% das empresas
de construo no realizavam medio de produtividade, 30% realizavam uma medio e
14% realizavam de 2 a 5 medies (AWS, 2012).

35
Destas empresas 56% no realizavam nenhuma medio da eficincia da soldagem.
Onde, dos 44% das empresas realizavam medio de produtividade, os resultados obtidos
foram os seguintes:

12% - Componentes por tempo;

25% - Taxa de defeito;

4% - Tempo x desempenho;

29% - juntas completadas por perodo de tempo;

8% - Metal depositado por perodo de tempo;

10% - Peso de peas unidas por perodo de tempo.

36
3 METODOLOGIA
3.1 Metais utilizados
Normalmente, para as construes de tubulaes para vasos de presso devem atender
a requisitos das normas NR 13, API 5L, DIN 17172 ou EN 10208-2. Essas normas
classificam os diferentes tubos em subgrupos de acordo com seus valores mecnicos como
mostrado no (quadro 3.1), facilitando a seleo do material adequado para cada aplicao.
Observando-se que utilizando tubos com melhores propriedades mecnicas contribuem para a
diminuio dos custos dos projetos, pois com isso possvel utilizar tubos com paredes de
menores espessuras com presses de servio equivalentes, pois ocasiona a diminuio do peso
dos tubos e da quantidade de solda depositada em cada junta (FEDELE, 2002).
Quadro 3.1 - Propriedades mecnicas dos aos mais utilizados para fabricao de tubos

Fonte: Fedele, 2002

37
3.1.1 Composio
A composio qumica de um ao de baixa liga e alta resistncia pode variar de um
produto para outro como mostrado no quadro 3.2. Um ao tpico possui normalmente menos
que 0,15% de carbono, 1,65% de mangans e nveis baixos (abaixo de 0,035%) de Fsforo,
enxofre e outros elementos. O baixo carbono garante boa conformabilidade e soldabilidade. A
resistncia destes aos aumentada pela adio de pequenas quantidades de elementos de
liga, o quadro 3.2 mostra alguns desses elementos (CIMM, 2012).
Quadro 3.2 - A resistncia destes aos mediante adio de pequenas quantidades de elementos
de liga

Fonte: CIMM, 2012

Com a introduo de elementos de liga novos aos alta resistncia baixa liga (ARBL) para a
fabricao de tubos foram desenvolvidos. At os anos 1970, esses aos eram produzidos pelo
processo de laminao a quente seguido de normalizao, visando obter uma microestrutura
composta de finas lamelas de ferrita, perlita e gros maiores de ferrita. Aps este perodo o
processo foi modificado para operaes de conformao termomecnica (TM), com isso
houve a produo de aos, com reduzidos teores de carbono e adies de elementos nibio e
vandio. A microestrutura passou a apresentar maior uniformidade, com gros mais refinados
de ferrita. Esta tecnologia foi aperfeioada nos anos 1980, com a introduo do processo de
resfriamento controlado (accelerated cooling), juntamente com o conceito de laminao

38
termomecnica. Foi ento possvel produzir o ao, com teores de carbono ainda mais
reduzidos, melhorando sua soldabilidade. Neste caso, a microestrutura ferrtica-baintica
apresentava-se mais refinada, do tipo. Nos ltimos anos, adies de molibdnio, cobre e
nquel tem sido testadas com sucesso em conjunto com processos modificados de
resfriamento controlado, objetivando o desenvolvimento de tubos da classe mais elevada
(CIMM, 2012).
3.2 Caractersticas tcnicas da Caldeira
A caldeira onde ser realizado o servio de soldagem uma caldeira mista, sendo
realizada a unio dos tubos da grelha refrigerada aos tubules da caldeira pelos processos TIG
e ER.
3.2.1 Corpo da fornalha
Construda totalmente em lenol dgua com tubos verticais estruturados embutidos e
soldados nos tubos coletores em processo contnuo. Nela realizado um processo de extruso
a frio e tem por finalidade deixar os tubos mais prximos ou encostados para facilitar a
vedao e possibilitar a soldagem nos tubos coletores. A vedao entre os tubos feita com
cordo de amianto, com proteo externa de um filete em chapa de ao. A fornalha
interligada com o corpo da caldeira atravs de tubulaes com circulao de gua e vapor por
conveco natural.
A fornalha dotada de um nariz interno construdo em tubos refrigerados gua, que
tem por finalidade dividir o passe dos gases da caldeira, uniformizar a presso sobre os pontos
de queima, aumentar a superfcie de troca, diminuir o arraste de particulados no queimados e
aumentar a temperatura da fornalha. Sendo projetada para queima de combustveis slidos,
triturados, mostram-se as caractersticas tcnica da fornalha, dos tubos coletores da fornalha e
dos tubos das paredes da fornalha, respectivamente nos quadro 3.3 a 3.6. Os quadros mostram
as dimenses do corpo da fornalha.
Quadro 3.3 - Caractersticas tcnicas da fornalha
rea de troca trmica:

80m^2

Volume:

29.6 m3

Peso total da fornalha:

8890Kg

Fonte: Borges, 2004

39

Quadro 3.4 - Caractersticas tcnicas dos tubos coletores da fornalha

Material:

ASTM A106

Dimetro nominal:

168.3 e 219.1mm

Espessuras das paredes: 12.7 / 11 / 7mm

Fonte: Borges, 2004
Quadro 3.5 - Caractersticas tcnicas dos tubos das paredes da fornalha
Material:

ASTM A178

Dimetro nominal:

60.3mm

Espessura das paredes:

4mm

Fonte: Borges, 2004

Quadro 3.6 - Dimenses do corpo da fornalha
Comprimento com isolamento:

5200mm

Largura com isolamento:

3680mm

Altura com isolamento:

5400mm

Fonte: Borges, 2004

3.2.2 Grelha refrigerada
construda em tubos de ao, refrigerada a gua, interligada com a fornalha, com
circulao por conveco natural.
A grelha projetada para queima de combustveis slidos, triturados ou no,
permitindo a entrada de ar de combusto, com temperatura de at 350C, possibilitando a
queima de combustvel com qualquer teor de umidade.
A grelha possui quatro zonas de distribuio de ar, garantindo uma maior
uniformidade na combusto. O coletor inferior da grelha provido, em uma de suas
extremidades, de uma porta de visita flangeada para a inspeo, e ao centro uma vlvula para
descarga de fundo. Na outra extremidade da grelha encontra-se instalada uma porta para
acesso ao interior da fornalha.
Os tubos so aletados entre si, no permitindo assim a passagem de gases para o lado
externo da fornalha, proporcionando maior vida til ao isolamento trmico. O quadro 3.7
mostra as caractersticas tcnicas de uma grelha refrigerada.

40

Quadro 3.7 - Caractersticas tcnicas da grelha refrigerada

rea total:
Material do tubo:

ASTM A 106 SCH-80

Dimetro dos tubos:

48,26 mm

Espessura dos tubos

5,08 mm

Dimetro dos tubos coletores:

168,3 mm

Dimenses p/ transporte(mm):
Peso:

7400 x 3450 x 800

2332 Kg

Fonte: Borges, 2004

Figura 3.1 - Grelha refrigerada

Fonte: Autoria nossa, 2012

Os tubos da grelha e fornalha so constitudos pelos tubos ASTM 106 SCH 80 e
ASTM 178 que tem suas propriedades qumicas e mecnicas mostradas no quadro 3.9.

41

Quadro 3.8 Mostra a composio qumica e propriedades mecnicas dos tubos utilizados

Fonte: PIPESYSTEM, 2012

3.3 Processo de preparo para a soldagem de tubulaes
Para se realizar uma soldagem com qualidade necessrio que se atenda a algumas
exigncias antes de proceder a soldagem, onde, deve ser feito o preparo da junta a ser soldada
que inclui a limpeza, chanframento, acoplamento e ponteamento dos tubos.
Para um bom preparo devem-se seguir os seguintes passos, marcar o tubo para
posterior realizao do corte, que pode ser feito por serras mecnicas ou maaricos, sendo que
se for pela segunda opo o profissional indicado para realizar esta operao deve ser o
maariqueiro, onde tambm pode ser utilizado este sistema de corte de forma semiautomtica
onde o maarico fixo e gira sobre roletes motorizados.
Terminando o corte passa-se para o chanframento que pode ser feito por esmeriladoras
e retificas manual para a parte interna. Geralmente o profissional responsvel por essa etapa
uma encanador industrial, pois recebe treinamento para deixar as pontas dos tubos em uma
angulao correta para a soldagem.
Aps o chanframento, passamos a etapa de ajustagem e alinhamento do tubo a ser
soldado, posteriormente ocorre o ponteamento para fixar a posio onde ira ocorrer a unio
onde depois destes passos j pode ser realizada a solda de raiz no tubo. As figuras 3.2 a 3.6
mostram o passo a passo do procedimento de reparo da tubulao.

42
Figura 3.2 - Lixamento e preparao

Fonte: Autoria nossa, 2012

Figura 3.3 - Entrada para tubules lixadas e preparadas para ponteamento

Fonte: Autoria nossa, 2012

43
Figura 3.4 - Alinhamento dos tubos

Fonte: Autoria nossa, 2012

Figura 3.5 - Ponteamento dos tubos

Fonte: Autoria nossa, 2012

44
Figura 3.6 - Junta soldada com TIG

Fonte: Autoria nossa, 2012

3.4 Processos de soldagem utilizados
Os processos utilizados na soldagem de manuteno desta caldeira foram os processos
eletrodo revestido e Tungsten Inert Gas (TIG), onde foi feito primeiramente a soldagem da
raiz com o processo TIG utilizando o eletrodo cobreado ER 80S-G e o enchimento com o
processo eletrodo revestido utilizando o eletrodo E7018, sendo realizado pelo intermdio de 6
profissionais, sendo 3

soldadores qualificados para utilizar o processo TIG chamados

comumente de Tigueiros e 3 soldadores de ER, todos apresentando certificao a empresa

supervisora da soldagem.
3.4.1 Soldagem de raiz
A soldagem de raiz foi realizada com o processo de soldagem TIG levando em
considerao a importncia do passe de raiz para a soldagem de um vazo de presso e por
apresentar alta confiabilidade e uma solda de alta qualidade, utilizando a vareta de adio de
ER 80S-G (Quadro 3.10) de 3,2 mm de dimetro com alimentao da vareta de forma manual

45
no arco, gs de proteo sendo argnio e a fonte de soldagem utilizada foi a Origo Arc 286i
mostrada na figura 3.7 e suas caractersticas tcnicas mostradas no quadro 3.9.
Figura 3.7 - Fonte Origo Arc 286i

Fonte:ESAB, 2008
Quadro 3.9 - Caracteristicas tcnicas da fomte origoArc 286i

Fonte: ESAB, 2008

46
Quadro 3.10 - Propriedades qumicas e mecnicas da vareta AWS ER 80S-G
VARETA OK

T IGROD
13.09
AWS / ASME SFA 5. 28
ER80S- G
EN ISO 636- A W2Mo
EN ISO 21952- A WMoSi
EN ISO 21952- B W5Z 1M3

COMPOSIO
DA VARETA

APLICAES

C = 0,1
Si = 0,5
Mn = 1,1
Mo = 0,5

Vareta slida cobreada para

soldagem de aos baixa
liga 0,5%Mo. Muito
utilizada para passe de raiz
de tubos de aos baixa liga
ligados ao molibdnio.
Aplicada , em vasos de
presso, caldeiras ,
tambores de
coque, aquecedores, dentre
outros.
Homologaes:
FBTS
DNV III
YMS
VdTV
04950

PROPRIEDADES
DIM
TIPO DE
COMPR.
GS DE
MECNICAS
.
CORRENTE
(mm)
PROTEO
TPICAS
(mm)

Como soldado:
L.R. 630 Mpa
L.E. 540 Mpa
A 25%
ChV (+20C) 180J
ChV (-20C) 130J
ChV (-40C) 90J
ChV (-60C) 25J

CC-

2,4
3,2

1000
1000

100% Ar
(EN 439 I1)

Fone: ESAB, 2011

O processo TIG um processo de alta qualidade e baixo ndice de defeitos, no entanto
de baixa produtividade alm de incidir com a necessidade de uma elevada habilidade do
soldador.
Parmetros de corrente utilizados para soldagem da raiz e o metal de adio utilizado
com dimetro de 3,2 mm:
1 Corrente de soldagem para chanfro aberto: 170 A.
2 Corrente de soldagem para chanfro fechado: 150 A.
A escolha da corrente definida pelos parmetros de soldagem estabelecidos pelo
soldador, como posio de soldagem, amperagem e etc.
3.4.2 Enchimento
A solda de enchimento foi realizada utilizando a soldagem com eletrodo revestido
bsico E 7018 (Quadro 3.11), com dimetro de 3,2 mm, sendo utilizados os seguintes
parmetros de soldagem.
A Soldagem com eletrodo revestido foi feita utilizando - se a fonte de soldagem Origo
406 da ESAB (Figura 3.8) e com suas caractersticas tcnicas mostradas no quadro 3.12.
Parmetros de corrente utilizados para soldagem de enchimento:
1 Corrente de soldagem utilizada para enchimento foi de 120A.

47

Quadro 3.11 - Eletrodo E 7018 utilizado na soldagem

Fonte: ESAB, 2008

Figura 3.8 - Fonte de soldagem ER

Fonte: Autoria nossa, 2012

48
Quadro 3.12 - Caractersticas tcnicas da fonte

Fonte: ESAB, 2008

Mediante a utilizao de uma cmera foi realizada uma inspeo visual para a
observao de possveis defeitos na soldagem. Foram visualizadas penetraes excessivas na
soldagem, ocasionadas por parmetros inadequados de soldagem.
Aps a soldagem foi feito a realizao do teste hidrosttico exigido pela ASME que
consiste na injeo de gua no interior da caldeira a temperatura normal e a uma presso 1,5
da Presso mxima de trabalho.

49
4 RESULTADOS
Na realizao da soldagem da troca da tubulao da caldeira a norma regulamentadora
NR-13 foi seguida de forma satisfatria, no entanto, ocorreram algumas irregularidades nos
procedimentos de realizao da soldagem, que poderiam ter sido evitadas, necessitando
somente de um maior cuidado na realizao do trabalho.
4.1 Inspeo das juntas soldadas
Foram utilizados para a descoberta de falhas, teste hidrosttico e inspeo visual a
olho nu, sendo que o mesmo importante, pois confirma a ausncia de vazamentos, mostra se
h estanqueidade no sistema, estado de integridade ou se ele tem condies de resistir as
condies de operao e tambm funciona como um mtodo de alivio de tenses na estrutura
testada. No entanto, possui suas desvantagens como a possibilidade do crescimento de
descontinuidades e destruio do equipamento caso haja regies danificadas por mecanismos
ou falhas na montagem, elevando tambm a relao custo/benefcio da sua aplicao, pois ele
somente informa se houve vazamento ou no. Este mtodo pode mostrar se a caldeira
apresenta vazamento, mais no demonstra o nvel da falha da solda e nem realmente h
alguma falha estrutural na regio de soldagem.
Na avaliao das juntas soldadas houve a execuo de inspees visuais aps a
realizao do teste de estanqueidade, que mesmo sendo um mtodo onde sempre exigida sua
realizao em todas as soldas e se for feito por uma pessoa experiente pode ser capaz de no
s descobrir falhas superficiais, como pode indicar locais de defeitos. No foram realizados
mtodos de inspeo no destrutivos como, liquido penetrante, ultrassom ou raio x, onde
apesar da possibilidade da capacidade de visualizar alguma possvel falha na soldagem ela s
ser comprovada se houver a realizao de ensaios no destrutivos, sendo que a no utilizao
destes ensaios pode acarretar na dificuldade de encontrar algum foco de trincas que podem vir
a se propagar aps a utilizao do teste hidrosttico em operao normal.
4.2 Analise visual das juntas soldadas
Aps a soldagem deveriam ter sido realizados mais testes, como ensaios no
destrutivos de ultrassom ou liquido penetrante para averiguar a qualidade da solda para que
no ocorressem falhas decorrentes de mal dimensionamento dos parmetros de soldagem,
sendo que quantos menos testes forem realizados a chance da ocorrncia de falhas na
soldagem aumentada.

50
As falhas que ocorrem na realizao de soldagem em nossa regio, so ocasionadas
por no haver uma preocupao com a medio da produtividade que da soldagem realizada,
que acarreta no no conhecimento de vrias pequenas falhas ocorridas na soldagem que
podem acarretar em perda de tempo na realizao do trabalho, ocasionando retrabalho no
futuro. Se estas medidas fossem tomadas e todos os parmetros de soldagem para cada
ocasio fossem catalogados e utilizados para estudos, podem-se haver muitos melhoramentos
nos processos de soldagem hoje utilizados na unio de tubulaes, como parmetros mais
estveis na utilizao da soldagem.
4.3 Parmetros da soldagem
Na realizao da soldagem foi verificado que os parmetros de soldagem no foram
ajustados de maneira adequada por parte dos soldadores, sendo descoberto que com a
amperagem utilizada ocasionou uma penetrao excessiva, assim sendo a amperagem foi
modificada.
Parmetros de corrente corrigido para solda de raiz e o metal de adio utilizado com
dimetro de 3,2 mm:
1 Corrente de soldagem para chanfro aberto: 140 A.
2 Corrente de soldagem para chanfro fechado: 120 A.
Aps a utilizao dos nveis de corrente de soldagem mostrados, observamos atravs
de uma cmera no interior dos tubos principais (figura 4.1) que se localizam no incio e no
final da grelha percebeu-se que em vrios tubos ocorreu penetrao excessiva, que no caso de
caldeiras de gerao de vapor um fato que no deve ocorrer, pois essas irregularidades
podem criar depsitos de materiais que podem acarretar em corroso prximo a essas juntas.
Figura 4.1 - Penetrao excessiva na junta soldada

Fonte: Autoria nossa, 2012

51
Isto um problema que encontramos neste tipo de soldagem, pois com as variaes
ocasionadas pela soldagem manual como distncia da pea para o eletrodo, velocidade de
soldagem que quase sempre no apresenta velocidade constante. So parmetros
importantssimos para que no ocorram erros na soldagem, neste caso a estudos sobre a
utilizao do modelo automtico de soldagem TIG em orbital apresentando uma boa
conformidade na junta soldada, pois, no ocorrem variaes dos parmetros citados
anteriormente.
Posteriormente ao ver esta falha na soldagem houve a correo de alguns parmetros
de soldagem que so primordiais para a obteno de uma solda de melhor qualidade, como a
procura do aumento da velocidade de soldagem por parte operacional dos soldadores e a
diminuio da corrente de soldagem, acarretando na melhora da qualidade dos cordes com
uma quantidade considervel de respingos diminuindo a um nvel aceitvel de falhas
estruturais no cordo de solda.
Parmetros de corrente de soldagem para o enchimento de 110A apresentou um perfil
externo com boa conformidade do cordo de solda, com uma quantidade aceitvel de como
vemos na figura 4.2.
Figura 4.2 - Cordo de solda aps a realizao do enchimento

Fonte: Autoria nossa, 2012

52
4.4 A avaliao da produtividade das juntas soldadas
Neste trabalho observa-se que no h uma importncia por parte das empresas sobre
os processos de soldagem, onde o mesmo fundamental no processo de fabricao como um
todo.
Como o relatado no item 2.4 pode-se observar que na empresa que presenciei a
soldagem das tubulaes da caldeira percebi que no h uma coleta de dados por parte da
empresa contratada para a realizao do servio e que foi enviado para analisar se a soldagem
estaria ocorrendo de forma correta.
Na realidade a soldagem de manuteno dos tubos desta caldeira foi encontrada
algumas conformidades nos processos de soldagem e outras no.
Uma no conformidade foi a no contratao de profissionais especficos para o
preparo das juntas soldadas, como um encanador industrial com treinamento para preparao
de chanfros para soldagem de tubulaes, onde a preparao foi feita por profissionais sem
treinamento especifico para a realizao da atividade, na soldagem os soldadores
apresentaram a certificao para cada processo realizado.

53
5 CONCLUSO
Foi realizado um estudo da soldagem das tubulaes desta caldeira foi abordado o
processo de realizao da unio dos tubos por intermdio de solda TIG e ER, podendo-se
constatar atravs da realizao deste trabalho, que deveria haver uma maior preocupao com
todas as etapas da soldagem no somente com a solda propriamente dita pelos profissionais
envolvidos. No entanto, alguns procedimentos para a realizao do trabalho podem acarretar
em falhas estruturais do cordo de solda.
Na anlise das unies poderiam ter sido utilizados mais mtodos de inspeo no
somente inspeo visual a olho nu e teste hidrosttico, como liquido penetrante que apesar de
ser considerado como uma inspeo visual pode-se perceber atravs dele falhas no cordo no
perceptveis a olho nu.
A concluso sobre a produtividade que nem todas as empresas de construo e
montagem tratam a soldagem de tubulao com o critrio e o cuidado que ela merece, e que
para melhoria da dos nveis de produtividade, destaca-se duas medidas que devem ser
adotadas, qualificao de mo-de-obra e aumento da troca de conhecimentos em relao a
prticas produtivas, pois quanto maior a qualificao dos profissionais sobre os
procedimentos pr-solda e sobre os processos que vo ser utilizados permite que o processo
ocorra de forma mais eficaz e que falhas futuras no venham a ocorrer.
Para que isso acontea empresa realizadora do servio deve fazer um catalogamento
das atividades realizados com parmetros e procedimentos adotados para cada tipo de servio
para realizao de estudo de possveis locais de reduo de custo na soldagem, como estudo
de taxa de deposio com a quantidade de passes feitos para cada servio diminuindo a taxa
de metal depositado e etc. Estes podem ser fatores determinantes para proporcionar uma solda
de melhor qualidade e consequentemente evitando aumento de custos, tornando mais eficaz o
trabalho facilitando a preveno de possveis falhas que possam vir a ocorrer com a
integridade da junta soldada.

54
REFERNCIAS
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