METALURGIA DE LA SOLDADURA

SOLDABILIDAD DE LOS METALES

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO
Los aceros al carbono son aleaciones hierro carbono que contienen
elementos aleantes en cantidades muy pequeas. La composicin mxima
tpica es la siguiente:
Carbono
1,70% mx.
Manganeso
1,65% mx.
Silicio
0,60% mx.
Hierro
Balance
No contienen otros elementos aleantes en cantidades apreciables de modo
que produzcan algn efecto. Ahora bien desde el punto de vista del
contenido de carbono se pueden subdividir as:
Aceros de
Aceros de
Aceros de

bajo carbono
medio carbono
alto carbono

Hasta 0,29% C.
0,30 -0,59% C.
0,60- 1,70% C

ACEROS DE BAJO CARBONO (HASTA 0.29% C.):

Estos aceros se pueden dividir en dos grupos. Los primeros con contenido
de carbono hasta 0,15%, tienen adems norma1mente de 0,30 a 0,60% de
manganeso y pueden ser efervescentes, calmados y semi-calmados (con Al
o Si). Los segundos de 0,15 a 0,29% C son los aceros para usos
estructurales y contienen manganeso hasta 1.65%. Todos estas aceros son
perfectamente soldables con cualquiera de los mtodos que existen sin
aplicar tcnicas especiales de tratamiento trmico.
La soldabilidad del acero disminuye a medida que aumenta su contenido de
carbono. En los aceros al carbono, se puede generalizar diciendo que
cuando el contenido de carbono es inferior a 0,20% normalmente no se
presentan estos problemas. Cuando el contenido de carbono es superior a
0,28% y el manganeso excede 1,28% se requieren ciertas precauciones
durante la soldadura. Entre stas estn: la aplicacin de precalentamiento,
mantener condiciones de bajo hidrgeno, controlar la velocidad de
enfriamiento del material, controlar la temperatura entre pasadas y recocido
de alivio con el fin de mantener las propiedades mecnicas de la unin y
metal base adyacente.
SOLDADURA MANUAL CON ELECTRODOS REVESTIDOS:
Este es el sistema ms usado en este tipo de material debido a su
accesibilidad en reas difciles, bajo costo de los equipos y versatilidad.
Se usan los electrodos E60l0 y E60l3 en aplicaciones comunes. Cuando se
necesita cierta resistencia se usa la serie E70XX y donde se requieren de
bajo hidrgeno los E7015, E7016 y E1018; ste ltimo (E10I8) por su
contenido de polvo de hierro proporciona mayor rendimiento. Tambin se
usan normalmente los electrodos de alta eficiencia (polvo de hierro) tipos
6014 y 7024, donde es necesario rellenar secciones ms gruesas en el

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menor tiempo, para lograr mayor economa, con la limitacin de que esos
electrodos se usan slo en plano y en posicin horizontal (filete o ngulo ya
tope), adems tienen como caracterstica la fcil remocin de escoria,
buena apariencia del cordn y poca penetracin.
En general, la soldadura con electrodos revestidos es de menor penetracin
que la semiautomtica a automtica.
SOLDADURA MIG:
Este sistema tiene una amplia aplicacin en la soldadura de la mayora de
los metales, la gran facilidad para conseguir uniones de calidad ha hecho
que tenga gran aceptacin. En la soldadura de los aceros al carbono la
seleccin del material de aporte se hace en funcin de la resistencia
mecnica del material base.
Para aceros de bajo carbono con frecuencia se usan los siguientes
materiales de aporte: ER70S-2, ER70S-3, ER70S-4J ER70S-5 y ER70S-6.
Todos son aplicables en transferencia por cortocircuito con CO 2, como gas de
proteccin o con mezclas 80% Ar + 20% CO 2 cuando se desea mayor
productividad y mejor acabado del cordn. Este tipo de transferencia es
especialmente til en el soldeo de espesores finos en cualquier posicin.
En transferencia por rociadura (spray) o arco largo se recomienda el uso de
mezclas ricas en Ar como la 80% Ar + 20% O2, y su campo de aplicacin
est en espesores gruesos en posicin plana y horizontal.
SOLDADURA TIG
En la soldadura TIG de aceros al carbono, cuando se rea1izan sin metal de
aporte, pueden aparecer pequeas porosidades en la superficie del cordn.
Normalmente cuando se suelda con metal de aporte, ste contiene los
desoxidantes adecuados para evitar stas porosidades.
El sistema de soldadura TIG aplicado a los aceros de bajo carbono est
limitado por razones econmicas; sin embargo, tiene ampla aplicacin en
tuberas y recipientes de presin para hacer el cordn de raz o de
penetracin.
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE MEDIANO y ALTO CONTENIDO DE
CARBONO.
En estos aceros el principal problema consiste en el endurecimiento de la
zona adyacente a la soldadura, dicho endurecimiento depende del
contenido de carbono y de la velocidad de enfriamiento; ese endurecimiento
crece con el contenido de carbono hasta 0,60% C despus, a pesar del
incremento de, este elemento no se modificar la dureza, por lo tanto, las
precauciones a tomar para la soldadura de un acero con 0,60% de carbono
sern aplicables a aceros con mayores contenidos de este elemento.
Tambin hay elementos aleantes que tienen efectos similares al carbono,
sobre la posibilidad de endurecimiento y que deben considerarse, por
consiguiente es ms correcto tomar en cuenta su influencia. En los aceros
de baja aleacin se utiliza como ndice de soldabilidad el carbono
equivalente (Ceq), que considera el efecto de esos elementos aleantes. A
medida que aumenta el Ceq disminuye la soldabilidad del acero. Una de las

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frmulas utilizadas para determinar el Ceq es la propuesta por el IIW

(International Institute of Welding)
Este criterio se puede generalizar a otras aceros de bajo carbono, tales
como los de alta resistencia y los tratados trmicamente ( ejemplo:
templados y revenidos ).
Adems del procedimiento indicados
siguientes, al soldar estos aceros;

se

deben

observar

los

pasos

a) Usar bajos amperajes en los primeros cordones para minimizar la

dilucin del metal base y altos amperajes en los cordones de relleno.
b) Hacer un tratamiento trmico posterior ala soldadura, que varia entre
400 y 600C. dependiendo del contenido de carbono.
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES y BAJA ALEACIN
DE ALTA -RESISTENCIA.
Estos aceros estn caracterizados por una resistencia a la fluencia mucho
mayor que la de los aceros estructurales al carbono corriente.
Se pueden agrupar en cuatro categoras:
a.- ACERO ESTRUCTURAL LAMINADO PERLITICO, con un mnimo de
resistencia ala fluencia de 275 a 345 :MPa (40 a 50 K SI) , conocido
comercialmente como" Acero de Alta Resistencia o Aceros de Baja Aleacin
y Alta Resistencia" ( cumpliendo con los requerimientos de ASTM A242, o
A568, o de SAE 14100).
INTRODUCCION A LA SOLDABILIDAD
CONCEPTO DE SOLDABILIDAD
La recomendacin ISO 581/80 define as la soldabilidad: Un acero se
considera soldable en un grado prefijado, por un procedimiento determinado
y para una aplicacin especfica, cuando mediante una tcnica adecuada se
pueda conseguir la continuidad metlica de la unin, de tal manera que sta
cumpla con las exigencias prescritas con respecto a sus propiedades locales
ya su influencia en la construccin de que forma parte integrante.
ENERGA DE APORTACIN
Se denomina energa de aportacin o heat input al calor puesto en juego en
el proceso de soldeo.
Esta energa, que particularmente vamos a llamar energa bruta aportada o
calor aportado H , se expresa como la energa por unidad de longitud de
soldadura, Joules/cm,:
H = U.I.60
v
en donde:
v = velocidad de avance de la soldadura, en cm/min.

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U = tensin de la corriente de soldeo, en voltios.

I = intensidad de la corriente de soldeo, en amperios.
t = tiempo de fusin del electrodo durante el cual se aporta calor a la pieza,
en segundos.
Como podemos observar H es independiente del dimetro del electrodo.
En realidad, esta influencia va implcita en la intensidad de la corriente y el
tiempo necesario para su fusin.
Medida de H
PROCESOS POR ARCO ELCTRICO
En soldadura es difcil medir la H directamente en Joules. Sin embargo, tanto
las variables intensidad como la tensin de arco utilizadas, son parmetros
conocidos y medibles en el proceso de soldeo.
Tensin del arco (voltios) x Intensidad del arco (arnperios) = Potencia del
arco (watios) < > calor (Joules/seg).
Ejemplo:
Supongamos que en soldadura manual operamos constantemente con 160
A y 25 V.
Potencia del arco = 25 V x 160 A= 4000 watios = 4000 Joules/s = 4 KJ/s.
Este calor producido no es estacionario sino que se distribuye a medida que
el electrodo avanza. Si la velocidad de progreso en el depsito del cordn es
de 120 mm/min., la energa bruta aportada ser:
H = 4KJ/s
60 s = 2 KJ/mm
120 mm
Las dos formas ms usuales de expresar esta energa son:
H (Joules/mm) = Intensidad (A) x Tensin (V) x 60
velocidad de soldeo (mm/mm.)
H (KJ/cm) = Intensidad (A) x Tensin (V) x 60
velocidad (cm/min.) x 1000
SOLDADURA OXIACETILNICA
El calor producido en este proceso depende de la cantidad que se est
quemando.
El calor disponible es de 55 KJ/litro de acetileno.
Sin embargo no todo este calor se puede aprovechar para fundir. La
temperatura ms alta se produce en el extremo del cono interior y la llama
debe posicionarse para que este extremo se site justamente encima de la
superficie del bao. En este punto, el calor disponible corresponde
nicamente al generado en la primera reaccin.
C2H2 + O2 2CO + H2 + calor

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y representa solamente un 35 % del total. Por lo tanto de los 55 KJ/litro de

acetileno slo 19 KJ/litr& se emplean en fundir el metal de base. El calor
producido en la segunda reaccin:
4 CO + 2 H2 + 3O2 4 CO2 + 2H2O + calor
Slo se aprovecha para precalentar la zona mientras la llama exterior cubre
la superficie del metal de base alrededor de la soldadura.
La velocidad de avance es menor que en los procesos por arco elctrico.
-La velocidad de transferencia del calor desde la llama a la pieza depende
de la diferencia entre el punto de fusin del metal y la temperatura de la
llama. En oxiacetilnica esta diferencia no es grande y la transferencia
resulta relativamente lenta. Por ello es importante situar correctamente el
cono interior de la llama. Si hubiese una separacin entre el cono y la pieza
la transferencia de calor se realizara entre una regin de temperatura
inferior y el proceso perdera eficacia.
-Por el contrario, en soldadura por arco la mayor parte del calor utilizado en
la fusin se genera en la superficie del metal de base, no existiendo por
tanto transferencia.
La siguiente tabla muestra una visin general de la H en cada uno de los
procesos de soldeo que hasta ahora hemos estudiado.
BALANCE TRMICO DE LOS PROCESOS DE SOLDEO
Veamos cmo se aporta energa a la pieza durante la operacin de
soldadura. El calor puesto en juego en el proceso de soldeo se transmite a la
pieza:
-por los procesos inicos o electrnicos que tienen lugar en la zona de
contacto de la columna del arco con la pieza;
-por el choque del chorro caliente de plasma;
-por la recombinacin de todos los gases disociados en la columna del arco.
El calor se pierde en el arco:
-por conduccin en flujo de retroceso a travs del propio electrodo, con
mayor razn si no es consumible y est refrigerado;
-por radiacin;
-por conveccin, a travs de los gases que se separan de la columna del
arco.
El calor se pierde en el bao de fusin:
-por la formacin de cualquier tipo de escoria originada por fundentes
presentes en el arco;
-por conveccin;
-por conduccin, a travs de la pieza.
De la atenta observacin del balance trmico se deduce que no toda la
energa generada en el arco llega a la pieza, pues parte de ella se disipa en
prdidas

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RENDIMIENTO DEL PROCESO

Veamos cmo se aporta energa a la pieza durante la operacin de
soldadura y en bastante menor medida de la posicin del soldeo.
Llamamos energa neta aportada Hnet a la energa real que recibe la pieza
durante la operacin de soldadura.
Por lo tanto:
Hnet = 1 H = 1 U.I.60
v
Hnet= 1 H
En cuanto a procesos de soldeo GMAW o GTAW , el gas de proteccin ya sea
inerte o activo produce un efecto refrigerante sobre el bao de fusin, que
resulta mayor en el inerte porque, como su nombre indica, al no
descomponerse en el arco no aporta calor a la pieza.
La influencia de la posicin de soldeo es muchsimo menor y aunque
globalmente resulta insignificante, es fcil deducir que en cuanto a prdidas
de calor por conveccin podemos clasificarlas por este orden:
bajo techo
vertical descendente
vertical ascendente
horizontal
sobremesa.
RENDIMIENTO TRMICO
Se define como la parte de energa neta aportada o Hnet empleada en
fundir el metal.
En la seccin de un cordn de soldadura cabe distinguir las zonas
representadas en la figura

El rea del cordn de soldadura es:

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As = Aa + Am
La cantidad terica de calor necesaria Q para fundir un material es igual a la
suma de los calores parciales requeridos para elevar la temperatura desde
la inicial a la temperatura de fusin (q 1) y el necesario para transformarlo de
slido a lquido a esa temperatura (q 2). Este ltimo se denomina calor
latente de fusin
Q = q1 + q2
El calor terico viene dado por la expresin:
Q = (Tf + 273)2 J/mm3
300.000
en donde Tf es la temperatura de fusin del material, en C.
Para el acero, en el que Tf =1460C:
Q = (1460 + 273)2 10J/mm3
300 000
El rendimiento trmico 2, que caracteriza el depsito de un cordn de
soldadura, se determina por la relacin entre la seccin del metal A s y la
Hnet:
s = QAs = QAs = QAs v
Hnet 1Hnet 1 UI
El rendimiento trmico depende principalmente del proceso de soldeo y del
material Y, en menor escala, del espesor y diseo de junta.
En efecto, en la soldadura oxiacetilnica del aluminio slo el 2 % del calor
liberado en el proceso se emplea para fundir el metal y el resto se pierde
por conduccin.
Otros procesos de soldeo, como la soldadura por haz de electrones y lser
trabajan con el 100% de rendimiento trmico porque la fusin tiene lugar
previamente a una conduccin trmica significativa.
El SAW es, dentro de los procesos de soldeo por arco, el de mejor
rendimiento trmico.
De la ecuacin anterior obtenemos que:
As = 2 Hnet = 21H
Q
Q
O sea, que la seccin transversal de un cordn es directamente proporcional
a la H con que ha sido depositado.
Dentro de un proceso de soldeo, 1 y 2 no varan cuando se modifican los
otros parmetros de soldadura.
Ejemplo. En la soldadura de acero con los siguientes parmetros:
U = 20 voltios
I = 200 Amperios

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v = 5mm/s
1 = 0,9
2 = 0,3
Q = 10J/mm3
As = (0,9)(0,3)(20)(200) = 21,6 mm2
(5)(10)
En una rplica metalogrfica, en donde por ataque qumico puedan
distinguirse los cordones, midiendo el rea de su seccin y conociendo el
procedimiento de soldadura utilizado. podemos calcular la energa de
aportacin empleada.
ZONAS EN UNA JUNTA SOLDADA
La composicin qumica del material de base, del aportado y las
temperaturas a que han estado sometidos durante el soldeo tienen una
decisiva influencia sobre la estructura metalrgica y, como consecuencia,
en el comportamiento del conjunto soldado, tanto desde el punto de vista
mecnico como frente a la corrosin. Vamos a definir las zonas
caractersticas del depsito de soldadura representado en la figura
Metal de base. Es el material de la construccin no afectado por la
operacin de soldadura, cuya composicin qumica y estructura
corresponden completamente a las de partida.
Metal de soldadura. Es el metal fundido por la operacin de soldeo y cuya
composicin qumica y estructura corresponden a las proporcionadas por la
fusin del material de aportacin (electrodo revestido, alambre, varilla,
alambre + flux, etc.) y del metal de base.
Zona afectada trmicamente (ZAT). Es la zona del metal de base que ha
permanecido durante cierto tiempo en una gama de temperaturas en la que
pueden producirse transformaciones o modificaciones estructurales, ya sea
por formacin de otras fases en aceros al carbono o poco aleados, ya sea
por precipitacin de compuestos de elementos intersticiales como carburos
o nitruros o por formacin de fases intermetlicas como la fase sigma, en
los aceros inoxidables.
EXTENSIN DE LA ZONA AFECTADA TRMICAMENTE
La prediccin e interpretacin de las transformaciones metalrgicas que
sufre el metal de base prximo a la soldadura pasa por el clculo de la
temperatura mxima que el material puede llegar a alcanzar en cada punto.
VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO DE LA SOLDADURA
Un factor muy importante para la regulacin de la temperatura durante el
proceso de soldeo es la velocidad de enfriamiento de los cordones de
soldadura.
Tiempo de enfriamiento t8/5

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Gracias a pequeos termopares implantados en la junta soldada, puede

medirse directamente el tiempo de enfriamiento en el intervalo entre 800
C y 500 C, denominado t8/5, que resulta fundamental para predeterminar
las estructuras metalrgicas definitivas y las futuras caractersticas
mecnicas de la junta soldada.
Clculo de t8/5
a) Cuando se sueldan chapas gruesas se considera que tiene lugar una
disipacin de calor tridireccional. El tiempo de enfriamiento t 8/5 no es funcin
del espesor de la chapa y se calcula de la forma siguiente:
t8/5= 1 Hnet [
1
1
]
2
500-T0
800-T0
en donde:
t8/5 = tiempo de enfriamiento entre 800 C y 500 C, en s.
= conductividad trmica del acero, en J/s cm C .
Hnet = energa neta aportada, en J/cm.
T0 = temperatura inicial de la chapa, en C.
F3 = factor de junta para una disipacin de calor tridireccional,
b) Cuando se sueldan chapas finas se considera que tiene lugar una
disipacin de calor bidireccional. El tiempo de enfriamiento t 8/5 depende
fuertemente del espesor de la chapa y se calcula de la forma siguiente:
t8/5=

1
Hnet2 1 [(
1 )2-(
1
4dc
e2
500-T0
800-T0

) 2] F

en donde:
d = densidad de acero, en g/cm3.
c = calor especfico del acero, en J/g C.
e = espesor de la chapa, en cm.
F2 = factor de junta para tina disipacin de calor bidireccional
RIESGOS DE LA ABSORCIN DE GASES EN EL METAL FUNDIDO
Aunque la absorcin de gases por parte del metal fundido no es un asunto
tpico de soldabilidad, he decidido tratarlo brevemente en este captulo por
ser uno de los problemas ms importantes que afectan a la calidad final de
la construccin soldada y que debe tenerse presente en todas las clases de
aceros que se van a estudiar en los captulos siguientes, soldados por
cualquiera de los procedimientos descritos en la primera parte de esta obra.
Los gases que afectan principal y desfavorablemente ala unin soldada son
el oxgeno, nitrgeno e hidrgeno. Los dos primeros proceden del aire y el
ltimo de la humedad ambiental o del agua absorbido adsorbida por los
materiales de aporte.
Oxgeno

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El oxgeno es un elemento muy activo. Su accin puede evitarse utilizando

desoxidantes adecuados. En los aceros, el Mn y Si, que tienen gran afinidad
por el oxgeno lo captan formando MnO y SiO 2 que pasan a la escoria.
El O2 libre forma CO con el carbono del acero a la temperatura de la
soldadura. Este gas, si no dispone de tiempo para desprenderse, queda
ocluido dentro del metal fundido formando porosidades esfricas o
vermiculares, originadas por la tendencia de escape del gas.
Nitrgeno
El acero fundido puede disolver grandes cantidades de N 2. A temperatura
ambiente, la solubilidad es menor. El exceso de N 2 precipita en forma de
nitruros o permanece como N2 libre.
Los nitruros aumentan la carga de rotura, el lmite elstico y la dureza, pero
disminuyen la ductilidad. Esto provoca fisuraciones en el cordn o en la zona
trmicamente afectada. El. N2 libre provoca porosidad.
Hidrgeno
Al igual que el N2 el acero fundido, puede disolver grandes cantidades de
H2. El paso de austenita cargada de hidrgeno a ferrita provoca fisuras bajo
cordn. En ensayos estticos, un acero cargado de H2 muestra el fenmeno
denominado ojos de pez, especie de copos de color blanco que suelen
aparecer en la superficie de rotura de las probetas. Se deben, segn la
teora general, a la concentracin de hidrgeno en vacantes del material
producida por las grandes presiones motivadas por el efecto de estriccin
en la prueba de traccin.
El efecto del hidrgeno ser estudiado en profundidad en el siguiente
Captulo,
ABSORCIN DE GASES EN SOLDADURA
Los gases no siempre se encuentran en forma de vapor. Pueden encontrarse
en estado slido, lquido o gaseoso, y disueltos en materiales sin soldar. Los
gases de inters en la soldadura pueden provenir del metal base, del aporte
y de la atmsfera, que al penetrar se incorporan a la pileta fundida y
pueden quedar atrapados en el cordn de soldadura.
El gas absorbido en el cordn puede estar en forma atmica o molecular. En
este momento no se habla de porosidad ya que los poros no fragilizan el
acero, mientras que los tomos de nitrgeno s.
El metal absorbe el oxgeno durante su fabricacin y puede reducirse con
desoxidantes (Si, Al, Mn, Zr) en estado lquido, formando xidos que flotan
(escoria). Otra tcnica, consiste en aumentar el nivel del carbono para
formar monxido de carbono COg, removindose el oxgeno no deseable y
reponiendo el nivel de carbono. Con estos mtodos se pueden fabricar
aceros con menos de 0,02% de oxgeno.
La situacin mas favorable para que se produzca la absorcin de gases es la
soldadura al arco con electrodo tubular sin proteccin (self-shielded flux
cored) donde el nitrgeno absorbido de la atmsfera circundante es
neutralizado mediante polvo de aluminio (flux) para formar nitruro de
aluminio inocuo antes de que el cordn solidifique.

Material de Lectura de la Unidad Metalurgia de la Soldadura

10

La absorcin de nitrgeno tiene beneficios en el aumento de la resistencia y

la dureza en algunos aceros aleados especialmente en aquellos cuya
ductilidad y tenacidad es deficiente.
PRECALENTAMIENTO
Finalidad
En las piezas a soldar, tanto los espesores como la geometra de la junta
juegan un papel importante en la velocidad de enfriamiento del metal
aportado y de la ZAC , a causa de las prdidas de calor por conduccin que
crecen a medida que aumenta el espesor de la chapa y el nmero de vas
disipantes de calor.
Por efecto de la velocidad de enfriamiento pueden originarse en el acero
estructuras metalrgicas duras, y en caso extremo, provocar una
transformacin directa de austenita a martensita.
Si calentamos el material previamente al soldeo disminuimos el desnivel
trmico desde la temperatura de fusin del acero desplazando la curva de
enfriamiento hacia la derecha del diagrama T -T -T (Temperatura- TiempoTransformacin). De este modo se favorecen las transformaciones
metalrgicas a estructuras ms blandas que resulten menos frgiles y
propensas a fisuraciones, como tendremos ocasin de ver.
Las favorables consecuencias del precalentamiento son:
LOS

Reduce las tensiones en la ZAT

Facilita la difusin del hidrgeno
Disminuye el riesgo de formacin de poros

TRATAMIENTOS
SOLDADURA

TRMICOS

ANTES

DESPUS

DE

LA

.Un tratamiento trmico es un proceso mediante el cual una pieza es

sometida a uno o varios ciclos de, calentamiento y enfriamiento para variar
alguna o algunas de sus propiedades en la forma deseada. Entre las
propiedades que se pueden modificar mediante un tratamiento trmico
estn: resistencia mecnica, dureza, tenacidad, ductilidad resistencia a la
corrosin, estabilidad dimensional, esfuerzos residuales, microestructura,
etc.
Las variables fundamentales a controlar durante un tratamiento trmico
son:
a.- La temperatura de tratamiento
b .-El tiempo que se mantiene la pieza a la temperatura de tratamiento
c.- La velocidad de calentamiento
d.- La velocidad de enfriamiento
Estas variables se presentan usualmente en grficas
TIPOS DE TRATAMIENTOS TRMICOS
Existen diferentes tipos de tratamientos trmicos dependiendo del ajuste de
las variables fundamentales indicadas anteriormente. no es el objetivo de

Material de Lectura de la Unidad Metalurgia de la Soldadura

11

esta seccin ana1izar en detalle los diferentes tipos de tratamientos

trmicos; sin embargo en forma concisa, a continuacin se describen los
ms importantes:

Recocido

Es un tratamiento trmico que consiste en calentar la pieza a una

temperatura adecuada (la cual depende de la aleacin utilizada), seguido
por un enfriamiento a una velocidad controlada. Este tratamiento se aplica
para producir ablandamiento.
Para los aceros al carbono, el recocido se realiza generalmente en un rango
de temperatura comprendido entre 800 y 900C, y el enfriamiento se realiza
al horno a una taza de 28 C/h aproximadamente.
Este tipo de tratamiento trmico no se aplica frecuentemente en soldaduras
debido a la alta distorsin que se puede obtener en el componente o equipo
por las altas involucradas en dicho tratamiento.
Es un tratamiento trmico mediante el cual un acero o fundicin se calienta
hasta una temperatura adecuada, generalmente entre 850 y 950C por un
tiempo determinado; y luego se deja enfriar al aire. Entre los propsitos de
este tratamiento estn: modificar la propiedades mecnicas (Resistencia,
dureza, tenacidad), mejorar la maquinabilidad, refinar el grano, y
homogeneizar la microestructura del material.

TEMPLADO

Consiste en el enfriamiento violento de un acero a partir de temperaturas de

austenizacn. Este enfriamiento se realiza generalmente por inmersin del
pieza en agua, aceite, baos de sales; y en algunos casos, mediante
agitacin en aire. Mediante este tratamiento se endurece al material a
travs de la obtencin de la microestructura martenstica. Este tratamiento
trmico generalmente va seguido de otro tratamiento denominado revenido,
el cual se realiza con el objeto de mejorar las propiedades mecnicas del
material; especialmente la tenacidad y la ductilidad.

REVENIDO

Es un tratamiento trmico que se aplica luego del templado o normalizado

de un acero con el objeto de reducir su dureza, e incrementar su ductilidad y
tenacidad. Las temperaturas requeridas para realizar el revenido son
inferiores a las del recocido, normalizado y temple; y su valor, al igual que el
tiempo de tratamiento, depender de los niveles de dureza deseados.
TRATAMIENTO DE ALIVIO DE TENSIONES
Consiste en el calentamiento uniforme de una estructura o componente a
una temperatura apropiada, mantener esta temperatura por un tiempo
determinado, y realizar un enfriamiento uniforme y controlado. Para los
aceros al carbono y de baja aleacin la temperatura de tratamiento est
generalmente entre 450 y 650C dependiendo del material, y se mantiene
por un tiempo mnimo de 1 hora por cada 25 mm. de espesor del material.
Las velocidades de calentamiento y enfriamiento deben ser menores de
222C ( 400F) por hora, y el gradiente trmico a travs del
espesor no debe superar 83C (150F).

Material de Lectura de la Unidad Metalurgia de la Soldadura

12

El objetivo de este tratamiento es reducir o eliminar las tensiones residuales

que se producen en una estructura como consecuencia de los procesos
utilizados en su manufactura .
TRATAMIENTOS TRMICOS DE UNA SOLDADURA
La aplicacin de calor antes, entre pases, y/o despus de producir una unin
soldada puede ser una parte importante de un procedimiento de soldadura.
PRECALENTAMIENTO Y TEMPERATURA ENTRE PASES
La razn principal para el precalentamiento y la aplicacin de calor entre
pases, es el de reducir la velocidad de enfriamiento del depsito de
soldadura, y de la zona afectada por el calor. Mediante esto se logra:
1.- Reducir la tendencia a la formacin de microestructuras duras y frgiles.
2.- Reducir la distorsin y esfuerzos residuales.
3.- Evitar el agrietamiento en fro o fragilizacin por hidrgeno de la unin
soldada.
4.- Facilitar la soldadura de materiales de alta conductividad trmica, como
el cobre y sus aleaciones.
Otra razn para la aplicacin del precalentamiento es la eliminacin de la
humedad superficial en los materiales que se van la soldar.
La temperatura de precalentamiento depende fundamentalmente de la
composicin del material, espesor, rigidez de la junta a soldar y proceso de
soldadura utilizado.
TRATAMIENTOS TRMICOS POSTERIORES A LA SOLDADURA
Algunas de las razones para realizar trataniientos tmricos posteriores a la
soldadura son las siguientes:
1.- Reducir los esfuerzos residuales producidos por la soldadura (tratamiento
de alivio de tensiones).
2.- Reducir la dureza y aumentar la tenacidad del depsito de soldadura y
de la zona afectada por el calor .
3.- Obtener estabilidad dimensional. ,
4.- Mejorar la resistencia a la corrosin.
5.- Incrementar la resistencia mecnica del depsito de soldadura y de la
zona afectada por el calor tratamiento de envejecimiento) en aleaciones no
frreas, tales como algunos aluminios y aleaciones de nquel.
CALENTAMIENTO y MEDICIN DE TEMPERATURAS
La aplicacin de calor en una soldadura) puede realizarse calentando la
pieza soldada completamente en un horno, o mediante un calentamiento
localizado de la soldadura. Este ltimo mtodo es el que nonna1mente se
utiliza en la soldadura en campo, y se puede realizar con la aplicacin de
calentamiento por induccin, por resistencia, con llama, a travs de
reacciones exotrmicas, por radiacin infrarroja a cualquier otro mtodo
conveniente.
Durante el calentamiento localizado de una soldadura debe tenerse en
cuenta lo siguiente:
1. El ancho de la banda debe ser adecuado. En la soldaduras de tuberas,
con el objeto de evitar gradientes de temperaturas excesivas entre la

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superficie exterior e interior del tubo, el ancho de la banda calentada debe

ser de por lo menos 5 veces el espesor del material. Cuando se realizan
soldaduras de acuerdo a un cdigo, el ancho de la banda
calentada debe ser superior o igual al mnimo especificado .
2. Las temperaturas deben ser comprobadas mediante termopares, o con
marcadores/pinturas indicadoras de temperatura.
3. En el caso de aplicacin de precalentamiento con llama, la temperatura
debe medirse en la superficie opuesta a la que se aplica calor. Si sta no es
accesible, la temperatura puede medirse en la superficie calentada; pero
antes de realizar la medicin, se debe remover la fuente de calor, y esperar
aproximadamente un minuto por cada 25 mm de espesor del material.

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