Paso A Paso Parada de Plantas

ARRANQUE DE PLANTAS - PASO A PASO
Manfred Gans, Stephen A. Kiopers and Franscis A. Fitzgerald

Tomado de la revista CHEMICAL ENGINEERING
Octubre 3, 1983
Este reporte cubre los pasos a seguir da a da en el arranque de una planta nueva. Comienza con
asegurar de la disponibilidad del grupo de mantenimiento y termina con la bautismal solucin de
problemas de operacin. Adems, seala problemas que pueden suscitarse en plantas controladas por
computadora.
Hemos computarizado todas las fases de comercializacin de un proyecto: su economa e
ingeniera, programacin de adquisicin y construccin, e incluso algunos aspectos del plan de
arranque.
Ahora que hemos construido la planta, entrenado los operadores y completado el presupuesto,
planificacin, organizacin y programacin, es hora de entrar en el proceso de arranque, el trabajo que
no puede realizarse por computadora. El momento decisivo llega cuando tenemos que utilizar todo el
hardware y software para evaluar gradualmente la planta, ponerla en corriente, reparar y entonar su
operacin, y probar, finalmente, que ella pueda trabajar de acuerdo a nuestras expectativas y diseo.
En un artculo previo, cubrimos la planificacin del arranque de una planta: dimos nuestros
puntos de vista acerca de la organizacin que preferimos para dirigir el arranque de planta; describimos
la programacin y presupuesto, y entrenamiento de ingenieros, qumicos y otro personal tcnico; y
establecimos la informacin que debe estar disponible para el personal de operacin (1).
Ahora asumamos que toda la planificacin de arranque se realiz completa e inteligentemente,
que la cuadrilla de construccin esta lista para mover y manipular este nuevo e inseguro edificio de
tecnologa para nosotros, el equipo de operacin el cual est a la expectativa de ponerlo en marcha.
Lista de Chequeo para Control del Mantenimiento
Pero nosotros, el equipo de operacin, no estamos solos: el momento decisivo ha llegado para el
grupo que esta a la expectativa de mantenernos adelante el equipo de mantenimiento. La realidad
es que este equipo se sumergir de inmediato en tareas mas arduamente retadoras que cualquier otra
con la que se pudiesen encontrar durante el resto de la vida de la planta. En este punto, tenemos que
asegurar que el equipo de mantenimiento nos brindar la disposicin y servicio eficiente esenciales
para el arranque continuo de la planta.
El Presidente Lincoln dijo una vez que la guerra es muy importante para dejrsela a los
generales; por eso, despus que el Norte sufriera una serie de desastres militares, se ense a s mismo
como controlar a sus generales. De manera similar, el mantenimiento en una planta nueva es demasiado
importante para dejrselo todo a los ingenieros de mantenimiento. Incluso a estas alturas, no esta de
ms realizar un checklist para ayudarnos a dirigir el departamento de mantenimiento y asegurar que
obtenemos el servicio que requerimos.
Si encontramos que no se ha tenido cuidado con los procedimientos necesarios, es necesario que
alguien se tome el tiempo de estudiar la extensiva cobertura publicada sobre mantenimiento en proceso
de plantas, debido a que una organizacin de mantenimiento competente es vital para un arranque
exitoso.
Quin debe realizar el mantenimiento?
Debemos realizarlo por planta o contratar cuadrillas de mantenimiento? Esta determinacin debe
realizarla cada disciplina, cada categora de actividades y cada planta. Algunos lo han hecho
espectacularmente bien con sus propios departamentos de mantenimiento. Otros lo han hecho solo
Traducido al Espaol por la Ing. Andreina Prez Ferrer; ENE-2002
ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 2 de34 -
satisfactoriamente con solo uno o dos de sus supervisores de mantenimiento vigilando el trabajo de las
cuadrillas externas, contratando sus funciones, incluyendo reparacin de mquinas locales. La mayora
de las compaas se ubican en estos extremos. La distribucin de trabajo entre el departamento interno
y los contratados puede variar, por lo cual la planificacin debe ser clara y detallada, y deben realizarse
contratos apropiados con contratistas externas y compaas de mantenimiento.
Seleccin del Personal
Incluso si el mantenimiento esta contratado completamente desde fuera, debemos tener un staff
de mantenimiento efectivo. La clave para efectividad es la buena supervisin competente, agresiva y
alerta (anticipar problemas a partir de sntomas tpicos). Los supervisores deben ser evaluados en
trminos de su habilidad de lidiar con problemas humanos y tcnicos. Adicionalmente, deben estar
familiarizados con el proceso y sus limitaciones (as como el personal de operacin debe estar
familiarizado con los equipos y sus limitaciones) y ser capaces de analizar problemas desde el punto de
vista del proceso, as como de desarrollar soluciones.
El personal de mantenimiento deber cumplir las siguientes funciones:
1. Publicar procedimiento de trabajo y prcticas de seguridad.
2. Especificar todas las actividades de mantenimiento.
3. Seleccionar y suplir todos los suministros de mantenimiento.
4. Negociar con vendedores y contratistas.
5. Mantener todos los registros de mantenimiento.
6. Hacer diseos detallados de cambios y adiciones.
7. Cuidar el almacenamiento de suministros y reservas.
8. Programar la rutina diaria de trabajo y la de paradas planificadas.
La cantidad de personal de mantenimiento debe determinarse sobre la base de estas funciones y
la disponibilidad de otros grupos en la compaa y de contratistas y suplidores para realizar estos
servicios. Teniendo la lista anterior, debemos preguntarnos El personal con el que contamos puede
cumplir con todas estas funciones?
Requerimientos de Personal
La cuadrilla mnima de mantenimiento requerida para el arranque debe determinarse como parte
de los procesos de diseo de la planta, a partir de la experiencia del constructor y el dueo con plantas
similares y la disponibilidad de contrato de mantenimiento.
Deben estar disponibles cuadrillas de tres plomeros por turno para manejar el reemplazo,
reparacin y aislamiento de tuberas. Deben haber dos instrumentistas por turno as como un
electricista familiarizado con el equipo elctrico y disponible a tiempo completo. Un maquinista o
mecnico de molinos, o ambos, familiarizados con los equipos de movimiento, disponibles a tiempo
completo. Rara vez una planta es tan complicada que requiera un maquinista o mecnico de molinos en
turno continuamente.
La cuadrilla mnima diaria debe consistir de dos plomeros, un mecnico de molinos, un
electricista y dos instrumentistas por rea y a tiempo completo.
De vez en cuando, los trabajadores de emergencia debern sustituir la cuadrilla regular. Los
planes deben realizarse para obtener correctamente dicha ayuda. Luego que la planta alcance el estado
estacionario en la operacin por un perodo sustancial, ser posible reducir las cuadrillas de
mantenimiento al tamao diario.
Las recomendaciones anteriores aplican para una planta de tamao promedio que no involucre
muchas operaciones de carga y manejo de slidos.
Archivos de Arranque y Mantenimiento

La importancia de que el grupo de mantenimiento archive la informacin no puede sobre
enfatizarse. Los archivos deben mantenerse al da y bien organizados, y deben contener:
1. Informacin completa de la fase de ingeniera del proyecto, incluyendo diagramas de flujo de
proceso, especificaciones y planos de los equipos, ordenes de suministro, etc. Estos archivos deben
guardarse clasificados por equipos individuales (incluyendo instrumentacin y tubera) o por
sistema.
2. Planos de construccin.
3. Planos de vendedores, catlogos, etc.
4. Lista de los repuestos, incluyendo precios y retrasos en el suministro. La lista debe representar una
consolidacin de todas las listas de repuestos recomendadas por el vendedor. (esto es, para no
solicitar el mismo estndar de producto cien veces).
5. Un archivo maestro para cada pieza de equipo. Esto debe presentarse como un tarjetero en el cual
se utilice una tarjeta por equipo. Cuando mantenimiento complete el trabajo en una pieza de equipo,
debe hacerse una notacin apropiada. Al final de cada mes, debe introducirse en las tarjetas la
informacin tomada de las piezas principales de los equipos rotativos (tomada diariamente de las
cartas).
6. Un archivo ms delgado donde se listen los requerimientos de mantenimiento en una base
bimensual, semestral o anual. Los primeros das de estos perodos, deben sacarse las tarjetas y los
requerimientos de mantenimiento de toda la planta para ese periodo ser perfectamente discernible.
No debe insertarse nada a estas tarjetas. Toda la informacin del trabajo de mantenimiento
completado y descripcin de los problemas con los equipos se introducir en el archivo maestro.
El personal de mantenimiento puede ofenderse por nuestro chequeo de dichos archivos, pero
esto deber hacerse (diplomticamente, por supuesto) si queremos evitar retrasos excesivos y gastos
posteriores por reparacin.
Repuestos y Materiales de Mantenimiento
A pesar de que el inventario exacto de repuestos y mantenimiento debe estar establecido sobre
la base de la localizacin de la planta y la disponibilidad de servicios, el inventario mnimo necesario a
corto plazo (2 horas) para asegurar la continuidad de la operacin debe incluir:
1. Set completo de repuestos para equipos de movimiento recomendados por el fabricante,
consolidado para evitar duplicados.
2. Set de empacaduras para todos los recipientes e intercambiadores de calor.
3. Herramientas para tuberas, vlvulas y empacaduras (aproximadamente 5% del total de cada uno en
la planta debe ser suficiente para mantenimiento).
4. Tubera de aire para instrumentos, as como las empacaduras adecuadas.
5. Manmetros de rangos apropiados.
6. Termmetros y partes especiales.
7. Discos de ruptura.
8. Materiales de aislamiento de tuberas, incluyendo chaquetas.
9. Aceites y grasas lubricantes, tal como especifiquen las instrucciones de operacin y mantenimiento
del fabricante.
10. Set completos de los repuestos recomendados por el fabricante para equipos electrnicos y
analticos, con lista consolidada y con los requerimientos de repuestos caros negociados con los
fabricantes.
Seguridad en el Mantenimiento.
Deben escribirse procesos de mantenimiento detallado para el trabajo de mantenimiento de cada
una de las piezas de los equipos mayores o sistema de procesos. Estos deben tomar en cuenta todos los
riesgos posibles e incluir:
Instrucciones para procesos de aislamiento (cegamiento, drenajes, venteo y purga) y corrientes de
utilidad, y cierre de equipos elctricos. Generalmente ser til realizar un boceto para clarificar
estos puntos, especialmente cuando el sistema es extenso.
Instrucciones que cubran pruebas atmosfricas, tipo de prueba y lmites permisibles de
contaminantes, ambos, antes y durante el trabajo.
Definicin del tipo autorizacin requerida para llevar a cabo el trabajo.
Direccin en el tipo de equipo mantenimiento a utilizar.
Descripcin del tipo de equipo de proteccin personal requerido.
Instrucciones relacionadas con cualquier equipo de emergencia que pueda requerirse durante la
ejecucin del trabajo.
Designacin de la supervisin requerida y de responsabilidades individuales.
Instrucciones sobre riesgos potenciales.
Pruebas de Presin
Un profesor de qumica reconocido sola citar en ciencia, procedemos de lo sencillo a lo
difcil. En un arranque, debemos proceder de manera similar, y no dejarnos llevar por el hecho de que
lo que es simple en ocasiones es un poco tedioso.
Ahora - despus de habernos involucrado durante varios aos en diseos sofisticados,
negociaciones de alto poder con ventas que superan el milln de dlares en equipos, la evolucin de
novedosos programas de computacin para controlar nuestra planta, y la supervisin de esfuerzo de
construccin gigantesco debemos ceder finalmente a realizar algunas tareas simples que, a pesar de
todo, deben emprenderse diligentemente.
La prueba de presin es una de estas tareas. Necesaria para asegurar la seguridad de la planta,
ofrece el beneficio adicional de familiarizar la cuadrilla de operacin con los equipos. Los planos
isomtricos de cada sistema a evaluar, deben colocarse en una tablilla.
La prueba hidrosttica de tuberas y equipos de acuerdo a los de cdigos de requerimiento para
confirmar las fuerzas mecnicas debe llevarse a cabo en grupos de equipos naturalmente sugeridos por
su presin de diseo y funcin. El trabajo detallado estar ntimamente relacionado con los esquemas
de construccin. Con mayor frecuencia, las cuadrillas de construccin desempearn la labor de la
prueba, pero la supervisin por parte del personal de operacin es esencial para asegurar que el trabajo
se ha realizado completamente y sin daos a la planta. Todas las tuberas de agua, vapor, condensado y
proceso (excepto gasoductos de baja presin) deben probarse hidrostticamente. Los equipos mayores
que hayan sido evaluados en las fabricas deben aislarse con bridas ciegas.
El agua para la evaluacin y limpieza debe contener un inhibidor, y si las lneas o equipos son
de acero inoxidable tener bajo contenido de cloruros.
Despus de la prueba, debe drenarse el agua completamente de todas las lneas que
normalmente llevan agua, vapor o condensados. Debe chequearse la presencia de agua en todos los
puntos bajos. Las lneas deben secarse completamente soplando aire caliente, gas inerte seco o aire de
instrumentos a travs de ellas, para entonces presurizar poco a poco con el gas seco para reducir
cualquier dao que pueda causarse antes de arrancar la planta.
Los chequeos finales de los sistemas de vaco se llevan mejor a cabo introduciendo un vaco, y
observando la tasa de incremento de presin en el sistema bloqueado. Se podrn descubrir entonces
fugas excesivas aplicando una presin positiva suave y evaluando cada brida con solucin burbujeante.
Los ductos, tuberas y equipos que operan a presin atmosfrica o cercana no son probados por
la cuadrilla de construccin. Debido a que estos equipos pueden contener vapores nocivos cuando estn
en operacin, la cuadrilla de construccin debe llevar a cabo una deteccin completa de fugas.
Las varas ultrasnicas han probado ser muy efectivas en la deteccin de fugas cuando el equipo
esta al vaco o a muy bajas presiones. La vara debe estar equipada con una banda de goma para hacerla
ms direccional y eliminar el ruido relativo.
La programacin de la prueba de presin requiere dedicacin. Invariablemente, las tareas tardan
ms de lo esperado, debido a que las cuadrillas suelen ser inexpertas, no estar familiarizadas con la
planta, e interferidas por otro trabajo de construccin. Adems, la prueba de presin debe evitarse
cuando se esperan climas fros, debido a que se pueden romper algunas vlvulas. En climas fros, es
esencial que el sistema evaluado no tenga cavidades donde pueda entramparse el agua (instalar drenajes
donde se encuentren estas cavidades), y que todas las bridas estn abiertas despus que se hayan
evaluado las lneas.
Algunos equipos, principalmente los recipientes, pueden requerir soporte adicional, debido a
que pueden no haber sido diseados para la cantidad de agua que contienen cuando estn llenos.
Adems, asegurarse de que los compartimentos de separacin de membrana internos estn diseados
para la presin que se aplicar. Usualmente, estas estn diseadas para soportar solo el diferencial de
presin entre los compartimentos. Si estas se rompen, se suscitarn reparaciones mayores, gastos
adicionales y retrasos largos.
Limpieza de Tanques de Almacenamiento y Recipientes
Otra tarea simple que nos familiariza con nuestros equipos y nos ensea como manejar fluidos
en nuestra planta es la limpieza de tanques de almacenamiento y recipientes. Cada recipiente debe
inspeccionarse y deben removerse todos los sedimentos, escamas y escombros antes de dejar fluir agua.
Despus de la limpieza con agua, deben repetirse la inspeccin y limpieza manual.
Cuando, la limpieza inmediata es vital, como en el caso de tanques de almacenamiento, y
almacenar lquidos por segunda vez para eliminar completamente toda contaminacin no es prctico,
debe considerarse la limpieza con qumicos o detergentes o limpieza con chorro a presin. Luego de
que el tanque se ha limpiado y secado, debe aplicarse un llenado con nitrgeno o cualquier otro fluido
inerte. La limpieza qumica puede ser costosa y no debe realizarse hasta que se hayan hecho los
arreglos pertinentes para el llenado.
Debe tenerse cuidado de no producir un vaco en recipientes de almacenamiento a baja presin
cuando se vacen despus de la limpieza, debido a que generalmente no estn diseados para soportar
un vaco. Muchos tanques han colapsado debido a que no se abrieron los venteos cuando estaban
vacos. No podemos permitir que se cumpla el viejo dicho no eres un operador experto hasta que no
hayas colapsado un recipiente, debido a que los equipos se han vuelto muy grandes y costosos.
La limpieza con chorro de arena (sandblasting) ha perdido parte de su antigua popularidad. Sin
embargo, algunos requerimientos especiales, tales como desactivacin de puntos de soldadura en
tanques de almacenamiento que puedan iniciar polimerizacin, puede requerirla. Si el equipo fue
limpiado con chorro de arena, esta debe removerse completamente del mismo y sus alrededores.
Soporte de Tuberas y Equipos
En un arranque, a menudo nos vemos obligados a llevar a cabo tareas que son tan obvias (y
aburridas) que frecuentemente las pasamos por alto. Estas son el chequeo y puesta en servicio de
soportes mviles, cuya omisin a causado daos mayores en equipos sensibles.
Los soportes mviles permiten y guan el crecimiento trmico de equipos que sufren cambios de
temperatura. Si estos soportes no funcionan debidamente, los muros, recipientes, reactores,
intercambiadores de calor, boquillas o tuberas pueden verse afectadas. Por lo tanto, es importante
entender el funcionamiento de todos los soportes y que los mismos sean inspeccionados
cuidadosamente, prestando especial atencin a recipientes horizontales e intercambiadores de calor.
El aumento de temperatura en recipientes horizontales es guiado y controlado anclando un
extremo y dejando que el otro se deslice por medio de perforaciones bruscas tipo ranura o elongadas.
En ocasiones, un recipiente horizontal grande requerir ms de dos soportes; en este caso, puede
anclarse en el medio permitiendo la expansin de ambos extremos.
Inspeccin antes del arranque.- Chequear que no haya alojada materia extraa en las ranuras
elongadas que pudieran evitar el deslizamiento, que los golpes en las ranuras sean justos y localizados
apropiadamente de acuerdo a las condiciones ambientales, que el plato deslizante tengan libertad de
movimiento y que sobre los platos de base deslizante no se deposite herrumbre ni alguna otra materia.
Inspeccin durante el calentamiento.- Cuando someta los equipos a la temperatura de
operacin, asegrese de que el aumento de temperatura ocurre como se espera y que los soportes
deslizantes estn respondiendo. Los soportes que tienen tefln o superficies similares de baja friccin,
deben chequearse para detectar el encrespamiento de la superficie, lo cual frecuentemente se debe a la
adherencia inadecuada entre el plstico y la superficie metlica. Estas condiciones deben corregirse,
debido a que las superficies encrespadas, cuando se enfran, se resistirn a volver a su posicin original
y daarn los muros y recipientes.
Las instrucciones anteriores algunas veces aplican para intercambiadores de calor y a tuberas
adems, las juntas de expansin deben chequearse para asegurar que se hayan removido los frenos para
el embarque -. Debe chequearse los soportes de tuberas largas que puedan haberse deslizado o
inclinado al incrementar la temperatura de la tubera. El inclinamiento tensa la tubera y hace que
fallen. La regla es que el inclinamiento es excesivo si puede verse. Probablemente su causa sea que
ambos extremos de la tubera hayan sido anclados no intencionalmente.
Inspeccin despus de enfriamiento.- Chequear que los soportes que se hayan deslizado hayan
regresado a su posicin original, para establecer que los equipos se puedan expandir y contraer como se
espera.
Inspeccin de Soportes tipo Resorte
Antes de la Prueba Hidrosttica.- Chequee que los frenos del resorte estn instalados. Si los
frenos no estn instalados sobre el soporte tipo resorte de una lnea de vapor, el peso del agua en la
tubera durante la prueba hidrosttica deformar el resorte. Esto har cambiar las caractersticas del
resorte de manera que no cumplir la funcin que se espera. Los resortes en las tuberas diseadas para
transportar agua, por supuesto, no se vern afectados, pero es preferible poner frenos a todos los
soportes tipo resorte, en lugar de hacer excepciones.
Despus de la Prueba Hidrosttica.- Despus que una tubera ha sido drenada y antes de
calentarla, chequee que se han quitado los frenos a todos los soportes tipo resorte. Si no, el resorte no se
flexionar con el aumento de temperatura de la tubera y las boquillas se sobre estresarn y
posiblemente se daen.
Despus que se ha removido el freno a un soporte tipo resorte, chequee que el puntero del
resorte marca fro sobre el soporte. El aumento de temperatura en la tubera comprimir o alargar el
resorte. Si el puntero no esta entre las marcas caliente y fro, el resorte podra comprimirse o alargarse
completamente antes de imponer la carga total sobre l, y cesar entonces su funcin.
Durante y al finalizar el calentamiento, chequear que el puntero del resorte no ha excedido el
lmite caliente. Si lo ha hecho, una variacin en las condiciones de operacin podra imponer una carga
que el resorte no pueda absorber, se sobre estresar y posiblemente daar las boquillas. Reajuste el
resorte si se ha excedido el lmite de caliente.
Despus del enfriamiento, chequee los lmites del resorte para establecer que la tubera pueda
contraerse o expandirse y que el soporte del resorte pueda absorber las cargas.
Para resumir el chequeo y puesta en servicio de los soportes, conozca la posicin de las partes
deslizables y soportes tipo resorte, y asegrese de que puedan operar como se tenia estimado. No los
mal utilice aplicando condiciones para las cuales no fueron diseados. A pesar de que se permiten
algunos movimientos para la expansin trmica, debemos tener la certeza de que las tuberas y los
equipos estn asegurados. Por otro lado, los sellos de las bombas pueden estallar debido a la excesiva
vibracin, las tuberas pueden romperse por fatiga y los discos de ruptura sensitiva pueden estallar a
presiones ms bajas de las estimadas.
Utilidades para la Puesta en Servicio
Esta fase representa la primera activacin real del sistema de planta. Ahora, los pasos para
puesta en marcha de cada utilidad debe establecerse sistemticamente (incluso a pesar de ser una tarea
tediosa), debido a que es importante establecer el tono del arranque, evaluando que el equipo de la
disciplina de arranque siga los procedimientos de rutina, tal como les fue indicado.
La siguiente gua aplica a la puesta en marcha de todas las utilidades:
Chequee el suministro de presin de todos los servicios (vapor, agua de enfriamiento, aire de
instrumentos, nitrgeno, etc.) especialmente las vlvulas de bloqueo a la entrada de los calentadores
de la planta.
En los puntos ms distantes, abra drenajes, ventee vlvulas o bridas de tuberas y purgue hasta que
el fluido salga limpio y sin herrumbre. De manera similar purgue las lneas de las piezas de cada
equipo.
Chequee que el aire de instrumento esta limpio y seco, y a la presin correcta.
Haga circular agua hacia las alcantarillas hasta que las lneas de agua estn limpias.
Ventee el sistema de distribucin de vapor hasta que est limpio.
Lave las alcantarillas y servicios de drenaje con abundante agua.
Chequee la operacin de las trampas de vapor.
Drene condensados hasta las alcantarillas hasta que este limpio.
Introduzca vapor lentamente hasta el sistema de distribucin de vapor, with all atmospheric
bleeds cracked open, debido a que las tuberas fras pueden condensar el vapor. Cuando entra
condensado con el vapor, puede provocarse un golpe de agua, el cual puede deformar la tubera, y si es
suficientemente severo, romperla. Si esto ocurre, diminuya el flujo de vapor y contine drenando los
condensado por los puntos bajos. Despus que el sistema se ha calentado, aumente lentamente la
presin de vapor, y ventee el sistema de distribucin hasta que este limpio, teniendo todas las trampas
de vapor bypaseadas. Ponga en servicio entonces las trampas de vapor y chequee su operacin.
Con lo anterior se asume que todas las utilidades han sido limpiadas, que aquellos que requieren
purga se han clarificado (p.e. suministro de gas natural), y que tanto el agua de enfriamiento como de
calentamiento se han inhibido para reducir la corrosin. Tambin se asume que est en servicio la
mnima instrumentacin para controlar las utilidades. La lista de chequeo simplificada para todos los
servicios, presentada en la Tabla 1, puede expandirse para ajustarse a cualquier planta.
Tabla 1. Lista de Chequeo para Sistema de Utilidades y Servicio explandible para ajustarse a cualquier
planta.
Paso
1. Activar
elctricos
Descripcin
sistemas Manejado
mantenimiento
elctrico.
Restricciones
por
2. Activar sistemas de Arrancar sistemas de Operar manualmente
Precauciones de
seguridad
Aclarar con el grupo
de electricidad antes
de utilizar cualquier
equipo.
Pasos
Observaciones
prerrequeridos
Remocin de cierres,
completacin
del
trabajo
de
mantenimiento preoperacional
Asegurar
que
la Ventear y probar
ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 8 de34 incendio, proceso y agua , venteo y probar las vlvulas de control
agua potable
los hidrantes.
hasta
que
est
disponible el aire.
3. Llenar el sistema de
Igual que en el paso 2
agua de enfriamiento
y hacerla circular.
4. Activar sistemas de Despus del chequeo,
aire para instrumentos presurizar el sistema;
y aire de planta.
en conjunto con el
departamento
de
Instrumentacin,
activar el aire para
instrumentos.
5. Activar sistemas de Introducir calor a los
vapor y retorno de calentadores de alta
condensados.
presin; con el mismo
en servicio, presurizar
los sistemas de baja
presin.
El
agua
de
alimentacin
del
rehervidor debe estar
disponible
y
los
instrumentos
activados.
6. Activar sistema de Purgar y presurizar los Reforzar entrada del

nitrgeno
calentadores de N2
proceso al recipiente
debe
antes
de
introducir el N2.
7. Disposicin
agua.
de Las lneas de agua de

lmites de batera
deben
estar
disponibles.
tubera este lista.
sistema
de
inundacin, chequear
fugas.
Igual que el paso 2
Ventear los puntos
altos
de
los
intercambiadores;
chequear fugas; cargar
qumicos.
Igual que el paso 2
Chequear existencia
de fugas; drenar agua
de calentadores de
aire
y
tuberas;
chequear secadores y
filtros; chequear punto
de roco.
Chequear todos los Chequear existencia
calentadores, trampas, de fugas.
etc.,
antes
del
calentamiento de las
lneas de vapor.
Chequear las vlvulas

de
control
para
verificar
que
la
activacin no afecte
los
equipos
de
proceso cuando se
active el aire.
Ventear los inertes del
sistema de vapor;
presurizar lentamente
para evitar golpes; no
sobrepresionar
los
sistemas de presin
reducida.
Purguar el O2 a menos Asegurar
que
la Chequear
del 1% presurizando y tubera est completa. roco.
venteando
sucesivamente;
no
debe permitirse la
entrada a menos que
las entradas de N2
estn cubiertas.
punto
de
Las lneas fuera del

lmite de batera y
facilidades
deben
estar listas.
Pruebas de Equipos de Energa

Normalmente, las pruebas al seco constituyen la operacin inicial de los equipos sin carga o con
carga mnima, tales como operacin de un compresor con la descarga y succin abiertas, un agitador
en un recipiente vaco, o un horno solo con aire, vapor o nitrgeno en lugar del gas normal o fluido a
calentar.
La prueba inicial al seco de compresores, turbinas, agitadores grandes, hornos y otros equipos
de energa (y costosos) debe realizarla representantes de fabrica pero en presencia de miembros del
equipo de operacin, de manera que puedan familiarizarse con la operacin del equipo y juzgar la
adecuabilidad de la prueba.
La prueba al seco del fabricante (probablemente el estado ms crtico del arranque desde el
punto de vista monetario), nunca ha dejado de sorprendernos (y frecuentemente distraernos), incluso
despus de varios aos trabajando en arranques. En primer lugar, los diversos fabricantes, tendrn
procedimientos completamente diferentes para probar el mismo equipo. Incluso, diferentes empleados
de la misma compaa utilizan procedimientos diferentes.
Debido a que cada prueba al seco tomar varias semanas, pueden realizar sobrecargas por los
representantes de servicio, as como por servicios y equipos de utilidades y mantenimiento que
debemos instalar. Por lo tanto, debemos conocer lo que ser el proceso antes de manejarlo, y cuales
servicios requerir el mismo (particularmente si no hay facilidades de maquinaria disponibles en la
planta) y encajar estos requerimientos en nuestra rutina.
Algunas palabras de precaucin:
Cudese de servidores charlatanes, particularmente si necesita servicio durante periodos de
vacaciones o das festivos. Se ha conocido que incluso las compaas mas sofisticadas han enviado
personal de servicio incompetente.
Cudese de malas prcticas, particularmente del personal realmente destacado, quienes, debido a
su vasta experiencia, pueden realizar prcticas que conlleven a una de esas desconocidas ruinas
millonarias en equipos. Por ejemplo, cuando sacamos de servicio un compresor centrifugo operando a
alta presin lo haremos disminuyendo gradualmente la descarga o cerrando la vlvula de succin, o
ambos, pero cualquier operador excelente (o charlatn) puede no vacilar en simplemente apretar el
botn para detener el motor elctrico, causando que el compresor chille hasta que se apague.
Entonces, nuestra humilde observacin de que usted probablemente arruin el compresor o disminuy
su tiempo de vida til va seguido de la rplica oh no, eso fue un sonido muy suave, no caus ningn
dao.
Nos debemos asegurar de que nuestros operadores no adopten esas prcticas. Aprendernos los
trucos de sellos sensibles, cojinetes e instrumentos representa otra tcnica mejor asignada a los expertos
(quienes no suelen daar los equipos utilizando esos mtodos rudos). Sin embargo, debemos trazar la
lnea al referirnos a la casi negligencia de los expertos sobre las prcticas de seguridad.
Asegrese de que los instrumentos representativos de servicio (los que ellos colocan en la
planta) funcionan. Se ha conocido que incluso el ms adiestrado a perdido tiempo debido a que los
instrumentos dan lecturas falsas, o, peor aun, los dejan con calibraciones totalmente falsas en aspectos
tan importantes como circulacin de aceite lubricante y presin.
Prearranque de Equipos Mecnicos
La siguiente es una gua para pre-arrancar bombas, compresores, y jet de vaco. Algunos de los
pasos requieren personal de operacin. Los ejemplos dados son tpicos, y pueden utilizarse para
desarrollar guas para pre-arrancar otros equipos de energa.
Limpiar el sistema de lubricacin y chequear la circulacin del lubricante.
Activar el sistema de agua de enfriamiento.
Pre-arrancar los instrumentos.
Chequear rotaciones obstaculizadas.
Chequear anclamientos repentinos y tensin en conexin de tuberas.
Instalar filtros de succin temporal.
Calibrar el sistema para operacin sin carga.
Operar el motor desacoplado (ver prearranque de equipos elctricos).
Acoplar el motor y chequear el alineamiento.
Chequear el venteo y sistema de sellos.
Operar el equipo en seco, chequeando vibraciones y sobrecalentamiento de cojinetes.
Operar con carga.
Operar y luego apagar.
Antes de probar equipos operados por motor elctrico, debe prearrancarse inicialmente el
sistema elctrico. Un chequeo completo debe incluir:
1. Abrir todas las brequeras de circuito e interruptores.
2. Chequear que todas las bus bars estn libres de obstrucciones.
3. Chequear la continuidad y resistencia del sistema de puesta a tierra. Asegrese de que todos los
equipos elctricos, recipientes, estructuras, etc., estn conectados al sistema de puesta a tierra de
acuerdo a los planos y especificaciones.
4. Asegurarse de que todos los sellos contienen los selladores apropiados, y que las cubiertas a prueba
de explosiones, vapor, polvo y calor estn debidamente cerradas y aseguradas.
5. Chequear que el control del motor y el circuito de energa estn enganchados correctamente, as
como todos las placas y directorios del panel, para asegurar que cada brequera de circuito y cada
interruptor controla el circuito correcto. Los interruptores y breques que normalmente se encuentren
en la posicin encendido deben estar pintados de rojo. Etiquete todos los interruptores, incluso
aquellos cuyas aplicaciones son obvias.
6. Cerrar el transformador principal desconectando inicialmente los interruptores de la brequera
principal.
7. Chequear que el voltmetro de la suichera principal tiene el voltaje propio.
8. Cerrar primero el breque de circuito alimentador de la suichera, luego el segundo, tercero, etc.
9. Cerrar el breque circuito principal del centro de control del motor, luego cada breque del circuito de
arranque del motor. Repetir para cada centro de control de motor.
10. Chequear brequeras y calentadores sobrecargados para asegurar que se hayan instalado las unidades
de capacidad correcta.
11. Verificar que la iluminacin y circuitos de energa funcionan correctamente.
12. Chequear que los cojinetes de los motores estn lubricados adecuadamente.
13. Remover los fusibles de energa del motor y chequear los contactores principales, enclavamientos y
dispositivos de secuencia.
14. Desacoplar cada motor, reemplazar fusibles, y chequear la direccin de rotacin presionando
momentneamente el botn de arranque, y luego el de parada. Repetir este procedimiento para cada
motor. Cambiar la plomera si es necesario. Cuando los motores tengan ms de una estacin de
control, chequear cada estacin, siguiendo el mismo procedimiento. Cuando los motores puedan
operar manual y automticamente, chequear primero la operacin manual y luego la automtica.
Probar cada control para asegurarse de que operan de acuerdo a los requerimientos del proceso.
15. Reemplazar todos los acoplamientos; chequear las correas y asegurarse de que toda la seguridad
est instalada.
Pre-arranque de Bombas
Si la planta contiene bombas sensitivamente costosas, o muchas bombas del mismo fabricante,
puede requerirse la asistencia de un representante de servicio. Sin embargo, cuando de bombas se trata,
por lo general debemos defendernos nosotros mismos.
Como primer paso, debemos asegurarnos de que nuestro personal de mantenimiento se ha
familiarizado con las instrucciones de operacin del fabricante, prestando especial atencin en lo que se
refiere a acoplamientos, alineamientos, lubricacin y sellos mecnicos. De ninguna manera debemos
permitir que entre en operacin una bomba hasta que una cuadrilla de planta o un constructor
adiestrado la haya chequeado. Eventualmente, debe chequearse que todos los operadores arranquen
bombas apropiadamente. La cavitacin, operacin en seco u operacin prolongada sin flujo puede
erosionar gradualmente el impulsor, causando una perdida de cabezal y capacidad, dao de los sellos o
condiciones riesgosas. Si tenemos que defendernos nosotros mismos operando bombas en seco, la
siguiente gua puede ser til:
Inspeccin por Mecnicos.- El personal de mantenimiento debe determinar si se esta
imponiendo cargas inusuales a la tubera o tensiones por temperaturas sobre las conexiones de la
bomba. Se conecta un indicador de alineamiento a los acoples y boquillas en la succin de la bomba y
se aflojan las boquillas de descarga. Una deflexin en el indicador de alineamiento indica esfuerzo en
las boquillas de la bomba. Si las reducciones de las tuberas estn colocadas a la succin, deben ser del
tipo excntrico en lugar de concntrico.
Los mecnicos deben chequear adems la evacuacin de las bombas, instalacin adecuada de
sellos mecnicos y temperatura de lquido adecuada, y limpieza de sellos para las tuberas correctas.
Adicionalmente deben inspeccionar las cmaras de los cojinetes en bombas y motores para
verificar que no existan rastros de componentes de la limpieza o engrase, y chequear los niveles de
grasa y aceite para asegurar que cumplen con las especificaciones del fabricante. Los driver deben
rotarse manualmente para verificar la libertad de movimiento y aplicar entonces energa para verificar
que giren en el sentido correcto.
Inspeccin por Operadores.- El personal de operacin es responsable de la verificacin de los

pedestales de las bombas, llenado de las cajas, sellado de los enfriadores, enfriamiento de las
conexiones de agua a los cojinetes enchaquetados, conexin a las tuberas de proceso (incluyendo
tensin en bombas), instalacin de drenajes, coladores de succin, disponibilidad de energa,
instrumentacin apropiada, lubricacin de drivers y acoples, y el orden de trabajo de tapones, vlvulas
de bloqueo y vlvulas check. Si la bomba est lista, se puede permitir el paso de agua de enfriamiento.
Operacin de bombas.- La carga del motor de bombas arrancadas con agua debe chequearse
con ampermetros. De la placa del motor, determinar la corriente permisible y chequearlo en contra de
la proteccin por sobrecarga provista. Si la gravedad especfica del agua de enfriamiento es mucho
mayor que la del lquido del proceso, la carga del motor debe ser mayor. Debe restringirse el flujo en
cada bomba para limitar la corriente del motor al valor mostrado en la placa. No se debe operar la
bomba en agua si la carga o presin de descarga sern excesivas.
En bombas centrfugas, abrir la vlvula de succin y cerrar la de descarga; si la bomba es una
unidad de alta capacidad o alta velocidad, abrir un poco la descarga. (La descarga de una bomba de
desplazamiento positivo debe abrirse lo suficiente para prevenir un aumento excesivo de presin).
Luego, bleed la bomba hasta que este casi llena de lquido, y arrancarla con la vlvula de
descarga estrangulada. Si no aparece presin en la descarga, parar la bomba y buscar el por qu. Si la
presin de descarga es satisfactoria, abrir lentamente la vlvula de descarga.
Verificar las seales de vibracin excesiva o sobrecalentamiento en la bomba o los cojinetes del
driver, fugas en el sello mecnico (de haber, reemplazar en la primera oportunidad), y los
requerimientos de poder del driver con un ampermetro.
Luego de operar la bomba por una hora, cerrar la vlvula de descarga, detener la bomba, y
cerrar la vlvula de succin. Inspeccionar los sellos de la bomba, alineacin, etc.
Las pantallas temporales deben permanecer en la lnea de succin de la bomba durante el
arranque inicial o por lo menos durante un mes, debido a que la operacin pueda desalojar materia
extraa no eliminada durante los estados de preparacin y prueba. Sin embargo, si un colador temporal
interfiere con la operacin normal, debe removerse despus de que en dos inspecciones consecutivas
muestre que requiere limpieza.
Chequee el desempeo de la bomba contra las especificaciones. La presin manomtrica debe
mantenerse precisa, ya que son el nico indicio de que la bomba opera correctamente.
Prearranque de Compresores
Debemos dejar operar en seco los compresores pequeos sin asistencia del fabricante. En este
caso, la siguiente gua puede servir de ayuda.
Las tuberas de succin y descarga de cada etapa deben estar completamente limpias antes de
que pase el fluido. La experiencia ha mostrado que puede caer sucio desde la tubera de descarga hasta
el compresor cuando se agita, vibra o se apaga. La instalacin de coladores temporales debe discutirse
con el fabricante. Todas las tuberas de succin y descarga deben limpiarse venteando vapor o aire a la
velocidad del proceso antes de engancharlas al compresor y alinear el mismo. De no ser posible, deben
limpiarse las lneas mecnica o qumicamente.
Todos los equipos lubricados con aceite y las lneas deben limpiarse completamente antes de
permitir el paso del fluido. Prevenciones con bao qumicos y pasivacin del compresor, o limpieza del
mismo con un detergente, deben discutirse con el fabricante. Alternativamente, deben instalarse aguas
arriba de los puntos sensibles, filtros temporales de mesh bajo (cojinetes, pistones, etc).
Con mucha frecuencia, nos enfrentamos con equipos de poder costosos para los cuales nadie ha
pensado en procedimientos de prearranque. Los Flakers, comprimidores, cintas transportadoras, entran
dentro de esta categora. Ninguno de estos puede ser cubierto por este artculo, pero un ejemplo de
sistemas raramente considerado en procedimientos de prearranque ser suficiente para que el lector
desarrolle su propio procedimiento para los equipos no cubiertos.
Prearranque de Eyectores de Vapor

Cuando prearrancamos un eyector de vapor para un sistema de vaco, es esencial que en la
unin entre la boquilla y el cajn de vapor no exista fuga de vapor. Debe suministrarse el vapor a la
presin y temperatura de diseo, y que las boquillas del eyector estn libres de escamas de tuberas,
componentes del rehervidor, etc. Al arrancar, ventear frecuentemente el colador del eyector y, si es
necesario, chequear las boquillas removiendo el tapn del fondo de la caja de vapor pasando un
fresador a travs de cada boquilla para asegurarse de que est libre de materia extraa.
Eyector de una etapa.- Para la prueba, bloquear el sistema de columna en las lneas de
alimentacin y producto, y en las bombas y cerrar todos los venteos y lneas de drenaje. Abrir el agua
de enfriamiento para que pase hasta el poscondensador, y pasar vapor a travs del eyector. Medir la tasa
a la cual disminuye la presin utilizando los medidores ubicados en la lnea de suministro de vapor, y
determinar la presin absoluta mnima a la cual se reducir el sistema; activar entonces el controlador y
chequear el control a varias presiones. Si todo es satisfactorio, bloquear el equipo, aislndolo del jet,
eliminar entonces el paso de vapor al jet. Chequear el incremento de la tasa de presin. Cuando finalice
la prueba, incrementar la presin hasta atmosfrica utilizando nitrgeno.
Eyectores Multi etapa.- Bloquear el sistema de columna en las lneas de alimentacin y
producto, y en las bombas. Cerrar los venteos, drenajes y lnea de entrega del producto. Pasar agua de
enfriamiento por todos los condensadores del eyector, y permitir el flujo de vapor por el eyector multietapa dejndolo pasar hasta la ltima etapa y luego a las etapas subsecuentes en sucesin. Chequear que
la presin de vapor deseada est disponible para cada etapa, tal como indican los manmetros locales.
Verificar la tasa de disminucin de presin y la presin absoluta mnima a la que debe reducirse el
sistema, entonces activar el sistema de control de vaco a varias presiones. Cuando este satisfecho con
la prueba, sacar de servicio incrementando la temperatura, usando el controlador, y luego cerrando el
vapor de cada etapa.
En el caso de algunos eyectores de vaco, se utiliza un hogging jet para reducir ms rpidamente
la presin inicial. La presin del sistema se reduce rpidamente en esta etapa, poner en servicio los jet
normales de primera y segunda etapa para alcanzar las condiciones de control deseadas. Bloquear el
hogging jet del sistema y ventear su vapor. Continuar la prueba de control de presin del sistema,
usando las etapas normales y el control normal. Si no se obtiene el vaco deseado, verificar la
existencia de fugas en el sistema o problemas con los jets.
Finalmente, un pensamiento para el futuro: el aumento de la computarizacin y controles
remotos centralizados a interrumpido el delicado sistema de prearranque de equipos al seco. Los
arranques localizados de equipos no son posibles en muchas plantas, y las cuadrillas de construccin no
permiten la activacin de sistemas de control centralizado hasta que todos los cables estn pulidos, las
conexiones completadas, y los terminales sellados. En consecuencia, los arranques al seco no son
posibles hasta que la planta est totalmente construida, por lo cual, las actividades de arranque no
pueden ir paralelas a las de construccin, produciendo un retraso en el proceso. Cada mes de retraso
implica 5 - 10% del costo de capital de la planta, suficiente para pagar por control con instrumentacin
local.
Pruebas de Instrumentacin
En la mayora de las plantas a gran escala que hemos puesto en marcha, hemos encontrado que
la parte crtica en la operacin de arranque se refiere a las actividades relativas a la preparacin de un
reactor cataltico o el arranque de los instrumentos de la planta. Sofisticaciones recientes en forma de
sistemas de microprocesadores/computadoras, con consolas de tubos de rayos catdicos (CTR), y los
accesorios y programas de computacin, estn incrementando enormemente la carga y tiempo
requeridos para la prueba de instrumentos.
El mismo problema se present cuando se instalaron instrumentos electrnicos por primera vez
en escala masiva (finales de 1960's). Tom ms tiempo arrancar los sistemas electrnicos que
neumticos. Ahora, sin embargo, la evaluacin de sistemas electrnicos toma menos tiempo. En uno o
dos aos, esperamos haber diseado procedimientos para acelerar la pre-evaluacin y arranque de
microprocesadores y computadoras, sistemas de control distribuido y sistema CTR centralizado.
Al final de la construccin, los instrumentos deben haberse montado, y el tubing y cableado
instalado. Al tubing debe habrsele realizado prueba de presin, y debe haberse chequeado la
continuidad del cableado (patrones de fibra de vidrio en el futuro).
La puesta en marcha de instrumentos debe comenzar preferiblemente por seccin o rea de la
planta prxima a culminacin de su construccin. Debido a que no es posible realizarlo con sistema de
control centralizado por estar en progreso los trabajos de electricidad, el trabajo de arranque de
instrumentos debe apresurarse para permitir la evaluacin dinmica del proceso. La planificacin es la
clave para tener listos los instrumentos.
Se considera que un sistema de control est listo cuando se ha completado la instalacin
(incluyendo tubera, cableado, aislamiento y rastreo de calor, si se requiere), y los instrumentos
(incluyendo alarmas e interlocks) se han calibrado, operado y evaluado completamente bajo
condiciones de operacin simuladas.
Los procedimientos para arrancar un sistema individual dependen de su naturaleza electrnica o
neumtica, anloga con panel de control convencional o digital con computadoras o
microprocesadoras, y con control distribuido o CTR.
Se debe realizar una Ingeniera de Detalle de la planta a fin de definir los pasos por los que
pasar cada componente y cada sistema, y para designar quien ser responsable de completar cada
paso. El plan debe desarrollarse a tiempo de manera que pueda asignarse el personal adecuado, y que
aquellos asignados puedan tener los documentos y equipos necesarios.
Los ingenieros o cuadrilla de construccin deben proporcionar las especificaciones generales
para poner en marcha la instrumentacin en la cual se basar el trabajo de planta. F.A. Meyer ofrece
buenos consejos sobre cmo llevar a cabo dicho trabajo de planta (2).
En el desarrollo de una Ingeniera de Detalle, tiene sentido dividir el trabajo entre los tcnicos
quienes sern responsables del mantenimiento de los instrumentos. Sin embargo, la organizacin de los
detalles para los procedimientos de evaluacin (incluyendo asignacin de personal y tiempo para cada
tarea) nos revelar que, en la mayora de los casos, se debern solicitar los servicios de contratistas
externas para acortar el plan de arranque.
El procedimiento de puesta en marcha puede dividirse como se indica a continuacin: (1)
recopilacin de informacin y planos, (2) chequeo de la localizacin de la instrumentacin, (3)
calibracin, (4) chequeo de componentes, (5) chequeo de continuidad, (6) pruebas de lazo e interlocks,
y (7) archivo de documentos.
Recopilacin de Informacin y Planos
Los diagramas de instrumentacin son preparados usualmente por un grupo de ingeniera, y
recopilados en uno o ms volmenes, dependiendo del tamao de la planta y el nmero de
instrumentos. Si esto no se ha hecho, los diagramas deben ser recopilados por el grupo de arranque y
archivados para fcil acceso, o preferiblemente encuadernados y con un ndice.
Una tabla de contenido tpica para este libro consiste de: instrumentos montados en panel,
instrumentos de flujo, instrumentos de nivel, instrumentos de presin, instrumentos diferenciales de
presin, instrumentos de temperatura, analizadores, vlvulas de control, vlvulas de alivio,
instrumentos miscelneos y el ndice de referencia.
La Tabla 2 muestra una lista completa de lo que debe proporcionar el grupo de diseo de
instrumentacin. Debemos chequear cuidadosamente el empaque para verificar que hemos recibido
todos los documentos, informacin y registros que nos permitirn entender y chequear la instalacin de
la instrumentacin, puesta en marcha, operacin y solucin de problemas. Se requerirn muchas

entrevistas con el grupo de diseo para adquirir los documentos y generar las explicaciones necesarias.
Adems de los diagramas de alarmas e interlocks, debemos recibir explicaciones del supuesto
funcionamiento de los interlock, precisar la calibracin de las alarmas, as como las instrucciones sobre
cmo debemos bypasear las alarmas de manera segura durante los arranques y paradas. Si esto no se ha
hecho, o no se ha hecho por completo, pudiramos estar perdiendo algunas semanas, o incluso meses,
tratando de configurar el sistema y esto puede traer como consecuencia la necesidad de hacer cambios.
Tabla 2. Informacin que debe ser suministrada por el grupo de diseo de Instrumentacin
Lista de planos
Lista de referencia
Planos esquemticos de instalacin
Planos de localizacin y ruta para instrumentacin neumtica o elctrica
Planos del panel de control, elevaciones frontales y traseras.
Diagramas de cableado de alarma e interlock.
Planos de trazado de vapor para instrumentacin.
Planos miscelneos del panel de control local
Especificaciones de construccin y estndares de instalacin
Hojas de requisicin de instrumentos.
Hoja de requisicin de vlvulas de alivio.
Planos de sistema de muestreo para analizadores.
Chequeo de la Localizacin de Instrumentos
Luego de recopilar la informacin y los planos, chequear completamente que todos los
instrumentos instalados en campo, vlvulas de control, transmisores, vlvulas de alivio e
instrumentacin local se han localizado e instalado debidamente y que son accesibles. Debemos
verificar que las vlvulas de control se han instalado de manera que ciertas cosas como soportes de
tuberas no hacen difcil el servicio. Cualquier cambio es ms fcil realizarlo antes de arrancar la
planta.
Calibracin de Instrumentos
Los instrumentos deben calibrarse antes o lo mas pronto posible despus de la instalacin. Las
celdas de presin diferencial de instrumentos de presin deben calibrarse dignamente. Los resultados
de la calibracin deben reportarse y datarse. Excepto en casos especiales, las indicaciones de fabrica de
manmetros y termmetros esfricos son aceptables.
Se deben realizar chequeos en la calibracin de indicadores y reportes del instrumento al 0, 10,
50 y 90 % del rango del mismo. Los transmisores y recibidores deben calibrarse por separado. Los
reportes de calibracin deben formar parte de los reportes permanentes de los componentes del sistema
de control (sugerido por Meyer (2)).
A continuacin presentamos algunas sugerencias sobre como realizar calibraciones especificas y
chequeos:
Instrumentos de Flujo.- Antes de la instalacin, un instrumentista o supervisor debe
inspeccionar cada placa orificio para verificar que este lisa, tenga el orificio de venteo o drenaje, est
libre de asperezas, tenga bordes cuadrados, el orificio sea de tamao correcto, y estampado propio
aguas arriba del tang. Por supuesto, las lneas deben haberse limpiado.
Los transmisores de flujo de presin diferencial deben calibrarse utilizando como estndar
columnas manomtricas de agua (o mercurio) a 0, 10, 50 y 90 % antes de la instalacin. Chequear la
seal del transmisor con un manmetro de precisin.
Los rotmetros deben chequearse para verificar que se han removido los frenos colocados para
el transporte, y que se han instalado correctamente los flotadores apropiados y que los mismos de
mueven libremente. Los rotmetros transmisores e indicadores en los cuales los flotadores no son
visibles deben calibrarse manualmente colocando el flotador y ajustando el indicador o transmisor en el
valor correcto a 0, 10, 50 y 90% del rango del instrumento.
Instrumentos de Nivel.- Los instrumentos de nivel del tipo de desplazamiento se calibran
llenando la cmara con agua limpia y usando un tubing de plstico transparente conectada al drenaje de
fondo como un depsito de vidrio. Chequear la calibracin a 0, 10, 50 y 90% del rango, reseteando
entonces el ajuste de gravedad especfica a las condiciones de operacin. Los instrumentos del tipo de
desplazadores internos se remueven de los recipientes, y se calibran en agua siguiendo el
procedimiento utilizado para los tipo jaula.
Los interruptores de alarma de flotadores se chequean removiendo el tapn externo, llenando la
cmara del flotador con agua y observando la accin del flotador y el interruptor. Los visores de vidrio
se chequean para asegurar que se instalaron los visores correctos, llaves de los visores, e iluminadores
(donde se requieran).
Instrumentos de Presin.- Los transmisores y transductores de presin y presin diferencial se
calibran a 0, 10, 50 y 90 % del rango, usando evaluadores hidrulicos o de peso muerto. La seal de
salida se chequea con un visor de precisin.
Los transmisores de presin con sellos de diafragma ensamblados son chequeados y
recalibrados como se requiere, con el sello de diafragma calentado a la temperatura de proceso (en un
bao de temperatura controlada) si la misma exceder 212F en operacin. Los interruptores de presin
se chequean con visores de precisin y se calibran al valor y accin apropiados.
Los controladores de presin local se calibran con visores de precisin, usando aire seco o
nitrgeno como fuente de presin. Cada manmetro tipo bourdon conectado debe calibrarse si su cero
es ms del 10% fuera de la escala. Los manmetros tipo recibidor se calibran con un visor de precisin
a 0, 10, 50 y 90% del rango. Los manmetros tipo diafragma se calibran usando manmetros de
columna de agua a 0, 10, 50 y 90% del rango.
Instrumentos de Temperatura.- Los instrumentos de temperatura de sistema lleno e interruptores
de temperatura se calibran en una carga de temperatura controlada. Los transmisores y controladores se
chequean a 0, 10, 50 y 90% de la amplitud. Los interruptores de temperatura se calibran al valor de
actuacin propio, y chequeados para la accin propia, diferencial y ajuste a las especificaciones.
Las termocuplas se chequean para identificar el tipo, polaridad, proteccin y seal de
identificacin. Chequear visualmente las juntas calientes de las termocuplas y asegurarse que las juntas
encajan en el fondo cuando se inserten. Las termocuplas e instrumentos tipo milivoltio se calibran para
establecer la amplitud (cero y al menos tres posiciones mas), usando potencimetros porttiles de
precisin.
Los instrumentos de temperatura tipo bulbo de resistencia se calibran con una caja de precisin
segn instrucciones del fabricante. Los termmetros bimetlicos no necesitan ser calibrados pero el
puntero debe ajustarse a la temperatura del ambiente de operacin.
Vlvulas de Control.- Debe chequearse la conformidad entre las especificaciones y los tag de
todas las vlvulas de control. Todas las vlvulas de control tipo diafragma y pistn actan a travs de
seales neumticas usando reguladores de presin y visores. Las vlvulas de accin, transporte, asiento
mecnico y rango de resorte deben ajustarse a la informacin de la placa y especificaciones de trabajo.
Los pocisionadores de las vlvulas se calibran sobre las vlvulas de control de acuerdo a la
informacin de la placa y especificaciones. Chequear que los bypass no estn incluidos en los
posicionadores de rango abierto y sobre posicionadores que tienen actuadores y requieren rangos de
carga de aire mayores a 3-15 psig.
Los accesorios de las vlvulas de control, tales como volantes, etc., deben chequearse para
verificar que estn en operacin.
Se chequea el libre movimiento de la vena aguas arriba y aguas abajo en las vlvulas de
mariposa. Son calibradas a 60 del rango de estrangulamiento a menos que se especifique lo contrario.
Verifique que el eje esta marcado para indicar la posicin correcta de la vena.
Instrumentacin en cuarto de control.- Esta instrumentacin est constituida por los indicadores
montados en tablero, controladores reportadores, anunciadores y circuitos de interlock. Si el espacio del
panel es insuficiente, los reemplazos de los interlock se montan en gabinetes separados en el cuarto de
control. Estas unidades son ensambladas, cableadas y armadas por el suministrador del panel. Todos los
componentes y circuitos deben evaluarse funcionalmente en la fabrica para asegurar que trabajarn
como se espera.
Los fabricantes deben tener facilidades para simular las seales de los lazos de control del panel
preensamblado, para asegurar que las seales de proceso concuerdan con las de diseo, y que se
obtienen las seales de salida requeridas. Si un panel no ha sido evaluado en fabrica, nos enfrentaremos
a un gran trabajo de evaluacin, para el cual requeriremos tiempo extra y personal entrenado.
Todas las terminaciones de campo y conexiones al panel deben chequearse tan pronto llegue el
panel a la planta, para asegurar que coincide con el tubing y cableado de la planta.
Si la instrumentacin y control en la planta est basada en un sistema computarizado con
consolas CRT, los mdulos de control de proceso y otros componentes requeridos para un sistema
totalmente integrado, y si se suministra un programa para configuracin del lazo, programacin del
CRT, alarma y clculo de proceso de respaldo, entonces estos sistemas deben ser chequeados y
evaluados por personal de servicio calificado, preferiblemente del fabricante, trabajando en conjunto
con un representante del grupo de diseo, un tcnico instrumentista de la planta, y al menos un
ingeniero operador, quien asegurar que los procedimientos de operacin no son tan sofisticados como
para apaar los operadores normales.
Nuestro procedimiento para lidiar con sistemas de control e instrumentacin centralizados
computarizados, todava son inadecuados, tal como lo evidencia algunos problemas que nos han
embargado:
Dar entradas de variables al sistema computarizado cuando debe comenzar su evaluacin, puede
ser difcil. Con controladores distribuidos, nos hemos visto obligados a introducir controladores
temporales en la sala de control y proveer redes de circuitos provisionales para dar entradas tiles.
Fallas de energa, frecuente en este estado, pueden enjuagar nuestros delicados ajustes, dejando las
calibraciones originales en el disco de almacenamiento. Los reportes deben mantenerse en el ajuste
hasta que puedan cargarse a la memoria.
En este punto, nunca hay suficientes CRTs. Todos los grupos de instrumentos los necesitan as
como los grupos de operacin que estn poniendo en funcionamiento alguna seccin de la planta. A
menos que se proporcionen CRTs de repuesto, la planta debe operar a ciegas (o no del todo)
mientras se realizan los ajustes de los instrumentos.
Posteriormente, valoraremos el estado de los cuartos de control computarizados con pantallas de
CRT para las lecturas y memoria para almacenamiento. Sin embargo, debe enfatizarse un aspecto: la
instrumentacin consiste en elementos sensibles, transmisores, controladores, registradores, y
actuadores (como los de vlvulas de control). A pesar de que la computarizacin de la sala de control
no ha mejorado los elementos sensibles bsicos o transmisores, han mejorado enormemente los
controladores de reporte y han permitido entonar finamente un actuador. Sin embargo, en una planta de
proceso los elementos sensibles (termocuplas, diafragmas de presin, flotadores, columnas
cromatogrficas, etc.) siguen siendo los componentes ms importantes de instrumentacin, y esto no ha
mejorado.
Rangos de Instrumentos y Calibracin de Alarmas.- Todos los rangos de instrumentos y
calibracin de alarmas debe ser recomendada por los ingenieros antes de culminar la instalacin. Si la
planta tiene un computador, debe darse tiempo suficiente para programar toda la informacin necesaria
antes de arrancar la planta. Esto podra traducirse en una prdida de tiempo de varios meses,
dependiendo del tamao y complejidad de la planta y el nmero y experiencia del personal disponible
para programar y cargar el computador, lo cual debe completarse antes de que se requiera la operacin
de cualquier instrumento.
Analizadores en Lnea.- Todos los analizadores en lnea deben calibrarse y chequearse.
Posteriormente, debe llamarse a un representante del fabricante y ordenar con anticipacin los gases
requeridos para calibracin para asegurar que estarn a mano para la evaluacin y calibracin.
Vlvulas de Seguridad.- La evaluacin de las vlvulas de seguridad debe sub-contratarse o
realizarse en fabrica. El estndar para vlvulas de seguridad del Instituto Americano de Petrleo (API
STA 527, 1964) establece tasas de fuga aceptables para vlvulas de seguridad y especifica los mtodos
de evaluacin para establecer el rango de ajuste (como sellos comerciales y burbujas ajustables).
Chequeo de Componentes
Confirme que todos los componentes del sistema, tales como instrumentos de presin,
temperatura y nivel, estn instalados de acuerdo a los planos. La inspeccin debe incluir indicacin de
rotmetros, orificios de restriccin e indicadores de flujo. Cada uno de estos debe chequearse e
inspeccionarse para generar un reporte y asegurar que no falta ninguno.
Chequeo de Continuidad
Debe realizarse un chequeo punto a punto del tubing neumtico y cableado para asegurar que se
han realizado las conexiones propias.
Toda la tubera y tubing del suministro de aire y los sistemas de transmisin y control deben
evaluarse neumticamente de acuerdo a las ltimas revisiones de la Prctica de Recomendacin de la
Sociedad Americana de Instrumentos N RP 7.1.
El cableado en campo, incluyendo transmisores, debe chequearse para asegurar que no existen
cortocircuitos o circuitos abiertos. La resistencia global de los lazos debe determinarse utilizando un
ohmetro, de manera de arreglar la impedancia de los lazos de control si se requiere.
El sistema de muestreo para analizadores en lnea en particular debe inspeccionarse para
asegurar que ciertas cosas como tubing, reguladores de presin, trampas de lquido o separadores estn
especificados. Es importante en varias instancias, especialmente en lo que respecta a analizadores de
oxigeno, que el tiempo de respuesta del sistema se especifique para seguridad. Dimetros
excesivamente grandes de tubing, y longitudes muy grandes de lneas de muestreo para analizadores o
la mala colocacin de reguladores de presin muy cerca del analizador o muy lejos del punto de
muestra pueden conllevar a una perdida de tiempo indeseable para un analizador que puede afectar la
seguridad. En este caso, deben realizarse evaluaciones para chequear que el sistema de muestreo
responde a tiempo antes de completar la calibracin del analizador.
Evaluacin de lazos e interlocks
Despus de culminar la instalacin y las pruebas estticas, deben calibrarse los lazos de control
y evaluarse funcionalmente. Esto completa el chequeo final de los componentes del sistema de control
como una unidad, juntando los chequeos previos y evaluaciones, convirtindose en la oportunidad final
para descubrir cosas que pueden haberse pasado por alto. En la mayora de los casos, confirmar la
calibracin de los componentes, establecimiento de las seales de interruptores, y accin de lazos.
Los indicadores y registradores deben colocarse en cero y ajustarse con su transmisor
respectivo. El rendimiento de los controladores y stroke de las vlvulas de control debera ser
consistente con el control requerido del procedo. Los interlock deben arrancarse usando contratos de
campo para chequear la lgica, as como para asegurar que la falla de seguridad de todos los actuadores
est en la direccin correcta. Los anunciadores son activados para determinar que las alarmas se han
calibrado propiamente.
Despus de la evaluacin de los lazos de control, la accin de los interlock debe evaluarse
simulando las condiciones de alarma para chequear el valor inicial de la variable y la accin del
interlock. Pueden requerirse algunos bloqueos, bypaseos o jumpeo de los contactores. Posteriormente
debe realizarse una evaluacin del interlock, durante la prueba de aseguramiento del fluido.
Archivado de Documentos
Cuando ha finalizado toda la evaluacin y calibracin, los documentos originales de diseo (ver
tabla 2) debe ponerse al da. Los documentos generados para el arranque de la instrumentacin (tales
como reportes de calibracin) debe combinarse con los documentos de diseo, y todos ellos archivados
por tem y sistema, para proveer una referencia para la operacin futura de la planta y solucin de
problemas.
Todos los instrumentos y sistemas de control deben guardarse en orden operacional, de manera
que estn disponibles para las pruebas dinmicas. Se debe dar la oportunidad al personal de operacin
de practicar los procedimientos y ejercitar con los instrumentos antes del arranque. Esto asegurar que
los lazos de los instrumentos importantes y los interlocks crticos son funcionales. Por supuesto, el
entonamiento no se lograr hasta que la planta opere a condiciones aproximadas a las de diseo.
En este punto, debemos haber casi desarrollado algn programa crtico para el controlador del
computador. Debe tenerse cuidado en asegurar que estos programas laboriosamente desarrollados no se
daarn por una falla de energa.
La sala de control computarizada
Un artculo acerca del arranque de una planta de proceso y particularmente el arranque de la
instrumentacin, no estara completo sin algn comentario acerca de la extra carga en los grupos de
arranque que ha resultado de la revolucin ahora sobrellevada en el control de procesos. Esta
revolucin involucra la computarizacin de la instrumentacin y el reemplazo de instrumentos
montados con tubos de rayos catdicos (CRT).
Esto representa solo la segunda revolucin en control de plantas de proceso. La primera fue la
referida a la introduccin de control remoto y de instrumentos registradores. El control remoto estuvo
basado en transmisin neumtica, mientras que la indicacin de temperatura era transmitida por
circuitos electrnicos. Posteriormente, se suscit una revolucin menor de instrumentos electrnicos,
que permita transmisiones mas rpidas de las seales.
Un aspecto crtico de la segunda revolucin es que ha introducido un nuevo grupo de expertos
en los procesos de planta, quienes estn solo vagamente familiarizados con procesos de planta y
quienes han desarrollado su propio lenguaje, el cual debemos aprender si deseamos comunicarnos con
ellos. Debemos poner mano firme en la direccin del curso de la computarizacin de plantas o
apoyarnos en artilugios costosos que no controlarn realmente el proceso.
En realidad, ha habido dos revoluciones simultneas: introduccin masiva de energa
computacional (microprocesadores) e introduccin de los CRT. El primero promete convertirse en el
ms importante, pero el segundo puede eventualmente ser reemplazado sustancialmente.
Ahora nos encaramos con un arreglo de computadoras de diferentes capacidades, y con una
variedad aun mayor de accesorios para lectura y reporte de informacin. En estos das, no es posible
emitir juicios acerca de aspectos genricos sobre estos novedosos sistemas. Todo lo que podemos hacer
ahora es listar sus ventajas y desventajas, de manera que aquellos responsables de arrancar la planta
puedan insistir en dar todas las ventajas sin desventajas.
Ventajas.- La computarizacin reduce drsticamente el espacio requerido en la sala de control.
Los operadores pueden controlar la planta sin moverse.
Las lecturas digitales eliminan las escalas irregulares de los instrumentos especiales.
Las lecturas se hacen altamente flexibles. Podemos ver la amplitud total de una variable o
concentrarnos en el 10% de la misma, y obtener una amplitud de reporte de datos de 2 u 8 horas.
La flexibilidad de control est mejorada vastamente. Los controles pueden reprogramarse

fcilmente. Pueden existir mas controles en cascada. Pueden utilizarse con mayor facilidad algunas
sofisticaciones en instrumentacin tales como control por retroalimentacin, "rampeo" (control de
retrasos), conversiones simples (de presin a temperatura de saturacin), entre otras.
El computador puede mostrar resultados de clculos en lugar de nicamente datos, y puede
hacerlo rpida y frecuentemente. Esto enfatiza enormemente la seguridad de la planta. Puede dar
tambin advertencias verbales de alarma, tales como: "est acercndose a los lmites de
inflamabilidad".
Libera adems a los ingenieros y supervisores de las tareas de rutina consumidoras de tiempo,
dndoles ms tiempo para optimizar la operacin e investigar problemas.
Puede controlar automticamente una serie de instrumentos, en lugar de uno o dos. Para una
columna de destilacin, por ejemplo, hemos desarrollado programas que pondrn la columna en lnea y
la operarn en su estado no estacionario, optimizarn el reflujo, minimizarn el consumo de vapor, y
sacarn la columna de operacin sistemtica y automticamente tanto por procedimientos de
emergencia como normales.
Las computadoras y las pantallas de CRT permiten indicaciones, reportes y control compactos y
a larga distancia. Algn da, el jefe de planta podr "echarle un ojo a la planta" desde su casa.
Estos sistemas pueden usarse para propsitos de contabilizar la planta (haciendo balances de
masa y energa, por ejemplo). Los flujos pueden integrarse; medirse los embarques desde los tanques y
reportados desde la oficina frontal; y la autorizacin de transferencia de materiales se hace ms simple
y ms controlable.
Desventajas.- La planta entera o una parte sustancial de la misma, puede estar operando a
ciagas, mientras que una variables o un grupo de ellas, es chequeado por el CRT, o el CRT esta ocupado
en otra cosa. Esta desventaja puede sobrellevarse proporcionando ms pantallas. Se ha hecho ms
comn el uso de pantallas separadas para ingenieros de proceso y supervisores. Uno de los primeros
pasos dados durante el arranque es la introduccin de una pantalla adicional de CRT ("el nmero
ptimo es todos los que consideres para usar, mas uno").
Un operador entrenado puede chequear ms de 20 instrumentos de un vistazo, dndole una
valuacin rpida del desempeo de esa seccin de la planta. La obtencin de informacin de un CRT
requiere mayor tiempo y esfuerzo. Cuando las operaciones son no estacionarias, es difcil ver todas las
variables requeridas al mismo tiempo. Sin pantallas adicionales, son innecesarios los operadores extra.
Sin embargo, algunos marcadores registradores mltiples montados directamente sobre el CRT, con la
opcin de aadirles alguna data critica del CRT, aliviar enormemente este problema. Esta combinacin
de CRT con marcadores registradores mltiples est siendo ofrecido por al menos un fabricante de
instrumentos.
Un operador entrenado puede mantener un ojo en los, prestndole especial atencin a otros
instrumentos. Esto no es posible con el CRT. (Sin embargo, los sistemas de alarma pueden alertar al
operador sobre cambios en las variables que no estn en la pantalla en un momento determinado).
Para un operador entrenado, la tasa de cambio de una variable en un intervalo es ms importante
que su valor en dicho momento. Se proporcionan solo promedios de datos, no grficos de datos de
operaciones pasadas. Los grficos de tendencia pueden no mostrar los picos de la seal de proceso lo
cual pudiera reflejarse en serios problemas operacionales.
Es difcil para los supervisores ponerse al da ellos mismos y juzgar el desempeo de los
operadores durante las ltimas horas (ambos pueden hacerse rpidamente a travs de una encuesta de
registros anlogos).
Si un CRT falla, una seccin de la planta operar a ciegas.
El proceso debe amoldarse a los sistemas de instrumentacin proporcionados por el fabricante.
Con frecuencia esto deja vacos (por ejemplo, algunos sistemas no permiten fcilmente una alarma
desde una posicin de vlvula).
Los operadores tienden a confiar mas en los datos computarizados que lo que confiaban en los
instrumentos, debido a que las exactitudes en los elementos sensibles no se ha mejorado. Una
termocupla sucia dar lecturas falsas as este acoplada a un registrador anlogo o a una computadora.
Los nmeros representados son promedio. No se muestran los picos por lo cual los registros son
menos precisos. Esto puede ser aceptable para anlisis de negocios, pero no es suficientemente bueno
para operaciones de planta.
De lo anterior, debe quedar claro que para un arranque hoy da, todos los operadores
(particularmente los "antiguos") deberan estar entrenados para operar, leer e interpretar la cnsola-CRT
rpidamente. Para algunos es incluso necesario ensearles como tipear. A todos los operadores debe
drseles la oportunidad, con instrucciones, de interpretar lecturas, cambiar todos los controles, y
familiarizarse con el sistema. Debe hacerse un chequeo sistemtico para determinar que todas las
indicaciones, registros y controles que se necesitarn estn disponibles.
Pruebas en caliente de Equipos
Debemos dejar nuestra limpia y sofisticada sala de control y volver a los mundanos equipos
externos.
Muchas plantas contienen equipos cuyas estrechas grietas se descubren a temperaturas de
operacin y despus de reversiones de temperatura. Las pruebas para esto son lo que conocemos como
"pruebas en caliente".
Los siguientes equipos deben evaluarse en caliente (estas determinaciones son hechas
generalmente por el fabricante, o acordadas durante una entrevista entre el operador y el diseador):
Reactores catalticos tubulares de lecho fijo los cuales en operacin son calentados o enfriados por
lquidos o sales que transfieren calor. Estos reactores pueden contener un catalizador valioso en los
tubos el cual podra contaminarse si hay fuga del fluido transferencia desde la carcaza hacia los
tubos. Otra posibilidad, el fluido de transferencia fugue hacia el lquido de proceso, creando
condiciones indeseables o contaminacin del producto.
Intercambiadores crticos cuyo vapor u agua de enfriamiento est una presin ms alta que la del
fluido de proceso, el cual no debe contaminarse ni siquiera con una cantidad mnima de agua.
Cualquier equipo que tenga sellos complicados (como agitadores en reactores o secadores rotativos)
en los cuales la fuga del fluido de proceso a la atmsfera o la entrada de aire al proceso debe
evitarse.
Las pruebas en caliente deben llevarse a cabo despus de que la construccin a avanzado lo
suficiente para permitir la operacin del equipo. Antes de que el personal comience a laborar, su
entrenamiento del personal debe haber finalizado, particularmente si el catalizador debe pretratarse o en
necesario cargar qumicos para las pruebas dinmicas. La seguridad debe ser parte principal y continua
del entrenamiento. Todos los equipos de seguridad, como regaderas, lavadores de ojos, mangueras,
camillas, mascaras, paquetes de aire, etc., deben estar en sitio y debe chequearse su operabilidad, y si el
personal est familiarizado con su ubicacin y funcionamiento.
Es esencial un anlisis y organizacin detallada de todas las actividades de prueba en caliente,
antes de comenzar la misma.
La tolerancia al choque trmico del equipo debe determinarse antes de la manipulacin. Para
evitarlo, la temperatura del medio de calentamiento debe incrementarse gradualmente. El enfriamiento
debe ser gradual o rpido. Puede requerirse ms de una fuente de calentamiento para alcanzar la
temperatura final (comenzando con aire caliente o vapor, por ejemplo, y terminando con un horno). Las
caractersticas de congelamiento del fluido de calentamiento deben conocerse; por ejemplo, no debe
congelar al primer contacto con el equipo fro. Debe haber disponible suficiente instrumentacin para
controlar todas las temperaturas y registrar las entradas de calor.
El tiempo requerido para cada fase de una prueba en caliente debe calcularse antes de la
manipulacin de manera de buscar el personal y utilidades necesarios. Todo el personal debe tener la
oportunidad de correr el sistema en fro antes de arrancar la prueba en caliente.
Debe haberse trabajado previamente con un procedimiento exacto para identificar fugas y debe
haberse acordado los mtodos de reparacin. Si esto no se hace cuidadosamente, las soldaduras de los
tubos pueden sufrir estrs trmico, causando fugas adicionales.
Debido a que las pruebas en caliente se hacen irregularmente, normalmente no forman parte del
entrenamiento de los operadores y cuadrillas de mantenimiento; por lo tanto, todos los procedimientos
de seguridad para trabajadores y equipos debe haberse llevado a cabo con anterioridad. En varias
oportunidades ha habido incendios durante la ejecucin de las pruebas en caliente.
Los siguientes puntos aplican al primer calentamiento de cualquier equipo de un sistema as
como a las pruebas en caliente.
Establecer una temperatura uniforme en todas las partes del equipo las cuales se supone estarn
a una temperatura de operacin relativamente uniforme para evitar tensiones. Por ejemplo, cuando se
calientan reactores tubulares muy grandes mientras estn vacos, el medio de calefaccin puede actuar
solo de un lado, dejando caliente solo ese lado.
Un recipiente cilndrico horizontal grande parcialmente lleno con lquido debe calentarse
mientras se agita vigorosamente o mientras circula gas a travs del mismo, de otra manera el lquido se
calentar mientras el vapor permanecer relativamente fro. El calentamiento desigual puede hacer que
el mismo adquiera la forma de una banana, vindose arruinada la tasa de presin por la tensin
permanente. Si no hay suficiente capacidad de calentamiento para establecer una temperatura uniforme,
debe desconectarse la tubera.
En ocasiones, pueden encontrarse ejemplos de diseadores quienes olvidaron la expansin
diferencial. Las escaleras en hornos o reactores se han desprendido del piso cuando la unidad fue
calentada por primera vez, o se han quebrado o encorvado la primera vez que se enfri el equipo.
Pruebas dinmicas de fluidos de seguridad
Hasta ahora estamos listos por lo menos para operar algunos sistemas de equipos, al menos en
esas partes de la planta donde la construccin se ha completado esencialmente. Es esencial simular las
operaciones usando fluidos seguros, debido a que incluso las inspecciones ms rigurosas durante la
construccin no revelar la calidad y completacin de la construccin, y la operabilidad de una unidad
completa no puede ser juzgada solo a partir de la evaluacin de sus componentes.
Esta evaluacin dinmica de lazo cerrado es llevada a cabo con estos fluidos seguros como aire,
agua y gases inertes. Estas evaluaciones de flujo proporcionan la primera indicacin de la
responsabilidad de los lazos de control, y familiariza los operadores con el equipo. Debido a que el
equipo puede repararse ms fcilmente cuando contiene solo aire, nitrgeno o agua, la omisin de esta
prueba incrementa los riesgos y puede implicar retrasos costosos posteriormente.
Sin embargo, todo debe planearse para evitar el dao de equipos. Los equipos diseados para
manejar hidrocarburos livianos, por ejemplo, no pueden probarse con aire o agua sin precauciones
especiales. Un agitador operado en aire puede moverse excesivamente daando la vara y los sellos, y la
operacin con agua puede sobrecargar el motor. Un compresor diseado para etileno puede
sobrecalentarse si se comprime aire o nitrgeno. Una bomba diseada para hidrocarburos puede
sobrecargarse o generar una presin de descarga anormal cuando se bombea agua. Todos los equipos
pueden experimentar expansiones diferenciales inusuales. Una columna de destilacin diseada para
hidrocarburos y operada con agua puede tener los platos daados como resultado de las vibraciones de
baja frecuencia. En una planta, las escaleras en un recipiente grande se afectaron severamente cuando
el recipiente fue calentado y luego enfriado, debido a que nadie penso en chequear que un extremo de
la misma estaba libre para deslizarse.
Las pruebas dinmicas, realizadas debidamente, cumplen los siguientes propsitos importantes:
Prueban el funcionamiento mecnico de los equipos a condiciones de simulacin del proceso.

Familiarizan al operador con la planta a las condiciones de simulacin.
Establecen el desempeo mientras hay tiempo de modificar la planta.
Ayudan a determinar la calibracin de los instrumentos y respuestas.
Eliminan una cantidad de sucio que puede tapar los coladores, columnas e incluso lneas, cada uno
de los cuales ser mucho ms difcil limpiar despus de haber cargado el sistema con el fluido de
proceso.
Las guas para planear cuidadosamente los procedimientos de evaluacin son:
1. Para la mayora de las plantas, un perodo de dos o tres semanas es suficiente para la evaluacin
operacional despus de llevar a cabo las pruebas mecnicas al seco de las piezas individuales y
pruebas en caliente. Sin embargo, si el proceso es nuevo y el personal de operacin inexperto, o si
las pruebas indican posibles dificultades, el perodo de pruebas de lazo cerrado debe extenderse
hasta que todos los factores sean favorables para el arranque.
2. Las pruebas dinmicas de lazo cerrado de aire y agua deben omitirse solo si existe otra
consideracin ms importante, tal como corrosin o una posible falla mecnica.
3. Las pruebas de agua y aire deben realizarse en lazo cerrado; esto implica que el fluido debe
recircularse continuamente donde sea posible, con los lazos tan grandes como sea posible y
siguiendo el procedimiento con tantos detalles como sea posible. Un lazo debe, en lo posible, ser
idntico a otro lazo que est sujeto a una prueba solvente. Siguiendo este procedimiento, los
operadores conocern las interdependencias de los equipos y estarn capacitados para juzgar las
respuestas de los lazos de control del proceso.
4. Las pruebas deben continuar por varios das para darle a todos los operadores la oportunidad de
operar los mismos, y para permitir repeticiones si los resultados no son los esperados. La
instalacin de lneas temporales, instrumentos, y en algunos casos equipos puede requerirse. Cada
operador debe tener la oportunidad de arrancar y terminar cada prueba de lazo cerrado.
5. Debe dibujarse un diagrama de flujo para las evaluaciones de aire y agua, prediciendo toda la
informacin - flujo, temperatura, presin, transferencia de calor, energa, etc. - que aparece
normalmente en un diagrama de flujo de proceso. Esto permitir los juicios acerca de la eficacia y
limitaciones de la evaluacin. Alertar adems a los ingenieros sobre las precauciones especiales
requeridas para proteger al equipo de sobrecargas, sobrepresurizacin, y choques de temperatura y
tensin.
6. Las pruebas de lazos pronunciados o de equipos que manejan slidos presentan problemas
especiales. Estas evaluaciones pueden volverse costosas si se aplican todas las reglas, pero por lo
general el costo es justificado.
7. Debe practicarse la precaucin en la planificacin de estas pruebas mientras la misma esta en
progreso, debido a que pueden producir expansiones diferenciales inusuales e invisibles y a la
corrosin, y puede introducir pesos excesivos de lquido en partes del sistema, particularmente
como resultado de mala operacin.
8. Debe tenerse cuidado en no colapsar los equipos de baja presin cuando se vacen. Asegrese de
abrir los venteos para evitar la creacin de un vaco.
Si estos principios se mantienen en mente, pueden determinarse rpidamente las deficiencias y
evitar retrasos costosos. Debe enfatizarce que estas evaluaciones no son tiles si la data no es
almacenada.
Procedimiento de autorizacin de trabajo
Debe haber procedimientos detallados de autorizacin de trabajo que cubran la entrada a
recipientes, soldaduras y cortes, reparacin de equipos rotativos, y cualquier tarea que implique riesgos
potenciales. Particularmente en este punto, un buen procedimiento de autorizacin de trabajo es

absolutamente esencial.
Si el trabajo es interrumpido por cualquier razn, la autorizacin original debe rescindir sobre
un nuevo aspecto, luego de haber inspeccionado de nuevo el equipo o rea y determinado que esta a
salvo. Las autorizaciones no deberan escribirse para cubrir ms de un turno de operacin. El
supervisor del turno entrante debe inspeccionar el rea de trabajo y llevar a cabo las evaluaciones
propias, antes de autorizar la continuacin del trabajo.
Las herramientas deben seleccionarse cuidadosamente para tareas a ejecutar en reas que
contengan gases inflamables y lquidos y gases explosivos. Donde hayan inflamables, no es
recomendable la presencia de herramientas chispeantes. Si deben usarse las herramientas
convencionales, deben tomarse precauciones y el trabajo debe ser supervisado de cerca.
Una lista de chequeo para asegurar que se siguen los procedimientos escritos incluye una lista
de los equipos de mantenimiento usados, y la garanta de que todos fueron removidos.
Antes poner de nuevo en servicio un recipiente que se abri para mantenimiento, debe purgarse
con nitrgeno y haber removido todas las panquecas. De nuevo, se utilizar una lista de chequeo para
asegurar que se removieron las mismas. Debe realizarse entonces una prueba de presin al sistema para
asegurar la ausencia de fugas, y anotar este factor en la autorizacin.
Preparacin para la introduccin del fluido de proceso
Hasta ahora, podemos tolerar la presencia de cuadrillas de construccin en la planta. Sin
embargo, estamos llegando a la etapa en la cual las cuadrillas de construccin, si estn todava en las
premisas, deben trabajar bajo las normas ms estrictas de seguridad bajo la observacin de los
trabajadores de mantenimiento. Incluso durante la purga (se describir posteriormente), la cuadrilla de
construccin deber seguir los procedimientos de seguridad de la planta, debido a que ha habido
muchos ejemplos de personas que han debido salvarse de concentraciones excesivas de nitrgeno.
Antes de que podamos introducir fluidos inflamables en la planta, tenemos que completar las
pruebas de presin adicionales y la purga. Normalmente, la vibracin, expansin y contraccin de
equipos y tuberas durante las pruebas dinmicas con fluidos de seguridad puede haber sometido el
sistema a tensiones que pudiesen causar fugas. Esto debe descubrirse y repararse. Las unidades pueden
probarse en base a la proximidad y rangos de presin. La calibracin de vlvulas de presin no debe
excederse.
Las pruebas de presin y purga consisten en la presurizacin y depresurizacin con nitrgeno
varias veces hasta alcanzar concentraciones de oxgeno menores al 3% (o a un valor menor
especificado). Los sistemas de vaco deben ser evacuados, y represurizados con nitrgeno varias veces.
Este procedimiento es ms efectivo que el simple barrido del sistema con nitrgeno, debido a que se
descubrir que las bolsas en los recipientes sern bypaseadas con un barrido de gas. El barrido, por
supuesto, es efectivo para tuberas y tubing largos, y deben usarse para sustituir la presurizacin y
despresurizacin de conexiones largas y ramificadas de extremos muertos.
Mientras los sistemas estn bajo presin, la tasa de prdida de presin en un sistema bloqueado
(o de incremento de presin en un sistema de vaco) debe medirse en periodo de 2 o 4 horas para
confirmar la ausencia de fugas y venteos y asegurar que ningn drenaje se dejo abierto. La tasa de fuga
debe calcularse a partir de la tasa de prdida de presin, con correccin para cambios de temperatura.
La Tabla 3 muestra una lista de chequeo simplificada.
Estas pruebas de presin deben formar parte de los procedimientos de operacin permanente, y
deben realizarse cada vez que el equipo se abre o se permite la entrada de aire al mismo.
Tabla 3. Procedimiento de chequeo para asegurar la seguridad, y culminacin de pruebas de
presin y purga de equipos de proceso.
Paso
Descripcin
1. Chequeo de
unidades.
2. Tapado de bridas.
3. Presurizar
nitrgeno.
Chequear que se ha
completado el trabajo
mecnico requerido,
se han pulido tags y
panquecas y la tubera
est
temporalmente
desconectada.
Aplicar cinta a todas
las bridas de tuberas
y recipientes.
con Con N2, presurizar

todo el sistema de
proceso para designar
pruebas de presin.
4. Ubicacin de fugas. Aplicar

solucin
jabonosa a las cintas
que tapan conexiones
huecas, despresurizar
cuando termine la
prueba.
5. Purga (remocin de Despresurizar
y
O2).
represurizar
alternativamente
el
sistema (o calentador)
para evaluar presin,
hasta que la cantidad
de O2 sea menor del
3%
Restricciones
Precauciones de
Pasos
seguridad
prerrequeridos
La supervisin de Cancelar todas las Las utilidades del
planta debe certificar entradas y permitir el sistema han sido
la completacin del trabajo
comisionadas.
trabajo.
Igual que el paso 1
Pruebas a presin
cercana a la normal;
evitando
levantamiento de las
vlvulas de control.
Presurizar con N2 y
bloquear el sistema y
chequear perdida de
presin.
Las vlvulas manuales Igual que el paso 1

que
lo
requieran
deben sellarse despus
de calibrarse.
Chequear todas
conexiones.
las Igual que el paso 1
Chequear
regularmente
el
medidor de O2 para
asegurar su precisin.
Observaciones
Chequear la lista de
bridas e inspeccionar
las lneas; cerrar los
goteros, drenajes y
vlvulas de muestreo.
Sellar el espacio entre
las bridas y abrir un
agujero de 1.5 mm en
la
cinta
para
monitorear fugas.
Preparar listas para
grupos de equipos y
pruebas de presin;
aslar secciones de
fugas si es posible.
Marcar las bridas para
identificar
fugas;
ajustar o reparar las
fugas; cada vez que se
presurice el sistema,
drenar condensados
por los puntos bajos.
Chequear la existencia
de fuga en la prueba
de
presin
(o
calentador de N2)
Preparacin de los Equipos para Mantenimiento

Ahora que se acerca el momento de llenar el equipo con fluidos peligrosos, debemos saber
como vaciarlo y prepararlo para mantenimiento.
Se presenta un reporte de los procedimientos generalizados y tpicos para vaciar, limpiar y aislar
los equipos para su mantenimiento. Esto puede usarse para llegar a mtodos de purga detallados para
cada pieza de equipo y sistema. Los procedimientos son responsabilidad de los operadores.
No podemos seguir adelante a menos que nos hayamos asegurado de que podemos llevar a cabo
los procedimientos en cada sistema y pieza de equipo. Con mucha frecuencia, encontraremos que el
ingeniero de diseo no nos ha proporcionado los recipientes almacenadores necesarios, lneas de purga,
y recipientes y lneas para almacenar los productos intermedios o para volver a operarlos. En este caso,
debemos estar preparados para un rediseo devastador.
Vaciado de equipos.- Todos el lquido en los recipientes es drenado o, si es posible, bombeado a
los equipos ubicados aguas abajo. El lquido remanente en el fondo del recipiente, instrumentos y
lneas (excepto lquidos que contengan material reactivo) pueden drenarse en tambores. Raramente
podemos permitirle a un recipiente ser drenado en alcantarillas; cuando se hace esto, deben tomarse
precauciones para minimizar el despilfarro, contaminacin atmosfrica y chispeos.
Los recipientes llenos de vapor deben despresurizarse a un absorbedor o un mechurrio. Si un
recipiente debe despresurizarse a la atmsfera, y no se han tomado previsiones, debe usarse una lnea
temporal (como una manguera) para ventear el vapor a un sitio no riesgoso.
Aislamiento de equipos.- Antes de vaciar o aislar un recipiente, deben cerrarse las vlvulas en
las lneas que van al mismo. Despus de despresurizar o durante la purga, deben insertarse panquecas
en todas las lneas que conectan dicho recipiente (o grupo de recipientes) con otros equipos o
calentadores. Pueden desconectarse las lneas pequeas e tems tales como instrumentos para purga de
nitrgeno. Las panquecas instaladas y las lneas desconectadas deben marcarse y registrarse, y alterarse
solo con autorizacin del supervisor. Despus que un recipiente es drenado y venteado, toda la
electricidad asociada debe bloquearse, y las llaves las debe tener el supervisor de turno.
Limpieza y Purga de Equipos.- Despus de drenados y despresurizados, los recipientes a limpiar
deben purgarse completamente con gas inerte o vapor para remover la materia inflamable. Adems
cualquier recipiente que contenga lquidos peligrosos tales como cidos o custico, debe eliminarse
completamente con chorro de agua.
Un recipiente llenado previamente con un lquido peligroso debe purgarse con vapor a baja
presin (si est diseado para manejarlo). Si no es posible, utilice nitrgeno caliente. Cuando se haya
reducido el contenido de lquido a lmites tolerables, el recipiente est listo para purgar con aire.
Asegrese de que todas las boquillas de nitrgeno estn tapadas con panquecas durante la purga.
Un recipiente previamente llenado con lquido no inflamable pero peligroso (solucin cida o
custica) debe lavarse con abundante agua, lo cual se evala midiendo el pH hasta alcanzar la
neutralizacin.
Un recipiente que contuviera previamente una solucin voltil peligrosa debe lavarse con agua
hasta que el anlisis indique la ausencia (o cantidades tolerables) del material peligroso.
Un recipiente previamente llenado con gas debe purgarse con gas inerte, y luego con aire.
Muestreo y evaluacin para la entrada
Un recipiente previamente lleno con hidrocarburos lquidos debe llenarse con vapor (como se
describi previamente) hasta que su contenido se haya reducido a un lmite tolerable. Deben realizarse
chequeos frecuentes con un explosmetro o cromatgrafo, o ambos, para asegurar lmites de
inflamabilidad seguros. Luego, purgar el recipiente con aire para enfriar y eliminar cualquier
deficiencia de oxgeno. Las pruebas de adecuacin de oxgeno se realizan con sonda de oxigeno, Orsat
o analizador cromatogrfico (preferiblemente por dos muestreos y mtodos de evaluacin diferentes).
Un recipiente que haya contenido un cido o lcalis debe tener aire circulando a travs del
mismo, despus debe lavarse con abundante agua (evaluada como neutra), y luego drenarse. Las
pruebas de adecuacin de oxgeno se realizan con los analizadores mencionados.
Un recipiente que ha almacenado un gas debe purgarse con nitrgeno hasta lmites aceptables
de inflamabilidad y toxicidad, luego purgarse con aire para proporcionar el oxgeno adecuado, tal como
indican los anlisis.
Entrada a recipientes
No se debe permitir a ninguna persona ejecutar trabajos peligrosos, o introducir recipientes en
un espacio confinado, hasta obtener una seal de ejecucin de trabajo por parte de una persona
autorizada. El permiso debe contener como parte del mismo una lista de chequeo la cual indique lo
siguiente:
La atmsfera dentro del recipiente o el espacio que ha sido evaluado es seguro para permitir la
entrada, y que todas las lneas necesarias hayan sido enmantadas o desconectadas y listadas.
El recipiente tiene un agujero para hombres suficientemente grande para permitir la fcil entrada y
salida de una persona que tenga la ropa adecuada, cuerda de seguridad y respirador de emergencia.
Todo el equipo de seguridad relevante este presente, incluyendo una lista de los mismos y la
confirmacin de que estn trabajando en orden.
Se ha instalado un ventilador y est trabajando en orden.
Se han dado instrucciones especificas para hacer las reparaciones de manera segura.
El permiso se entrega a la persona autorizada del equipo de mantenimiento, quien lo firma,
indicando que ha sido ledo y que el equipo ha sido aceptado para el trabajo. El permiso debe ser
validado solo por el grupo de turno por el cual fue elaborado. Si el trabajo requiere ms tiempo, el
permiso debe ser vuelto a firmar por el ejecutador y debe redactarse uno nuevo antes del cambio de
turno.
Soldadura y corte
Este trabajo representa casi la nica ocasin en la cual se introducen fuentes de ignicin en
reas donde se procesan materiales inflamables. Esto debe llevarse a cabo solo despus de una
limpieza, purga y evaluacin completa, tal como se ha descrito.
Para este trabajo, debe elaborarse un permiso especial de duracin especfica. Durante la
ejecucin, el rea debe chequearse continuamente con un detector de gas combustible para asegurar
que est libre de contaminacin. Deben erigirse en el rea lienzos hmedos o pantallas enceradas para
prevenir chispeo de las reas adyacentes. Debe tenerse a mano una manguera de incendio o extintor
como precaucin adicional.
Pruebas dinmicas con solvente
Habiendo completado la prueba con fluidos de seguridad, haber hecho las reparaciones y
modificaciones subsecuentes y purgado el equipo, estamos listos para realizar las pruebas dinmicas de
lazo cerrado con solvente. El solvente es un fluido relativamente seguro cuyas propiedades son muy
parecidas a las del fluido de proceso o el que se utilizar en el proceso. El propsito de esta prueba es
chequear el equipo y los lazos de control a las condiciones de diseo, o aproximadas, antes de la
introduccin de qumicos ms peligrosos, corrosivos y difciles de manejar.
No es recomendable utilizar un solo solvente para toda la planta, debido a que los solventes
deben seleccionarse para aproximarse lo mas posible a las propiedades del fluido que estarn en cada
sistema durante la operacin normal. En muchos casos, el fluido real de operacin o aquellos
producidos en operacin normal deben adquirirse y usarse buscando alcanzar las condiciones de
operacin de diseo. Deben instalarse lneas temporales para permitir la recirculacin continua del
solvente o del fluido de proceso, y para usar diferentes fluidos en partes diferentes de la planta. Esto
debe disearse apropiadamente. No debe permitirse que ocurran reacciones durante esta prueba, para
asegurar que las condiciones y propiedades del fluido de prueba sern predecibles.
Las lneas establecidas para las evaluaciones con fluidos de seguridad deben seguirse
rigurosamente. Debido a que los solventes escogidos probablemente se aproximan a las propiedades de
los fluidos de diseo mas que los fluidos de seguridad, debe facilitarse el diagrama de flujo para esta
evaluacin.
Las cantidades de solvente requeridas deben calcularse de manera precisa as como los mtodos
para alimentarlos y removerlos, el sistema debe determinarse en avance (si hay exceso debido a la
expansin por calentamiento, por ejemplo). Debe proporcionarse solvente extra para las perdidas.
Las etapas de la evaluacin con solventes dinmicos son, en orden lgico:
1. Drenar completamente el fluido de seguridad y purgar el aire usado en la evaluacin previa de
todos los equipos.
2. Llenar el sistema cuidadosamente con el solvente, asegurndose de que se han hecho previsiones
para ventear los gases mal ubicados y que todos los drenajes se han cerrado.
3. Cuando se establecen los niveles o concentraciones adecuadas, poner en lnea las bombas y
compresores para completar el llenado, luego comenzar la circulacin del lazo cerrado.
4. Calentar el sistema hasta las condiciones de operacin simuladas, poniendo en funcionamiento los
procesos de condensacin y reflujo.
5. Secar los equipos cuando el solvente sea un componente orgnico y el fluido de seguridad fue
agua. Los diagramas de flujo deben indicar donde debe aparecer y acumularse el agua durante el
perodo de secado. Por supuesto, debe removerse el agua de estos puntos.
6. Chequear la instrumentacin sistemticamente. Las condiciones de proceso deben acercarse

considerablemente a las de diseo mas que antes, por lo que ser posible por primera vez un
chequeo completo de lazos de instrumentacin.
7. Despus que se ha probado que los instrumentos funcionan apropiadamente, poner a funcionar con
control automtico tantos como sea posible.
Debido a que las evaluaciones dinmicas con solventes, representan el ltimo ensayo disfrazado
antes de poner en operacin la planta, debe dedicarse tiempo a las evaluaciones finales y al
entrenamiento de los operadores. Todos los turnos deben ir repetidamente tras el arranque y parada de
equipos y calentamiento y enfriamiento de sistemas de lazo cerrado. Es comn extender las pruebas
dinmicas con solventes a fin de perfeccionar el entrenamiento de los operadores.
Las pruebas con solventes dinmicos son una oportunidad excelente para evaluar todos los
sistemas a fin de encontrar errores de diseo y construccin. Por esta razn, el equipo debe operarse lo
mas cerca posible de las capacidades de diseo. La necesidad de registrar informacin durante esta
operacin no debe sobreenfatizarse.
La gua proporcionada para llevar a cabo la "evaluacin con fluidos seguros" aplica a la
evaluacin con solventes dinmicos, pero hemos descubierto que la siguiente gua adicional puede
resultar muy til:
Deben proporcionarse instrumentos especiales para medir el funcionamiento a las condiciones de
diseo; p.e. instrumentos de medicin de diferencial de presin ms sensibles para determinar las
caractersticas de inundacin en columnas.
La veracidad de los sistemas de parada de emergencia y alarma deben establecerse por encima de
cualquier duda razonable.
Los instrumentos crticos deben calibrarse a los rangos totales de flujo, temperatura y presin que
ms se asemeje a las condiciones de proceso. El lazo total de instrumentos debe estar en operacin
mientras la calibracin est en progreso. Al mismo tiempo, deben hacerse arreglos para chequear la
calibracin de cada componente de instrumentos crticos. Por ejemplo, los manmetros de mercurio
deben engancharse a travs de los orificios para chequear los transmisores, calibrar los manmetros
a instalar sobre las vlvulas de control de diafragma y verificar la precisin de las termocuplas con
un potencimetro.
Operar deliberadamente el equipo cerca de sus limites esto es, inundar columnas, operar los
compresores a puntos de oleaje y plotear sus curvas de oleaje, sobrecargar condensadores y operar
hornos a temperaturas cercanas a las mximas posibles. No tema ventear las vlvulas de alivio
ocasionalmente aunque no se recomienda sobrepresurizar deliberadamente el sistema para abrir las
vlvulas de alivio.
Despus que se han completado estas evaluaciones y todos los operadores se han hecho
expertos en llevarlos a cabo, la planta debe estar lista para su operacin inicial.
Especificaciones y Garantas
Despus de culminar la evaluacin dinmica con solventes, estamos listos (en este momento, si
no antes) para enfrentarnos con un problema mayor: los equipos que no se han comportado de acuerdo
a las especificaciones y garantas del fabricante - por ejemplo, sellos que no mantienen, como se
requera, 10 psi de vapor de cido actico, lo cual despus de un examen cursorio nos ha persuadido de
que debe redisearse radicalmente para asegurar que la planta no va a mantenerse bajo una nube
constante de cido actico.
Notificado, el fabricante enva expertos, luego vendedores, y finalmente un ejecutivo. Si esto, o
un retorno rpido de las partes crticas de la fabrica, nos genera una solucin, todo estar bien. Sin
embargo, si los expertos de la fbrica no consiguen una solucin rpida, se crearan argumentos de
consumo de tiempo. En el tiempo principal, nuestra planta no estar produciendo una onza de nuestro
producto, y los costos se elevarn a una tasa de 5 - 10% mensuales del capital de inversin.
Debe recurrirse a acciones legales. Pensamos que sabemos como arreglar el problema, pero el
fabricante amenaza que el equipo perder la garanta si lo tocamos. Debe pagarse para arreglar el
equipo y perder la garanta. Los abogados pueden llegar a un acuerdo (y pueden reembolsarnos
parcialmente), pero en este momento no podemos esperar.
En la operacin inicial
A estas alturas, hemos debido "defendernos por nosotros mismos" y desarrollado nuestros
propios procedimientos para la evaluacin y puesta en marcha, debido a que las plantas de proceso
comparten sustancialmente caractersticas comunes.
Ahora, sin embargo, estamos entrando en una fase del arranque en la cual es esencial una planta
trabajada por el grupo de diseo. Si los diseadores no han pensado acerca del arranque inicial, la
planta puede no haberse diseado para las condiciones no estacionarias que se presentarn durante el
arranque inicial y cualquier arranque subsecuente. No podemos proseguir a menos que nos hayan
entregado o hayamos diseado un plan detallado para alcanzar temperaturas, presiones, flujos y
concentraciones que permitirn a la planta funcionar de acuerdo al diseo.
Cuando se ha terminado satisfactoriamente toda la evaluacin preoperacional para una seccin
de la planta, y se cree que los operadores estn entrenados adecuadamente, la seccin esta lista para el
arranque.
La mayora de las plantas contienen las siguientes secciones: preparacin, reaccin,
recuperacin, y refinacin del producto. Es recomendable comprar un producto y arrancar primero la
seccin de refinacin. Si la seccin de recuperacin se arranca separada de la seccin de reaccin (no
es el caso de muchas plantas), la seccin de recuperacin debe arrancarse despus y luego la seccin de
alimentacin - preparacin. Ahora es cuando la planta estar lista para arrancar la seccin de reaccin.
El arranque de cualquier planta nueva es difcil, particularmente si es la nica de su tipo. En este
punto, la importancia de todo el entrenamiento, preparacin y evaluacin que debe haberse realizado se
har evidente. Si la evaluacin fue llevada a cabo completa y cuidadosamente, encontraremos pocas
sorpresas. Previamente, deben haberse modificado las instrucciones de operacin escritas para reflejar
la experiencia adquirida durante la evaluacin.
Deben haberse chequeado la respuesta y accin de las alarmas en todos los interlocks crticos, y
calibrarlos a sus puntos correctos, funcionando ahora por completo los sistemas de emergencia.
Debe haber disponible personal supervisor y operacional adicional. Suele organizarse una doble
cobertura en todos los turnos durante los primeros das. Esto puede lograrse manteniendo operadores en
turnos de 12 horas o eliminando das libres. Se requieren pares de manos y ojos extra durante las etapas
iniciales de la operacin, momento en el cual se requiere tomar datos con mayor frecuencia, las bombas
deben ser arrancadas y detenidas mas a menudo, y los instrumentos deben operar manualmente,
estando todo el mundo un poco ansioso acerca de cual paso se revelar.
Es igualmente importante que haya disponible personal de mantenimiento competente. Los
requerimientos ms comunes son instrumentistas extra, debido a que los instrumentos deben ajustarse
frecuentemente. La disponibilidad inmediata y accin inmediata de fuerzas de mantenimiento con
frecuencia es crtica para mantener la planta en operacin, o al menos reducir la longitud de tiempo
perdido.
Mucha gente puede caer en confusin, por lo cual los tamaos de las cuadrillas deben limitarse
a un nmero manejable y las lneas de autoridad deben establecerse claramente. Todas las direcciones
deben emanar del jefe de operacin, o, en su ausencia, del representante asignado.
Hay una tendencia de contar con la presencia de un gran numero de oficiales no invitados y
curiosos. Esto puede conllevar a una multitud no controlable en la sala de control e interferencias con el
personal de operacin. Preferiblemente, a estas personas no se les debe permitir la entrada en sala de
control o reas de trabajo durante el arranque inicial. Si la importancia de una persona es tal que no
puede ser botada, mantenerla por lo menos fuera del camino.
Cuando todo esta listo y todo el mundo ha sido asignado a sus funciones debe introducirse la
alimentacin o la materia prima a la seccin de reaccin, usualmente a una tasa reducida o a
concentraciones mas bajas de la normal, hasta que se hallan establecido las condiciones de reaccin o
se haya condicionado el catalizador (cuando el catalizador esta involucrado el periodo de
condicionamiento puede dictaminar la tasa a la cual debe introducirse la alimentacin). Otros equipos
pueden requerir alcanzar rpidamente algunas condiciones mnimas de operacin para evitar la
operacin ineficiente, as como cuando el consumo de utilidades es usualmente grande hasta que la
reaccin se vuelve automantenida.
A medida que cada seccin arranca, deben establecerse tan rpido como sea posible las
condiciones de proceso esperadas (de acuerdo a los diagramas de flujo) y que cada pieza de los equipos
mecnicos est funcionando adecuadamente. Las presiones, temperatura, flujos y niveles deben
chequearse frecuentemente y las lecturas de la sala de control deben compararse con las de los
indicadores locales.
Cuando se desarrollan serios problemas potenciales, no debera dudarse en hacer una parada de
emergencia, en lugar de arriesgar vidas o equipos. Los datos obtenidos y las observaciones hechas
durante el tiempo de parada deben estudiarse y evaluarse calmadamente para determinar cuan bien se
comenz a operar la planta y qu causa dificultades.
Si no se suscitan problemas, o si solo aparecen problemas pequeos y son sobrellevados, debe
llevarse la planta lentamente a tasas de alimentacin de diseo y condiciones operacin. Usualmente
esto se hace por pasos, despus de la evaluacin de las condiciones de operacin y calidad del
producto.
Una vez que comenz la evaluacin de la data, debe considerarse que la planta entr en la
siguiente etapa del arranque inicial. No se han cubierto los conocimientos bsicos y est disponible la
informacin actual del proceso. Los diagramas de flujo deben compararse con la informacin actual de
operacin. La informacin de laboratorio y planta se est recolectando y evaluando regularmente.
Deben investigarse las desviaciones de las condiciones de proceso esperadas y las razones para este
establecimiento.
Los operadores deben hacer lecturas con mucha precisin y a intervalos frecuentes. La
frecuencia generalmente ser mayor ahora que cuando la planta entre en su rutina. Puede volverse
aparente que las hojas de datos deben chequearse para una evaluacin de las curvas. Despus que se ha
evaluado la data, las hojas de registro deben archivarse cuidadosamente, de manera que la misma este
disponible para compararse con la data que se tome posteriormente si llegan a aparecer problemas.
Si la data impresa esta disponible en microprocesadores y computadoras, deben acumularse,
estudiarse y evaluarse tanto las impresiones regulares como las especiales. El agrupamiento de
informacin impresa o la organizacin de grupos especiales de data durante el arranque, es aconsejable
como indicadora de problemas o reas de inters especial.
La cooperacin entre el grupo de arranque y el personal de supervisin de planta es critico en
este momento. Ambos deben estar completamente informados de los planes del otro, y todas las
acciones deben ser discutidas y acordadas.
Se recomienda realizar encuentros diarios entre el jefe de operacin y el director de la planta. La
operacin del da anterior se discute despus de la operacin y los planes formulados para las prximas
24 horas. Se hacen planes tentativos para perodos ms largos, si la planta continua operando
continuamente. Es obligatorio que el jefe de operacin permanezca en el control tcnico. Deben
seguirse haciendo cambios paso a paso en las condiciones de operacin y los incrementos en las tasas y
deben ser monitoreados por los ingenieros de turno.
Poco despus del arranque, debe comenzar a acumularse la informacin. Los anlisis de las
corrientes de proceso as como del producto final permitirn una evaluacin posterior de la operacin.
Los problemas de calidad son la regla durante la operacin temprana de una planta nueva,
particularmente de las primeras de su tipo. Los anlisis de laboratorio deben ser confiables y los
resultados estar disponibles rpidamente. Es importante mantener registros ordenados tanto de los
anlisis realizados como de las hojas de registros de los instrumentos. Al igual que para las hojas de
registro la informacin antigua de laboratorio debe estar disponible para la comparacin inmediata con
nuevas curvas.
Sin embargo, los resultados de laboratorio deben aceptarse juiciosamente en esta etapa, para el
laboratorio es un poco sobrellevable las caractersticas del arranque. Creeremos en el axioma el cual
cita: " Ningn anlisis de laboratorio es tan preciso como la data de una planta multimillonaria ". La
siguiente historia ilustra este punto:
Hemos arrancado una planta de cloracin de gas natural a alta temperatura para producir cloruro
de metileno. El metano alimentado al reactor junto el cloro produce cloruro de hidrgeno,
metilcloruro, cloruro de metileno y pequeas cantidades de componentes mas pesados. El HCL es
despojado del reactor como producto gaseoso; el Cloruro de Metileno es condensado y el metilcloruro
recirculado.
Se supona que la corriente de recirculacin de metilcloruoro deba contener aproximadamente
7% de cloruro de metileno. Inmediatamente despus del arranque, el laboratorio report 23% de
cloruro de metileno. Debido a que la temperatura en todos los estados de condensacin flash,
evaporacin flash, destilacin y absorcin eran muy cercanas a las de diseo rechazamos los anlisis de
laboratorio.
Las cosas continuaron igual por tres semanas. Todas las maanas el laboratorio nos asediaba
tratando de impedir un desastre y todas las maanas desechbamos sus anlisis basndonos en que los
perfiles de temperatura y presin no lo confirmaban. Finalmente un grupo de ejecutivos se comenz a
preocupar, entr en la planta el fin de semana del da del trabajador para averiguar lo que iba mal.
Anunciaron la existencia de una teora compleja de fugas en los intercambiadores tubulares, lo cual era
muy complicado de probar o desaprobar sin una parada mayor y una evaluacin de equipos a gran
escala, cosa que nadie deseaba ya que la planta estaba generando buen producto.
Al comienzo de la estacin de otoo se envo a los ejecutivos de regreso a sus oficinas. A la
siguiente semana un qumico recin graduado regres despus de una enfermedad, le ech un vistazo al
instrumento que se estaba utilizando para analizar la corriente de reciclo y not que estaba en el modo
de calibracin. Cambiando el modo inmediatamente se mostr que la corriente de reciclo contena el
7% esperado de cloruro de metileno.
Sin importar que tan completamente se ha desarrollado e ingeniado un proceso y se halla
planeado cuidadosamente el arranque saldrn problemas para los cuales deben encontrarse soluciones
inmediatas. La solucin de problemas tcnicos es el aspecto ms difcil del arranque de una planta.
El diagnostico de problemas de operacin, particularmente en la primera planta de un tipo
requiere buena experiencia de operacin y diseo. Incluso cuando estos pre-requisitos se hallan
alcanzado, la solucin de problemas sigue siendo un arte y no todos los ingenieros estn capacitados
para este trabajo tan importante.
Los problemas pueden ser causados por cualquiera o una combinacin de las siguientes tres
causas generales:
1. Falla del equipo debido a problemas mecnicos o elctricos. Adems de cosas obvias como fugas,
agitadores rotos y cortos circuitos, esta categora incluye lneas tapadas por herrumbre, escamas o
sucios y congelamiento debido a trazas impropias de vapor o aislamientos inadecuados, y bombas
que pierden la succin debido a entrada de aire a travs de los ejes.
2. Problemas en equipos debido a fallas en el diseo o mala fabricacin. Ejemplos incluyen torres que
se inundan aun cuando fueron diseadas para flujo de vapor y lquido o se corroen por el uso de
metales inadecuados, motores de compresores que se sobrecargan a las capacidades de diseo e
intercambiadores de calor con excesiva cada de presin.
3. Procesos que no trabajan de acuerdo a los datos de operacin y de diseo debido a que los
resultados de laboratorio y de planta piloto fueron interpretados inadecuadamente, o algunos
aspectos del proceso (como corrientes de reciclo continuas) que no se investigaron adecuadamente
en la planta piloto.
Estadsticamente, las fallas de proceso (la tercera categora) son las menos comunes. Sin
embargo, los inexpertos querrn reprochar invariablemente que todos sus problemas se deben a fallas
del proceso debido a que estas es la respuesta mas sencilla para muchos problemas. Las posibilidades
de fallas de procesos son innumerables y las explicaciones ms flexibles. No existe casi ningn
problema para el cual alguien con un poco de imaginacin no pueda generar una teora plausible para
probar que el mismo est siendo causado por la falla del comportamiento del proceso de acuerdo a la
data de laboratorio y de diseo.
En realidad, incluso las fallas mas complicada son usualmente causadas por daos en los
equipos. De nuestra experiencia aproximadamente el 75% de todos los problemas se deben a fallas en
los equipos, el 20% a condiciones inadecuadas en los equipos y solo 5% a deficiencia de procesos. Por
supuesto, estos valores solo son vlidos para plantas diseadas por ingenieros competentes.
Pueden mencionarse otros dos principios adicionales:
En general, las grandes fallas resultan de causas simples, y las pequeas de causas complicadas.
Si por ejemplo, el perfil de temperatura de una columna de destilacin est completamente perdido y la
carga de producto no se asemeja a sus especificaciones, tal vez le echemos la culpa a algo como fuga
de agua a travs de un sello roto. Sin embargo, si solo fallamos en encontrar las especificaciones del
producto, la causa pudiera ser algo como un pequeo cambio en la qumica aguas arriba del equipo.
Si se observa algo inusual, incluso si solo est ligeramente incorrecto, no debe ignorarse.
Persevere en encontrar la causa. El incidente de la Isla de Las Tres Millas es un ejemplo famoso de
ignorar este principio. Cuando los problemas aumentan, la data tomada durante las evaluaciones con
fluido seguro y solvente para un equipo en particular deben examinarse, y los resultados recalcularse
para las condiciones del proceso de ese momento. La data del perodo antes de que se desarrolle el
problema deben compararse con los posteriores. Con frecuencia esto ayudar a descubrir el problema.
Los cambios en las condiciones de operacin o en los equipos, o ambos, que pueden lograrse en
corto tiempo y con pocos gastos deben hacerse rpidamente para eliminar tantas causas tericas del
problema como sea posible. Un beneficio es que el proceso de hacer cambios menores puede
proporcionar data adicional valiosa que permita descubrir causas posteriores del problema.
Una palabra sobre fallas de equipos
Muchas de las fallas en equipos al principio de la operacin son tan obvias como para interferir
con la operacin continua. Fallas en los sellos de bombas y empaques son muy comunes, pero no
deben convertirse en mas que una molestia si se han instalado bombas de reemplazo. Fallas en sellos de
agitadores, u otros equipos sin reemplazo, podran forzar una parada de planta si la fuga es muy seria.
En fallas de este tipo, es fcil determinar la accin a tomar, pero en muchos casos, la causa no
es muy obvia, y el diagnstico no es muy simple. En estos casos, debe revisarse completamente las
temperaturas, presiones y flujos de las corrientes de proceso y utilidades del rea. Adicionalmente,
chequee la carga de bombas, motores, agitadores, etc.
La fuga lenta de aire, agua, aceite y grasa a travs de sellos rotos hacia la corriente de proceso
puede causar estragos. Las torres pueden espumear e inundarse; pueden aparecer impurezas
inesperadas, as como subproductos que alteren los anlisis de rutina; las bombas pueden perder la
succin y el sistema completo puede ir envenenando la operacin de la planta: reciclando la
fluctuacin regular, casi sinusoidal de temperaturas, presiones, flujos y composiciones.
Cuando las causas de fallas no pueden analizarse correctamente, y cuando los problemas
persisten despus de la aplicacin de los remedios ms obvios, es aconsejable aumentar la
automatizacin de la planta. Usualmente esto implica la instalacin de ms registradores.
Los marcadores mltiples, registradores de velocidades variables han probado ser tiles para
solucin de problemas. Toda planta moderna debe tener al menos uno o dos instrumentos de este tipo,
de modo que las termocuplas, transmisores de presin, transmisores de nivel y otros dispositivos
similares puedan continuar registrando an cuando el rea presente problemas.
Frecuentemente, deben instalarse ms controladores a fin de emparejar la operacin. Esto
aadir la ventaja de liberar a los operadores de tareas de rutina y hacer posible que le dediquen ms
tiempo a investigaciones especficas. En algunos casos, uno puede ir tan lejos que sea capaz de
convertir una operacin por carga en continua para aliviar a los operadores y de esta manera se
concentren en encontrar las causas y remedios de dificultades. Generalmente mientras ms cmoda
hace la vida a los operadores, ms rpido se resuelven los problemas. Pueden cortarse dividendo
rpidos al proveer proteccin climatolgica, calentadores de repuesto y equipos de aire acondicionado
en reas de planta que requieren atencin y mantenimiento frecuente.
Las utilidades, drenajes y sistemas de venteo no deben pasarse por alto en el curso de la
solucin de problemas en equipos. Frecuentemente, las presiones, temperaturas, flujos y calidad de las
utilidades son desconocidas. Para diagnosticar problemas, deben registrarse temporalmente todas las
variables.
Por encima de todo, cuando se encuentran dificultades, el proceso debe estar suficientemente
instrumentado, para hacer posible el clculo rpido y preciso de balances de material en el rea
problema. Normalmente, los venteos y corrientes de purga no estn suficientemente instrumentadas, de
manera que los balances de material tendrn que basarse en mediciones y anlisis infrecuentes. Para
una solucin de problemas razonable, pueden ser necesarios registros exactos de flujo y anlisis de
corriente frecuentes.
La instrumentacin de venteos menores y corrientes de purga puede mejorar enormemente el
control de equipos mayores. Esto funcion en una planta de cloruros orgnicos donde se hacia
reaccionar hidrocarburos con cloruros a elevadas temperaturas y presiones. La corriente de salida del
reactor de hidrocarburos clorados y cido hidroclrico se condens y el gas de cido hidroclrico se
absorbi en un sistema de absorcin acuoso.
Normalmente, las cantidades de gas no condensable o no absorbible del sistema eran menores, y
eran venteadas a la atmsfera. Sin embargo, se encontr que por varias causas podan producirse
reacciones incompletas resultando en la perdida de cantidades variables de cloruro en el gas de venteo.
Los gases de venteo, fueron entonces monitoreados por un sistema de registro de flujo flexible y
se recolect data suficiente como para permitir relacionar cualquier magnitud del gas de venteo con una
funcin mal definida en el sistema del reactor. La data seal la manera de mejorar el control del
reactor.
Problemas de calidad
Estos pueden ser causados por fallas de equipos o del proceso. La entrada y paso por
despojadores, separadores o columnas, o lagrimeo excesivo en columnas de fraccionamiento, por
ejemplo, pueden causar deterioro o descomposicin en el producto intermedio o final. La dificultad
principal en la solucin de problemas de calidad radica por supuesto, en determinacin del equipo o
rea causante del problema. Debe comenzarse un programa completo de anlisis, incluyendo varios
anlisis especiales de la corriente de proceso no muestreada normalmente. Cuando se encuentra que
una corriente se desva, ser posible determinar el equipo o proceso causante.
Por supuesto, muchos de los problemas de calidad se deben a la existencia de trazas de
impurezas no detectadas en la alimentacin o entrada al proceso como productos de reaccin no
esperados. Encontrar estas pequeas impurezas es un trabajo estrictamente de laboratorio y
extremadamente difcil.
En una primera planta de un tipo, no es del todo inusual que se realicen algunos cambios y
modificaciones en las condiciones o equipos de proceso, o ambos, para llevar la planta a operacin total
de diseo. Todos estos cambios, modificaciones y adiciones deben ingeniarse subsecuentemente en la

planta. Sin embargo, esto debe limitarse al campo de accin y mantenerse al mnimo requerido para
operar la planta como se dise.
El diseo de una planta futura para el mismo proceso debe ser sustancialmente diferente, pero
una planta existente puede desproveerse de dificultades haciendo cambios menores a los equipos y al
modo o condiciones de operacin. Solo como ltimo recurso debe un ingeniero de arranque competente
considerar el rediseo total de la planta.
Pruebas de funcionamiento
Antes que se considere se ha completado la fase de arranque, es necesario operar la planta a
condiciones cercanas a las de diseo, produciendo producto en especificacin a las tasas de diseo
utilizando materia prima con calidad especificada.
Con frecuencia, cuando una planta o proceso se ha licenciado, el licenciante debe garantizar el
proceso. Para este propsito, el licenciante, o el ingeniero firman que la planta diseada cumpla ciertas
funciones mientras opera bajo supervisin tcnica.
Las condiciones de dichas pruebas de garanta estn claramente firmadas en el contrato, pero el
mtodo de determinar como se har la medicin debe acordarse entre el licenciante y el personal de
operacin de la planta. Incluso si ni el licenciante ni un ingeniero de la compaa estn involucrados en
la operacin o funcionamiento de la planta, debe hacerse una valuacin precisa del desempeo de la
planta en condiciones de operacin antes de que el arranque haya completado.
La primera condicin previa de desempeo es un acuerdo entre las partes sobre qu debe
probarse y por cuanto tiempo. Si estas condiciones de desempeo no se prescriben en el contrato;
deben sealarse por el director de la planta. Aqu, es importante que las condiciones de desempeo
especificadas se mantengan simples p.e solo las condiciones de desempeo que afectan
sustancialmente la economa de la planta tales como capacidad, consumos crticos y alcanzados de
utilidades, deben sealarse (la vida del catalizador afecta la economa de la planta, pero en la mayora
de los casos no puede probarse por una prueba operacional). La longitud de una prueba de
funcionamiento debe imponerse. Pocas plantas permiten una valuacin precisa de desempeo en menos
de dos das, o requieren ms de 7 das.
Habiendo impuesto las condiciones de desempeo, debe acordarse la data base a partir de la
cual se calcularon estas condiciones p.e. deben seleccionarse las lecturas especificas de instrumentos a
partir de las cuales las partes calcularn el desempeo, y debe acordarse la ecuacin a partir de la cual
las lecturas de transformarn en unidades de balance de masa y energa.
Finalmente, debe determinarse los mtodos de medicin y anlisis de inventario, y ajuste del
mismo clculo del mismo en trminos de producto y materia prima . Este acuerdo sobre la base de
datos, mtodos de clculo y ajustes de inventario suena complicado, pero, si el desempeo de la planta
se ha valuado previamente con clculos diarios, la data base y mtodos se harn aparentes.
Una prueba de desempeo no debe forzarse a menos que se encuentren las siguiente
condiciones previas:
1. Se haya logrado el control de las condiciones de operacin de la planta esto es, todas las
temperaturas, presiones, flujos, niveles y anlisis sean razonablemente constantes y repetitivos (el
ms lento en el caso de proceso por carga).
2. Se haya desarrollado un mtodo para realizar balances de masa y energa diarios, y que ambos
balances converjan y muestren tendencia de asimilarse a balances globales semanales y mensuales.
3. Se hayan encontrado especificaciones de producto consistentes.
Cuando se hayan encontrado todas las condiciones previas nombradas anteriormente, el jefe de
operacin debe establecer las condiciones de operacin para el desempeo, quien determina el valor
actual, o rangos de valores, para cada variable independiente de flujo, temperatura, presin, nivel,
concentracin, duracin de un ciclo, etc. a las cuales debe funcionar la planta durante el tiempo de
operacin. Se llevar entonces la planta a estas condiciones antes del arranque oficial de la prueba de
desempeo, y se chequear su operacin por los mtodos normales para el clculo del desempeo
diario. Es particularmente importante un registro preciso de los datos durante los perodos de pruebas
de garanta, debido a que las matrculas y pagos realmente estn basados en el grado de xito de esta
prueba.
Intercambio de Informacin
Durante el arranque, es importante que el jefe de operacin escriba reportes frecuentes,
resumiendo el desarrollo cronolgico y el progreso. Este registro es de particular inters para el
personal directivo no involucrado directamente con el arranque, pero que fueron instrumento en la
decisin de construccin de la planta. Deben contemplarse otro duplicado o plantas similares, la cual
debe estar en el estado de ingeniera, o (en algunos casos) debe estar realmente en construccin
(particularmente, si la planta arrancada es la primera de su tipo). Para estos propsitos, el intercambio
de informacin y data en el desempeo actual de la planta es vital, de manera que deben incorporarse
revisiones en la nueva planta tan pronto como sea posible.
Reportes claros y concisos son absolutamente necesarios, aun cuando aquellos quienes los
hayan escrito estn sobretrabajando. La preparacin de estos reportes fuerza al escritor (usualmente el
jefe de operacin) a dar un vistazo global del arranque. Estos reportes son los ms importantes cuando
la planta esta localizada remotamente de la direccin, de las investigaciones de laboratorio, o
facilidades de ingeniera de la compaa responsable del arranque. Frecuentemente, una presentacin
clara del problema en un reporte, con data pertinente, puede conducir al diagnstico y la solucin de un
problema por personas distantes a la planta.
A la conclusin del proyecto, el equipo de operacin debe preparar un reporte resumido
completo. El mismo debe incluir soluciones y recomendaciones, para el beneficio de aquellos que se
vern involucrados en el diseo de plantas futuras. Debe editarse inmediatamente despus de la
conclusin del trabajo, mientras los detalles estn todava frescos en las mentes de cada uno.
Referencias
1. Gans, M. The A to Z plants startup. Chem. Eng. March 5, 1976.
2. Meier, F.A. Is your control system ready for startup?. Chem. Eng. Feb. 22, 1982.

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ARRANQUE DE PLANTAS - PASO A PASO

Manfred Gans, Stephen A. Kiopers and Franscis A. Fitzgerald

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 2 de34 -

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 3 de34 -

Archivos de Arranque y Mantenimiento

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 4 de34 -

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 5 de34 -

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 6 de34 -

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 7 de34 -

2. Activar sistemas de Arrancar sistemas de Operar manualmente

6. Activar sistema de Purgar y presurizar los Reforzar entrada del

de Las lneas de agua de

tubera este lista.

Chequear las vlvulas

Las lneas fuera del

Pruebas de Equipos de Energa

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 9 de34 -

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 10 de34 -

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 11 de34 -

Inspeccin por Operadores.- El personal de operacin es responsable de la verificacin de los

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 12 de34 -

Prearranque de Eyectores de Vapor

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 13 de34 -

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 14 de34 -

la instrumentacin, puesta en marcha, operacin y solucin de problemas. Se requerirn muchas

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 15 de34 -

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 16 de34 -

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 17 de34 -

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 18 de34 -

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 19 de34 -

La flexibilidad de control est mejorada vastamente. Los controles pueden reprogramarse

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ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 21 de34 -

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 22 de34 -

Prueban el funcionamiento mecnico de los equipos a condiciones de simulacin del proceso.

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 23 de34 -

potenciales. Particularmente en este punto, un buen procedimiento de autorizacin de trabajo es

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 24 de34 -

con Con N2, presurizar

4. Ubicacin de fugas. Aplicar

Igual que el paso 1

Las vlvulas manuales Igual que el paso 1

las Igual que el paso 1

Preparacin de los Equipos para Mantenimiento

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 25 de34 -

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 26 de34 -

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 27 de34 -

6. Chequear la instrumentacin sistemticamente. Las condiciones de proceso deben acercarse

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 28 de34 -

ARRANQUE DE PLANTAS PASO A PASO__________________________________________________- 29 de34 -

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de diseo. Todos estos cambios, modificaciones y adiciones deben ingeniarse subsecuentemente en la

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