MariannaAndrea MelendezHernandez 2015 PDF

EXTRACCIN DE COMPUESTOS AROMTICOS CON FURFURAL EN
ACEITES LUBRICANTES RECUPERADOS
MARIANNA ANDREA MELNDEZ HERNNDEZ
UNIVERSIDAD EAFIT
ESCUELA DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA DE PROCESOS
MEDELLN
2015
EXTRACCIN DE COMPUESTOS AROMTICOS CON FURFURAL EN
ACEITES LUBRICANTES RECUPERADOS
MARIANNA MELNDEZ HERNNDEZ
Proyecto de Grado
Asesor:
Javier Arley Snchez Cossio
Ingeniero de Procesos
UNIVERSIDAD EAFIT
ESCUELA DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA DE PROCESOS
MEDELLN
2015
1
Nota de aceptacin
Jurado
Jurado
Jurado
Ciudad Fecha
2
CONTENIDO
INTRODUCCIN .................................................................................................................. 9
1. FUNDAMENTACIN DE LA INVESTIGACIN .................................................... 11
1.1. Preguntas de investigacin..................................................................................... 11
1.2. Hiptesis ................................................................................................................ 11
2. JUSTIFICACIN.......................................................................................................... 11
2.1. Acadmica ............................................................................................................. 11
2.2. Cientfica ................................................................................................................ 11
2.3. Tecnolgica ............................................................................................................ 12
2.4. Ambiental............................................................................................................... 12
2.5. Econmica ............................................................................................................. 12
3. OBJETIVOS.................................................................................................................. 12
3.1. General ................................................................................................................... 12
3.2. Especficos ............................................................................................................. 12
4. MARCO TERICO ...................................................................................................... 13
4.1. Obtencin de aceites lubricantes ............................................................................ 13
4.2. Aceite lubricante usado .......................................................................................... 14
4.3. Usos del aceite lubricante usado ............................................................................ 15
4.4. Re-refinado de aceite lubricante usado .................................................................. 16
4.4.1. Pre tratamiento ................................................................................................ 17
4.4.2. Limpieza ......................................................................................................... 17
4.4.3. Fraccionamiento ............................................................................................. 17
4.4.4. Acabado .......................................................................................................... 17
4.5. Tipos de procesos de regeneracin de aceites lubricantes usados ......................... 18
4.6. Hidrocarburos aromticos ...................................................................................... 19
4.7. Extraccin de compuestos aromticos usando solventes ....................................... 19
5. ANTECEDENTES ........................................................................................................ 21
6. METODOLOGA ......................................................................................................... 24
6.1. Caracterizacin de la base lubricante re-refinada .................................................. 24
6.2. Diseo de experimentos ......................................................................................... 27
6.3. Diseo conceptual .................................................................................................. 29
7. RESULTADOS ............................................................................................................. 30
3
7.1. CARACTERIZACIN DE LA BASE LUBRICANTE ....................................... 30
7.2. DISEO DE EXPERIMENTOS ........................................................................... 32
7.3. DISEO CONCEPTUAL ..................................................................................... 40
7.3.1. DESCRIPCIN DEL PROCESO .................................................................. 40
7.3.2. DIAGRAMA DE ENTRADAS Y SALIDAS ................................................ 42
7.3.3. DIAGRAMA DE BLOQUES ........................................................................ 43
7.3.4. DIAGRAMA PFD .......................................................................................... 44
7.3.5. DISEO DE EQUIPOS ................................................................................. 45
7.3.6. HOJAS DE ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS ....................................... 75
7.3.7. ANLISIS ECONMICO Y ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO .... 80
8. CONCLUSIONES. ....................................................................................................... 88
9. BIBLIOGRAFA ........................................................................................................... 90
4
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Niveles de contaminantes permisibles en aceites lubricantes usados (Convenio de

cooperacin cientfica, 2006). .............................................................................................. 16
Tabla 2. Procesos de regeneracin (Montes Casanova, 2006). ............................................ 18
Tabla 3. Variables diseo de experimentos. ......................................................................... 27
Tabla 4. Niveles de cada variable. ........................................................................................ 28
Tabla 5.Resultados cromatografa de gases. ......................................................................... 30
Tabla 6. Resultados propiedades fsicas. .............................................................................. 31
Tabla 7. Resultados cromatografa de gases. ........................................................................ 33
Tabla 8. Cantidad en mL de compuestos aromticos removidos. ........................................ 34
Tabla 9. Resultados propiedades fsicas. .............................................................................. 34
Tabla 10. Tabla ANOVA...................................................................................................... 36
Tabla 11. Matriz de correlacin para efectos estimados. ..................................................... 36
Tabla 12. Respuesta optimizada. .......................................................................................... 37
Tabla 13. Ventajas y desventajas (tipos de columna de extraccin lquido-lquido)
(Universidad Nacional mayor de San Marcos, 2014)........................................................... 46
Tabla 14. Factores que afectan la seleccin de equipo (Universidad Nacional mayor de San
Marcos, 2014). ...................................................................................................................... 46
Tabla 15. Clculo de extractor lquido-lquido tipo disco rotatorio con solvente como fase
continua (Gonzlez & Martin, 1990). ................................................................................... 55
Tabla 16. Datos iniciales (Diseo de intercambiador de tubos y coraza)............................. 60
Tabla 17. Clculos diseo de intercambiador de tubos y coraza. ......................................... 61
Tabla 18. Dimensiones intercambiador de tubos y coraza. .................................................. 61
Tabla 19. Datos iniciales diseo condensador horizontal..................................................... 63
Tabla 20. Clculos diseo condensador horizontal. ............................................................. 63
Tabla 21. Dimensiones diseo intercambiador horizontal. .................................................. 64
Tabla 22. Clculos y dimensiones del V-101. ...................................................................... 66
Tabla 23. Clculos y dimensiones del V-102. ...................................................................... 67
Tabla 24. Parmetros de diseo bomba P-101. .................................................................... 68
5
Tabla 28. Parmetros de diseo bomba de vaco (VP-101). ................................................ 72
Tabla 29. Parmetros de diseo bomba de vaco (VP-102). ................................................ 73
Tabla 30. Parmetros de diseo estndar para bomba de vaco de paletas rotativas. ........... 74
Tabla 31. Hoja de especificacin de la columna de extraccin lquido-lquido. .................. 75
Tabla 32. Hoja de especificacin de intercambiadores de calor........................................... 76
Tabla 33. Hoja de especificacin de tanque de destilacin flash V-101. ............................. 77
Tabla 34. Hoja de especificacin de tanque de destilacin flash V-102. ............................. 78
Tabla 35. Hoja de especificacin de condensadores de tubos y coraza. .............................. 79
Tabla 36. Costos de materia prima. ...................................................................................... 83
Tabla 37.Costos de manufactura del proceso. ...................................................................... 84
Tabla 38.Costos de capital del proceso de extraccin. ......................................................... 85
Tabla 39. Ventas anuales de base lubricante recuperada...................................................... 86
Tabla 40. Margen de ganancia para el ao 2015. ................................................................. 86
Tabla 41. Flujo de caja para puesta en marcha del proceso de extraccin lquido-lquido. . 87
6
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Obtencin de aceites lubricantes (Calles Martin, 1994) ....................................... 13
Figura 2. Bomba calorimtrica para determinacin de azufre en combustibles (EFIAP,
1987) ..................................................................................................................................... 24
Figura 3. Medidor de residuo de carbono (IC instrumentacin cientfica, s.f)..................... 25
Figura 4. Equipo para prueba de punto de fluidez (American National Standard, s.f) ........ 25
Figura 5. Escala de colores color saybolt (greatlakesgeartech.com, s.f) ............................. 26
Figura 6. Viscosmetro SVM/3000....................................................................................... 26
Figura 7. Montaje extraccin lquido-lquido escala laboratorio ......................................... 28
Figura 8. Rotoevaporador Universidad EAFIT. ................................................................... 29
Figura 9. Extracto despus de ensayos experimentales. ....................................................... 32
Figura 10. Refinado despus de ensayos experimentales. .................................................... 33
Figura 14. Grfico de probabilidad normal para aromticos (Statgraphics). ....................... 37
Figura 15.Grfico de Pareto estandarizado (Statgraphics). .................................................. 38
Figura 16.Grfico de interaccin de los factores (Statgraphics). ......................................... 38
Figura 17.Superficie de respuesta estimada (Statgraphics). ................................................. 39
Figura 18. Contornos de superficie de la respuesta estimada. .............................................. 39
Figura 19. Extractor de disco rotatorio (Gonzlez & Martin, 1990). ................................... 47
Figura 20. Ubicacin propuesta del proceso de extraccin lquido-lquido. ........................ 80
Figura 21. Plano de ubicacin de proceso de extraccin lquido-lquido. ............................ 81
Figura 22. Esquema en 3D del proceso de extraccin lquido-lquido................................. 81
7
RESUMEN
Se presenta un estudio experimental y diseo conceptual con especificacin de equipos y

anlisis econmico de un proceso de extraccin con furfural de compuestos aromticos
presentes en la base lubricante recuperada, para su decoloracin y desodorizacin, despus
del proceso de regeneracin de aceites usados en la empresa Biochemical Group. Se realiza
un diseo de experimentos factorial 32 para evaluar el proceso determinando la
composicin de hidrocarburos aromticos en el extracto y refinado, se tiene en cuenta los
factores de relacin solvente/base lubricante y temperatura de operacin.
De acuerdo a los resultados obtenidos en el diseo experimental la concentracin adecuada

es 50% de base lubricante recuperada y 50% de furfural, a una temperatura de 90C
obteniendo una remocin de 0,034 mL, equivalente al 0,04% de compuestos aromticos.
8
INTRODUCCIN
Los aceites usados son cualquier aceite que haya sido refinado del petrleo crudo o
cualquier aceite sinttico que haya sido usado, y como resultado de tal uso est
contaminado con impurezas fsicas o qumicas (Agencia de proteccin ambiental de los
estados unidos, 1996). Las mayores fuentes de generacin son los vehculos motorizados,
motores de combustin, cajas de velocidades y transformadores (Cempre, cempre.org.uy,
s.f). Siendo clasificados en la mayora de los pases como residuos txicos y peligrosos, su
vertimiento est prohibido y su recogida, reciclaje o valoracin energtica estn regulados
(Aramburu, J. Angulo, 2002).
En Colombia se comercializan 52 millones de galones de lubricantes al ao y se estima que

27 millones son consumidos por el sector automotriz, generando una gran cantidad de
aceite lubricante usado; de esto aproximadamente el 40% de los residuos son recolectados
para quema y uso como combustible, que origina un desecho o lodo con alto contenido de
metales pesados que debe ser dispuesto para que asegure que estos no sean absorbidos por
los seres vivos (Ministerio de minas y energa, 2001). Adems el 60% de aceites usados
restantes tiene una disposicin final desconocida (Vlez de Restrepo, 2004).
Como respuesta ante la problemtica, BIOCHEMICAL GROUP S.A.S, empresa

colombiana perteneciente a un grupo empresarial especializado en la industria petroqumica
con 17 aos de experiencia en la creacin y operacin de solventes, lubricantes, asfaltos,
combustibles marinos y combustibles blancos; ofrece una propuesta ambiental para la
recoleccin, manejo, tratamiento y disposicin final de los residuos petroqumicos, como
los aceites usados.
Su proceso de tratamiento actual para el aceite lubricante usado posee las siguientes etapas:
1. Pre-tratamiento: Centrifugacin para retirar los slidos presentes en el aceite

lubricante usado que puedan generar obstrucciones en la etapa de re-refinacin.
2. Re-refinacin: Proceso fsico mediante el cual, por medio de destilacin, se
separan los diferentes compuestos que contienen los aceites usados como livianos,
gasleo, solventes, fondos de destilacin y base lubricante.
9
A pesar de que el proceso descrito extrae un 70% de base lubricante del aceite usado, esta
base recuperada no cumple con los estndares fisicoqumicos requeridos para competir
comercialmente con los aceites lubricantes de refinera, debido a que no se retiran los
hidrocarburos aromticos que al ser sometidos a altas temperaturas o al estar en contacto
con el aire, no solo afectan la apariencia del producto sino que tiende a oxidarse formando
cidos corrosivos que generan la aparicin de depsitos produciendo bloqueos de vlvulas
y circuitos, ocasionando de esta manera un mal funcionamiento de los equipos (Aranzabe,
A; Ciria, Ignacio, 2013)
Para compensar este inconveniente, la refinera implement un proceso de post-tratamiento

de la base lubricante recuperada en donde se utilizaron arenas y calizas, como medio
filtrante para mejorar sus propiedades fisicoqumicas. Sin embargo, al realizarse las pruebas
de gravedad API, Flash Point, Color ASTM y viscosidad no present mejora considerable
respecto a la base lubricante comercial, por lo que la empresa ha decidido buscar otras
alternativas que mejoren la calidad del producto.
Este proyecto tiene como propsito el diseo de un proceso de post-tratamiento para la base
lubricante recuperada que reduzca la cantidad de hidrocarburos aromticos por medio de
extraccin con furfural. En este diseo se determinar experimentalmente la concentracin
de solvente, los principales parmetros de diseo y evaluacin econmica del proyecto.
10
1. FUNDAMENTACIN DE LA INVESTIGACIN
1.1. Preguntas de investigacin

La cantidad de hidrocarburos aromticos en la base lubricante recuperada es mayor
que en la base lubricante comercial?
Es apropiada la extraccin con furfural para reducir la composicin de
hidrocarburos aromticos presentes en la base lubricante recuperada?
Es econmicamente viable la adicin de una etapa de post-tratamiento al proceso
para la eliminacin de compuestos aromticos en la base lubricante?
1.2. Hiptesis
Es posible retirar los hidrocarburos aromticos presentes en la base lubricante obtenida a

partir del proceso de regeneracin de aceites usados por medio de extraccin con furfural.
2. JUSTIFICACIN
2.1. Acadmica
En el desarrollo de este proyecto se integran los conocimientos necesarios para el diseo
conceptual de procesos adquiridos a lo largo de la carrera de Ingeniera de Procesos en
asignaturas como fisicoqumica, termodinmica, transferencia de calor, transferencia de
masa, diseo en Ingeniera de Procesos, fenmenos qumicos y simulacin de procesos.
2.2. Cientfica
La justificacin cientfica del proyecto se basa en el estudio del fenmeno involucrado en el
proceso de extraccin lquido-lquido, mediante la revisin del estado del arte y el
desarrollo de un diseo experimental para seleccionar el solvente ms adecuado y la
relacin solvente/base que permita retirar la mayor cantidad delos hidrocarburos aromticos
presentes en la base lubricante recuperada.
11
2.3. Tecnolgica
El diseo de la etapa de post-tratamiento para el aceite lubricante trae consigo la
implementacin de nuevas tecnologas para la empresa, sirviendo como modelo para la
realizacin de nuevos proyectos en el pas.
2.4. Ambiental
El proceso de post tratamiento se rige bajo la filosofa empresarial de reutilizacin de todos
los subproductos, con el fin de minimizar la generacin de emisiones y agentes
perjudiciales para el ambiente. Otorgando un valor agregado a la compaa al disponer
adecuadamente los residuos que se generan tras la utilizacin de lubricantes derivados del
petrleo, que de otro modo atentaran contra la vida al ser carcingenos, mutgenos y
teratgenos.
2.5. Econmica
El desarrollo exitoso del proyecto trae consigo una mejora en el producto final.
Significando para la empresa una competencia directa con el aceite lubricante de refinera
aportando mayores ingresos.
3. OBJETIVOS
3.1. General
Disear conceptualmente un proceso de extraccin con furfural para retirar los compuestos
aromticos de la base lubricante producida por la regeneracin de aceites lubricantes usados
en la empresa BIOCHEMICAL GROUP.
3.2. Especficos
Determinar la composicin de hidrocarburos aromticos presentes en el aceite
lubricante comercial y el recuperado.
Evaluar el desempeo del furfural como solvente para retirar compuestos
aromticos en la base lubricante recuperada
Determinar la concentracin y temperatura adecuada para el proceso de extraccin
de aromticos a escala de laboratorio.
12
Disear conceptualmente un proceso de extraccin de hidrocarburos aromticos de
la base lubricante recuperada.
4. MARCO TERICO
4.1. Obtencin de aceites lubricantes

Los aceites minerales son mezclas complejas de hidrocarburos de alto peso molecular que
estn contenidos naturalmente en el petrleo y que se obtienen como resultado de una serie
de procesos de refinacin (Ardines, 2009).
La primera etapa es la destilacin atmosfrica del crudo, en la cual ste se calienta hasta
aproximadamente 400C y luego se enva a una columna de destilacin. En ella condensan
y se extraen cortes con distintas temperaturas de ebullicin que constituyen el punto de
partida para la elaboracin de los distintos combustibles destilados (nafta, gas-oil, jet, etc.)
(Ardines, 2009).
Figura 1. Obtencin de aceites lubricantes (Calles Martin, 1994)

Al residuo (lquido) que se recupera en el fondo de la columna se lo somete a una segunda
destilacin, pero esta vez al vaco. Las fracciones ms voltiles se emplean para la
13
elaboracin de combustibles destilados, las ms pesadas para combustibles residuales y
asfaltos mientras que las fracciones intermedias constituyen la materia prima para producir
las bases lubricantes (Ardines, 2009).
A estas fracciones se las somete primero a un tratamiento con propano y luego a una
refinacin con solvente que permite eliminar respectivamente los componentes asflticos y
aromticos residuales. El ltimo paso es el des-parafinado ya sea por enfriamiento o por
accin cataltica. Para algunas aplicaciones especiales (aceites dielctricos, blancos,
medicinales, etc.) es necesario un proceso adicional denominado hidrotratamiento que
permite reducir a valores mnimos los contenidos de aromticos y asfaltenos (Ardines,
2009).
Finalmente, los aceites base se mezclan convenientemente entre s, con el eventual

agregado de aditivos, a fin de lograr los grados de viscosidad y las caractersticas
requeridas en cada aplicacin para los lubricantes terminados (Ardines, 2009).
4.2. Aceite lubricante usado

Se considera que el aceite lubricante usado es todo aquel aceite lubricante (de motor, de
transmisin o hidrulico, con base mineral o sinttica), de desecho, generado luego del
momento en que deja de cumplir la funcin inicial para la cual fue destinado (Convenio de
cooperacin cientfica, 2006).
Durante su utilizacin los aceites lubricantes se contaminan con productos orgnicos de

oxidacin, con otros materiales como carbn y con productos provenientes del desgaste de
los metales y otros slidos (arenas). Cuando los aditivos se degradan, el aceite pierde sus
propiedades, generndose los aceites lubricantes usados, los cuales deben ser almacenados,
transportados, reciclados, reprocesados o eliminados evitando la contaminacin del
ambiente y la afectacin a los seres vivos (Convenio de cooperacin cientfica, 2006).
Segn la Organizacin de las Naciones Unidas-ONU el aceite lubricante usado es

clasificado como un Residuo Peligroso, debido a que sus principales contaminantes son
altamente txicos (Plomo, Cloro, Bario, Magnesio, Zinc, Fsforo, Cromo, Nquel,
Aluminio, Cobre, Estao y Azufre, entre otros) y su uso inadecuado afecta no slo a los
seres vivos sino tambin al ambiente (Convenio de cooperacin cientfica, 2006).
14
4.3. Usos del aceite lubricante usado
Se permite la utilizacin de aceites lubricantes usados en forma pura o en mezclas de la
siguiente manera:
Tratado
Combustible para uso industrial (Convenio de cooperacin cientfica, 2006).
Regeneracin de bases lubricantes, mediante su recuperacin y aprovechamiento por re-

refinacin, entendindose como la serie de procesos que permiten utilizar nuevamente el
lubricante obtenido (Convenio de cooperacin cientfica, 2006).
Recuperacin y aprovechamiento en la fabricacin de plastificantes, fluidos para temple,

inmunizacin de maderas y cualquier otro uso, siempre y cuando esto no implique ingestin
por humanos o animales y no afecte al ambiente (Convenio de cooperacin cientfica,
2006).
Sin tratar
Slo podr usarse mediante aprovechamiento energtico, como combustible, en procesos

productivos de cemento y en el cual se garantice tanto la destruccin de los componentes
orgnicos presentes en el aceite lubricante usado como la integracin de los componentes
inorgnicos inertes al Clinker (Convenio de cooperacin cientfica, 2006).
De acuerdo con los criterios anteriores, la Agencia de Proteccin Ambiental de los Estados
UnidosEPA y la legislacin de los pases europeos, establecieron valores mximos para
algunos contaminantes, los cuales fueron adoptados en Colombia como concentraciones
mximas permisibles desde el punto de vista ambiental, de algunos compuestos y
elementos contenidos en los aceites lubricantes usados tratados (Convenio de cooperacin
cientfica, 2006).
Especialmente, en el caso del azufre y sus compuestos, en razn a las mejoras en la calidad
de los combustibles y con la introduccin del etanol al mercado de gasolinas, las
investigaciones desarrolladas al respecto permiten establecer lmites cada vez ms estrictos
en relacin con los vertimientos de estos compuestos a travs de los aceites lubricantes
usados. Con base en ello se establece que las concentraciones mximas permisibles de
15
contaminantes en aceites lubricantes usados se regirn de acuerdo con los parmetros
presentados en la Tabla 1.
Tabla 1. Niveles de contaminantes permisibles en aceites lubricantes usados (Convenio de

cooperacin cientfica, 2006).
CONCENTRACIN MXIMA PERMISIBLE

SUSTANCIA (mg/kg ppm)
Bifenilos policlorinados (PCBs) 50
Halgenos orgnicos totales
(como Cloro) 1.000
Arsnico 5
Cadmio 2
Cromo 10
Plomo 100
Azufre 1.7% en peso
4.4.Re-refinado de aceite lubricante usado

La regeneracin de aceites usados es la operacin mediante la cual se obtienen de los
aceites usados un nuevo aceite base comercializable. La legislacin europea recomienda
este destino final, como va prioritaria de recuperacin de aceites usados (Montes
Casanova, 2006).
Tcnicamente casi todos los aceites usados son regenerables, aunque en la prctica la
dificultad y el costo hace inviable la regeneracin de aceites usados con alto contenido de
aceites vegetales, aceites sintticos, agua y slidos (Montes Casanova, 2006).
Como el aceite usado sigue siendo en esencia un conjunto de hidrocarburos con una serie
de agentes contaminantes, se podr volver a refinar y obtener un aceite base de igual o
superior calidad que la del aceite virgen procedente del refinado original (Montes
Casanova, 2006).
Actualmente existen diferentes tecnologas para la produccin de aceite base a partir de

aceites usados y aunque todas ellas tienen unos objetivos comunes, cada una resuelve
tcnicamente el problema de forma diferente. Un proceso de regeneracin puede dividirse
en cuatro fases:
16
4.4.1. Pre tratamiento
Esta primera fase consiste en eliminar una parte importante de los contaminantes del aceite
usado, como agua, hidrocarburos ligeros, lodos, partculas gruesas, etc. Para ello cada
proceso emplea un mtodo determinado, o incluso una combinacin de varios. Estos
pueden ser: filtracin, decantacin, centrifugacin, deshidratacin, calefaccin, tratamiento
trmico, destilacin atmosfrica, desasfaltado trmico, des metalizacin, tratamiento
qumico, etc (Montes Casanova, 2006).
4.4.2. Limpieza
En esta fase hay que eliminar los aditivos, metales pesados y fangos asflticos. Para ello
cada tecnologa emplea su procedimiento, siendo en este punto donde estn las mayores
diferencias entre ellas, as algunas utilizan el mtodo qumico clsico de adicin de cido
sulfrico seguido de filtracin con tierras o posterior decantacin y neutralizacin, otros
emplean otros procedimientos qumicos como adicin de sodio lquido y evaporacin;
tambin se utiliza extraccin con solventes, extraccin con propano, y otros mtodos fsicos
como destilacin al vaco o ultrafiltracin con membranas (Montes Casanova, 2006).
4.4.3. Fraccionamiento
En esta fase hay que separar la base de aceites por las diferentes temperaturas de ebullicin
por medio de una destilacin fraccionada. Los procesos fsicos utilizan los puntos de
ebullicin de los componentes y puede ser utilizada la destilacin al vaco obteniendo las
fracciones caractersticas: solventes, gasolinas, gasleo, base lubricante y fondos de
destilacin (Montes Casanova, 2006).
4.4.4. Acabado
Todas las tcnicas empleadas en las etapas anteriores son capaces de obtener un aceite libre
de contaminantes aunque con una fuerte coloracin generada por los hidrocarburos
aromticos presentes que lo hace inviable comercialmente, por esta razn todos incluyen
una cuarta etapa de acabado (Montes Casanova, 2006).
Como en las etapas anteriores, cada tecnologa utiliza un sistema diferente: unos emplean
tierras decolorantes, otros hidrotratamiento cataltico seguido de destilaciones, tratamiento
con zeolitas o destilacin al vaco (Montes Casanova, 2006).
17
4.5. Tipos de procesos de regeneracin de aceites lubricantes usados
De acuerdo con los principios que inspiran la normativa ambiental europea, la regeneracin
de aceites usados puede hacerse por varias alternativas, ya sea utilizando mtodos fsicos o
qumicos que contribuyen a alargar la vida til de las bases lubricantes (Ortega, 1996). Por
esta razn los desarrollos tecnolgicos buscan concentrar los contaminantes en las formas
ms estables posibles y disponer de ellos de manera que queden completamente aislados de
aquellas circunstancias que pueden liberarlos nuevamente al ambiente (Convenio de
cooperacin cientfica, 2006). Por esta razn se emplean varias estrategias de tratamientos
para la regeneracin de aceites usados, mostradas en la tabla 2:
Tabla 2. Procesos de regeneracin (Montes Casanova, 2006).
Procesos Tecnologa empleadas

Cracking trmico, sistema cido /
MEIKEN
tierras y destilacin fraccionada
PHILIPS Tratamiento qumico (fosfato
(PROP)TURBO diamnico) y destilacin con
RESOURCESALUSINZKYDIESELCLENE decoloracin o hidrogenacin
Tratamiento qumico con sodio
RECYCLON
metlico y destilacin con decoloracin
DEGUSAENTRA
o hidrogenacin
Extraccin con propano y tratamiento
SELECTOPROPANOSNAMPROGETTI
cido con decoloracin o hidrogenacin
DOE Extraccin con otros disolventes
BERCK diferentes de propano, destilacin y
RUPP decoloracin tierras activadas o
TEXACO hidrogenacin
Tratamiento qumico, destilacin a
MOHAWK
vaco e hidrogenacin cataltica.
Hidrogenacin cataltica y destilacin
KTILUBREX en evaporadores especiales de flujo
descendente
Des asfaltado trmico, destilacin al
ULIBARRI-VISCOLUBE
vaco y tratamiento con tierras
Destilacin al vaco y tratamiento final
VAXON
con reactivos
Extraccin con propano, destilacin al
INTERLINE
vaco y tratamiento con tierras
18
4.6. Hidrocarburos aromticos
Los hidrocarburos aromticos policclicos (HAP), tambin conocidos como hidrocarburos
poli-aromticos, son potentes contaminantes atmosfricos que se componen de anillos
aromticos fusionados. Los HAP estn presentes en el petrleo, el carbn, y los depsitos
de alquitrn, y se producen como subproductos de la combustin de combustibles (ya sea
fsiles o biomasa) (Ecologia hoy, 2011).
Los HAP son lipoflicos, es decir, se mezclan con ms facilidad con el aceite que con el
agua. Los compuestos ms grandes son menos solubles en agua y menos voltiles. Debido
a estas propiedades, los HAP en el medio ambiente se encuentran principalmente en suelos,
sedimentos y sustancias oleosas. Sin embargo, se encuentran en el material particulado del
aire (Ecologia hoy, 2011).
El petrleo crudo natural y los yacimientos de carbn contienen cantidades significativas de

hidrocarburos aromticos policclicos, que surgen de la conversin qumica de las
molculas de productos naturales, como los esteroides, a los hidrocarburos aromticos.
Adems se encuentran en los combustibles fsiles que tambin se forman por la
combustin incompleta de combustibles que contienen carbono, tales como madera,
carbn, diesel, grasas, el tabaco y el incienso (Ecologia hoy, 2011).
4.7. Extraccin de compuestos aromticos usando solventes

La extraccin lquida, llamada algunas veces extraccin con solventes, es la separacin de
los componentes de una solucin lquida por contacto con otro lquido insoluble. Si las
sustancias que componen la solucin original se distribuyen de manera distinta entre las dos
fases lquidas, se puede lograr cierto grado de separacin, que puede incrementarse
mediante el uso de contactos mltiples.
En todas las operaciones de este tipo, a la solucin que se va a extraer se le llama

alimentacin y solvente al lquido con el cual se pone en contacto la alimentacin. El
producto de la operacin rico en solvente se llama extracto; el lquido residual de donde se
separa el soluto es el refinado (Treybal, 1986).
19
De esta manera el refinado es utilizado para la fabricacin de aceites lubricantes. En cuanto
al extracto, ste se puede implementar para la produccin de gomas, tinta de imprenta,
componentes del fuel-oil y alimento del crack para obtener gasolinas aromticas. Es de
resaltar que para el uso de estas dos fracciones es necesario eliminar el disolvente por
destilacin al vaco (Guitirrez, 2003).
El refinado y extracto presentan diferentes caractersticas:
Gravedad especfica: En el extracto es superior al refinado. Por ello, en el proceso el

extracto queda en la parte inferior de la columna de extraccin.
Viscosidad: El refinado es menos viscoso, ya que est compuesto de cadenas
parafnicas que son menos viscosas que los anillos aromticos que presenta el
extracto.
Contenido de azufre: En el extracto es menor que en el refinado
Color: El refinado de forma general es color mbar, por su parte el extracto
presenta un color marrn oscuro.
Las variables que influyen en el proceso son, principalmente, el solvente utilizado, la

relacin disolvente-aceite y la temperatura a la que se lleva a cabo la extraccin. A mayor
relacin, mejores sern los resultados obtenidos, ya que el disolvente tendr capacidad para
disolver ms compuestos aromticos (Guitirrez, 2003).
El proceso de extraccin tiene aplicacin prctica con diversos disolventes como son el
fenol, el furfural, el dixido de azufre licuado, la N-metil-2-pirrolidina (NMP), etc.
Cualquiera de estos disolventes debe cumplir, de forma general, el ser inmiscible respecto a
la base lubricante en el mayor grado posible y disolver preferentemente las especies de
carcter muy aromtico y no las de carcter parafnico que son las preferidas para la
lubricacin (Guitirrez, 2003).
Adems los disolventes utilizados para extraccin deben poseer unas determinadas
caractersticas (Guitirrez, 2003):
Alta densidad.
No tener tendencia a formar emulsin.
No corrosivo para los metales.
20
Baja presin de vapor.
Estabilidad trmica satisfactoria.
El dixido de azufre fue el primer disolvente utilizado a gran escala, pero su uso ha
decrecido a causa de su baja selectividad y a la formacin de cidos de azufre. Por su parte
el fenol presenta problemas debido a que la selectividad depende altamente del contenido
en agua, lo que tambin ocurre con la NMP.
El furfural es el solvente ms utilizado en el proceso de extraccin por ser el que tiene

mayores niveles de selectividad, adems, sta decrece lentamente con el incremento de la
temperatura si se compara con el resto de los disolventes utilizados para la separacin de
los componentes aromticos (Guitirrez, 2003).
En cuanto a la temperatura, su incremento producir una mayor solubilidad de los

compuestos aromticos en el disolvente, pero tambin un aumento de sta para el resto de
los componentes. Es decir, cuando la temperatura aumenta, la selectividad del disolvente en
los compuestos aromticos decrecer, y se empezarn a disolver el resto de los
componentes en mayor grado que a temperaturas inferiores.
Por otro lado, el aumento de temperatura en el proceso de extraccin est limitado

(temperatura de miscibilidad), debido a que depende de la base lubricante; aunque
aproximadamente se encuentra entre 120 a 145C en el caso del furfural (Guitirrez, 2003).
5. ANTECEDENTES
La industria petrolera posee unos procesos estrictos para la obtencin de aceites lubricantes
que contribuyen a que el producto final cumpla con altos estndares de calidad, como lo
son: desfaltado, extraccin de aromticos, desparafinado e hidroterminado.
La regeneracin de bases lubricantes usados debe tener un proceso similar al de las

refineras ya que este al ser sometido al desgaste continuo pierde sus condiciones iniciales,
por lo que se debe mejorar sus propiedades fisicoqumicas retirando los compuestos
aromticos que recupera despus de su implementacin.
En la literatura se reporta que el mtodo ms adecuado para retirar un alto contenido de

ellos es por medio de extraccin con solvente, lo que lleva a la bsqueda del ms adecuado.
21
Por ejemplo (Girn, 1986), presentan un estudio experimental para la seleccin de
solventes de extraccin para aceites lubricantes, proponiendo evaluar por separado el
furfural, B-metoxi propionitrilo, n-metil-2-pirrolidona (NMP) y fenol. Obteniendo una
mayor selectividad por parte del B-metoxi propionitrilo que los dems solventes, aunque
recomienda realizar un estudio para la mezcla de ellos y as llegar a la proporcin optima
que retire la mayor cantidad de hidrocarburos aromticos.
Aunque el B-metoxi propionitrilo es el solvente de mayor selectividad, su uso se redujo

debido a que es muy txico ya que produce afecciones respiratorias, vmitos, confusin,
convulsiones y en algunos casos la muerte. Adems al ser un subproducto de la fabricacin
del acrinitrilo depende totalmente de su mercado lo que no lo hace viable econmicamente.
Por esta razn se siguen usando principalmente el furfural, NMP y fenol, siendo este ltimo
utilizado en Ecopetrol por muchos aos, pero fue sustituido por la NMP debido a un
estudio realizado por (Ballesteros & Monsalve, 2004), en donde se encontr que el fenol es
muy corrosivo y sus gases son explosivos en contacto con el fuego a temperatura ambiente,
por esta razn buscaban un solvente de mayor estabilidad y de fcil almacenamiento.
El proyecto constaba de la experimentacin del NMP en la columna de extraccin piloto

del ICP de Ecopetrol en Bucaramanga, as mismo de la adiccin de aditivos que
mantuvieran las propiedades fisicoqumicas de la base lubricante.
Pero determinaron que aunque es una opcin adecuada para reemplazar el fenol, el NMP
obtiene resultados ptimos slo si se aade un co-solvente que disminuya la relacin
solvente/aceite lubricante y de esta manera los costos de materia prima.
Estudios similares se encontraron en la India donde los inventores (Raman, 2011)

patentaron la extraccin de compuestos aromticos de aceite lubricante utilizando NMP y
un co-solvente, por lo general una amida que se puede mezclar con agua para disminuir
costos operativos.
Ellos proponen utilizar el NMP para la extraccin, debido a su alto poder disolvente,
miscibilidad completa en agua y porque es respetuoso con el medio ambiente.
Por ltimo, el furfural, al ser el segundo solvente de mayor selectividad, es utilizado

principalmente por Texaco (Texaco, 1977). Ellos emplean un sistema simple de extraccin
22
en contracorriente que consiste en obtener un refinado libre de hidrocarburos aromticos
pero con un porcentaje del solvente que es eliminado por destilacin al vaco.
Adems en la literatura se encuentra un proyecto de grado de la universidad Rey Juan

Carlos en Madrid (Guitirrez, 2003) que realiza un estudio completo a escala de
laboratorio, donde obtiene un 65% de remocin en la corriente de refinado de los
compuestos aromticos, empleando dos temperaturas (50C y 90C) y dos relaciones
furfural/aceite lubricante (9/1 y 1/1).
De acuerdo a la revisin bibliogrfica se deduce que los solventes ms utilizados son el

fenol, NMP y furfural; siendo el fenol reemplazado por la NMP, pero para que ste obtenga
buenos resultados se debe emplear con ayuda de un co-solvente, contrario al furfural que
obtiene una buena remocin implementndose puro.
Lo anterior puede usarse como punto de partida para realizar el diseo de experimentos con
furfural, debido a que es un solvente estable, se han obtenido buenos resultados y posee
buena selectividad puro sin necesidad de usarse en mezclas que otorguen mayor
complejidad a la operacin en escala industrial.
23
6. METODOLOGA
Para el desarrollo del proyecto se llev a cabo las siguientes actividades:
6.1. Caracterizacin de la base lubricante re-refinada

La base lubricante que se obtiene tras la recuperacin de los aceites usados no se encuentra
caracterizada, por este motivo se realizaron los siguientes anlisis en los laboratorios de
Biochemical Group S.A.S y crudos, derivados y anlisis instrumental de la Universidad
Nacional:
Contenido de azufre:
Figura 2. Bomba calorimtrica para determinacin de azufre en combustibles (EFIAP,

1987)
Se realiza por medio de la norma ASTM D129 (Standard test method for sulfur in
petroleum products general bomb method) que consiste en la oxidacin de la muestra por
medio de combustin en una bomba que contiene oxigeno bajo presin.
Luego de la combustin la bomba es lavada con agua de bromo + HCl hasta ajustar un
volumen de 600 mL, se lleva a evaporacin hasta llegar a 200 mL y se agrega BaCl que
torna de un color rojizo la solucin, de esta manera se continua evaporando hasta llegar a
75 mL, se deja enfriar y luego es filtrada. Por cuantificacin final del precipitado se
determina el porcentaje msico de azufre presente en la muestra.
24
Residuo carbonoso Conradson:
Figura 3. Medidor de residuo de carbono (IC instrumentacin cientfica, s.f).

De acuerdo a la norma ASTM D189 (Standard test method for conradson carbon residue of
petroleum products) en un equipo provisto de un crisol de porcelana de 30 mL, crisol de
hierro de 75 mL y un mechero tipo bunsen, la muestra es sometida a una evaporacin y
luego a pirolisis dejando un residuo carbonoso.
Punto de fluidez:
Figura 4. Equipo para prueba de punto de fluidez (American National Standard, s.f)
Se determina por medio de la norma ASTM D97 (Standard test method for pour point of
petroleum products), donde tras un calentamiento previo, la muestra es enfriada a una
velocidad especificada y se examina su flujo a intervalos de 3 C. La temperatura ms baja
a la que se observa el movimiento de la muestra, se registra como punto de gota.
Color Saybolt:
25
Figura 5. Escala de colores color saybolt (greatlakesgeartech.com, s.f)
ASTM D97 (Standard test method for ASTM color of petroleum products) se realiza por
medio de una escala de colores definida por 16 estndares de vidrio, 0,5 para el color ms
claro y 8 el ms oscuro, es utilizado para productos del petrleo tales como aceites
lubricantes, aceites de calefaccin, disel, entre otros.
Viscosidad a 40C, 100C, densidad y API:
Figura 6. Viscosmetro SVM/3000

La viscosidad cinemtica y densidad se calcula por medio de un viscosmetro SVM
3000/G2 (Anton Paar) a partir del principio de medicin Stabinger con termostato peltier
regido por la norma ASTM D7042 (Estndar test method for dynamic viscosity and density
of liquids by stabinger viscometer, an the calculation if kinematic viscosity).
As mismo el gravedad API al ser dependiente de la densidad se calcula con la siguiente

ecuacin
Dnde:
26
G: gravedad especifica
: Densidad del fluido a analizar.
: Densidad del agua a 15C
Cromatografa de gases: La cromatografa de gases para determinar la composicin de los

compuestos aromticos presentes en la corriente de refinado y extracto despus de los
ensayos experimentales, fue realizada en el laboratorio de anlisis instrumental de la
Universidad Nacional en un cromatgrafo de gases con detector selectivo de masas (GC-
MS), marca Agilent, modelo 6890N.
El principio de la prueba consiste en el anlisis de mezclas de sustancias voltiles basado en

la distribucin de los componentes de una mezcla entre dos fases inmiscibles, una fija y
otra mvil, la fase mvil es un gas que fluye a travs de una columna que contiene a la fase
fija.
El equipo combina la capacidad de separacin que presenta la cromatografa de gases con

la sensibilidad y capacidad selectiva del detector de masas, permitiendo analizar y
cuantificar compuestos trazas en mezclas complejas con un alto grado de efectividad.
6.2. Diseo de experimentos

Para determinar la proporcin solvente-base lubricante y temperatura adecuada para la
extraccin lquido-lquido se realiz un diseo de experimentos factorial 3^2 con las
siguientes variables (Tabla 3):
Tabla 3. Variables diseo de experimentos.
VARIABLE NIVEL BAJO NIVEL MEDIO NIVEL ALTO

Relacin solvente-base
10-90 30-70 50-50
lubricante (v/v)
Temperatura (C) 30 50 90
Cantidad de hidrocarburos aromticos removidos por mL de
Variable de respuesta
base lubricante recuperada
27
De esta manera las variables se interrelacionaron de la siguiente manera, donde -1 es para el
nivel bajo, 0 para el medio y 1 para el alto.
Tabla 4. Niveles de cada variable.
Ensayo Composicin Temperatura

1 -1 -1
2 0 -1
3 1 -1
4 -1 0
5 0 0
6 1 0
7 -1 1
8 0 1
9 1 1
Figura 7. Montaje extraccin lquido-lquido escala laboratorio

En el laboratorio de Biochemical Group se realizaron las corridas experimentales
empleando furfural (Grado analtico) como solvente, utilizando un reactor circular de vidrio
con 500 mL de capacidad provisto con manta de calentamiento y 4 Bocas en la parte
superior para introduccin de reactivos, medidor de temperatura, agitador de 4 paletas con
motor, sistema de refrigeracin de vapores e introduccin de corriente de nitrgeno (Grado
industrial) para evitar la oxidacin del solvente.
28
Basado en el proyecto de grado de extraccin de aceites lubricantes con furfural
(Guitirrez, 2003) mencionado en los antecedentes, el tiempo de extraccin fue de una hora
para cada corrida debido a que slo se busca evaluar la temperatura y concentracin
adecuada, ya que si se involucra el tiempo de extraccin se ampliaran los costos a la hora
de evaluar la presencia de hidrocarburos aromticos, en la corriente de extracto y refinado.
Figura 8. Rotoevaporador Universidad EAFIT.

Luego de los ensayos experimentales, para la eliminacin del solvente de cada muestra de
refinado, se emple un roto evaporador con que cuenta la Universidad EAFIT utilizando un
bao de aceite a 290 C para calentamiento de la muestra y 0 kPa de presin de vaco.
Despus de obtener las fracciones libres de solvente se procede a realizar las pruebas que se
realizaron inicialmente al aceite liviano para evaluar la variable de respuesta tras la
experimentacin.
6.3. Diseo conceptual

En el diseo conceptual se incluye la descripcin completa del producto libre de
compuestos aromticos, las caractersticas del solvente y especificaciones de los equipos a
utilizar basados en algoritmos de clculo presentados en: Handbook del ingeniero qumico
de Perry (Green & Perry, 1934), Mtodos y algoritmos en ingeniera qumica (Palacio,
Tapias, & Saldarriaga, 2005) y Programa para el dimensionamiento de extractores lquido-
lquido de disco rotatorio (Gonzlez & Martin, 1990); asimismo el diagrama BFD y PFD
del proceso, segn lo propuesto en el libro Analysis synthesis and design of chemical
29
processes (Turton, Bailie, & Whiting, 2008), incorporando los servicios industriales
involucrados.
Adems se llev a cabo un anlisis econmico preliminar, estimando la tasa interna de

retorno (TIR) y el valor actual neto (VNA).
7. RESULTADOS
7.1. CARACTERIZACIN DE LA BASE LUBRICANTE

La base lubricante obtenida en el proceso de regeneracin de aceites usados no se
encontraba caracterizada, luego de las pruebas descritas en la metodologa realizadas en la
Universidad Nacional y en el laboratorio de Biochemical Group, se obtuvo lo siguiente:
Tabla 5.Resultados cromatografa de gases.
Compuesto Frmula Composicin BLR Composicin BLC

Hexadecano C16H34 0,21 -
Heptadecano C17H36 2,02 -
Pentadecano C15H32 1,37 -
Octadecano C18H38 5,16 -
Dodecano C12H26 0,62 6,55
Tridecano C13H28 0,24 -
Nonadecane C19H40 2,79 -
cido palmtico CH3(CH2)14COOH 9,5 -
Eicosano C20H42 8,96 -
cido oleico C18H34O2 14,73 -
Nonano C9H20 4,91 -
Androstan CH3(CH2)16COOH 2,16 -
Decano C20H30O4 2,82 -
Docosano C11H22 4,87 -
1-docoseno C22H46 5,76 -
Tricosano C22H44 1,34 -
Cyclotetradecano C23H48 5,93 -
Tetracosano C14H28 10,3 -
Hexacosano C24H48 11 -
hexacosane C26H54 5,31 -
Nonadecilamina C16H35N - 8,45
Hexano C6H14 - 29,98
30
Ciclopentano C11H14 - 2,09
Benzeno C6H6 - 2
Naftaleno C10H8 - 2,45
Tetradecano C14H30 - 4,43
Binaftaleno C20H14 - 8,32
cido resorcilico C7H6O4 - 11,31
Ciclohexano C6H12 - 6,37
Hopane C30H52 - 18,05
TOTAL 100 100
Donde,
BLR: Base lubricante recuperada.
BLC: Base lubricante comercial.
Donde el porcentaje de cada compuesto es obtenido por el rea bajo la curva del
cromatograma presentado en la cromatografa de gases-masas Anexo (1).
Tabla 6. Resultados propiedades fsicas.
BASE LUBRICANTE RECUPERADA

Punto
Color Contenido Viscosidad Viscosidad Residuo
de Densidad API
Sybolt de azufre a 40C a 100C carbonoso
fluidez
4 0,2 -15 3,2914 30,94 37,76 4,76 0,016
BASE LUBRICANTE COMERCIAL
3 - -6 3,43 24,36 81,98 7,89 0,2
Unidades
Color Saybolt: N/A
Contenido de azufre: % msico
Punto de fluidez: C
Residuo carbonoso Conradson: % msico
Densidad: kg/gal
31
API: N/A
Viscosidad: cst
7.2. DISEO DE EXPERIMENTOS

Luego de realizar 9 ensayos de extraccin de componentes aromticos en el laboratorio, se
obtuvieron dos corrientes para cada una (refinado y extracto), 18 muestras en total. Las
muestras resultantes fueron sometidas a anlisis de cromatografa de gases para
cuantificacin aproximada de los componentes aromticos en el refinado y en el extracto,
cada cromatograma se presenta en el Anexo (1). Se analizaron tambin la base lubricante
recuperada sin tratamiento y la base lubricante comercial. Adems se realizaron pruebas de
color Saybolt, contenido de azufre, punto de fluidez, residuo carbonoso Conradson,
densidad, API, y viscosidad a 40 y 100 C.
A continuacin se presentan los resultados de los anlisis descritos anteriormente y la

evidencia fotogrfica del cambio fsico que se produjo tras el proceso de extraccin:
Figura 9. Extracto despus de ensayos experimentales.
32
Figura 10. Refinado despus de ensayos experimentales.
Tabla 7. Resultados cromatografa de gases.
REFINADO (%) EXTRACTO (%)

ENSAYO
Aromticos Hidrocarburos Furfural Aromticos Hidrocarburos Furfural
1 0 64,47 35,53 0,02 0 97,97
2 0 79,66 20,34 0,02 1,47 96,47
3 0 58,13 41,87 0,01 1,47 97,30
4 0 100 0 0 65,48 34,52
5 0 78,25 21,75 0,02 2,34 95,78
6 0 70,84 29,16 0,01 1,35 97,39
7 0 84,32 15,68 0,09 2,65 87,74
8 0 72,56 27,44 0,03 2,40 95,84
9 0,78 75,25 23,97 0,03 2,48 94,09
De acuerdo a lo mencionado en la metodologa, la variable de respuesta (Cantidad de

hidrocarburos aromticos en el extracto), se evalu por mL de base lubricante recuperada,
mostrado en la siguiente tabla.
33
Tabla 8. Cantidad en mL de compuestos aromticos removidos.
Arom. Removidos
Volumen Volumen
Arom. totales por mL de base
ENSAYO base solvente
removidos (mL) lubricante
(mL) (mL)
recuperada(mL)
1 135 15 0,305 0,002
2 105 45 0,927 0,009
3 75 75 0,923 0,012
4 135 15 0,000 0,000
5 105 45 0,846 0,008
6 75 75 0,945 0,013
7 135 15 1,442 0,011
8 105 45 0,792 0,008
9 75 75 2,573 0,034
A continuacin se presentan los resultados de las propiedades fsicas solo para el refinado,
debido a que es la corriente de inters en el proyecto.
Tabla 9. Resultados propiedades fsicas.
REFINADO
Punto Viscosidad
ENSAYO Color Contenido Residuo
de Densidad API
Sybolt de azufre 40C 100C carbonoso
fluidez
1 4 1/2 0,18 -15 3,29 30,71 27,92 5,08 0,036
2 3 1/2 0,2 -15 3,28 31,16 31,42 5,46 0,002
3 4 0,21 -15 3,29 30,91 28,82 5,21 0,046
4 3 1/2 0,21 -15 3,29 30,84 30,65 5,38 0,008
5 4 0,2 -18 3,28 31,27 32,67 5,59 0,008
6 3 1/2 0,2 -18 3,29 30,95 29,62 5,28 0,007
7 4 0,22 -18 3,28 31,53 36,79 5,94 0,012
8 3 1/2 0,2 -15 3,29 30,76 28,99 5,23 0,011
9 3 1/2 0,15 -15 3,28 31,74 34,92 5,81 0,007
Unidades:
Color Saybolt: N/A
Contenido de azufre: % msico
34
Punto de fluidez: C
Residuo carbonoso Conradson: % msico
Densidad: kg/gal
API: N/A
Viscosidad: cst
Se evalu la presencia de hidrocarburos aromticos en el extracto y aunque no se evidencie

su presencia en la cromatografa de gases para la base lubricante sin tratamiento, en el
extracto si se obtuvieron unas fracciones. Esto significa que al contener un porcentaje tan
pequeo de estos compuestos no se detect fcilmente, adems, el cambio visual es notorio
lo cual es consistente con la metodologa planteada inicialmente y se evala la composicin
adecuada para remover la mayor cantidad posible de aromticos utilizando un diseo
factorial 32 con 3 niveles y 2 factores (relacin solvente-base lubricante y temperatura).
Para analizar los datos obtenidos y determinar la relacin adecuada de solvente-base se us

el software Statgraphics plus, ingresando los valores de la tabla (9) aromticos removidos
por mL de base lubricante recuperada. Se obtuvieron los siguientes resultados:
35
Tabla 10. Tabla ANOVA.
Suma de Cuadrado F-
Fuente Gl P-valor
cuadrados medio Ratio
A: Relacin solvente-base 0,00035 1 0,00035 8,71 0,06000
B:Temperatura 0,00015 1 0,00015 3,7 0,15000
AA 0,00003 1 0,00003 0,66 0,47490
AB 0,00004 1 0,00004 1,04 0,38230
BB 0,00006 1 0,00006 1,59 0,29700
Error Total 0,00012 3 0,00004
Total (Corr.) 0,00076 8
R-cuadrado= 83,96%
R-cuadrado(ajustado por g.l)= 57,22%
Error estndar de Est.= 0,00636
Error absoluto de la media= 0,00321
Estadstico Durbin-Watson= 3,22549 (P=0,0034)
Auto correlacin residual Lag 1= -0,71027
De acuerdo al p-valor presentado en el ANOVA, ninguna de las interacciones tiene un

valor menor a 0,05, garantizando que el diseo de experimentos es correcto y que todas las
variables tienen una significancia en el experimento. La suma de mnimos cuadrados
explica el 83,9579% de la variabilidad en el porcentaje de aromticos. El R-cuadrado
ajustado, el cual es ms adecuado para la comparacin de nmeros diferentes de variables
independientes, es de 57,2211% y para el estadstico de Durbin-Watson, que examina los
residuos para determinar si hay cualquier correlacin significativa basada en el orden en el
que suceden en los datos, el p-valor es inferior a 0,05, lo que indica que hay indicios de
correlacin de serie en los residuos.
Tabla 11. Matriz de correlacin para efectos estimados.
1 2 3 4 5 6
1 Promedio 1,0 0,0 0,0 -0,6 0,0 -0,6
2 A:Composicin 0,0 1,0 0,0 0,0 0,0 0,0
3 B:Temperatura 0,0 0,0 1,0 0,0 0,0 0,0
4 AA -0,6 0,0 0,0 1,0 0,0 0,0
5 AB 0,0 0,0 0,0 0,0 1,0 0,0
6 BB -0,6 0,0 0,0 0,0 0,0 1,0
36
Al observar la matriz de correlacin se muestra la magnitud de la confusin entre los
efectos. Un perfecto diseo ortogonal muestra una matriz con 1 en la diagonal y 0 fuera de
ella, cualquier trmino que no cumpla con lo anterior fuera de la diagonal implica que las
estimaciones de los efectos que corresponden a esa fila y columna estarn correlacionadas.
En este caso, no hay ninguna correlacin entre los efectos, significando que se consiguen
estimaciones claras de todos ellos.
Tabla 12. Respuesta optimizada.
Meta: Maximizar Aromticos removidos

Valor ptimo= 0,0298056
Factor Inferior Mayor ptimo

Relacin Solvente-Base -1 1 1
Temperatura -1 1 1
De acuerdo al anlisis estadstico la operacin ptima maximizando la composicin de

aromticos en el extracto es para una composicin 50% base lubricante + 50% de Furfural a
90C.
Figura 11. Grfico de probabilidad normal para aromticos (Statgraphics).

La verificacin de los supuestos se hace por medio de un mtodo grfico, donde no todos
los datos se ajustan a una lnea de 45, obteniendo de esta manera un comportamiento no
normal.
37
Figura 12.Grfico de Pareto estandarizado (Statgraphics).
En el diagrama de Pareto de la Figura 15 se puede observar la influencia de cada factor en
la variable de respuesta de composicin de aromticos en orden decreciente, adems se
evidencia que ninguno de los factores ni la combinacin de ellos cruzan la lnea que hace
referencia al valor de significancia.
Los factores de color morado (Composicin, Temperatura, BB, AB, AA) si aumentan en el
experimento se obtendrn una remocin mayor de compuestos aromticos.
En el grfico de interaccin de los factores de estudio se confirma que no existen efectos de

interaccin significativos al no evidenciarse un cruce de las lneas.
Figura 13.Grfico de interaccin de los factores (Statgraphics).

A continuacin se presenta la superficie de respuesta estimada para el experimento
38
Figura 14.Superficie de respuesta estimada (Statgraphics).
Se observa que hay un punto de inflexin en la grfica que no es claro, para esto se presenta
la superficie de contorno que evidencia la presencia de un valor ptimo en el experimento.
Figura 15. Contornos de superficie de la respuesta estimada.
39
7.3.DISEO CONCEPTUAL
7.3.1. DESCRIPCIN DEL PROCESO

El aceite lubricante usado que es recolectado por Ecologstica o por los grandes
acopiadores de aceite del pas es llevado a tanques de almacenamiento desde donde ingresa
al proceso de centrifugacin para retirar los slidos suspendidos que este pueda poseer para
evitar posibles obstrucciones. A continuacin el aceite usado centrifugado pasa a los
tanques de materia prima, donde se filtra nuevamente para retirar los slidos presentes, y se
bombea hacia un intercambiador de calor de tubos y coraza donde se precalienta y se
obtienen las condiciones requeridas de temperatura y presin antes de entrar a la
destilacin.
En la primera etapa de destilacin a vaco; se realiza una evaporacin flash adiabtica al

aceite usado con el fin de separar las fracciones de agua y livianos. Esta fase gaseosa se
conduce hacia un condensador vertical de tubos y coraza donde se realiza un cambio de
fase y es bombeada hacia un decantador, para retirar el agua de la fraccin liviana.
La fase lquida proveniente de la destilacin se lleva a un proceso de rectificacin en un

evaporador de capa fina para eliminar las trazas de agua y livianos, que se mezclan con la
fase gaseosa de la etapa anterior.
La corriente lquida es impulsada por una bomba centrfuga hacia la segunda etapa del
proceso (Similar a la primera etapa). All, en una columna con demister donde se lleva a
cabo una destilacin a vaco, se separa la base lubricante y el gasleo en fase gaseosa, y la
corriente lquida que contiene las fracciones pesadas se rectifica en un evaporador de capa
fina donde las trazas de base y gasleo se incorporan en la etapa anterior. Los fondos
pesados pasan a almacenarse en containers (Bitutainers).
La base y el gasleo proveniente de la corriente gaseosa son llevados a un condensador de

contacto donde se separan; el condensado es la base lubricante y el gasleo se retira por la
parte superior para condensarlo en un intercambiador de tubos y coraza y almacenarlo
posteriormente.
La base lubricante luego de condensarse es bombeada a un intercambiador de tubos y

coraza para refrigerarla, este se divide en dos corrientes, una es utilizada para realizar el
40
cambio de fase en el condensador de contacto, y la otra se almacena como producto
terminado.
Aqu comienza la parte nueva, tambin podra introducirse con un pequeo comentario al
respecto.
Luego, la base lubricante almacenada es impulsada por una bomba centrfuga para ingresar
por la parte inferior de la columna de extraccin lquido-lquido y el solvente (Furfural) por
la parte superior de ste. La temperatura dentro del equipo es 90 C, adems se debe de
incorporar una corriente constante de nitrgeno en la torre de extraccin, para evitar que el
solvente se oxide.
Una vez terminada la extraccin se presentan dos corrientes lquidas en la columna donde
el refinado (Rico en base lubricante) sale por la parte superior de la columna y es
precalentado en un intercambiador de calor de tubos y coraza para aportar calor latente
facilitando el cambio de fase entre la base lubricante y el solvente en el tanque de
destilacin flash.
De la destilacin la corriente liquida (Base lubricante) reducida en hidrocarburos

aromticos es almacenada, contrario a la fase gaseosa (Furfural) que debe ser enfriado en
un condensador para ser recirculado nuevamente a la corriente de entrada de la columna de
extraccin.
El extracto que es la corriente lquida que sale por la parte inferior de la columna rica en
solvente, sufre el mismo proceso que el refinado para retirar el furfural y ser re-utilizado en
el proceso. Los residuos slidos (hidrocarburos aromticos) son enviados a los bitutainers
para que se mezclen con la fraccin ms pesada del proceso y sean inactivados en l.
Tanto para el refinado y extracto es necesario utilizar vaco en la etapa de destilacin,

debido que es de mayor complejidad retirar el solvente solamente con temperatura.
41
7.3.2. DIAGRAMA DE ENTRADAS Y SALIDAS
42
7.3.3. DIAGRAMA DE BLOQUES
7.3.4. DIAGRAMA PFD
44
7.3.5. DISEO DE EQUIPOS
Para el diseo de equipos se toma como base de los clculos el balance de masa, presentado
en el BFD.
7.3.5.1. Columna de extraccin lquido-lquido

En el diseo de columnas de extraccin lquido-lquido segn el Handbook del ingeniero
qumico de Perry (Green & Perry, 1934) se debe tomar en cuenta lo siguiente para la
seleccin de la columna:
1. Esquema de la base de diseo, incluyendo la especificacin de composicin de la

alimentacin, la recuperacin o eliminacin del soluto requerida, la pureza del
producto y la tasa de produccin.
2. Buscar en la literatura las columnas usadas para la aplicacin.
3. Generar una lista de candidatos para los solventes basados en experiencia y
conocimientos qumicos.
4. Estimar las propiedades fsicas ms importantes, las medidas de seguridad y
requisitos ambientales.
5. Determinar la solubilidad del solvente en la alimentacin.
6. Analizar la dificultad de transferencia de masa para determinar las etapas tericas
(3- 10 rentables).
7. Estimar el costo de la columna seleccionada.
8. Si la viabilidad tcnica y econmica es buena, se debe determinar los valores
exactos de las propiedades fsicas, equilibrio de fases, densidades de los lquidos,
viscosidades y opciones de reciclaje del solvente.
9. Realizar el esquema general del proceso con el balance de materia incluida la
recuperacin del solvente, implementar los mtodos que ayuden a no generar
desperdicios.
10. Seleccin final del equipo
11. Determinar el material de la columna y si es adecuado para el proceso.
De acuerdo a lo anterior se realiza una bsqueda bibliogrfica para determinar el tipo de

columna adecuado. En la tabla 10, se presenta las ventajas y desventajas de los equipos ms
utilizados para extraccin.
45
Tabla 13. Ventajas y desventajas (tipos de columna de extraccin lquido-lquido)
(Universidad Nacional mayor de San Marcos, 2014)
EQUIPO VENTAJAS DESVENTAJAS

Buen contacto Alta inversin
Mezclador-sedimentador
Alta eficiencia Gran espacio
Contactores continuos sin Bajo costo inicial Baja eficiencia

agitacin Bajo costo de operacin No puede manejar altos flujos
Buena dispersin
Contactores continuos con
Posibilidad de varias No puede manejar altos flujos
agitacin
etapas
Altos costos iniciales de
Extractores centrfugos Requiere poco espacio
operacin
Tabla 14. Factores que afectan la seleccin de equipo (Universidad Nacional mayor de
San Marcos, 2014).
Mezclador- Extractor Columnas Columnas

sedimentador centrfugo estticas agitadas
Nmero de
Bajo Bajo Moderado Alto
etapas
Velocidad de
Alto Bajo Moderado Moderado
flujo
Tiempo de
Muy alto Muy bajo Moderado Moderado
residencia
Tensin Bajo a Bajo a Moderado a
Moderado alto
interfacial moderado moderado alto
Bajo a Bajo a
Viscosidad Bajo a alto Bajo a alto
moderado moderado
Diferencia de Bajo a Bajo a
Bajo a alto Bajo a alto
densidades moderado moderado
Espacio Alto Moderado Bajo Bajo
Adems se realiz una bsqueda concreta para las columnas de extraccin lquido-lquido
de bases lubricantes de refinera con furfural, donde se evidencia que la mejor seleccin
para este caso son las columnas de disco rotatorio, que estn constituidas por un recipiente
46
vertical con mamparas y aberturas circulares centradas, con discos unidos a un eje central
conectado a un motor (Gonzlez & Martin, 1990).
Figura 16. Extractor de disco rotatorio (Gonzlez & Martin, 1990).

En la parte superior e inferior del recipiente hay compartimientos para el asentamiento de
las fases, divididos de la seccin agitada por medio de una malla. Estos pertenecen al tipo
de extractores agitados, para los cuales la dispersin requerida para obtener una adecuada
transferencia de masa se proporciona aplicando energa mecnica externa.
Algunas de las aplicaciones industriales de los extractores de disco rotatorio son las
siguientes:
- Remocin de componentes cuya concentracin sea muy baja

- Extraccin + reaccin qumica
- Extraccin slido-lquido
No deben utilizarse extractores de disco rotatorio en los siguientes casos:
47
-Cuando el nmero de etapas de equilibrio es muy pequeo. En la mayora de los casos es
ms econmico utilizar otro tipo de extractor.
-En sistemas con tensin superficial y diferencia de densidad entre las fases muy bajas;
pueden formarse emulsiones estables por exceso de agitacin.
-En sistemas donde alguna sustancia pueda descomponerse ya que el tiempo de residencia
en estos equipos es normalmente grande.
Los extractores de disco rotatorio se han estudiado ampliamente pero hasta el momento no
se han podido encontrar las relaciones tericas sobre transferencia de masa necesarias para
predecir con suficiente aproximacin la geometra del equipo en funcin de las propiedades
fsicas de las fases. Por lo tanto, para el diseo de estos equipos, es necesario basarse en
resultados de planta piloto para determinar el comportamiento del sistema de extraccin,
con la posibilidad de escalar de un extractor de 65 mm a un de hasta de 4 a 4,5 m de
dimetro (Gonzlez & Martin, 1990).
La eleccin del fluido que formar la fase dispersa depende de consideraciones prcticas y
de resultados de planta piloto. Normalmente se elige como fase continua la que presente
mayor volumen en el extractor, sin embargo, cualquiera de las fases puede elegirse como
dispersa siempre y cuando el nivel de la interface se localice adecuadamente en los dos
compartimientos para asentamiento (Gonzlez & Martin, 1990).
Patrn de flujo
El patrn de flujo en los extractores de disco rotatorio es complejo. La totalidad del lquido
fluye en el sentido del rotor, la fase ligera fluye en forma ascendente y la pesada en forma
descendente. Entre las mamparas existe un flujo de tipo remolino que va del eje hacia la
pared del recipiente y en sentido inverso. La combinacin de la rotacin horizontal y el
flujo remolino produce un flujo toroidal en cada compartimiento (Gonzlez & Martin,
1990).
El rotor proporciona la energa necesaria para la dispersin de una de las fases; las gotas de
la fase dispersa se forman en el extremo del rotor y generalmente son de tamao uniforme.
La velocidad del rotor puede utilizarse como medio para controlar el tamao de las gotas
48
durante la operacin. La energa que proporciona el rotor al sistema est dada por la
siguiente ecuacin (Gonzlez & Martin, 1990).
( )
En la mayora de los casos, las columnas de disco rotatorio operan con ( ) > 105, por
lo que ( ) es prcticamente constante.
Diseo
Para el diseo de estos extractores se han establecido algunas relaciones geomtricas:
Dimetro (m) 0,5-1 1-1,5 1,5-2,5 >2,5
H/D 0,15 0,12 0,10 0,08-0,1
En el diseo de extractores de disco rotatorio intervienen dos criterios muy importantes: la

capacidad y la velocidad de transferencia de masa; estos dos conceptos estn relacionados
entre s y dependen del tamao de las gotas de la fase dispersa (Gonzlez & Martin, 1990).
La capacidad o carga de lquido del extractor se expresa como la suma de las velocidades
superficiales de la fase continua y la fase dispersa. Para un sistema a ciertas condiciones de
operacin existe una carga mxima de lquido arriba de la cual aumenta considerablemente
el arrastre de la fase dispersa en la fase continua. La carga mxima se determina por la
velocidad de cada de las gotas (Gonzlez & Martin, 1990).
La velocidad de transferencia de masa en un extractor de disco rotatorio es funcin del

tamao de las gotas y del coeficiente de difusin. Uno de los principales problemas para
obtener ecuaciones para el diseo de este tipo de equipos es la dificultad para predecir el
dimetro promedio de gota bajo condiciones de transferencia de masa. El dimetro de gota
depende de la tensin interfacial, la diferencia de densidad entre las fases, la viscosidad, la
49
agitacin, la velocidad de transferencia de masa y la direccin del flujo. Por otra parte los
datos publicados sobre el dimetro de gota y su distribucin en procesos de transferencia e
masa son muy escasos y limitados a sistemas ideales con alta tensin interfacial. En los
procesos comerciales pueden existir cambios considerables en las propiedades fsicas
durante la extraccin, debido a que el coeficiente de difusin puede variar dentro de un
rango muy amplio. Debido a esto, deben realizarse pruebas en planta piloto para obtener
datos sobre transferencia de masa y eficiencia de estos equipos (Gonzlez & Martin, 1990).
De las pruebas de planta piloto debe obtenerse la energa de agitacin especfica
( ) necesaria para obtener una buena transferencia de masa; as como graficas de la
velocidad de deslizamiento contra el factor de potencia ( ) del solvente como fase
continua y como fase dispersa (Gonzlez & Martin, 1990).
Para el diseo de estos equipos es conveniente expresar la eficiencia de transferencia de

masa como la altura equivalente de una etapa terica (HETS), que tambin puede obtenerse
de pruebas de planta piloto (Gonzlez & Martin, 1990).
Una vez obtenido el nmero de etapas y la altura total agitada deben realizarse varias
pruebas a diferentes velocidades del rotor, para obtener la relacin entre la HETS y el factor
de entrada de energa ( ) (Gonzlez & Martin, 1990).
Si el equipo opera en forma continua debe utilizarse el factor HTU (altura de transferencia
unitaria) en lugar del factor HETS por las diferencias en concentracin que existe a lo largo
de la columna. Estos dos conceptos estn relacionados de la siguiente forma:
El HTU es una medida de la transferencia de masa en funcin de la velocidad del rotor, por
lo que es necesario realizar pruebas en planta piloto para diferentes velocidades del rotor y
para ambos tipos de dispersin (Gonzlez & Martin, 1990).
Ya que se han obtenido los datos necesarios en la planta piloto debe disearse el equipo
tanto para el caso en que el solvente sea la fase continua y elegir de entre ambos el mejor.
50
Margarita Gonzlez y Ricardo Martin proponen un algoritmo de clculo para el
dimensionamiento de este tipo de columna realizando pruebas en planta piloto, el cual
consiste (Gonzlez & Martin, 1990):
1. Contar con los siguientes datos: densidad relativa, viscosidad y flujo de la

alimentacin y del solvente, NMERO de etapas de equilibrio, grafica de
velocidades contra factor de potencia ( ) para el solvente como fase continua y
como fase dispersa (segn datos de planta piloto), grafica de altura unitaria de
transferencia de masa contra factor de potencia ( ) para el solvente como fase
continua y como fase dispersa (segn datos de planta piloto)
Como en el caso del proyecto la densidad del solvente es mayor que la densidad de la
alimentacin se toma el solvente como fase continua, para esto los clculos seran los
siguientes:
2. Obtener la velocidad de asentamiento (v) para el factor de potencia seleccionado a

partir de las pruebas de planta piloto.
3. Calcular la relacin entre la velocidad de las fases.
4. Calcular la velocidad mxima de flujo para la cual no habr inundacin de los

platos.
51
5. Calcular la velocidad real del flujo
6. Calcular la velocidad superficial de la fase dispersa
7. Calcular el rea de la seccin transversal y el dimetro.
8. Calcular H, S y R segn criterios de geometra standard.

9. Calcular la velocidad del rotor
( )
10. Calcular la altura total agitada por iteracin.
11. Obtener HTU para el factor de potencia seleccionado segn pruebas de planta
piloto.
12. Calcular el coeficiente de difusin de la fase continua
( )
13. Calcular el coeficiente de difusin de la fase dispersa
* ( ) +
14. Calcular nmeros de Peclet (Pe)
15. Calcular HDU

52
16. Calcular la altura efectiva de transferencia unitaria
17. Calcular la altura total agitada.
( )
F: Coeficiente de extraccin = ( )
18. Se redondea L y se repiten los clculos a partir del paso 10, tantas veces como sea
necesario para que el valor inicial L tenga un acercamiento suficiente con el valor
de L calculada.
19. Al valor de L obtenido se le agrega un 10%
20. Calcular el nmero de compartimientos.
21. El valor obtenido en el paso anterior se aproxima al nmero entero prximo

superior.
22. Se recalcula la altura total agitada utilizando el valor de H y el nmero de
compartimientos del paso 21.
23. Calcular la altura total de la columna: agregar dos metros a la altura total agitada
para disponer de altura de asentamiento en las partes superior e inferior de la torre.
24. Calcular la potencia del rotor:
-Se considera para la potencia del rotor un rango de 50 a 200%, Nmax= 2N
-Para la fase continua calcular
-Si >105 por compartimiento.
-Calcular potencia
La potencia as calculada es nicamente para el proceso
Nomenclatura
D: Dimetro.
53
Ec,d: Coeficiente de difusin.
F: Coeficiente de extraccin.
H: Altura de un compartimiento.
HDU: Altura de una unidad de difusin.
HETS: Altura equivalente a una etapa terica.
HTU: Altura de una unidad de transferencia.
K: Coeficiente de distribucin= (Concentracin en la alimentacin/Concentracin en el

solvente).
N: Velocidad del rotor.
P: Energa suministrada.
Pec,d: Nmero de Peclet.
Q: Flujo volumtrico.
R: Dimetro del plato rotatorio.
S: Dimetro de la abertura de las mamparas.
V: Velocidad superficial.
V: Velocidad de deslizamiento.
: Relacin de fases.
: Densidad.
: Viscosidad.
Subndices
c: Fase continua.
d: Fase dispersa.
eff: Efectivo.
54
f: Inundacin.
De acuerdo a lo anterior se propone un ejemplo para un caso similar del tratado en el

proyecto, donde se trata de calcular las dimensiones de un extractor de disco rotatorio a una
mezcla de hidrocarburos que contiene 10% de aromticos que van a ser extrados con un
solvente polar. De clculos de proceso encontraron que para la extraccin de aromticos se
requiere una relacin 90:10 en concentracin , obteniendo 10 etapas de equilibrio.
Como el clculo de las dimensiones del extractor es complejo sin contar con una
simulacin previa en planta piloto, ellos al presentar un caso afn al proyecto se tomara para
el diseo conceptual estas dimensiones que se presentan a continuacin como punto de
partida en el momento que se realice el diseo de detalle de la operacin propuesta.
Tabla 15. Clculo de extractor lquido-lquido tipo disco rotatorio con solvente como fase
continua (Gonzlez & Martin, 1990).
Dimetro (m) 2,1

Altura total (m) 10,9
Nmero de compartimientos 39
Altura del compartimiento (m) 0,21
Potencia del mezclado (kW) 4,2
Velocidad mxima del rotor (rpm) 59
Velocidad mnima del rotor (rpm) 15
Dimetro del plato rotatorio (m) 1,260
Dimetro de la abertura de las mamparas (m) 1,47
7.3.5.2. INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CORAZA

Los intercambiadores de calor de tubos y coraza, son hasta ahora, entre los equipos de
transferencia de calor, el ms comnmente usado en la industria qumica. Las ventajas de
este tipo de intercambiador son (Vega Alarcn, 2012):
- Su configuracin proporciona grande reas de transferencia en pequeos espacios.

- Soporta altas presines y altas temperaturas de operacin.
- Procedimientos de diseo y tcnicas de fabricacin bien establecidas
El intercambiador consta de una envoltura cilndrica denominada carcasa (coraza o casco)

la cual envuelve a un conjunto de tubos. Un fluido circula por el interior de los tubos y otro
55
por el exterior de los mismos. Para las dimensiones de los tubos se usan comnmente de
dimetros en el rango de 16 mm (5/8) a 50 mm (2). Los dimetros pequeos 16 a 25 mm
(5/8 a 1) son preferidos para la mayora de los servicios, obtenindose as
intercambiadores ms compactos. Las dimensiones BWG para tubos usados en este tipo de
intercambiadores ms comunes son los del 10 al 20 BWG (Vega Alarcn, 2012).
Las longitudes preferidas para intercambiadores son 1,83 m (6 ft); 2,44 m (8 ft); 3,66 m (12
ft); 4,88 m (16 ft) y 6,1 m (20 ft). Para un rea dada, el uso de tubos largos reducir el
dimetro del intercambiador (Vega Alarcn, 2012).
Los tubos son usualmente dispuestos en forma de un tringulo equiltero o de un cuadrado.

El arreglo triangular permite albergar un mayor nmero de tubos dentro del casco y de
mayores coeficientes de pelcula, se emplea con fluidos limpios y cuando la limpieza se
realiza con medios qumicos.
El arreglo cuadrado se emplea cuando se quiere albergar un menor nmero de tubos y

cuando la limpieza debe hacerse con medios mecnicos. Se emplea con fluidos con
tendencia a formar incrustaciones y produce bajas cadas de presin en el lado del casco
(Vega Alarcn, 2012).
La distancia recomendada entre centros de tubos, Pt (Pitch), es de 1,25 veces el dimetro

exterior del tubo y la mnima distancia entre tubos debe ser 0,25 pulgadas (6,4 mm)(Vega
Alarcn, 2012):
Placa fija: fija en el casco y se usa para diferencias de temperatura en los extremos de
hasta 90C (200F).
Placa de cabeza flotante: Para diferencias de temperaturas mayores a 90C (200F),

evitando que los esfuerzos trmicos produzcan fracturas.
Placa de tubos en U: Se usan tubos en U para la evaporacin y en este caso la placa que
sostiene a los tubos en el extremo donde se produce el retorno se denomina placa de tubos
en U.
La coraza del intercambiador se construye con tuberas de acero u otro material, con una
pared estndar hasta 24 de dimetro. La British Standard (BS 3274) cubre
56
intercambiadores con dimetro de coraza desde 150 mm (6) hasta 1067 mm (42). La
TEMA Tubular Exchanger manufactures association tiene intercambiadores estndares
de hasta 1520 mm (60) de dimetro de coraza (Vega Alarcn, 2012).
El dimetro de la coraza se debe seleccionar de tal manera que se pueda obtener cierto
espacio entre el dimetro del conjunto de tubos y el dimetro del interior de la coraza. Su
espesor de hasta 610 mm (24) de dimetro, usa la tolerancia dada para las tuberas NPS, y
usualmente se usan espesores de 10 mm (3/8) y se construyen a partir de tuberas de
dimensiones estndar. Para fluidos muy corrosivos o cuando la presin en el lado de la
coraza excede a 2,07 MPa (300 psig) se sugieren los mtodos para el clculo de espesores
de estanques y recipientes a presin. La longitud de la coraza es la misma que la de los
tubos que protege (Vega Alarcn, 2012).
Las corazas pueden ser de un paso, y si se colocan desviadores longitudinales, pueden ser
de dos o ms pasos. A mayor nmero de pasos se obtiene mayor eficiencia trmica, pero su
construccin se hace ms compleja y aumentan las prdidas de presin por friccin (Vega
Alarcn, 2012).
Los pasos mltiples en el lado de la coraza se encuentran solamente en grandes

instalaciones; su uso depende de factores tales como costo, facilidad de limpieza, diferencia
de temperatura, corrosin, presin de operacin, cada de presin y riesgos (Vega Alarcn,
2012).
Ahora la seleccin del nmero de pasos depende de, si es mayor aumentan las velocidades
lineales de flujo, por lo que se incrementan los coeficientes de pelcula y por lo tanto el
coeficiente total, disminuyendo el rea necesaria para la transferencia de calor (disminuye
el tamao). Al aumentar la velocidad disminuye la formacin de incrustaciones. A mayor
nmero de pasos los rendimientos trmicos tambin son mayores (Vega Alarcn, 2012).
Como desventaja se tiene que a mayor nmero de pasos y al aumentar la velocidad,

aumenta la cada de presin por lo que el costo de bombeo aumenta. As mismo a mayor
nmero de pasos el costo debido a la geometra de la unidad aumenta (Vega Alarcn,
2012).
57
Demasiadas generalidades sobre estos equipos. Creo que eso no es necesario. Es mejor
concentrarse en la aplicacin, el diseo hecho.
(Palacio, Tapias, & Saldarriaga, 2005) propone un algoritmo de clculo para

intercambiadores de tubos y coraza basada en el libro de procesos de transferencia de calor
de Donald Q.Kern este consiste en:
1. Defina las temperaturas T1, T2, t1 y t2 (T: Caliente, t: frio, 1: entrada, 2: salida) de
los fluidos en el proceso. Realice el balance de energa en el equipo, dependiendo de
si lo que se aprovecha del fluido es su calor sensible o latente.
Donde
W: Flujo msico del fluido caliente (lb/h)
C: Calor especifico del fluido caliente (BTU/lbF)
2. Calcule la diferencia verdadera de temperatura.
Para hallar FT se consultaron las figuras 18 a 23 del texto Procesos de transferencia de

calor de Kern, usando como parmetros R y S.
3. Si ninguno de los fluidos es viscoso en el terminal frio del intercambiador, es decir,

las viscosidades no superan 1 cp, si los rangos de temperatura, T y t, no exceden
100 F y si la diferencia de temperatura, t, obtenida en el paso anterior es menor
de 50 F, calcule las temperaturas promedio para el estimado de las propiedades,
haga , y contine en el numeral 5. En caso contrario calcule las
temperaturas calricas:
58
4. Calcule las temperaturas calricas Tc y tc
Dnde:
Fc: fraccin calrica, obtenida de la figura 17 del libro procesos de transferencia de calor
de Kern, con el valor del factor calrico, Kc y tc/th
Kc: factor calrico, obtenido de la figura 17 del citado texto de Kern para hidrocarburos o
calculando mediante la ecuacin:
Dnde:
Uc: Coeficiente global en el lado frio del intercambiador.
Uh: Coeficiente global en el lado caliente del intercambiador.
tc: Diferencia de temperatura del lado frio del intercambiador.
th: Diferencia de temperatura del lado caliente del intercambiador.
5. Suponga un valor tentativo para UD con ayuda de la tabla 8 del citado texto de Kern
y calcule la superficie inicial:
Si hay un rango para UD es mejor suponerlo alto ya que esta prctica asegura llegar a la
mnima superficie.
6. Defina la configuracin del intercambiador:

a. Seleccione los materiales de los tubos y la carcaza
b. Especifique el dimetro, la longitud efectiva, el BWG (Birmingham wire gauge)
y el tipo de arreglo de los tubos.
c. Estime el nmero de tubos:
59
Donde a es el rea exterior de los tubos por unidad de longitud, en pies2/pies.
d. Especifique el dimetro de la carcasa y la cantidad de tubos , el dimetro de

los tubos, el tipo de arreglo de los tubos y el nmero de pasos.
7. Calcule el rea de transferencia para el intercambiador especificado en el numeral
anterior:
A partir del modelo de clculo anterior se presentan los resultados del diseo del
intercambiador para el proceso.
Tabla 16. Datos iniciales (Diseo de intercambiador de tubos y coraza).
Parmetro Unidades
T1 (Fluido Caliente entrada) 392 F
T2 (Fluido Caliente salida) 303,8 F
t1 (Fluido frio entrada) 194 F
t2 (Fluido frio salida) 266 F
W (Flujo msico del fluido caliente lb/h) 1.102,29 lb/h
C (Calor especifico del fluido caliente BTU/(lb F) 0,45 BTU/lbF
FT 0,71 -
Fc 0,46 -
Uc 30 BTU/h ft2F
Uh 40 BTU/h ft2F
UD 40 BTU/h ft2F
A" 0,2618 ft2/ft
60
Tabla 17. Clculos diseo de intercambiador de tubos y coraza.
CLCULOS Unidades
Balance de energa (Q) 43.749,9 BTU/h
R 1,2 -
S 0,4 -
LMDT 117,7 -
t 83,6 F
Tc 344,4 F
tc 227,1 F
A0 13,1 ft2
Nto 6,4 -
At 28,7 ft2
delta tc 72,0 F
delta th 88,2 F
Kc 0,3 -
Tabla 18. Dimensiones intercambiador de tubos y coraza.
Material de tubos y carcaza SS

Arreglo de tubos Triangular
NMERO de tubos 14
NMERO de pasos 6
Dimetro interno de tubos (in) 1,00
Longitud efectiva (ft) 7,83
BWG 14
Dimetro de la carcasa (in) 8
7.3.2.3. CONDENSADOR
En el proceso luego de realizar la separacin entre la base lubricante recuperada y el
solvente, se quiere recuperarlo para su reutilizacin en la columna de extraccin, de esta
manera se toman datos de la literatura para proceder con el clculo, siguiendo el siguiente
algoritmo para un condensador horizontal de tubos y coraza presentado en el libro de la
universidad de Antioquia Mtodos y algoritmos de diseo en ingeniera qumica (Palacio,
Tapias, & Saldarriaga, 2005).
61
1. Determine el rango de condensacin calculando el punto de roco, T1, y el punto de
burbuja, T2, de la mezcla por condensar.
Como no es una mezcla de dos componentes sino del solvente se toma el punto de
roco y de burbuja del furfural.
2. Defina las temperaturas de entrada, t1, y de salida, t2, del fluido refrigerante.
3. Calcule la carga trmica del condensador:
Dnde:
W: Flujo msico del vapor por condensar, en lb/h
H1: Entalpia de la mezcla como vapor saturado a T1, en BTU/lb
H2: Entalpia de la mezcla como lquido saturado a T2, en BTU/lb
4. Calcule el flujo de refrigerante:
Donde c es la capacidad calrica promedio del fluido refrigerante, en BTU/lb F.
5. Estime tav como la media aritmtica de las diferencias de temperatura en los

extremos del condensador:
6. Suponga UD entre 50 y 100 BTU/h ft2 F

7. Estime el rea de intercambio inicial
8. Defina la configuracin del condensador:

a. Elija un paso por la coraza, por donde fluir la mezcla condensante, y n pasos
por los tubos para el fluido refrigerante.
b. Especifique el dimetro, la longitud efectiva, y el tipo de arreglo de los tubos.
c. Estime el nmero de tubos:
62
Donde a es el rea exterior de los tubos por unidad de longitud, en ft2/ft
d. Especifique el dimetro de la carcasa y la cantidad de tubos, ms aproximada de

la tabla 9 del libro de Procesos de transferencia de calor de Kern, entrando con
el nmero de tubos, el dimetro de los tubos, el tipo de arreglo y nmero de
pasos.
9. Calcule el rea de transferencia para el intercambiador especificado en el numeral
anterior
De acuerdo al modelo anterior se presentan los clculos realizados y el diseo del

condensador horizontal.
Tabla 19. Datos iniciales diseo condensador horizontal.
Parmetro Unidades
T1 (Punto de roco) 263,6 F
T2 (Punto de burbuja) 323,6 F
t1 (Entrada fluido refrigerante) 46,4 F
t2(Salida fluido refrigerante) 51,8 F
W (flujo msico del fluido) 1.616 lb/h
H1 entalpia de la mezcla vapor sat 260,34 BTU/lb
H2 entalpia de la mezcla como liq sat 45,31 BTU/lb
Cp 0,00201 BTU/lb F
UD 100 BTU/h ft2 F
a" 0,2618 ft2/ft
Tabla 20. Clculos diseo condensador horizontal.
Q (Carga trmica) 347.492,255 BTU/h

w (Flujo refrigerante) 31.923.719,2 lb/h
t av 244,5 F
Ao (rea de intercambio) 14,21 ft2
Nto (NMERO de tubos) 6,93 -
Ar (rea real) 28,71 ft2
63
Tabla 21. Dimensiones diseo intercambiador horizontal.
Material de tubos y carcaza SS

NMERO de tubos 14
NMERO de pasos 6
Arreglo de tubos Triangular
Dimetro de tubos (in) 1,00
Longitud efectiva (ft) 7,83
BWG 14
Dimetro de la carcasa (in) 8
7.3.5.3. TANQUE DE DESTILACIN FLASH

Para recuperar el solvente tanto para la corriente de extracto y refinado se sigue el siguiente
modelo de clculo para determinar sus dimensiones (Walas, 1990):
1. Calcular la densidad de la fase vapor.

Dnde:
P: Presin absoluta
: Peso molecular promedio
: Constante de gases
: Temperatura absoluta
2. Calcular la velocidad de ascenso del gas y corregirla
( )
Dnde:
K= constante de proporcionalidad (k=0,1 sin demister, k=0,5 con demister)
3. Calcular el dimetro del tanque
Dnde:
64
: Flujo msico en lb/h del vapor
4. Asumir un tiempo de residencia de 10 minutos para calcular el volumen del lquido

5. Calcular la longitud del tanque
6. Determinar la diferencia L/D, si es igual a 4 las dimensiones permanecen sin

cambios, de lo contrario se debe calcular nuevamente la longitud, el volumen del
lquido y el tiempo de residencia con las siguientes ecuaciones:
A continuacin se presentan los clculos realizados para las dimensiones de ambos tanques
de destilacin flash.
65
Tabla 22. Clculos y dimensiones del V-101.
Parmetro Unidades
10 min
2214 lb/h
697 lb/h
296 lb/mol
P 1,31 Psia
R 10,73 psia*ft3/lbmol*R
T 797 R
53,93 lb/ft3
0,05 lb/ft3
3,45 ft/s
2,59 ft/s
D 1,45 ft
6,84 ft3
L 8,28 ft
L/D 5,71 -
L 5,80 ft
4,80 ft3
0,12 h
7,01 min
66
Tabla 23. Clculos y dimensiones del V-102.
Parmetro Unidades
10 Min
101 lb/h
1.616 lb/h
100 lb/mol
P 1,31 Psia
R 10,73 Psia*ft3/lbmol*R
T 797 R
53,93 lb/ft3
0,015 lb/ft3
29,704 ft/s
22,278 ft/s
D 1,296 ft
0,311 ft3
L 0,471 ft
L/D 0,364 -
L 5,184 ft
3,419 ft3
1,834 h
110,034 min
7.3.5.4. BOMBAS
Para el proceso de extraccin son necesarias 8 bombas para impulsar el fluido y dos
bombas de vaco para facilitar la extraccin del solvente. En este caso se presenta el
algoritmo de clculo realizado para ambos tipos de bombas.
De acuerdo a lo planteado en (Walas, 1990) el diseo de una bomba se realiza de la

siguiente manera:
67
1. Calcular la cada de presin.
2. Calcular la cabeza de la bomba.
3. Calcular el caudal del fluido.
4. Calcular la potencia de la bomba.
( )

Donde
n: Eficiencia de la bomba
Para la seleccin de la bomba adecuada, se utiliza la grfica tomada del Handbook del
ingeniero qumico de Perry (Green & Perry, 1934).
De acuerdo a lo anterior se toma una cada de presin estndar de 380.000 N/m2 y una
eficiencia de 0,7 que luego en la evaluacin econmica se determinara si es la ms
adecuada, las bombas principales seleccionadas se presentan a continuacin:
Tabla 24. Parmetros de diseo bomba P-101.
P-101
3
Densidad (kg/m ) 1160
Flujo (lb/h) 231,481
h (m) 33,427
Caudal (gpm) 0,399
Potencia (HP) 0,014
TIPO Bomba centrfuga
68
P-102
3
Densidad (kg/m ) 869,590
Flujo (lb/h) 2314,815
h (m) 44,591
Caudal (gpm) 5,316
Potencia (HP) 0,182
P-103
3
h (m) 45,159
Caudal (gpm) 1,620
Potencia (HP) 0,056
TIPO Bomba de diafragma
P-104
3
h (m) 34,618
Caudal (gpm) 1,242
Potencia (HP) 0,043
BOMBA DE VACO
Las aplicaciones de vaco en la industria son numerosas y variadas. Una bomba de vaco es
un dispositivo empleado para extraer los gases y sustancias en un proceso, producto o
sistema (Quiminet, 2011).
69
Ellas trabajan solamente en un rango de PRESINes limitado, por ellos la evacuacin de
los sistemas de vaco se realizan en varias etapas, usndose para cada una de ellas una clase
de bomba diferente (Quiminet, 2011).
Su funcionamiento est caracterizado por su velocidad de bombeo y la cantidad de gas

evacuado por unidad de tiempo. Toda bomba de vaco tiene una presin mnima de entrada,
que es la presin ms baja que puede obtenerse, y tambin un lmite superior a la salida o
presin previa. Si la presin previa aumenta por encima de este valor, el bombeo cesa
(Quiminet, 2011).
Las bombas de vaco cuentan con grandes ventajas, como son:

-Alta eficiencia: proporcionan alta eficiencia por su doble cmara, por lo que el
desplazamiento se mantiene a vacos muy elevados y es posible evacuar grandes cantidades
de aire o gas en un corto tiempo (Quiminet, 2011).
-Larga vida: por su simplicidad de diseo y construccin y no hay contacto entre sus
partes internas (Quiminet, 2011).
-Operacin sencilla: estn libres de vibracin, golpes y trabajan silenciosamente

(Quiminet, 2011).
-Opcin de construccin: se pueden construir en una amplia variedad de materiales

resistentes a los gases o vapores especiales (Quiminet, 2011).
En el proceso de extraccin con furfural, es necesario recuperar el solvente, para disminuir

los costos de materia prima, por esta razn se propone un sistema de vaco para la
recuperacin de este tanto en la corriente del refinado como el extracto.
Basado en el siguiente algoritmo para el diseo de un compresor se determinan los

parmetros principales y que tipo de bomba es adecuada para esta aplicacin.
1. Hallar el flujo volumtrico a condiciones estndar (0C y 1 atma).
Donde
= Presin antes del vaco en atma.
70
=Flujo de entrada en acfm.
=Temperatura estndar (0 C-273,15 K).
=Presin estndar (1 atma).
=Temperatura antes del vaco en K.
2. Calcular la temperatura de salida.
( )
Donde
=Presin de vaco en atma.
=Constante del gas.
=Calor especfico del gas a presin constante.
=Calor especfico del gas a volumen constante.

=Constante de los gases ideales.
3. Calcular el nmero de etapas.
( )
Donde
=Relacin de compresin.
4. Calcular el flujo volumtrico (scfm) a condiciones atmosfricas (25 C-298,15 K, 1
atma).
5. Calcular la potencia de cada etapa.
( ) *( ) +
6. Calcular la potencia real.
71
Donde
=Eficiencia del tipo de bomba seleccionada.
De acuerdo al algoritmo anterior se calculan los principales parmetros para la seleccin de
las bombas de vaco requeridas, donde el flujo volumtrico de entrada es tan pequeo que
se requiere una bomba que maneje flujos pequeos.
Tabla 28. Parmetros de diseo bomba de vaco (VP-101).
VP-101 Unidades
Vi 0,160 acfm
ti 433,150 K
Pi 0,858 atma
P2 0,004 atma
Po 1,000 atma
Vo (0C a 1 atma) 0,087 ft3/min
Cp 132,696 J/mol K
Cv 124,381 J/mol K
k 1,067 -
T2 309,175 K
a 0,063
Potencia 0,041 Hp
n 3,882 -
rs 4 -
r 0,250 -
72
Tabla 29. Parmetros de diseo bomba de vaco (VP-102).
VP-102 Unidades
Vi 0,372 acfm
ti 433,150 K
Pi 0,858 atma
P2 0,004 atma
Po 1,000 atma
Cp 132,696 J/mol K
Cv 124,381 J/mol K
k 1,067 -
T2 309,175 K
a 0,063
Potencia 0,096 HP
n 3,882 -
rs 4 -
r 0,250 -
Al determinar los parmetros de diseo, se procede a la seleccin de bomba adecuada,

donde se escoge una bomba de vaco rotativa de paletas ya que segn los clculos
realizados se necesitan 4 etapas de secuencia de bombas para alcanzar el vaco requerido, lo
que con una bomba de este tipo solo se necesita una de estas por lnea ya que son especiales
para alcanzar un vaco de 9,8* 10-4 atm, adems son compactas gracias a la integracin del
motor y el sistema de transmisin.
Los parmetros estndar para este tipo de bomba son:
73
Tabla 30. Parmetros de diseo estndar para bomba de vaco de paletas rotativas.
Bomba de vaco de paletas rotativas unidades

Caudal nominal 4 m3/h
Vaco limite 2 hpa (mbar)
Potencia nominal del motor 0,1 kW
Velocidad nominal de rotacin 3000 min-1
Nivel sonoro (ISO 2151) 59 dB(A)
Capacidad de aceite 0,06 L
Peso aproximado 5,1 kg
Dimensiones (L*W*H) 231 x 133/148 x 141 mm
74
7.3.6. HOJAS DE ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS
Tabla 31. Hoja de especificacin de la columna de extraccin lquido-lquido.
ETAPA DE EXTRACCIN DE COMPUESTOS AROMTICOS

HOJA DE FECHA: 31 MARZO
UNIDAD C-101
ESPECIFICACIONES 2015
EQUIPO Columna de extraccin de disco rotatorio
DIMETRO (m) 2,1
DIMENSIONES ORIENTACIN Vertical ALTO (m) 10,9
3
VOLUMEN (m ) 38
MATERIAL Acero inoxidable AISI 316
CAPACIDAD DE PRODUCCIN 1050 kg/h
TEMPERTURA DE OPERACIN 90 C
PRESIN DE OPERACIN 86,9 kPa
ELEMENTOS AUXILIARES Mamparas
CONDICIONES DE PROCESO- MATERIAS PRIMAS
Furfural Concentracin 95%
Base lubricante Produccin re-refinacin
AGITADOR
TIPO Mampara POTENCIA (kW) 4,2
MATERIAL Acero inoxidable AISI 316 VELOCIDAD MAX (rpm) 59
GEOMETRA DE DISEO
NMERO DE COMPARTIMIENTOS 39
ALTURA DE COMPARTIMIENTO
0,21
(m)
DIMETRO DEL PLATO

1,26
ROTATORIO (m)
DIMETRO DE LA ABERTURA DE
1,47
LAS MAMPARAS (m)
75
Tabla 32. Hoja de especificacin de intercambiadores de calor.

UNIDAD H-101-H-102
EQUIPO Intercambiador de calor de tubos y coraza
DIMETRO
DIMETRO
0,0254 CARCAZA 0,2032
TUBOS(m)
(m)
DIMENSIONES
LONGITUD
ORIENTACIN Horizontal
EFECTIVA 2,38
BWG 14 (m)
ARREGLO DE TUBOS Triangular
NMERO DE TUBOS 14
NMERO DE PASOS 6
SERVICIO INDUSTRIAL Aceite trmico (Therminol 55)
CORRIENTE
REFINADO 1.310 kg/h Composicin
76
Tabla 33. Hoja de especificacin de tanque de destilacin flash V-101.

UNIDAD V-101
EQUIPO Tanque de destilacin flash con demister
DIMETRO (m) 0,44
3
VOLUMEN(m ) 0,27
VOLUMEN DEL LQUIDO 0,19 m3
TIEMPO DE RESIDENCIA 7 min
VELOCIDAD DE ASCENSO 0,79 m/s
ELEMENTOS AUXILIARES Demister
CORRIENTE
Base lubricante + Furfural 1.310 kg/h
77
Tabla 34. Hoja de especificacin de tanque de destilacin flash V-102.

UNIDAD V-102
EQUIPO Tanque de destilacin flash con demister
DIMETRO (m) 0,39
3
VOLUMEN(m ) 0,19
VOLUMEN DEL LQUIDO 0,096 m3
TIEMPO DE RESIDENCIA 110 min
VELOCIDAD DE ASCENSO 6,8 m/s
ELEMENTOS AUXILIARES Demister
CORRIENTE
Furfural+ Compuestos aromticos 190 kg/h
78
Tabla 35. Hoja de especificacin de condensadores de tubos y coraza.

UNIDAD H-103-H-104
EQUIPO Condensador de tubos y coraza
DIMETRO DIMETRO
0,025 0,2
TUBOS(m) CARCAZA (m)
DIMENSIONES
ORIENTACIN HorizontalLONGITUD
EFECTIVA 2,38
BWG 14
(m)
ARREGLO DE TUBOS Triangular
NMERO DE TUBOS 14
NMERO DE PASOS 6
REA DE INTERCAMBIO 2,67 m2
SERVICIO INDUSTRIAL Agua a 8 C
CORRIENTE
H-103( FURFURAL) 266 kg/h
H-104 (FURFURAL) 184 kg/h
79
7.3.7. ANLISIS ECONMICO Y ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO
A continuacin se presentan las especificaciones del proyecto dentro de la empresa,

mostrando la posible localizacin del proceso, las limitaciones y el comparativo econmico
entre la base lubricante comercial, la producida actualmente y la obtenida despus de la
extraccin.
Las limitaciones del proceso son bsicamente dos: la produccin de base lubricante ya que
si la refinera se encuentra en mantenimiento la etapa de extraccin no podra operar y la
consecucin del furfural. Adems de que la columna de extraccin lquido-lquido necesita
una corriente de nitrgeno que se gasta 3 m3 por da que equivalen a 84 m3 al mes tomando
28 das de produccin contina.
7.3.7.1. Ubicacin
La empresa Biochemical Group se encuentra situada en el km 26 de la autopista norte en la
vereda San Andrs en Girardota-Antioquia. No es necesaria la ampliacin de la empresa
para la implementacin del proyecto, se propone situarla en la zona de tank farm 2 en la
zona de post-tratamiento, debido a que queda contiguo a la etapa de re-refinacin
permitiendo que el supervisor de planta y operario puedan integrar este proceso a las
actividades cotidianas que se realizan en la regeneracin de aceites usados.
A continuacin se muestran las imgenes de la ubicacin del proceso.
Figura 17. Ubicacin propuesta del proceso de extraccin lquido-lquido.
80
Figura 18. Plano de ubicacin de proceso de extraccin lquido-lquido.
Entrada de
productos
Figura 19. Esquema en 3D del proceso de extraccin lquido-lquido.
81
7.3.7.2. Costos de materia prima
La materia prima que se utiliza es el furfural como solvente y nitrgeno grado industrial
como servicio para la torre de extraccin lquido-lquido. Debido a que el aceite trmico
necesario para el calentamiento de la torre, as como el agua de enfriamiento para los
condensadores de la recuperacin del solvente se utiliza del proceso de re-refinacin, los
costos de materia prima, y servicios industriales se reducen.
-Furfural
El furfural es un aldehdo industrial derivado de varios subproductos de la agricultura,

maz, avena, trigo y aserrn. En Colombia no existe su produccin, pero el pas ms cercano
que lo produce como opcin de compra es Argentina, y lo obtienen con el grado de pureza
que las refineras necesitan para la extraccin de compuestos aromticos.
Para la extraccin en el proceso planteado de acuerdo a la relacin solvente-base lubricante

recuperada que remueve mayor cantidad de compuestos aromticos, se necesita un 50% del
volumen de entrada de la base lubricante, o sea 1.333 kg/h (320 gal/h), lo se puede
comercializar en camin- cisterna de 28 ton, tambores metlicos de 250 kg, cisternas de
1000 kg, isotanques de 21 tn, y en buques cisterna (300-400 tn); el packaging utilizado es
realizado en acero y en una atmosfera de gas inerte nitrgeno (N2), libre de oxgeno, para
impedir la oxidacin durante el transporte, teniendo de esta manera muchas presentaciones
de exportacin del producto, llegando a alianzas comerciales por su constante consumo.
La obtencin de base lubricante actual es 1.050 kg/h lo que mensualmente tomando 28 das
de produccin continua son 705.600 kg (214.468 gal), necesitando de esta manera
49.385 kg (11.840 gal) de solvente para la extraccin, que equivalen a $ 130.023.037
pesos mensual.
Lo anterior no es un proceso rentable debido a que el solvente, envo y transporte son

costosos, por ende se propone un sistema de recuperacin por medio de destilacin al vaco.
Tomando como estimacin una prdida por hora del 5% del solvente en el proceso,
equivalente a 2.469 kg (592 gal) cada mes, 29.631 kg/ao (7.104 gal/ao). De esta manera
se recomienda realizar una compra inicial para el primer mes de 2 tractomulas de 10.000
82
galones; que alcanza a reponer por 8 meses el 5% de prdida diaria, durante un ao de
produccin continua.
De acuerdo a las consideraciones anteriores se muestra el resumen de los costos de materia

prima.
Tabla 36. Costos de materia prima.
COSTOS DE MATERIA PRIMA

CANTIDAD COSTO UNITARIO
COSTO TOTAL
(Kg/mes) (COP$/Kg)
FURFURAL 49.385 $ 2.427 $ 119.857.395,00
ENVIO $ 206 $ 10.173.310
TOTAL $ 130.030.705
PERDIDA 2.469 $ 2.427 $ 5.992.263
ENVIO $ 206 $ 508.614
TOTAL $ 6.500.877
NITROGENO
(GRADO 84 $ 5.565 $ 467.460
INDUSTRIAL m3)
7.3.7.3. Costos de operacin

Los costos de operacin que se evaluarn en este caso son los costos energticos, elctricos
y de acueducto. Los costos de mano de obra directa se excluyen ya que al ser una etapa de
la re-refinacin no es necesario tener ms personal en esta ampliacin.
En los costos energticos se encuentra el aceite trmico necesario para mantener a 90 C la

columna de extraccin, as mismo el flujo de los intercambiadores de calor y las columnas
de destilacin flash, donde la re-refinera actualmente utiliza como sistema de
calentamiento una caldera que usa como combustible gas natural que actualmente gasta
27.348 m3 al mes (27.741.051 $/mes), estimando un aumento del 10% del consumo
mensual de este combustible, los costos se aumentaran $ 2774.105 al mes.
Ahora en los costos elctricos se incluyen: la columna de extraccin que est provista de un
agitador con una potencia aproximada de 4,2 kWh operando en continuo, 28 das al mes.
Aporta $907.373 pesos al mes extra al consumo de la re-refinacin.
83
Las bombas del proceso aportando 0,3628 kWh en conjunto equivalente a $ 78.393 pesos al
mes, adems de la potencia que usa el compresor para el aire que permite el movimiento de
las vlvulas que controlan el proceso.
El chiller para enfriar el agua de servicio de los condensadores consume actualmente en el

proceso de regeneracin de aceites usados 15,59 kWh, para el proceso de extraccin no
aumentara su consumo debido a que se disearon los intercambiadores de calor con la
temperatura de enfriamiento mnima que se utiliza actualmente, lo que no se incluyen en
los costos elctricos.
Para los dos condensadores que intervienen en la recuperacin del solvente, se debe utilizar
un volumen aproximado de 14.481 m3/h de agua, pero como se posee un chiller con sistema
de recuperacin de agua, y esta agua es tratada qumicamente para eliminar costos de
acueducto no se debe reponer en su totalidad, si en el momento se reponen 41,92 m3 al mes,
debido a la evaporacin de agua o a los mantenimientos de lnea, se estima un incremento
del 10% de reposicin de acuerdo a los grandes volmenes de agua por hora que deben
ingresar a los condensadores que equivalen a $4.767 extra al mes.
Los costos de manufactura para esta etapa son:
Tabla 37.Costos de manufactura del proceso.
ENERGTICOS
3 COSTO TOTAL
(m /mes) (COP $/m3)
GAS NATURAL 2.735 $ 1.014 $ 2.774.105
ELCTRICOS
COSTO TOTAL
(kW/mes) (COP $/KW)
BOMBAS 244 $ 78.393
AGITADOR
$ 321
COLUMNA DE 2.822 $ 907.373
EXTRACCIN
ACUEDUCTO
COSTO TOTAL
(m3/mes) (COP $/m3)
CONDENSADORES $ 4 $ 1.137 $ 4.767
TOTAL $ 3.764.639
84
7.3.7.4.Costos de capital
Se eliminan los costos de terreno ya que la empresa cuenta con un espacio disponible para
esta construccin, y se toman valores de equipos usados para disminuir el costo de compra,
adems la torre de extraccin puede ser construida por los ingenieros de la empresa
reduciendo an ms estos costos.
Tabla 38.Costos de capital del proceso de extraccin.
COSTOS DE CAPITAL (COP)

COSTO COSTO
EQUIPOS CANTIDAD
UNITARIO TOTAL
COLUMNA DE EXTRACCIN 1 $ 169.000.000 $ 169.000.000
TANQUE CON DEMISTER 2 $ 1.600.000 $ 3.200.000
INTERCAMBIADORES DE
4 $ 15.210.000 $ 60.840.000
CALOR
BOMBAS 9 $ 2.028.000 $ 18.252.000
BOMBAS DE VACO 2 $ 900.000 $ 1.800.000
TOTAL $ 253.092.000
MONTAJE Y CONSTRUCCIN 1 $ 10.000.000 $ 10.000.000
INSTALACIN Y TUBERIAS 1 $ 15.000.000 $ 15.000.000
TOTAL $ 25.000.000
7.3.7.5.Ventas anuales
Las ventas anuales proyectadas son basadas para competir con la base lubricante naftnica
media que es la ms parecida a la base lubricante recuperada en el proceso de re-refinacin,
si esta base lubricante comercial es vendida a $ 5.724 el galn sin IVA, segn las tablas
aproximadas de ECOPETROL en el 2015.
La base lubricante despus del proceso de extraccin al mejorar las propiedades de color,
olor, composicin, porcentaje de azufre y micro carbn residual se puede vender a $5.500
el galn sin IVA, considerando la competencia directa con la base comercial, aumentando
la demanda anual un 3% y el precio de venta de acuerdo a lo que estipule ECOPETROL
cada actualizacin de precio considerando el 1,5 % para el aumento del precio en este caso,
85
y partiendo de las ventas histricas para el 2015 se obtendra la siguiente estimacin
partiendo de la ganancia de $ 800 por galn vendido despus de mejorar sus propiedades.
Tabla 39. Ventas anuales de base lubricante recuperada.
VENTAS ANUALES
AO DEMANDA PRECIO VENTAS ANUALES
(gal/ao) (COP/gal) TOTALES (COP)
2015 705.660 $ 5.500 $ 3.881.130.000
2016 726.830 $ 5.583 $ 4.057.527.359
2017 745.001 $ 5.666 $ 4.221.350.026
2018 763.626 $ 5.751 $ 4.391.787.033
2019 782.716 $5.837 $4.569.105.434
7.3.7.6. Ingresos anuales

Para determinar los ingresos anuales se consideran los gastos de manufactura y materia
prima.
Pero para este primer ao no se obtienen ganancias, sino prdidas, lo que se deben
incrementar las ventas para el prximo ao o realizar un estudio de eliminacin de costos..
Tabla 40. Margen de ganancia para el ao 2015.
INGRESOS ANUALES
MARGEN DE GANANCIA AO 2015 (COP)
COSTO TOTAL ANUAL DE MATERIA PRIMA -135.640.225
COSTO TOTAL ANUAL DE MANUFACTURA -45.175.663
COSTO DE CAPITAL -278.092.000
INGRESO ANUAL POR VENTAS 564.528.000
MARGEN DE GANANCIA AO 2015 105.620.112
7.3.7.7. Clculo de VPN y TIR

A continuacin se realiza el clculo del valor presente neto, y la tasa interna de retorno para
la relacin ptima segn el programa estadstico Stat Graphics 50-50(Furfural- Base
lubricante rcuperada).
86
Tomando una tasa de impuestos de 35 %, un costo de capital del 10% y la depreciacin de
los equipos a 10 aos.
Tabla 41. Flujo de caja para puesta en marcha del proceso de extraccin lquido-lquido.
AO 0 AO 1 AO 2 AO 3 AO 4 AO 5
Ingresos 0 564.528.000 581.463.840 598.907.755 616.874.988 635.381.237
Egresos 0 128.795.707 129.439.686 130.086.884 130.737.319 131.391.005
Depreciacin 0 25.309.200 25.309.200 25.309.200 25.309.200 25.309.200
Utilidades antes
de impuesto 0 410.423.093 426.714.954 443.511.671 460.828.469 478.681.032
(U.A.I)
Impuestos 0 143.648.082 149.350.234 155.229.085 161.289.964 167.538.361
Utilidades despus
de impuesto 0 266.775.010 277.364.720 288.282.586 299.538.505 311.142.671
(U.D.I)
Inversiones -458.907.888 -5.000.000 -5.000.000 -5.000.000 -5.000.000 -5.000.000
Flujo efectivo -458.907.888 287.084.210 297.673.920 308.591.786 319.847.705 331.451.871
Tasa interna de
59%
retorno (TIR)
Valor presente
$ 640.186.053
neto (VNA)
De acuerdo al flujo de caja calculado, es un proyecto econmicamente viable ya que se

obtiene una tasa interna de retorno del 59%, un valor presente neto positivo y la inversin
inicial se recupera en el segundo ao de puesta en marcha de la operacin.
Se aclara que esto solo se cumple si el proceso de regeneracin de aceites usados cumple
con las demandas de volumen estipuladas y no sufre periodos largos de mantenimiento y
paros.
87
8. CONCLUSIONES.
La base lubricante recuperada sin tratamiento al ser comparada por anlisis cromatogrfico,
y propiedades fsicas con la base lubricante comercial naftnica media, reporta una
diferencia considerable en cuanto a la composicin, debido a que se esperaba un porcentaje
mayor de componentes aromticos en la base lubricante adquirida despus del proceso de
regeneracin de aceites usados. Pero se obtuvo un 9% de compuestos aromticos en la base
lubricante recuperada y un 50% para la base lubricante comercial, determinando que la
cantidad de compuestos aromticos no es mayor que la que posee la base lubricante
comercial.
Aunque, solo se pudo evidenciar este 9% de aromticos despus del diseo experimental,
ya que se le atribuye este margen de error no reportado por el equipo, a las cadenas
extensas de hidrocarburos que esta posee; de acuerdo a la cromatografa de gases arrojada
por la corriente de extracto, esta fue la composicin ms alta extrada despus de los
ensayos de laboratorio.
Se realizaron los ensayos experimentales basados en un diseo de experimentos para

evaluar el desempeo del furfural como solvente para retirar compuestos aromticos en la
base lubricante recuperada, donde los resultados fsicos determinaron que el color y el olor
de la corriente de refinado cambia considerablemente, especialmente para una relacin 50-
50 a 30 C.
Ahora al evaluar las propiedades de viscosidad, porcentaje de azufre y micro carbn,

residual siendo estas las ms determinantes en este caso, se mejora la viscosidad del
producto en la corriente 7 que utiliza una proporcin 10-90 (Furfural-Base lubricante
recuperada) a una temperatura de 90 C, el contenido de azufre es menor para la relacin
50-50 a 90 C y para el micro carbn residual se obtuvo un porcentaje ms bajo para la
proporcin 30-70 a 90 C. Lo que de acuerdo a lo anterior, no es una sola relacin la mejor
para optimizar todas las propiedades, sino que se debe determinar cul propiedad, fsica o
qumica es la que se quiere mejorar considerando las demandas del mercado o de cada
cliente que requiera adquirir el producto.
Para evaluar la variable de respuesta planteada, se analiz la relacin adecuada que

removiera la mayor cantidad de hidrocarburos aromticos en el software estadstico Stat
88
Graphics a partir del diseo factorial fraccionado 32, estableciendo que la relacin ms
apropiada es 50-50 a 90 C.
Con esta relacin se procedi a disear los equipos, servicios industriales necesarios para
su ejecucin y sistema de recuperacin de solvente, donde la mayora de ellos se pueden re-
utilizar de los encontrados en inventario de la empresa, pero de igual manera se calcula el
costo de capital con precios de equipos usados, obteniendo un valor aproximado de COP$
253.092.000.
El anlisis econmico del proceso de extraccin lquido-lquido, indic que el proyecto es

viable, debido a que se obtiene para esta relacin una tasa interna de retorno del 59% y un
valor presente neto de $ 640.186.053, realizando la compra de los equipos iniciales se
pagaran a los 2 aos con los ingresos anuales, pero se recomienda una bsqueda de
mercado ms amplia que aumente la demanda considerablemente de la base lubricante,
para generar mayores ingresos para las otras reas del proceso de regeneracin de aceites
usados.
89
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EXTRACCIN DE COMPUESTOS AROMTICOS CON FURFURAL EN

ACEITES LUBRICANTES RECUPERADOS

MARIANNA ANDREA MELNDEZ HERNNDEZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERA DE PROCESOS

MARIANNA MELNDEZ HERNNDEZ

Javier Arley Snchez Cossio

DEPARTAMENTO DE INGENIERA DE PROCESOS

Tabla 1. Niveles de contaminantes permisibles en aceites lubricantes usados (Convenio de

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De acuerdo a los resultados obtenidos en el diseo experimental la concentracin adecuada

En Colombia se comercializan 52 millones de galones de lubricantes al ao y se estima que

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1. Pre-tratamiento: Centrifugacin para retirar los slidos presentes en el aceite

Para compensar este inconveniente, la refinera implement un proceso de post-tratamiento

1.1. Preguntas de investigacin

Es posible retirar los hidrocarburos aromticos presentes en la base lubricante obtenida a

4.1. Obtencin de aceites lubricantes

Figura 1. Obtencin de aceites lubricantes (Calles Martin, 1994)

Finalmente, los aceites base se mezclan convenientemente entre s, con el eventual

4.2. Aceite lubricante usado

Durante su utilizacin los aceites lubricantes se contaminan con productos orgnicos de

Segn la Organizacin de las Naciones Unidas-ONU el aceite lubricante usado es

Combustible para uso industrial (Convenio de cooperacin cientfica, 2006).

Regeneracin de bases lubricantes, mediante su recuperacin y aprovechamiento por re-

Recuperacin y aprovechamiento en la fabricacin de plastificantes, fluidos para temple,

Slo podr usarse mediante aprovechamiento energtico, como combustible, en procesos

Tabla 1. Niveles de contaminantes permisibles en aceites lubricantes usados (Convenio de

CONCENTRACIN MXIMA PERMISIBLE

4.4.Re-refinado de aceite lubricante usado

Actualmente existen diferentes tecnologas para la produccin de aceite base a partir de

Tabla 2. Procesos de regeneracin (Montes Casanova, 2006).

Procesos Tecnologa empleadas

El petrleo crudo natural y los yacimientos de carbn contienen cantidades significativas de

4.7. Extraccin de compuestos aromticos usando solventes

En todas las operaciones de este tipo, a la solucin que se va a extraer se le llama

El refinado y extracto presentan diferentes caractersticas:

Gravedad especfica: En el extracto es superior al refinado. Por ello, en el proceso el

Las variables que influyen en el proceso son, principalmente, el solvente utilizado, la

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En cuanto a la temperatura, su incremento producir una mayor solubilidad de los

Por otro lado, el aumento de temperatura en el proceso de extraccin est limitado

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Estudios similares se encontraron en la India donde los inventores (Raman, 2011)

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De acuerdo a la revisin bibliogrfica se deduce que los solventes ms utilizados son el

6.1. Caracterizacin de la base lubricante re-refinada

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Figura 3. Medidor de residuo de carbono (IC instrumentacin cientfica, s.f).

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Figura 6. Viscosmetro SVM/3000

As mismo el gravedad API al ser dependiente de la densidad se calcula con la siguiente

: Densidad del fluido a analizar.

: Densidad del agua a 15C

Cromatografa de gases: La cromatografa de gases para determinar la composicin de los

El principio de la prueba consiste en el anlisis de mezclas de sustancias voltiles basado en

El equipo combina la capacidad de separacin que presenta la cromatografa de gases con

6.2. Diseo de experimentos

Tabla 3. Variables diseo de experimentos.

VARIABLE NIVEL BAJO NIVEL MEDIO NIVEL ALTO