BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Profil Perusahaan
2.1.1. Sejarah Singkat PT Indonesia Asahan Aluminium (Persero)
Setelah upaya memanfaatkan potensi sungai Asahan yang
mengalir dari Danau Toba di Provinsi Sumatera Utara untuk menghasilkan
tenaga listrik mengalami kegagalan pada masa pemerintahan Hindia
Belanda, Pemerintah Republik Indonesia bertekad mewujudkan
pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) di sungai Asahan
tersebut.
Tekad ini semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah menerima
laporan dari Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang tentang
studi kelaikan Proyek PLTA dan Aluminium Asahan. Laporan tersebut
menyatakan bahwa PLTA layak untuk dibangun dengan sebuah peleburan
aluminium sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkannya.
Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui perundingan-
perundingan yang panjang dan dengan bantuan ekonomi dari pemerintah
Jepang untuk proyek ini, Pemerintah Republik Indonesia dan 12
Perusahaan Penanam Modal Jepang menandatangani Perjanjian Induk
untuk PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium Asahan yang kemudian
dikenal dengan sebutan Proyek Asahan. Kedua belas Perusahaan
Penanam Modal Jepang tersebut adalah Sumitomo Chemical Company
Ltd., Sumitomo Shoji Kaisha Ltd., Nippon Light Metal Company Ltd., C
Itoh & Co., Ltd., Nissho Iwai Co., Ltd., Nichimen Co., Ltd., Showa Denko
K.K., Marubeni Corporation, Mitsubishi Chemical Industries Ltd.,
Mitsubishi Corporation, Mitsui Aluminium Co., Ltd., Mitsui & Co., Ltd.
Selanjutnya, untuk penyertaan modal pada perusahaan yang akan
didirikan, di Jakarta kedua belas perusahaan penanam modal tersebut
bersama Pemerintah Jepang membentuk sebuah nama Nippon Asahan
Aluminium Co, Ltd (NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal
25 November 1975.
Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan Aluminium
(Inalum), sebuah perusahaan patungan antara pemerintah Indonesia dan
Jepang didirikan di Jakarta. Inalum adalah perusahaan yang membangun
dan mengoperasikan Proyek Asahan, sesuai dengan perjanjian induk.
Perbandingan saham antara pemerintah Indonesia dengan Nippon
Asahan Aluminium Co., Ltd, pada saat perusahaan didirikan adalah 10%
dengan 90%. Pada bulan Oktober 1978 perbandingan tersebut menjadi
25% dengan 75% dan sejak Juni 1987 menjadi 41,13% dengan 58,87%.
Dan sejak 10 Februari 1998 menjadi 41,12% dengan 58,88%.
Untuk melaksanakan ketentuan dalam perjanjian induk, Pemerintah
Indonesia kemudian mengeluarkan SK Presiden No.5/1976 yang
melandasi terbentuknya Otorita Pengembangan Proyek Asahan sebagai
wakil Pemerintahan yang bertanggung jawab atas lancarnya
pembangunan dan pengembangan Proyek Asahan. Inalum dapat dicatat
sebagai pelopor dan perusahaan pertama di Indonesia yang bergerak
dalam bidang Industri peleburan aluminium dengan investasi sebesar 411
milyar Yen.
Secara de facto, perubahan status Inalum dari PMA menjadi BUMN
terjadi pada 1 November 2013 sesuai dengan kesepakatan yang tertuang
dalam Perjanjian Induk. Pemutusan kontrak antara Pemerintah Indonesia
dengan Konsorsium Perusahaan asal Jepang berlangsung pada
9 Desember 2013, dan secara de jure Inalum resmi menjadi BUMN pada
19 Desember 2013 setelah Pemerintah Indonesia mengambil alih saham
yang dimiliki pihak konsorsium. PT INALUM (Persero) resmi menjadi
BUMN ke-141 pada tanggal 21 April 2014 sesuai dengan Peraturan
Pemerintah No. 26 Tahun 2014.

2.1.2. Logo Perusahaan

 Gambar 2.1 Logo Perusahaan

Gagasan visual : stilasi huruf A dan L

Arti : menyimbolkan struktur kimia dari aluminium,
menyiratkan ruang lingkup usaha Perusahaan yakni
industri Aluminium.

Arah logogram : mengarah ke kanan atas

Arti : mengekspresikan karakter yang progresif
sebagai pelopor dan leader market industri berbasis
Aluminium di Indonesia dan siap bersaing dikancah
global

Logotype : menggunakan font Gotham Bold Lowercase

Arti : memberikan makna bahwa personifikasi
Perusahaan adalah sosok yang disiplin dan
profesional (bold), sekaligus ramah dan humaniora
(lowercase).

Warna Logogram dan Logotype

Biru : industri berteknologi canggih
Hijau : ramah lingkungan
Merah : kebanggaan Indonesia

2.1.3. Visi, Misi dan Nilai PT Indonesia Asahan Aluminium (Persero)

Visi Inalum 2025

Menjadi Perusahaan Global Terkemuka Berbasis Aluminium Terpadu
Ramah Lingkungan

Misi
1. Menjalankan Operasi Peleburan Aluminium terpadu yang
menguntungkan, aman dan ramah lingkungan untuk meningkatkan nilai
bagi pemangku kepentingan
2. Memberikan sumbangsih kepada pertumbuhan ekonomi daerah dan
nasional melaui kegiatan operasional dan pengembangan usaha
berkesinambungan
3. Berpartisipasi dalam memberdayakan masyarakat dan lingkungan
sekitar melalui program CSR dan PKBL yang tepat sasaran
4. Meningkatkan kompetensi SDM secara terencana dan
berkesinambungan untuk kelancaran operasional dan pengembangan
industri aluminium

Nilai PROSPEKTIF
Profesional
Kami bekerja secara profesional dengan menerapkan praktek bisnis
terbaik

Pengembangan
Kami tumbuh menjadi besar melalui pengembangan berkesinambungan

Kerjasama
Kami tangguh melampaui harapan melalui kerjasama yang sinergi

Tanggungjawab
Kami bertanggungjawab untuk memberikan kontribusi terbaik
Integritas
Kami menjalankan bisnis dengan integritas

Faedah
Kami berusaha menjalankan bisnis yang menguntungkan untuk
kesejahteraan

2.1.4. Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)

Inalum membangun dan mengoperasikan PLTA yang terdiri dari
pembangkit listrik Siguragura dan Tangga yang dikenal dengan nama
Asahan 2 terletak di Paritohan, Kabupaten Toba Samosir, Provinsi
Sumatera Utara. Stasiun pembangkit listrik ini dioperasikan dengan
memanfaatkan air Danau Toba yang mengalir dari sungai Asahan ke Selat
Malaka.
Total listrik yang dihasilkan sangat bergantung pada kondisi Tinggi
Muka Air (TMA) Danau Toba. Pembangunan PLTA dimulai pada tanggal 9
Juni 1978. Pembangunan stasiun pembangkit listrik bawah tanah
Siguragura dimulai pada tanggal 7 April 1980 dan diresmikan oleh
Soeharto selaku Presiden RI, dalam acara peletakan batu pertama yang
diselenggarakan dengan tata cara adat Jepang dan tradisi lokal.
Pembangunan seluruh PLTA memakan waktu 5 tahun dan diresmikan oleh
Wakil Presiden Umar Wirahadikusuma pada tanggal 7 Juni 1983. Total
kapasitas tetap 426 MW dan output puncak 513 MW. Listrik yang
dihasilkan digunakan untuk pabrik peleburan Aluminium di Kuala Tanjung.

2.1.4.1.Bendungan Pengatur (Regulating Dam)

Dikenal juga dengan nama Bendungan Siruar karena
terletak di Desa Siruar 14,6 km dari mulut Danau Toba. Bendungan
ini berfungsi untuk mengatur Tinggi Muka Air (TMA) Danau Toba
dan mengatur aliran air yang keluar dari Danau toba. Dengan
adanya bendungan pengatur ini, Tinggi Muka Air (TMA) Danau
Toba dapat diatur dan dijaga untuk mengantisipasi apabila suatu
saat terjadi air berlebih sehingga tidak akan menyebabkan banjir di
Sungai Asahan.

Gambar 2.2 Bendungan Pengatur (Regulating Dam)

Berikut karakteristik Bendungan Pengatur :

Tipe : Beton Massa (concrete gravity)
Tinggi : 39 m
3
Volume : 27000 m
Panjang Puncak : 71 m
High Water Level : 905,00 m elevasi
Low Water Level : 902,00 m elevasi
Base Water Level : 897,00 m
Flood Water Level : 905,50 m elevasi
Design Flood : 400 m3 /s

Catchment Area : 3764 km 2

2.1.4.2.Siguragura (Siguragura Dam)

Bendungan penadah air Siguragura (Siguragura Intake
Dam) terletak di Desa Simorea, 9 km dari bendungan pengatur.
Bendungan ini berfungsi untuk mengontrol debit air yang masuk ke
Pembangkit Listrik Siguragura (Siguragura Power Station).

Gambar 2.3 Bendungan Siguragura (Siguragura Dam)

Berikut adalah data teknik Bendungan Siguragura :
Tipe : Beton Massa (concrete gravity)
Tinggi : 46 m
3
Volume : 38000 m
Panjang Puncak : 173 m
3
Kapasitas Penyimpanan Air : 752000 m
High Water Level : 735,40 m elevasi
 Low Water Level : 732,60 m elevasi
Base Water Level : 726,00 m
Preliminary Water Level : 735,00 m elevasi
Design Flood : 490 m3 /s
2
Catchment Area : 3730 km
2.1.4.3. Pembangkit Listrik Siguragura (Sigugura Power Plant)
Stasiun pembangkit listrik Siguragura merupakan salah
satu pembangkit listrik milik PT Inalum yang berada di Paritohan,
200 m didalam perut bumi dengan 4 unit turbin dan generator
didalamnya. Stasiun pembangkit ini merupakan stasiun pembangkit
bawah tanah pertama di Indonesia.

Gambar 2.4 Siguragura Power Plant

Berikut data teknik Stasiun Pembangkit Listrik Siguragura :

ALTERNATING CURRENT GENERATOR
Type : TAKS
Output : 79,4 MVA
Volts : 11 kV
Amperes : 4168 A
Frequency : 50 Hz
Rated Speed : 333 rpm
Rating : Continuous
Phasa : 3
Power Factor : 0,9
 Poles : 18
Insulation Class : B
Excitation Volts : 220 V
Field Amperes : 1027 A
Rotor Weight : 185 ton

WATER TURBINE
Net Head
maksimum : 230,9 m
normal : 218,0 m
minimum : 214,2 m
Rated Speed : 333 rpm
Runway Speed : 560 rpm

Output / Unit
makimum : 73,2 MW
normal : 73,2 MW
minimum : 71,0 MW
Discharge
3
maksimum : 35,5 m /s

normal : 37,6 m3 /s

minimum : 37,2 m3 / s
Buatan : TOSHIBA

2.1.4.4. Bendungan Tangga (Tangga Dam)

Bendungan penadah air Tangga ( Tangga Intake Dam)
terletak di desa Tangga, 4 km dari Stasiun Pembangkit Listrik
Siguragura. Bendungan ini berfungsi untuk mengatur pasokan air
kedalam Stasiun Pembangkit Listrik Tangga (Tangga Power Station)
dan merupakan bendungan busur pertama di Indonesia.
 Gambar 2.5 Bendungan Tangga (Tangga Dam)

Berikut adalah data teknik untuk Bendungan Tangga :

Tipe : Beton Busur (concrete arch)
Tinggi : 82 m
Volume : 53000 m3
Panjang Puncak : 125 m
3
Kapasitas Penyimpanan Air : 713000 m
High Water Level : 506,00 m elevasi
Low Water Level : 502,00 m elevasi
Base Water Level : 498,00 m
Preliminary Water Level : 505,10 m elevasi
Design Flood : 900 m3 /s
2
Catchment Area : 3820 km

2.1.4.5. Pembangkit Listrik Tangga ( Tangga Power Station)

Stasiun Pembangkit Listrik Tangga merupakan pembangkit
listrik milik PT Inalum lainnya yang berada di desa Tangga, berada
di permukaan bumi dengan 4 unit turbin dan generator didalamnya.
 Gambar 2.6 Tangga Power Station

Berikut data teknik Stasiun Pembangkit Listrik Tangga :

ALTERNATING CURRENT GENERATOR
Type : SEMI - UMBRELLA
Output : 88 MVA
Volts : 11 kV
Current : 4619 A
Frequency : 50 Hz
Rated Speed : 333 rpm
Rating : Continuous
Phasa : 3
Power Factor : 0,9
Poles : 18
Insulation Class : F
Excitation Voltage : 180 V
Field Current : 878 A
Rotor Weight : 200 ton

WATER TURBINE
Net Head
maksimum : 236,8 m
normal : 226,8 m
minimum : 222,9 m
Rated Speed : 333 rpm
Runway Speed : 560 rpm

Output / Unit
makimum : 81,1 MW
 normal : 81,1 MW
minimum : 78,6 MW
Discharge
maksimum : 38,32 m3 / s
3
normal : 39,97 m /s

minimum : 39.50 m3 /s
Buatan : HITACHI

2.1.4.6. Jaringan Transmisi

Tenaga listrik yang dihasilkan Stasiun Pembangkit Listrik

Siguragura dan Tangga disalurkan melalui jaringan transmisi
sepanjang 120 km dengan jumlah tower 271 buah dan tegangan
275 kV ke Kuala Tanjung. Jaringan transmisi ini melintasi 4
Kabupaten, yaitu Toba Samosir, Asahan, Simalungun dan Batu
Bara yang terbagi kedalam 3 daerah topografi yaitu :

1. 30 km melalui daerah hutan dan pegunungan

2. 80 km melalui daerah perkebunan karet dan kelapa sawit,
dimana sebagian besar daerah ini memiliki permukaan tanah
yang datar
3. 10 km mendekati daerah Kuala Tanjung melalui daerah
persawahan dan rawa-rawa.

Berikut ini adalah data teknis jaringan transmisi :

Tegangan Line : 275000 V

Jumlah Sircuit : 2

2
Penghantar (Konduktor) : duplex of TACSR 330 mm

dengan R=0,0931/km

2
Kawat Tanah Udara : 3 AS/ AW 70,2mm
Isolasi : Sistem pengisolasian tinggi
paralel

Pasangan Isolator :

1. Untuk jenis tower topang (suspension) 1 x 22 buah socket

cap dan ball pin type ukuran 254 x 146 mm
2. Untuk jenis tower tekan (tension) 2 x 22 buah socket cap
dan ball pin type ukuran 254 x 146 mm

Berwarna abu-abu muda untuk nomor 1-9, 11-19, 21 & 22. Dan
warna cokelat untuk nomor 10 & 20

Penopang (support) : tower besi baja galvanis,

dimana seluruh materialnya
berdasarkan Standart Industri
Jepang JIS G 3101 (1976) dan
JIS G 4104 (1965) dengan
span rata-rata 400 meter.

Jenis Tower :

1. Tipe A (suspension), tower yang memiliki sudut horizontal

sampai dengan 2 berjumlah 192 unit.

2. Tipe M (tension), tower yang memiliki sudut horizontal

sampai dengan 10 berjumlah 24 unit.

3. Tipe B (tension), tower yang memiliki sudut horizontal

sampai dengan 20 berjumlah 21 unit.

4. Tipe C (tension), tower yang memiliki sudut horizontal

sampai dengan 35 berjumlah 21 unit.

5. Tipe K (tension), tower yang memiliki sudut horizontal

sampai dengan 60 berjumlah 9 unit.
6. Tipe B (tension), tower untuk terminal berjumlah 24 unit.

Jarak bebas kawat penghantar :

1. Lapangan terbuka : 08 meter
2. Jalan nasional dan rel kereta api : 15 meter
3. Jalan : 10 meter
4. Jaringan listrik dan komunikasi : 05 meter
5. Gedung, bangunan dan sebagainya : 05 meter

Melalui gardu induk di Kuala Tanjung tegangan didistribusikan

ketiga gedung tungku reduksi dan gedung penunjang lainnya
melalui 2 unit penyearah silikon dengan DC 37 kA dan 800 V dan
juga digunakan untuk keperluan lainya seperti perumahan
karyawan, kantor Inalum, dll. Selain disalurkan untuk peleburan di
Kuala Tanjung, tenaga listrik ini juga disalurkan ke PLN untuk
membantu memenuhi kebutuhan beban khususnya pada saat
beban puncak.

2.1.4.7. Fasilitas Penunjang

Untuk kelancaran operasional pabrik, perusahaan juga
mendirikan beberapa fasilitas pendukung di kedua proyek seperti
sebuah pelabuhan dengan 3 dermaganya, dimana salah satunya
telah diserahkan ke Pemerintah Indonesia pada tahun 1984 untuk
kepentingan umum dan jalan penghubung, komplek perumahan
karyawan juga dibangun di atas areal 200 ha di pabrik peleburan
dan 80 ha di PLTA lengkap dengan fasilitas di dalamnya seperti
masjid, gereja, rumah sakit, telekomunikasi dll.

2.1.5. Pabrik Peleburan Aluminium

 Gambar 2.7 Pabrik Peleburan Aluminium

Inalum membangun pabrik peleburan aluminium dan fasilitas

pendukungnya di atas area 200 ha di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei
Suka, Kabupaten Batu Bara (dulu Asahan), kira-kira 110 km dari kota
Medan, Ibukota provinsi Sumatera Utara.
Pabrik peleburan dengan kapasitas terpasang 225000 ton
aluminium per tahun ini dibangun menghadap selat Malaka.
Pembangunan pabrik peleburan ini dimulai pada tanggal 6 Juli 1979 dan
tahap 1 operasi dimulai pada tanggal 20 Januari 1982. Pembangunan ini
diresmikan oleh Presiden RI, Soeharto didampingi 12 Menteri Kabinet
Pembangunan II. Operasi pot pertama dilakukan tanggal 15 Februari 1982
dan Maret 1982, aluminium ingot pertama berhasil dicetak. Pada tanggal
14 Oktober 1982, kapal Ocean Prima memuat 4800 ton aluminium ingot
meninggalkan Kuala Tanjung menuju Jepang untuk mengekspor produk
PT Inalum dan membuat Indonesia sebagai salah satu negara pengekspor
aluminium di dunia. Produksi ke 1 juta ton berhasil dicetak pada tanggal 8
Februari 1988, ke 2 juta ton pada tanggal 2 Juni 1993, ke 3 juta ton pada
tanggal 12 Desember 1997, ke 4 juta ton pada tanggal 11 Januari 2008.
Produk Inalum menjadi komoditi ekspor ke Jepang dan juga dalam
negeri dan digunakan sebagai bahan baku industri hilir seperti ekstrusi,
kabel dan lembaran aluminium. Kualitas produk Inalum adalah 99,70%
dan 99,90%. Proses peleburan aluminium di Kuala Tanjung dilakukan
 dengan sistem elektrolisa dengan cara mereduksi alumina menjadi
aluminium dengan menggunakan alumina, karbon dan listrik sebagai
material utama. Pabrik ini memiliki 3 pabrik utama, yaitu pabrik karbon,
pabrik reduksi dan pabrik penuangan serta fasilitas pendukung lainnya.

2.1.5.1. Pabrik Karbon

Pabrik karbon memproduksi blok anoda. Pabrik karbon
terdiri dari Pabrik Karbon Mentah, Pabrik Pemanggangan dan
Pabrik Penangkaian Anoda. Di Pabrik Karbon Mentah, coke dan
hard pitch dicampur dan dibentuk menjadi blok anoda dan

dipanggang hingga temperatur 1250 C di Pabrik

Pemanggangan Anoda. Kemudian di Pabrik Penangkaian Anoda,

sebuah tangkai dipasang ke blok anoda yang sudah dipanggang
tadi dengan menggunakan castiron. Blok anoda berfungsi sebagai
elektroda di Pabrik Reduksi.

2.1.5.2. Pabrik Reduksi

Pabrik reduksi terdiri dari 3 bangunan dengan ukuran yang
sama. Ada 510 pot di gedung tersebut. Pot tersebut bertipe
Prebake Anode Furnace (PAF) dengan desain 175 kA, namun
sudah ditingkatkan hingga 199 kA, beroperasi pada suhu 960C.
Setiap pot rata-rata dapat menghasilkan aluminium sekitar 1,3 ton
atau lebih aluminium cair per hari.

2.1.5.3. Pabrik Penuangan

Di Pabrik Penuangan, aluminium cair dituangkan ke dalam
Holding Furnace. Ada 10 unit Holding Furnace di pabrik ini, masing-
masing berkapasitas 30 ton. Aluminium cair ini kemudian dicetak ke
dalam cetakan dengan Casting Machine. Pabrik ini memiliki 7 unit
Casting Machine dengan kapasitas 12 ton/jam untuk masing-
masing mesin dan menghasilkan 22,7 kg/ingot (batang).
2.2. Sturktur Organisasi
 Gambar 2.8 Struktur Organisasi

8.1.1.