Concreto de Alto Desempeño Aitcin

CONCRETO DE ALTO DESEMPEO
Ciencia y tecnologa
Ciencia y tecnologa
P-C. ATCIN
Universidad de Sherbrooke, Quebec, Canad
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Ttulo original en Ingls : High Performance Concrete.
Primera publicacin 1998 por E & FN Spon, e impresin de Routledge 11 New Fetter
Lane, London SE4P 4EE.
Simultneamente publicado en los EE.UU de Amrica y Canad por Routledge 29 West
35th Street, New York, NY 10001.
1998 Pierre Claude Atcin
Todos los derechos reservados. Ninguna seccin de este libro puede ser reimpresa o
reproducida o utilizada en alguna forma, electrnica, mecnica u otros medios, no
conocidos o an no inventados, incluido el fotocopiado y grabado, o almacenado en
algn sistema de informacin, sin la autorizacin por escrito del editor.
Authorized translation from the English language edition published by Taylor &
Francis, a member of the Taylor & Francis Group.
Traduccin autorizada de la edicin en idioma ingls publicada por Taylor & Francis,
miembro de Grupo Taylor & Francis en Inglaterra.
Derechos de la edicin en espaol cedidos a:
Holcim Group Support Ltd
Hagenholzstrasse 85
8050 Zrich
Suiza.
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La historia dice que los jefes ganan las batallas, cuando en realidad son los valientes
quienes hacen la lucha.
Parfrasis de un proverbio amerindio
Como corresponde, dedico este libro a todos mis antiguos estudiantes de postgrado.
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Introduccin
Cuando el libro Concreto de Alto Desempeo fue publicado por primera vez en ingls
en 1998, represent una sntesis de la investigacin y trabajos de campo del Grupo de
Investigacin sobre Concreto de la Universidad de Sherbrooke y del Canadian Network
of Centres of Excellence on High Performance Concrete (Red Canadiense de Centros de
Excelencia sobre Concreto de Alto Desempeo). Diez aos despus, est libro an est
vigente debido a que nuestro conocimiento sobre Concreto de Alto Desempeo no ha
progresado significativamente excepto por el control del desarrollo de la contraccin
autgena. Entre los aos 1998 y 2008, este libro ha sido publicado en francs, portugus
y checo. Actualmente se estn desarrollando traducciones en rabe, polaco y chino.
La publicacin de Concreto de Alto Desempeo y su libre difusin a estudiantes de
post-grado y sus profesores en universidades de habla castellana debe facilitar la
comprensin y uso del CAD en el mundo hispano. Esta traduccin est siendo disponible
en el momento en el cual en el mundo los ingenieros civiles muestran inters en temas de
sostenibilidad. Es sencillo de demostrar que actuando contra la misma carga, una
columna de resistencia de 75 MPa es ms sostenible que una de 25 MPa: solamente es
necesario el uso de tres veces menos agregados y dos veces menos cemento cuando se
usa la de mayor resistencia.
Desde 1998, ha sido posible el control de la ltima debilidad del CAD: su alta
contraccin autgena inicial que resulta en agrietamiento severo cuando se desarrolla
fuera de control. En el presente, mtodos de curado interno son utilizados para disminuir
drsticamente y eventualmente erradicar dicha contraccin autgena inicial. Estos
mtodos consisten bsicamente en sustituir cerca de cien kilogramos de arena por el
mismo volumen de arena liviana saturada. El agua disponible en esta arena es liberada y
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transferida dentro de los finos capilares que se forman dentro de la pasta durante su
hidratacin debido a la contraccin qumica. Esta transferencia de agua de la arena
liviana a la pasta evita la formacin de meniscos. Si estos no existen, no se generan
esfuerzos de traccin dentro de la pasta y por lo tanto no hay contraccin autgena. Solo
hay un prrafo pendiente al respecto en el captulo 12. Recientemente, Kowler y Jensen
han escrito un reporte del estado del arte del curado interno, para el Comit 196-ICC de
RILEM.
Antes de desearle una placentera lectura, deseo agradecer muy calurosamente a todos los
colaboradores alrededor del mundo de Holcim: Andrs Haug, Goering Carballo, Minor
Murillo (Costa Rica), Fernando Tejera, Martn Molinero, Luis Carlos Prez, Reynaldo
Cisneros, Bruno Martnez, Carlos Gmez Toledo, Jorge Javier Martnez (Mxico), Mara
Anglica Claria (Argentina), Juan Nez Navarro (Espaa), que junto a sus habituales
ocupaciones coadyuvaron en tiempo y energa para traducir varios captulos de este libro.
Quiero agradecer tambin a los miembros de la Universidad Autnoma de Nuevo Len
(Mxico) por su aporte en la revisin de varios captulos, a la traductora Ana Miriam
Muoz, a Roberto Fernndez, estudiante de Ingeniera Civil de la Universidad de Costa
Rica y especialmente a Luis Carlos Meseguer (Costa Rica), Jean-Claude Roumain
(Estados Unidos de Amrica) y Nuria Anguera Fernndez (Espaa) quienes dieron vida a
este proyecto y lo apoyaron en todo su desarrollo.
Durante muchos aos, el concreto de alta resistencia se percibi tan solo como un
concreto nuevo, cuyo potencial se limitaba a la construccin de columnas en rascacielos
o plataformas marinas. Ahora, el concreto de alto desempeo se visualiza como un nuevo
tipo de concreto cuyas aplicaciones crecen tanto en volumen como en diversidad. El
concreto de alto desempeo no es un concreto de bajo costo que pueda ser producido por
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cualquiera; al contrario, se est convirtiendo en un material de ingeniera y alta
tecnologa, cuyas propiedades, desempeo y posibilidades nos siguen asombrando.
Mi primer contacto con el concreto de alto desempeo data de 1970, cuando
escuch por primera vez a John Albinger, del Servicio de Materiales, dar una
presentacin sobre los concretos de alto desempeo en el rea de Chicago. Fue tan
convincente y entusiasta acerca del concreto de alto desempeo que decid, a partir de ese
entonces, concluir cada ao mi clase sobre concreto en la Universidad de Sherbrooke con
un concurso cuyo objetivo principal era que mis estudiantes hicieran el concreto ms
resistente posible, utilizando una mxima cantidad de cemento posible y materiales
cementantes suplementarios de 600 kg/m3.
Recuerdo que a mediados de los aos setenta los ganadores produjeron un
concreto que se acercaba a los 100 MPa y se les premi con un cheque de la oficina local
de la Asociacin Canadiense de Cemento Prtland, con la relacin de $1 dlar
canadiense por cada MPa. Esta cantidad alcanz para organizar una buena fiesta de
cervezas con mis estudiantes al final del curso.
Algunos aos despus, se descubri la gran mejora que haba alcanzado la
resistencia a la compresin, cuando uno de mis estudiantes me solicit permiso para
utilizar un agregado de caliza dolomtica producido por su to en el rea de Montreal. El

estudiante logr un aumento en la resistencia a la compresin de aproximadamente 25
MPa y gan el concurso, a pesar de que estaba utilizando prcticamente la misma
relacin de agua/material ligante que los otros estudiantes. Me di cuenta, por primera vez,
de lo importante que es la seleccin del agregado grueso cuando se fabrica concreto de
alto desempeo; una resistencia de 100 MPa era, y todava es, la mxima resistencia que
se puede lograr con los agregados locales de Sherbrooke.
Una de las ventajas de ser profesor es que se aprende mucho de las ideas
brillantes de los estudiantes, as como de los errores cuando no escuchan o no asisten a
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las conferencias, o no leen la literatura. En estas ocasiones es fcil explicar la causa de
sus fracasos o de los descubrimientos fortuitos. Una situacin lleva a la otra, y estos
primeros contactos con el concreto de alto desempeo me motivaron a escribir este libro.
Varias dificultades salieron a mi encuentro mientras inicialmente escriba este
libro en ingls. Aprend, dolorosamente, que es difcil pensar en un idioma y escribir en
otro.
Tambin fue difcil preparar un tratado cientfico sobre concreto de alto
desempeo. A pesar de la aparente simplicidad del concreto convencional, ste es en
realidad un material muy complejo, lo cual es doblemente cierto en el caso del concreto
de alto desempeo, en el que se pueden usar varios materiales cementantes
suplementarios con varios aditivos al mismo tiempo. Adems, en algunos aspectos, el
concreto de alto desempeo es tan similar y, a la vez, tan diferente al concreto
convencional, que algunas veces ha sido difcil decidir en dnde empieza y dnde
termina el estudio y la exploracin de las propiedades del concreto de alto desempeo.
Otra dificultad que se me present fue la gran variedad de definiciones y trminos
que se usan actualmente en todo el mundo. En consecuencia, decid iniciar este libro con
un captulo dedicado a la terminologa. Como lo menciono en este primer captulo, no
estoy imponiendo la terminologa, pero es la que prefiero y debe ser aceptada, al menos
momentneamente, para comprender lo que he escrito.
En los ltimos dos o tres aos anteriores a 1998, debo admitir, no he podido leer
con suficiente atencin toda la literatura publicada sobre concreto de alto desempeo.
Este ejercicio hubiese sido relativamente sencillo a finales de los aos ochenta y
principios de los noventa, cuando comenc a escribir el primer captulo de este libro, pero
esto ya no es as. Como lo mencion Paul Zia, entre 1974 y 1977 se publicaron 97
ensayos sobre concreto de alto desempeo, pero entre 1986 y 1989 el nmero aument a
471; y entre 1990 y 1993, aument a ms de 554! Esta situacin me impuls, en alguna
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medida, a acelerar la realizacin de este libro, para evitar que la informacin estuviese
desfasada cuando se imprimiera.
S bien que este libro queda de alguna manera incompleto, ya que no domino
todos los aspectos de la ciencia y la tecnologa del concreto de alto desempeo con la
misma capacidad. S que no he citado todos los ensayos que debera, y que le he dado
mucha importancia al trabajo realizado por mis estudiantes, asistentes de investigacin y
colegas de postdoctorado en la Universidad de Sherbrooke. Esto no se debe a que est
convencido de la superioridad de su trabajo, sino simplemente a que conozco bien sus
investigaciones y tengo acceso a ellas. Me disculpo si algunos lectores consideran que
este libro no incluye la informacin ms actualizada disponible.
A pesar de todas las investigaciones que se han llevado a cabo en todo el mundo
en materia de concreto de alto desempeo, est claro que todava no tenemos todas las
respuestas a los retos cientficos y tecnolgicos que debemos enfrentar cuando se
desarrolla y utiliza un nuevo material. El concreto de alto desempeo es, en mi opinin,
lo suficientemente diferente del concreto convencional como para ser considerado un
nuevo tipo de concreto.
En este libro se le presta considerable atencin a la funcin de las
especificaciones y al uso apropiado de los mtodos de ensayo para determinar las
propiedades del concreto. Por ejemplo, medir la resistencia a la compresin del concreto
de alto desempeo no es tan sencillo como muchos ingenieros creen. Adems, muchos de
los antiguos mtodos de ensayo que se han desarrollado para probar algunas de las
propiedades del concreto convencional, deberan ser cuestionados en el caso del concreto
de alto desempeo. En algunas situaciones, muchos de estos estndares antiguos deberan
ser analizados y corregidos a fin de lograr el propsito de su existencia: ofrecer un valor
numrico imparcial de una propiedad necesaria para realizar un diseo apropiado y
seguro, ya que un diseo estructural debe ser tan bueno como los materiales utilizados y
el conocimiento de sus propiedades.
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Por lo general, en el libro se hace referencia a los estndares de la Sociedad
Americana para Ensayos y Materiales (ASTM), y con frecuencia se usan las
recomendaciones e informes del Instituto Americano de Concreto (ACI), ya que los
documentos de la ASTM y del ACI han sido los principales estndares utilizados en
Norteamrica donde desarroll la tecnologa del concreto de alto desempeo con mis
estudiantes, y debido a que se estn usando cada vez ms a nivel mundial. En el texto se
hace referencia a las ediciones actualizadas de los estndares y las recomendaciones
disponibles. Pero estos estndares y recomendaciones se modifican con frecuencia, por lo
que el lector se debe referir a las ediciones ms recientes que pueden variar en algunos
aspectos con respecto a las referencias de este libro.
El concreto de alto desempeo no ser le concrete del futuro, ya que en muchas
aplicaciones los ingenieros utilizarn concreto convencional, pero ser un tipo de
concreto que se usar cada vez ms por su durabilidad y sostenibilidad, y no por su
resistencia, en aplicaciones futuras que ni siquiera los especialistas en concreto ms
visionarios se pueden imaginar o soar. El concreto de alto desempeo es, sin duda, un
material de ingeniera de alta tecnologa cuyo potencial todava no se ha explotado al
mximo.
La durabilidad del concreto depende del factor tiempo. A menudo me preguntan
cunto tiempo durar el concreto de alto desempeo, y la nica respuesta sensata que
puedo dar es que no vivir lo suficiente para ver el final de mis concretos de alto
desempeo. Cuando uno se acerca a sus setenta aos, la probabilidad de estar en lo
correcto es lo suficientemente elevada como para permitirte vivir el resto de tu vida sin
una sola preocupacin. Algunas veces mi respuesta es ms arriesgada, y digo: usted cree
que el constructor del Panten en Roma habra podido predecir que su bella estructura,
hecha de concreto puzolnico de 10 MPa, estara todava en servicio en 2008 y sera
considerada una de las estructuras de concreto ms asombrosas del mundo? La
longevidad del Panten nos debera recordar que la resistencia del concreto no es la clave
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para medir la durabilidad; la clave est ms bien en la compactacin del concreto, el buen
diseo y los detalles inteligentes.
Al hablar de durabilidad s que el factor tiempo es muy importante. En cuanto al
tiempo geolgico, ningn material de construccin hecho por el hombre es durable.
Todos los concretos, sin importar la durabilidad que logremos en la escala temporal
humana, acabarn su servicio en la tierra convertidos en una mezcla de carbonato de
calcio, slice, sulfato de calcio y arcilla; es decir, los materiales iniciales que fueron
transformados en clinker y cemento Prtland.
Este libro no pretende ser un tratado exhaustivo sobre el concreto de alto
desempeo, ya que el conocimiento y la tecnologa acerca de este producto estn
evolucionando. La intencin principal de este libro es la de ser una gua para los
ingenieros, estudiantes de licenciatura y postgrado, y servir de introduccin al arte, la
ciencia y la tecnologa del concreto de alto desempeo de manera simple, clara y
cientfica (en las palabras de P. Kumar Mehta). No es un libro terico, sino prctico,
aunque a menudo hace referencia a la nueva ciencia del concreto. La produccin del
concreto de alto desempeo tiene algo de arte, y es tambin el fruto de una ciencia
compleja que estamos empezando a dominar. Sin embargo, se debe admitir que, como
siempre ha sido el caso, la tecnologa del concreto suele preceder a la ciencia del
concreto. La mayor parte de nuestro conocimiento sobre las propiedades del concreto de
alto desempeo proviene del laboratorio, la experiencia de campo, los errores y los
descubrimientos inesperados. Todo esto resulta relativamente fcil de explicar por medio
de la reflexin terica. No debemos olvidar que el concreto obedece tambin a las leyes
de la fsica, la qumica y la termodinmica. En cuanto a los otros materiales, las
propiedades macroscpicas del concreto estn ligadas a las caractersticas y propiedades
micro y nanoestructurales. Conviene decir todo esto ahora que iniciamos la exploracin
de estas propiedades de una manera ms cientfica. Debemos recordar todo esto antes de
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que comiencen a aparecer ensayos sobre el concreto virtual en la Red mundial de
comunicaciones.
Como con cualquier otro material, el xito del concreto de alto desempeo
depende de la aplicacin inteligente de sus propiedades al diseo. Al fabricar concreto de
alto desempeo, si la mezcla no est diseada de manera adecuada segn las condiciones
de servicio en las cuales deba cumplir con su funcin estructural, y si no se manipula y
cura de la manera apropiada, el resultado ser un fracaso parcial o total. Es vital que los
ingenieros comprendan las propiedades de los materiales y los procedimientos que son
esenciales para que tengan la calidad y durabilidad requerida. Detrs del comportamiento
del concreto como tal, existe una serie de principios qumicos, fsicos y termodinmicos.
Uno de los objetivos de este libro es presentar una visin unificada del comportamiento
del concreto de alto desempeo a la luz de algunos de estos principios, y no solo con base
en una serie de frmulas empricas sin relacin alguna y que no se sabe de dnde
provienen. Por ejemplo, las propiedades mecnicas se discuten desde el punto de vista
del concreto de alto desempeo como un material compuesto multifactico, lo cual es
ms evidente si se observa la microestructura del concreto bajo un microscopio
electrnico.
En cuanto a la organizacin del libro, he optado por una estructura un poco
diferente a la tradicional. Despus de algunos captulos generales sobre el concreto de
alto desempeo, entre ellos una breve historia de su desarrollo y su seleccin para
construir estructuras alrededor del mundo, el lector encontrar un captulo dedicado a los
principios cientficos ms importantes que gobiernan las propiedades del concreto de alto
desempeo. Estos principios se derivan de la ciencia de los materiales. Para aquellos
lectores ms interesados en asuntos prcticos, la lectura de este captulo puede ser
omitida, ya que no es esencial para la produccin y el uso adecuado del concreto de alto
desempeo. Los captulos posteriores corresponden a los diferentes pasos que se siguen
durante la produccin del concreto de alto desempeo: su transporte, la colocacin, el
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curado, el endurecimiento y el servicio. Los tres ltimos captulos tratan sobre los
concretos de alto desempeo especiales, los materiales a base de cemento de ultra alto
desempeo, y sobre el futuro del concreto en general, y el concreto de alto desempeo en
particular.
El captulo 2 es una introduccin a este libro. Se ha escrito como una especie de
resumen ejecutivo con el fin de facilitar la lectura selectiva de los diferentes captulos,
para aquellos lectores que no tienen mucho tiempo o que no les gusta o no quieren seguir
el desarrollo de los captulos presentados.
El campo del concreto de alto desempeo es vasto, y el esfuerzo humano nunca es
perfecto, como lo afirman P. K. Mehta y P. J.-M Monteiro en el prefacio de su libro
Concrete Microstructure, Properties and Performances [en espaol, Microestructura,
propiedades y desempeo del concreto]. Es por esto que algunos lectores pueden
encontrar defectos y omisiones. Se espera que estas deficiencias se compensen con las
referencias a libros, procedimientos e informes que se presentan al final de cada captulo.
Estas referencias se ofrecen como una gua adicional y como una introduccin a la
lectura cientfica. Algunas materias importantes no se han cubierto a propsito, tales
como la arquitectura del concreto de alto desempeo, su reparacin y mantenimiento, y
los ensayos no destructivos. Lamentablemente, tengo poca experiencia en estas reas y
prefiero dejar que otros escriban sobre ellas. Se presentan algunos de los ltimos trabajos
sobre contraccin de fraguado y flujo plstico, aunque todava estn en desarrollo, pero
considero que la introduccin a algunos de estos nuevos conceptos es importante debido
a su relevancia en el curado del concreto de alto desempeo.
Cuando no pude distinguir entre la relevancia o insignificancia de un rea con la
cual no estaba muy familiarizado, simplemente decid excluirla de este libro. Ser
responsabilidad del lector suplir por s mismo estas deficiencias.
Quisiera agregar una advertencia: el concreto de alto desempeo est
evolucionando, pero nuestro campo de experiencia es limitado. Debemos abrir nuestros
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ojos y nuestras mentes para aprovechar las experiencias de laboratorio y de campo que
han sido los verdaderos conductores de la evolucin de nuestro conocimiento sobre
concreto de alto desempeo. Sin embargo, tambin tenemos que aprovechar todo el
sofisticado y poderoso equipo cientfico disponible en la actualidad para observar el
concreto de alto desempeo en una escala microestructural, o incluso nanoestructural, y
comprenderlo mejor. Como sucede con cualquier tipo de material, las propiedades a
macroescala estn relacionadas con las propiedades ms diminutas a microescala.
Porfessor Pierre-Claude Atcin.
Profesor Emerito de la Universidad de Sherbrooke.
Doctor Honoris Causa de la UANL, Monterrey, Mxico.
Miembro Honorario del American Concrete Institute.
Miembro de la Academia Canadiense de Ingeniera.
Sherbrooke, Marzo de 2008.
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Agradecimientos
Hay algunas personas sin las cuales no hubiese podido escribir este libro, y otras sin las
cuales este libro habra sido muy diferente. Primero que todo estn mis estudiantes de
postgrado, quienes ao tras ao han acumulado informacin sobre concreto de alto
desempeo, y lo menos que puedo hacer es dedicarles este libro a ellos. Tambin estoy en
deuda con John Albinger del Servicio de Materiales, quien de alguna manera me inspir
a principios de los aos setenta cuando lo escuch hablar por primera vez sobre el
concreto de alto desempeo. Sidney Mindess ha tenido tambin una funcin clave al
pedirme, con suficiente insistencia como para disipar todas mis objeciones, que escribiera
un libro acerca del concreto de alto desempeo en ingls. No siempre estoy tan seguro de
haber hecho lo correcto al haber seguido su sugerencia. Sin embargo, debo admitir que
me dio todo su apoyo constante durante estos aos, no solo al traducir mi frangls a un
ingls decente, sino tambin al compartir sus crticas, anotaciones, consejos y
motivaciones. Necesitaba desesperadamente todo eso.
Recib gran ayuda de Adam M. Neville, cuyo perfecto conocimiento tanto del
francs como del concreto, le permitieron expresar en buen ingls lo que l interpretaba
de mis ideas en francs, escritas en pobre ingls. Aprecio su crtica certera y constructiva
que mejor de manera significativa no solo las palabras, sino tambin el contenido
cientfico y tecnolgico de este libro.
Tambin tengo una deuda con aquellas personas que me ayudaron en la
produccin del libro. Son demasiadas para mencionarlas a todas, pero Suzanne Navratil,
Lise Morency, Sylvie Ct, Kathleen Lebeuf y Christine Couture digitaron y volvieron a
digitar captulo tras captulo. A ellas les agradezco de manera especial, as como a mi
asistente en investigacin, Mohamed Lachemi, quien me ayud a producir el manuscrito
final. Gilles Breton es responsable de la calidad de las tablas y las ilustraciones ya que,
debo admitir, soy uno de los ltimos miembros de una especie en vas de extincin: un
ser humano que no sabe cmo usar una computadora.
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Mis asistentes de investigacin en el rea industrial: Pierre Laplante, Daniel
Perraton, Michel Lessard, Moussa Baalbaki, Eric Dallaire y Serge Lepage; y mis colegas
de postdoctorado: Omar Chaallal, Buquan Miao, Pierre-Claver Nkinamubanzi, Guanshu
Li y Shiping Jiang, fueron de gran ayuda al controlar, recolectar e interpretar una gran
cantidad de resultados experimentales con la ayuda de competentes y dedicados tcnicos
de mi grupo de investigacin: Claude Faucher, Claude Aub, Claude Poulin, Ghislaine
Luc, Irne Kelsey Lvesque, Maryse Darcy, Ghislain Roberge, Sylvain Roy, Jean-Yves
Roy, Mario Rodrigue, Roland Fortin y Mylne Houle. La calidad de los resultados
experimentales es un tributo a sus destrezas.
No quiero pasar por alto mi agradecimiento a mis amigos franceses: Pierre
Richard, Yves Malier, Micheline Moranville Regourd, Franois de Larrard, Paul Acker y
Jacques Baron, de quienes he aprendido mucho sobre el concreto de alto desempeo, y de
manera muy fcil gracias a mi formacin cartesiana. Debo admitir que el haber sido
educado en Francia, y haberme desempeado como investigador y docente en
Norteamrica (en francs), tuvo una gran influencia en mi manera de pensar y en mi
manera de abordar la tecnologa y la ciencia del concreto.
No debo olvidar el provechoso aporte de todos mis colegas de Concrete Canad,
la Red Canadiense de Centros de Excelencia en Concreto de Alto Desempeo que ha
contado durante ocho aos con el apoyo del Consejo Canadiense de Investigacin en
Ciencias Naturales e Ingeniera. Mi participacin en este grandioso programa de
investigacin definitivamente retras la preparacin de este libro, pero al mismo tiempo
mejor su contenido por medio de las numerosas discusiones interdisciplinarias y los
intercambios con mis colegas. Estar en contacto con ingenieros estructurales y de campo,
y cientficos que forman parte de la Red ha tenido mucho peso en mi percepcin de lo
que era el concreto de alto desempeo, y lo que debera ser.
Quiero aprovechar esta oportunidad para agradecer tambin a los socios
industriales de la Cmara Industrial de la Tecnologa de Concreto por su indefectible
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apoyo durante casi diez aos. Muchos de los experimentos de campo incluidos en este
libro se hicieron con su colaboracin: Claude Bdard, Marc Boudreau, Yvon Beaudoin,
Yvan Bolduc, Marco Couture, Andr Blanger, Andr Bouchard, Lino Pansieri, Michel
Plante, Freddy Slim, Denys Allard, Philippe Pinsonneault, Bertin Castonguay, Antonio
Accurso, Richard Parizeau, Marie-Christine Lanctt, Grard Laganire, Alain Dupuis,
Jean Larivire, Daniel Vzina, Guy Roberge, Nlu Spiratos y Marco Dumont.
Estoy en deuda tambin con mis colegas de la Universidad de Sherbrooke:
Richard Gagn, Grard Ballivy, Brahim Benmokrane, Carmel Jolicoeur, Kamal Khayat y
Arezki Tagnit-Hamou, y de la Universidad de Laval, Quebec, miembros del Centre de
Recherche Interuniversitaire sur le Bton (C.R.I.B.), por las numerosas discusiones que
hemos compartido sobre el concreto de alto desempeo, y por su ayuda en la revisin
final del manuscrito.
Tambin recib apoyo de Lavalin Corporation, el Departamento de Transportes de
la Provincia de Quebec, Hydro-Quebec y las cuidades de Sherbrooke y de Montreal,
durante las pruebas del concreto de alto desempeo en situaciones de la vida real. Estas
organizaciones no dudaron en asumir junto con la Cmara Industrial de la Tecnologa del
Concreto o junto con Concrete Canad, proyectos de demostracin que han sido muy
valiosos a la hora de obtener experiencia prctica. No sucede a menudo que el pblico o
las agencias estn dispuestas a asumir riesgos relacionados con el desarrollo de nuevas
tecnologas. Es un placer agradecer personalmente a Bernard Lamarre, Yvan Demers,
Yves Filion, Claude Cinq-Mars y Jean Perrault por su ayuda.
Mis estudiantes han logrado de manera relativamente sencilla concretos con una
relacin agua/material ligante baja y una resistencia muy alta, mediante la ayuda de
diferentes superplastificantes desarrollados por Handy Chemicals de La Prairie, Quebec,
Canad, y quisiera agradecer a su director general, Nelu Spiratos, su continuo apoyo
tcnico y la constante mejora de la calidad de los superplastificantes que necesitamos
para producir todos estos concretos de alto desempeo.
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Se debe hacer una mencin especial de la cooperacin ofrecida por el Instituto
Americano de Concreto, ASTM, la Sociedad Americana de Cermica y el Laboratoire
Central des Ponts et Chausses, quienes me permitieron revisar libremente el material de
sus publicaciones.
Muchas otras organizaciones e individuos me han dado permiso para adaptar o
reproducir material de sus publicaciones para este libro y les agradezco toda su cortesa:
la Sociedad Americana de Ingenieros Civiles; el Centro de Publicaciones del Gobierno
canadiense (Ministerio de Suministros y Servicios de Canad); Concrete Construction
Publications, Inc. (329 Interstate Road, Addison, IL 60101); Editores Cientficos
Elsevier; Administracin de la Autopista Federal (Departamento de Transporte de los
EE.UU.); Institut Technique du Btiment et des Travaux Publics (Francia); Instituto
Nacional de Estndares y Ensayos (NIST, por sus siglas en ingls, EE.UU.); Junta de
Investigacin sobre Transporte y el Dr. Iroshi Uchikawa de Cemento Onoda (Taheiyo
Cement actualmente).
Tambin quiero agradecer a mi esposa, Gisle, por su paciencia, ella ha
sobrellevado tanto por la causa del concreto de alto desempeo!
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PREFACIO
por
Adam Neville, CBE FEng
En el pasado, muchos libros iniciaban con un prefacio escrito por una gran personalidad
de edad avanzada, con vasta experiencia en el campo, que promova y loaba el trabajo del
autor, el cual con frecuencia haba sido su estudiante o protegido. Nada podra estar ms
lejos de la realidad en el presente caso.
Primero que todo, puedo estar viejo, pero de ninguna forma soy grande. De
hecho, Pierre-Claude Atcin es el gran hombre del concreto de alto desempeo. Por esta
razn se podra argumentar sin temor que su libro no necesita prefacio y, sin embargo, no
tiene uno, sino dos. Obviamente, ambos fueron escritos a solicitud del autor. Puede ser
que no sean ms que ornamentos sin valor comercial, pero son un testimonio de la
modestia innata de Atcin acerca de su contribucin.
Al iniciar la lectura de este libro, se hace evidente que es una labor de amor y de
una relacin duradera. El autor nos dice que ha estado preparando este libro por ms de
seis aos, pero las semillas del concreto de alto desempeo como un tema nico y amplio
fueron plantadas por Atcin por primera vez hace tres dcadas. Hubo muchas semillas: la
de la tecnologa para hacer concreto de alto desempeo y las de su comportamiento, todas
alimentadas por Atcin y su equipo de estudiantes de licenciatura y postgrado, por sus
compaeros de postdoctorado, y sus colegas acadmicos de la Universidad de
Sherbrooke, as como otras instituciones de Canad. A lo largo de todo su trabajo es fcil
seguir la influencia, el pensamiento y la inventiva de Atcin, as como su dedicacin por
mejorar el concreto de alto desempeo.
Este concreto ha mejorado no solo porque ha alcanzado mayor resistencia o
mayor durabilidad, si no porque se ha llegado a entender su comportamiento. El subttulo
del libro es Ciencia y tecnologa, y es esta combinacin de ambas perspectivas, la
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cientfica y la prctica de la tecnologa, la que distingue a Atcin de quienes solo han
investigado un aspecto del concreto de alto desempeo y descansan en los laureles de
tantos megapascales.
Poca gente puede escribir un libro como ste. Ms que eso: poca gente trata de
escribir un libro que contenga la perspectiva coherente de un solo autor sobre un tema tan
amplio, de modo tal que el lector pueda beneficiarse fcilmente de ella. Muchos de estos
llamados libros tienen un editor, o incluso varios, e incluyen un registro o ms de ensayos
individuales descoordinados que comparten una docena de palabras clave. El lector debe
vagar por esta selva y buscar gemas o perlas, pero quin les garantiza que no sean tan
solo un simple ornamento?
Atcin escribi este volumen l mismo, y en l nos ofrece una perspectiva
entusiasta, pero balanceada, del concreto de alto desempeo y todas sus facetas, desde
sus constituyentes y su interaccin hasta el concreto en servicio. Tambin nos ofrece un
panorama de lo que ser su aplicacin en el futuro. Este libro ser bienvenido por todos
aquellos involucrados en el concreto de alto desempeo: el diseador y el propietario, el
cientfico en materiales, el productor de concreto y el contratista, as como los ingenieros
civiles en general que aspiran a estar al da con el mundo que los rodea.
Contrario a lo que el autor afirma en el captulo 2, este libro s es un tratado sobre
el concreto de alto desempeo: no existe otro que sea ms exhaustivo o detallado. Por
eso, sin importar lo que haya dicho en mi prrafo introductorio, no puedo dejar de alabar
con cario este libro y recomendarlo de corazn a todos aquellos que buscan un mejor
futuro para el concreto.
A.M. Neville
Londres, Inglaterra
5 de febrero de 1997
20
PREFACIO
por
Yves Malier
Desde tiempos prehistricos, la vida del hombre ha estado completamente condicionada
por su capacidad de dominar el uso de los materiales. De hecho, los historiadores
diferenciaron los perodos ms activos dndoles nombres tales como Edad de Piedra,
Edad de Bronce y Edad de Hierro.
Varias decenas de milenios ms tarde, es asombroso notar que los avances de la
ciencia (tales como la fsica, la qumica y las ciencias naturales) y la tecnologa (tales
como la ingeniera y la computacin), los cuales han definido los ltimos cincuenta aos
y nos llevarn ms lejos durante el tercer milenio, se basan en temas estrechamente
vinculados a los materiales.
Sin embargo, al observar esta evolucin de la prehistoria a los tiempos modernos,
notamos que en la continuidad de la funcin de los materiales ha habido una marcada
diferencia en las perspectivas de las ltimas dcadas, sin importar sus campos de
aplicacin. Actualmente, nuestros enfoques son ms globales; en ciertos casos hablamos
de un enfoque sistmico, en el cual el cientfico encargado interrelaciona un nmero de
campos diferentes, tales como las matemticas, la fsica, la qumica, la geologa y la
mecnica. Este tipo de enfoque es interactivo y carece de la discriminacin que
caracteriz a los modelos anteriores; adems, permite observar de forma simultnea el
diseo de la construccin y la implementacin, los componentes y sus materiales
constituyentes, los parmetros ambientales que determinan la sostenibilidad, y la
evaluacin econmica del diseo-construccin-mantenimiento.
Hace cuarenta aos, Albert Caquot, miembro de la Academia Francesa de
Ciencias, present el curso de clculo estructural del Profesor Courbon en la cole
Nationale des Ponts et Chausses en Pars, con la siguiente cita: Es por medio del
21
mejoramiento de las caractersticas de los materiales, y no por medio de los avances en
mtodos de computacin, sin importar cun significativos sean stos, que se pueden
esperar los cambios ms radicales en la industria de la construccin.
Los metales son un ejemplo de que la perspectiva de esta cita es ilustrativa. El
progreso de la industria pesada (automviles, aeronutica, maquinaria, electrodomsticos,
etc.) ha dependido de los avances en materiales. Los ingenieros e investigadores han
aprendido a dominar y diversificar la composicin y el comportamiento de los materiales
con el fin de adaptar la forma natural del hierro, el aluminio, el cobre y otros materiales
similares a una serie de condiciones especficas de operacin, duracin del proyecto,
ambiente, trabajabilidad y limitantes econmicas para cada elemento y aspecto de los
desarrollos tecnolgicos.
El progreso en la industria de la construccin, el cual a menudo est muy
relacionado con proyectos grandes de trabajos pblicos, depende principalmente de dos
caractersticas clave. La industria se base en: 1) prototipos y produccin a pequea escala
(al menos en comparacin con los sectores citados anteriormente); y 2) uso de mayores
cantidades de materiales con un mnimo de valor agregado. Para ilustrar este ltimo
punto, cabe mencionar que, cada persona en el planeta genera un promedio anual de
aproximadamente un metro cbico de concreto!
Las consideraciones econmicas resultantes, las cuales incorporan parmetros que
impactan los costos de construccin, han llevado, tradicionalmente, a los ingenieros en
diseo a ver los materiales de construccin como cajas negras del proceso de diseo.
Se pensaba que, al ser estos materiales tan simples y consistentes, solo se necesitaban dos
o tres parmetros (resistencia a la compresin, ruptura de mdulo y elasticidad del
mdulo) para caracterizarlos.
La dcada anterior est llena de cambios, as como la siguiente. La edad del
concreto en singular ha dejado de existir y, al igual que sucedi con la edad de los
metales, hemos entrado en la edad de los concretos.
22
Nuestros mejores constructores ya han comprendido esta leccin, en trminos de
aprovechar al mximo el tamao de las instalaciones, mejorar los procesos, aumentar la
durabilidad, refinar los diseos y adaptar las formulaciones del material y el
comportamiento de productos derivados de los materiales base y sus combinaciones.
La industria de la construccin se ha convertido en un gran terreno de progreso, el
cual traer grandes oportunidades.
Como lo dijo Caquot, este progreso solo puede ser guiado por especialistas en la
ciencia de los materiales, en tanto que stos pueden, adems de comprender el fenmeno
puramente fsico, qumico y mecnico, desarrollar un conocimiento mnimo de los
procesos, las metodologas de diseo y los factores ambientales.
As pensbamos el Profesor Roger Lacroix y yo en 1980, cuando acuamos la
expresin concreto de alto desempeo. En una poca en la cual se cuestionaba el futuro
de la direccin de la investigacin francesa, consideramos que solo un concepto as de
nuevo y sugestivo atraera la atencin de investigadores talentosos, acostumbrados a los
enfoques multidisciplinarios y de escalas mltiples, para estudiar y desarrollar un
material que no se consideraba de alta tecnologa.
No fue nada sencillo vender nuestro enfoque material-estructura-
mantenimiento, algunas veces llamado el enfoque francs. Incluso la expresin
concreto de alto desempeo fue criticada, y muchos han preferido quedarse con el
concepto ms limitado pero aceptado de concreto de alta resistencia.
Fue en ese momento que el Profesor Pierre-Claude Atcin comenz a desempear
una funcin nica y determinante gracias a su doble identidad cultural y al hecho de
pertenecer tanto a la comunidad cientfica norteamericana como a la francesa.
Entre 1980 y 1990, cuando dirig el proyecto nacional francs sobre concreto de
alto desempeo, el cual reuni a un grupo especializado de franceses (laboratorios,
contratistas, firmas de ingeniera y propietarios) en un esfuerzo nico por promover la
investigacin, el desarrollo y la construccin de aplicaciones de campo con concreto de
23
alto desempeo, llevamos a cabo muchos proyectos. Algunos fueron modestos, pero
otros (puentes, represas, plantas nucleares, edificios, elementos prefabricados, tneles y
muelles, entre otros) fueron impresionantes. Pierre-Claude Atcin fue el nexo
norteamericano, y siempre fue un placer que l formara parte de algunos de estos logros y
participara en muchos de los seminarios y talleres en los cuales presentamos nuestros
resultados de los ensayos de campo. Tambin invit al Profesor Atcin a contribuir en
uno de los primeros libros sobre concreto de alto desempeo que estaba editando en
aquel entonces y que E & FN SPON public en ingls en 1992.
Ahora, mientras se estn realizando congresos, simposios y talleres sobre
concreto de alto desempeo alrededor del mundo, me siento halagado de que E & FN
SPON haya decidido publicar el trabajo sobre concreto de alto desempeo del Profesor
Atcin.
Este libro ha sido escrito con un vocabulario sencillo y un estilo con el cual
ingenieros, estudiantes, investigadores, contratistas, productores de concreto y
propietarios se sentirn cmodos, razn por la cual esta obra pronto se convertir en una
herramienta indispensable.
Estoy totalmente convencido de que este libro contribuir a que se cumpla la
profeca de Caquot, la cual cit al principio de este prefacio.
Como profesor de la cole Nationale des Ponts et Chausses la escuela de
ingeniera civil ms antigua del mundo y como encargado de la Cmara de Concreto,
heredada de Caquot, no puedo imaginar un tributo ms grande para un ingeniero francs
como Pierre-Claude Atcin que el de relacionar su excepcional trabajo con el nombre de
Albert Caquot, quien fue para todos nosotros en Francia un cientfico asombroso y un
ingeniero civil excepcional en el campo del concreto.
Profesor Yves Malier
Pars
24
ndice
Introduccin.
Agradecimientos.
Prefacio por Adam Neville, CBE FEng.
Prefacio por Yves Malier.
Captulo 1 TERMINOLOGA: ALGUNAS DECISIONES

PERSONALES
1.1 Acerca del ttulo de este libro ..................................................1
1.2 Relacin agua/cemento, agua/material cementante o agua/material
ligante ....2
1.3 Concreto de resistencia normal /concreto convencional /concreto normal
..4
1.4 Concreto de alta resistencia o de alto desempeo....................................4
Captulo 2 INTRODUCCIN.7
Captulo 3 UNA PERSPECTIVA HISTRICA

3.1 Precursores y pioneros ...........................................................................27
3.2 De reductores de agua a superplastificantes ..........................................31
3.3 La llegada del humo de slice ................................................................33
3.4 Situacin actual......................................................................................34
Captulo 4 RAZN FUNDAMENTAL DEL CONCRETO DE ALTO

DESEMPEO
4.1 Introduccin ...........................................................................................42
4.2 Para el propietario..................................................................................43
4.3 Para el diseador ....................................................................................44
4.4 Para el constructor .................................................................................45
4.5 Para el productor de concreto ................................................................45
4.6 Para el ambiente .................................................................................47
4.7 Estudio de casos.....................................................................................47
4.7.1 Water Tower Place ..................................................................48
4.7.2 Plataforma martima Gullfaks .................................................49
4.7.3 Viaductos Sylans y Glacires ..................................................53
25
4.7.4 Scotia Plaza .............................................................................57
4.7.5 Puente le de R.......................................................................60
4.7.6 Two Union Square...................................................................63
4.7.7 Puente Joigny...........................................................................66
4.7.8 Puente Monte St-Rmi...........................................................69
4.7.9 Puente Pont de Normandie .....................................................72
4.7.10 Plataforma martima Hibernia ................................................76
4.7.11 Puente Confederation .............................................................82
Captulo 5 PRINCIPIOS DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO

5.1 Introduccin ...........................................................................................91
5.2 Rotura del concreto bajo carga de compresin......................................92
5.3 Mejoramiento de la resistencia de la pasta de cemento hidratada .........95
5.3.1 Porosidad..................................................................................96
5.3.2 Disminucin del tamao de grano de los productos de
hidratacin. ..101
5.3.3 Reduccin de la no-homogeneidad ........................................101
5.4 Mejoramiento de la resistencia de la zona de transicin .....................101
5.5 Bsqueda de agregados resistentes ......................................................103
5.6 Reologa de la mezcla con baja relacin agua/material ligante ...........104
5.6.1 Optimizacin de la distribucin del tamao de los agregados104
5.6.2 Optimizacin de la distribucin del tamao de grano de las 104
partculas ligantes...................................................................105
5.6.3 El uso de materiales ligantes suplementarios.........................105
5.7 Ley de la relacin agua/material ligante ..............................................106
5.8 Observaciones finales ..........................................................................107
Captulo 6 REVISIN DE LAS PROPIEDADES PERTINENTES DE

ALGUNOS INGREDIENTES DEL CONCRETO DE ALTO
DESEMPEO
6.1 Introduccin .........................................................................................111
6.2 Cemento Prtland.................................................................................111
6.2.1 Composicin...........................................................................111
6.2.2 Fabricacin del clinker...........................................................113
6.2.3 Microestructura del clinker ....................................................116
6.2.4 Fabricacin del cemento Prtland..........................................122
6.2.5 Ensayos de aceptacin del cemento Prtland.........................124
26
6.2.6 Hidratacin del cemento Prtland..........................................126
6.2.7 Observaciones finales sobre la hidratacin del cemento Prtland
desde el punto de vista del concreto de alto desempeo........131
6.3 Cemento Prtland y agua .....................................................................132
6.3.1 De reductores de agua a superplastificantes...........................133
6.3.2 Tipos de superplastificantes. ..................................................137
6.3.3 Fabricacin de superplastificantes..........................................137
6.3.4 Hidratacin del cemento Prtland en presencia de
superplastificantes..................................................................141
6.3.5 El papel crucial del sulfato del calcio.....................................147
6.3.6 Aceptacin de superplastificantes ..........................................148
6.3.7 Observaciones finales .............................................................150
6.4 Materiales ligantes suplementarios......................................................150
6.4.1 Introduccin............................................................................150
6.4.2 Humo de slice ........................................................................152
6.4.3 Escoria ....................................................................................159
6.4.4 Cenizas volantes .....................................................................164
6.4.5 Observaciones finales .............................................................168
Captulo 7 ELECCIN DE MATERIALES

7.1 Introduccin .........................................................................................177
7.2 Diferentes tipos de concretos de alto desempeo ................................177
7.3 Eleccin de materiales..........................................................................178
7.3.1 Eleccin del cemento .............................................................179
7.3.2 Eleccin del superplastificante...............................................185
7.3.2.1 Superplastificantes de melamina ...........................186
7.3.2.2 Superplastificantes de naftaleno ............................187
7.3.2.3 Superplastificantes a base de lignosulfonatos .......188
7.3.2.4 Control de calidad de los superplastificantes ........189
7.3.3 Compatibilidad cemento/superplastificante ...........................190
7.3.3.1 El mtodo del mini revenimiento ..........................191
7.3.3.2 El mtodo del cono de Marsh ................................193
7.3.3.3 Punto de saturacin................................................195
7.3.3.4 Control de la consistencia de produccin de un
cemento o un superplastificante especficos..........198
7.3.3.5 Diferentes comportamientos reolgicos ................199
27
7.3.3.6 Ejemplos prcticos.................................................201
7.3.4 Dosis de superplastificante ....................................................204
7.3.4.1 Forma slida o lquida? .......................................206
7.3.4.2 Uso de un agente retardante ..................................206
7.3.4.3 Incorporacin retardada.........................................206
7.3.5 Seleccin del sistema cementante final..................................207
7.3.6 Seleccin del humo de slice ..................................................208
7.3.2.1 Introduccin...........................................................208
7.3.6.2 Variabilidad ...........................................................208
7.3.6.3 Cul tipo de humo de slice utilizar? ...................209
7.3.6.4 Control de calidad..................................................209
7.3.6.5 Dosis de humo de slice .........................................210
7.3.7 Seleccin de la ceniza volante................................................211
7.3.8 Seleccin de escoria ...............................................................213
7.3.8.1 Dosis ......................................................................213
7.3.9 Posibles limitaciones en el uso de escoria y ceniza volante en
concreto de alto desempeo ...................................................214
7.3.10 Seleccin de los agregados.....................................................215
7.3.10.1 Agregado fino ........................................................216
7.3.10.2 Piedra triturada o grava .........................................217
7.3.10.3 Seleccin del tamao mximo del agregado grueso219
7.4 Diseo factorial para optimizar el diseo de la mezcla del concreto de alto
desempeo ...............................................................................220
7.4.1 Introduccin ...........................................................................220
7.4.2 Seleccin de un plan de diseo factorial ................................221
7.4.3 Ejemplo de clculo .................................................................222
7.4.3.1 Isocurvas de dosificacin de cemento ...................224
7.4.3.2 Isocurvas de dosificacin para el superplastificante227
7.4.3.3 Isocurvas de costo..................................................227
7.5 Conclusiones ...............................................................................227
Captulo 8 MTODOS DE DISEO DE MEZCLAS DE ALTO

DESEMPEO
8.1 Antecedentes ........................................................................................232
28
8.2 ACI 211-1 Prctica normalizada para la seleccin de la relacin del
concreto normal ..................................................................................233
8.3 Definiciones y frmulas prcticas .......................................................238
8.3.1 Estado seco de superficie saturada para los agregados.............238
8.3.2 Contenido de humedad y de agua .............................................241
8.3.3 Gravedad especfica ..................................................................243
8.3.4 Contenido de material cementicio suplementario.....................243
8.3.5 Dosificacin del superplastificante...........................................244
8.3.5.1 Gravedad especfica del superplastificante ...........245
8.3.5.2 Contenido de slidos .............................................245
8.3.5.3 Masa del agua contenida en cierto volumen de aditivo
superplastificante...................................................245
8.3.5.4 Otras frmulas prcticas ........................................247
8.3.5.5 Masa de partculas slidas requeridas ...................247
8.3.5.6 Volumen de partculas slidas contenidas en Vliq 248
8.3.5.7 Ejemplo de clculo ................................................248
8.3.6 Cantidades de aditivos reductores de agua y agentes de aire
incluidos ...............................................................................249
8.3.7 Resistencia a la compresin promedio requerida ..................249
8.4 Mtodo propuesto ...............................................................................251
8.4.1 Hoja de diseo de mezcla ......................................................255
8.4.1.1 Clculos del diseo de mezcla...............................257
8.4.1.3 Clculos .................................................................260
8.4.2 Composicin de 1 m3 a partir de las proporciones de mezcla de
prueba (condicin Saturado Superficie Seca) .......................264
8.4.2.1 Clculo de la mezcla..............................................265
8.4.2.3 Clculos .................................................................267
8.4.3 Composicin de la mezcla .....................................................269
8.4.3.1 Clculo de la mezcla .............................................270
8.4.3.2 Ejemplo de clculo ...............................................271
8.4.3.3 Clculos ................................................................272
8.4.4 Limitaciones del mtodo propuesto ......................................273
8.5 Otros mtodos de diseo de mezcla ....................................................276
29
8.5.1 Mtodo sugerido por el comit del ACI 363 para concretos de
alto desempeo ......................................................................276
8.5.2 Mtodo de Larrard (de Larrard 1990) ...................................278
8.5.3 Mtodo simplificado de Mehta y Atcin ...............................280
Captulo 9 PRODUCCIN DE CONCRETO DE ALTO DESEMPEO

9.1 Introduccin .........................................................................................285
9.2 Preparacin antes del mezclado ...........................................................287
9.3 Mezclado ..............................................................................................289
9.4 Control de la trabajabilidad del concreto de alto desempeo ..............291
9.5 Segregacin ..........................................................................................292
9.6 Control de la temperatura del concreto fresco ....................................292
9.6.1 Una mezcla demasiado fra: aumento en la temperatura del
concreto fresco .......................................................................294
9.6.2 Una mezcla demasiado caliente: enfriamiento del concreto fresco
9.7 Produccin de un concreto de alto desempeo con aire incluido ........296
9.8 Estudio de casos ...................................................................................298
9.8.1 Produccin del concreto utilizado para construir la plataforma del

puente Jacques-Cartier en Sherbrooke (Blais et l. 1996)......298
9.8.1.1 Especificaciones del concreto................................298
9.8.1.2 Composicin del concreto de alto desempeo utilizado
9.8.1.3 Secuencia de mezclado..........................................299
9.8.1.4 Consideraciones econmicas.................................301
9.8.2 Produccin de un concreto de alto desempeo en una planta de
pesado en seco ........................................................................301
9.8.2.1 Edificio Scotia Plaza (Ryell y Bickley 1987)........301
9.8.2.2 Puente Portneuf (Lessard et l. 1993)....................302
Captulo 10 PREPARACIN PARA EL COLADO: QU HACER,

CMO HACERLO Y CUNDO HACERLO ?
10.1 Introduccin .........................................................................................305
10.2 Reunin previa a la construccin.........................................................307
10.3 Programa de ensayos de precalificacin..............................................308
10.3.1 Programa de pruebas de precalificacin para la construccin de
Bay-Adelaide Centre en Toronto, Canad .............................309
30
10.3.2 Programa de pruebas de precalificacin para el puente de
concreto de alto desempeo con aire incluido 20 Mile Creek, en
la Highway 20 (Bickley 1996) ...............................................310
10.3.3 Ensayo piloto..........................................................................311
10.4 Control de calidad en la planta ............................................................312
10.5 Control de calidad en la obra ...............................................................313
10.6 Realizacin de ensayos ........................................................................314
10.7 Evaluacin de la calidad ......................................................................315
10.8 Conclusiones. ...............................................................................316
Captulo 11 TRANSPORTE, COLOCACIN Y CONTROL DEL

11.1 Transporte del concreto de alto desempeo.........................................320
11.2 Ajuste final al revenimiento previo a la colocacin ............................320
11.3 Colocacin del concreto de alto desempeo........................................322
11.3.1 Bombeo ..................................................................................322
11.3.2 Compactacin.........................................................................324
11.3.3 Acabado de losas de concreto ................................................325
11.4 Mtodos de construccin especiales ....................................................327
11.4.1 Construccin de columnas tipo hongo ...................................327
11.4.2 Cimbra trepadora....................................................................327
11.4.3 Cimbra deslizante...................................................................328
11.4.4 Concreto de alto desempeo compactado a rodillo................330
11.5 Conclusin ...........................................................................................330
Captulo 12 EL CURADO DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO

PARA MINIMIZAR LA CONTRACCIN
12.1 Introduccin ................... ....................................................................332
12.2 La importancia de un curado apropiado ..............................................333
12.3 Los diferentes tipos de contraccin .....................................................333
12.4 La reaccin de hidratacin y sus consecuencias..................................334
12.4.1 Resistencia .............................................................................336
12.4.2 Calor ......................................................................................338
12.4.3 Contraccin volumtrica .......................................................338
12.4.3.1 Volumen aparente y volumen slido .....................338
12.4.3.2 Cambios volumtricos del concreto (volumen
aparente) .339
31
12.4.3.3 Contraccin qumica (volumen absoluto) .............340
12.4.3.4 El papel crucial de los meniscos de los tubos capilares
del concreto en los cambios de volumen aparente 341
12.4.3.5 Diferencia esencial entre auto-desecacin y secado342
12.4.3.6 De los cambios volumtricos de la pasta de cemento
hidratada a la contraccin del concreto .................342
12.5 La contraccin del concreto.................................................................343
12.5.1 La contraccin de origen trmico ..........................................344
12.5.2 Cmo reducir la contraccin autgena y por secado del concreto
de alto desempeo y sus efectos aplicando un curado
apropiado............................................................................344
12.6 Porque la contraccin autgena es mas importante en un concreto de alto
desempeo que en un concreto convencional?.....................................346
12.7 Es suficiente la aplicacin de un compuesto de curado para minimizar o atenuar
la contraccin de un concreto de alto desempeo?...............................348

12.8 El curado del concreto de alto desempeo ...........................................349
12.8.1 Columnas grandes..................................................................351
12.8.1.1 Cambios volumtricos en A ..................................351
12.8.1.2 Cambios volumtricos en B...................................352
12.8.1.3 Cambios volumtricos en C...................................352
12.8.2 Vigas grandes ........................................................................353
12.8.3 Vigas pequeas ......................................................................354
12.8.4 Losas delgadas.......................................................................354
12.8.5 Losas gruesas sobre terreno...................................................355
12.8.6 Otros casos.............................................................................356
12.9 Cmo estar seguro de que el concreto se cura apropiadamente en el
campo? 356
12.10 Conclusin ...........................................................................................357
Captulo 13 LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO

13.1 Introduccin .........................................................................................361
13.2 Masa unitaria........................................................................................363
13.3 Revenimiento .......................................................................................363
13.3.1 Medicin ...............................................................................363
13.3.2 Factores que influyen en el revenimiento .............................364
32
13.3.3 Mejoramiento de la reologa del concreto fresco ..................365
13.3.4 Prdida de revenimiento ........................................................366
13.4 Contenido de aire .................................................................................367
13.4.1 El concreto de alto desempeo sin aire incluido ...................367
13.4.2 El concreto de alto desempeo con aire incluido ..................368
13.6 Retardo de fraguado.............................................................................370
Captulo 14 AUMENTO EN LA TEMPERATURA EN EL CONCRETO

DE ALTO DESEMPEO
14.1 Introduccin .........................................................................................373
14.2 Comparacin del aumento de temperatura en un concreto con 35 MPa y
uno de alto desempeo ........................................................................374
14.3 Algunas consecuencias del aumento de temperatura en el interior de un
concreto ..375
14.3.1 Efecto del aumento de temperatura en la resistencia a la
compresin del concreto de alto desempeo .........................376
14.3.2 No-homogeneidad del aumento de temperatura en un elemento
estructural de concreto de alto desempeo ............................377
14.3.3 Efecto de los gradientes trmicos desarrollados durante el
enfriamiento del concreto de alto desempeo ........................377
14.3.4 Efecto del aumento de temperatura en la microestructura del
concreto ..................................................................................378
14.4 Influencia de diferentes parmetros en el aumento de la temperatura.381
14.4.1 Influencia de la cantidad de cemento .....................................381
14.4.2 Influencia de la temperatura ambiente ...................................384
14.4.3 Influencia de la geometra del elemento estructural ..............386
14.4.4 Influencia de la naturaleza de la cimbra.................................386
14.4.5 Influencia simultnea del concreto fresco y las temperaturas
ambiente ...............................................................................388
14.4.6 Observaciones finales ............................................................390
14.5 Cmo controlar la temperatura mxima alcanzada en un elemento
estructural de concreto de alto desempeo...........................................390
14.5.1 Disminucin de la temperatura del concreto entregado.........391
14.5.1.1 Enfriamiento con nitrgeno lquido ......................391
14.5.1.2 Uso del hielo triturado ..........................................392
14.5.2 Uso de retardante....................................................................392
33
14.5.3 Uso de materiales cementantes suplementarios .....................393
14.5.4 Uso de cemento de bajo calor de hidratacin.........................393
14.5.5 Uso de agua caliente y cimbras aislantes, o mantos calientes y
aislantes en invierno ..............................................................394
14.6 Cmo controlar los gradientes trmicos ..............................................394
Captulo 15 PRUEBAS AL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO

15.1 Introduccin .399
15.2 Medicin de la resistencia a la compresin .........................................401
15.2.1 Influencia de la mquina de prueba .......................................402
15.2.1.1 Limitantes debido a la capacidad de la mquina de
prueba ....................................................................402
15.2.1.2 Influencia de las dimensiones de la cabeza
esfrica..403
15.2.1.3 Influencia de la rigidez de la mquina de prueba ..408
15.2.2 Influencia de los procedimientos de prueba...........................408
15.2.2.1 Cmo preparar los extremos de los especmenes ..409
15.2.2.2 Influencia de la excentricidad................................414
15.2.3 Influencia del espcimen........................................................417
15.2.3.1 Influencia de la forma del espcimen ....................417
15.2.3.2 Influencia del molde para formar el espcimen.....418
15.2.3.3 Influencia del dimetro del espcimen ..................419
15.2.4 Influencia del curado..............................................................422
15.2.3.1 Edad de la prueba ..................................................422
15.2.4.2 Cmo deben curarse los especmenes de concreto de
alto desempeo? ....................................................424
15.2.5 Resistencia del ncleo versus resistencia del espcimen
moldeados en fresco
425
15.3 Curva esfuerzo-deformacin................................................................426
15.4 Medicin de la retraccin ....................................................................428
15.4.1 Procedimiento actual................................................................428
15.4.2 Desarrollo de la retraccin en un concreto con alta relacin
agua/material ligante................................................................430
34
15.4.3 Desarrollo de la retraccin en un concreto con baja relacin
agua/material ligante................................................................430
15.4.4 Incremento inicial de la masa y auto-desecacin ....................432
15.4.5 Desarrollo inicial de la resistencia a la compresin y auto-
desecacin .. 432
15.4.6 Nuevo procedimiento para determinar la retraccin por
secado433
15.5 Medicin del flujo plstico ..................................................................435
15.5.1 Mtodo de curado actual de muestras (ASTM C512)............435
15.5.2 Desarrollo de diversas deformaciones en el concreto durante la
prueba de flujo plstico por 28 das .......................................436
15.5.3 Deformaciones que se presentan en un concreto con alta relacin
agua/material ligante, sometido a carga temprana durante una
prueba de flujo plstico ..........................................................437
15.5.4 Deformaciones que ocurren en concretos con baja relacin
agua/material ligante, sometidos a carga temprana durante una
prueba de flujo plstico ..........................................................438
15.5.5 Procedimiento de curado propuesto previo a la carga para la
medicin de flujo plstico .....................................................439
15.6 Conclusiones sobre la medicin del flujo plstico y de la retraccin..441
15.7 Medicin de la permeabilidad..............................................................441
15.8 Apndice: Determinacin del mdulo de elasticidad .........................444
Captulo 16 PROPIEDADES MECNICAS

16.1 Introduccin .........................................................................................452
16.2 Resistencia a la compresin.................................................................454
16.2.1 Resistencia a la compresin temprana del concreto de alto
desempeo...............................................................................456
16.2.2 Efecto del aumento temprano de temperatura del concreto de alto
desempeo sobre su resistencia a la compresin ...................457
16.2.3 Influencia del contenido de aire sobre la resistencia a la
compresin..............................................................................458
16.2.4 Resistencia a la compresin a largo plazo..............................458
16.3 Mdulo de ruptura y resistencia a la traccin segn prueba brasilea 460
16.4 Mdulo de elasticidad..........................................................................462
16.4.1 Enfoque terico ......................................................................463
35
16.4.2 Enfoque emprico ...................................................................467
16.4.3 Observaciones finales sobre la evaluacin del mdulo elstico
..........................................................471
16.5 Relacin de Poisson .............................................................................472
16.6 Curva de esfuerzo-deformacin...........................................................472
16.7 Flujo plstico y contraccin.................................................................476
16.8 Resistencia a la fatiga del concreto de alto desempeo .......................479
16.8.1 Introduccin ...........................................................................479
16.8.2 Definiciones ...........................................................................480
16.8.3 Resistencia a la fatiga de estructuras de concreto ..................483
Captulo 17 LA DURABILIDAD DEL CONCRETO DE ALTO

DESEMPEO
17.1 Introduccin .........................................................................................491
17.2 La durabilidad de los concretos convencionales: un tema de importante
preocupacin ..493
17.2.1 Durabilidad: el criterio clave de un buen diseo ................494
17.2.2 La importancia crtica de la colocacin y el curado en la
durabilidad del concreto ......................................................496
17.2.3 La importancia de la piel del concreto.............................497
17.2.4 Por qu algunos concretos viejos son ms durables que
algunos concretos modernos?..............................................499
17.3 Por qu los concretos de alto desempeo son ms durables que algunos
concretos convencionales? .............................................................................501
17.4 La durabilidad a nivel microscpico....................................................504
17.5 La durabilidad a nivel macroscpico ...................................................505
17.6 Resistencia a la abrasin ......................................................................506
17.6.1 Introduccin.........................................................................506
17.6.2 Factores que afectan la resistencia a la abrasin del concreto de
alto desempeo ....................................................................507
17.6.3 Aplicaciones en pavimentos ................................................509
17.6.4 Resistencia a la abrasin-erosin en estructuras hidrulicas510
17.6.5 Abrasin por hielo ...............................................................511
17.7 Resistencia al congelamiento y deshielo .............................................511
17.7.1 Durabilidad al congelamiento y deshielo del concreto
convencional ........................................................................511
36
17.7.2 Durabilidad al congelamiento y deshielo del concreto de alto .
desempeo ...........................................................................513
17.7.3 Cuntos ciclos de congelamiento-deshielo debe tolerar el
concreto para establecer que es resistente al congelamiento y el
deshielo? ..............................................................................517
17.7.4 Puntos de vista personales ...................................................519
17.8 Resistencia al descascaramiento ..........................................................519
17.9 Resistencia a la penetracin de cloruros ..............................................520
17.10 Corrosin del acero de refuerzo...........................................................522
17.10.1 Uso de varillas de refuerzo inoxidables...............................523
17.10.2 Uso de varillas galvanizadas ...............................................524
17.10.3 Uso de varillas recubiertas con epxico ..............................525
17.10.4 Uso de varillas reforzadas con fibra de vidrio.....................526
17.10.5 Efectividad por mejoramiento de la calidad del cubrecreto
..527
17.10.5.1 Tiempo para iniciar el agrietamiento ................528
17.10.5.2 Relacin entre el tiempo de iniciacin del
agrietamiento y la corriente inicial ...................530
17.10.6 Conclusiones relevantes ......................................................531
17.11 Resistencia a varias formas de ataque qumico ...................................531
17.12 Resistencia a la carbonatacin .............................................................532
17.13 Resistencia al agua de mar...................................................................532
17.14 Reaccin lcali-agregado y el concreto de alto desempeo ...............533
17.14.1 Introduccin ........................................................................533
17.14.2 Condiciones esenciales para el desarrollo de RAA dentro del
concreto ..............................................................................533
17.14.2.1 Condicin de humedad y RAA .........................533
17.14.2.2 Contenido de cemento, relacin agua/material ligante
y RAA ..................................................................534
17.14.3 Superplastificantes y RAA ..................................................534
17.14.4 Prevencin de RAA ............................................................535
17.14.5 Extrapolacin de los resultados del concreto convencional al
concreto de alto desempeo.................................................535
17.15 Resistencia al fuego ............................................................................536
17.15.1 Es el concreto de alto desempeo resistente al fuego? .....536
37
17.15.2
El incendio en el Tnel del Canal de la Mancha ................538
17.15.2.1 Las circunstancias ............................................538
17.15.2.2 Los daos .........................................................538
17.16 Conclusiones ........................................................................................539
Captulo 18 CONCRETOS ESPECIALES DE ALTO DESEMPEO

18.1 Introduccin .........................................................................................547
18.2 Concreto de alto desempeo con aire incluido ....................................548
18.2.1 Introduccin ...........................................................................548
18.2.2 Diseo de una mezcla de concreto de alto desempeo con aire
incluido ...............................................................................548
18.2.3 Mejoramiento de la reologa de un concreto de alto desempeo
mediante la inclusin de aire ..............................................................552
18.2.4 Conclusiones .........................................................................553
18.3 Concreto ligero de alto desempeo......................................................553
18.3.1 Introduccin ..........................................................................553
18.3.2 Agregado fino ........................................................................555
18.3.3 Sistema cementante ...............................................................555
18.3.4 Propiedades mecnicas ..........................................................557
18.3.4.1 Resistencia a la compresin ..................................557
18.3.4.2 Mdulo de ruptura, prueba brasilea y prueba
directa de resistencia a la tensin 557
18.3.4.3 Mdulo de elasticidad ..557
18.3.4.4 Resistencia por adherencia ...................................557
18.3.4.5 Contraccin y flujo plstico ..................................558
18.3.4.6 Carga mxima aplicada ........................................558
18.3.4.7 Resistencia a la fatiga ...........................................558
18.3.4.8 Caractersticas trmicas ........................................559
18.3.5 Usos de los concretos ligeros de alto desempeo .................559
18.3.6 Acerca de la masa unitaria del concreto ligero .....................560
18.3.7 Acerca de la absorcin de los agregados ligeros ...................562
18.3.8 Acerca del contenido de agua de los agregados ligeros al elaborar
concreto .................................................................................562
18.3.9 Conclusiones ..........................................................................563
18.4 Agregados pesados de alto desempeo...............................................563
18.5 Concreto de alto desempeo reforzado con fibras...............................565
38
18.6 Concreto de alto desempeo confinado ...............................................568
18.7 Concreto compactado con rodillos ......................................................572
18.8 Conclusiones ........................................................................................578
Captulo 19 MATERIALES A BASE DE CEMENTO DE ULTRA ALTA

RESISTENCIA
19.1 Introduccin .........................................................................................583
19.2 Tcnica Brunauer et l. .......................................................................587
19.3 Sistema densificado mediante partculas ultra finas (DSP, por sus siglas
en ingls)..........................................................................................................588
19.4 Materiales libres de macrodefectos (MDF, por sus siglas en ingls) ..588
19.5 Concreto de polvo reactivo (RPC, por sus siglas en ingls)................590
Captulo 20 UNA MIRADA AL FUTURO

20.1 Concreto: el material de construccin ms ampliamente utilizado .....597
20.2 Tendencias a corto plazo......................................................................599
20.3 El mercado de la durabilidad y no solo en la resistencia .....................601
20.4 Tendencias a largo plazo del concreto de alto desempeo ..................602
20.5 Competencia del concreto de alto desempeo .....................................603
20.6 Necesidades de investigacin ..............................................................604
Eplogo por Pierre Richard...........................................................................606
39
CAPTULO 1
Terminologa: Algunas decisiones personales
Puede parecer extrao empezar un libro sobre concreto de alto desempeo con
un captulo dedicado a la terminologa. Las discusiones sobre terminologa son
complicadas y pueden ser interminables, pero se debe admitir que con frecuencia la
calidad de la informacin en un libro tcnico se ve afectada por la falta de consenso en
el significado exacto de los trminos utilizados.
El autor no quiere hacer parecer que la terminologa que l escogi es superior;
lo que quiere es aclarar el significado exacto de los trminos escogidos. El lector tiene la
libertad de disentir sobre la pertinencia y la validez de la terminologa propuesta, pero
aceptarla como vlida mientras lee este libro mejorar la comprensin de los conceptos
y las ideas expresadas.
Est claro que no hay consenso acerca del significado de expresiones como alta
resistencia o concreto de alta resistencia. Hasta un concepto sencillo como la relacin
agua/cemento, que ha sido el pilar de la tecnologa del concreto durante aos, est
perdiendo su significado en la actualidad debido a que varios materiales de relleno o
sustitutos han empezado a reemplazar mucho del cemento en los concretos modernos.
Por lo tanto es necesaria una mayor precisin en los conceptos y expresiones para
eliminar la fuente ms frecuente de malentendidos en la ciencia y la tecnologa: la
existencia de varios significados para una simple expresin, palabra o concepto.
La aceptacin de estas definiciones es esencial para aprovechar la lectura de este
libro. Como seal A. M. Neville: "La eleccin de un trmino sobre otro es puramente
una preferencia personal, y no implica una mayor exactitud en la definicin." (Neville,
1996)
1.1 Acerca del ttulo del libro
El autor no tuvo ninguna duda en escoger Concreto de alto desempeo como el

ttulo de este libro, y no Concreto de Alta Resistencia. No hay duda alguna de que este
tipo de concreto ofrece ms que solo una alta resistencia a la compresin, como se
discute en el punto 1.4.
Aunque hasta ahora el concreto de alto desempeo ha sido utilizado
principalmente en aplicaciones de alta resistencia, es inevitable que en un futuro muy
cercano el concreto de alto desempeo ser recomendado y utilizado por su durabilidad
y no por su alta resistencia a la compresin. Cuando el mundo de la ingeniera civil
comience a entender esto y cambie su percepcin del concreto de alto desempeo, la
industria de la construccin sin duda dar un gran paso hacia delante.
Con las situaciones actuales no es posible hacer concreto de alto desempeo que
no ofrezca alta resistencia a la compresin, pero esto podra evolucionar. Adems, el
autor est conciente de que la expresin concreto de alto desempeo no es an aceptada
de forma unnime por las comunidades de cientficos e ingenieros, y en algunos pases
tiene un significado totalmente diferente; pero el trmino es una eleccin personal y por
lo tanto ser utilizado cuando corresponda.
1.2 Relacin agua/cemento, agua/ cementante o agua/material ligante

Para el autor fue an ms difcil escoger la expresin para describir el concepto
fundamental y universal que est oculto detrs de tal expresin. El concepto de la
relacin agua/cemento ha sido el pilar de la tecnologa del concreto por casi un siglo; es
un concepto sencillo y conveniente mientras el concreto no contenga materiales
cementantes que no sean cemento Prtland.
Cuando el muy simple pero muy importante concepto de relacin agua/cemento
fue inicialmente desarrollado, en la poca cuando la tecnologa del concreto estaba
iniciando, la expresin era incuestionable ya que el concreto se haca utilizando solo
cemento Prtland. Esto ya no aplica porque, cuando el concreto se produce usando
cemento Prtland moderno, puede contener pequeas cantidades de caliza o rellenos de
slica, algo que muchas regulaciones nacionales les permiten a los productores de
cemento, quienes adems pueden mantener el nombre Prtland para sus productos.
Entonces, la expresin relacin agua/cemento, ha perdido algo de su significado
bsico, aun cuando el concreto se haga nicamente con cemento Prtland moderno.
(Barton 1989, Shilstone 1991, Kasmatka 1991). Adems, con el paso del tiempo, y en
diferente grado segn el pas, el uso de los llamados materiales cementantes
suplementarios o rellenos, se ha vuelto una prctica comn, por lo que algunos
concretos modernos incorporan cenizas voltiles, escorias, puzolanas naturales, humo
de slice, calizas, slica, cenizas de cscaras de arroz, etc.
Estos materiales cuidadosamente clasificados pueden ser parte del as llamado
cemento adicionado, o puede agregarse a la hora de la mezcla. La expresin material
cementante suplementario no incluye necesariamente todos estos materiales porque en
sentido estricto no queda claro si una piedra caliza o un relleno de slica pueden
clasificarse como material cementante. Segn Neville, la expresin relacin
agua/material cementante ha sido utilizada de manera inadecuada porque cementante es
un adjetivo (Neville 1994). Qu expresin se debe utilizar entonces para reemplazar la
antigua expresin relacin agua/cemento? El autor piensa que ya es tiempo de proponer
una expresin nueva que considere los materiales cementantes suplementarios, rellenos
y el cemento Prtland. Por supuesto, un trmino que abarque materiales tan variados va
a tener un significado ms vago, pero ser ms conveniente para traducir el concepto
fundamental que la expresin original de relacin agua/cemento esconda. Este
concepto fundamental se relacionaba con la proporcin entre agua y las partculas finas
que dan al concreto su resistencia, lo que es todava vlido cuando todos estos
materiales se le agregan a los cementos modernos.
Ya que el cemento adicionado se desarroll primero en Europa que en
Norteamrica, los autores europeos encararon este dilema mucho antes, por lo que se
fueron proponiendo varias expresiones diferentes para traducir la expresin relacin
agua/cemento de una manera ms apropiada. Influido por su cultura francesa, el autor
ha decidido utilizar el equivalente de la expresin rapport eau/liant, que se puede
traducir como relacin agua/material ligante (A/ML) en vez de la relacin agua/material
cementante (A/C). Sin embargo, el autor reconoce que, tambin en este caso, la
escogencia de una expresin es un asunto puramente de preferencia personal y no de la
fidelidad de la definicin.
Nota de la traductora: El autor hace referencia a los equivalentes en ingls, water/binder ratio (W/B) y
water/cementitious materials ratio (W/CM).
Cuando se utiliza la definicin cementante, el significado implcito es cualquier
material que se utiliza en una mezcla de concreto que tiene una finura igual o mayor que
la del cemento Prtland. Sin embargo, el uso de la proporcin agua/cementante no
significa que el autor no recomienda el uso ni el clculo simultneo de la proporcin de
agua/cemento (A/C), porque, como se ver, ambas proporciones son muy importantes
desde un punto de vista tecnolgico. Ya que la mayor parte de los materiales
suplementarios del cemento y rellenos utilizados en conjunto con cemento Prtland en
el concreto de alto desempeo es mucho menos reactiva que el cemento Prtland,
durante la colocacin y fraguado inicial el valor real de la relacin agua/cemento es por
supuesto muy importante, ya que la resistencia y la impermeabilidad del cemento que
endurece son casi enteramente una funcin de los enlaces creados por la hidratacin
temprana de la parte de cemento de Prtland del adicionado.
En el caso de cementos adicionados, no siempre es fcil calcular la proporcin
exacta de agua/cemento porque la cantidad exacta de cemento contenido en el cemento
adicionado no siempre se conoce; algunos estndares nacionales especifican solo una
gama de composiciones potenciales y no una composicin precisa.
1.3 Concreto de resistencia normal/Concreto convencional /Concreto normal
Al autor no le gusta la expresin concretos de resistencia normal para designar los

concretos que se suelen usar en la industria de la construccin. Esta expresin implica
que otros concretos son anormales. Muy a menudo estos concretos comunes son los
anormales ya que son utilizados bajo condiciones ambientales en las que son incapaces
de cumplir, a largo plazo, su funcin estructural. Ya que este tipo de concreto se seguir
usando en el futuro, debido a que existen muchas aplicaciones en las que el concreto de
una alta relacin agua/cementante, con una no tan alta resistencia a la compresin, es
adecuado y econmico, el autor ha tenido que escoger otra expresin para designarlos.
A pesar de que, considerando los estndares tecnolgicos actuales, la expresin

concreto de baja resistencia hubiera sido el ms adecuado, el autor se ha decidido por
el trmino concreto convencional para identificarlo (en lugar de ordinario o de

resistencia normal). La expresin concreto ordinario se rechaz porque quizs implique
que otros cementos podran ser extraordinarios, mientras la expresin concreto
excepcional se usa con propiedad en muchsimos lugares del mundo para designar
concretos de alto desempeo. En diez aos, cuando el concreto de alto desempeo sea
cosa de todos los das, la expresin concreto convencional no ser apropiada para
designar el concreto de bajo desempeo, pero eso no es muy importante, ya que este
libro estar obsoleto mucho antes de que el concreto de alto desempeo sea la norma en
la industria.
1.4 Concreto de alta resistencia o de alto desempeo
En la dcada de 1970, cuando la resistencia a la compresin del concreto utilizado en

columnas de algunos edificios altos era mayor que la de los concretos usualmente
utilizados en la construccin, no cabe duda que era legtimo llamar a estos nuevos
concretos de alta resistencia. Ellos fueron utilizados solo porque su resistencia era ms
alta que la de los concretos especificados en aquel momento. De hecho, segn
estndares actuales, se trataba de concretos convencionales mejorados. Se hicieron
utilizando la misma tecnologa que se utiliz para hacer el concreto convencional,
excepto que los materiales usados fueron escogidos y controlados cuidadosamente
(Liberto 1971, Perenchio 1973, Blick et al. 1974).
Sin embargo, cuando los superplastificantes se comenzaron a utilizar para
disminuir la relacin agua/cemento o agua/cementante en lugar de ser utilizados
exclusivamente como fluidificantes para concretos convencionales, se encontr que los
concretos con una relacin agua/cemento o agua/cementante muy baja tenan tambin
otras caractersticas mejoradas, tales como: consistencia ms alta, mdulo elstico ms
alto, mayor resistencia al esfuerzo a flexin, permeabilidad ms baja, mejor resistencia a
la abrasin y mayor durabilidad. Por lo tanto, la expresin concreto de alta resistencia
ya no serva para describir adecuadamente las mejoras generales de esta nueva familia
de concretos (Malier 1992). Por lo tanto, la expresin concreto de alto desempeo se
empez a usar ms comnmente.
La mayor parte de los detractores de la expresin cemento de alto desempeo se
basa en su vaguedad. Qu es el desempeo de un concreto? Cmo se mide? Cuando
se usa la frase concreto de alta resistencia no hay malentendidos, excepto que el lmite
para dejar de ser cemento convencional no es el mismo para todos. Esta clase de
discusin interminable puede ser agobiadora si se considera el concreto en trminos de
su proporcin de agua/cementante. Para el autor, un concreto de alto desempeo es
esencialmente un cemento que tiene una proporcin baja de agua/cementante. Pero qu
tan bajo? Un valor de 0.40 se sugiere como el lmite entre los concretos comunes y los
de alto desempeo.
Este valor 0.40, que se podra percibir como totalmente arbitrario, se basa en el
hecho de que es muy difcil, sino imposible, hacer un concreto manejable con la
mayora de los cementos Prtland convencionales que actualmente se encuentran en el
mercado sin el uso de un superplastificante si la relacin es menor a 0,40. Adems, este
valor se acerca al valor terico sugerido por Powers para asegurar una hidratacin
completa del cemento Prtland (Powers 1968) y, como se ver despus, parece que este
valor demarca los concretos que estn empezando a presentar una forma nueva de
contraccin: contraccin de fraguado autgena.
Si esta definicin se acepta, es evidente que un concreto con relacin
agua/material cementante de 0.38 no es mucho ms fuerte y no tendr un desempeo
mucho mejor que uno de 0.42. Pero tan pronto como la proporcin de agua/cementante
se desva considerablemente del valor 0.40, los concretos comunes y los de alto
desempeo presentan rendimientos diferentes, as como microestructuras
(comportamiento de contraccin) y desempeo general bastante diferentes.
Por lo tanto, si la proporcin agua/cementante es lo que se usar para diferenciar
el concreto de alto desempeo del convencional, por qu no escog el ttulo Concreto
de relacin agua/cementante baja? Aunque este ttulo sea ms apropiado desde un punto
de vista cientfico, resultara menos llamativo y probablemente sera rechazado por los
editores por razones de mercadeo.
REFERENCIAS
Barton, R.B., "Water-Cement Ratio is Pass (Relacin agua/material cementante es

pasado)", Concrete International, Vol. 11, No. 11, Nov. 1989, pp. 75-78.
Blick, R.L., Petersen, C.F., Winter, M.E., "Proportioning and Controlling High-Strength
Concrete (Proporcin y control del concreto de alto desempeo) ", ACI SP-46, 1974,
pp. 141-163.
Freedman, S., "High-Strength Concrete (Concreto de alta resistencia)", IS1 76-OIT

Portland Cement Association, Skokie, Ill., U.S.A., 1971, 19 p.
Kasmatka, S.H., "In Defense of the Water-Cement Ratio (En defensa de la relacin
agua/ cementante)", Concrete International, Vol. 13, No. 9, Sept. 1991, pp. 65-69.
Malier, Y., "Introduction" High-Performance Concrete - From Material to Structure

(Introduccin en Concreto de alto desempeo Del material a la estructura)", editado
por Malier, Y., E and FN SPON, London, 1992, pp. xiii-xxiv.
Neville, A., "Cementitious Materials - A Different Viewpoint (Materiales cementantes

Un punto de vista diferente)", Concrete International, Vol. 16, No. 7, Julio 1994, pp. 32-
33.
Neville, A., 1996, entrevista personal.
Perenchio, W.F., "An Evaluation of Some Factors Involved in Producing Very High-
Strength Concrete (Una evaluacin de algunos factores involucrados en la produccin
de concreto de alto desempeo)", Portland Cement Association Research and
Development Bulletin RD 104, Skokie, Ill., U.S.A., 1973, 7 p.
Powers, T.C., "The Properties of the Fresh Concrete (Las propiedades del concreto
fresco)", editado por John Wiley and Sons Inc., New York, 1968, 664 p.
Shilstone, J.M., "The Water-Cement Ratio - Which One And Where Do We Go? (La
relacin agua/cemento - Cul y hacia dnde vamos?)", Concrete International, Vol. 13,
No. 9, Sept. 1991, pp. 64-69.
CAPTULO 2
INTRODUCCIN
El propsito de esta introduccin es ofrecer una visin general de los captulos que
componen este libro. Este primer captulo puede ser considerado como un resumen
ejecutivo para aquellos lectores que quieran tener una idea general del contenido, para
aquellos que no estn interesados en todos los captulos, o para aquellos que prefieren no
leer los captulos en orden. ste captulo le sigue al de terminologa, donde se define con
claridad el significado exacto de ciertos trminos o expresiones, ya que en la experiencia
del autor es muy comn que se den problemas de comprensin como resultado de que
ciertos trminos o expresiones tienen distintos significados para diferentes individuos o
pases. Los trminos que han sido seleccionados no pretenden ser los mejores, ya que en
materia de terminologa los pro y contra de las definiciones pueden ser discutidos
eternamente; sin embargo, para poder entender este libro las definiciones propuestas
debern ser aceptadas como vlidas.
El captulo 3 ofrece una perspectiva histrica del desarrollo del concreto de alto
desempeo durante los ltimos 25 aos. Este captulo muestra cmo el concreto de alto
desempeo fue introducido lentamente en el mercado de los edificios de gran altura en el
rea de Chicago a finales de la dcada de 1960 y principios de 1970, y posteriormente se
propag en todo el mundo y empez a ser comnmente llamado concreto de alto
desempeo. A partir de 1997 el concreto de alto desempeo se empez a utilizar en la
mayor parte del mundo. Muchos, en realidad demasiados, talleres, simposios y conferencias
se han llevado a cabo en los ltimos aos sobre este tema; muchos artculos, tambin
demasiados, se han publicado en revistas tcnicas, lo que obliga a los lectores a lidiar con
un exceso de informacin. Lo que se necesita en la actualidad son ms artculos que
sinteticen lo que realmente se sabe, lo que no se conoce, y lo que se debera saber, en lugar
de artculos de ndole acadmico que tienen poco impacto en la ciencia y la tecnologa del
concreto de alto desempeo. Presentar una sntesis exhaustiva de lo que yo conozco, o al
menos creo conocer, acerca del concreto de alto desempeo es uno de los ambiciosos
objetivos de este libro.
En el captulo 4, se desarrolla el fundamento del concreto de alto desempeo,
seguido por una presentacin detallada de once casos de estudio. Por qu un empresario,
un diseador, un productor de concreto debera interesarse en el concreto de alto
desempeo? Cules son las ventajas tcnicas y econmicas de especificar el concreto de
alto desempeo? No existe una respuesta nica. Los once casos muestran que el concreto
de alto desempeo fue seleccionado para construir tanto estructuras extraordinarias como
estructuras modestas, ya que se encontr, por diversas razones, que el uso del concreto de
alto desempeo tena un impacto econmico y en la durabilidad de las estructuras en las
circunstancias especficas. Los casos seleccionados no pretenden cubrir todo el pasado,
presente y posible futuro de los usos del concreto de alto desempeo. Sin embargo, son
suficientes para explicar las principales ventajas o caractersticas del concreto de alto
desempeo que han impulsado su creciente uso como material de construccin. La
discusin se da desde el punto de vista del empresario, del diseador, del contratista y del
productor de concreto. La conclusin de este captulo discute algunas de las ventajas
ecolgicas del uso del concreto de alto desempeo y demuestra cmo futuros desarrollos en
el uso del concreto de alto desempeo pueden resultar en el mejor uso y conservacin de
nuestros recursos naturales cada vez ms escasos, y as reducir el dao ambiental asociado
con la produccin de concreto.
El captulo 5 desarrolla los principios del concreto de alto desempeo. Primero se
presenta un repaso de los principios fundamentales que gobiernan la resistencia a la
compresin y tensin en los materiales. Posteriormente se muestra cmo la resistencia del
concreto de alto desempeo aumenta segn los siguientes niveles: la hidratacin de la pasta
de cemento, la zona de transicin, los agregados. Hay una discusin sobre las ideas
encontradas sobre la cantidad de agua de mezclado necesaria para dar la trabajabilidad
requerida al concreto. Este conflicto puede resolverse mediante el uso de los polmeros
orgnicos recientemente desarrollados, conocidos como superplastificantes, fluidificantes y
reductores de agua de alto rango. Debe considerarse que en el concreto de alto desempeo
la reduccin en la relacin agua/cemento se logra por medio de la reduccin del agua de
mezclado, y no aadiendo ms cemento. La prdida de trabajabilidad del concreto es
causada por esta reduccin en el agua de mezclado. Mientras que el concreto que se
produce de esta manera no contiene suficiente agua para completar la hidratacin de todas
las partculas de cemento, s reduce significativamente la porosidad inherente de la pasta de
cemento endurecida, y por lo tanto confirma el trabajo de Feret publicado en 1897.
Tambin se discuten diferentes maneras de mejorar la reologa de pastas con muy bajas
relaciones de agua/cemento. La tendencia hacia el uso de ms y ms materiales
cementantes suplementarios genera una pregunta sobre el significado de la relacin
agua/cemento. Debera ser la relacin agua/cemento o agua/material cementante lo que
caracterice a los concretos de alto desempeo?
El captulo 6 es un repaso de las propiedades relevantes de algunos de los materiales
utilizados para fabricar concreto de alto desempeo. Aunque los lectores de este libro
probablemente ya tienen conocimientos generales sobre las propiedades de los materiales
utilizados para fabricar concreto, la produccin de concreto de alto desempeo requiere del
uso de materiales con ciertas propiedades especficas. Por lo tanto, es til revisar las
propiedades relevantes del cemento Prtland, los superplastificantes y los materiales
cementantes suplementarios.
En el captulo 7, se muestra que la fabricacin de concreto de alto desempeo no es
un asunto de prueba y error, sino un proceso que involucra una rigurosa seleccin de los
mejores materiales disponibles en una regin, para as poder establecer un programa ptimo
de aseguramiento de calidad para su seleccin. Se enfatiza que el uso de diferentes
cementos Prtland, aun cuando cumplen con todos los estndares, y sean esencialmente
similares, pueden comportarse de formas muy diferentes cuando son utilizados en concretos
con bajas relaciones agua/material cementante. Estas diferencias pueden ser causadas por la
fineza del cemento, la reactividad de la fase intersticial, particularmente el C3A, la
reactividad del C3S, la solubilidad de las diferentes formas de sulfato de calcio encontradas
en el cemento y la solubilidad de los lcalis en aquellos concretos que se encuentran en el
rango de 0.2 a 0.35 agua/material cementante y que contienen altos niveles de
superplastificante.
Por lo general, hacer un concreto de alto desempeo prctico y econmico tiene que
ver con lo que en la industria se conoce como la compatibilidad cemento-superplastificante.
Respecto a este tema, se muestra que las caractersticas del cemento Prtland que
utilizamos en la actualidad, y particularmente su contenido de yeso, son optimizados
mediante un procedimiento estndar que puede ser engaoso cuando este cemento se utiliza
con superplastificantes con muy bajos niveles de relacin agua/material cementante. La
experiencia ha comprobado que algunos superplastificantes comerciales y cementos
Prtland normales no resultan convenientes en estos niveles en lo que se refiere a sus
propiedades reolgicas y resistencia a la compresin. Por ejemplo, cuando se utilizan en
aplicaciones de alto desempeo, algunas combinaciones de superplastificantes y cementos
no pueden mantener el suficiente asentamiento durante una hora para permitir el tipo de
colocacin sencilla parecida a la del concreto convencional. Algunas combinaciones de
cemento-superplastificante no pueden alcanzar los 75 MPa aun cuando el contenido de
cemento se aumente o la relacin agua/material cementante se reduzca mediante
incrementos en la dosis de aditivo. Producir dichos concretos resulta muy caro y, para
colmo, el fraguado se retrasa al punto de que la cimbra no puede ser removida despus de
24 horas.
Encontrar agregados que cumplan con los estndares mnimos para concreto
convencional de resistencias de 20 a 40 MPa es relativamente fcil; sin embargo, cuando el
objetivo son 75 MPa surgen ciertos problemas. El desempeo puede verse limitado por
ciertos agregados, por ejemplo, gravas muy lisas y sucias, aquellos que contienen
demasiadas partculas deleznables, calizas suaves o agregados duros pero inadecuados
debido a que contienen muchas partculas planas y alargadas. Buscar resistencias a la
compresin de 100 MPa impone incluso mayores restricciones en la seleccin de
agregados, cemento y superplastificantes. Producir con xito concretos de resistencias de
100MPa requiere:
Un agregado grueso de forma cbica, limpio y fuerte (con algunas excepciones para
gravas glaciales).
Un cemento que tenga desempeo sobresaliente tanto en trminos reolgicos como
de resistencia.
Un superplastificante que sea totalmente compatible con el cemento seleccionado.
En la actualidad, dar el paso para producir concretos de 125 a 150 MPa suele estar ms
all de la capacidad de la mayora de las operaciones de produccin de concreto
premezclado, excepto en algunos casos poco comunes donde se pueden encontrar los
materiales de caractersticas excepcionales en el mismo lugar. En estos casos
excepcionales, el agregado grueso suele ser el eslabn dbil en una pasta con relacin
agua/material cementante de entre 0.20 y 0.25, donde la falla se dar por resistencia a la
compresin.
Sin embargo, tenemos algunas reglas (para las cuales hay al menos una explicacin
cientfica) que los productores de concreto pueden utilizar en su seleccin de materias
primas. Algunas de ellas las explicamos a continuacin.
- Entre ms alta sea la resistencia a la compresin buscada, menor debe ser el tamao
mximo del agregado. Mientras que los concretos con resistencias a la compresin
de 75 MPa pueden ser fcilmente producidos con buenos agregados gruesos de
tamaos mximos de 20 a 28 mm, los agregados con un tamao mximo de 10 a 20
mm deben ser utilizados para producir concretos de resistencia a la compresin de
100 MPa. Los concretos con resistencias a la compresin superiores a 125 MPa han
sido producidos con agregados de tamao mximo de 10 a 14 mm.
- El grosor de la arena debe incrementarse proporcionalmente a la resistencia a la
compresin y a la dosificacin de cemento. Los mdulos de finura de entre 2.7 y 3.0
son los ms adecuados, si estn disponibles.
- Usar materiales suplementarios tales como escoria, ceniza volante y puzolanas
naturales no solo reduce el costo de la produccin de concreto, sino que tambin
ofrece respuestas para la prdida de asentamiento. La substitucin ptima se
determina mediante la prdida de resistencia de 12 a 24 horas que resulta aceptable
dadas las condiciones climticas y la mnima resistencia requerida.
- Mientras que el vapor de slice no se requiere para resistencias a la compresin por
debajo de 75MPa, la mayora de los cementos requieren su uso para alcanzar
resistencias de 100MPa. Con los materiales que se encuentran disponibles hoy, es
prcticamente imposible alcanzar resistencias superiores a 100 MPa sin utilizar
humo de slice.
El costo del concreto convencional depende bsicamente del costo del cemento, que
es el responsable de lo atractivo o no que pueda resultar el utilizar materiales sustitutos
tales como subproductos de la industria (escoria, ceniza volante), materiales inertes (polvo
de caliza) y otros productos naturales (puzolanas y arcilla calcinada). Lo mismo sucede
para el concreto de alto desempeo, con la ventaja de los beneficios reolgicos derivados
de la menor velocidad de reaccin de los productos suplementarios. Los materiales
suplementarios reaccionan ms lento que el cemento Prtland; prcticamente no reaccionan
durante la primera hora tras el mezclado y, por lo tanto, su uso reduce la cantidad y el costo
de superplastificantes. Los subproductos tambin pueden ser utilizados para reducir la
relacin agua/cemento y as obtener un concreto ms compacto y fuerte.
Al momento de seleccionar las materias primas para el concreto de alto desempeo,
no debe de olvidarse que las diferencias econmicas que existen entre el concreto
convencional y el concreto de alto desempeo estn directamente relacionadas con el costo
adicional del cemento, los superplastificantes y el humo de slice (cuando aplique). Ya que
el concreto de alto desempeo requiere altas cantidades de aditivo para alcanzar los niveles
de desempeo deseados, su precio puede afectar de forma significativa los costos de
produccin. Es ms, una compatibilidad regular entre el cemento y el superplastificante
puede duplicar el contenido de aditivo para una relacin agua/cemento dada, que se puede
traducir en costos de produccin de US $10 a 20 /m3 adicionales.
Mientras que el costo del humo de slice vara dependiendo de la regin y las
condiciones del mercado local, en ciertas partes del mundo, especificar una resistencia a la
compresin de 100 MPa contra 90 MPa puede duplicar el costo del concreto de alto
desempeo, ya que el humo de slice cuesta 10 veces ms que el cemento. Cuando se
produce concreto con una resistencia a la compresin de 90 Mpa, no es necesario que el
productor utilice el 10% de humo de slice que se necesita para alcanzar una resistencia de
100MPa.
En el captulo 8 se muestra lo poco que se ha hecho en materia de mtodos de
proporcin de mezcla para concreto de alto desempeo. Hasta hace poco, investigadores y
productores de concreto tendan a adaptar o modificar frmulas probadas que fueron
desarrolladas utilizando mtodos tradicionales. Sin embargo, recientemente se ha propuesto
un mtodo terico que involucra la fluidez de la lechada, y la teora de Farris ha sido
propuesta junto con algunos otros mtodos ms empricos. De cualquier manera, no existe
todava una gua aceptada y rpida para formular concreto de alto desempeo, por lo que el
tema sigue abierto. En la Universidad de Sherbrooke se ha desarrollado y utilizado con
xito un mtodo semi-emprico que es simple de entender y que puede ser fcilmente
puesto en operacin. Este mtodo se presenta aqu junto con algunos ejemplos de clculo.
Los captulos 9 y 11 tratan sobre la produccin, colocacin y control del concreto de
alto desempeo. El concreto de alto desempeo puede ser producido de forma exitosa con
todo tipo de equipos que se encuentran en las plantas para concreto premezclado. Por
ejemplo, el concreto sin aire incluido producido para construir la Nova Scotia Plaza en
Toronto, cuya resistencia a la compresin promedio fue de 94 MPa a 91 das, se produjo en
una planta de pesado seco, esto es, en la mezcladora. Este mtodo de mezclado requiri
optimizar la secuencia para introducir los materiales. El tiempo de mezclado poda llegar a
los 15 minutos por carga. En el caso de la plataforma martima Hibernia, que fue construida
para una resistencia de 86 MPa con aire incluido, el proceso tard solo 1.5 minutos en una
mezcladora doble muy eficiente de 2m3 de capacidad.
Hasta la fecha, el concreto de alto desempeo ha sido colocado utilizando los
mismos mtodos de campo y equipo que en el caso del concreto tradicional. Como ejemplo,
el concreto de alto desempeo de la Nova Scotia Plaza fue bombeado durante todo el ao
hasta una altura de 68 pisos y a temperaturas que iban de -20C a +30C sin mayores
problemas. Tanto el concreto de 130 MPa para Two Union Square en Seattle y el de 96
MPa para 225 W. Wacker Drive en Chicago fueron bombeados. El concreto para Hibernia
fue bombeado por lneas de hasta 800 m de longitud y 60 m de altura con un contenido de
aire debidamente especificado (contenido y espaciamiento de burbujas) para hacerlo
resistente a los ciclos de hielo y deshielo.
El captulo 10 se dedica a la preparacin necesaria antes del colado, ya que aquellos
que no tienen ninguna experiencia con concreto de alto desempeo y piensan que ste no
requiere ningn cuidado adicional al concreto convencional, pronto se darn cuenta de que
estn equivocados. Ya que la mayor parte de los ingredientes del concreto de alto
desempeo trabaja a su mxima capacidad, utilizar este tipo de concreto requiere un
cuidado adicional. Es muy recomendable que, independientemente de la experiencia que se
tenga, se realice una reunin previa al arranque de los colados entre el productor de
concreto y el contratista, donde se debern revisar todas las especificaciones y los detalles
en forma individual.
Para proyectos importantes en los que se utilizarn cantidades considerables de
concreto de alto desempeo, o cuando el productor de concreto y el contratista no tienen
experiencia con este tipo de material, es conveniente hacer pruebas preliminares. De esta
manera se podr ensayar y revisar el producto, y as asegurarse de que en la fecha elegida
todos sabrn exactamente cmo, cundo y qu hacer el da de arranque de las operaciones.
Durante la reunin previa al colado y durante el proceso de pruebas, el mtodo de
ensayo as como los mtodos especificados para el control de calidad tanto del concreto
como de los procedimientos de colocacin y curado deben ser revisados cuidadosamente.
Cuando todos los pasos se han seguido con atencin, hay pocas posibilidades de que suceda
un desastre, y si surgen problemas no considerados, ser posible reaccionar y corregirlos.
Como en todas las actividades humanas, y en especial en aquellas que son crticas, la clave
para el xito reside en establecer un buen sistema de comunicacin y una clara asignacin
de las responsabilidades. En este sentido, la reunin previa al colado y las pruebas
preliminares reforzarn la calidad de la comunicacin entre los principales involucrados en
el proyecto.
El captulo 12 es uno de los ms importantes de este libro ya que explica la
contraccin autgena. Si las condiciones que provocan la contraccin autgena y sus
consecuencias no se comprenden con claridad, este tipo de contraccin, cuyos efectos son
menores en concretos comunes, podra poner en peligro la calidad de la estructura de
concreto. Ms que en el caso de los concretos comunes, es muy importante comenzar un
curado hmedo lo antes posible para proveer de humedad externa a la pasta de cemento que
est siendo hidratada, para que as los capilares ms gruesos no comiencen a secarse por la
transferencia del agua a los poros ms pequeos creados por la contraccin de volumen que
se desarrolla dentro de la pasta de cemento en proceso de hidratacin.
En los concretos convencionales, hay una gran cantidad de agua en grandes
capilares, por lo que la desecacin causada por la auto-desecacin crea meniscos tan
grandes que nicamente provocan esfuerzos de tensin dbiles, y por lo tanto
insignificantes para causar una contraccin autgena. Cuando el fenmeno de desecacin
asociado a la auto-desecacin se desarrolla en un concreto de alto desempeo que contiene
pocos capilares grandes, el menisco rpidamente se desarrolla en los capilares menores
donde se crean grandes esfuerzos, y por lo tanto provoca una rpida y significativa
contraccin autgena por falta de fuentes externas de abastecimiento de agua.
Por todo lo anterior, el concreto de alto desempeo debe ser tratado con
curado hmedo lo antes posible, esto es, antes de que comience la hidratacin. Cmo
puede saberse si la hidratacin ha comenzado? Por lo general, esto se da cuando la
temperatura del concreto de alto desempeo comienza a aumentar. Si no se provee agua
adicional al concreto en esta etapa, rpidamente habr una contraccin autgena, y sta
causar grietas que abrirn el camino para agentes corrosivos. Esto disminuir de forma
significativa la vida til de la estructura, o sta requerir de un programa de rehabilitacin
prematuro a pesar de que se haya especificado concreto de alto desempeo precisamente
para evitar esta situacin.
Aquellos que estn acostumbrados a confiar en la aplicacin de una membrana
de curado en la superficie del concreto convencional, y creen que esto funcionar con
concreto de alto desempeo, estn cometiendo un grave error, ya que no ofrecern
ninguna fuente de agua adicional cuando suceda la contraccin autgena. An peor,
esperar 24 horas para comenzar el curado hmedo es un grave error ya que la contraccin
autgena del concreto de alto desempeo empieza tan pronto como la hidratacin
comienza, lo que suele ocurrir antes de las primeras 24 horas.
Entre menor sean las relaciones agua/material cementante y agua/cemento, mayor
atencin debe darse a la implementacin temprana del curado hmedo. El retardo
provocado por los superplastificantes y los retardantes adicionados durante el mezclado
tiene como resultado un retraso en las reacciones de hidratacin; sin embargo, la
contraccin autgena se desarrolla dentro de las primeras 24 horas, que es usualmente el
tiempo que la gente espera para comenzar el curado. Por supuesto que entre mayor sea el
curado hmedo mejor; sin embargo, despus de siete das el concreto de alta resistencia
puede soportar la falta de curado hmedo sin mayor problema. En cualquier caso, nunca
debe autorizarse un curado menor de tres das.
Al final de este captulo se presenta una gua de aplicacin prctica y una propuesta
para introducir el curado del concreto como una operacin separada de la colocacin y
verificacin de las propiedades. En opinin del autor, el curado de cualquier concreto es
tan importante como sus propiedades cuando se pretende construir una estructura durable;
por lo tanto requiere por lo menos el mismo nivel de atencin.
Las propiedades del concreto fresco se repasan en el captulo 13. Las tcnicas
empleadas para medir estas propiedades son las mismas que se usan para el concreto
comn, por lo que hay pocos problemas para implementarlas. Sin embargo, debe
enfatizarse que la prueba de revenimiento no es la mejor forma de verificar la trabajabilidad
de ciertos concretos de alto desempeo, pero, debido a la falta de un mtodo sencillo para
reemplazar dicha prueba, tenemos que aceptar la actual. A pesar de sus mritos, el autor no
piensa que en el futuro cercano los remetros de campo desarrollados por investigadores y
laboratorios llenarn el vaco entre la prueba de revenimiento tradicional y lo que en
realidad se requiere para apreciar la trabajabilidad del concreto de alto desempeo. En esta
rea todava tenemos que aceptar una descripcin cualitativa de la trabajabilidad.
En el captulo 14 se discute el proceso de endurecimiento del concreto de alto
desempeo. Dado el alto contenido de cemento en algunos casos, uno debera esperar un
mayor aumento de temperatura en elementos grandes como son las columnas de los
rascacielos que el que se da en elementos similares hechos con concreto convencional. El
trabajo de campo ha demostrado que mientras que la temperatura interna del concreto
alcanza con rapidez 65C, el gradiente trmico nunca excede 20C/m, lmite al que ocurre
contraccin debido al enfriamiento no uniforme. Sin embargo, experimentos recientes
llevados a cabo por grupos de investigadores de la Universidad de Sherbrooke y la
Universidad de McGill han mostrado que el calor generado por concretos de 30MPa en
columnas masivas de concreto compite con concretos de 70 y 100 MPa en columnas
similares.
El aumento de temperatura al inicio de la hidratacin ha generado ciertas preguntas
que no han recibido la atencin adecuado de muchos investigadores.
1. Cul es el efecto del incremento de la temperatura en la cintica de hidratacin en
concretos de baja relacin agua/material cementante? La microestructura de un
concreto que se endurece a 65 o 75 C, es de la misma composicin que aqul que
fue curado en condiciones estndar de 20C?
2. Cules son las reacciones de los materiales cementantes suplementarios que por lo
general se hidratan ms lentamente que el cemento Prtland en condiciones de
temperatura ambiente?
3. Podra el rpido incremento de temperatura inicial provocar reactividad de tipo
lcali-agregado en agregados que por lo general permaneceran latentes a
temperaturas normales o aun en condiciones de pruebas acelerantes en las que la
reactividad se alcanza despus de una exposicin a 38C?
4. Cmo es que este incremento homogneo de temperatura seguido por un periodo
de enfriamiento relativamente no homogneo en condiciones ambientales puede
afectar las propiedades mecnicas de los elementos estructurales?
5. Es posible utilizar los resultados de pruebas (resistencia a la compresin, mdulo
elstico y otros) en especimenes estndar curados en condiciones estndar para
caracterizar las propiedades mecnicas del concreto en las estructuras?
En este momento las respuestas que tenemos son incompletas y solo se han
documentado parcialmente. Sin embargo, los resultados de un nmero de programas de
investigacin alrededor del mundo buscan encontrar prontas respuestas a estas preguntas
fundamentales de las que depende el futuro del concreto de alto desempeo.
El captulo 15 se enfoca en las pruebas de caracterizacin, antes de comenzar a
discutir las propiedades del concreto de alto desempeo per se, ya que probar un material
tan fuerte debe hacerse de forma muy cuidadosa.
La principal preocupacin en este sentido es determinar si es posible o no definir el
concreto de alto desempeo a travs de las pruebas desarrolladas en concretos
convencionales hasta el momento. La primera pregunta es cmo curar los especimenes de
concreto antes de probarlos para evitar o controlar la contraccin autgena.
Se ha demostrado que el concreto colado en sitio puede experimentar un incremento
inusual de temperatura. Desdichadamente, este asunto no ha recibido mucha atencin.
Incluso, las pruebas convencionales de resistencias a la compresin y permeabilidad pueden
causar problemas significativos cuando se aplican al concreto de alto desempeo.
El concreto de alto desempeo es tan denso que es imposible que el agua se percole
a travs de un espcimen bien hecho, sin importar la presin. Las pruebas conocidas
como Penetracin rpida de in-cloruro o Permeabilidad al gas son ms
apropiadas para evaluar las propiedades de transporte dentro de la permeabilidad del
concreto.
La mayora de los laboratorios de pruebas hoy en da no cuentan con prensas con la
suficiente capacidad para probar cilindros estndar de 150 x 300 mm; as que para
concretos de alta resistencia debe usarse cilindros de 100 x 200 mm. (Dimetro x
Altura *)
(* Nota del revisor)
Los compuestos para cabeceo comunes no tienen la resistencia a la compresin
requerida para probar el concreto de alto desempeo. Incluso reduciendo el espesor
del cabeceo al mnimo para maximizar el efecto de la platina, el resultado ser la
explosin del compuesto al final de la prueba. Siempre que se vayan a probar
concretos con resistencias superiores a los 100 Mpa, ambas caras de los cilindros
deben ser pulidas.
Las pruebas de mdulo de ruptura y tensin por compresin no han mostrado
ningn problema.
Mientras que medir el mdulo elstico no presenta ninguna dificultad, resulta
sorprendente que la curva de esfuerzo-deformacin unitaria de algunos concretos
sea convexa con respecto a su eje de deformacin. De hecho, la curva de esfuerzo-
deformacin unitaria del agregado grueso influye grandemente en la del concreto,
ya que el concreto de alto desempeo muestra una excelente transferencia de
esfuerzos entre la interfase de la pasta y el agregado.
La mayora de las mquinas de prueba, incluso cuando se ensayan especimenes
reducidos, no tiene la adecuada rigidez para las pruebas de compresin uniaxial. Los
especimenes tienden a fallar explotando. Esta falta de rigidez tambin causa un
serio problema para determinar la parte post-cima de la curva de esfuerzo-
deformacin. Algunos experimentos han revelado, en trminos de mecnica de
rocas, comportamientos donde los concretos pueden ser caracterizados como rocas
de clase II. La falla en los especimenes puede ser ligeramente prolongada, lo que
requiere reprogramar todos los servocontroles de la mquina de pruebas con el fin
de obtener una curva completa de esfuerzo-deformacin.
Un estudio reciente mostr que hay una relacin lineal entre el mdulo elstico
esttico y el dinmico, siendo este ltimo ms fcil de medir mediante pruebas no
destructivas (mtodos ultrasnicos). Esto nos hace pensar que midiendo el mdulo
dinmico podra eliminarse el problema de medicin del mdulo esttico.
En el captulo 16 se discuten las principales caractersticas mecnicas y fsicas del
concreto de alto desempeo, comenzando con la resistencia a la compresin. Se revisan los
principales factores que afectan la resistencia a la compresin en el concreto de alto
desempeo; en especial se estudia la resistencia a la compresin a largo plazo.
Cuando algunos investigadores notaron prdida de resistencia a largo plazo en
especimenes pequeos de concreto convencional, curados al aire y que contenan humo de
slice, surgi la preocupacin sobre lo que esto poda significar para el concreto de alto
desempeo. Debe recordarse que el concreto convencional sin humo de slice tambin
exhibe prdidas similares, aunque a menor escala. Ya que el concreto de alto desempeo
suele tener humo de slice, los detractores intentaron desacreditarlo llamando la atencin
sobre lo que se conoce como regresin de la resistencia. Sin embargo, se han probado
ncleos de estructuras y no han revelado ninguna reduccin significativa de resistencia. Se
discutirn los pocos datos publicados hasta el momento que comparan la resistencia de
ncleos contra la resistencia de especimenes, para as poder ofrecer una gua sobre este
tema controversial.
Tambin se discuten las pruebas de mdulos de ruptura y tensin por compresin,
as como la validez de las relaciones fr=(fc) y Ec=(fc) comnmente utilizadas por los
diseadores para el concreto convencional.
Se ha mostrado que los agregados, en especial los gruesos, influencian no slo la
resistencia a la compresin y el mdulo de ruptura, sino tambin las propiedades elsticas
del concreto de alto desempeo. De hecho, debido la excelente unin entre la muy densa
pasta de cemento hidratada y los agregados, se puede decir por primera vez que el concreto
se comporta como un verdadero material compuesto. La transferencia de esfuerzos ha
mejorado tanto que los agregados ejercen gran influencia en la curva de resistencia-
deformacin y el ciclo de histresis que se desarrolla cuando se prueban concretos de alto
desempeo para mdulos elsticos.
Ya que medir el mdulo elstico del concreto requiere de equipos caros y
complejos, se han realizado intentos por establecer una relacin entre el mdulo elstico y
la resistencia a compresin, ya que sta ltima es fcil de obtener. Todos los cdigos
1/n
nacionales sugieren el uso de relaciones tales como Ec=(fc ), donde n vara de 2 a 3.
Con el tiempo, estas relaciones empricas se han establecido para concretos
convencionales, las cuales permiten una prediccin razonable (+/- 30%) del mdulo
elstico basado en la resistencia a la compresin. Esto es posible debido a que tanto el
mdulo elstico como la resistencia a la compresin en concreto convencional dependen
primordialmente de la resistencia de la pasta hidratada de cemento, que a su vez depende de
la relacin agua/material cementante. La relacin agua/material cementante controla la
resistencia y rigidez de la pasta hidratada de cemento en todo el concreto, pero en especial
en la dbil zona de transicin entre la pasta y los agregados. En el concreto convencional,
esta zona es porosa y dbil, a tal punto que hay prcticamente poca transferencia de
esfuerzos de la pasta a los agregados, pero lo contrario ocurre cuando se incrementa la
resistencia. Algunos resultados experimentales demuestran que los agregados juegan un
papel tan importante como la relacin agua/material cementante en trminos de mdulo
elstico, lo que hace que la frmula universal para predecir el mdulo elstico a partir de la
resistencia a la compresin sea inaplicable, a menos que se utilice un factor de correccin
que considere las caractersticas del agregado.
Algunos investigadores han propuesto una variedad de modelos algo complejos para
representar el comportamiento elstico del concreto y predecir el mdulo elstico a partir
del de la pasta de cemento y/o morteros y el del agregado grueso. Desdichadamente,
ninguno de estos modelos descritos en la literatura es capaz de predecir de forma acertada
el mdulo elstico del concreto de alto desempeo que contiene agregados diferentes de
aquellos comnmente utilizados en la produccin de concreto convencional. Por lo tanto,
deben desarrollarse relaciones especficas para cada caso en particular que consideren las
variaciones locales en los agregados y los materiales cementantes. Sin embargo, dos nuevos
modelos propuestos hace poco por Baalbaki parecen prometedores para predecir el mdulo
elstico del concreto de alto desempeo cuando se conoce ya sea el mdulo elstico de la
pasta, el mortero y el agregado grueso o la resistencia a la compresin de un concreto de
alto desempeo en particular.
La durabilidad del concreto de alto desempeo se discute en el captulo 17. Este es
por supuesto un tema de inters tanto para los diseadores como para los empresarios,
quienes no estn solo preocupados por la resistencia a la compresin, sino tambin por el
ciclo de vida. En este captulo se describe el comportamiento del concreto de alto
desempeo cuando enfrenta algn tipo de clima extremo. Por ejemplo, el concreto de alto
desempeo es tan impenetrable que se espera que no experimente carbonatacin superficial
alguna. Este tema, sin embargo, ha recibido poca atencin en trminos de investigacin.
Existe controversia cuando se consideran los factores que gobiernan la resistencia a
la congelacin y deshielo del concreto de alto desempeo. Algunos investigadores afirman
que el concreto de alto desempeo no tiene buena resistencia a los ciclos de congelacin y
deshielo a menos que se incluya aire, mientras que otros aseguran lo contrario. Nosotros
sabemos que las altas resistencias (>80 MPa) no son un criterio confiable para juzgar el
micro-agrietamiento interno debido a repetidos ciclos de congelacin y deshielo cuando se
utiliza el Procedimiento A (congelacin y deshielo en agua) de la norma ASTM C666 -
Mtodo rpido para probar congelacin y deshielo. Entonces la pregunta es si el mtodo de
prueba es aplicable y vlido para el concreto de alto desempeo.
Tambin se ha encontrado que la recomendacin de distancia mxima de 230 m
especificada como factor de separacin para garantizar la durabilidad a los ciclos de
congelacin y deshielo del concreto convencional, que se describe en el cdigo canadiense,
no siempre aplica al concreto de alto desempeo, y que existe un umbral mayor entre los
distintos concretos de alto desempeo.
El problema es algo complejo ya que el concreto de alto desempeo puede crearse a
partir de una gran variedad de materiales en diferentes proporciones, lo que puede resultar
en diferentes caractersticas fsico-qumicas. Mientras que la resistencia a la congelacin-
deshielo no siempre es excelente, es fcil producir concreto de alto desempeo con aire
incluido y con extraordinaria resistencia a los ciclos de congelacin-deshielo tanto en el
laboratorio como en el campo.
La resistencia a la accin de la congelacin del concreto de alto desempeo depende
tanto de la relacin agua/material cementante y del tipo de cementante (cemento ms
adiciones minerales) utilizado. Estos factores influyen de forma directa en la permeabilidad
y porosidad de la pasta, y son los parmetros fundamentales que controlan la habilidad del
concreto para resistir el agrietamiento interno que puede ser iniciado por los ciclos de
congelacin-deshielo. Los resultados de algunos experimentos de laboratorio indican que
solo reducir la relacin agua/material cementante de forma considerable (por debajo de
0.30) no es suficiente: es necesario tambin lograr la ms fina y menor porosidad capilar
posible para que no haya agua congelable. Si la porosidad capilar es muy grande, la pasta
contendr mucha agua congelable, la cual resultar en un rpido agrietamiento.
Algunos concretos de alto desempeo sin aire incluido hechos con altos contenidos
de materiales suplementarios (ceniza volante, escoria o vapor de slice) o con relaciones
agua/material cementante relativamente altas (mayores a 0,30) muestran peor resistencia a
ciclos de congelacin y deshielo a pesar de su alta resistencia a la compresin, en ocasiones
superior a los 80MPa. Por otro lado, algunas pruebas de laboratorio han mostrado que los
concretos de alto desempeo hechos con cementos de resistencia rpida, 6% de vapor de
slice y agregados de caliza de buena calidad, pueden con facilidad soportar 1000 ciclos de
congelacin y deshielo, aun cuando fueron desmoldados 24 horas despus de ser colados.
La contraccin autgena es tan alta en esos concretos durante las primeras 24 horas que
todos los grandes poros capilares que pudieron contener agua congelable se han secado.
La resistencia del concreto de alto desempeo al descascaramiento ha recibido
menos atencin que su resistencia al agrietamiento interno (congelacin-deshielo). Esto es
sorprendente ya que en la mayora de los pases el ataque provocado por las sales para
deshielo causa la mayor cantidad de daos a las estructuras expuestas a la congelacin. En
los pocos casos documentados sobre este aspecto de la durabilidad se ha mostrado que el
concreto de alto desempeo se desempe bien, y sin necesidad de inclusin de aire.
El concreto de alto desempeo es tan compacto y duro que exhibe una gran
resistencia a la abrasin. Sin embargo, debe mencionarse que la resistencia a la abrasin de
los agregados tiene la mayor influencia en la resistencia a la abrasin del concreto.
Resultados de laboratorio y de campo han mostrado que el concreto de alto desempeo
puede ser tan resistente a la abrasin como el mejor de los granitos.
El captulo 17 tambin menciona otro aspecto crucial en la durabilidad del concreto:
la reaccin lcali-agregado. Casi nada se ha publicado en el campo del concreto de alto
desempeo. Se suele considerar que ya que hay poca o nada de agua libre dentro del
concreto de alto desempeo, la reaccin lcali-agregado no se desarrolla ya que una de las
tres condiciones para que la reaccin ocurra estara faltando. Sin embargo, recientemente se
ha encontrado que debido al sustancial incremento en la temperatura inicial de concreto
colado en elementos masivos, algunos agregados pueden volverse reactivos y desarrollar
anillos como resultado de la reaccin. Por lo tanto, las reglas actuales usadas para
seleccionar agregados no reactivos para concreto convencional tambin deben ser usadas
cuando se seleccionan los agregados para concreto de alto desempeo.
Respecto a la resistencia al fuego, debido a la falta de estudios serios y exhaustivos,
tenemos que aprender a vivir con resultados experimentales contradictorios. A menos que
estos estudios se realicen, tendremos que esperar hasta que una gran conflagracin ocurra
en una estructura hecha con concreto de alto desempeo para tener una respuesta confiable.
Mientras escriba esta seccin un incendio importante ocurri en el Chunnel (tnel* que
conecta a Francia con Inglaterra), donde se utiliz concreto de alto desempeo para
construir elementos prefabricados del lado francs. De esta experiencia podremos aprender
muchas cosas. Al parecer la utilizacin de fibras de polipropileno en el concreto de alto
desempeo mejora de forma considerable el desempeo del concreto para resistir incendios.
Mientras se queman o derriten las fibras de polipropileno, se crean pequeos canales a
travs del concreto por los que el vapor de agua puede ser liberado, evitando as la presin
interna que provocara el desprendimiento del concreto.
En el captulo 18 se presentan algunos concretos de alto desempeo especiales. A
pesar de que el concreto de alto desempeo es un tipo de concreto nuevo, ya se ha
desarrollado una gama de productos que son lo suficientemente diferentes de la mayora de
los que existen en la actualidad como para ser estudiados por separado. Todos estos
concretos de alto desempeo exhiben una o varias caractersticas y/o propiedades que
justifican el trmino especial utilizado para caracterizarlos. Esto nos llena de esperanza
pues ejemplifica una de las mejores cualidades del concreto en general su adaptabilidad y
flexibilidad en situaciones particulares. Es definitivamente cierto que esta tendencia va a
crecer en el futuro y que nuevos tipos especiales de concreto de alto desempeo se
desarrollarn para cumplir con las necesidades particulares del diseador, contratista o
empresario.
En este captulo, se dedica un espacio especial al concreto de alto desempeo con
aire incluido, a pesar de que las caractersticas y la produccin de este tipo de concreto ya
se describieron en otros captulos. Quiero que el lector pueda encontrar la mayor cantidad
de informacin sobre este importante tema en un solo lugar, en lugar de dejar que lo
descubra a lo largo del libro.
El aire incluido no solo hace al concreto de alto desempeo ms durable a los ciclos
de congelacin y deshielo, sino que tambin mejora en forma considerable las propiedades
reolgicas de concretos con muy bajas relaciones de agua/material cementante, en especial
cuando se utiliza vapor de slice. Introducir un volumen limitado de pequeas burbujas en
el concreto de alto desempeo no es un error a pesar de la reduccin en la resistencia (cada
1% de aire incluido reduce en 5% la resistencia del concreto), ya que sta puede ser
recuperada con facilidad reduciendo ligeramente la relacin agua/material cementante,
mientras que las propiedades de trabajabilidad, facilidad de colocacin y terminado son
muy difciles de obtener y costosas. Pienso que en el futuro cada vez ms concretos de muy
baja relacin agua/material cementante o concretos de alto desempeo en los cuales, por
razones econmicas no es posible el uso de ningn material suplementario, tendrn un
contenido de aire de 3.0 a 4.5% para mejorar su reologa.
A pesar de su limitado uso, el concreto pesado de alto desempeo se menciona en
este captulo. Este no es el caso del concreto ligero de alto desempeo que ha encontrando
ms y ms usos econmicos. En algunos casos se promueve el uso de agregados ligeros
saturados para combatir la autodesecacin. Los agregados porosos saturados no solo
constituyen una fuente externa de agua para la hidratacin de la pasta de cemento, sino que
tambin tienen la gran ventaja de estar bien distribuidos a lo largo de todo el volumen de
concreto. A pesar de que el uso de agregado dbil reduce tanto la resistencia a la
compresin como el mdulo elstico (ste ltimo en gran medida), tener un concreto de
peso ligero y una fuente externa de agua para la hidratacin de la pasta de cemento bien
distribuida tiene grandes ventajas.
Algunos concretos de alto desempeo reforzados con fibra han encontrado su nicho
en aplicaciones de reparacin o para la construccin de sobrecapas. Como ya se ha
mencionado en el captulo sobre durabilidad, algunos investigadores piensan que la adicin
de fibras de polipropileno al concreto de alto desempeo lo puede hacer ms resistente al
fuego.
Se hace una breve mencin del concreto de alto desempeo confinado, esto
nicamente para recordarle a los diseadores que es una solucin muy simple para
incrementar ms la resistencia a la compresin del concreto, aunque no sucede lo mismo
con el mdulo elstico. Algunos edificios muy altos fueron construidos aprovechando dicha
ventaja despus de la experiencia del edificio Union Square en Seattle (Ver captulo 4).
Finalmente, se presenta un reciente desarrollo en la colocacin del concreto de alto
desempeo realizado en Qubec que tiene que ver con concreto compactado con rodillos.
Esta tcnica ha resultado muy exitosa y econmica en varios proyectos industriales para
plantas metalrgicas y de pulpa y papel. Esta tcnica permite la colocacin de grandes
cantidades de concreto de alto desempeo en periodos de tiempo muy cortos utilizando
maquinaria y tecnologa de pavimentacin de asfalto. En un proyecto en particular, se
colocaron 78 000 m2 de una losa de 300 mm de espesor (lo que equivale a 16 campos de
ftbol) con una cuadrilla limitada, en solo mes y medio y sin utilizar refuerzo o juntas. Esto
representa un excelente campo de aplicacin para la utilizacin de concreto de alto
desempeo.
El captulo 19 muestra que a pesar de su corta edad, el concreto de alto desempeo
ya tiene su rival en un nuevo tipo de concreto ms resistente y ms dctil: el concreto de
polvo reactivo desarrollado por Pierre Richard. En este nuevo tipo de concreto el agregado
grueso tiene un tamao mximo de grano de 300 a 600 m, y est compuesto de varios
polvos bien graduados que juegan diferentes papeles durante el fortalecimiento de la pasta
hidratada de cemento. Las propiedades mecnicas del concreto de polvo reactivo pueden
ser mejoradas mediante tcnicas simples de calor, por la introduccin de fibras de acero o
por confinamiento en un tubo delgado de acero. A pesar de que es muy temprano para
conocer todo su potencial, es realista soar que en el futuro tendremos concretos de
resistencias de 1000 MPa.
El captulo 20 se titula Una mirada al futuro. No pretendo ser clarividente o lector
de las cartas o las tazas de caf, pero no pude resistirme a expresar mi propia visin y hacer
predicciones del futuro del concreto de alto desempeo. Hacer malas predicciones del
futuro no es tan malo despus de todo, como sera hacer malas predicciones de lo que ya es
bien conocido y utilizado en el campo. De cualquier manera, estoy listo para aceptar el
crdito por mis predicciones acertadas o para soportar la vergenza por las incorrectas.
Finalmente, esta introduccin termina con una lista de monografas, artculos del
estado de la cuestin y memorias de conferencias internacionales que complementan la
informacin de este libro. A pesar de que muchos de estos artculos pueden ser encontrados
en la literatura citada a lo largo de los diferentes captulos, no pretendo haberles hecho
justicia o haberlos citado de forma suficientemente profunda como para satisfacer todas las
necesidades especficas de los lectores. Este libro sobre tecnologa y ciencia del concreto de
alto desempeo pretende ofrecer una visin sintetizada del conocimiento que actualmente
tengo en el tema, y no pretende ser un tratado completo y detallado sobre el concreto de
alto desempeo.
Lecturas sugeridas como complemento de este libro
Conferencias internacionales en concreto de alta resistencia/concreto de alto desempeo
Utilization of High Strength Concrete (Uso del concreto de alto desempeo), editado por I.
Holland, D. Holland, B. Jakobsen and R. Lenschow, publicado por TAPIR, N-7034
Trondheim, NTH. Norway, 1987, ISBN 82-519-0797-7.
High Strength Concrete (Concreto de alta resistencia). Second International Symposium,

ACI SP-121, editado por Weston t. Hester, 1990.
High Strength Concrete (Concreto de alta resistencia), 1993, Vol. 1 and Vol. 2, Proceedings
of the Lillehammer Symposium, editado por I. Holand and E. Sellevold. Publicado por
Norwegian Concrete Association, P.O. Box 2312 Solli, No 201, Oslo Norway ISBN 82-
91341-00-1.
Utilization of High Strength / High Performance Concrete (Uso del concreto de alta
resistencia / alto desempeo), Fourth International Symposium, Paris 1996, editado por F.
de Larrard, R. Lacroix. Publicado por Les Presses de l'cole Nationale des Ponts et
Chausses, ISBN 2-85978-257-(1-3-5).
Reportes del estado de la cuestin
A Literature Review of High Strength Concrete Properties (Revisin de la literatura sobre

las propiedades del concreto de alta resistencia), por L.J. Parrott. Una revisin realizada por
C and CA Services, enero 1988, 87p.
High Performance Concretes. A State-of-the-Art Report (Los concretos de alto desempeo.

Un reporte sobre el estado de la cuestin) de P. Zia, M.L. Leming, S.M. Ahmad, Strategic
Highway Research Program, National Research Council, 2101 Constitution Avenue, N.W.,
Washington, D.C., 20418, Tel.: 202 334-3774, 1991.
High Strength Concrete (Concreto de alta resistencia), Compilation 17, American Concrete
Institute, 1992.
State-of-the Art Report on High Strength Concrete (Reporte sobre el estado de la cuestin
en concreto de alta resistencia), reporte del Committee 363, ACI 363R-92, 1992.
Bibliografa
High Performance Concretes: An Annotated Bibliography (1989-1994) (Los concretos de

alto desempeo: Una bibliografa anotada) de la Federal Highway Administration U.S.
Department of Transportation. Turner Fairbank Highway Research Center. Pgina web
disponible en http://www.thhrc.gov.
Libros
High Performance Concrete: From Material to Structure (El concreto de alto desempeo:
del material a la estructura), editado por Y. Malier, publicado por E and FN SPON, 2-6
Boundary Raw London SE1 8HN, Tel.: 071-865-0066, ISBN 0-419-17600-4, 1992.
High Performance Concrete: Properties and Applications (Concreto de alto desempeo:

Propiedades y aplicaciones), de S.P. Shah and S.H. Ahmad, MacGraw-Hill ISBN 0-07-
056974-6, 1994.
Production of High Strength Concrete (Produccin de concreto de alta resistencia) de M.B.

Peterman and R.L. Carrasquillo, Noyes Publications, Park Ridge, New Jersey, USA, 07 656
ISBN 0-8155-1057-8, 1986.
High-strength Concrete ACI SP-87 (Concreto de alta resistencia), editado por H. Russel,
1985.
High Performance Concrete in Severe Environments (Concreto de alto desempeo en

ambientes extremos), editado por P. Zia, ACI SP-140, 1993.
Guas
High Strength Concrete - Phase 3 - SP1 - Design Guide - Report 1.2 Design Guide
(Concreto de alta resistencia Fase 3 SP1 Gua de diseo Reporte 1.2), STF70
A94044 publicado por SINTEF Structures and Concretes, N7034, Trondheim Norway,
April 1994.
CEB Bulletin d'information 228, High Performance Concrete Recommended Extensions to

the Model Code 90 (Concreto de alto desempeo, extensiones recomendadas para el
Modelo Code 90), Research Needs, Julio 1995.
Varios
High-performance Construction Materials and Systems. An Essential Program for America

and its Infrastructure (Materiales y sistemas de construccin de alto desempeo. Un
programa esencial para Estados Unidos y su infraestructura), C.E.R.F. Technical Report 93-
50, 1993, ISBN 0-87262-938-2.
High Strength Concrete, Seminar Course Manual SCM-15(87) (Concreto de alta

resistencia, Manual de curso), ACI, 1987.
High-Strength Concrete, Cement and Concrete Association of Australia, National Ready

Mixed Concrete Association of Australia 1992 (Asociacin Australiana de Concreto de
Alto Desempeo, Cemento y Concreto). Publicado por Cement and Concrete Association
of Australia, Tel.: (02) 923-1244, Fax: (02) 923-1925.
High-Strength Concrete in Chicago High-Rise Buildings, Task Force Report (Concreto de

alta resistencia en los edificios altos de Chicago, reporte de acciones), Chicago Committee
on High-Rise Buildings, Reporte No. 5, Feb. 1977, 63p.
Engineering Properties of Commercially Available High-strength Concretes (Las

propiedades en ingeniera de los concretos de alta resistencia comerciales disponibles) por
R.G. Burg y B.W. Ost, Publicado por Portland Cement Association, RD 104.01T, 1992.
In-Situ Strength of High Strength Concrete, Report No 4/90 (Concreto de alta resistencia in
situ, Reporte No. 4/90), por S.L. Mak, M.H. Attard, D.W.S. Ho y P.L.P. Darwell ISBN
07326 02181, Monash University Clayton, Victoria 3168, Australia, Tel.: (03) 565-4000,
Fax: (03) 565-4007, 1990.
Conference in Tribute to Micheline Morandville Regourd (Conferencia tributo a Micheline

Morandville Regourd), Concrete Canada, Department of Civil Engineering, Faculty of
Applied Sciences, Universit de Sherbrooke, Sherbrooke, Qubec, Canada, 1994, Tel.: 819-
821-7973, Fax: 819-821-6949, email: affiliates@sca.usherb.ca.
Carino, N.J., Guthrie, W.F., Lagargen, E.S., Lagergen, E.S., "Effects of Testing Variables
on the Measured Compressive Strength of High-Strength (90 MPa) Concrete" (Efectos de
probar variables en la Resistencia a la compresin medida del concreto de alto desempeo),
NISTIR 5405, National Institute of Standards and Technology, Gaithersburg MD, Oct.
1994, 141p
VTT Symposium 138, RILEM Workshop Concrete Technology in the Future (Taller sobre
la tecnologa del concreto en el futuro), ISBN 951-38-4089-1, 1996.
En francs
Les btons hautes performances, caractrisation, durabilit, applications (Los concretos

de alto desempeo, caracterizacin, durabilidad, aplicaciones), editado por Y. Malier,
Publi par les Presses de l'cole Nationale des Ponts et Chausses, ISBN 2-85978-187-0,
1992.
Synthse bibliographique sur les btons trs hautes performances (Sntesis bibliogrfica
sobre los concretos de alto desempeo) por F. de Larrard, cole Nationale des Ponts et
Chausses, Dpartement de gnie civil et transport, 28, rue des Saints-Pres, Paris 75007,
Tel.: 1-42-60-34-13, 1992.
Extension du domaine d'application des rglements de calcul BAEL / BPEL aux btons
80 Mpa (Extensin del campo de aplicacin de los reglamentos de clculo BAEL/BPEL
sobre los concretos con 80 Mpa), Special XIX, Laboratoire Central des Ponts et Chausses,
ISBN 1269-1496, mai 1996.
Btons hautes performances (BHP) SIA D 068 (Concretos de alto desempeo), publicado
por SIA Avenue Domini 8, CP 1471 Lausanne 1001, Tel.: 021-646-34-21, 1991.
Proprits mcaniques des btons durcissants : analyse compare des btons classiques et
trs hautes performances (Propiedades mecnicas del concreto endurecido: Anlisis
comparativo del concreto clsico y el de alto desempeo), por P. Laplante, publicado por
Laboratoire Central des Ponts et Chausses, OA 13, mars 1993.
Structures en bton hautes performances. Fissuration. tanchit. Durabilit SIA D 0702

(Estructuras del concreto de alto desempeo. Fisura. Estancado. Durabilidad), publicado
por SIA Avenue Domini 8 CP 1471 Lausanne 1001, Tel.: 021-646-34-21, 1995.
Direcciones de algunas organizaciones nacionales e internacionales referidas en este libro
American Ceramic Society (Sociedad Americana de Cermica), P.O. Box 6136,

Westerville, OH 43086-6136, Tel.: 614/890-4700, Fax.: 614/899-6109,
http://www.acers.org.
American Concrete Institute (Instituto Americano del Concreto), P.O. Box 9094,
Farmington Hills Michigan 48333, Tel.: 810-848-3700, Fax: 810-848-3701, pgina Web:
http://www.aci-int.net.
American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana de Pruebas y

Materiales), 100 Barr Harbor Dr., W. Conshahocken, Pa, 19428-2959, Tel.: 610/832-9500,
Fax: 610/832-9555, ASTM, pgina Web: http://www.astm.org.
Canadian Standard Association (CSA) (Asociacin Canadiense de Estndares), 178

Rexdale Street, Toronto, Ontario, M9W 1R3, Canad.
CANMET (a/s Mohan Malhotra), 405 Rochester Street, Ottawa, Ontario, K1A 0G1, Tel.:
(613) 996-5449, Fax: (613) 992-9389.
CEB Comit Euro-International du Bton (CEB) (Comit Euro-Internacional del Cemento),

BP 88, CH-1015 Lausanne, Suiza.
IABSE/AIPC/IVBH, ETH Hnggerberg CH-8093 Zurich, Suiza, Tel.: 411-633-2647, Fax:

411-371-2131.
Laboratoire Central des Ponts et Chausses (Laboratorio Central de Puentes y Calzadas), 58

boulevard Lefebvre, F-75732 Paris Cedex 15, Tel.: 1-40-43-50-00, Fax: 1-40-43-54-98,
pgina Web: http://www.lcpc.inrest.fr/.
Portland Cement Association (Asociacin de Cemento Prtland), 5420 Old Orchard Road,
Skokie, Ill. 60077, 1083, Tel.: 708-966-6200, Fax: 708-966-9781.
RILEM The International Union of Testing and Research Laboratories for Materials and
Structures (Unin Internacional de Laboratorios de Pruebas e Investigacin Para Materiales
y Estructuras). Pavillon des Jardins, 61 Av. du President Wilson, f-94235, Cachan Cedex,
Francia, Tel: 1-47-40-23-97, Fax: 1-47-40-01-13, servidor Web:
http://www.ens.cachan.fr/rilem/.
Strategic Highway Research Program (Programa de Investigacin Estratgico sobre

Autopistas), National Research Council, 2101 Constitution Avenue, N.W., Washington
D.C., 2048, Tel.: 202-334-3774.
Transportation Research Board (Consejo de Investigacin en Transportes), Business Office,

National Research Council, 2101 Constitution Avenue, N.W., Washington, D.C. 20418,
Tel.: 202-334-3214.
CAPTULO 3
UNA PERSPECTIVA HISTRICA
3.1 Precursores y pioneros
Debi haber sido por un exceso de "espritu pionero" que un pequeo grupo de
diseadores y productores de concreto tuvieron el deseo de crear un concreto de alta
resistencia, a mediados de la dcada de 1960. Por qu innovar en la tecnologa del
concreto aumentando la resistencia a la compresin? En esa poca, la mayora de los
diseadores se conformaba con poder disear estructuras con concretos de 15 a 20 MPa que
saban cmo usar, y que eran econmicos y seguros. De igual forma, los productores de
concreto estaban ganando suficiente dinero al vender su concreto para estructuras de tipo
horizontal. No era evidente, para la mayora de los ingenieros, que el concreto podra
reemplazar algn da al acero en la construccin de edificios de gran altura. La sabidura
popular en esa poca era que, en los edificios de gran altura, el concreto solo era til para
los cimientos y la construccin de pisos, o para proteger los elementos de acero estructural
del fuego.
No obstante, como en todos los campos del accionar humano, siempre hay personas
que no le temen a los tabes, y estn dispuestas a innovar. Esto fue lo que sucedi en
Chicago a principios de la dcada de 1960, cuando se empez a utilizar ampliamente el
concreto de alta resistencia en estructuras de gran tamao (Freedman 1971).
Este desarrollo se hizo realidad en Chicago porque, en esa poca, un valiente
diseador y un innovador productor de concreto estaban empezando a trabajar juntos
(Moreno 1987). Aunque la resistencia de los primeros concretos parece muy modesta en
comparacin con los estndares actuales, se debe recordar que, en ese entonces, el concreto
comnmente utilizado en la industria de la construccin solo ofreca una resistencia a la
compresin de 15 a 30 MPa. La propuesta de duplicar esta resistencia de la noche a la

maana era todo un reto. Tambin se debe recordar que los cementos y aditivos disponibles
en esa poca, no eran necesariamente tan adecuados para la fabricacin del concreto de alta
resistencia como los que existen en la actualidad (Perenchio 1973).
La mayora de los cementos comerciales se molan ms gruesos que en la
actualidad, y los reductores de agua que ofreca el mercado en ese momento, en su mayora
estaban hechos a partir de lignosulfonato. Estos lignosulfonatos variaban mucho en su
composicin y pureza, lo que conduca tambin a una gran variabilidad en las
caractersticas del desempeo. Adems, cuando se utilizaban en grandes dosis, los
reductores de agua a base de lignosulfonato tendan a atrapar y retener aire, as como a
retardar el fraguado. Por otra parte, tambin se debe recordar que en la dcada de 1960, la
industria del concreto premezclado en Norteamrica estaba empezando a utilizar la ceniza
volante en cantidades significativas. Los productores de ceniza volante apenas estaban
asegurando la calidad y consistencia de su producto, y los productores de concreto todava
desconocan el gran potencial econmico de la ceniza volante de buena calidad.
Es en este contexto que se desarrolla el primer concreto de alta resistencia. Para
darle a este concreto la oportunidad de demostrar su valor, los diseadores y productores de
concreto tuvieron que buscar una forma de convencer a los empresarios para que les
permitieran utilizar este nuevo material, con el que no tenan experiencia y del que exista
muy poca informacin. La propuesta que decidieron seguir fue muy inteligente (High-
strength Concrete Chicago Style 1991). Cada vez que se planeaba la construccin de un
edificio de gran altura, el productor de concreto le peda permiso al empresario para incluir
(sin ningn costo adicional, por supuesto), una o dos columnas de concreto experimental,
con una resistencia a la compresin de entre 10 y 15 MPa por encima de lo que ya haba
seleccionado el diseador para las columnas principales. Cul era el riesgo de aceptar una
o dos columnas ms resistentes entre tantas otras? Una vez que se demostr que era posible
hacer, entregar y colocar un concreto con una resistencia a la compresin de entre 10 y 15
MPa ms de lo acostumbrado, sin ninguna queja de parte del contratista o de su cuadrilla de
2
instaladores, y sin ninguna catstrofe estructural, fue fcil prever la utilizacin de dicho
concreto en la construccin del prximo edificio encargado al diseador. Dar este paso fue
sencillo, porque el incremento en la resistencia a la compresin del concreto permita
ahorrar costos, aumentar el espacio disponible para alquilar en los pisos de oficinas y
estacionamiento, debido a la reduccin en el tamao de las columnas, especialmente en los
pisos inferiores, que solan ser los ms rentables.
Por supuesto, se repiti el mismo truco durante la construccin de este nuevo
edificio: el productor de concreto volvi a proponer la inclusin de una nueva columna
experimental, sin costo adicional, con un concreto que tuviera una resistencia a la
compresin de entre 10 a 15 MPa ms que la resistencia requerida para ese edificio, segn
su diseo. Esta vez, el nuevo concreto experimental tuvo, de hecho, una resistencia a la
compresin de entre 20 a 30 MPa ms que el concreto convencional que provean otras
compaas de concreto premezclado. Para no desalentar al propietario con el carcter
innovador de este concreto, el productor prefera mencionar el relativamente pequeo
incremento en la resistencia entre este nuevo concreto y el que haba sido elegido por el
diseador.
Tal astucia permiti que la resistencia mxima a la compresin utilizada en los
edificios de gran altura de Chicago se multiplicara por tres, de forma sistemtica, lenta y
progresiva durante un periodo de unos 10 aos, con un aumento en la resistencia de 15-20
MPa a 45-60 MPa (ilustracin 3.1).
3
Lake Point Tower 1965 River Plaza 1976
(f'c = 53 MPa) (f'c = 77 MPa)
Ilustracin 3.1 Ejemplo de rascacielos construidos en las dcadas

de 1960 y 1970, en el rea de Chicago
Sin embargo, se dej de incrementar la resistencia a la compresin en 60 MPa
aproximadamente, porque se choc contra una barrera tecnolgica que no poda superarse
con la materia prima disponible. A principios de la dcada de 1970 era imposible hacer un
concreto con una resistencia a la compresin superior a los 60 MPa, porque los reductores
de agua disponibles no podan reducir ms la relacin agua/material ligante (A/ML). (Blick
et al. 1974)
De hecho, el principal factor para lograr el gran aumento en la resistencia a la
compresin que se haba alcanzado fue la disminucin en la relacin agua/material ligante
4
(A/ML), posible gracias al uso correcto de eficientes reductores de agua. Adems, en la
bsqueda por disminuir la relacin agua/material ligante (A/ML) a un nivel de entre 0.35 a
0.40, pareca que la seleccin del cemento era esencial. Este cemento tena que ser de buen
desempeo, no solo desde el punto de vista mecnico, sino desde un punto de vista
reolgico. En otras palabras, tena que permitir una relativamente pequea prdida de
revenimiento durante la primera hora despus de hacer la mezcla.
Los primeros cementos utilizados para el concreto de alta resistencia fueron Tipo I o
Tipo II, o de preferencia los llamados cementos Tipo II modificado. Los detalles de cmo
hacer un cemento Tipo II modificado, que tuviera una baja reactividad reolgica, pero con
un significativo aumento en la resistencia (como el Tipo I) fue un secreto comercial para
muchos productores de cemento y concreto. Por otra parte, para minimizar el problema de
la prdida de revenimiento, los productores de concreto fueron sustituyendo una cierta
cantidad de ceniza volante de buena calidad por cemento Prtland. Esto redujo la necesidad
de agua y la prdida de revenimiento, permitiendo en muchos casos que la relacin
agua/material ligante (A/ML) disminuyera lo suficiente como para compensar las bajas
resistencias iniciales, causadas por la sustitucin del cemento.
Con el fin de disminuir la relacin agua/material ligante (A/ML), se aument la
dosis del reductor de agua, aunque fue tan solo un poco ms de lo que se sola recomendar
para el concreto que tena una resistencia a la compresin de entre 20 a 30 MPa. La dosis
no poda ser mucho mayor porque causaba un retardo en el fraguado y quedaba atrapada
una cantidad excesiva de burbujas de aire, lo que disminua la resistencia. Para el
contratista no era ventajoso retardar el fraguado del concreto por mucho tiempo,
especialmente porque el cemento ya era reemplazado entre un 20% y un 25% por ceniza
volante, lo que siempre provocaba una tasa de endurecimiento ms baja de lo normal,
inclusive en ausencia de reductores de agua (Blick et al. 1974).

De hecho, el contratista requiere una tasa razonable de aumento en la resistencia a la
compresin en las primeras etapas, de forma que la construccin pueda progresar con
5
rapidez. Si el uso de concreto de alto desempeo a largo plazo da como resultado una baja
resistencia a la compresin a corto plazo, es probable que sea rechazado por el contratista,
debido a su comprensible preferencia por un concreto que puede ser ms dbil a los 28
das, pero al que se le puede retirar la cimbra en menos tiempo. De la misma forma se debe
evitar la retencin de demasiado aire, porque la presencia de estas burbujas en el concreto
reduce su resistencia mxima a la compresin. No era necesario retener aire en estas
primeras aplicaciones de concreto de alta resistencia, porque la resistencia de estos
concretos a la congelacin y al deshielo no era de inters. Tales concretos solo se
utilizaran en aplicaciones interiores, en las que era insignificante el riesgo de
congelamiento en un estado saturado. En esa poca, los nicos concretos de alto
desempeo con aire retenido eran los que se utilizaban en la zona de salpicadura en
estructuras costeras (Ronneberg y Sandvik 1990).
Otro secreto que conocan los productores de concreto de alto desempeo de esa
poca, era la necesidad de encontrar, entre los reductores de agua disponibles, el que
presentara la menor cantidad de estos efectos secundarios indeseables. De esta manera,
poda aumentar su dosis todo lo necesario, antes de que hubiera un retraso excesivo en el
fraguado o se retuviera mucho aire. Adems, para disminuir la relacin agua/material
ligante (A/ML), hasta donde fuera posible, los concretos se entregaban con un nivel de
revenimiento bastante bajo, generalmente entre 75 a 100 mm (Blick et al. 1974).
Por ltimo, la demostracin del concreto de alto desempeo se realiz con un
cuidado especial (por ejemplo, se utilizaron moldes de acero), para prevenir la prdida de
incluso un solo MPa de potencial resistencia a la compresin, producto de la tcnica de
demostracin (Freedman 1971, Blick et al. 1974).
Ese era el estado de la tecnologa del concreto de alto desempeo a principios de la
dcada de 1970, cuando llegaron los superplastificantes al mercado del concreto (High-
strength Concrete in Chicago High-rise Buildings 1977, Ronneberg y Sandvik 1990).
6
3.2 De reductores de agua a superplastificantes
Fue a finales de la dcada de 1960 que los superplastificantes se utilizaron por
primera vez en el concreto; su introduccin ocurri casi de forma simultnea en Japn y en
Alemania (Meyer 1981, Hattori 1981). Es sorprendente que la industria del concreto
empezara a usar superplastificantes tan tarde, ya que en Estados Unidos la primera patente
para la fabricacin y utilizacin de reductores de agua a base de policondensados de
sulfonato de naftaleno, se obtuvo en 1938 (Tucker 1938). Pero en esa poca los
lignosulfonatos eran tan baratos y su nivel de desempeo era considerado tan satisfactorio
para el concreto de entre 15 y 25 MPa, que no era necesario buscar reductores de agua ms
eficientes y a costos ms elevados.
Debe mencionarse que los superplastificantes se aplicaron primero como
fluidificantes, en vez de reductores de agua. Se utilizaban en el sitio de la construccin para
fluidificar los concretos que con frecuencia ya contenan un reductor de agua a base de
lignosulfonato, introducido durante el mezclado inicial en la planta de concreto
premezclado. La razn original para utilizar los superplastificantes de esta manera, era
facilitar la colocacin del concreto sin riesgos de segregacin y prdida de la resistencia, lo
que ocurre cuando el concreto se vuelve a enfriar con el agua. Sin embargo, como estos
superplastificantes de primera generacin solo podan fluidificar el concreto de forma
eficaz durante un periodo limitado, generalmente se agregaban en el sitio antes de colocar
el concreto. Desde un punto de vista prctico, tambin se debe mencionar que puede ser
peligroso transportar un concreto muy lquido, en un camin de premezclado, no solo por la
posibilidad de segregacin sino tambin por razones de seguridad, ya que puede ser difcil
controlar el camin cuando se lleva una masa lquida de 15 a 20 toneladas en la
mezcladora, y hay un alto riesgo de que cuando el camin frene el concreto se salga. Para
reducir estos peligros, los camiones deben transportar un volumen reducido si el concreto
es muy lquido.
7
Durante la dcada de 1980, al aumentar poco a poco las dosis de superplastificantes
por encima del nivel generalmente recomendado por los fabricantes, se empez a notar que
los superplastificantes podan usarse como reductores de agua de alto nivel. En ese sentido,
eran mucho ms fuertes que los lignosulfonatos, y podan utilizarse en dosis mayores antes
de que ocurriera un retraso importante, y antes de que se retuviera demasiado aire en el
concreto (Ronneberg y Sandvik 1990).
Conforme se empezaron a utilizar dosis ms altas de superplastificantes para los
concretos, con relaciones cada vez menores entre agua y material ligante, el problema de la
prdida de revenimiento se volvi ms serio. Al utilizar dosis suficientes de
superplastificantes se descubri que era posible reducir la relacin agua/material ligante
(A/ML) del concreto hasta 0.30 y obtener an as un revenimiento inicial de 200 mm. Esto
signific un gran avance, si se compara con lo que se haba logrado mediante los reductores
de agua a base de lignosulfonato, donde el concreto deba entregarse con un nivel de
revenimiento de solo 75 o 100 mm (Albinger y Moreno 1991, Atcin 1992). Sin embargo,
los problemas de prdida de revenimiento empeoraron por el uso de relaciones
agua/material ligante (A/ML) tan bajas. Para tratar de superar este problema, los
fabricantes de superplastificantes desarrollaron, con ms o menos xito, frmulas que
incorporaban retardantes.
Es interesante observar que, cuando se empezaron a utilizar los superplastificantes
como reductores de agua de alto nivel, se usaban, sin embargo, en tal forma que la relacin
agua/material ligante (A/ML) nunca logr estar por debajo de la barrera psicolgica de
0.30, aproximadamente. Se consideraba que este valor era la relacin agua/material ligante
(A/ML) mnima para la adecuada hidratacin del cemento Prtland utilizado en la mezcla.
Reducir ms la relacin agua/material ligante (A/ML) era un tab hasta que H. H. Bache
report que al bajar la relacin agua/material ligante (A/ML) de un micro-concreto hasta

0.16, utilizando una alta dosis de superplastificante, as como un nuevo y ultrafino sustituto
del cemento (humo de slice), haba podido alcanzar una resistencia a la compresin de 280
8
MPa (Bache 1981). Por supuesto, los resultados de Bache se obtuvieron en un laboratorio,
y requirieron procedimientos especiales de curado; no obstante, estos resultados
conmocionaron a la comunidad del concreto, que todava tena dificultades para lograr con
regularidad de 25 a 30 MPa en el sitio.
Bsicamente, el micro-concreto de Bache no tena posibilidad de ser utilizado por la
industria del premezclado porque implicaba el uso de bauxita calcinada como agregado (la
bauxita calcinada puede costar ms de US$ 1000 por tonelada), y tambin requera un
vibrado externo muy fuerte para la compactacin, adems de una tcnica muy especial de
curado. Sin embargo, el exitoso desarrollo de dicho material demostr que la barrera
psicolgica de la relacin agua/material ligante (A/ML) poda superarse. De hecho, el
trabajo de Bache prob que la resistencia mxima de compresin del concreto depende no
solo de la calidad, cantidad y eficacia de los materiales cementantes empleados, sino
tambin del grado de compactacin y de la porosidad mxima de la matriz slida formada
despus de finalizado el proceso de endurecimiento. Podra decirse que unos 100 aos
despus de haber sido propuesta por primera vez (Feret 1982), la ley de agua/material
ligante de resistencia a la compresin se haba extendido!
Despus de esto, los investigadores y los productores de concreto empezaron a
disminuir las relaciones agua/material ligante (A/ML) a menos de 0.30, hasta el nivel
donde no se introduca suficiente agua durante la mezcla para hidratar por completo todo el
cemento en el mezclado (Moreno 1987, Moreno 1990, Atcin et al. 1985). Esto significa
que, en tales concretos, el cemento no puede hidratarse nunca por completo. Solo se llegan
a hidratar totalmente los granos ms finos de cemento, el interior de los ms gruesos y los
granos ms ricos en C2S tienen una funcin bsicamente de relleno (Atcin et al. 1983).
Con la experiencia se ha descubierto que, a relaciones tan bajas de agua/material
ligante, algunos cementos comerciales Prtland empiezan a quedarse cortos en cuanto a la
resistencia a la compresin, e inclusive, entre los que todava muestran buena resistencia,
algunos presentan, sin embargo, serios problemas de prdida de revenimiento. En muchos
9
casos, estos problemas ya se podan observar (aunque en un grado menor) en niveles de
relacin agua/material ligante (A/ML) entre 0.30 y 0.35.
Sin embargo, mediante la cuidadosa seleccin del cemento y de los
superplastificantes, fue posible reducir el nivel agua/material ligante (A/ML) hasta 0.30,
luego hasta 0.27, despus hasta 0.25, y por ltimo, hace poco, hasta 0.23, para obtener una
resistencia a la compresin de 130 MPa (Godfrey Jr. 1987). En un futuro muy cercano, los
concretos de alto desempeo con relaciones agua/material ligante (A/ML) alrededor de
0.20 se podrn entregar en la obra, si demuestran ser tiles en desempeo y economa.
Utilizando una combinacin cuidadosamente elegida de cemento Prtland y
superplastificante, en la Universidad de Sherbrooke ha sido posible hacer un concreto con
una relacin agua/material ligante (A/ML) de 0.17, con un revenimiento de 230 mm una
hora despus del mezclado. Este concreto alcanz una resistencia a la compresin de 73.1
MPa en 24 horas, pero fall al disminuir su resistencia a menos de 125 MPa, despus de un
curado hmedo a largo plazo (Atcin et al. 1991). Esta resistencia mxima, relativamente
baja (considerando la baja relacin de agua/material ligante), puede atribuirse a un
inadecuado contenido de agua para la hidratacin, pero la verdadera razn con seguridad es
ms compleja.
3.3 La llegada del humo de slice
Se mencion antes que Bache haba utilizado el humo de slice para lograr
concretos de muy baja relacin agua/material ligante (A/ML). La industria del premezclado
pronto aprovech la llegada de este nuevo material ligante, una vez que empez a
proveerse de forma apropiada y a un precio aceptable.
Aunque fue en 1952 cuando un investigador noruego report la primera utilizacin
de este subproducto de la fabricacin del silicio o ferrosilicio en el concreto (Bernhardt
1952), fue hasta finales de la dcada de 1970 que el humo de slice empez a usarse, en
10
Escandinavia, como material ligante suplementario en el concreto, y no fue sino hasta
principios de 1980 que empez a emplearse de esta forma en Norteamrica (Atcin 1983,
Malhotra et al. 1987).
Durante mucho tiempo, los productores de silicio y ferrosilicio haban permitido
que el subproducto humo de slice se escapara hacia la atmsfera. Empezaron a recogerlo
despus de tener que someterse a las estrictas regulaciones ambientales de sus gobiernos.
Entonces tuvieron que buscar formas de minimizar o eliminar la emisin de estas partculas
de polvo tan finas. As, en muchos pases industrializados, los productores de silicio y
ferrosilicio se vieron obligados a invertir gran cantidad de dinero en sofisticados sistemas
de gas-combustible para la recoleccin de este polvo, para el que pareca no haber mercado.
Adems, el problema de manejar un polvo tan fino era tan difcil, que hasta el productor de
silicio ms optimista jams hubiera imaginado que algn da podra aprovechar ese polvo
tan molesto!
En menos de cinco aos, los primeros resultados interesantes que obtuvieron los
escandinavos en concreto convencional, los impresionantes descubrimientos de Bache y de
otros compaeros en Dinamarca, y un importante esfuerzo de investigacin a inicios de la
dcada de 1980 en muchos otros pases, provocaron la rpida aceptacin del humo de slice
como material ligante suplementario para el concreto, en casi todo el mundo.
Rpidamente se reconoci la especial ventaja de utilizar el humo de slice como una
puzolana reactiva muy fina para el concreto de alto desempeo (Atcin 1986). De hecho,
este reconocimiento se extendi tanto que en la actualidad muchas personas consideran el
humo de slice como el sine qua non del concreto de alto desempeo. Esto es cierto solo en
parte, pero en los prximos captulos se observar que el humo de slice ya es un material
ligante suplementario muy ventajoso, del cual se obtiene una accin positiva en diferentes
periodos de la vida del concreto. Al utilizar el humo de slice, se ha demostrado que es

posible hacer concretos trabajables, con resistencia a la compresin a un nivel de entre 100
y 150 MPa (Detwiler 1991).
11
3.4 Situacin actual
La aceptacin y utilizacin del concreto de alto desempeo va aumentando poco a
poco en muchos pases; de hecho, su uso todava representa un porcentaje muy bajo del
mercado del concreto. Sin embargo, muchos pases lanzaron importantes programas de
investigacin especfica sobre concreto de alto desempeo, a finales de la dcada de 1980;
entre ellos estn Estados Unidos (Hoff 1993), Noruega (Holand 1993), Canad (Atcin y
Baalbaki 1996), Francia (Malier 1992, de Larrard 1993), Suiza (Alou et al. 1988), Australia
(Burnett 1989, Potter y Guirguis 1993), Alemania (Knig 1993), Japn (Aoyama et al.
1990), Corea (Sung-Woo Shin 1990), China (Zhu Zinquam 1993) y Taiwn (Chern et al.
1995). Con la informacin actual, disponible mediante seminarios, simposios, cursos cortos
y artculos publicados en varias revistas especializadas, hacer y utilizar el concreto de alto
desempeo ya no es un verdadero reto. Lo difcil es cambiar las actitudes de la gente.
La esperanza del autor es que este libro contribuya a convertir el concreto de alto
desempeo en un material menos enigmtico, que sea fcil de elaborar, que se pueda usar
con seguridad, y que pueda dar como resultado estructuras ms duraderas y atractivas. El
concreto de alto desempeo no es un sper material, sin ninguna debilidad ni desventaja,
pero, conforme aprendemos ms a travs de su creciente uso, investigacin,
descubrimientos, exitosos experimentos, y por supuesto, fracasos, ser utilizado de forma
ms eficaz, para beneficio de todos nosotros. El concreto de alto desempeo hace al
concreto un material de mejor desempeo, que permite a los diseadores utilizarlo de
manera eficiente en estructuras cada vez ms delgadas. En la construccin de edificios de
gran altura, los arquitectos prefieren utilizar este concreto, pues les permite disear bloques
de pisos de un menor grosor, con columnas ms delgadas, y estticamente ms llamativos.

Las columnas de concreto de menor dimetro en la construccin de edificios de gran altura,
se traducen en un espacio ms rentable y, por lo tanto, en un ingreso mayor para el
12
empresario. Algunos contratistas estn a favor del uso del concreto de alto desempeo
porque pueden quitar la cimbra ms pronto. Adems de reducir el flujo plstico y la
retraccin, incrementar el uso de este tipo de concreto en la construccin de edificios de
gran altura aumenta la rigidez del concreto. Como resultado, se reduce la desviacin de los
miembros del concreto. Siempre que se utiliza el concreto de alto desempeo para las
columnas en edificios de gran altura, se incrementa la rigidez lateral del edificio, por lo que
se reduce el desplazamiento lateral causado por la fuerza del viento, y as aumenta el nivel
de comodidad para el ocupante. Adems de producir estructuras ms delgadas, el uso de
este concreto en construcciones de gran altura puede disminuir la cantidad de acero, y por
lo tanto la carga permanente. Los beneficios de utilizar el concreto de alto desempeo en
este tipo de construccin se observan claramente en las ilustraciones 3.2, 3.3, 3.4 y 3.5,
donde se muestra el continuo incremento en la altura y la resistencia de estos edificios de
concreto en el mundo. Por todo lo anterior, las estructuras se pueden construir en terrenos
con poca capacidad de carga. La pilastra y el tablero de un puente se pueden disear con
concreto de alto desempeo, para construir elementos estructurales ms delgados y
elegantes, que pueden dar como resultado una estructura integrada armoniosamente en el
paisaje.
13
Ilustracin 3.2 Las Torres Petronas de Kuala Lumpur el edificio
de concreto ms alto del mundo en 1996
14
311 South
meters Two Wacker Drive
Prudential
Plaza
300
Water Tower
Place
One
Shell Plaza
240
Lake Point
Place 1000 Lake Tower
Marina Victoria Shore Drive
City
180
Executive
House
120
60
Chicago Chicago Montreal Chicago Chicago Houston Chicago Chicago Chicago

1959 1962 1964 1964 1968 1970 1975 1989 1989
113 m 177 m 190 m 195 m 197 m 218 m 262 m 280 m 295 m
Ilustracin 3.3 El concreto en la construccin de rascacielos (fuente: Concrete

Reinforcement Steel Institute, Bull. n 40, 1990)
15
Altura del
edificio (m) 0: resistencia
del concreto a
la compresin
Building
Height, m
(82.7) () : concrete compressive strength
(82.7)
300
(82.7)
(82.7)
250 (117.2) (131.0)
(82.2) (131.0)
200
(96.5)
150
(96.5)**
100
50
19 er
19 ve*
19 ter
19 r*
19 er*
19 er
19 re
19 ce*
89 *
89 *
19 za
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91
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89
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5
D
O
22
1
31
* Reinforced concrete frame

Composite concrete/steel frame
** Also includes one experimental column of 117 MPa
* Marco de concreto reforzado

g Marco de compuesto concreto/acero
** Incluye tambin una columna experimental de 117 MPa
Ilustracin 3.4 El concreto de alta resistencia da forma al nuevo perfil de los Estados
Unidos (fuente: Concrete Technology Today, 1994)
16
Algunos rascacielos del mundo
Pars Nueva York Nueva York Chicago Nueva York Chicago Hong Kong Dallas Hong Kong Kuala Lumpur
1889 1930 1931 1969 1972-1973 1974 1985 1986 1989 1996
Torre Edificio Edificio Edificio John Centro Torre Sears Banco de Primer Torre del Torres Petronas
Eiffel Chrysler Empire Hancock Mundial Hong Kong Banco del Banco
State de Comercio y Shangai Interestatal de China
321 m 319 m 381 m 344 m 417 y 415 m 443 m 179 m 219 m 369 m 451 m
Ilustracin 3.5 Algunos rascacielos del mundo, despus de Le Monde (Edelmann 1996)
El concreto de alto desempeo mantiene la versatilidad del concreto convencional.
Sin embargo, ha alcanzado la resistencia y durabilidad de la roca natural, pero una roca a la
que se le puede dar forma, porque permanece lquida durante un tiempo suficiente para
realizar formas elaboradas y complejas, una roca que puede reforzarse fcilmente con
barras de acero, de preesfuerzo o de postesfuerzo con cables, o mezclada con todo tipo de
fibras.
Este material existe, y es responsabilidad de los ingenieros y de la industria de la
construccin, utilizarlo tan eficazmente como sea posible.
17
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Westerville, OH 43086-6136, Tel.: 614/890-4700, Fax.: 614/899-6109,
http://www.acers.org.
American Concrete Institute (Instituto Americano del Concreto), P.O. Box 9094,
Farmington Hills Michigan 48333, Tel.: 810-848-3700, Fax: 810-848-3701, pgina Web:
http://www.aci-int.net.
American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana de Pruebas y

Materiales), 100 Barr Harbor Dr., W. Conshahocken, Pa, 19428-2959, Tel.: 610/832-9500,
Fax: 610/832-9555, ASTM, pgina Web: http://www.astm.org.
Canadian Standard Association (CSA) (Asociacin Canadiense de Estndares), 178

Rexdale Street, Toronto, Ontario, M9W 1R3, Canad.
CANMET (a/s Mohan Malhotra), 405 Rochester Street, Ottawa, Ontario, K1A 0G1, Tel.:
(613) 996-5449, Fax: (613) 992-9389.
CEB Comit Euro-International du Bton (CEB) (Comit Euro-Internacional del Cemento),

BP 88, CH-1015 Lausanne, Suiza.
IABSE/AIPC/IVBH, ETH Hnggerberg CH-8093 Zurich, Suiza, Tel.: 411-633-2647, Fax:

411-371-2131.
Laboratoire Central des Ponts et Chausses (Laboratorio Central de Puentes y Calzadas), 58

boulevard Lefebvre, F-75732 Paris Cedex 15, Tel.: 1-40-43-50-00, Fax: 1-40-43-54-98,
pgina Web: http://www.lcpc.inrest.fr/.
Portland Cement Association (Asociacin de Cemento Prtland), 5420 Old Orchard Road,
Skokie, Ill. 60077, 1083, Tel.: 708-966-6200, Fax: 708-966-9781.
RILEM The International Union of Testing and Research Laboratories for Materials and
Structures (Unin Internacional de Laboratorios de Pruebas e Investigacin Para Materiales
y Estructuras). Pavillon des Jardins, 61 Av. du President Wilson, f-94235, Cachan Cedex,
Francia, Tel: 1-47-40-23-97, Fax: 1-47-40-01-13, servidor Web:
http://www.ens.cachan.fr/rilem/.
Strategic Highway Research Program (Programa de Investigacin Estratgico sobre

Autopistas), National Research Council, 2101 Constitution Avenue, N.W., Washington
D.C., 2048, Tel.: 202-334-3774.
Transportation Research Board (Consejo de Investigacin en Transportes), Business Office,

National Research Council, 2101 Constitution Avenue, N.W., Washington, D.C. 20418,
Tel.: 202-334-3214.
CAPTULO 4
RAZN FUNDAMENTAL DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO
4.1 Introduccin
En lugar de comparar el concreto de alto desempeo con el concreto convencional,
hemos preferido describir con detalle varios proyectos donde el uso del concreto de alto
desempeo fue exitoso. En cada caso se discute la razn por la cual se seleccion el
concreto de alto desempeo en lugar de otros materiales estructurales.

Despus de considerar las restricciones de los reglamentos de construccin, la
seleccin final de un material estructural especfico se basa generalmente en factores
econmicos. En algunos casos raros, una simple caracterstica tecnolgica puede definir la
situacin. Con ms frecuencia, lo que se toma en cuenta son las ventajas tcnicas
especficas. Mientras uno puede probablemente considerar los pro y los contra al final, la
seleccin se hace tomando en cuenta el tipo de estructura, uso, ubicacin, consideraciones
econmicas locales, entre otras; o sea, que la decisin no siempre se basa en el mismo
criterio.
Se seleccionaron once proyectos alrededor del mundo que involucran al concreto de
alto desempeo, y que son conocidos para los autores. Estos proyectos se usaron para
ilustrar diferentes factores, incluyendo la resistencia a la compresin, la cual ha influido en
el uso del concreto de alto desempeo por razones econmicas. Aunque es evidente que
una muestra de este tamao no pretende cubrir este tema de forma apropiada (CEB 1994),
estos casos s nos dan una idea sobre las razones que tienen los propietarios, diseadores,
constructores y productores para usar el concreto de alto desempeo.

Para aprovechar al mximo un material estructural dado desde el punto de vista
econmico, es importante entender sus propiedades. Segn el profesor Jorg Schlaich
(1987):
"Uno no puede disear y trabajar con un material al cual no
conoce ni entiende plenamente. Por consiguiente, la calidad del
diseo comienza con la educacin."
El propsito de este libro es familiarizar a los productores de concreto,
constructores, diseadores y propietarios con las caractersticas del concreto de alto
desempeo. Tal conocimiento les permitir aprovechar las ventajas de este nuevo material,
as como advertirlos de sus limitaciones.
Aunque algunas caractersticas del concreto de alto desempeo pueden ofrecer
mltiples ventajas respecto al concreto convencional, an hay muchas cosas que mejorar.
El concreto de alto desempeo, al igual que otros materiales, tiene deficiencias. Por lo
tanto, todava se le dar mucho uso al concreto convencional con resistencia a la
compresin entre 20 y 30 MPa para una variedad de aplicaciones. El desarrollo del
concreto de alto desempeo no desplazar al convencional.
4.2 Para el propietario
El objetivo final del propietario es recuperar la mayor cantidad de la inversin
mientras dure la construccin. Mientras un dlar cuenta en el sector privado, en las
construcciones gubernamentales aplican algunos beneficios sociales no tan bien definidos,
o una combinacin de dinero y beneficios sociales para las dependencias paraestatales,
corporativas y similares.
En la mayora de los casos, los materiales estructurales son de poco inters para el
propietario mientras satisfagan sus requerimientos de funcionalidad a un precio aceptable.
Mientras que algunos propietarios insisten en tener cubiertas especficas por razones de
2
apariencia, el material estructural, que por lo general no se ve a simple vista, recibe
atencin secundaria en el mejor de los casos.
No obstante, los requerimientos del propietario pueden influir fuertemente en la
seleccin final de un material estructural. En la plataforma martima Troll, que fue diseada
para una profundidad de 300 m en el agua, al incrementar la resistencia a la compresin de
60 a 75 MPa, se obtuvo una reduccin de aproximadamente 50 000 m3 de concreto y un
ahorro de $77 millones (dlares estadounidenses).
Ya que queran que todos los arrendatarios disfrutaran de la misma comodidad sin
importar la velocidad del viento, los propietarios del Two Union Square en Seattle
indirectamente inclinaron la balanza hacia un material rgido tal como el concreto de alto
desempeo, en lugar del acero. Los edificios altos con marcos de acero se balancean
demasiado con los vientos fuertes y las soluciones propuestas para contrarrestar este efecto
suelen ser costosas y solo parcialmente efectivas.
Debido a que definieron un programa de construccin con poco tiempo para el
Puente le de R y el Northumberland Strait Crossing Fixed Link, los propietarios se
decidieron por el concreto de alto desempeo, ya que fue la nica alternativa posible para la
velocidad de colado de las vigas cajn prefabricadas de 40 a 80 ton en el caso del Puente
le de R Bridge, y de 7 500 en el Northunberland Strait Crossing Fixed Link.
Se pueden citar otras preferencias o requerimientos de los propietarios que directa o
indirectamente influyen en la seleccin final de un material estructural. De hecho, mientras
algunos pueden indicar al inicio una variedad de materiales tericamente posibles, muchas
veces lo que define la cuestin es una simple y econmica solucin prctica.
Dada la agresiva competencia existente en la industria de la construccin entre el
acero, concreto convencional y concreto de alto desempeo, las soluciones con concreto de
alto desempeo han prevalecido en los casos en que el propietario recibi el mejor retorno
a su inversin bajo las circunstancias dadas.
3
4.3 Para el diseador
A primera vista, el diseador pareciera tener la ltima palabra en la seleccin de los
materiales de construccin. Sin embargo, esta decisin debe considerar una variedad de
informacin. Por ejemplo, el diseador debe satisfacer los requerimientos de funcionalidad
del propietario as como los estticos del arquitecto, tomando en cuenta las restricciones
tecnolgicas impuestas por los reglamentos de construccin. En algunas ocasiones pudiera
no existir alternativa. Es difcil imaginar a un diseador en Pittsburgh, capital del acero de
Estados Unidos, seleccionar un material diferente a una estructura metlica para las
oficinas corporativas de una compaa dedicada al acero. Por otro lado, qu compaa de
cemento construira sus oficinas corporativas con estructura metlica? En zonas ssmicas es
normal que se prefiera la alternativa de materiales dctiles tales como el acero en lugar del
concreto.
Dejando a un lado estos casos especiales, la determinacin final se basa por lo
general en la percepcin tcnica y econmica del mercado de la construccin en el cual la
estructura ser construida (Smith y Rad 1989). En cierto sentido, sin embargo, las
preferencias personales por un material estructural en particular pueden hacer la diferencia,
porque el diseo podra ser ms eficiente si el diseador escoge un material que le guste y
conozca.
En los casos presentados a continuacin, el concreto de alto desempeo no fue
siempre seleccionado solo por su alta resistencia a la compresin. Estn en juego factores
como su excepcional mdulo elstico, la rapidez de su flujo elstico, su alta durabilidad o
su incremento en la impermeabilidad, o todos estos factores a la vez; incluso su alta
resistencia a la abrasin fue la razn por la que se utiliz en calzadas en Noruega, donde se
usan llantas con punta durante el invierno.
En 1960, optar por el concreto de alta resistencia para la Water Tower Place en
Chicago result en una disminucin de la seccin de columnas en los pisos inferiores. Esto
implic a su vez una disminucin significativa en las cargas muertas del edificio y un
4
aumento en los espacios para alquilar. Al disminuir gradualmente la resistencia a la
compresin del concreto en los pisos superiores, los mismos moldes de columna
prefabricados pudieron ser usados en todo el edificio, lo que redujo los costos de
construccin (Johnson 1984). La resistencia a la compresin se disminuy de forma
gradual desde 60 MPa en el piso bajo a 30 MPa en el nivel superior del edificio.
La seleccin del concreto de alto desempeo para el Two Union Square en Seattle
se bas ms en su alto mdulo elstico que en su alta resistencia, aun cuando de alguna
manera ambas propiedades estn algo relacionadas (somewhat related). El alto mdulo
elstico era necesario para incrementar la rigidez del edificio y soportar el bamboleo
causado por los fuertes vientos hmedos. Segn Gordon (1991), "el bamboleo en la cspide
del edificio Empire State es de aproximadamente dos pies (600 mm) durante una tormenta."
La compaa francesa Bouygues desarroll diseos econmicos e innovadores
basados en el concreto de alto desempeo para el Puente le de R y los viaductos
Sylans/Glacires. Los costos de construccin disminuyeron drsticamente con la
prefabricacin en obra y una forma rpida de desmontar el molde que fueron posibles
gracias a su alta resistencia inicial: Los pesados segmentos prefabricados del puente (con
pesos de 40 a 80 toneladas en el caso del Puente le de R) fueron desmontados (stripping)
y movidos en un periodo de 12 horas.
El concreto de alto desempeo no solo reduce la carga muerta de las plataformas
martimas, sino que tambin asegura una buena durabilidad, especialmente en la zona de
salpicadura crtica, donde se ve sometida a la ms severa exposicin, como es el caso de la
plataforma Hibernia en Canad.
Otra caracterstica interesante del concreto de alto desempeo es lo rpido que logra
su nivel final de flujo plstico en comparacin con el concreto convencional, factor clave
en el Puente le de R y los viaductos Sylans/Glacires. De hecho, la deformacin causada

por el tiempo en un elemento estructural puede resultar en esfuerzos diferenciales nada
despreciables que requieren contramedidas especiales en el diseo inicial. Estas previsiones
5
complican el diseo, incrementan el refuerzo (costos de material adicionales), aumentan los
costos de mano de obra (colocacin e inspeccin del acero), hacen lenta la colocacin del
concreto, y as sucesivamente.
4.4 Para el constructor
Mientras que los constructores rara vez juegan un papel importante en la seleccin
de los materiales de construccin para una estructura en particular, algunas veces les es
permitido proponer diseos alternativos ms econmicos segn su propia experiencia. Por
ejemplo, un constructor podra convencer a un propietario de usar un concreto de alta
resistencia o podra determinar cunto ahorrara su propuesta en el costo final de la
estructura.
Cuando Bouygues de Francia decidi colar las vigas cajn prefabricadas para el
Puente le de R con concreto de 70 MPa en lugar del diseo de 40 MPa, el incremento en
el costo unitario del concreto por metro cbico fue menor comparado con el ahorro que
result del colado ms rpido, lo mismo que sucedi cuando se dise el Northunberland
Strait Crossing Fixed Link.
4.5 Para el productor de concreto

Los productores de concreto estn acostumbrados a vender concreto para
estructuras horizontales, dejando las verticales al mercado del acero. Dado que producir y
suministrar concreto de 30 MPa no requiere de habilidades especiales o mediciones en el
control de calidad de alta tecnologa, en las principales reas urbanas abundan los
productores de concreto premezclado, ya que ah el concreto es ampliamente utilizado. Es
ms, el concreto convencional est tan bien establecido como un material estructural
tradicional que no requiere de tcnicas de mercadeo innovadoras ni agresivas. Su calidad es
bien conocida y sus propiedades estn totalmente establecidas. Su uso est reglamentado
6
con rigurosidad en las normas de construccin, y se complementa con una abundante
literatura sobre cmo y cundo usarlo. Por lo tanto, la competencia en el mercado del
concreto convencional se basa casi exclusivamente en el precio unitario ms que en la
calidad. Esto sigue siendo as a pesar de algunos esfuerzos relativamente exitosos de ciertos
comits del American Concrete Institute (ACI, por sus siglas en ingls) y organismos
pblicos que buscan implementar programas de control de calidad. Por supuesto, en un
mercado tan competitivo, es difcil hacer dinero con un material tan omnipresente.
Por eso, los productores de concreto podran tratar de promocionar el concreto de
alto desempeo dentro de sus reas de influencia, si pudieran controlar los aspectos ms
difciles de produccin, suministro y mercadeo. El concreto de alto desempeo es alta
tecnologa, por lo que los descuidos son imperdonables. Se requieren investigaciones para
definir los componentes ms apropiados disponibles en una zona dada. El control de
calidad de la materia prima y del producto terminado es imperativo y debe estar apoyado
por una buena promocin dirigida a los propietarios, arquitectos y diseadores, para as
educarlos sobre la eficiencia de su uso con el fin de crear estructuras ms econmicas y
elegantes.
Desde un punto de vista prctico, se suele pensar que, por ejemplo, un promedio de
10% a 20% del total de volumen de concreto utilizado en un edificio alto, puede ser
concreto de alto desempeo. A pesar de que esto representa una mera fraccin del volumen
de concreto usado en la construccin del edificio, ser capaz de suministrar concreto de alto
desempeo coloca al productor de concreto en una excelente posicin para obtener el
contrato del restante 80% a 90% de concreto convencional necesario para terminar el
edificio. Ms an, la competencia entre los productores de concreto serios en el mercado
del concreto de alto desempeo debera ser ms justa, ya que todos estn sujetos a las
mismas reglas de calidad.

Algunos productores de concreto relacionados con la fabricacin y promocin del
concreto de alto desempeo, han sealado que los programas sobre la experiencia y el
7
control de calidad desarrollados en la bsqueda de resistencias ms altas, suelen influenciar
positivamente la productividad y rentabilidad de la industria del concreto convencional. La
mayor presin sobre los proveedores y la revisin minuciosa de la produccin y suministro
de concreto convencional, pueden hacer que la produccin de concreto con resistencias
convencionales sea ms rentable.
Es interesante que al aumentar la resistencia a la compresin en cuatro, la industria
del concreto premezclado pudo desplazar con xito al acero en el mercado de los edificios
altos en solo algunos aos. Esto no era posible con concretos de 25 MPa.
Ya que la fabricacin de concreto de alto desempeo requiere un enfoque de alta
tecnologa, los productores de concreto interesados en este mercado deben tener en cuenta
que su acierto empieza con crear un buen equipo de trabajo para el control de calidad, un
departamento tcnico fuerte y una estrategia de mercadeo bien definida y enfocada. Esto,
por supuesto, adems de las inversiones en materiales, equipo y personal. Este tipo de
apuesta en el futuro de la compaa ya ha resultado beneficiosa para algunos productores de
concreto (Malier 1991).
4.6 Para el ambiente
Cada vez que el concreto de alto desempeo es utilizado en vez del concreto
convencional, se demuestra que el poder cementante del producto Prtland ha sido usado
de manera ms efectiva. El alto contenido de agua (mucho ms que el necesario para una
completa hidratacin del cemento) del concreto convencional da como resultado una
microestructura porosa y dbil. Ya que la produccin de cemento Prtland requiere de un
consumo alto de energa, hacer concreto convencional puede verse como poco econmico.
Para demostrar esto, solo se debe comparar el costo de todos los materiales necesarios para
soportar el peso aproximado de una estructura en particular con el del concreto
8
convencional y el concreto de alto desempeo: Este ltimo utiliza menos cemento y menos
agregados.
4.7 Estudio de casos
Los once casos seleccionados representan una pequea parte de los proyectos que
hicieron uso directo del concreto de alto desempeo.1 Cada caso inicia con una descripcin
general del proyecto que explica, entre otras cosas, el uso adecuado del concreto de alto
desempeo para esa aplicacin en particular.
Estos once proyectos de ingeniera civil son:
1. Water Tower Place, construida en 1970 en Chicago, Illinois, EEUU.
2. Plataforma martima Norway's Gullfaks, construida en 1981.
3. Viaductos Sylans y Glacires construidos en Francia en 1986.
4. Scotia Plaza, construida en 1988 en Toronto, Canad.
5. Puente le de R, construido en 1988 en Francia.
6. Two Union Square, construido en 1988 en Seattle, Washington, EEUU.
7. Puente Joigny, construido en 1989 en Francia.

8. Puente Monte St-Rmi, construido cerca de Montreal, Canad en 1993.
9. El Pont de Normandie, terminado en 1993.
10. La plataforma martima Hibernia en Newfoundland, terminada en 1996.
11. Northunberland Strait Crossing Fixed Link entre la Isla Prince
Edward y New-Brunswick en Canad, terminado en 1997.
1. El grupo de trabajo CEB-FIB sobre concreto de alta resistencia/alto desempeo ha publicado un boletn
donde se puede encontrar una lista de las principales estructuras con concreto de alto desempeo
construidas alrededor del mundo (CEB, 1994).
9
4.7.1 Water Tower Place
El edificio Water Tower Place fue construido en 1970 (Water Tower Place 1976).
Es un edificio de 86 pisos en el centro de Chicago (ilustracin 4.1). A pesar de que por la
normativa actual los 62 MPa de resistencia a la compresin utilizados en las columnas de
los pisos inferiores no representan un gran logro, hay que recordar que esta resistencia a la
compresin fue obtenida en una poca cuando los superplastificantes an no eran utilizados
en la produccin de concreto de alto desempeo. Cuando el edificio fue construido, en la
industria del concreto premezclado solo se usaban reductores de agua a partir de
lignosulfonato, y no era tan fcil alcanzar resistencias muy altas a la compresin. Para
alcanzar niveles de resistencia altos con los reductores de agua regulares, la composicin
del concreto tuvo que ser cuidadosamente optimizada y un riguroso programa de control de
calidad tuvo que ser implementado. La idea fue concebida para alcanzar la ms alta
resistencia a la compresin bajando la relacin agua/material ligante lo ms posible.
10
Ilustracin 4.1. Edificio Water Tower Place Chicago 1970. Cortesa de J. Albinger.
Este rascacielos de 262 m se construy con concreto de 60 MPa antes de que los superplastificantes
empezaran a utilizarse en el concreto de alto desempeo.
Durante la construccin de este edificio se desarrollaron algunas caractersticas innovadoras. Todas las
columnas se colaron utilizando las mismas cimbras de acero prefabricadas desde abajo hasta arriba, no obstante,
la resistencia del concreto a la compresin variaba dependiendo de las cargas en la estructura, con lo que se
logr ahorrar en los costos y acelerar el proceso de construccin.
El cemento se seleccion cuidadosamente de entre los disponibles en el rea de
Chicago en aquel tiempo. Se probaron cerca de diez cementos diferentes para determinar
sus caractersticas mecnicas y reolgicas. Varios reductores de agua disponibles fueron
probados con el cemento seleccionado para elegir el aditivo ms adecuado. El objetivo de
este programa de pruebas fue producir un valor de revenimiento de 100 mm en la obra, sin
que esto resultara en una cantidad excesiva de aire atrapado o excesivo tiempo de fraguado.
Para disminuir el contenido de agua de mezclado necesario para obtener esos 100 mm de
revenimiento en obra, cerca de 15% de ceniza volante Clase F de alta calidad sustituy una
11
cantidad igual en peso de cemento. Esta ceniza volante ASTM Clase F tena un color gris
plido, baja prdida por ignicin y un contenido bajo de lcali. La ceniza volante result
efectiva para reducir suficiente agua de mezcla y as producir el revenimiento deseado. La
arena utilizada era de tipo slice natural relativamente gruesa. El agregado grueso era caliza
dolomtica triturada con un tamao nominal de 10 mm. Era limpio, razonablemente cbico
y muy duro.
Este concreto de alto desempeo fue utilizado solo para las columnas de los
primeros 13 pisos. Para los siguientes pisos, el rea de seccin transversal de las columnas
se mantuvo constante, pero la resistencia a la compresin a los 28 das se redujo
progresivamente a 50, 40, 35 MPa, como se muestra en la ilustracin 4.1. En los pisos
superiores, la resistencia a la compresin se redujo a 30 MPa, algo usual en esa poca para
la construccin de columnas en edificios con muchos pisos. Mantener el rea de seccin
transversal constante en las columnas permite al constructor usar un solo juego de cimbra
metlica para toda la altura del edificio para as ahorrar en los costos de construccin.
Incluso, mantener el rea de seccin transversal de las columnas constante implic un
ahorro en el tiempo de acabado y en el costo de los pisos, ya que cada uno tena
exactamente la misma geometra y superficie (Concrete Construction 1976).
Algunas de las columnas fueron instrumentadas para darle seguimiento a largo
plazo al comportamiento de este primer concreto de alta resistencia (Russell y Corley 1977
y Russell y Larson 1989).
4.7.2 Plataforma martima Gullfaks
Este texto se escribi tomando como base folletos tcnicos suministrados por
constructores noruegos (1986, 1988, 1990) y dos documentos de Haug y Sandvik (1988) y
Ronneberg y Sandvik (1990).
El concreto de alto desempeo ha sido ampliamente utilizado para la construccin
de plataformas martimas en Noruega desde inicios de la dcada de 1970. Ms de 20 de
12
esas estructuras de concreto han sido construidas con alrededor de 2 millones de metros
cbicos de concreto de alto desempeo, parte de los cuales fueron presforzados. Todas
estas plataformas presentan hasta ahora un buen historial de uso a pesar del difcil clima del
Mar del Norte, donde los diseadores tuvieron que tomar en cuenta una ola de 100 aos
con amplitud de 30 m. Estas estructuras masivas estn instaladas en profundidades que
varan desde 70 m para la plataforma Ekofisk hasta 216 m en el caso de la plataforma
Gullfaks. La mayora de ellas fueron construidas cerca de Stavanger, al sur de Noruega.
La construccin generalmente inicia en un dique seco donde los domos inferiores, el
faldn (ilustracin 4.2), y los muros celulares son terminados antes de poner a flote la
estructura en un fiordo a 400 m de profundidad, donde el resto de la estructura de concreto
se construye con cimbra deslizante (ilustracin 4.3 (a)). Una vez que la plataforma de
concreto est construida, su base se lastra y sumerge para instalar la unidad mecnica de
operacin que puede pesar hasta 50 000 toneladas (ilustracin 4.3 (b)). La plataforma
completa se vuelve a poner a flote y se remolca a su posicin final donde se sumerge
(ilustracin 4.3 (c)). El faldn de concreto se suele anclar al fondo marino. Por ejemplo, el
faldn de concreto de la plataforma Gullfaks tiene una profundidad de 22 m. Una vez
colocadas, se espera que estas plataformas operen por 30 aos.
13
(a)
(b)
Ilustracin 4.2. Construccin de la base en un dique seco. Cortesa de contratistas
noruegos.
(a) rea congestionada en el domo inferior.
(b) encofrado deslizante de los muros de las diferentes celdas.
14
(a) (b)
(c)
Ilustracin 4.3. Plataformas marinas. Cortesa de contratistas noruegos.

(a) construccin de los tramos mediante encofrado deslizante.
(b) acoplamiento de cubiertas.
15
Durante los ltimos 20 aos, la resistencia a la compresin especificada del
concreto utilizado para construir tales plataformas martimas, ha tenido un incremento
sostenido desde los 45 MPa a inicios de 1970 hasta ms de 70 MPa para la plataforma
Gullfaks. En la actualidad, las plataformas martimas que usan concreto de 100 MPa estn
en la fase de desarrollo.
El logro de la colocacin de ms de 1.5 millones de metros cbicos de concreto de
alto desempeo ha sido posible gracias a la amplia investigacin y los programas de control
de calidad que fueron implementados por Norwegian Contractors, quienes trabajaron en
cercana colaboracin con instituciones de investigacin del Instituto Noruego de
Tecnologa (NTH, por sus siglas en ingls) y la Fundacin para la Investigacin Cientfica
e Industrial de la Universidad de Trondheim (SINTEF, por sus siglas en ingls), las cuales,
junto con otras instituciones de investigacin, las empresas de cemento y petroleras,
participaron en un amplio proyecto de desarrollo sobre las propiedades y caracterizacin
del concreto de alto desempeo.
Con el paso del tiempo, no solo hubo un incremento en la resistencia a la
compresin especificada, sino tambin en el revenimiento del concreto. Esto hizo que se
facilitara la colocacin de concreto en reas congestionadas donde la cantidad de acero
puede alcanzar los 1 000 kg/m3 (ilustracin 4.2). Para incrementar tanto la resistencia a la
compresin como el revenimiento mientras se reduce el contenido de cemento, fue
necesario mejorar la calidad del cemento en cuanto a las caractersticas de reologa y
mecnicas del concreto. Esto requiri el uso de aditivos ms eficientes que incrementaron
el costo total del material de 8% a 10%. Adems, la arena fue hidrulicamente procesada
para separarla en ocho fracciones diferentes que luego fueron recombinadas para obtener
una granulometra ms favorable.
Por ejemplo, en el caso de la plataforma Beryl A, que fue colada entre 1973 y 1975,
cada metro cbico de concreto contena 430 kg de cemento, 175 l de agua, y 4 l de aditivo.
El revenimiento fue de 120 mm, y la resistencia a la compresin medida en 100 mm cubos
16
fue de 55 MPa. A finales de la dcada de 1980, en la plataforma Gullfaks, el contenido de
cemento se redujo a 400 kg/m3, el de agua a 165 l/m3, y 6 l de aditivos; se agregaron 10 kg
de humo de slice para mejorar la bombeabilidad y cohesin del concreto de alta
trabajabilidad. El revenimiento promedio fue de 240 mm, y el promedio de resistencia a la
compresin de 79 MPa. En este ltimo caso, se alcanz una calidad de produccin
uniforme con una desviacin estndar de 3.4 MPa, que corresponde a un coeficiente de
variacin de 4.3%.
Para asegurar una calidad constante para los miles de metros cbicos de concreto de
alto desempeo, su composicin y propiedades tienen que ser ajustadas para adecuarse a las
inevitables variaciones en los materiales, as como al error humano. En consecuencia, en
lugar de optar por un concreto optimizado y bien determinado en trminos de materiales y
composicin, los constructores noruegos desarrollaron lo que se llama concreto tolerante;
esto es, un concreto que no demanda mucho del usuario. Las propiedades de ste concreto
no se ven muy afectadas por un rango usual en las variaciones de los materiales y/o error
humano. No obstante, para producir tal concreto flexible, debe implementarse un buen
programa de control de calidad que incluya pruebas de aceptacin en todas las etapas de la
produccin, supervisin de mano de obra, prevencin temprana de las desviaciones de
calidad y documentacin de los resultados obtenidos para futuras aplicaciones.
No solo fue alta la resistencia a la compresin en las muestras de cubos estndar de
100 mm; sino que un programa posterior de pruebas mostr que ncleos de concreto
obtenidos de las plataformas tambin tenan altos niveles de resistencia. Durante la
construccin de la plataforma Oseberg "A", la resistencia a la compresin promedio fue de
82.7 MPa, comparada con la resistencia en probeta cbica a 90 das de 83.9 MPa, para un
concreto de 60 MPa.
Para ilustrar el uso particular del concreto de alto desempeo en plataformas

martimas, a continuacin se presentan algunas de las principales caractersticas de la
estructura martima de concreto ms grande del mundo, la plataforma Gullfaks.
17
El campo petrolero Gullfaks se ha desarrollado en tres plataformas de concreto:
Gullfaks A, instalada en 135 m de agua, Gullfaks B, en 141 m de agua y, en 1989, Gullfaks
C, en 216 m de agua. La construccin de Gullfaks C inici en un dique seco en enero de
1986. El faldn que cubre una superficie de 16 000 m2 y los domos inferiores fueron
terminados hasta una altura de 40 m antes de ser puestos a flote y remolcados, en junio de
1989, al fiordo Jars, donde la profundidad del agua excede los 400 m, y poder continuar as
con la construccin del resto de la plataforma en aguas tranquilas. El deslizado de los 24
muros celda de almacenamiento (cada celda tiene un dimetro de 28 m) requiri colocar
110 000 m3 de concreto y 30 000 toneladas de acero de refuerzo. Despus de terminar los
domos superiores, se construyeron los cuatro ejes cnicos con variaciones en el dimetro
desde los 12.8 m hasta los 28 m utilizando cimbra deslizante hasta una longitud total de
170 m. El volumen total de concreto con resistencias especificadas de 65 a 70 MPa
necesarias para construir esta plataforma fue de 244 000 m3. El total del refuerzo fue de 70
000 toneladas de acero de refuerzo y 3 500 toneladas de acero de presfuerzo.
La plataforma estuvo lista para el acoplamiento del tablero en diciembre de 1988.
Fue remolcada (1.5 millones de toneladas de desplazamiento) e instalada en el sitio en
mayo de 1989. La altura total de la estructura de concreto es de 262 m, y su capacidad de
almacenamiento es de 2 millones de barriles de petrleo que corresponden a ocho das de
produccin de los 52 pozos de ese sitio.
La construccin e instalacin de esta plataforma hizo que se desarrollaran algunos
conceptos innovadores en ingeniera, como los siguientes:
* El deslizado de concreto de 114 000 m3 con resistencia de 65 MPa
durante 42 das para la construccin de las celdas de almacenamiento.
* El deslizado de tres ejes inclinados durante un periodo de 50 das a una

velocidad promedio de 3.3 m/d. Para poder mantener tal velocidad de
deslizado, el concreto tuvo que ser bombeado desde la planta de
18
concreto flotante, primero por ms de 150 m en horizontal y despus en
vertical por 180 m hasta la altura mxima de los ejes.
* El faldn de concreto de 22 m de altura construido bajo el
compartimento principal penetra el fondo marino, el cual tiene una
capacidad de carga baja. El faldn incrementa tambin la estabilidad de
la plataforma. La penetracin en el suelo marino se alcanza por agua de
lastre y succin. Posterior a la penetracin se aplic una lechada a la
base, lo que requiri el bombeo de 33 000 m3 de morteros de inyeccin
durante cinco das.
* El levantamiento del dique de las 220 000 toneladas, a 40 m de altura de
la estructura base. La flotabilidad natural no era suficiente para liberar y
hacer flotar la estructura. El aire atrapado bajo los domos inferiores y el
faldn fue de 800 000 m3.
4.7.3 Viaductos Sylans y Glacires
Los viaductos Sylans y Glacires en Francia son parte de la carretera A40 que une
Mcon con Gnova y el tnel Mont Blanc (ilustracin 4.4). Los viaductos miden 1 268 m y
215 m de largo respectivamente, (Richard 1988). Los muros del desfiladero en estas zonas
son tan escarpados que las plataformas separadas tuvieron que construirse a diferentes
niveles (ilustracin 4.4).
19
Ilustracin 4.4. Panorama del viaducto Sylans. Cortesa de Pierre Richard de Bouygues
Para obtener una estructura ligera que permitiera tramos de 60 m, que es
aproximadamente 20% ms larga de lo que se hubieran obtenido con un diseo
convencional, se decidi optar por un soporte de configuracin triangular que ya haba sido
utilizado en dos proyectos anteriores, el Estadio Olmpico de Tehern y el Puente Bubiyan
en Kuwait (Baudot 1987, Richard 1988).
Los viaductos Sylans y Glacires fueron construidos con armaduras de tablero
trianguladas diseadas como una serie de elementos prefabricados en forma de X
20
(ilustracin 4.5a) (Cadoret 1987). En este caso en particular, el ahorro en la cimentacin
fue significativo para compensar el alto costo de fabricacin de la plataforma misma.
Debido a la presencia de una gruesa y variable capa de rocas sueltas, los pilotes tenan 4 m
de dimetro y se anclaron al cimiento a profundidades que variaron de 6 a 35 m. En el
cabezal de cada pilote haba una viga de soporte cuya base se protegi contra la cada de la
roca suelta con un fuerte collar semicircular. La reduccin en el nmero de pilotes y vigas
necesarias tuvo una influencia significativa en el costo final de todo el viaducto, ya que el
costo del diseo fue 7% menos que si hubiera sido una estructura segmentada con concreto
convencional prefabricado.
21
(a)
(b)
Ilustracin 4.5. Construccin del viaducto Sylans. Cortesa de Pierre Richard de Bouygues.
(a) detalle de una viga cajn segmentada prefabricada.
(b) dentro del viaducto.
En el caso del soporte triangular, el peso de la armadura es solamente una pequea
parte del peso total de la estructura. Por consiguiente, para la misma carga muerta, la
profundidad de las plataformas de los viaductos Sylans y Glacires se increment; de este
modo se pudo construir tramos ms largos. La profundidad seleccionada de la estructura
22
fue de 4.17 m. Si se hubiera usado estructura de viga cajn prefabricada su profundidad
hubiera sido de 3.45 m. Sin embargo, con la solucin seleccionada el post-tensionado no
poda incluirse en la armadura y tuvo que ser colocado completamente fuera del concreto
(ilustracin 4.5b) (Thao 1990). Esto present numerosas ventajas para el mantenimiento de
la estructura tanto durante como despus de la construccin. Cada cable post-tensionado
externo poda cambiarse en cualquier momento si se requeran cambios durante la
construccin de los elementos prefabricados.
Debido a la considerable longitud de la estructura (el proyecto totaliz cerca de 3
km de plataforma en dos carriles, cada uno de 10.75 m de ancho), se decidi usar mtodos
precolados para la construccin de los 640 segmentos de plataforma, cada uno de 4.66 m de
largo y con un peso de 58 toneladas. Debido a que el tablero era relativamente estrecho,
solo se necesitaron cuatro armaduras trianguladas (triangulated deck webs) hechas con
elementos de concreto post-tensionado en X.
Al usar presfuerzo, fue posible producir los diferentes elementos estructurales de
forma separada, y luego post-tensionarlos para formar el tablero del puente. Adems del
ahorro en materiales, la menor carga muerta signific un ahorro de dinero en las
operaciones de administracin y ereccin.
El principio de construccin adoptado estaba ms relacionado con las prcticas de
construccin en acero que con los mtodos actuales de construccin de concreto precolado
(Roussel 1989). Debido a las variaciones en el perfil transversal y longitudinal de la
carretera y a la posicin de los diferentes segmentos de la armadura en cada tramo, cada
segmento es nico en trminos de sus dimensiones exactas. Adems, los elementos en
forma de X no eran intercambiables. Se fabricaron diecisis tipos diferentes de elementos
X, cada uno difiere del otro por su geometra, presfuerzo y cantidad de acero de refuerzo.
Fue necesario asegurar que el acero de refuerzo adecuado fuera colocado en el elemento X
correcto y que cada elemento X fuera colocado de manera precisa en su segmento y
posicin correspondiente.
23
La operacin ms difcil de colocacin de concreto fue la construccin de los
elementos X debido a su pequea rea de seccin transversal (200 x 200 mm) donde una
gran cantidad de acero de refuerzo (ocho varillas de 8 mm de dimetro) tena que ser
colocada, as como dos ductos para el postensado de 40 mm de dimetro que se
entrecruzaban al centro del elemento X. El concreto fresco deba ser lo suficientemente
fluido como para circular por el acero de refuerzo, y tambin tena que alcanzar una
resistencia temprana para permitir un rpido re-uso de los moldes. Se detect que para
alcanzar 17 MPa a 12 h (medidos en especimenes de 150 x 300 mm), era necesario ajustar
la resistencia a la compresin de 28 das a 60 MPa para los elementos X, y a 50 MPa para
la plataforma, a pesar de que la resistencia de diseo requerida para todo el proyecto fue de
solo 40 MPa. No se utiliz curado a vapor de baja presin. Estos altos niveles de resistencia
fueron alcanzados usando 400 kg/m3 de cemento sin humo de slice. Se utiliz suficiente
plastificante a base de melanina para obtener revenimientos de 200 a 250 mm. La relacin
agua/cemento del concreto fue de 0.37. Para poder colocar tal concreto de rpido
endurecimiento en secciones transversales tan pequeas y congestionadas, tuvo que
desarrollarse un estricto programa de control de calidad que abarcara todos los aspectos de
la operacin, desde la fabricacin hasta la ereccin final.
Como en el proyecto Sylans, no se justificaba el alto costo de un puente temporal.
Por consiguiente, se utiliz el mtodo ms convencional de levante de la estructura: el
voladizo de las vigas. Si las juntas se hubieran colado ah mismo, esto hubiera retardado el
proceso de ereccin por el tiempo necesario para que el concreto colado alcanzara la
resistencia adecuada. Por tanto, en vez de optar por juntas coladas en el lugar entre tramos
de 50 a 200 mm de ancho para completar los tramos, se decidi erigir un tramo completo,
que consista de dos medios tramos en voladizo en cada lado de la viga y aproximadamente
a 200 mm de su posicin ltima. El ensamblado fue entonces deslizado a su posicin final

donde los dos coincidentes finales fueron unidos permanentemente con un post-tensado. Al
24
eliminar el cierre usando una junta colada en el lugar, se ahorr de uno a dos das por
tramo.
Como no hubo juntas de cierre coladas en el lugar en el centro de cada tramo para
permitir ajustes geomtricos a las posiciones verticales y horizontales de la superestructura,
fue necesario desarrollar un sofisticado programa de computadora para analizar los efectos
acumulativos en las imperfecciones geomtricas. Con este programa fue posible disear el
viaducto Sylans con solo ocho secciones de tableros continuos, de 475 m de longitud entre
las juntas de expansin, todo con excelente precisin. Por ejemplo, despus de erigir 160
segmentos que totalizaban 692 m, el error observado entre el diseo y la ejecucin fue de
15 mm transversalmente y 40 mm longitudinalmente. Esto es un promedio de 0.25 mm por
segmento.
4.7.4 Scotia Plaza
El Scotia Plaza es un edificio de 68 pisos y 275 m de altura, construido entre 1986 y
1987 en el centro de Toronto (ilustracin 4.6a y b). Este alto edificio de concreto fue
diseado utilizando concreto con una resistencia especificada de 70 MPa. Es el primer
edificio alto canadiense para el cual se especific una resistencia alta a la compresin.
Actualmente, muchos ms edificios altos han sido construidos con resistencias a la
compresin de 70 MPa o mayores, pero la Nova Scotia Plaza representa un significativo
logro en el dominio de la tecnologa del concreto de alto desempeo en Canad y una de las
primeras ocasiones donde se us escoria en una mezcla de concreto de alto desempeo o
CAD (Ryell y Bickley 1987, Quinn 1988).
25
(a) (b)
Ilustracin 4.6. Scotia Plaza en Toronto. Cortesa de John Bickley.

(a) durante la construccin, utilizando el mtodo de
encofrado trepador.
(b) edificio finalizado, a la izquierda
El concreto desarrollado para este proyecto especfico fue de hecho una mezcla de
cemento Prtland, escoria de alto horno finamente molida y humo de slice, composicin
que aparece en la tabla 4.1.
26
Tabla 4.1 Composicin del concreto para el Scotia Plaza (Ryelle y Bickley, 1987).
Materiales cementantes Agregados Aditivos
Agua Cemento Humo de Escoria Gruesos Finos RA* Super**

slice
kg/m3 l/m3
145 315 36 135 1 130 745 0,835 6,0
* Reductor de agua. ** Superplastificante.
Durante los dos aos de construccin, el concreto fue colocado a temperaturas que
variaron entre los -20oC y 35oC. Durante el verano, para mantener la temperatura del
concreto bajo 25oC, tuvo que enfriarse con nitrgeno lquido.
El concreto fue preparado en una planta de concreto en seco; esto quiere decir que
el mezclado del concreto se realiz en el camin. Se tuvo que desarrollar un procedimiento
y secuencia de carga para obtener una mezcla reproducible. El procedimiento desarrollado
fue exitoso porque la resistencia a la compresin de las 142 cargas de concreto que fueron
probadas promediaron 93.6 MPa a 91 das con un coeficiente de variacin de 7.30%. Esto
significa que, si una de cada diez pruebas es ms baja que la resistencia especificada, que se
considera el criterio de aceptacin mnimo, entonces la resistencia real del diseo de
concreto era de 85 MPa, lo cual est por encima de la resistencia a la compresin
especificada de 70 MPa.
Durante la construccin se desarroll un programa de control de calidad completo.
Los resultados mostraron que el productor de concreto pudo mantener un excepcional
control de la mezcla, si se considera que el periodo de suministro tard ms de 20 meses a
temperaturas exteriores que variaban entre -20oC y 35oC. En la tabla 4.2 se ofrece una
visin general de los resultados.
27
Tabla 4.2 Algunas caractersticas del concreto endurecido del Scotia Plaza (Ryell y
Bickley, 1987).
Tiempo, das 2 7 28 56 91
(n) de cargas examinadas 124 149 149 146 142
f c (MPa) 61,8 67,1 83,7 89,5 93,6
(MPa) 5,5 4,7 6,1 6,1 6,8
V (%) 8,9 7,0 7,3 6,8 7,3
El propietario coment que para l fue un gran alivio que las resistencias del
concreto fueran ms altas de lo requerido. Incluso el constructor declar que el costo del
concreto de alto desempeo por metro cuadrado fue moderado, mientras que los beneficios
fueron significativos.
El productor de concreto ofreci la resistencia extra sin cargo adicional, ya que
saba que pronto se construira un segundo edificio alto en el centro de Toronto, el Two
Place Adelaide. Para resistir las cargas causadas por la alta velocidad del viento, un
concreto de 70 MPa sera una alternativa no competitiva para un edificio con marcos de
acero, mientras que con 85 MPa de resistencia a la compresin, la opcin con concreto
pareca ms econmica y poda ofrecer la construccin de algunos lugares de
estacionamiento adicional en los pisos inferiores.
Previo a la construccin del segundo edificio alto, todos los productores de concreto
en el rea de Toronto debieron cumplir con pruebas de precalificacin y as evitar una
desagradable situacin similar a la que se present en Chicago, cuando la propuesta ms
baja fue incapaz de suministrar un concreto lo suficientemente fuerte como para cumplir
con las necesidades de diseo.
Las pruebas de precalificacin de los posibles proveedores de concreto buscan:
a) Asegurar al ingeniero que la resistencia especificada, mayor de la que
se hubiera especificado anteriormente ah, pueda ser satisfecha por la
industria de suministro existente.
28
b) Calificar a suficientes proveedores con el fin de que el propietario
cuente con propuestas competitivas.
c) Confirmar que los proveedores, con los materiales existentes, puedan
hacer frente a las propiedades especificadas, tales como alta resistencia, alto
mdulo de elasticidad y aceptables aumentos de temperatura y gradientes.
La precalificacin incluy pruebas en concreto fresco y endurecido, el colado de un
monolito con dimensiones similares a la columna de mayor seccin transversal, y pruebas
en el sitio para determinar la resistencia y la temperatura. Tres productores aplicaron para
la prueba de precalificacin y la aprobaron con xito.
4.7.5 Puente le de R
le de R, una pequea isla situada a 2 km de la costa de Francia cerca de La
Rochelle, es un lugar popular para el turismo. Antes, los vehculos tenan que esperar hasta
diez horas para cruzar el canal durante el verano, cuando el flujo de visitantes era alto. A
pesar de sus tarifas altas, la operacin del ferri tena que ser subsidiada ($3 millones de
dlares por ao).
La construccin del puente de tres kilmetros de largo inici en septiembre de 1986
y termin menos de 20 meses despus (ilustracin 4.7a) (Cadoret et Richard 1992). El
puente inici operaciones el 19 de mayo de 1988, justo antes de la temporada turstica del
verano de 1988 (ilustracin 4.7b). La cuota por cruzar el puente fue igual a la de los ferris.
Casi de inmediato, el trnsito aument en 80%.
29
(a)
(b)
Ilustracin 4.7. Puente le de R. Cortesa de Pierre Richard de Bouygues.

(a) en construccin.
(b) despus de finalizado.
30
El puente fue diseado con una plataforma de 15.5 m de ancho y se tuvo que hacer
previsiones para pasar dentro de las vigas cajn la tubera de suministro de agua (0.60 m de
dimetro), las lneas telefnicas y las lneas elctricas (90 000 voltios).
Para limitar el efecto por colisin de grandes embarcaciones, el puente se dividi en
seis viaductos independientes. La longitud de los tramos fue diseada para permitir cuatro
canales de navegacin de 100 m de ancho.
Por razones econmicas se decidi emplear un mtodo de construccin muy
repetitivo (ilustracin 4.8a & b), utilizando vigas cajn precoladas colocadas en voladizo y
presforzado externo (ilustracin 4.7a) (Causse 1990).
31
(b)
(a)
Ilustracin 4.8. Puente le de R. Cortesa de Pierre Richard de Bouygues.

(a) vista area del patio de prefabricacin.
(b) cimbras para el colado de una viga cajn segmentada.
(c) viga cajn segmentada.
La separacin entre dos mitades adyacentes del arco se hizo con una junta simple y
soporte de neopreno en el tramo ubicado un segmento antes del medio tramo. Debido al
tiempo con que se contaba, el constructor tuvo que prefabricar las vigas cajn. La longitud
de un segmento de soporte tpico fue de 3.80 m, con un peso de entre 40 y 80 toneladas.
Cada segmento de soporte se hizo con dos medios segmentos de 2.60 m de largo y un peso
32
de 12 toneladas cada uno (ilustracin 4.8c). Se utilizaron ocho moldes metlicos, seis de
ellos para segmentos tpicos, uno para segmentos de soporte, y uno para segmentos
especiales, tales como el segmento de articulacin y los segmentos de los dos estribos del
puente. El prefabricado sacaba siete vigas cajn por da con ocho moldes metlicos. En
promedio, las vigas de soporte fueron usadas 1 o 2 meses despus de coladas.
Aunque la resistencia de diseo usada para calcular las vigas de soporte fue de 40
MPa (Virlogeux 1990), en realidad se construyeron con concreto con una resistencia a la
compresin de 59.5 MPa, muy por arriba de la especificacin. La resistencia a la
compresin media a los 28 das de los 798 cilindros probados fue de 67.7 MPa, con una
desviacin estndar de 6.3 MPa. Se eligi este nivel de resistencia a la compresin porque
era necesario alcanzar una resistencia de 20 MPa entre las 10 y 12 horas para desmoldar las
vigas cajn. El revenimiento promedio del concreto fue de 150 mm (Cadoret 1987). La
resistencia a la compresin fue uniforme durante todo el precolado debido a que se
estableci un estricto programa de control de calidad; los resultados se muestran en la tabla
4.3.
Tabla 4.3 Resistencia a la compresin del concreto para el le de R.
Resistencia a la compresin en MPa

Ao 1987 n* 7d 28 d
Marzo 3 42,6 59,5
Abril 33 50,8 59,5
Mayo 61 52,2 63,4
Junio 98 58,4 68,0
Julio 129 58,8 66,5
Agosto 140 55,9 66,4
Septiembre 134 36,1 67,3
Octubre 114 60,2 72,8
Noviembre 66 61,6 72,5
Total/promedios 798 56,9 67,7
* Cantidad de muestras examinadas.
El tiempo para mover la cimbra se bas en medidas de madurez. Se desarrollaron
curvas experimentales en pruebas de laboratorio en el sitio realizadas por el propietario. Se
33
decidi aplicar un factor de seguridad de 1.10 previo a la implementacin del mtodo de
madurez. Debido a la rigurosa aplicacin de este mtodo, fue posible determinar, con
seguridad, el tiempo necesario para desmoldar las vigas cajn sin riesgo de dao. Durante
un periodo de cuatro meses, la espera de 15 horas para el desmolde se redujo a 12, e incluso
a 10 horas.
Otra gran ventaja de utilizar concreto de alto desempeo fue la reduccin a largo
plazo del flujo plstico de las vigas cajn de concreto presforzado. Fue posible ajustar las
dimensiones de cada viga cajn para considerar la deformacin usualmente instantnea del
concreto cuando se aplica el post-tensado, por lo que la precisin dimensional final
obtenida fue de 1 mm. En lugar de verse obligados a colar en el sitio la junta neutral para
tomar en cuenta la desalineacin y diferencias de nivel, el ltimo elemento se coloc como
piedra clave, lo que aceler la finalizacin de cada tramo en 2 o 3 das.
Un mortero de inyeccin de humo de slice superplastificado y de muy alta
resistencia fue inyectado en los ductos del post-tensado. No se observ ni segregacin ni
sangrado.
4.7.6 Two Union Square
El edificio Two Union Square localizado en Seattle, Washington, ofrece varias
caractersticas interesantes. Su estructura de 58 pisos est reforzada con un innovador
ncleo compuesto de tubos de acero de tres metros de dimetro rellenos con concreto de
130 MPa (ilustraciones 4.9a y b). Ms de 100 tubos fabricados en Corea fueron
transportados en barcaza a travs del Ocano Pacfico y se soldaron juntos en el sitio de la
obra. Cada tubo tiene una placa metlica de 600 m de ancho que resalta de cada lado para
unir el ncleo a un marco de refuerzo resistente que tambin incluye columnas compuestas
en todo el permetro, como se muestra en la fotografa. Adems, entre los pisos 35 y 38,
hay refuerzos diagonales entre el ncleo y el permetro (Godfrey 1987).
34
(a) (b)
Ilustracin 4.9. Two Union Square, Seattle. Cortesa de Weston Hester.

(a) en construccin.
(b) finalizado.
El concreto colado en las columnas del edificio Two Union Square es el ms resistente que se haya
utilizado en cualquier proyecto de construccin. A pesar de que el edificio fue diseado para una resistencia a la
compresin (f'c) de 90 MPa, fue necesario alcanzar una resistencia de 130 MPa para obtener un mdulo elstico
de 50 GPa.
Para rigidizar el edificio de 216 m de altura y poder limitar el bamboleo producido
por el viento fuerte y la vibracin por sismo, fue necesario llenar estos tubos de acero con
un concreto de alto desempeo con un mdulo elstico de 50 GPa, que es el doble del
concreto convencional. No obstante, por razones financieras, al constructor se le pidi
cumplir solo con la especificacin de la resistencia comn. De los datos del laboratorio se
encontr que para obtener tan alto mdulo elstico era necesario incrementar la resistencia
35
a la compresin del concreto a 130 MPa, pese a que un concreto de 90 MPa habra sido
suficiente desde el punto de vista de la resistencia.
De hecho, la mayor preocupacin es el movimiento, dado que algunos edificios
oscilan tanto que causan mareos a los ocupantes de los pisos superiores. La rigidez en el
diseo fue justificada para ofrecer a los ocupantes de los pisos superiores casi la misma
comodidad que sus vecinos de los pisos inferiores, pero con la ventaja de una mejor vista.
Las pilas compuestas no contienen acero de refuerzo ya que el concreto se incluy por el
tubo de acero. Dentro de los tubos de acero se soldaron clavos Nelson de 300 mm de
longitud cada 300 mm para ayudar a transferir fuerza de corte a la coraza metlica desde el
ncleo de concreto (ilustracin 4.10). El bombeo de concreto y el levante del acero se
realizaron de manera simultnea; el concreto se bombe dos pisos ms abajo del levante del
acero, el cual lleg hasta el piso 58. Cada seccin de tubo de 7.2 m de altura se rellen con
concreto bombeado desde su base para alcanzar una buena compactacin libre de vibracin
interna o externa. (Ralston y Korman 1989).
Ilustracin 4.10. Two Union Square, Seattle. Cortesa de Weston

Hester.
Panormica de la seccin interior de un tubo de acero
utilizado para restringir el concreto de alto desempeo.
36
La colocacin del concreto se realiz durante un periodo de nueve meses; el
concreto se envi por la noche para poder seguir el programa de trabajo y evitar problemas
de trnsito y las horas pico. Se pudo colocar, sin dificultad, hasta 750 m3 de concreto de
resistencia normal y de alto desempeo durante la noche.
Segn el ingeniero estructural, el ahorro en acero fue de cerca de 30%, aun cuando
precio del concreto de alto desempeo fue de aproximadamente $160 por metro cbico.
Fabricar concreto de 130 MPa no fue tarea fcil. Este nivel de resistencia a la
compresin se pudo lograr en Seattle gracias a la disponibilidad de materia prima de alta
calidad. Se utiliz cemento Prtland Tipo I/II, que es bajo en lcalis y con una reactividad
reolgica muy baja en presencia de altas dosis de superplastificante. En este caso particular,
la compatibilidad del superplastificante de naftaleno con el cemento seleccionado fue
excelente, por lo que se pudo usar una relacin agua/material ligante de 0,22 (Howard y
Latham 1989).
Tal nivel de resistencia se pudo lograr tambin porque en Seattle haba aditivos
excepcionales disponibles. El aditivo grueso tena un tamao nominal de 10 mm. Se trataba
de una grava fluvio-glacial redondeada, muy dura, muy limpia y con aspereza suficiente
para desarrollar una buena adherencia mecnica con la pasta de cemento hidratada. (Atcin
1989). La arena provino del mismo banco y tena una granulometra gruesa correspondiente
a un mdulo de finura promedio de 2.80. Estaba hecha de partculas angulares afiladas.
El contenido de humedad para la arena y el aditivo grueso fueron designados para
cada 40 m3 de concreto. Previo al suministro de cada noche, los depsitos de grava y arena
se regaban con agua para mantenerlos frescos y hmedos. El revenimiento del concreto se
revisaba en la planta dado el pequeo margen de error en la dosificacin de agua cuando se
utiliza revenimiento de 250 mm en exceso.
Tan pronto como el camin llegaba a la obra, el revenimiento se meda y se le

agregaba el superplastificante requerido. La mayora de las veces, la mezcla de alta
resistencia requera de una segunda dosificacin de superplastificante en la obra para
37
alcanzar el revenimiento deseado final de 200 a 250 mm. A los camiones en espera se les
realizaron revisiones peridicas en busca de revenimiento, y as se pudo agregar el
superplastificante adicional requerido. Se encontr que la hora de hacer el agregado era
crtica para alcanzar y mantener un alto revenimiento sin que se diera segregacin o prdida
prematura de revenimiento.
Probar un concreto de tan alto desempeo desat cierta polmica (Simons 1989).
Las pruebas fueron realizadas en cilindros de 100 200 mm despus de que los estudios
preliminares mostraron que, a pesar de ser ms sensibles al maltrato, los cilindros colados
en moldes metlicos de 100 200 mm permitan resultados ms altos y consistentes. Se
encontr que estos pequeos especimenes dieron resistencias a la compresin con un
promedio que era 8% mayor que los cilindros de 150 300 mm. Tambin se decidi que
para un curado ptimo, los cilindros de concreto moldeados tenan que colocarse de
inmediato en agua con cal saturada a temperatura controlada en el lugar. Previo al ensayo,
ambos extremos del cilindro fueron esmerilados para eliminar la necesidad del cabeceo.
El constructor, el laboratorio de pruebas y el productor de concreto desarrollaron un
manual de aseguramiento de calidad que fue sometido a revisin por el propietario, el
estructurista y el ingeniero de la obra pblica, despus de lo cual form parte de los
documentos del contrato.
Uno de los aspectos ms importantes de este programa fue la seccin que
esquematiza la capacitacin y cualidades del personal involucrado en la produccin de
concreto de alto desempeo. Los conductores, el dosificador y el personal de laboratorio de
pruebas recibieron capacitacin personalizada e instrucciones para que supieran qu tipo de
problemas buscar, no solo de su rea, sino tambin de otras. Al mantener al personal
informado e involucrado, se pudo crear y mantener un autntico espritu de trabajo en
equipo que abarc otros aspectos de la labor.
4.7.7 Puente Joigny
38
El puente Joigny, ubicado en el ro Yonne, 150 km al sureste de Pars, parece ser un
puente moderno ordinario y sin mayor relevancia (ilustracin 4.11) (Malier et al 1991).
Tiene apenas 114 m de longitud y est formado por tres tramos balanceados de 34, 46, y 34
m de longitud y un ancho de 15.80 m. Sin embargo, para el ingeniero que ve el puente con
ms detalle, este se distinguir por ser uno de los primeros puentes construidos con
concreto de alto desempeo. Cuando se construy, el puente fue totalmente instrumentado,
y ha sido monitoreado desde la colocacin del concreto y el post-tensado (Malier et al
1992).
39
Ilustracin 4.11. Puente Joigny. Cortesa de Y. Malier.
Ntense las dos perforaciones de respaldo para dos cables adicionales postensados para dar mayor
resistencia al puente si cargas extraordinarias (Ejrcito Francs y la compaa elctrica francesa) tuvieran que
cruzarlo o para reemplazar algn cable postensado que est defectuoso.
El puente Joigny est localizado en un rea del pas lejana a cualquier ciudad o
asentamiento industrial donde el mercado del concreto es grande y avanzado. Por esta
razn, el puente fue construido en su totalidad con los materiales disponibles en dos
pequeas plantas de concreto premezclado que nunca antes haban producido concreto de
40
alto desempeo. La obra Joigny fue seleccionada a propsito para este experimento a escala
completa para demostrar la viabilidad de construir un puente tpico promedio usando
concreto de alto desempeo con recursos poco sofisticados y material que puede
encontrarse casi en cualquier lugar de Francia. Desde un punto de vista econmico, es un
interesante caso de estudio porque tambin se consider una alternativa de diseo con
concreto convencional, esto con el fin de hacer una comparacin econmica entre las
alternativas de concreto convencional y de alto desempeo. Bajo esta perspectiva, debe
mencionarse que por razones que son muy complejas para detallar aqu, las dos bases
fueron construidas con concreto convencional, as que el concreto de alto desempeo se
utiliz solo en la plataforma del puente. Esta plataforma fue diseada para una resistencia
de diseo de 60 MPa, en lugar de la usual de 35 a 40 MPa requerida por el reglamento
francs.
El puente tiene una seccin transversal de doble T hecha con dos vigas con seccin
trapezoidal y una losa superior. La distancia entre los ejes de las dos vigas es de 8 m (26
pies) y su ancho mnimo al fondo es de 0.50 m (20 pulgadas). La estructura est postensada
longitudinalmente por 13 tendones externos (ilustracin 4.11). El uso del postensado
externo ofrece tres principales ventajas. La primera es que, como estructura experimental,
esta disposicin permite una medicin sencilla y ms precisa de la fuerza del postensado en
los tendones. La segunda ventaja es que la anchura de las armaduras puede ser reducida al
mnimo determinado por las consideraciones de esfuerzos, de tal manera que se puede
reducir el peso muerto de la estructura. La ventaja final del postensado externo es que los
tendones pueden ser reemplazados con facilidad en caso necesario. Como se muestra en la
ilustracin 4.11, hay dos perforaciones que estn listas para que en un da de trabajo se
pueda colocar un nuevo tendn.
Como se mencion previamente, se realiz una comparacin entre los diseos con
el concreto de resistencia normal y el concreto de alto desempeo. Se encontr que el
volumen de concreto se redujo, para una resistencia normal de 35 MPa, de 1395 m3 a 985
41
m3, para una resistencia de concreto de alto desempeo de 60 MPa. Esta reduccin de 30%
en el volumen result en una reduccin de cargas en las bases, los estribos y la
cimentacin.
La reduccin en la carga muerta tambin signific un ahorro en el consumo de
cables de postensado, pero, ya que la relacin entre la altura y el tramo no fue la misma en
los dos diseos alternos, el ahorro en el acero no fue tan grande como pudo serlo.
Se realizaron mezclas de prueba en laboratorio para definir la composicin ptima
de una mezcla que tuviera: alta trabajabilidad, la posibilidad de bombearse a una longitud
de tubera mayor de 120 m, un promedio de resistencia a la compresin de 70 MPa; y que
pudiera soportar una distancia de transporte de 30 km desde donde las dos plantas
suministraran el concreto (ninguna de ellas estaba en capacidad de producir suficiente
concreto por da para suministrar una vertida en 24 horas).
El revenimiento promedio fue de 220 mm, con un mnimo de 190 mm y un mximo
de 250 mm. Los resultados de resistencia a la compresin medidos en especimenes
cilndricos de 160 x 320 mm fueron:
3d = 26.2 MPa
7d = 53.6 MPa
28 d = 78.0 MPa
1 ao = 102.0 MPa
A 57 das, los ncleos de 150 mm dieron un promedio de 86.1 MPa. La desviacin
estndar a 28 das fue de 6.8 MPa. La resistencia a la flexin diametral medida en
especimenes de la misma medida fue de 5.1 MPa a 28 das.
El incremento de temperatura del concreto vari de forma significativa.
Dependiendo de la geometra de las diferentes partes de la plataforma del puente, una

temperatura mxima de 73oC se registr en el centro de los bloques masivos, mientras que
42
solo de 32oC en la parte superior de la losa que tena una gran superficie para la prdida de
calor; en las armaduras se encontr un valor intermedio de 57oC.
Las deformaciones de la seccin transversal localizadas cerca de la mitad de los
tramos fueron continuamente medidas, y hasta ahora son 15% menores que las calculadas.
La diferencia se puede atribuir a un subestimado del mdulo de elasticidad real del
concreto endurecido en la estructura. Las fuerzas de tensin de 5.1 y 5.2 MN medidas en
los tendones longitudinales coinciden bastante con la fuerza terica de 5.1 y 4.9 cerca del
anclaje y a medio tramo, respectivamente.
El flujo plstico y las mediciones de la contraccin estn siendo monitoreadas. Los
resultados sern publicados una vez que estn disponibles (Schaller et al. 1992).
4.7.8 Puente Monte St-Rmi
El paso superior Monte St-Rmi, localizado cerca de Montreal, tiene dos tramos
continuos de 41 m hechos con CAD, con una resistencia especificada a la compresin de 28
das a 60 MPa (ilustracin 4.12). El CAD fue totalmente colado en sitio en cimbra
apuntalada y preforzada por medio de tendones longitudinales externos. Al final de la
plataforma, hay tendones internos preforzados para contrarrestar el esfuerzo del anclaje de
los tendones externos. El concreto tuvo una relacin A/C = 0.29, CAD con aire incluido y
450 kg de cemento compuesto con humo de slice. El CAD se hizo en una planta mvil en
seco y fue colado en el lugar el 23 de junio de 1993, con una temperatura mxima de 28 C.
Para mantener la temperatura del concreto fresco por debajo de los 20 C especificados de
temperatura mxima, se sustituy el agua con un promedio de 40 kg de hielo triturado. El
superplastificante utilizado fue del tipo naftaleno, en una cantidad de 7.5 l/m3. Tambin se
utilizaron un agente inclusor de aire y un retardante. La composicin del concreto aparece
en la tabla 4.4.
43
Ilustracin 4.12. Viaducto Monte St-Rmi
44
Tabla 4.4 Concreto de alto desempeo para el puente Monte St-Rmi (Atcin y
Lessard, 1994). Reproducido con permiso del ACI.
Agua/cemento+humo de slice 0,29

Agua* (l/m) 90
Hielo (kg/m3) 40
Cemento adicionado con humo de slice (kg/m3) 450
Agregado grueso (kg/m3) 1 100
Agregado fino (kg/m3 ) 700
Superplastificante (l/m3) 7,5
Agente de aire incluido (ml/m3 ) 325
Agente retardante (ml/m3 ) 450
* Incluye el agua en el superplastificante.
Para evitar la contraccin plstica, la colocacin del concreto iniciaba a las 6:00
p.m. y terminaba a las 6:00 a.m. La superficie de concreto se cubra con una membrana de
curado tan pronto como era terminada. La calidad del concreto enviado fue muy buena
(Tabla 4.5): el promedio de resistencia a la compresin fue de 80.7 MPa, con una
desviacin estndar de 6.1 MPa, y la cantidad de aire incluido fue de 6.3%, con una
desviacin estndar de 1.0%. La temperatura y el revenimiento promedio del concreto
enviado fue de 17.7 C y 180 mm. Finalmente, el factor de espaciamiento promedio fue de
180 m, lo que est muy por debajo del valor 230 m requerido por la norma CSA A23.1
para durabilidad por congelamiento y deshielo.
Tabla 4.5 Resultados del anlisis estadstico del concreto de alto desempeo (puente
Monte St-Rmi; Atcin y Lessard, 1994). Reproducido con permiso del
ACI.
Propiedades del concreto Promedio Desviacin estndar

Temperatura (C) 17,7 1,9
Revenimiento (mm) 180 34
Contenido de aire (%) 6,3 1,0
Factor de espaciamiento (m) 184 *
Resistencia a la compresin (MPa) 80,7 6,1
* Informacin insuficiente.
45
El puente fue instrumentado con 32 termopares para monitorear el incremento de la
temperatura en las diferentes partes estructurales del puente (Lachemi et al. 1995). A partir
de la informacin recopilada, se hicieron simulaciones a diferentes temperaturas ambiente y
del concreto fresco para determinar las mejores condiciones para la colocacin del concreto
desde un punto de vista del incremento en la temperatura y gradiente trmico (Lachemi y
Atcin 1996; Lachemi et al. 1996). De este estudio trmico se concluy que, por un lado, la
temperatura ambiente tiene un efecto mayor sobre los esfuerzos de tensin en la superficie
de los elementos masivos que la temperatura del concreto fresco; por otro lado, la
temperatura del concreto fresco es ms importante en los picos de temperatura alcanzados
al centro del elemento. Los resultados obtenidos demostraron con claridad la efectividad de
disminuir la temperatura inicial del concreto para disminuir la temperatura ms alta. El
gradiente trmico menor se obtuvo para las condiciones de temperaturas (concreto
fresco/ambiente) 10 C/28 C; y los ms grandes para condiciones de 25 C/10 C.
Otra caracterstica interesante de esto es que se realiz un detallado anlisis de los
costos de construccin, as como en otros dos desniveles con 35 MPa desarrollados por el
mismo constructor en el mismo proyecto. Las caractersticas de los tres desniveles se
encuentran en la tabla 4.6 (Coulombe y Ouellet 1994).
Tabla 4.6 Tableros de concreto de alto desempeo en comparacin con los de concreto
convencional de preesfuerzo (puente Monte St-Rmi). Cortesa de L. G.
Coulombe.
Concreto de alto Concreto de preesfuerzo (35 MPa)

desempeo de Vertido en el sitio vigas prefabricadas
60 MPa postensado AASHTO V
Grosor del tablero (mm) 1 600 1 490 1 800

Grosor del tablero / tramo 1/25,2 1/27,5 1/22,4
Concreto m 462* 557 513
Acero de preesfuerzo (toneladas) 22,8 23 24,5
Reemplazo de tendones S No No
* Relacin de 557/462= 1,21.
46
La manera usual de evaluar la construccin de pasos elevados consiste en expresar
el costo total en trminos del costo unitario por m2 de plataforma. Despus de estandarizar
el costo total de los tres desniveles, el costo unitario se expres como relacin utilizando
como referencia el paso superior con el menor vano con un valor de 1,000. En la ilustracin
4.13 se puede ver el costo estandarizado en funcin de la longitud del tramo en el caso de
los tres desniveles que fueron construidos. Si se traza una lnea entre los dos puntos para
representar los dos desniveles con concreto de 35 MPa, nos dara un costo unitario
estandarizado de 1,027, cuando de hecho se encontr un valor de 0,977 para el desnivel de
Monte St-Rmi con CAD. El ahorro en el costo inicial como resultado del uso del CAD en
este proyecto en particular, fue por lo tanto de 5%.
1.1
1.06 (3)
1.027
1.0 (2)
1 0.05
0.977 (1) HPC
0.9
0.8 span (m)

32 m 41 m 52 m
Figure 4.13
Ilustracin Standardized
4.13. unit costs por unidad
Costos estandarizados
HPC=CAD; span: longitud del claro
4.7.9 Puente Pont de Normandie
47
El puente cableado Pont de Normandie era el ms largo del mundo en el momento
de su construccin en 1993. El puente tiene una longitud total de 2 141 m y un tramo
central de 856 m (ilustracin 4.14) (Virlogeux 1993).
2141.25 m
547.5 m 856 m 737.5 m
(a) 215 m
116 m 624 m 116 m
(b)
(c)
Ilustracin
Fig. 4.14 4.14. Construccin
Construction del Puente Normandie
of the Normandie Bridge
a) The completed approach and the construction of the HPC bridge deck by the
a) Acceso finalizado y la construccin de la plataforma del puente con CAD en voladizo.
cantilever method
b) Instalacin de las vigas cajn de acero en voladizo.
b) Placement of the steel box girders by the cantilever method
c) Completed bridge
La plataforma de 21.20 m de ancho tiene cuatro carriles de trnsito para vehculos y
dos carriles para peatones o bicicletas. El tramo principal est compuesto de tres partes, dos
secciones de concreto (116 m de largo) erigidas con el mtodo en voladizo desde ambos
pilones, y una seccin central con vigas cajn de acero segmentadas de 624 m de largo,
tambin construidas con el mtodo en voladizo. La misma seccin transversal fue utilizada
para los segmentos de acero y concreto entre los pilones.
Los dos pilones tienen forma de Y invertida; su altura total es de 214 m sobre el
nivel de marea baja y su peso es de 20 000 toneladas (ilustracin 4.15). Fueron construidos
48
con 7 500 m3 de concreto de alto desempeo de 60 MPa hasta una altura de 152 m con los
cables sujetados al tramo recto de la Y, que est fabricado con segmentos de acero.
Ilustracin 4.15. Puente Pont de Normandie en construccin.

Uno de los dos pilones en construccin, durante una visita del autor (casco de
color ms plido) en diciembre de 1992 con Jean-Franois de Champs (casco
de color ms oscuro) de la empresa Campenon Bernard Company.
Se utilizaron cerca de 70 000 m3 de concreto para construir la totalidad de la
estructura, de los cuales 35 000 m3 fueron llamados concreto de alto desempeo grado 60,
lo que significa que su resistencia de diseo fue de 60 MPa a 28 das. De hecho, el
49
promedio de la resistencia del concreto basada en los resultados de prueba de 938 cilindros
de 160 320 mm fue igual a 79.0 MPa, con una desviacin estndar de 5.4 MPa y un
coeficiente de variacin de 6.9% (Monachon y Gaumy 1996). Es interesante mencionar que
todas las pruebas se hicieron utilizando el mtodo de la caja de arena (Boulay y de Larrard
1993). Se encontr una excelente correlacin entre los resultados obtenidos con esta tcnica
de prueba y la tcnica de ensaye hasta la molienda.
La resistencia a tensin diametral del concreto de alto desempeo utilizado fue
tambin ampliamente revisada. De las pruebas hechas en las 311 muestras cilndricas de
160 320 mm, el promedio de resistencia a la tensin diametral fue igual a 5.6 MPa, con
una desviacin estndar de 0.5 MPa y un coeficiente de variacin de 8.8% (Monachon y
Gaumy 1996).
El diseo de la mezcla fue desarrollado para cumplir no solo con la resistencia de
60 MPa a 28 das, sino tambin con los requerimientos de alta resistencia inicial
presentados en la tabla 4.7. Para leer los valores de resistencia inicial su us un medidor de
madurez que fue calibrado antes de que las operaciones de colocacin iniciaran. Cada mes,
la curva de calibracin era revisada para tomar en cuenta cualquier variacin en las
caractersticas del cemento. El medidor de madurez se basa en la ley de Arrhenius, que
relaciona la resistencia, el tiempo y la temperatura del concreto.
Tabla 4.7 Requisitos de la resistencia inicial para la construccin del puente Pont de
Normandie (Monachon y Gaumy 1996).
Equivalente en horas * 11 12 15 20 28
MPa 10 15 20 25 35
1 2 3 4 5
Operacin realizada
1 Retiro de la cimbra para liberar los pilones y las cimbras de encofrado trepador
2 Tensin de los cables individuales del tablero
3 Retiro de las cimbras de la losa del tablero
4 Separacin del equipo mvil de voladizo
5 Tensionamiento del cableado temporal
* La resistencia del concreto en el tiempo t expresada en equivalentes por hora se ley

con un medidor de madurez.
50
La composicin del concreto de alto desempeo se presenta en la tabla 4.8. Como
agregado fino se us arena natural de 0-4 mm, y como agregado grueso, una grava
semitriturada con un tamao mximo de 20 mm. El superplastificante utilizado fue de tipo
melanina modificada. El cemento se compuso con 8% de humo de slice.
Tabla 4.8 Composicin del concreto de alto desempeo, grado 60, utilizado para
construir el puente Pont de Normandie (Morrachon y Gaumy, 1996).
Agua / Material kg/m3 l/m 3

Ligante
Agua Cemento Agregado Superplastificante
Fino Grueso
0,36 150 a 155 425 770 1 065 10,6 a 11,7
El tiempo efectivo de mezclado fue de dos minutos, y la consistencia se revisaba
por medio de un wattormetro en ambas plantas (una en cada lado del ro Sena). La
trabajabilidad del concreto no fue revisada midiendo el revenimiento, sino por medio de la
tabla de fluidez segn la EN-ISO 9812. La consistencia estndar se ajust con variaciones
de entre 450-530 mm y 510-560 mm, segn los segmentos que deban construirse y el
equipo utilizado.
El concreto se bombe para la construccin de los segmentos del puente que fueron
progresivamente lanzados (ilustracin 4.16), y tambin fue colocado con bache para la
construccin de los pilones y los segmentos en voladizo. El concreto por lo general se
compactaba internamente y externamente para el puntal.
51
Ilustracin 4.16. Construccin del acceso norte de 605 m de longitud construido en estructura
lanzada. El peso final del acceso fue de 26 000 toneladas. Cortesa de Paul
Acker.
Para disminuir los gradientes de calor y el agrietamiento trmico, se tomaron
medidas preventivas para homogeneizar la temperatura del concreto. Se aislaron los moldes
externos y las celdas internas de la plataforma fueron cerradas y calentadas con aire
caliente para que la temperatura se mantuviera en un promedio de 30C. Finalmente, la losa
de la plataforma se protegi con unidades de curado con aire caliente y se cubri con hojas
isotrmicas. El curado con calor se detena despus de 18 horas, pero solo 6 horas despus,
cuando estaba enfriado, se expona a la temperatura ambiente (Monachon y Gaumy 1996).
4.7.10 Plataforma martima Hibernia
La plataforma Hibernia es una estructura basada en la gravedad (GBS, por sus
siglas en ingls) que estar ubicada en el rea Grand Banks, 315 km al este de St. John's,
Newfoundland, Canad. Las condiciones ambientales en el rea de Grand Banks son
extremas, y el iceberg que es movido hacia el sur por la fra corriente Labrador puede
entrar al rea de la Hibernia y golpearla. La plataforma Hibernia est diseada para resistir
52
tal impacto. Despus de ser arrastrada a su posicin final, ser lastrada con 600 000
toneladas de magnetita y tendr una masa final de 1 400 000 toneladas, incluyendo las 50
000 toneladas de la parte superior (Woodhead 1993).
Para construir la GBS, se utilizaron 450 000 toneladas de concreto de alto
desempeo, 93 000 toneladas de acero de refuerzo y 7 000 toneladas de cables de
prefuerzo. La GBS es de hecho un cilindro hueco con un dimetro de 106 m y una altura de
85 m; est coronada por cuatro tiros de 26 m de altura en los cuales reposa la parte
superior, como se muestra en la ilustracin 4.17. Desde la plataforma se perforarn 83
pozos en dos depsitos de produccin diferentes en el campo petrolero.
53
The 4 shafts
Top slab
Top slab
Ice belt
Base slab
Figure 4.17 GBS Exploded view (Courtesy of R. Elimov)
La parte vital de la plataforma que abarca los depsitos de reserva y los cuatro tiros
est protegida por un cinturn que consta de 16 dientes, como se muestra en la ilustracin
4.18. Estos dientes estn diseados no solo para absorber el impacto de potenciales iceberg,
sino tambin para romperlos en pedazos.
54
Seccin Horizontal
Plataforma Base de
GBS Horizontal
Gravedad
Section
Diente
Tooth
Fundaciones tipo
pilotes Drill Drill
Shaft Shaft Fundaciones tipo
pilotes
Ice Belt
Cinturn de hielo
Columna de Riser Utility

elevacin Shaft Shaft
Crude
Aceite Oil
crudo
Solid Ballast
Lastre Slido
Patinillo
Ilustracin 4.18. Las

Figure 4.18 Theinstalaciones para almacenaje
oil storage facilities and fourdel aceite
shafts y cuatro
protected bypozos
the
protegidos por el cinturn
ice belt de hielo (Cortesa
(Courtesy of HMDC) de la Plataforma Base de Gravedad
Hibernia).
La mayora de los elementos verticales de la GBS han sido construidos con
deslizados: se coloc de forma continua acero de refuerzo y concreto a una velocidad
promedio de un metro por da, as que no hay una junta fra en estos elementos verticales.
Se ha utilizado diferentes tipos de concreto para construir toda la GBS, pero el ms

usado es el concreto de alto desempeo llamado de "peso normal modificado", con una
relacin agua/material ligante de 0.31 para la zona de mareas y de 0.33 para las reas
sumergidas, con una resistencia a la compresin de diseo de 69 MPa (Hoff y Elimov
1995).
El diseo de la mezcla de "densidad normal modificada" ha sido cuidadosamente
ajustado para satisfacer el diseo y las restricciones de colocacin:
- restricciones de diseo: su masa unitaria tena que estar entre 2 200 y 2 250 kg/m3 por
balanceo, pero al mismo tiempo su modulo elstico tena que ser mayor a 32 GPa;
55
- restricciones de colocacin: en muchas reas el concreto tena que ser colocado
alrededor de ms de 1000 kg de acero de refuerzo por metro cbico (ilustracin
4.19(a)), y mucho mayor en algunas reas muy congestionadas. Ms an, el fraguado
del concreto tena que ser cuidadosamente adecuado para la velocidad de deslizado
(ilustracin 4.19(b)). Por ltimo, el concreto tena que ser lo suficientemente fluido para
ser colocado con vibracin en reas muy congestionadas sin segregacin alguna.
(a)
(b)
Ilustracin 4.19. Encofrado deslizante de la Plataforma Marina Hibernia.

Cortesa de R. Elimov.
(a) rea congestionada.
(b) superficies de encofrado deslizante.
56
Para alcanzar tal relacin agua/material ligante, se utiliz un cemento compuesto
que contena 8.5% de humo de slice y superplastificante a base de naftaleno. Para obtener
tal masa unitaria baja necesaria para alcanzar el balanceo correcto de la plataforma durante
la fase de remolque, la mitad del volumen de agregado grueso se reemplaz por agregado
de peso ligero y se incluy aire. Todos los agregados no eran reactivos con los lcalis. El
aire incluido fue tambin til para cumplir con los criterios de resistencia al congelamiento
y deshielo en la zona de mareas; tambin se encontr muy beneficioso para el bombeo,
colocacin y acabado del concreto. El mezclado del concreto se hizo en dos mezcladoras de
alta velocidad y alta eficiencia, que producan 2.5 m3 de concreto de alto desempeo con
aire incluido cada minuto y 25 segundos (40 a 45 segundos de carga y 35 a 40 segundos de
mezclado). Como se discutir despus en el captulo 11, este concreto fue bombeado sin
problemas en distancias horizontales superiores a 200 m y distancias verticales que
alcanzaban algunas veces ms de 100 m. El bombeo se realiz a temperaturas ambiente,
siendo las ms bajas -20C y las ms altas 25C. El revenimiento del concreto a la salida de
la tubera tena que ser superior a 220 mm para que el personal lo pudiera colocar sin
mucha dificultad en las reas mas congestionadas.
Debido a la aplicacin de un estricto programa de control de calidad no solo en los
materiales utilizados para producir este sofisticado concreto de alto desempeo, sino
tambin en los mtodos de muestreo y prueba, se produjo una resistencia promedio de
concreto de alto desempeo con aire incluido de 86.7 MPa, con una desviacin estndar de
3,2 MPa que corresponde a un coeficiente de variacin de 3.7% (Hoff y Elimov 1995).
Como se muestra en la ilustracin 4.20, la parte baja del GBS se construy, como
normalmente se hace, en un dique seco hasta alcanzar una elevacin de 18.8 m. Entonces la
balsa base de ms de 100 000 toneladas fue remolcada a aguas profundas donde se
complet la construccin (ilustracin 4.21 (a)), la planta flotante para producir concreto se
amarr a un costado de la plataforma (ilustracin 4.21(b)).
57
58
(a)
(b)
Ilustracin 4.21. Plataforma Marina Hibernia. Cortesa de R. Elimov.
(a) plataforma Hibernia casi finalizada, mayo 1995.
(b) la planta flotante para produccin de concreto.
59
Para las actividades acoplamiento en el dique, la plataforma se lastr con agua de
mar y lastre slido. Posteriormente se solt el lastre y se remolc al campo Hibernia, donde
fue lastrada con mineral de hierro. La capacidad de almacenamiento de petrleo de la
plataforma es de 1.3 millones de barriles. Su vida til de diseo es de 25 aos.
4.7.11 Puente Confederation
Este puente es tambin conocido como PEI porque une la Isla Prince Edward con
New Brunswick en la Canad continental (Tadros et al. 1996). La estructura tiene una
longitud aproximada de 13 km de largo que se divide en: siete tramos de aproximacin en
la Isla Prince Edward para una longitud total de 555 m, 45 tramos marinos con una longitud
total de 11 080 m, y 14 tramos de aproximacin en el lado de New Brunswick, para una
longitud de 1275 m. El claro vertical al centro del tramo de navegacin es de 49 m.
Un tramo marino tpico tiene una longitud de 250 m. Cada tramo tiene una viga
cajn con profundidad variable; mide 14 m en la pila y disminuye parablicamente hasta
4.5 m al centro del tramo. El ancho de la viga cajn tambin vara, con 5.0 m en el fondo de
la seccin y 7.0 en la parte superior. El tramo marino tiene una longitud de 192.5 m en
doble voladizo (ilustracin 4.22), cada unidad est construida por 18 segmentos colados en
10 lugares acondicionados en el patio de ensamble (ilustracin 4.23). El segmento de pila
se cuela en el mismo lugar, luego se transporta hacia la primera lnea de colado hasta que se
desmontan las dos primeras cimbras. Estos dos primeros segmentos son colados en cada
lado, curados y postensados. Despus, esta parte se mueve a la siguiente lnea de colado
hasta que se complete la unidad de doble voladizo. El peso final aproximado es de 7 500
toneladas: 200 ms que la Torre Eiffel, o tanto como el peso de los 125 000 habitantes del
rea de Sherbrooke. Hay tramos de cada ya sea de 52 m o 60 m de longitud que conectan
los dos voladizo para crear un marco o cerrar la abertura entre dos marcos.
60
Drop-In
Tramos deSpan
cada
~ 1200 tonnes Viga de
Main Tramo
Span Principal
Girder ~ 7 500
~ 7500 toneladas
tonnes
~1 200 toneladas
58 metros
58 metres 192192
metres
metros
Plantilla de Colado
Combinado
Matchcast Template
~~9696tonnes
toneladas
Pilar
Pierdel pozowith
Shaft con Ice
revestimiento
shield 29 metros
de hielo ~ hasta 4 000 toneladas
~ up to 4000 tonnes 29 metres
4545metros
metres en el tramo
at the
deNa
navegacin
viga tion Spa n
Vara
varies
17
17to 43 metros
a 43 metres
Tipo
B1B1 22
type - 22metros
metres
B3 type - 29 metres at
Tipo B3 29 metros en los puntos ms
deeper locations
profundos
Figure 4.22 4.22.

Ilustracin Schematic representation
Representacin of the main
esquemtica bridge component
del componente (Adapted
principal from
del puente a document
(adaptado of
de un
documento de Public Works
Servicios and Government
Gubernamentales Services
y Obras Canada)
Pblicas de Canad).
61
Ilustracin 4.23. Patio de ensamble (lado de Prince Edward Island) para el puente
sobre el estrecho Northumberland. Cortesa de G. Tadros.
Las pilas de soporte para los tramos marinos son tiros de concreto octagonales
huecos de 8 m de dimetro que varan en altura hasta 45.8 m. La parte alta del tiro est
62
sujeta rgidamente a la superestructura. Para proteger el puente contra golpes del hielo, las
pilas cuentan con una proteccin al nivel del agua para romper o desviar el hielo localizado
entre 4 m abajo y 3.5 m sobre el nivel medio del mar. Este escudo est protegido contra la
abrasin del hielo, ya sea por una placa metlica de 10 mm de espesor o por concreto de
alto desempeo de 100 MPa.
La base donde se sita la pila tiene de 22 a 26 m de dimetro, est situada sobre
concreto colocado con tubo tremie en una superficie de cimentacin que fue dragada hasta
la roca slida.
Todos estos elementos se colocan usando una pesada gra flotante tipo catamarn
llamada Svanen (ilustracin 4.24).
Ilustracin 4.24. El Svanen en accin. Cortesa de G. Tadros.
El criterio de diseo del proyecto se consider para una vida til de 100 aos. Para
alcanzar tal vida til, se desarrollaron diferentes concretos para construir los diferentes
elementos estructurales. Los diseos de mezcla de estos concretos fueron hechos a la
medida para satisfacer los requerimientos de diseo y durabilidad. Por ejemplo, los tramos
marinos se construyeron utilizando concreto de alto desempeo con aire incluido (por
63
durabilidad), con una resistencia de diseo de 55 MPa. De hecho, la resistencia promedio
de este concreto de alto desempeo con un porcentaje de inclusin de aire de entre 4 y 6,
fue de 72 MPa. La composicin de los diferentes concretos para la terminacin del
proyecto aparece en la tabla 4.9. Despus del bombeo, este concreto no cumpli la
especificacin canadiense A23.1 para durabilidad al congelamiento y deshielo (como sera
el factor de espaciamiento promedio menor que 230 m), pero cumpli satisfactoriamente
los 500 ciclos del Procedimiento A ASTM C666 (por lo general esta norma requiere que el
concreto solo pase 300 ciclos).
Tabla 4.9 Composicin promedio de tres de los concretos utilizados durante la

construccin de los elementos prefabricados del puente sobre el estrecho
Northumberland (cortesa de W. Langley).
Vigas Escudo de Secciones

marinas hielo gruesas
Agua/material ligante 0,30 0,25 0,31
Agua (kg/m) 145 142 142
Ce mento (cemento adicionado con humo 430 520 330
de slice) (kg/m)
Ce niza volante (clase F) (kg/m) 45 60 130
Agregado (kg/m): Grueso, max = 20 mm 1 030 1 100 1 050
Fino 665 510 655

Agente de aire incluido (l/m) 1,80 1,60 1,38
Re ductor de agua (l/m) - 0,58 0,30
Re tardante (l/m) - 0,58 0,30
Superplastificante (l/m) 3,20 6,00 1,80
El cemento utilizado es bajo en lcalis compuesto con humo de slice (7.5%) y el

superplastificante fue a base de naftaleno. Todos los agregados utilizados no eran reactivos
con los lcalis.
El volumen total aproximado de concreto de alto desempeo fue de 280 000 m3 de
un volumen total de concreto de 315 000 m3 que sera utilizado hasta el trmino del
proyecto.
64
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70
CAPTULO 5
PRINCIPIOS DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO
5.1 Introduccin
Debemos reconocer que, hasta el presente, el progreso en el campo del concreto de
alto desempeo ha sido el resultado de un enfoque emprico ms que de uno fundamentado
y cientfico. Como ha sucedido con frecuencia con la tecnologa del concreto, los avances
en la prctica precedieron las investigaciones cientficas minuciosas. Por otra parte, en la
actualidad es posible explicar el mejor desempeo del concreto de alto desempeo segn
principios que tienen una base cientfica, aunque todava no sea posible explicar cada
aspecto del concreto de alto desempeo en detalle. Por lo tanto, en el captulo 7 veremos
que la seleccin de materiales que componen el concreto y, en el captulo 8, que las
proporciones de la mezcla ya no se rigen por puro empirismo, sino que es posible seguir
lineamientos prcticos a fin de evitar comenzar todo desde el principio.
Sin embargo, a pesar del avance en lo ltimo en la tecnologa, no podemos esperar
que en el futuro cercano sea posible seleccionar en forma terica los materiales y sus
proporciones para fabricar concreto econmico y de alto desempeo en un lugar dado. De
hecho, siempre y cuando el concreto de alto desempeo se fabrique con los mismos
materiales simples y de bajo costo que se usan para fabricar el concreto convencional, su
composicin real no ser necesariamente la mejor para fabricar el concreto de alto
desempeo. Debido a que este ltimo todava representa un pequeo volumen del mercado
del concreto, los productores de cemento no estn interesados en invertir demasiado para
modificar sus procesos de produccin. Adems, en un lugar dado, la seleccin de los
materiales usados para fabricar concreto de alto desempeo siempre estar limitada por
consideraciones econmicas porque, a fin de continuar siendo competitivos desde el punto

de vista tcnico con el concreto convencional, el costo de produccin del concreto de alto
desempeo tendr que ser lo ms bajo posible.
La habilidad de los ingenieros y cientficos del concreto tendr que emplearse para
encontrar la mejor (o la menos limitante) combinacin de materiales para lograr la relacin
agua/material ligante ms baja posible para una mezcla de concreto con una trabajabilidad
que pueda ser controlada en el tiempo suficiente de manera que la colocacin,
compactacin y terminacin del concreto de alto desempeo sean tan fciles como los del
concreto convencional.
Como se ver, fabricar concreto de alto desempeo es ms complicado que producir
concreto convencional. Esto se debe a que, como la resistencia a la compresin aumenta,
las propiedades del concreto ya no estn solamente vinculadas con la relacin agua/material
ligante, el parmetro fundamental que gobierna las propiedades del concreto convencional
en virtud de la porosidad de la pasta de cemento hidratada. En el concreto convencional se
pone tanta agua en la mezcla que el grueso de la pasta de cemento hidratada y la zona de
transicin representan los eslabones ms dbiles en la microestructura del concreto, donde
el colapso mecnico comienza a desarrollarse cuando el concreto se ve sometido a una
carga de compresin.
En este captulo, discutiremos algunos principios tericos que explican cmo
aumentar la resistencia a la compresin del concreto y a la vez controlar las propiedades
reolgicas completamente (o al menos en su mayor parte). En particular, demostraremos
que la mayora de las propiedades de resistencia del concreto de alto desempeo se
relacionan con la hidratacin de los silicatos, mientras que la mayor parte del tiempo, el
comportamiento reolgico es controlado por la hidratacin de la fase intersticial en
presencia de iones de calcio y sulfato. En ambos casos, la cantidad de agua disponible al
comienzo del proceso de hidratacin es crtica, pero resulta conflictiva. La solucin de este
conflicto econmico es la clave para el xito en la fabricacin de concreto de alto
desempeo.
2
5.2 Rotura del concreto bajo carga de compresin
A pesar de que la resistencia a la compresin no es la nica propiedad ventajosa del
concreto de alto desempeo, es sin embargo importante porque, como se ver, est
estrechamente relacionada con las mismas caractersticas microestructurales del concreto
que tambin gobiernan otras propiedades, tales como el mdulo elstico, la durabilidad, etc.
Por otra parte, desde un punto de vista histrico, esa fue la forma cmo se desarroll el
concreto de alto desempeo.
Cuando la superficie de rotura de una muestra de concreto convencional ensayada
en compresin uniaxial se examina a simple vista, se puede ver que la rotura se desarroll
ya sea dentro de la mezcla (ilustracin 5.1) o a lo largo de la superficie de contacto entre la
mezcla y las partculas de agregados gruesos, debido a que estas dos zonas constituyen el
eslabn ms dbil en el concreto convencional. Sin embargo, en algunos casos, si el
concreto contiene agregados dbiles, algunos de los planos de rotura se propagan a travs
de las partculas de agregado (ilustracin 5.2).
Ilustracin 5.1. Superficie de falla de un concreto convencional.
3
Ilustracin 5.2. Superficie de falla de un concreto que contiene un agregado grueso
dbil. Los planos de falla se han distribuido en todas las partculas de agregado grueso.
Si la superficie de rotura se observa ms detenidamente usando un microscopio
ptico o uno electrnico de barrido, se puede ver que la rotura de la mezcla se desarroll ya
sea dentro de la pasta de cemento hidratada o a lo largo de la superficie de contacto entre la
pasta de cemento hidratada y el agregado. Se sabe que esta zona especial llamada zona de
transicin es un rea dbil en el concreto convencional. Con un examen minucioso se

puede ver que esta zona de transicin est compuesta por una pasta de cemento hidratada
porosa que contiene cristales de hidrxido numerosos y bien desarrollados (ilustracin 5.3).
Ilustracin 5.3. Zona de transicin en un concreto de baja resistencia (17.5 MPa).
AG: Agregado; CH cal hidratada.
4
La rotura del concreto siempre se desarrollar en la parte ms dbil de una de estas
tres fases. En consecuencia, a fin de aumentar la resistencia a la compresin del concreto,
se debe poner especial cuidado en fortalecerlas (Atcin y Mehta 1990). Cuando se analiza el
concreto en compresin, se debe recordar, como plantean Mehta y Atcin (1990), lo
siguiente:
Mientras que la mayora de las otras propiedades del concreto estn ms
estrechamente vinculadas con los promedios que con los extremos de los componentes
microestructurales, la resistencia y la fractura dependen bastante de los extremos
microestructurales ms que de los promedios. En otras palabras, la fractura, en especial en
la compresin, es un proceso del tipo eslabn dbil. Por lo tanto, adems del nmero,
tamao, y forma de los poros, su distribucin espacial o concentracin local es un factor
importante en la rotura.
Las teoras de Griffith y Weibull sobre la resistencia de los slidos, si bien no son
directamente aplicables al concreto, son sin embargo tiles para la comprensin y el control
de la microestructura y la resistencia del material. Segn Illston et al. (1987):
"El enfoque estadstico ve la probeta como una cadena de elementos, cada uno al
mismo nivel de esfuerzo, con la misma probabilidad de rotura. Esto es equivalente a la
probabilidad de la presencia de una grieta de Griffith de longitud crtica, y si la grieta se
propaga, el elemento se rompe instantneamente. Adems, debido a que la probeta est
integrada por una cadena de elementos, la rotura de una indica la rotura de toda ella. Por lo
tanto, su resistencia es la resistencia de su eslabn ms dbil.
Desde un enfoque de la mecnica de las fracturas, el concreto puede ser considerado
como un material no homogneo integrado por tres fases separadas:
- la pasta de cemento hidratada
- la zona de transicin entre el agregado y la pasta de cemento hidratada
5
- los agregados (que en s mismos pueden ser policristalinos, como en el caso del
granito)
En la siguiente seccin, veremos cmo la rotura de la pasta de cemento hidratada en
la zona de transicin, y de los agregados puede retardarse lo ms posible para un conjunto
de materiales dado.
5.3 Mejoramiento de la resistencia de la pasta de cemento hidratada

La pasta de cemento hidratada (S-C-H) puede, en una primera aproximacin, ser
considerada un material cristalino de fase nica al que se pueden aplicar con buenos
resultados los principios fundamentales que gobiernan el comportamiento de los slidos
frgiles, tales como la cermica, a fin de controlar la microestructura y las propiedades del
concreto. Esto es especialmente cierto para el concreto de alto desempeo que presenta ms
similitudes microestructurales con la cermica que el concreto convencional.
La relacin entre la resistencia a traccin y la porosidad de un material cristalino de

fase nica se suele expresar por medio de una relacin exponencial, como S = So e-bp,
donde S es la resistencia a la traccin del material que contiene una porosidad p (expresada
como fraccin del volumen total), So es la resistencia a la traccin intrnseca a porosidad
cero, y b es un factor que depende del tamao y la forma de los poros (Atcin y Mehta
1990).
La resistencia a la compresin de los materiales frgiles es mucho mayor que la
resistencia a la traccin, porque en traccin el material puede romperse por una rpida
propagacin de un solo defecto o microgrieta. Debido a que un nmero de grietas de
traccin deben unirse para causar una rotura de compresin, en la compresin se necesita
mucha ms energa para la formacin y la propagacin del sistema de microgrietas.
Suponiendo que la rotura de compresin sea una sumatoria de varias roturas de traccin, se
puede usar la teora de la fractura elstica de Griffith y conceptos de la mecnica de medios
continuos para predecir que la resistencia a la compresin de una cermica homognea es
6
ocho veces su resistencia a la traccin. Esta relacin entre resistencias a la compresin y a
la traccin se aplica muy bien al concreto.
Adems de esto, no ha habido un intento especfico por derivar una teora de la
dependencia microestructural de la resistencia a la compresin de los materiales porosos.
Sin embargo, a partir de estudios empricos de resistencia a la compresin, muchos
investigadores han informado que los datos experimentales pueden adaptarse a la ecuacin:
f'c = f'co (1-p)m, donde f'c es la resistencia a la compresin del material que contiene la
porosidad (expresada como fraccin del volumen total) p, f'co es la resistencia a la
compresin intrnseca a porosidad cero, y m es un factor que depende de la unin
intercristalina en el slido, forma, y tamao de los poros o defectos, tamao del grano, y
presencia de impurezas. En general, la resistencia a la compresin disminuye ante un
mayor tamao de los poros, y aumenta ante un menor tamao de los granos. Los estudios
en cermica sobre las relaciones entre la microestructura y la resistencia tambin han
demostrado que, adems de la porosidad, el tamao del grano y la presencia de
heterogeneidades son los otros factores importantes que controlan la resistencia a la
traccin.
En conclusin, la resistencia de la pasta de cemento hidratada puede mejorarse
prestando mucha atencin a los siguientes parmetros:
- Porosidad: un alto nmero de poros grandes o de vacos (diam > 50 nm), en
especial cuando se concentran en un lugar, son perjudiciales para la resistencia.
- Tamao del grano: en general, la resistencia de una fase cristalina aumenta con
la disminucin del tamao de grano.
- Heterogeneidades: con materiales de fases mltiples, las heterogeneidades
microestructurales son una fuente de prdida de resistencia.
A fin de mejorar la resistencia de la pasta de cemento hidratada, es necesario
trabajar sobre la microestructura de la pasta hidratada en los tres niveles mencionados antes
(Nielsen, L.F., 1993).
7
5.3.1 Porosidad
Cuando los compuestos de silicato anhidro entran en contacto con el agua, su
hidratacin comienza a ocurrir a travs de la solucin. En otras palabras, la fase lquida se
satura con varios iones que se combinan para formar diferentes productos de hidratacin
que comienzan a llenar el lugar que originalmente ocupaba el agua. En cualquier momento
durante el proceso de hidratacin, el espacio que no ha sido llenado entre las partculas de
cemento estar formado por vacos o poros capilares. A medida que aumenta la hidratacin
y disminuye la porosidad capilar, el movimiento de humedad en el sistema se hace lento. Se
cree que la subsiguiente hidratacin de las porciones no hidratadas de las partculas de
cemento grandes es un proceso lento a travs de reacciones de estado slido.
Los estudios con microscopio de barrido electrnico han demostrado que los
productos de hidratacin temprana formados cuando hay abundante agua y espacios vacos
en el sistema de cemento/ligante consisten en flculos de cristales grandes que generan un
volumen considerable de vacos (ilustracin 5.4). Debido a que los productos de
hidratacin temprana se cristalizan afuera en el espacio lleno de agua que rodea las
partculas de cemento (es decir, afuera de los lmites originales de una partcula de cemento
en hidratacin), los investigadores los llaman productos externos. Por otra parte, los
productos de hidratacin provenientes de reacciones de estado slido, formados dentro de
los lmites originales de las partculas de cemento en hidratacin, se llaman productos
internos, y son ms compactos y poco cristalinos (ilustracin 5.5) (Mehta y Monteiro
1993).
8
Ilustracin 5.4. Productos de hidratacin de tipo externo.
Ilustracin 5.5. Productos de hidratacin de tipo interno.
Como la resistencia de la pasta de cemento Prtland hidratada se deriva
principalmente de las fuerzas de atraccin de Van der Waals, se desprende que los
productos de hidratacin ms compactos (es decir, sin poros grandes) y poco cristalinos
conducen a una mayor resistencia. Esto explica por qu en una pasta de cemento hidratada
la trayectoria de la fractura se da a travs de los productos externos ms que de los internos.
Entonces, debera ser obvio que, desde el punto de vista de la resistencia de la pasta
de cemento hidratada, es muy deseable obtener una microestructura que se asemeje a los
productos internos eliminando de alguna manera la formacin de productos externos

(Mehta y Monteiro 1993). El concepto de productos de tipo externos e internos en la
hidratacin del cemento es til para apreciar el papel de la baja relacin agua/material
9
ligante, superplastificantes, y materiales ligantes suplementarios para fabricar concreto de
alto desempeo, como se tratar ms adelante.
Sin embargo, hay un tipo de porosidad que no puede evitarse: la contraccin
qumica que acompaa la hidratacin de las fases de silicato. El volumen final de la pasta
de cemento hidratada es entre 8 % y 10 % ms pequeo que el volumen combinado de
silicatos anhidros y agua. Esta contraccin del volumen hace que la pasta de cemento
hidratada se contraiga durante el proceso de hidratacin cuando no se cura de forma
adecuada. Debido a que una parte de esta contraccin ser restringida por el esqueleto del
agregado, una red de microgrietas ultrafinas se desarrolla dentro de la pasta de cemento
hidratada. El alcance de esta red de grietas muy finas depende de qu cantidad de la fase de
silicato anhidro se haya hidratado y de la cantidad de restriccin por parte del agregado.
Estos puntos sern desarrollados en mayor detalle en el captulo 12, que trata del curado del
Los factores principales que afectan la porosidad de la fase de cemento hidratado
son la relacin del volumen de agua disponible, el volumen de la fase de silicato a hidratar
y tambin la cantidad de aire atrapado durante el mezclado. Fret reconoci esto desde
1892, en su famosa expresin:

c 2
f ' c =k
c +w +a
donde f'c es la resistencia a la compresin de la pasta de cemento hidratada, c, w, y, a son
los volmenes de cemento, agua, y aire, respectivamente, y k es una constante que depende
del tipo de cemento (Fret 1892). Debido a que Fret habra estado trabajando, sin duda,
con cemento Prtland puro, usaremos como l la letra c para representar el volumen de
cemento Prtland.
La expresin de Fret puede rescribirse, si tanto el numerador como el denominador
se dividen por c, como se muestra:
1
f ' c =k
w a 2
1+ +
c c
10
Debido a que en la pasta de cemento hidratada o concreto, el volumen del aire
atrapado es usualmente menor al 1 o 2 % del volumen total del concreto, entonces el
trmino a/c puede no tomarse en consideracin. En consecuencia, la expresin de Fret
puede rescribirse como:
1
f ' c =k
w 2
1+
c
Queda claro que a fin de aumentar la resistencia a la compresin, debe reducirse la

relacin agua/material ligante.
Cuando se reduce la relacin agua/material ligante de la pasta de cemento hidratada,
las partculas de cemento se acercan entre s en la pasta recin mezclada, como muestra la
ilustracin 5.6. En consecuencia, hay menos porosidad capilar y menos espacio libre para
que se desarrollen los productos externos. Adems, como se dispone de menos agua, sta se
satura ms rpidamente con los iones responsables de los productos de hidratacin
externos.
11
Pasta deCement
Fresh Cemento Fresco
Paste
Granos de
cemento
Anhydrous
anhidra
cement
grains
Water
Agua
0.65 0.25
0.65 0.25
Ilustracin 5.6. Representacin esquemtica de dos pastas de cemento fresco, con una
relacin agua/cemento de 0.65 y 0.25 respectivamente. En esta
representacin esquemtica, la relacin de la superficie del agua a la
relacin del cemento es igual a la relacin de masas agua/cemento.
Debido a que las partculas de cemento ahora estn ms cerca entre s, el producto externo
tiene un espacio menor que cubrir a fin de desarrollar los enlaces tempranos entre las
partculas de cemento; esto explica por qu las pastas de cemento con una relacin
agua/cemento baja desarrollan resistencia con ms rapidez. Finalmente, debido a que las
partculas de cemento estn cerca unas de otras y se enlazan con rapidez, el movimiento de
humedad se torna lento, lo que favorece la formacin de productos internos durante la
hidratacin.
A partir de esta discusin podemos ver que, a fin de disminuir la porosidad de la
pasta de cemento hidratada, es necesario bajar lo ms posible la cantidad de aire atrapado y
la relacin agua/cemento en la pasta recin mezclada. Esto tiene que lograrse mientras la
pasta permanece lo suficientemente fluida como para darle al concreto la trabajabilidad
necesaria para su transporte y colocacin.
12
Teniendo en cuenta la gran influencia de la relacin agua/cemento sobre la pasta de
cemento hidratada, algunos investigadores han establecido registros de resistencia que,
desafortunadamente, no han sido incluidos todava en el Libro Guinness. Usando una
tcnica de compresin de alta presin (presin 350 MPa) y un curado a alta temperatura
(250C durante 2 horas) Roy et al. fabricaron pastas de cemento con una relacin
agua/material ligante de hasta 0.093, y una resistencia a la compresin de hasta 470 MPa a
los 28 das. (Roy y Gouda 1972). Regourd et al. detallaron un intento de lograr una pasta de
cemento de resistencia ultra alta: 204 MPa a los 8 das. Esta pasta contena cemento
ultrafino con un rea superficial especfica de 750 m2/kg, 0.5% de dietilcarbonato usado
como ayudas para la trituracin, 1% de lignosulfonato, y 0.5% de carbonato de potasio
usado como un aditivo controlador del fraguado. Se inform que la porosidad fue tan baja
como 5% del volumen correspondiente a un grado de hidratacin del cemento anhidro
menor al 70 %.
Bache (1981), usando tcnicas de concreto ms convencionales, fabric concreto
con una resistencia a la compresin de 270 MPa con un agregado muy resistente, una alta
dosificacin de superplastificante y humo de slice en una mezcla de 0.16 de agua/material
ligante. Ms recientemente, siguiendo el trabajo pionero de Birchall y Kelly (1983), Young
(1994) y su equipo de investigacin, se ha desarrollado un concreto libre de
macrodefectos (LM.), con resistencias a la compresin y a la traccin que no podran haber
sido previstas hace unos pocos aos. En la actualidad se obtienen esfuerzos de traccin en
la rotura de 70 MPa cuando se mezcla adecuadamente cemento, celulosa, hidroxipropil-
metil celulosa o polivinilacetato hidrolizado y agua.
Sin embargo, estas sofisticadas composiciones muestran que, cuando algunos
conceptos tericos previos se aplican a la pasta de cemento hidratada, pueden fabricarse
materiales basados en cemento Prtland de ultra-alta resistencia. Un captulo especial al
final de este libro, el 19, est dedicado a estos materiales basados en cemento Prtland.
13
Por lo tanto, desde un punto de vista terico, cuando se fabrica concreto de alto
desempeo, uno de los factores claves es la reduccin mxima posible de la relacin
agua/cemento o agua/material ligante.
5.3.2 Disminucin del tamao de grano de los productos de hidratacin

La disminucin de la relacin agua/material ligante favorece la formacin de
productos internos caracterizados por una textura fina. Los S-C-H de dichos productos
internos se parecen a una fase vidriosa altamente compacta cuando se la observa bajo un
microscopio electrnico de barrido, como se muestra en la ilustracin 5.5. A relaciones de
agua/material ligante muy bajas, la pasta de cemento hidratada no contiene cantidades
grandes de plaquetas hexagonales de hidrxido de Ca, agujas largas de etringita, o largos
filamentos pilosos de S-C-H que son caractersticos de pastas con relaciones agua/material
ligante altas.
5.3.3 Reduccin de heterogeneidades

Las burbujas de aire atrapadas pueden ser consideradas heterogeneidades
microestructurales que deberan ser minimizadas en el concreto de alto desempeo cuando
el objetivo final es una alta resistencia. Esto puede lograrse mediante una apropiada
compactacin. La tendencia natural de las partculas de cemento a flocular de manera suelta
tambin debera eliminarse. En ese sentido, se demostrar que los superplastificantes
necesarios para reducir la relacin agua/material ligante juegan un papel clave en el
mejoramiento de la dispersin de las partculas de cemento en la pasta recin mezclada. Sin
embargo, se ver luego que la inclusin de una pequea cantidad de aire incorporado (2% a
3%) es muy til en la colocacin y terminacin del concreto de alto desempeo.
5.4 Mejoramiento de la resistencia de la zona de transicin
14
Se ha descubierto que los valores experimentales de la resistencia a la compresin
del concreto son considerablemente ms bajos (para la relacin agua/material ligante, de
0.40 a 0.70) que aquellos esperados por la relacin resistencia/porosidad en la pasta de
cemento hidratada o mortero con la misma relacin agua/material ligante. Los efectos
combinados de la distribucin del tamao de los granos del agregado y la relacin
agua/material ligante en la resistencia del concreto deben ser investigados en mayor
profundidad para explicar este comportamiento anormal. Durante la compactacin, las
partculas de agregado grueso, dependiendo de su tamao, forma y textura superficial,
impiden una distribucin homognea del agua en el concreto fresco. Debido a este efecto
muro localizado, una parte del agua de exudacin tiende a acumularse en la superficie de
las partculas gruesas de agregado (Neville 1995). Como resultado, la relacin
agua/material ligante en la pasta de cemento prxima a los agregados gruesos, llamada
zona de transicin, se vuelve sustancialmente mayor que la relacin agua/material ligante
en la pasta de cemento distante de esa rea. Comparada con el grueso de la pasta de
cemento, la microestructura de la zona de transicin se caracteriza por la presencia de poros
grandes y tambin grandes productos de hidratacin cristalina (ilustracin 5.3). Este
fenmeno es responsable de las heterogeneidades microestructurales que, como se trata
ms adelante, tienen graves implicaciones en la resistencia del concreto.
Las diferencias microestructurales entre la pasta de cemento hidratada en la zona de
transicin y el grueso de la pasta de cemento, juegan un papel importante en la
determinacin de las caractersticas de la resistencia del concreto por medio de la teora del
eslabn ms dbil de Weibull. En el concreto convencional, la zona de transicin tiene un
ancho tpico de 0.05 a 0.1 mm y contiene poros relativamente grandes y cristales grandes
de productos de hidratacin. En consecuencia, segn dicha teora, cuando el concreto se
somete a un esfuerzo dado, las grietas comienzan a desarrollarse primero en la zona de
transicin.
15
Con el concreto convencional (relacin agua/material ligante de 0.50 a 0.70) los
esfuerzos a la traccin inducidos por contraccin por secado o trmica son lo
suficientemente grandes como para causar microgrietas en la zona de transicin aun antes
de someter el concreto a cargas de servicio. La resistencia de la fractura del elemento bajo
carga es controlada en consecuencia por la propagacin y unin de una parte del sistema de
microgrietas en la pasta de cemento hidratada (Illston et al. 1987).
En general, la resistencia de la pasta de concreto aumenta con el tiempo siempre y
cuando las partculas de cemento no hidratado continen formando los productos de
hidratacin, lo cual tiende a reducir el tamao y el volumen total de los vacos,
especialmente en la zona de transicin. Por otra parte, con agregados derivados de la caliza,
ciertas rocas silceas, y arcillas calcinadas o esquistos, parece ser que, adems de los de
Van der Waals, otros enlaces qumicos en estadios posteriores contribuyen a la resistencia
de la zona de transicin. En general, para relaciones agua/material ligante de entre 0.50 y
0.70, se puede decir que la microestructura inherentemente dbil de la zona de transicin
evita que el concreto se comporte como un material compuesto verdadero. Siempre y
cuando contine habiendo poros y microgrietas grandes en la zona de transicin, la
resistencia de la partcula de agregado no juega ningn papel en la determinacin de la
resistencia del material compuesto (concreto) debido a que hay poca transferencia de
esfuerzo efectiva entre el grueso de la pasta de cemento y el agregado.
Por supuesto, la situacin cambiara si el eslabn ms dbil en el concreto
convencional, especficamente la zona de transicin, de alguna de manera se fortaleciera
para que bajo mayor esfuerzo no fuera el primer componente en romperse. Bajo estas
condiciones, la resistencia y las propiedades elsticas del agregado se tornan importantes en
la determinacin de la conducta del concreto cuando es sometido a mayores niveles de
esfuerzo (Atcin 1988, Baalbaki et al 1991, Ezeldin y Atcin 1991, Baalbaki et al 1992). La
reduccin de la relacin agua/material ligante y el uso de humo de slice tienden a
disminuir el espesor y la debilidad de la zona de transicin.
16
5.5 Bsqueda de agregados resistentes
La seleccin de agregados particularmente resistentes no es necesaria cuando se
produce concreto convencional. Por lo general, slo es necesario controlar que se cumplan
los requerimientos de desempeo estndares para los agregados. Por otra parte, en el
concreto de alto desempeo, la pasta de cemento y la zona de transicin pueden hacerse tan
fuertes que, si los agregados, en especial los gruesos, no son suficientemente resistentes,
pueden transformarse en el eslabn ms dbil dentro del concreto; una situacin similar a la
que se encuentra en el concreto de agregado liviano (ilustracin 5.2).
Los agregados usados para fabricar concreto de alto desempeo son arena natural y
ripio o agregado triturado (Atcin 1988). La resistencia de los agregados naturales depende
de la roca madre que fue reducida a su tamao actual a travs de diversos procesos de
erosin natural. Como resultado, no puede hacerse nada para mejorar la resistencia de los
agregados naturales: deben usarse tal como son. Los estudios petrogrficos pueden ser
tiles cuando se usan agregados naturales porque dan una indicacin de la resistencia de las
diferentes partculas que constituyen el agregado. Otro enfoque es incluir estos agregados
en un concreto de alto desempeo en la superficie de la fractura despus de la rotura por
compresin.
Si se usan agregados triturados para fabricar concreto de alto desempeo, su
procesamiento hace que las partculas contengan la menor concentracin posible de
elementos dbiles. Debido a que la voladura y la trituracin no son tratamientos
particularmente suaves, a fin de obtener una partcula ideal de agregado sin defectos,
debera seleccionarse una roca fuerte de textura fina que pueda ser fracturada en partculas
que contengan una cantidad mnima de microgrietas. Esta roca puede ser un material de
fase nica, como caliza, caliza dolomtica, sienita, o un polifsico como el granito. Deben
evitarse las rocas que contengan planos de clivaje dbiles o partculas severamente
17
meteorizadas. Los estudios geolgicos y petrogrficos detallados pueden ayudar en la
bsqueda de un agregado fuerte (Atcin y Mehta 1990).
La experiencia demuestra que la resistencia del agregado es la que constituye el
eslabn ms dbil en el concreto de alto desempeo. Esto se tratar en mayor detalle en el
prximo captulo. Para mayores resistencias a la compresin en el futuro, deber prestarse
ms atencin a la seleccin de agregados, lo cual sola ser considerado casi un relleno
inerte en el concreto.
Hasta aqu hemos considerado el concreto de alto desempeo meramente como
concreto con una relacin muy baja de agua/material ligante, que a menudo contiene
materiales ultrafinos como el humo de slice para mejorar el grueso de la pasta y la
resistencia de la transicin (Goldman y Bentur 1989), y que se fabrica con agregados
resistentes. Las partculas del ligante, al estar ms cerca entre ellas, desarrollan enlaces
muy fuertes durante su hidratacin; pero esta cercana puede tambin crear problemas
reolgicos en el concreto fresco.
5.6 Reologa de la mezcla con baja relacin agua/material ligante

Si bien desde el punto de vista de la resistencia es esencial usar la relacin
agua/ligante, lo ms baja posible, debemos recordar que el concreto de alto desempeo
debe ser transportado y colocado con relativa facilidad usando procedimientos de
construccin convencionales, los cuales se revisan en el captulo 11.
En las aplicaciones de campo, el concreto usualmente debe tener una trabajabilidad
adecuada durante cerca de una hora y media. En las plantas de premoldeados, donde la
colocacin es ms rpida, suele ser suficiente asegurar una alta trabajabilidad de hasta
media hora.
La reologa del concreto est regulada esencialmente por factores fsicos y
qumicos. Entre los factores fsicos se encuentran la distribucin del tamao del grano y la
forma de los agregados. En los sistemas de agua/ligante muy bajos, la distribucin del
18
tamao del grano y la forma de las partculas de cemento tambin pueden jugar un papel
importante en la determinacin de la reologa del concreto fresco. Entre los factores
qumicos que afectan la reologa del concreto fresco se encuentran la reactividad inicial del
cemento y los materiales ligantes suplementarios cuando estn en contacto con el agua, y la
duracin del llamado perodo inactivo.
Estos dos aspectos fundamentales de la reologa del concreto se examinarn por
separado en las secciones 5.6.2 y 5.6.3. Entre otros factores que afectan la reologa del
concreto se encuentran el estado general de la mezcladora y su eficiencia, en especial su
accin cortante, la temperatura del concreto de alto desempeo despus de su mezcla, y la
temperatura ambiente.
5.6.1 Optimizacin de la distribucin del tamao del grano de los agregados

Se ha trabajado bastante en la optimizacin de la distribucin del tamao del grano
de los polvos o esqueletos de agregado. Sin embargo, el objetivo era usualmente la
reduccin de la porosidad del producto final ms que el mejoramiento de la trabajabilidad
del concreto. En la actualidad, lo ms novedoso es el resultado de los primeros trabajos de
Fuller y Thompson (1907) en Norteamrica y de Bolomey (1935), Faury (1957) y Caquot
(1973) en Francia. La mayora de estos autores dieron diferentes recomendaciones que
todava estn vigentes. Es bien sabido, por ejemplo, que las partculas de agregado planas y
alargadas son perjudiciales para la trabajabilidad, y que los agregados cbicos o esfricos
producen mejor trabajabilidad. No obstante, se han realizado pocas investigaciones sobre la
influencia de la distribucin del tamao del grano sobre la trabajabilidad del concreto de
alto desempeo (Larrard 1987, Larrard y Buil 1987). Por lo tanto, a menudo las reglas que
fueron desarrolladas y usadas con xito en el concreto convencional se estn usando en el
19
5.6.2 Optimizacin de la distribucin del tamao del grano de las partculas
ligantes
Se han llevado a cabo investigaciones esenciales para resaltar la necesidad de
optimizar la distribucin del tamao del grano de los materiales ligantes para mejorar la
trabajabilidad y la resistencia. Bache fue uno de los primeros en sealar las ventajas de
agregar humo de slice a mezclas de concreto con relaciones de agua/material ligante muy
bajas para mejorar la trabajabilidad (Bache 1981). l explic el efecto beneficioso de
agregar un polvo tan fino en dicha mezcla de concreto por el hecho de que, cuando las
partculas diminutas y esfricas del humo de slice estn bien dispersas en el sistema
cemento-agua, pueden desplazar a las molculas de agua cercanas a los granos de cemento,
para que las molculas de agua atrapadas entre partculas de cemento condensadas en
pequeos flculos puedan ser liberadas y as contribuir a fluidificar la mezcla. Detwiler y
Mehta (1989) luego demostraron, usando un humo inerte que tena un tamao de grano
similar al del humo de slice, que la naturaleza qumica de las partculas muy finas no era
crtica.
5.6.3 El uso de materiales ligantes suplementarios

Remplazando una parte del cemento por un material ligante suplementario que no
contenga C3S, C3A, o C4AF, la reologa de cualquier mezcla de concreto dada se hace ms
fcil de controlar, siempre que la distribucin del tamao del grano y la forma de las
partculas del material ligante suplementario sean casi las mismas que las del cemento
remplazado. Dicho reemplazo resulta atractivo desde un punto de vista econmico debido a
que el precio de un material ligante suplementario suele ser ms bajo que el del cemento
(excepto el humo de slice en la mayora de los casos). Por otra parte, se ver luego que se
puede ahorrar al reducir la dosificacin del superplastificante necesaria para lograr la

trabajabilidad deseada. Sin embargo, la dosificacin ptima del material ligante debe ser
encontrada teniendo en cuenta los requerimientos de resistencia en un momento inicial.
20
5.7 Ley de la relacin agua/material ligante
Como ya se ha mencionado, el aumento de la resistencia se obtiene mediante una
reduccin drstica de la porosidad de la pasta de cemento hidratada. Esta reduccin de la
porosidad se obtiene agregando ms cemento y reduciendo la cantidad de agua de mezcla
con el uso de superplastificantes y remplazando, siempre que sea viable y econmico, una
parte del cemento por un volumen igual de un material ligante suplementario, y, quizs en
el futuro cercano, por cualquier relleno que tenga la distribucin del tamao de la partcula
y la forma adecuadas.
Generalmente no hay discusin cuando se habla de la cantidad de agua. El agua en
la superficie del agregado o en el aditivo se agrega al agua misma de la mezcla, y toda agua
absorbida por el agregado se resta. Sin embargo, estamos de verdad seguros de que en las
mezclas que tienen relaciones agua/material ligante muy bajas, toda esa agua se combina
con el cemento y los materiales ligantes suplementarios? En la actualidad existe cada vez
ms evidencia de que eso no es as.
Debera calcularse la relacin agua/material ligante teniendo en cuenta solo el
cemento usado sin considerar la cantidad de materiales ligantes suplementarios, o debera
usarse la relacin agua/(cemento + materiales ligantes suplementarios)? Si se sabe que no
todos los materiales ligantes suplementarios tienen las mismas propiedades ligantes que las
del cemento Prtland y que no reaccionan en la misma proporcin que el cemento debera
multiplicarse la cantidad de materiales ligantes suplementarios diferentes por un factor de
correccin para tener en cuenta la diferencia en sus propiedades ligantes, como ha hecho de
Larrard (1990)?
Hay gran evidencia de que, an despus de muchos aos, siguen existiendo muchas
partculas de cemento no hidratadas y partculas ligantes suplementarias que no han
reaccionado en el concreto de alto desempeo. Por lo tanto, si estamos seguros de que:
21
- no toda el agua presente en el concreto, A, se combinar finalmente con
cualquier parte del sistema ligante, L
- no todas las partculas de cemento, C, se hidratarn
- no todos los materiales ligantes suplementarios, S, reaccionarn, entonces vale
la pena calcular las siguientes relaciones?:
A/(C+S) o A/L con (B = C+S) o A(C+kS+k'S'), k y k' son factores que dependen de la
eficiencia del material ligante suplementario (Hassaballah y Wenzel 1995, Baron y Ollivier
1996).
El autor opina que las primeras dos relaciones deberan ser sistemticamente
calculadas y empleadas para cualquier mezcla de alto desempeo, pero que no son
caractersticas esenciales de un concreto de alto desempeo particular como lo son para el
Es interesante calcular y saber la relacin exacta de agua/cemento (A/C) de
cualquier concreto particular, ya que esto da una idea bastante buena de las condiciones en
las que el fraguado y endurecimiento tempranos de la mezcla de concreto se desarrollarn,
debido a que en un momento inicial el material ligante suplementario todava no est muy
activo. Esta ltima aseveracin no es siempre verdadera porque el material ligante
suplementario (ej. ceniza volante) puede traer con l lcalis solubles que incrementarn la
resistencia a la compresin del concreto a las 12 horas cuando se compara con una mezcla
de referencia sin ceniza volante. Tambin se ha encontrado que esto es verdadero para el
relleno calcreo. Sin embargo, en tal caso, este efecto beneficioso de la ceniza volante o del
relleno de caliza no dura mucho porque la resistencia a las 24 horas del concreto con ceniza
volante o relleno calcreo es menor que la de un concreto de referencia con cemento
Prtland.
Tambin es interesante calcular la relacin A/L (agua/material ligante) porque esto
da una idea del contenido slido de la mezcla en cuanto a la cantidad total de partculas
22
finas y agua disponible para hidratarlas, lo que puede usarse para cuantificar la cercana de
las partculas finas en la fase lquida.
El autor opina, sin embargo, que en el futuro el valor ms importante para
caracterizar el concreto de alto desempeo ser: 1) el contenido del agua de mezcla, 2) el
contenido de cemento y 3) el contenido de partculas finas totales usadas para fabricar un
concreto fluido de alto desempeo con asentamiento mayor a 200 mm.
5.8 Conclusin
Desde el punto de vista de los materiales, el concreto de alto desempeo no es ms
que un concreto con muy baja porosidad. Esta porosidad muy baja se obtiene
principalmente usando mucha menos agua de mezcla que en el concreto convencional para
que el cemento y las partculas ligantes suplementarias estn ms cerca entre s que en las
mezclas de concreto convencional.
A medida que la porosidad de la pasta disminuye, la resistencia del concreto
aumenta siempre y cuando los agregados, en especial los gruesos, sean lo suficientemente
fuertes. Por lo tanto, la seleccin y la bsqueda de la proporcin de los ingredientes del
concreto de alto desempeo son temas mucho ms crticos que en el caso del concreto
convencional. Esto se desarrolla en los captulos 7 y 8.
23
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p.
26
CAPTULO 6
REVISIN DE LAS PROPIEDADES PERTINENTES DE ALGUNOS

INGREDIENTES DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO
6.1 INTRODUCCIN
Los lectores de este libro probablemente ya poseen un conocimiento general de las
propiedades de los materiales usados para fabricar concreto; informacin ms detallada
puede encontrarse en libros especializados. Aunque el concreto de alto desempeo no
contiene ningn ingrediente especial o raro, requiere el uso de materiales con ciertas
propiedades especficas, por lo menos en cierto grado. Por lo tanto, es til repasar las
propiedades relevantes, y esto se har en este captulo, empezaremos con el cemento de
Prtland, y continuaremos con los superplastificantes. Luego, trataremos los materiales
ligantes suplementarios. Los agregados se tratarn en el captulo 7.
De aqu en adelante, usaremos la anotacin qumica simplificada para el cemento
para las fases del cemento Prtland:
C para CaO S para SiO2 A para Al2O3 F para Fe2O3 y H para H2O.
Por consiguiente,
C3S = 3CaOSiO2 C2S = 2CaOSiO2 C3A = 3CaOAl2O3 C4AF = 4CaOAl2O3Fe2O3

Tambin se usarn las expresiones usuales de alita y belita para referirse a las
formas impuras de C3S y C2S que se encuentran en el clinker de cemento Prtland.
6.2 Cemento Prtland
6.2.1 Composicin
La combustin de una mezcla bien proporcionada de materiales crudos que
contienen los cuatro xidos principales, CaO, SiO2, Al2O3 y Fe2O3, es lo que producen el
clinker de cemento Prtland, uno de los dos ingredientes bsicos requeridos para hacer
cemento Prtland, el otro puede ser sulfato de calcio en forma de yeso (CaSO42H2O),
hemihidrato de Ca SO41/2 H2O, anhidrita o sulfato de calcio (CaSO4), o una mezcla de dos
o tres de ellos (Bye 1983).
La composicin qumica de los materiales crudos en relacin con CaO, SiO2 y
Al2O3 se ajusta para que la mezcla final calce con el tringulo de la composicin limitado a
C3S, C2S y C3A en el SiO2 - CaO - Al2O3 del diagrama de la fase ternaria (ilustracin 6.1)
porque solo en esta rea, estas tres fases pueden existir simultneamente (Philips y Muan
1959). Para simplificar las cosas desde un punto de vista de la fase, puede asumirse que
Fe2O3 y Al2O3 juegan papeles similares, pero, la ilustracin 6.2 muestra que si el cemento
Prtland estuviera compuesto solo de estos tres xidos, tendra que quemarse a una
temperatura muy alta para que el xido frrico se agregara a la mezcla cruda y bajara la
temperatura del quemado.
SiO2
1723
Dos Lquidos
Cristobalita
Pseudowollastonita Mullita
CS
Anortita
CAS2
C3 S2 Rankinita
C2S
C3S Ca2SiO4 Gehlenita

Corundum
C2AS
Cal
Ca3Al2O6 CaAl2O4
CaO C3A C12A7 CA CA2 CA6 Al2O3

2570 ~2020
Ilustracin 6.1. Zona de composici n C 3S C 2S C 3A en el diagrama d e la fase ternaria SiO2 CaO Al2 O3
(d espus de Osborn y Muan 1960)
2
La caliza proporciona la cantidad necesaria de CaO en la mezcla, y la arcilla o la
pizarra arcillosa proporciona los SiO2, Al2O3 y Fe2O3. Algunas calizas de silicio natural
contienen SiO2, Al2O3 y Fe2O3 en proporciones tales que el clinker de cemento Prtland
puede ser casi exclusivamente producido a partir de ellos. En tales casos, se agrega arena,
bauxita, y xido frrico como una fuente de SiO2, Al2O3, y Fe2O3, respectivamente, como
materiales correctivos para ajustar la composicin qumica de la mezcla cruda.
Cuando la optimizacin de las proporciones de estos cuatro xidos principales ha
sido alcanzada, los fabricantes de cemento Prtland tienen que lidiar con algunas impurezas
presentes en los materiales crudos que, durante el proceso de quemado, causarn la
formacin de fases ms o menos deseables que podran o no interferir con el proceso de la
hidratacin regular de una mezcla pura de las fases C3S, C2S, C3A y C4AF.
3
6.2.2 Fabricacin del clinker
El clinker del cemento Prtland es el resultado de un proceso muy complejo de
tecnologa pirotcnica que transforma los materiales crudos en silicatos de calcio y en las
fases de aluminio/hierro de calcio. La naturaleza del combustible usado en el horno de
cemento o, para ser ms preciso, la naturaleza de las impurezas que contiene, tambin es
relevante. En particular, el contenido de azufre y ceniza puede jugar un papel crtico
durante la formacin del clinker: la ceniza como una fuente de impurezas, y el azufre en la
formacin de sulfatos alcalinos voltiles.
Desde el punto de vista de la composicin, el clinker del cemento Prtland sale del
horno rotatorio como una mezcla de dos fases de silicato bien cristalizadas, C3S y C2S, y
una fase intersticial compuesta de C3A y C4AF, ms o menos cristalizada, (ilustracin 6.3),
y de unas pocas "impurezas" como el periclase, (MgO), la cal muy quemada (CaO), y los
sulfatos alcalinos.
4
CO2
CaCO3
Porciones por peso

Cal libre
Mezcla cruda
Clinker
Alita
Belita
Cuarzo bajo Cuarzo alto Lquido

Minerales de arcilla Cr
C12A7 C 3A
Lquido
H2O
Fe 2O3 C 2(A,F) C4AF
0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Temperatura [C]
Reacciones que ocurren durante la combustin de mezcla cruda hasta obtener el clinker.
Precalentado
Zona de Enfriamiento
Zona de calcinacin Z ona de sinterizacin
28 min transicin 2 min
5 min
10 min
< 1 min 1420 C
1400
CO2
Temperatura del material [C]

1200
Porciones por peso
CaCO3 Cal libre 1000

Alita
800
Belita 600
Cuarzo bajo Cr
Cuarzo alto Lquido
400
Minerales de arcilla
C3A
C12A7
Lquido 200
Fe2O3 H2 O C4AF
C2(A,F) C4AF
Tiempo de retencin 5 10 15 20 25 30 35 40 45 [min]
Ilustracin 6.3. Representacin esquemtica de las transformaciones de la fase que ocurren en un horno para
cemento (cortesa de Humboldt Wedag).
El diagrama de la fase binaria SiO2-CaO (ilustracin 6.4) muestra claramente que si
el clinker de cemento Prtland est hecho de una mezcla, M, que consiste en CaO y SiO2
que quedan en el rango de C2S - C3S, alcanza lentamente la temperatura ambiental, estara
compuesto por -C2S y cal (CaO), sin propiedad hidrulica, porque C3S es un compuesto no
estable a la temperatura ambiente. La ilustracin 6.4 muestra que, sobre los 1450C, la
mezcla, M, est compuesta de C3S y - C2S, pero durante el enfriamiento a temperatura

ambiente, es probable que ocurran las siguientes transformaciones dentro de la fase slida:
5
1450C: transformacin de la mezcla en C3S y -C2S
1250C: transformacin de la mezcla en '-C2S y CaO
725C: transformacin de la mezcla en -C2S y CaO.
Por consiguiente, para estabilizar el silicato en su forma reactiva, el clinker debe
enfriarse rpidamente (apagarse) despus de atravesar la zona donde se da el clinker en el
horno, ilustracin 6.3. Al apagarse, las diferentes fases se congelan en su forma tpica a alta
temperatura, lo que no les permiten seguir la fase transformacin natural que habra
ocurrido bajo enfriamientos muy lentos. La microestructura del clinker despus de apagarse
6
influye significativamente en sus propiedades hidrulicas: dos cementos Prtland podran
tener la misma composicin qumica, pero microestructuras bastante diferentes y
comportamiento hidrulico diferente.
Tambin se ha mencionado que la participacin de Al2O3 y Fe2O3 es bajar la
temperatura a la que los materiales crudos tienen que ser quemados para ser transformados
en clinker. Las fases de aluminio y ferrita se se funden durante el proceso de clinkerizacin
y la presencia de esta fase lquida resulta en una disminucin significante en la temperatura
de la formacin C3S; permite que los iones de Ca++ se esparzan ms rpidamente y ms
fcilmente en el C2S previamente formado para facilitar su transformacin en C3S,
(ilustracin 6.3).
Desde el punto de vista termodinmico, cuanto ms alta es la cantidad de fase
intersticial, ms baja la temperatura de coccin; pero desde un punto de vista industrial, la
cantidad ptima de fase intersticial tiene que representar de 12% a 20% de la masa total de
las fases del clinker. Por lo general, el clinker norteamericano est ms cerca del 15% o
16%.
Si hay demasiadas fases lquidas durante el proceso de clinkerizacin, esto podra
exudar de las fases del silicato, lo que resultara en la formacin de un anillo dentro del
horno, (Palmer 1990), que podra bloquearlo y causar un ataque del refractario.
Por otro lado, si hay una cantidad insuficiente de fase lquida, la difusin de iones
de Ca++ en C2S es ms difcil, por lo que el clinker contendra menos C3S de lo que
debera y demasiada cal sin combinar. Adems, el clinker resultante es muy abrasivo, lo
que produce un desgaste rpido del revestimiento refractario en la zona de clinkerizacin
del horno.
Por lo tanto, el fabricante de cemento tiene una cierta latitud en la cantidad de fase
intersticial que el clinker que produce puede contener. Adems, cambiando la proporcin
de Al203 a Fe203 se pueden modificar las propiedades hidrulicas del clinker, lo que
7
permitira la produccin de ASTM (American Society for Testing and Materials Standards)
Tipo I, II, III o V a partir de casi todos los mismos materiales crudos.
En esta breve presentacin de las fases principales del clinker, no hemos
mencionado la influencia de las condiciones de la coccin (Maki et al. 1990), ya sea
oxidantes o reductoras, y otros factores que afectan la calidad del clinker, para poder
mantenernos dentro de lmites razonables en esta revisin de la fabricacin del clinker.
6.2.3 Microestructura del clinker

Por consiguiente, el clinker de cemento Prtland es un material multifase complejo
cuyas caractersticas y propiedades no solo dependen de la composicin qumica del
material crudo, sino tambin de la pirotecnologa que lo transforma en clinker. Dos clinker
pueden tener la misma composicin qumica, pero caractersticas microestructurales
bastante diferentes (ilustracin 6.5). Podran tener exactamente la misma composicin de la
fase, y an as tener las propiedades hidrulicas diferentes porque, por ejemplo, despus del
enfriamiento, el tamao medio del cristal de alita puede ser bastante diferente de un clinker
a otro, una caracterstica que influye fuertemente en su reactividad y fuerza despus de
triturado (ilustracin 6.6).
6.5 Micrografa de dos clinkers con la misma composicin pero con diferentes caractersticas en su
microestructura
8
6.6 Cristales de alita (C3 S) de diferentes tamaos dentro de un clinker.
An ms, en todas las discusiones anteriores se asuma que todas las
transformaciones que se supona se dieran en las fases, de hecho ocurran. En la realidad,
nunca se alcanzan las condiciones de equilibrio perfecto dentro de un horno rotatorio, en
particular si la mezcla cruda contiene demasiadas partculas de silicio grueso de cuarzo
cuando se forman en el clinker muchas belitas anidadas" (p.e., las regiones
particularmente ricas en belita) (ilustracin 6.7). Durante la sinterizacin final, estas reas
particulares son demasiado ricas en slice, por lo que el C2S no puede transformarse en C3S,
debido a la falta casi total de CaO. De igual forma, si la mezcla contiene partculas de
caliza demasiado gruesas, se desarrollan en el clinker reas muy quemadas ricas en cal
(ilustracin 6.8). Finalmente, dependiendo de las condiciones de quemado, el C2S puede

contener cantidades diferentes de impurezas que influirn en sus caractersticas.
6.7 Nidos de Belita en un clinker
9
6.8 Aglomeraciones de cal sumamente quemadas
Dependiendo de la viscosidad de la fase intersticial en la zona de la sinterizacin,
puede que se disperse bien entre C2S y C3S, o que se concentre ms en alguna rea
especfica. Segn la temperatura en la zona de clinkerizacin y la severidad del apagado, la
fase intersticial solidificada podra estar en un estado casi completamente vtreo, en caso de
una temperatura alta y rpido apagado, porque el C3A y los cristales de C4AF no hubieran
tenido el tiempo necesario para cristalizarse despus de la fase lquida, o podra ser
cristalino si la fase de apagado hubiera sido lo suficientemente lenta como para permitir
que C3A y C4AF se cristalizaran, ilustracin 6.9. Por lo general, la fase intersticial se
solidifica como una mezcla de C3A y cristales de C4AF dentro de una matriz vtrea.
6.9 Fase intersticial bien cristalizada.
10
Adems, los C3A presentes en la fase intersticial pueden encontrarse en formas
polimrficas diferentes dependiendo de la cantidad de Na+ e iones de K+ atrapados. Si la
cantidad de iones de Na+ en el C3A es inferior a 2.4%, el C3A retendr la forma pura
cbica (Regourd 1978), mientras que si esta cantidad es ms superior a 5.3%, formar
monoclnico de C3A. Entre estos dos valores, C3A tiene un enrejado ortorrmbico. Sin
embargo, como la transformacin de cbica a ortorrmbica es gradual entre 2.4 y 3.8%,
generalmente hablando, el C3A que se encuentra en el cemento Prtland puede ser la
mezcla de formas cbicas y ortorrmbicas. Si el C3A es cbico, u ortorrmbico, o una
mezcla de ambos, es un rasgo muy importante desde el punto de vista reolgico durante la
hidratacin del cemento, en especial en las mezclas de proporcin de agua/material ligante
muy bajas con presencia de superplastificante.
La cantidad de iones de Na+ atrapados en C3A (que principalmente influyen en la
forma cristalina de C3A) depende del equilibrio de Na+/SO3-2 dentro del horno. Si hay un
exceso de SO3, porque el combustible usado es rico en azufre, los lcalis combinarn este
SO3 inmediatamente para formar los sulfatos alcalinos primero (Grzeszczyk 1994). Por lo
tanto, solo unos iones de Na+ entrarn en el C3A y se cristalizarn en forma cbica. En el
caso contrario, si la cantidad de lcalis excede a la cantidad de SO3 necesaria para formar el
sulfato de sodio, los iones de Na+ en exceso entrarn en el enrejado C3A y llevarn a la
formacin de C3A ortorrmbico. Los sulfatos alcalinos que se forman en tales condiciones
se depositan en el clinker, ya sea como gotas cerca de C3S y C2S, o se asocian ntimamente
con la matriz intersticial, como se muestra en la ilustracin 6.10.
11
Finalmente, es importante recordar que C4AF es de hecho una solucin slida de
C2A y C2F, donde la proporcin molar de A/F es por lo general casi igual a 1. Sin embargo,
en algunos casos C4AF puede estar ms cerca a C2A o a C2F, o incluso contener cristales de
C6A2F y ser ms o menos reactivo durante la hidratacin del cemento Prtland.
Otras caractersticas microestructurales pueden variar de un clinker a otro, esto
debido a que en cierto sentido cada clinker es nico (Hornain 1971, Gebauer y Kristmann
1975). La composicin de la fase del clinker entre un horno y otro (o incluso entre una
tanda y otra) puede ser diferente ya que, por un lado, los materiales crudos no son nunca
idnticos, y, por el otro, porque es muy difcil reproducir las condiciones de quemado
exactas que tanto influyen en la microestructura del clinker (Odler 1991).
La complejidad de la composicin de las fases del clinker del cemento Prtland
presentadas en esta versin simplificada de la realidad explica por qu,
desafortunadamente, conocer solo la composicin qumica de una partcula de clinker no es
12
suficiente como para predecir todo su comportamiento hidrulico, en especial al hacer
concreto de alto desempeo con una relacin agua/material ligante muy baja.
6.2.4 Fabricacin de cemento Prtland

Para producir cemento Prtland, el clinker tiene que ser entremezclado con una
cantidad ptima de sulfato de calcio. El papel de este sulfato de calcio es controlar la
hidratacin inicial del cemento Prtland. En ausencia de sulfato de calcio, el clinker molido
experimenta un fraguado instantneo que causa el endurecimiento irreparable de la mezcla.
Debido a que C3A reacciona muy rpidamente con el agua para formar el hidrogranate
(Regourd 1978, Mindess y Young 1981), si algn sulfato de calcio es entremezclado con el
clinker, entonces C3A reacciona con l y el agua para formar una cscara impermeable de
ettringita que inhibe la reaccin de C3A con el agua para formar el hidrogranate,
(Collepardi et al. 1979).
Durante la fabricacin del cemento Prtland, la cantidad de minerales con sulfato de
calcio, su solubilidad, y la finura del cemento se ajustan para que el cemento Prtland
producido satisfaga todos los requisitos de las normas nacionales pertinentes.
Normalmente, el material con sulfato de calcio es el concreto de yeso,
CaSO42H2O, pero el uso de anhidrita (CaSO4), o sulfato del calcio (CaSO4) o una mezcla
de yeso y anhidrita, es popular por razones econmicas y de produccin. Estas formas de
sulfato de calcio presentan casi la misma solubilidad final cuando se disuelven en agua,
pero su proporcin de disolucin es bastante diferente: el yeso libera ms rpido su Ca++ y
SO4 que la anhidrita.
Adems, durante la molienda final, es posible que la temperatura dentro del molino
de bolas incremente a ms de 110C, por lo que un poco de yeso se deshidrata parcialmente
y se transforma en hemihidrato (o yeso de Pars), CaSO41/2 H2O, cuya solubilidad es ms

alta que la del yeso. Para tener un mayor control de las propiedades reolgicas de la
13
lechada, mortero fresco o concreto, en algunos casos es conveniente convertir un poco de
yeso en hemihidrato, porque la proporcin de disolucin de los iones SO4 es mayor para
el hemihidrato que para el yeso, por lo que promueve que se forme ettringita en lugar de
hidroganate durante la hidratacin temprana. Sin embargo, si se transforma demasiado yeso
en hemihidrato durante la molienda, se puede experimentar falso fraguado: el concreto
endurece rpidamente cuando se mezcla con el agua. Este falso fraguado lo causa la
rehidratacin y precipitacin de algn hemihidrato en el yeso. En este caso, si la mezcla se
extiende, la mayora de la plasticidad se puede recuperar porque parte del yeso formado
durante la rehidratacin del hemihidrato se redisuelve en la mezcla de agua que queda.
Esto explica por qu durante la molienda del clinker y el sulfato del calcio, la
temperatura dentro del molino debe ser controlada cuidadosamente.
En algunos casos, para limitar la temperatura del cemento Prtland durante su
molienda final, se roca agua dentro del molino para que el exceso de hemihidrato que
podra ser responsable de un falso fraguado se rehidrate en el yeso. Normalmente, la
proporcin de transformacin ptima de yeso en el hemihidrato es de 40% a 50%. Pero en
la actualidad, con el uso de separadores areos de mayor eficacia en las plantas modernas, a
veces, el clinker no experimenta una temperatura suficientemente alta durante su molienda
y, en algunos casos, el yeso que se deshidrata en el hemihidrato no es suficiente. Adems,
si el contenido de sulfato se optimiza solo el contenido de SO3 en el cemento, la disolucin

temprana de los iones de SO4-- (especialmente en la mezcla con relacin agua/material
ligante muy baja en presencia de superplastificante) puede ser demasiado baja como para
controlar la hidratacin de C3A de forma eficaz y evitar un fraguado ms o menos
instantneo.
Como se ver ms adelante, la reologa de mezclas promedio o con relacin
agua/material ligante alta (A/ML > 0.50) no se ve demasiado afectada debido a las
variaciones en la naturaleza del sulfato de calcio en el cemento Prtland al final de su
molienda, pero este no es el caso porque la relacin agua/material ligante disminuye.
14
Es ms, el clinker del cemento Prtland siempre contiene sulfatos alcalinos que se
generaron durante el proceso de clinkerizacin debido a la reaccin del azufre contenido en
el combustible y los lcalis siempre presentes en los materiales crudos. Por consiguiente, en
el cemento Prtland se encuentran arcanita (K2SO4) y aftitalita (Na2SO4.3K2SO4). Estos
sulfatos pudieron precipitarse a la superficie del clinker C2S o de los cristales de C3S o
podran estar atrapados en la fase intersticial.
La solubilidad de sulfato alcalino es generalmente mayor que la del sulfato del
calcio, por lo que el agua intersticial pueda contener una cantidad alta de iones SO4-- en la
solucin, pero muy pocos iones Ca++. En tal caso, la ettringita no puede formarse y se
podran experimentar problemas de fraguado. Normalmente esta situacin se supera
ajustando, en la cementera, la dosificacin de sulfato de calcio y la fase de composicin del
sulfato de calcio. Pero este equilibrio frgil puede destruirse al usar un reductor de agua
basado en lignosulfonato- (Pallire et al. 1984) (Dodson y Hayden 1989), o
superplastificante basado en polisulfonato (Ranc 1990), como se ver despus cuando se
hable de la as llamada compatibilidad del cemento/superplastificante.
Al final de la molienda, los fabricantes de cemento introducen cantidades diminutas
de qumicos conocidos como ayudantes de molienda para aumentar el rendimiento del
molino de molienda en trminos de toneladas/hora, y al mismo tiempo reducir el factor de
compactacin del cemento, lo que permite que el cemento Prtland se llene y descargue sin
complicaciones dentro de los silos. Estos qumicos tambin influyen en las caractersticas
de hidratacin del cemento Prtland, aunque este asunto no se documenta de forma
adecuada en la literatura existente.
Por consiguiente, incluso en el caso de una produccin de clinker uniforme, no es
seguro que se producir, desde el punto de vista reolgico, un cemento lo suficientemente
uniforme para una aplicacin con una relacin baja de agua/material ligante, si la
naturaleza y proporciones de los materiales con sulfato cambian, o si la temperatura dentro
del molino no se controla bien.
15
6.2.5 Ensayos de aceptacin del cemento Prtland
Como el cemento Prtland es un material multifsico, sus propiedades hidrulicas
dependen de lo siguiente:
- composicin qumica de la mezcla cruda y el combustible utilizado no solo en
cuanto a las condiciones de los cuatro xidos mayores, sino que tambin de otros
componentes menores,
- la tecnologa del piroproceso que transforma esta mezcla cruda en fases de silicato y
aluminio ferrita, y las tambin llamadas impurezas,
- su molienda final, (Regourd et al. 1978).
Por consiguiente, ha sido necesario desarrollar un conjunto de pruebas de
aceptacin que garanticen a los usuarios un cierto nivel de uniformidad en las propiedades
de desempeo y cementacin del cemento Prtland.
Mientras que las pruebas de aceptacin varan ligeramente de un pas a otro, son
similares en sus condiciones generales. Las pruebas consisten en la fabricacin de una pasta
estandarizada y/o un mortero estandarizado, usando arena convencional, una proporcin de
agua/material ligante fija con una fluidez dada, y verificando que la reologa en estado de
enfriamiento, la proporcin del endurecimiento, y la resistencia permanezcan dentro de los
lmites prescritos. Algunos otros rasgos de carcter qumico tambin forman parte de las
pruebas de aceptacin para controlar el nivel de algunas impurezas potencialmente
perjudiciales, como la periclasa (MgO).
Como ejemplo, las normas ASTM relacionadas con la aceptacin del cemento
Prtland se discutirn brevemente para mostrar cmo se han desarrollado estas reglas para
condiciones encontradas en el concreto de resistencia convencional, pero no
necesariamente para condiciones que se encuentran en el concreto de alto rendimiento.

Para un cemento que ha de ser comercializado como cemento Prtland ASTM Tipo
I a V, se usan pruebas que siguen las normas de ASTM que se presentan a continuacin.
16
ASTM C 109/C 109M-95 Ensayo estndar para la resistencia a la compresin de
morteros de cemento hidrulicos (usando especimenes de dos pulgadas o [50 mm])
ASTM C 114-94 Mtodos de ensayo estndar para el anlisis qumico del
cemento hidrulico
ASTM C 115-94 Mtodo de ensayo estndar para la finura del cemento
Prtland por el turbodmetro
ASTM C 151-93a Mtodo de ensayo estndar para la expansin en autoclave del
cemento Prtland
ASTM C 186-94 Mtodo de ensayo estndar para el calor de hidratacin del
cemento hidrulico
ASTM C 204-94a Mtodo de ensayo estndar para la finura del cemento
hidrulico por aparatos de permeabilidad de aire
ASTM C 266-89 Mtodo de ensayo estndar para el tiempo de fraguado del
cemento hidrulico de Gillmore Needles
ASTM C 348-93 Mtodo de ensayo estndar para la resistencia a flexin del
mortero de cemento hidrulico
ASTM C 349-94 Mtodo de ensayo estndar para el rendimiento del mortero
del cemento hidrulico (usando porciones de prismas rotos a flexin)
ASTM C 451-89 Mtodo de ensayo estndar para el endurecimiento temprano
del cemento Prtland (mtodo de pasta) y para cumplir las especificaciones de ASTM
ASTM C 150-95 Especificacin estndar para el cemento Prtland
El mortero estndar ASTM en el ensayo de aceptacin ASTM C 109/C 109M-94
est compuesto de una parte de cemento y 2.75 partes de arena de Ottawa (por peso), y
cierta cantidad de agua. La proporcin de A/ML es 0.485 para el cemento Prtland Tipo I.
Para otros tipos de cemento, la cantidad de agua debe ajustarse para producir una fluidez de
110 5 usando una mesa para ensayos de fluencia.
17
El comportamiento reolgico se verifica utilizando las llamadas agujas Gillmore
ASTM C266-89 o Vicat ASTM C191-92 que dan el tiempo de fraguado inicial y final,
mientras la resistencia se revisa midiendo la resistencia a la compresin de cubos de 50 mm
(cubos de 2 pulgadas) a diferentes edades segn el tipo de cemento y a la intocable edad de
28 das.
Para cualquier valor de aceptacin, se debe enfatizar que todos estos ensayos se
realizan en una mezcla de cemento Prtland y agua con una relacin agua/material ligante
de alrededor de 0.50. Durante muchos aos, estas condiciones eran representativas del uso
normal del cemento Prtland en el concreto, o, incluso mejor, representaban la parte ms
baja de la relacin agua/material ligante comn usada en la mayora del concreto comercial.
Por consiguiente, era una forma muy segura de aceptar el cemento.
Para cumplir con estos ensayos de aceptacin, los fabricantes de cemento saben
modificar la composicin qumica de la mezcla cruda, ajustar el proceso de quemado,
afinar la superficie especfica del cemento Prtland y optimizar el sulfato de calcio durante
la molienda final del clinker.
Sin embargo, quin mezcla ahora agua y cemento Prtland sin ningn aditivo
qumico cuando se hace concreto?
Debido a que el ensayo de aceptacin deliberadamente ignora las posibles
interacciones durante la hidratacin entre ciertas mezclas y el cemento Prtland, los
productores de concreto, de vez en cuando, han experimentado un comportamiento extrao
en un concreto recin mezclado, lo que se suele llamar incompatibilidad entre cemento
Prtland/superplastificante. En segundo lugar, el valor de 0.50 de la relacin agua/material
ligante no representa el valor ms bajo usado actualmente en la industria, muchos concretos
se hacen con relaciones agua/material ligante an ms bajas.
6.2.6 Hidratacin del cemento Prtland
18
La literatura sobre este tema ha inspirado a muchos investigadores, y parece que tal
proliferacin de ensayos sobre este tema continuar (Mindess y Young 1981, Vernet y
Cadoret 1992, Nonat 1994, Eckart et al. 1995, Person 1996). Este inters por comprender
un comportamiento tecnolgico muy simple como lo es el retraso en el tiempo de fraguado
de la gran variedad de caractersticas del cemento Prtland, incluso cuando siguen las
mismas normas de aceptacin, es de gran inters desde el punto de vista tecnolgico. Los
detalles de las reacciones qumicas que tienen lugar durante la hidratacin son muy
complejos, por lo que se ha dicho que el concreto es el fruto de una tecnologa muy simple,
pero al mismo tiempo de una ciencia muy compleja.
Debe admitirse que en la actualidad no se entienden en su totalidad los detalles de
los procesos qumicos que transforman la pasta del cemento Prtland en una masa slida
dura (Van Damme 1995). Sin embargo, se ha progresado tanto en este campo que ahora se
comprenden bien los principales pasos de la hidratacin del cemento. Tambin se conoce
bien cmo alterar, hasta cierto punto, la cintica de hidratacin del cemento usando
mezclas qumicas especficas como los aceleradores, retardantes, reductores de agua o
superplastificantes. No es nuestra intencin escribir un informe innovador en este campo,
sino enfocar la atencin en los pasos especficos que son de inters especial para el
concreto de alto rendimiento.
Para describir el proceso de la hidratacin de una manera esquemtica, se usar la
presentacin de J.A. Vernet (1995). Las ilustraciones de la 6.11 a la 6.14 se reproducen de
su documento para describir los cinco pasos iniciales de la hidratacin del cemento
Prtland.
PASO 1 Periodo de mezcla
Durante este paso, los diferentes iones liberados por varias fases entran en la
solucin. Esta disolucin es bastante rpida y de naturaleza exotrmica, y germinan dos
hidratos de reaccin rpida. La superficie de las partculas de cemento se cubre
19
parcialmente con silicato de calcio hidratado (CSH), formado de iones de Ca++, H2SiO4--y
OH- que se originan de las fases de silicato del clinker, y con ettringita (una sal de calcio de
trisulfoaluminio hidratada), formada por la combinacin de iones de Ca++, AlO2 -, SO4--e
iones -OH que se originan en la fase intersticial y de las diferentes formas de sulfato del
calcio que estn presentes en el cemento.
PASO 2 Periodo inactivo (ilustraciones 6.11 y 6.12)
El aumento rpido en el contenido de iones de pH y de Ca++ en el agua de mezcla
ayuda a disminuir la velocidad de la disolucin de las fases del clinker. El flujo termal
reduce la velocidad considerablemente, pero nunca la detiene. Una cantidad pequea de
CSH se forma durante este periodo, y si existe el equilibrio correcto entre el aluminio y los
iones de sulfato, tambin se forman cantidades reducidas de ettringita o hidrogranate.
Durante este perodo, la fase acuosa se satura en Ca++, pero no hay precipitacin de cal
[Ca(OH)2], seguramente debido a su lenta velocidad de germinacin, si se compara con la
del CSH, con el que compite. Tambin ocurre algo de floculacin de los granos de cemento
durante este periodo.
20
PERIODO INACTIVO
MICROESTRUCTURA DE LA PASTA DE CEMENTO (t = 2h)
Las agujas largas representan cristales de etringita 5 micrmetros
Conductividad
ndice de
evolucin del
calor
Tiempo
1h 2h
Ilustracin 6.12. Microestructura de la pasta de cemento a las 2 horas (despus de Vernet).
21
PASO 3 Fraguado inicial (ilustracin 6.13)
La reaccin de la hidratacin se activa de repente cuando la cal empieza a
precipitarse. Esto ocurre cuando no hay prcticamente ningn silicato en la fase acuosa.
Este consumo sbito de los iones de Ca++ y OH acelera la disolucin de todos los
componentes del cemento Prtland. El flujo termal aumenta lentamente al principio
22
(porque la precipitacin de CH es endotrmica y consume algo de calor) y se hace ms
rpida en una fase posterior.
Normalmente, el fraguado inicial ocurre en este periodo, excepto cuando cierto
endurecimiento del mortero sucede debido al desarrollo de agujas de ettringita y algunos
23
CSH. Las fases del silicato hidratado y el aluminio empiezan a crear un tipo de unin entre
partculas que produce el endurecimiento progresivo de la pasta.
PASO 4 Endurecimiento (ilustracin 6.14)
En la mayor parte de los cementos Prtland hay menos sulfato de calcio del que se
necesita para reaccionar con la fase del aluminio, por lo que durante el fraguado inicial, los
iones de -SO42- son totalmente consumidos por la formacin de ettringita. Esto suele
ocurrir entre 9 y 15 horas despus de la mezcla inicial. En ese momento, la ettringita se
convierte en la fuente de sulfato para formar monosulfoaluminio con la fase del aluminio
restante. Esta reaccin genera calor y resulta en la aceleracin de la hidratacin de las fases
del silicato.
24
Nota: Los productos de hidratacin formados durante estos primeros pasos son a menudo
llamados productos externos porque crecen fuera de los granos de cemento en la fase
acuosa intersticial. Estos aparecen como una red porosa y suelta de fibrosa C-S-H, agujas
de ettringita, plaquetas de monosulfoaluminato y cristales de Prtland hexagonales.
25
PASO 5 Desaceleracin
En esta fase de hidratacin, los granos de cemento se cubren por una capa de
hidratos que se ponen ms y ms espesos, por lo que es cada vez ms difcil para las
molculas de agua alcanzar la parte deshidratada de las partculas de cemento a travs de
esta capa espesa. La hidratacin se desacelera porque es principalmente controlada por la
velocidad de difusin de las molculas de agua a travs de las capas del hidrato, y la pasta
de cemento hidratada aparece como una pasta maciza amorfa" muy compacta conocida
como el producto interno.
La hidratacin del cemento Prtland se detiene cuando ya no hay ninguna otra fase
anhidra (concreto bien curado con alta relacin agua/material ligante), o cuando el agua ya
no puede alcanzar la fase deshidratada (sistemas muy densos y muy defloculados), o
cuando no hay ms agua disponible, si es que eso sucede (relacin muy baja de
agua/material ligante).
6.2.7 Observaciones finales sobre la hidratacin del cemento Prtland desde el punto
de vista de un concreto de alto desempeo

Desde el punto de vista de la resistencia, es importante que el cemento Prtland
desarrolle tanta densidad de CSH como sea posible, ya que el silicato de calcio (el cual
representa aproximadamente 80% de la masa total de cemento Prtland) es responsable del
desarrollo de la resistencia en el concreto. Esto puede lograrse disminuyendo la relacin
agua/material ligante pero, al mismo tiempo, esta disminucin, que puede resultar en la
disminucin de la cantidad de agua disponible para hidratar el cemento Prtland, no debera
daar la reologa del concreto fresco. Tambin, dentro de la pasta de cemento fresca debe
existir un equilibrio apropiado entre el sulfato, el calcio y los iones de aluminio para evitar
la formacin de hidrogranate que resulta en el fraguado instantneo.
Por consiguiente, la naturaleza polimrfica de C3A se vuelve muy importante en
relacin con la reologa de mezclas con muy baja relacin agua/material ligante. Si el C3A
26
es cbico, reacciona rpidamente con los iones de sulfato para formar una capa de ettringita
casi impenetrable alrededor de C3A, lo que previene su hidratacin excesiva. En tales

casos, los iones de SO42- deben estar rpidamente disponibles. Si el C3A es ortorrmbico,
reacciona menos rpido, pero forma una red suelta de agujas de ettringita largas que siguen
creciendo sin formar el mismo tipo de barrera firme que se forma cuando el C3A es cbico.
En tal caso es importante que se de una descarga continua de los iones de SO42- para
controlar la reologa.
Desde un punto de vista prctico, cuando se hace CAD con el cemento Prtland
actual, puede decirse que es a menudo ms fcil conseguir la resistencia deseada que tener
un fcil control de la reologa.
6.3 Cemento Prtland y agua

Durante ms de un siglo se ha sabido que, para un contenido de cemento dado,
cuanto ms bajo es el contenido de agua del concreto, ms resistente es.
El agua es claramente un ingrediente esencial del concreto que desempea dos
funciones bsicas: una funcin fsica, dar las propiedades reolgicas requeridas al concreto,
y una funcin qumica, producir las reacciones de hidratacin. El concreto ideal debe
contener suficiente agua para desarrollar la mxima resistencia posible mientras

proporcione las propiedades reolgicas necesarias para su utilizacin (Grzeszczyk y
Kucharska 1990).
Desgraciadamente, los cementos Prtland actuales no han alcanzado este concreto
ideal. Por un lado, las partculas de cemento, caracterizadas por muchas cargas de
superficie insaturada, tienen una tendencia fuerte a flocular cuando estn en contacto con
un lquido tan polar como el agua (Kreijger 1980, Chatterji 1988). Adoptar tal estructura de
floculacin implica que esas partculas de cemento atrapan una cierta cantidad de agua
dentro de la floculacin, y dicha agua entonces ya no est disponible para lubricar la
mezcla, como puede verse en la ilustracin 6.15. Por otro lado, las reacciones de la
27
hidratacin no esperan hasta que el concreto est en las cimbras para comenzar. La
hidratacin empieza cuando el cemento Prtland entra en contacto con el agua porque, por
un lado, algunos de los compuestos del cemento son muy reactivos y, por otro, el cemento
contiene partculas muy finas, por lo que una gran rea de la superficie de las fases
reactivas est en contacto con el agua.
Para dar un cierto nivel de trabajabilidad al concreto cuando se usa solo cemento y
agua, es necesario usar ms agua, ya que es necesario hidratar por completo todas las
partculas de cemento. Esta agua de mezclando adicional, que nunca se unir a ninguna
partcula de cemento, genera la porosidad dentro de la pasta de cemento hidratada, y resulta
en propiedades mecnicas del concreto debilitadas y en una disminucin en su durabilidad.
Como es imposible fabricar un cemento Prtland que no flocule, para mejorar la
hidratacin es necesario encontrar mezclas qumicas capaces de reducir esta tendencia
natural a la floculacin, y as para reducir la cantidad de agua de mezcla requerida.
6.3.1 Reductores de agua para superplastificantes

Hace unos 60 aos se descubri que ciertas molculas orgnicas conocidas por sus
propiedades para la dispersin podran adems ser usadas para neutralizar las cargas
28
elctricas presentes en la superficie de las partculas de cemento, y as reducir su tendencia
a flocular. Estas molculas todava se usan y se comercializaron como reductoras de agua,
superplastificantes o agentes dispersantes. Para un qumico, los reductores de agua pueden
ser aninicos, el catinicos, o incluso no-inicos, (Kreijger 1980). Los aninicos y
catinicos estn compuestos de molculas que tienen un lado muy cargado que neutraliza
una carga elctrica opuesta en una partcula de cemento. En el caso de los reductores de
agua no-inicos, estas molculas actan como dipolos unidos a los granos de cemento. La
ilustracin 6.16 muestra la forma de accionar de estos tres tipos de molculas reductoras de
agua.
Para reducir la cantidad de agua de mezcla en el concreto, se descubri que las
molculas de lignosulfonato, que se obtienen del desecho de una pulpa y papel, actan
como agentes dispersores excelentes (vase ilustracin 6.17). Este derivado es barato y
requiere solo un proceso sencillo para usarse con xito en el concreto. Usando el
lignosulfonato es posible obtener de 5% a 10% de reduccin en el agua antes de que
algunas desventajas ocurran:
retardo fuerte debido a la presencia de azcares de madera, y,
atrapamiento de grandes burbujas de aire causado por los surfactantes
presentes en la madera.
29
Por supuesto, esta reduccin en el agua de mezclado no es lo bastante alta como para no
eliminar todo el agua de mezcla necesaria para hidratar por completo todas las partculas de
cemento. Por supuesto, es posible refinar ms los lignosulfonatos, quitando ms azcares y
ms surfactantes (Mollah et al. 1995), pero el producto resultante a veces puede ser
demasiado caro para la industria del concreto. Utilizando lignosulfonatos, es posible
producir concreto con una resistencia aproximada a la compresin de 50 a 60 MPa (Blick et
al. 1974).
En la bsqueda por reducir mayor cantidades de agua, se encontr, en 1932, cuando
Tucker solicit una patente que fue entregada hasta 1938, (Tucker 1938), que las molculas
de sulfonato con naftaleno policondensado posean las propiedades requeridas.
Desgraciadamente, en ese momento esos productos sintticos no resultaban competitivos

en cuanto a su precio en relacin con los reductores de agua y los lignosulfonatos comunes.
Es ms, en ese momento, la industria del concreto se convenci totalmente de que no haba
ventaja en aumentar la resistencia a la compresin del concreto sobre el rango de 20 a
30 MPa (Black et al. 1963).
Durante casi 40 aos, la industria mundial del concreto estaba satisfecha con la
actuacin de los reductores de agua y lignosulfonatos de primera generacin, hasta que,
casi simultneamente, se redescubrieron en Japn las virtudes dispersadoras del
condensado de sulfonato naftaleno formaldehdo, y en Alemania se introdujo una nueva
familia de reductores de agua potentes basados en el sulfonato de melamina formaldehdo
30
(Hewlett y Rixom 1977), (Hattori 1978), (Meyer 1978). Estos productos son conocidos ya
sea como superplastificantes o como reductores de agua de alto rango, o como
fluidificantes.
Al inicio, estas molculas casi siempre se usaron solo para fluidificar el concreto en
el sitio, antes de ser colocado, mientras que los lignosulfonatos todava se usaban durante la
mezcla en la planta. Una de las ventajas principales de estas nuevas molculas, aparte de su
eficacia al fluidificar la mezcla del concreto sin segregacin, era que podan usarse en
cantidades ms altas que los reductores de agua anteriores, ya que eran productos sintticos
hechos de materiales crudos que no contenan azcar o impurezas del surfactante. Sin
embargo, una de las mayores desventajas de estos primeros superplastificantes era la breve
duracin de su accin de fluidificacin: cuando mucho, eran eficaces durante 15 o 30
minutos (Young 1983) (Ramachandran et al. 1989), por lo que tuvieron que ser
incorporados a la mezcla justo antes de ponerse en las cimbras (Malhotra 1978), (Bonzel y
Siebel 1978).
Cuando el uso del superplastificante se hizo ms comn, se comprendi que estas
molculas podan usarse para reducir drsticamente la cantidad de agua de mezcla a un
nivel nunca experimentado antes, y an as producir una mezcla con una trabajabilidad alta.
Estas molculas sintticas son tan poderosas dispersando las partculas del cemento que,
por primera vez en la tecnologa del concreto, es posible hacer un concreto fluido que tiene
una relacin de agua/material ligante por debajo de 0.30. Debido a la accin de estas
molculas, es posible crear indirectamente las condiciones del cemento ideal, como se
describi antes. Por consiguiente, en aos recientes, la resistencia a la compresin del
concreto aument a un nivel nunca pensado.
Con el tiempo, la tecnologa de la produccin de superplastificantes ha mejorado
tanto que en la actualidad es posible que algunos superplastificantes mantengan un

revenimiento alto durante 45 a 90 minutos. Hay todava, sin embargo, algunos cementos
Prtland que no se comportan bien con los superplastificante y algunos superplastificantes
31
de baja calidad que no se comportan bien con ningn cemento, como se mostrar ms
adelante en este captulo.
Para visualizar la tendencia de los granos de cemento a flocular en presencia de
agua y comparar la eficacia de los reductores de agua y superplastificantes para desflocular
las partculas de cemento, se puede hacer el siguiente experimento sencillo: se ponen 50 g
de cemento Prtland cada vez en tres graduados de un litro. El primero, identificado por la
letra W en la ilustracin 6.18(a), contiene solo cemento y agua; el segundo, identificado por
la letra L, contiene 10 ml de un reductor de agua basado en lignosulfonato mezclado con el
agua; el tercero, identificado por las letras SUP, contiene 10 ml de superplastificante
mezclado con el agua. Las cantidades de lignosulfonato y superplastificante son
intencionalmente 10 veces mayores que su cantidad usual en el concreto. Se ha encontrado
que con tales cantidades de lignosulfonato o superplastificante es posible cancelar cualquier
tendencia de las partculas de cemento a flocular en tales soluciones dispersas.
32
Los tres graduados se agitan durante un minuto para obtener una suspensin
homognea y se dejan en reposo durante seis horas. Despus de este tiempo, todas las
partculas de cemento se han sedimentado, como se ve en la ilustracin 6.18(a), pero si
vemos con ms cuidado la ilustracin 6.18(b), que representa un primer plano del fondo de
33
los tres graduados, se ve que la altura del volumen que ocupa la misma cantidad de
cemento es diferente en cada caso.

hw > hl > hsup
hl 0.7 hw y hsup = 0.5 hw
Este sencillo experimento ilustra, por un lado, la tendencia del cemento Prtland a
flocular y, por otro lado, la diferencia en la eficacia de un reductor de agua basado en
lignosulfonato y un superplastificante de naftaleno para desflocular las partculas de
cemento.
Es ms, si observamos la parte superior del graduado L, que contiene el

lignosulfonato, se ve que durante la agitacin se form un poco de "espuma" a lo largo de
una cierta altura hf, pero ninguno en el caso del superplastificante (ilustracin 6.18(a)). Los
reductores de agua a base de lignosulfonato siempre contienen algunos componentes de
tensin activa que modula el aire, por el contrario, los superplastificantes que se hacen de la
sntesis de qumicos puros no contienen tales agentes de tensin activa.
6.3.2 Tipos de superplastificantes

Existen cuatro familias principales de superplastificantes comerciales (Rixom y
Mailvagaman 1986) (Bradley y Howarth 1986):
1) Sales sulfatadas/Sulfonato de sodio de policondensado de naftaleno y
formaldehdo, normalmente llamado sulfonato de polinaftaleno o, simplemente,
superplastificante de naftaleno.
2) Sales sulfatadas/Sulfonato de sodio de policondensado de melamina y
formaldehdo, normalmente llamado sulfonato de polimelamina o, simplemente,
superplastificante de melamina.
3) Lignosulfonatos con azcar muy bajo y bajos contenidos de surfactantes.
4) Poliacrilatos.
34
En la actualidad, las bases ms usadas para hacer superplastificantes son los
primeros dos tipos, pero en sus frmulas, los superplastificantes comerciales pueden
contener una cierta cantidad de reductores de agua convencionales como el lignosulfonato,
gluconatos, etc. Los superplastificantes comerciales pueden usarse junto con reductores de
agua, tambin con retardantes fijos, o incluso con los aceleradores.
6.3.3 Fabricacin del superplastificante

Para entender por qu dentro de la misma familia un superplastificante particular
puede ser ms eficaz que otro y cmo los superplastificantes trabajan en el concreto, es til
saber, por lo menos a grandes rasgos, cmo se fabrican (Lahalih et al. 1988). A
continuacin, el autor describir brevemente el proceso de fabricacin del
superplastificante de naftaleno, debido a que es el que mejor conoce.
En el caso del sulfonato de naftaleno, los pasos para su fabricacin son: sulfonacin,
condensacin, neutralizacin y filtracin.
Primer paso: sulfonacin (ilustracin 6.19)

En este paso, el naftaleno y el cido sulfrico son mezclados en las proporciones
apropiadas en el reactor, el cual se calienta. El grupo HSO3- de sulfonato cido se sujeta en
una de las dos posibles posiciones en los dos anillos de carbono de la molcula de
naftaleno. La posicin de las 12 (en el reloj) se llama posicin , y la posicin de las 2 se
llama (ilustracin 6.19). De las posiciones 4, 6, 8, y 10 pueden deducirse las posiciones
y por la rotacin alrededor del eje simtrico del grupo del naftaleno. Desde el modelo
molecular del nalftaleno sulfonatado, puede verse que cuando el grupo del naftaleno est en
la posicin , tiene poca libertad para girar porque est casi bloqueada por los dos
hidrgenos que estn en la posicin 2 y en la 10 del reloj. Sin embargo, cuando el grupo
del sulfonato est en la posicin , puede girar libremente sobre s mismo a 360.
35
En este momento, queda bien establecido que la posicin del grupo de sulfonato
hace la molcula del superplastificante ms eficaz; por consiguiente, el fabricante del
superplastificante tiene que ajustar los parmetros termodinmicos durante la sulfonacin
para poner el nmero mximo de grupos del sulfonato en la posicin , aunque nunca se
logre un xito completo. En algunos casos, cuando hay poco control de la sulfonacin, las
posiciones pueden representar apenas el 50% del total. En los casos donde se logra un
excelente control de la reaccin de la sulfonacin, se pueden llenar entre un 85% y un 90%
de las posiciones . (El porcentaje de las posiciones y en un determinado
superplastificante puede ser evaluado por medio de resonancia magntica).
En la sulfonacin tambin es importante el nmero de sitios disponibles que estn
sulfonatados. A pesar de que hay dos sitios que podran ser tericamente sulfonatados en
cada molcula de naftaleno (uno en cada anillo del carbono), en la prctica, hay casi
siempre solo un sitio (o ligeramente menos) por molcula de naftaleno que es sulfatada. Si
la proporcin de saturacin es igual a la proporcin del nmero de grupos de sulfonatados
dividida por el nmero de posiciones disponibles en el polmero, una proporcin de
saturacin de 0.90 a 0.95 es considerada excelente, lo que quiere decir que menos de una de
las dos posiciones ha sido sulfatada.
36
Segundo paso: la condensacin (ilustracin 6.20)
La polimerizacin de los grupos de naftaleno sucede a travs de una reaccin de
condensacin entre dos naftalenos y una molcula de formaldehdo que se agrupan, como
se muestra en la ilustracin 6.20. El grupo reactivo involucrado en la condensacin siempre
se toma del anillo no-sulfonatado en cualquiera de las posiciones disponibles. Ya que
pueden ocurrir dos reacciones de condensacin en el no-sulfonatado, alguna bifurcacin
podra presentarse durante la condensacin. Para producir cadenas moleculares lo ms
largas posibles, el fabricante del superplastificante tiene que ajustar las condiciones de
condensacin. En general, un grado promedio de polimerizacin de 9 a 10 se logra cuando
el proceso de polimerizacin est bajo el control, es decir, en promedio una molcula de
superplastificante contiene de 9 a 10 molculas de naftaleno, pero casi siempre hay
monmeros o di - y trmeros al final de la reaccin de condensacin. Hay tambin cadenas
ms largas que tienen un grado de polimerizacin superior a 10.
37
Alargar la cadena del polmero, por lo general aumenta la viscosidad del
superplastificante; sin embargo, un aumento en la viscosidad tambin puede ser el resultado
de un aumento en la bifurcacin y vinculacin en cruz de la cadena polimrica. Por lo
tanto, cuando se fabrica un superplastificante, un aumento en la viscosidad del
superplastificante no impide un alargado real de la cadena del polmero y un aumento en la
eficacia de la cobertura del superplastificante. Desde un punto de vista prctico, parece que
despus de un promedio de polimerizacin de 9 a 10, las molculas del superplastificante
de naftaleno empiezan a perder la eficacia, ya que este aumento de peso molecular que se
obtiene a travs de la vinculacin cruzada en lugar del alargado lineal del polmero. (Medir
la longitud del polmero no es una tarea fcil; es un proceso bastante largo e implica el uso
de un sistema sofisticado de neutrafiltracin, cromatografa en una fase lquida, y una
medida de dispersin ligera) (Piotte et al. 1995).
Tercer paso: Neutralizacin (ilustracin 6.21)

El pH del cido sulfnico de naftaleno est entre 2 y 3, lo que es demasiado bajo
para un material que tiene que ser introducido en un medio con pH alto, como una mezcla
de cemento Prtland y agua. El cido sulfnico polimerisado debe ser neutralizado con una
base. La base normalmente usada es NaOH, pero tambin se usa Ca(OH)2. Esta
neutralizacin tiene como consecuencia la formacin de una sal de sodio o de calcio. Por
medio de la literatura nos damos cuenta que se han usado otros cationes para neutralizar el
cido sulfnico, como Li, K, Mg, NH3, y, mono-, di-, y trietanolamina (Piotte 1983).
38
Cuarto paso: Filtracin (en el caso de sal de calcio)
Este paso se lleva a cabo para quitar, si es necesario, los sulfatos restantes para
producir un superplastificante en el cual la cantidad de slidos activos (las cadenas de
polimerizado) es lo ms alta posible. Por lo general, los productores del superplastificante
citan solo la cantidad total de slidos, y raramente la cantidad de slidos activos.
Al final del proceso industrial, el producto obtenido, el superplastificante de
naftaleno, tiene consistencia de un lquido castao oscuro (y como lquido translcido en el
caso del sulfonato de melamina). El volumen slido total de sulfonato de naftaleno es

generalmente de 40% a 42%, mientras que para el sulfonato de melamina est en el rango
de 22% a 42%. Sin embargo, para trasladarlos a lugares distantes, los dos tipos de
superplastificante pueden secarse con spray o atomizador para producir un polvo, color
marrn en el caso del superplastificante de naftaleno o color blanco en el caso de
melamina.
Para hacer un superplastificante eficaz es necesario contar con buenos materiales
crudos y un buen control de los parmetros ms importantes que influyen en la eficacia de
un superplastificante de naftaleno:
39
- la proporcin relativa de las posiciones y ocupadas por el grupo
sulfonato (entre ms posicin , mejor),
- el nmero de grupos de naftalenos sulfatados por anillo de naftaleno (cuanto
ms cerca a 1 mejor),
- el grado de polimerizacin (en el caso de superplastificante de naftaleno, un
promedio de polimerizacin de 9 a 10 parece ser ptimo para evitar demasiadas uniones
cruzadas y vinculaciones), y
- la cantidad de slidos activos (y no necesariamente la cantidad total de
slidos).
Desgraciadamente, hay muy pocos datos sobre superplastificantes comerciales que
contengan esta informacin. Con frecuencia una hoja de referencias comerciales indica que
la marca particular de superplastificante es un lquido marrn que contiene de 40% a 42%
del contenido de slido total, un pH comprendido entre 7.5 y 8.5, y una viscosidad de 60 a
80 centipoises (N. del Traductor: 1000 centipoises equivalen a 1 Pascal). Tal descripcin
puede esconder las grandes diferencias en los parmetros ms importantes que realmente
influyen en la eficacia del superplastificante (Garvey y Tadros 1992), (Chibnowski 1990).
Como las pruebas fsico-qumicas necesarias para evaluar la verdadera calidad de
un superplastificante comercial son sofisticadas, con aparatos de comprobacin que no se
suelen encontrar en los laboratorios comerciales, ni en las universidades, la manera ms
barata y rpida de evaluar la eficacia de un superplastificante particular es probar su
eficacia global a travs de una serie de pruebas reolgicas en el cemento que se usar.
6.3.4 Hidratacin del cemento Prtland en presencia de superplastificantes

En la actualidad, no existe ninguna teora clara y aceptada que explique el detalle
completo de la accin del superplastificante en las partculas de cemento durante la mezcla
de concreto y la hidratacin inicial del cemento Prtland (Petrie 1976). Cuando los
superplastificantes empezaron a ser usados, algunos investigadores creyeron que la
40
interaccin superplastificante-cemento solo era de naturaleza fsica; por consiguiente,
usaron polvos no-reactivos con diferentes estados de superficie y estudiaron la dispersin
de estos sistemas no-hidrulicos para explicar la accin del superplastificante en la
dispersin de las partculas slidas del agua (Foisy y Pierre 1990).
Otros investigadores usaron un enfoque qumico, estudiando el efecto del
superplastificante en la proporcin de disolucin de las diferentes especies inicas
presentes en la mezcla (Andersen 1986, Diamond y Struble 1987, Odler y Abdul-Maula
1987, McCarter y Garvin 1989, Paulini 1990). Otros incluso usan un enfoque ms
orientado al cemento, estudiando en forma separada el efecto del superplastificante en fases
diferentes del cemento Prtland (C3S, C2S, y C3A), esperando que la hidratacin del
cemento Prtland fuera la suma o una combinacin de los efectos de un superplastificante
sobre esas fases individuales (Massazza y Costa 1980). Con este enfoque particular,
ocurren algunos problemas porque el cemento Prtland no siempre contiene las mismas
fases en las mismas proporciones. Es ms, tambin se conoce que estas fases actan
recprocamente durante la hidratacin, y que la interaccin entre el cemento y el
superplastificante es complicada debido a la interaccin simultnea entre el cemento y los
sulfatos, y los sulfatos y los superplastificantes, como se representa esquemticamente en la
ilustracin 6.22.
41
Adems, se ha encontrado que los superplastificante no solo interfieren con la
hidratacin del cemento Prtland, sino que tambin con la disolucin del sulfato y el valor
de la relacin de SO4-- /AIO2-, como se muestra en la ilustracin 6.23, tomada de Vernet

(1995). En esta ilustracin se muestra cmo el valor de esta relacin puede llevar a un
sistema con una prdida de revenimiento normal a un falso fraguado cuando sta es alta o
ms bien cuando se experimenta un fraguado instantneo para valores intermedios o un
fraguado instantneo dbil. En un reciente ensayo sobre la velocidad de diferentes formas
de sulfato de calcio en presencia o ausencia de superplastificante, Vernet (1995) mostr que
42
un superplastificante de naftaleno interactu fuertemente con un hemihidrato, lo que retrasa
en algunos casos la precipitacin del yeso. sta es una razn por la que se usan
superplastificantes para hacer tablas de yeso.
43
A pesar de los mritos de estos enfoques diferentes, debe admitirse que an hay
mucho que aprender sobre la interaccin entre los superplastificantes y las fases del
cemento para entender bien por qu algunos superplastificantes trabajan bien con ciertos
cementos, y viceversa, (Buil et al. 1986, Cunningham et al. 1989, Dury y Gregory 1989,
Uchikawa et al. 1990, Fernon 1994, Vernet 1995).
Sin embargo, algunos hechos ya se han comprobado con claridad, y nos dan una
cierta comprensin de la interaccin entre el cemento y los superplastificantes (Hewlett y
Young 1987, Andersen el al. 1988, Jolicoeur et al. 1994).
Est bien establecido que para un cemento Prtland dado, la cantidad de
superplastificante necesario para obtener una pasta de fluidez definida aumenta con el rea
de la superficie especfica del cemento. Entre ms fino sea el cemento, mayor es la cantidad
de superplastificante necesaria para obtener una fluidez o manejabilidad especfica.
Las molculas del superplastificante pueden ser absorbidas en el C3S. Esto se ha
mostrado claramente mediante la observacin directa de un superplastificante radioactivo
marcado por el azufre (Onofrei et al. 1989), y por la observacin indirecta: cuando se
aumenta la cantidad de superplastificante, se observa un retraso en el desarrollo del calor de
hidratacin (Atcin et al. 1987). Este retraso tambin se ha observado en el fraguado del
concreto en el sitio cuando, deliberadamente o no, se usaron cantidades altas de
superplastificante, lo que produjo un retraso en el desarrollo del calor de hasta un da en
algunos casos (Atcin et al. 1985).
En sus experimentos Onofrei et al. (1989) tambin han demostrado claramente que
algn superplastificante era fijado en la fase intersticial hidratada. Luke y Atcin tambin
han mostrado evidencia de la modificacin de la velocidad y el proceso de formacin de
ettringita de C3A en presencia de molculas del superplastificante (Luke y Atcin 1991).
Esta fuerte interaccin entre la fase intersticial y las molculas del superplastificante
tambin ha sido registrada por Hanna et al. (1989) y Khalif (1991) en sus estudios sobre la
44
reologa de mortero de cemento hechos con cementos que contenan diferentes cantidades
de C3A y C4AF, y diferentes clases de superplastificantes (Carin y Hall 1991).
En un esfuerzo por estudiar la influencia de la composicin en las diferentes fases
del cemento Prtland, (Atcin et al. 1991) se inform que el uso de un cemento Prtland
especial que contiene menos de 10% de fase intersticial (3.6% de C3A y 6.9% de C4AF)
resultaba muy econmico en relacin con la cantidad de superplastificante para hacer
concreto de alto desempeo casi fluido con una proporcin de agua/material ligante muy
baja. Usando tal cemento, era posible producir un concreto de alto desempeo con una
relacin de agua y material ligante de 0.17 con 230 mm de revenimiento, una hora despus
de la mezcla usando un poco menos de 100 litros de agua y 28.6 litros de superplastificante
de naftaleno. El fraguado de este concreto no se retras demasiado porque su resistencia a
la compresin era de 72 MPa en 24 horas.
Basndose en estas observaciones y las de otros, Jolicoeur et al. (1994) han
propuesto los siguientes mecanismos esquemticos para explicar la accin del
superplastificante durante la hidratacin del cemento; ilustraciones 6.24 a 6.27.
La ilustracin 6.24 muestra el mecanismo de retencin de una molcula
polimerizada de superplastificante en la superficie de un grano de cemento con carga
negativa. Esta retencin es posible por la presencia de iones de Ca++ que se han liberado
por una disolucin parcial de algunos iones de calcio del cemento.
45
La ilustracin 6.25 representa de forma esquemtica la repulsin electrosttica de
dos partculas de cemento, una con carga negativa y otra con positiva, que se hubieran
atrado de otra forma en ausencia de las molculas de superplastificante absorbidas en su
respectiva superficie.
Es un hecho ampliamente aceptado que el naftaleno y el superplastificante de
melamina trabajan esencialmente de esa manera (Uchikawa 1994, Uchikawa et al. 1997).
46
La ilustracin 6.26 representa esquemticamente un caso de repulsin electrosttica
estrica entre dos molculas retenidas en dos granos de cemento adyacentes. Las molculas
de superplastificante forman un tipo de recubrimiento en los granos de cemento que
aniquila la atraccin electrosttica. Los superplastificante de poliacrilato actan por
repulsin electrosttica y estrica (Uchikawa 1994, Uchikawa et al. 1997).
La ilustracin 6.27 representa la interaccin entre las molculas del
superplastificante y algunos sitios activos en los granos de cemento, especialmente sitios
que tienen afinidad por los iones RSO4--y SO4--. En tal caso, el superplastificante compite
con el sulfato de calcio para neutralizar estos sitios. Esto explica por qu, en algunos casos,
la accin fuerte de dispersin inicial de un superplastificante se pierde con rapidez, ya que
una parte nada despreciable de l reacciona con estos sitios activos, y por lo tanto ya no
est disponible para dispersar las partculas de cemento (Baussant 1990, Vichot 1990).
47
6.3.5 El papel crucial del sulfato de calcio
El sulfato de calcio se agrega al clinker de cemento Prtland para controlar su
tiempo de fraguado; por consiguiente, el sulfato de calcio puede ser considerado como un
agente con gran poder retardante. En la presencia de sulfato de calcio, C3A se transforma
en ettringita (C3A 3CaSO4 32H2O). Esta primera capa de ettringita parece ser
impenetrable y bloquea cualquier otra hidratacin de C3A, para que el concreto durante el
periodo inactivo pueda transportarse y colocarse sin demasiada prdida de revenimiento.
Sin embargo, este mecanismo de accin del sulfato de calcio no siempre es tan
simple, porque el cemento Prtland contiene diferentes formas de sulfatos que pueden
interferir con el sulfato de calcio, y de hecho lo hicieron para controlar la hidratacin de
C3A (Nawa y Eguchi 1987). Los clinkers modernos hechos con combustibles ricos en
azufre (Miller y Tang 1996) no pueden contener cantidades insignificantes de arcanita
(K2SO4), y se pueden encontrar aftitalita (Na2SO4 3K2SO4) y langbeinita de calcio
(2CaSO4 K2SO4) en algunos de los cementos Prtland. Estos sulfatos se cristalizan dentro
de la fase intersticial o se encuentren en C3S y C2S.
48
Hace varios aos, el yeso era casi la nica fase de sulfato de calcio agregado
durante la fabricacin de cementos Prtland, pero por muchas razones, el cemento Prtland
moderno puede contener tambin otras formas de sulfato de calcio, como:
anhidrita natural cristalizada Ca SO4
yeso Ca SO4 2H2O
hemihidrato Ca SO4 1/2 H2O
yeso deshidratado (tambin llamado anhidrita soluble) CaSO4
sulfato de calcio sinttico CaSO4
La proporcin de solubilidad de todos estos sulfatos no es la misma, y puede
modificarse fuertemente en presencia de un superplastificante, por lo que ante un
superplastificante, el equilibrio entre la proporcin de solubilidad de la fase C3A del
cemento y la del sulfato de calcio puede modificarse bastante, y resultar ya sea en un
fraguado instantneo o en uno falso, a pesar de que el productor de cemento ajust el
contenido de sulfato de calcio segn el procedimiento de comprobacin normal, pero en
ausencia de cualquier reductor de agua o superplastificante. Por consiguiente, en algunos
casos, un cemento y un superplastificante que cumplen las caracterstica tcnicas estndar
de aceptacin no son en absoluto compatibles (Dodson y Hayden 1989). Por lo tanto, en un
futuro cercano ser necesario repasar las normas de aceptacin para ambos cementos y
superplastificante porque los problemas de incompatibilidad sern ms frecuentes al
aumentar el uso del concreto de alto desempeo (Tagnit-Hamou et al. 1992).
6.3.6 Aceptacin del superplastificante

En Amrica del Norte, los superplastificantes deben cumplir los requisitos de la
ASTM C494-92, Especificacin Estndar para los Aditivos Qumicos para el Concreto.
Segn la ASTM C494-92, Especificacin Estndar para los Aditivos Qumicos para
el Concreto, los reductores de agua de alto rango (el nombre que le da ASTM al
superplastificante), se clasifican en dos categoras: tipo F, aditivos reductores de agua de
49
alto rango, y tipo G, aditivos reductores de agua de alto rango y retardantes. Para
determinar a que familia pertenece un superplastificante, debe ser probado de la manera
siguiente.
"El cemento usado en cualquier serie de pruebas tiene que ser el cemento
propuesto para el trabajo especfico de acuerdo con 11.4, un cemento Tipo I o Tipo II
segn la Especificacin C 150, o una mezcla de dos o ms cementos, en partes iguales.
Cada mezcla de cemento deber cumplir con los requisitos de Tipo I o Tipo II,
Especificacin C 150. Si cuando se usa un cemento de forma diferente a la propuesta para
el trabajo especfico, el volumen de aire del concreto hecho sin aditivo, probado como se
indica en 14.3, es mayor al 3.0%, seleccione un cemento diferente, o mezcla, para que el
contenido de aire en el concreto sea 3.0% o menos (...)
El contenido de cemento debe ser 307 3 kg/m3.
"Ajuste el contenido de agua para obtener un revenimiento de 88 12 mm.
"Agregar el aditivo como lo recomienda el fabricante y en la cantidad necesaria
para seguir los requisitos pertinentes de las especificaciones para la reduccin de agua o
tiempo de fraguado, o ambos.

Segn la tabla 6.1 (Tabla 1 de ASTM C494-92) los superplastificantes deben
probarse con un contenido mximo de agua igual al 88% del control.
50
Tabla 6.1. Requisitos fsicos a (ASTM C 494) ASTM. Reimpresin autorizada
Tipo F, Tipo G,
reductores de agua reductores de agua
de alto rango de alto rango y
retardantes
Contenido de agua, mximo, % de control 88 88

Tiempo de fraguado, desviacin permisible
de control, hora: min:
Inicial: al menos ... 1:00 final
no mayor de 1:00 inicial 3:30 final
ni 1:30 posterior
Final: al menos ... ...
no mayor de 1:00 inicial ni 3:30 posterior
1:30 final
Resistencia de compresin, min, % de
control:b 140 125
1 da 125 125
3 das 115 115
7 das 110 110
28 das 100 100
6 meses 100 100
1 ao
Resistencia a flexin, min, % de control:b 110 110
3 das 100 100
7 das 100 100
28 das
Cambio de longitud, retraccin mxima
(requisitos alternativos):c 135 135
Porcentaje de control 0.010 0.010
Aumento de control 80 80
Factor de durabilidad relativa, mind
a Los valores en la tabla incluyen un margen de error para la variacin normal en los
resultados del ensayo.
b La resistencia de compresin y flexin del concreto que contiene los aditivos de
prueba en cualquier etapa de envejecimiento del ensayo no debe ser menor al 90%
de los obtenidos en ensayos de envejecimiento anteriores. El objetivo de este lmite
es requerir que la resistencia de compresin o flexin del concreto que contenga
aditivos sometidos a ensayo no disminuya con el envejecimiento.
c Los requisitos alternativos del % de lmite de control, vea el punto 17.1.4, aplica
cuando el cambio de control de longitud es 0.030% o mayor; el aumento sobre el
lmite aplica cuando el cambio de control de longitud es menor al 0.030%.
d Este requisito es aplicable solo cuando el aditivo vaya a ser usado en concreto con
aire incorporado el cual puede ser expuesto al congelamiento y derretimiento
mientras est mojado.
Es ms, el superplastificante se prueba en una mezcla de concreto convencional
hecha con un agregado molido ms grueso que cumpla con el tamao requerido de
granulometra No 57 segn la especificacin de la ASTM C33 (25 a 4.5 mm). Esto
significa que para obtener un revenimiento de 88 12 mm, se usar un contenido promedio
51
de agua de 175 l/m3 para concreto sin aire incorporado, o 195 l/m3 para el concreto con aire
incorporado. Estos contenidos de agua corresponden, en mezclas de concreto que contienen
307 kg de cemento por metro cbico, a relaciones A/ML de aproximadamente 0.63 para el
concreto sin aire, y de alrededor de 0.57 para el concreto con aire incorporado. Debe
lograrse por lo menos un 88% de reduccin de agua con un cemento convencional ASTM
Tipo I cuando se usa superplastificante; por lo tanto, la relacin final de A/ML que se usa
en el ensayo es de alrededor de 0.55 y 0.50 para concretos con y sin aire incorporado,
respectivamente.
Estas condiciones de ensayo estn lejos de las condiciones en que se usan los
superplastificantes en concretos de alto rendimiento donde el volumen de cemento
generalmente vara entre 450 y 550 kg/m3, en lugar de 307 kg/m3. Esto explica por qu
seguir la especificacin estndar ASTM de C150 para un cemento particular y de C 494-92
para un superplastificante particular no implica que el cemento y los superplastificantes
sern compatibles en una proporcin de agua/material ligante muy baja, y no resultarn en
una prdida de revenimiento prematura o en un retraso excesivo.
6.3.7 Observaciones finales

La eficacia de los superplastificantes se controla por parmetros fsico-qumicos que
no son simples de medir. El proceso de produccin del superplastificante debe estar bajo un
control estricto para producir superplastificantes reproducibles y eficaces. La forma de
accin del superplastificante es muy compleja y se comprende en cierto grado, lo que hace
difcil evaluar el potencial terico de un superplastificante particular para dispersar un
cemento particular. Por lo tanto, como se ver en el prximo captulo, la mejor manera de
evaluar la compatibilidad entre una marca particular de superplastificante y una marca
particular de cemento es estudiar la caracterstica reolgica de una lechada particular,
mortero o concreto hechos con el cemento y el superplastificante.
52
No todos los superplastificantes comerciales funcionan eficazmente con todos los
cementos Prtland, a pesar de que sus datos pueden ser muy similares, porque la
informacin ofrecida en estos reportes (que son los ms fciles de caracterizar) no es
necesariamente la ms importante para evaluar la eficacia potencial de un
superplastificante. Las propiedades ms pertinentes: nmero de posiciones sulfatadas,
grado de sulfatacin, promedio de longitud molecular y el rango de longitud molecular, son
difciles de medir.
Es ms, los mtodos normales usados en la actualidad para aceptar el
superplastificante no son adecuados para evaluar la actuacin de un superplastificante
particular cuando se hace concreto de alto desempeo.
6.4 Los materiales ligantes suplementarios
6.4.1 Introduccin
El concreto de alto desempeo puede fabricarse usando solo cemento Prtland
como material ligante. Sin embargo, una substitucin parcial de cemento Prtland por uno,
o una combinacin de dos o tres, materiales ligantes suplementarios, cuando estn
disponibles a precios competitivos, puede ser ventajosa, no solo desde un punto de vista
econmico, sino tambin desde la reologa y, a veces, desde el punto de vista de la
resistencia (Uchikawa 1986), (Uchikawa et al. 1987), (Uchikawa et al. 1992).
La mayora de los materiales ligantes suplementarios tienen un rasgo en comn:
contienen alguna forma de slice reactivo vtreo que, en presencia de agua, puede
combinarse con cal, a temperatura ambiente, para formar el silicato de calcio hidratado del
mismo tipo del que se forma durante la hidratacin del cemento Prtland, pero algunos
rellenos que se forman actualmente en algunos de los cementos Prtland modernos no lo
hacen.
Bsicamente, una reaccin puzolnica puede escribirse de la manera siguiente:
Puzolana + cal + agua hidrato de silicato de calcio
53
Debe notarse que a temperatura ambiente esta reaccin es generalmente lenta y
puede tardar varios meses en finalizar. Sin embargo, cuanto ms fina y ms vtrea sea la
puzolana, ms rpida es su reaccin con la cal.
Como se vio antes, la hidratacin del cemento Prtland libera una cantidad grande
de cal como resultado de la hidratacin de C3S y C2S (30% de la masa de cemento anhidra).
Esa cal contribuye poco a la resistencia de la pasta de cemento hidratada y puede ser
responsable de los problemas de durabilidad, ya que puede lixiviarse fcilmente con el
agua. Esta accin lixivia tiene como consecuencia un incremento en la porosidad de la
matriz de la pasta de cemento y, por lo tanto, en una lixivialidad ms alta, y as
sucesivamente. El nico rasgo positivo de esta cal en el concreto es que mantiene un pH
alto que mejora la estabilidad de la capa de xido que protege y neutraliza el acero de
refuerzo.
Cuando se fabrica el concreto, si la puzolana se mezcla con el cemento Prtland en
una proporcin adecuada (del 20% al 30%), tericamente toda la cal producida por la
hidratacin de cemento Prtland puede transformarse en C-S-H. Como resultado, la
reaccin de hidratacin de una mezcla adecuada de cemento Prtland y puzolana puede
escribirse de la siguiente forma:
Cemento Prtland + puzolana + agua C-S-H

Sin embargo, las condiciones reales en el concreto suelen estar lejos de esta
situacin ideal, y la reaccin puzolnica nunca se completa.
Aunque algunas puzolanas naturales todava estn en uso en algunos pases como
Italia, Grecia, Chile, y Mxico (Mehta 1987), no parecen haber sido usados en el concreto
de alto desempeo. La mayora de las puzolanas usadas en el concreto de alto desempeo
son derivados industriales (Malhotra 1987, Malhotra y Mehta 1996). Entre los que se usan
en grandes proporciones estn la ceniza volante y el humo de slice (Malhotra et al. 1984,
Berry y Malhotra 1987, Sellevold y Nielsen 1987, Khayat y Atcin 1992, Malhotra y
54
Ramazanianpour 1994). La escoria, que no es un material puzolnico en s misma (Hooton
1987, Ryell y Bickley 1987), tambin se ha usado para hacer concreto de alto desempeo.
Todos estos materiales se llamarn materiales ligantes suplementarios, como se dijo en el
captulo 1.
Estos materiales ligantes suplementarios pueden ponerse en el mismo diagrama
ternario que se usa para presentar la composicin qumica y la fase del cemento Prtland,
como se muestra en la ilustracin 6.28. Ya que estos materiales son derivados industriales,
su composicin qumica est mucho menos definida que la del cemento Prtland, lo que
explica la gran rea que cubren en el SiO2 - CaO - Al2O3 del diagrama ternario. Es ms, sus
composiciones de la fase no necesariamente corresponden a las composiciones de la fase
dadas por el diagrama de la fase ternaria SiO2 - CaO - Al2O3, porque solo una parte de estos
xidos se fundi durante el proceso de combustin en el que se formaron, mientras que los
compuestos indicados en el diagrama de la fase corresponden a especies cristalizadas
obtenidas por el lento enfriamiento de una mezcla fundida de los tres xidos.
55
6.4.2 Humo de slice
El humo de slice es un derivado de la fabricacin de metal de silicio, aleaciones de
ferrosilicio, y otras aleaciones de silicio. El silicio y las aleaciones de silicio se producen en
hornos de arco elctrico sumergido, donde el cuarzo se reduce en presencia de carbn (y
acero durante la produccin de la aleacin del ferrosilicio) (ilustraciones 6.29 y 6.30).
56
Durante la reduccin de slice, dentro del arco elctrico, se produce un subxido de silicio
gaseoso, SiO (Atcin 1983). Cuando este gas escapa hacia la parte superior de la carga, se
enfra, condensa, y oxida en forma de partculas de slice ultrafinas. Estas partculas son
reunidas por un sistema de desempolvado (ilustracin 6.31).
Otras pocas partculas de la carga tambin son incorporadas con las partculas de
humo de slice (partculas de cuarzo muy finas, partculas de carbn, y partculas de grafito
de los electrodos), y algunos trozos de madera medio quemada. Algunos de estos trozos de
madera que no son recogidos por los llamados colectores de chispa, pueden encontrarse
57
en el humo de slice. Sin embargo, todas estas impurezas representan un porcentaje muy
pequeo de los slidos recogidos en el sistema de desempolvado, que tambin se le llama la
cmara (ilustracin 6.31).
Desde un punto de vista qumico, el humo de slice est principalmente compuesto
de slice, Tabla 6.2. El contenido de SiO2 del humo de slice vara segn el tipo de aleacin
producida. Cuanto ms alto es el contenido de silicio de la aleacin, ms alto es el SiO2
contenido en el humo de slice. El humo de slice producido durante la fabricacin de metal
de silicio generalmente contiene ms de 90% de SiO2. El humo de slice producido durante
la fabricacin de 75% de aleacin de FeSi, tiene un contenido de SiO2 mayor del 85%.
Tabla 6.2. Composicin qumica tpica de algunos humos de slice (despus de Atcin, 1983)
Silicio Ferrosilicio Ferrosilicio

gris gris blanco
SiO2 93.7 87.3 90.0

Al2 O3 0.6 1.0 1.0
CaO 0.2 0.4 0.1
Fe2 O3 0.3 4.4 2.9
MgO 0.2 0.3 0.2
Na2 O 0.2 0.2 0.9
K2 O 0.5 0.6 1.3
Prdida por 2.9 0.6 1.2
ignicin
Desde un punto de vista estructural, el humo de slice est principalmente
compuesto de slice vtrea, como se muestra en el difractograma de rayos-X en la
ilustracin 6.32. El enfriamiento del vapor SiO y su oxidacin a SiO2 son tan rpidos que
los tetraedros de SiO2 no tienen tiempo para organizarse de forma ordenada para dar un
58
tipo de slice cristalina. Cuanto ms plana es la joroba que se observ en el difractograma
de rayos-X, ms amorfo es el humo de slice.
Desde un punto de vista fsico, las partculas de humo de slice parecen ser
absolutamente esfricas, con dimetros que van de menos de 0.1m a aproximadamente 1 o
2 m, de manera que media esfera de humo de slice es cien veces ms pequea que una
partcula de cemento promedio. Por lo tanto, un microscopio de transmisin electrnica
debe usarse para obtener fotografas de partculas de humo de slice, como se muestra en la
ilustracin 6.33.
59
1.0
(a) (b) tal y como es 50 000
Ilustracin 6.33. Imgenes del humo de slice a travs de un microscopio

electrnico.
(a) Microscopio Electrnico de Barrido. Partculas aglomeradas de
forma natural en el humo de slice en su forma de produccin original.
(b) Microscopio Electrnico de Transmisin. Partculas individuales
dispersadas.
La gravedad especfica del humo de slice es aproximadamente de 2.2, un valor
usual para la slice vtrea. El rea de la superficie especfica de humo de slice no puede
medirse de la misma manera que el cemento Prtland debido a su finura extrema, y es
determinado por la adsorcin de nitrgeno. Los valores tpicos reportados estn en el rango
de 15 000 a 25 000 m2/kg. Usando la misma tcnica, el rea de la superficie especfica de
un cemento de Prtland ordinario es de aproximadamente 1 500 m2/kg.
Ya que los materiales crudos para hacer silicio o ferrosilicio son bastante puros, el
humo de slice recolectado de un horno suele tener una composicin consistente. Esto
sucede as mientras el tipo de aleacin producida no cambie.
Asimismo, cuando la mayora de los sistemas de desempolvado se disearon, la
industria del silicio y del ferrosilicio consider al humo de slice como un material de
desecho molesto sin ningn valor comercial, por lo que a menudo, el humo de slice
producido por diferentes hornos que producen aleaciones distintas se rene en una sola
cmara. En tales casos, el humo de slice acumulado puede ser la mezcla de diferentes
tipos con composiciones qumicas y propiedades puzolnicas diferentes. Por consiguiente,
suele ser muy importante verificar la composicin qumica de cualquier humo de slice
comercial para asegurar un uso consistente del material. Es importante, por lo tanto,
establecer el verdadero origen del humo de slice que va a ser usado en el concreto de alto
60
desempeo, o comprarlo de un proveedor que est consciente del uso previsto o que pueda
probar su reactividad (Pistilli, Rau y Cechner, 1984 (a); Pistilli, Winterstein y Cechner,
1984 (b); Vernet y Noworyta 1992).
El humo de slice en la actualidad est disponible en cuatro presentaciones
diferentes: a granel como se produce, en forma de mortero, en forma densificada y
mezclado con cemento Prtland. Las ventajas y desventajas de usar el humo de slice de
cierta manera se discutirn en el captulo 7, Seleccin de materiales.
Comparado con otros materiales ligantes suplementarios, las caractersticas
peculiares que hacen del humo de slice un material puzolnico muy reactivo son:
- su alto contenido de SiO2,
- su estado amorfo, y
- su finura extrema.
Los efectos beneficiosos del humo de slice en las propiedades microestructurales y
mecnicas del concreto no solo se deben a una reaccin puzolnica rpida, sino tambin al
efecto fsico de las partculas del humo de slice, que se conoce como el efecto del
relleno (Sellevold 1987, Rosenberg y Gaidis 1989, Khayat 1996). Adems, el humo de
slice tiene un efecto qumico relacionado a la germinacin de cristales de portlandita,
Ca(OH)2, (Groves y Richardson 1994).
Durekovic y Tkalcic (1991) abogaron que la presencia de un superplastificante
influye en la disparidad del tamao de los aniones de slice, al aumentar la proporcin de
polmeros ms altos.
Debido a su finura, las partculas de humo de slice pueden llenar el vaco entre las
partculas de cemento ms grandes, cuando son bien defloculadas en presencia de una
cantidad adecuada de superplastificante, como se muestra en la ilustracin 6.34. Tambin
se dice que el efecto de relleno es responsable del aumento en la fluidez del concreto con
relaciones de agua/material ligante muy bajas. Por consiguiente, debido a sus
caractersticas fsicas nicas, la matriz slida resultante, incluyendo humo de slice, es
61
densa an antes de que se haya desarrollado cualquier enlace qumico entre las partculas
de cemento.
Las partculas de humo de slice, al igual que otras partculas ultrafinas, pueden
actuar como un lugar natural de germinacin de cristales de Ca(OH)2, que se desarrolla
como una multitud de diminutos cristales de portlandita que no son perceptibles con un
microscopio de electrn (SEM) o incluso con un difractograma de rayos-X. Sin embargo,
cuando la misma pasta se somete a un anlisis trmico diferencial y de termogravimetra, la
prdida caracterstica de masa de portlandita a 450C se puede identificar apropiadamente
(ilustracin 6.35).
62
Debido al tamao tan pequeo de las partculas de humo de slice, agregar humo de
slice reduce bastante la exudacin tanto interna como superficial en la mezcla. Esta
exudacin reducida es muy importante desde el punto de vista microestructural porque
transforma drsticamente las caractersticas de la microestructura de la transicin entre la
pasta de cemento y los agregados, y entre la pasta de cemento y el acero de refuerzo
(Goldman y Bentur 1989). Estas zonas de transicin son ms compactas que la
relativamente porosa que se suele obtener cuando el concreto no tiene humo de slice.
Es ms, las partculas de humo de slice tienen un efecto de fluidificacin en
mezclas con relacin agua/material ligante muy bajas, que de otra forma seran bastante
pegajosas. Este comportamiento reolgico no se ha explicado todava en su totalidad, pero
algunos investigadores lo relacionan a la accin de esferas diminutas del humo de slice que
sirven de bolas portantes muy pequeas. Las partculas de humo de slice tambin dispersan
algo del agua presente entre los granos de cemento floculados, lo que incrementa la
cantidad de agua disponible para fluidificar el concreto.
La combinacin de estas formas diferentes de accin del humo de slice en el
concreto resulta en una microestructura muy densa (Regourd 1983, Durekovic 1995), con
una unin muy firme entre los agregados y la pasta de cemento hidratada, como se muestra
en la ilustracin 6.36. Con una microestructura mejorada, el humo de slice aumenta la
resistencia a la compresin del concreto, sobre todo entre 7 y 28 das. Es ms, cuando el
humo de slice reduce la porosidad de la pasta de cemento en su interfaz con el agregado, la
permeabilidad del concreto se reduce mucho.
63
6.4.3 Escoria
La escoria, o escoria granulada de alto horno como debe llamarse apropiadamente,
es el derivado de la fabricacin de la fundicin bruta de hierro en un alto horno (ilustracin
6.37). Todas las impurezas contenidas en el mineral de hierro y en el cokece pasan a la
escoria del alto horno (ilustracin 6.38). Debido a que estas impurezas pueden resultar en
una mezcla con un punto de fusin muy alto, lo que que puede ser poco econmico, se
agregan agentes inestables al alto horno para que la composicin qumica proveniente de
las impurezas se quede dentro de una rea muy definida de la fase del diagrama de SiO2 -
CaO - Al2O3, que corresponde a una de las dos reas de temperatura de fundicin ms bajas
dentro de este diagrama. Por ende, desde un punto de vista qumico, la escoria debe incluir
una composicin bastante constante a la que los encargados de la metalurgia prestan
atencin, ya que cualquier desviacin se traduce en un requisito importante de energa y en
un costo adicional, tabla 6.3.
64
65
Tabla 6.3. Composicin qumica tpica de la escoria de alto horno (Atcin, 1968)
Escoria en Francia Escoria en Norteamerica
SiO2 29 a 36 33 a 42
Al2 O3 13 a 19 10 a 16
CaO 40 a 43 36 a 45
Fe2 O3 < 4% 0.3 a 20
MgO < 6% 3 a 12
S- < 1.5% ___
La escoria fundida tiene una gravedad especfica mucho ms baja, cerca de 2.8, que
el hierro en lingotes, que es superior a 7.0, por lo tanto la escoria fundida flota encima del
hierro en lingotes fundido y puede desviada separadamente (ilustracin 6.37).
La escoria puede enfriarse de dos maneras diferentes. Primero, se podra dejar
enfriar despacio para que cristalice principalmente en forma de melilita, una solucin slida
de akermanita y gehlenita (ilustracin 6.39). Cuando se ha enfriado de esa manera, la
escoria de altos hornos se cristaliza y puede usarse como agregado en el concreto, asfalto,
cubierta de piedra, o para construir caminos, terraplenes, pero prcticamente no tiene valor
hidrulico, y ni siquiera puede usarse como material ligante suplementario, ni siquiera
cuando se muele finamente (ilustracin 6.40) (Atcin 1968).
Ilustracin 6.39. Escoria enfriada con aire o cristalizada bajo una luz polarizada en un
microscopio ptico. Los cristales prismticos blancos son melilita.
66
10 mm
Ilustracion 6.40. Agregados porosos elaborados con escoria enfriada con aire
Ilustracin 6.41. En blanco, las partculas vtreas de escoria. Obsrvese su forma

angular y su aspecto poroso debido al enfriamiento en agua. Las
partculas totalmente vtreas denotan que esta escoria estaba a muy
alta temperatura cuando se enfro (a este tipo de escoria a veces se le
denomina "escoria caliente").
Sin embargo, si la escoria est templada al salir del alto horno, se solidifica en
forma vtrea y puede desarrollar propiedades de cementacin si se muele y se activa de
forma adecuada (ilustracin 6.41). El enfriamiento rpido de la escoria puede llevarse a
cabo de tres maneras diferentes. La escoria fundida puede ser:
67
1) vertida en una cubeta grande de agua donde se desintegra en partculas
pequeas en forma de arena tosca, tambin llamada escoria granulada;
2) templada directamente por medio de potentes chorros de agua al salir del
horno hacia los canales metlicos. Aqu tambin se transforma en un tipo de arena,
conocida tambin como escoria granulada; o
3) proyectada en el aire por una rueda especial para que el apagado rpido se
haga por una combinacin de la accin del agua y el aire. En este caso, la
escoria refrescada tiene la forma de pelotillas esfricas ms o menos
porosas, y se conoce normalmente como escoria paletizada. Estas pelotillas
pueden usarse como agregado de peso ligero para fabricar bloques de
concreto, o pueden molerse para hacer polvo ligante.
De esta manera, como material ligante suplementario, la escoria posee algunos
rasgos tiles (Hinvich y Odler 1989), tiene una composicin qumica que no vara
demasiado porque debe estar dentro de una rea de composicin bien definida en la fase
SiO2 - CaO - Al2O3 del diagrama. Puede haber algunas diferencias en el volumen qumico
de MgO y Al2O3 de la escoria que depende del uso de olivina como un fundente en lugar de
la caliza, pero esto no cambia mucho las propiedades hidrulicas de la escoria cuando se
usa como material ligante suplementario.
La caracterstica crtica que debe revisarse con cuidado es su estado vtreo, porque
sus propiedades hidrulicas se relacionan estrechamente a esta caracterstica (ilustracin
6.41). Si la temperatura de la escoria fuera algo baja, lo que querra decir que algunos
cristales podran estar presentes en la fase de fundido (ilustracin 6.42), al apagarse, la
escoria podra ser menos reactiva que una ms caliente que sea ms vtrea. La escoria bien
templada es de color amarillo plido, crema, o gris, mientras que la escoria fra es de
colores muy oscuros que varan del gris oscuro al castao oscuro (Atcin 1968).Una forma
fcil de confirmar si la escoria ha sido bien apagada es realizar un difractograma de rayos-
68
X. En ausencia de cristalitos, el diagrama de rayos-X presenta una joroba centrada en el
pico principal de la melilita (ilustracin 6.43).
Ilustracin 6.42. Un cristal melilita en una partcula de escoria vtrea. Este cristalito se
form en la escoria fundida antes de su enfriamiento, demostrando
que la temperatura de la escoria no era muy alta cuando se enfri (a
esta escoria a veces se le denomina "escoria fra").
La escoria puede mezclarse con el cemento despus de la molienda separada o por
intermolienda con el clinker, o puede venderse de forma separada a los productores de
69
concreto como material ligante suplementario. El material mezclado es ms comn en
Europa, mientras que en Amrica del Norte prevalece el uso de la escoria como un
ingrediente separado.
6.4.4 Ceniza volante

Las cenizas volantes son las partculas pequeas recogidas por los sistemas de
desempolvado en las plantas de quema de carbn, como se muestra esquemticamente en la
ilustracin 6.44. Las cenizas volantes pueden tener composiciones qumicas y de fase
diferentes porque se relacionan exclusivamente con el tipo y cantidad de impurezas
contenidas en el carbn quemado en la planta elctrica (ilustracin 6.45). El carbn de la
misma fuente usado en la misma planta, producir casi la misma ceniza volante. Pero,
como se muestra en la tabla 6.4, la composicin qumica de las cenizas volantes de plantas
diferentes puede variar.
70
Tabla 6.4. Composicin qumica tpica de algunas cenizas volantes (despus de Atcin et al.
1986)
Clase F Clase F Clase C Sulfo-clcico Sulfo-clcico
SiO2 59.4 47.4 36.2 24.0 13.5

Al2 O3 22.4 21.3 17.4 18.5 5.5
Fe2 O3 8.9 6.2 6.4 17.0 3.5
CaO 2.6 16.6 26.5 24.0 59
MgO 1.3 4.7 6.6 1.0 1.8
Na2 O equivalente 2.2 0.4 2.2 0.8
SO3 2.4 1.5 2.8 8.0 15.1
LOI 2.0 1.5 0.6
SiO2 +Al2 O3+Fe2 O3 90.7 74.9 60- 59.5 22.5
Sin cal 28.0
Desde el punto de vista fsico, las cenizas volantes tambin pueden ser muy
diferentes entre s. Pueden aparecer como partculas esfricas llanas (ilustracin 6.46) con
una distribucin de tamao de grano similar a la del cemento Prtland, o pueden contener
algunas cenoesferas, es decir, las esferas huecas (ilustracin 6.47). En algunos casos,
pueden contener tambin partculas de forma angular (ilustracin 6.48).
71
6.46 Partculas esfricas de ceniza volante
6.47 Pleroesfera con partculas cenoesfricas de ceniza volante
Desde un punto de vista qumico, las diferentes cenizas volantes disponibles pueden
ser clasificadas en familias; por ejemplo, la ASTM reconoce dos tipos de cenizas volantes
en su Especificacin estndar C618-94a para la ceniza volante de carbn y la puzolana
72
natural cruda o calcinada para su uso como aditivos minerales en el concreto del cemento
Prtland-C618-94a: las cenizas volantes de Clase F y Clase C. Las cenizas volantes de
Clase F normalmente se producen en las plantas de energa quemando antracita ardiente o
carbn subituminoso extrado, por ejemplo, de la parte oriental de Estados Unidos. Por otro
lado, la ceniza volante de Clase C se produce quemando lignito o carbn bituminoso; por
ejemplo, proveniente de la parte del sur u occidental de Estados Unidos. Tales cenizas
volantes se caracterizan por un volumen alto de calcio.
En Francia, las cenizas volantes son clasificadas en tres grupos: el grupo de silicio-
aluminios, que corresponde principalmente a la Clase F de la ASTM F; el grupo silicio-
clcico, que corresponde principalmente a la Clase C; y el grupo sulfo-clcico, que tiene al
mismo tiempo un contenido alto de calcio y de azufre.
A pesar de los mritos de estas diversas clasificaciones, no es siempre fcil adaptar
una ceniza volante dada a una categora particular, y predecir su comportamiento
puzolnico. Se ha encontrado que la mayora de las cenizas volantes son materiales
puzolnicos; algunas pueden ser no puzolnicos, y otras son de auto-cementacin (Atcin et
al. 1986).
En cualquier caso, para participar en cualquier reaccin puzolnica, una ceniza
volante particular debe contener una cantidad importante de material vtreo, y la mejor
forma para verificarlo es hacer un difractograma de rayos-X, como se muestra en la
ilustracin 6.49.
73
El uso de materiales ligantes suplementarios, cuando estn disponibles a un precio
competitivo, es beneficioso para hacer concreto de alto desempeo porque tener como
consecuencia un ahorro econmico. Su dosificacin en la mezcla final depende de la
resistencia temprana deseada del concreto de alto desempeo, tomando en cuenta la
El uso de una combinacin de dos materiales ligantes, escoria y humo de slice, o
ceniza volante y humo de slice, es beneficioso porque la reactividad del humo de slice
puede compensar la reactividad ms lenta de la escoria de ceniza volante.
De los tres materiales ligantes que se han repasado brevemente, las cenizas volantes
son las ms variables y menos reactivas, lo que no significan que no sean tiles para hacer
concreto de alto desempeo, pero deben usarse con cuidado y no basndose en alguna
generalizacin.
74
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84
CAPTULO 7
ELECCIN DE MATERIALES
7.1 INTRODUCCIN
El concreto de alto desempeo se prepara mediante una cuidadosa escogencia de cada
uno de sus ingredientes (Perenchio 1973; Atcin 1980). Para una mezcla particular de
concreto, resulta muy difcil alcanzar el ltimo MPa de resistencia a la compresin o
una hora de trabajabilidad necesaria para su colocacin segura y uniforme en el campo,

pero tambin resulta muy fcil perderlos. La calidad y el desempeo de cada
ingrediente pasan a ser fundamentales en determinado momento, a medida que la
resistencia aumenta hacia el valor buscado, pero algunos aspectos son ms crticos que
otros. Algunos de ellos tienen una influencia mucho mayor en el factor econmico del
concreto de alto desempeo, y determinan su competitividad, no solo con respecto al
acero sino tambin al concreto convencional. Este captulo tratar sobre estos aspectos.
Actualmente, la expresin alto desempeo contempla una amplia gama de

resistencias. Con el fin de facilitar la discusin acerca de la importancia de los diversos
factores a considerar en el diseo y la fabricacin de concretos de alto desempeo, estos

concretos se clasificarn en cinco clases diferentes. Cada una de estas clases se define
por valores de resistencia a la compresin, los cuales corresponden a lagunas
tecnolgicas en el estado actual de la industria.
Si bien un concreto de alto desempeo de 50 a 60 MPa presenta una resistencia
ligeramente mejorada con respecto a un concreto convencional, este no es el caso de un

concreto de 120 MPa. Por lo tanto, discutiremos la seleccin de materiales para cada
clase. Los lmites propuestos utilizados para definir esas cinco clases no deben ser
considerados absolutos, sino ms bien como lmites promedio que varan un poco de un
lugar a otro.
7.2 DIFERENTES CLASES DE CONCRETO DE ALTO DESEMPEO
La clasificacin del concreto de alto desempeo en cinco clases no es tan arbitraria
como parece a simple vista; ms bien se deriva de una combinacin de la experiencia y

los ltimos avances de la industria. En un futuro cercano, conforme avance nuestra
comprensin de los diferentes fenmenos involucrados en la fabricacin del concreto
de alto desempeo, esta clasificacin puede llegar a regularse sistemticamente.

Durante la preparacin de este libro, el autor se senta muy cmodo con la divisin
actual. La escala de alta resistencia ha sido dividida en cinco clases, las cuales
corresponden a un aumento de 25 MPa en cada caso. Tal como se ilustra en la tabla 7.1,
la clase I representa el concreto de alto desempeo que posee una resistencia a la
compresin de entre 50 y 75 MPa; la clase II entre 75 y 100 MPa; la clase III entre 100
y 125 MPa; la clase IV entre 125 y 150 MPa; y la clase V por encima de los 150 MPa.
Tabla 7.1 Diferentes tipos de concretos de alto desempeo
Resistencia a la 50 75 100 125 150

compresin
(MPa)
Tipos de concreto de Clase I Clase II Clase III Clase IV Clase V

alto desempeo
Para ser algo ms precisos, estas resistencias a la compresin corresponden a

valores promedio obtenidos a los 28 das en muestras cilndricas de 100 200 mm,
curadas en condiciones estndar, como las aplicadas en la cura del concreto

convencional. Estas no son resistencias especificadas o de diseo, razn por la cual
debe tomarse en consideracin la desviacin estndar de la produccin del concreto.
7.3 ELECCIN DE MATERIALES

Como se plante anteriormente, algunas decisiones son ms crticas que otras cuando se
seleccionan los materiales para fabricar concreto de alto desempeo. Por esta razn,
primero se seleccionar el cemento Prtland, incluso en aquellos casos en los cuales se
utilice uno o dos materiales cementantes adicionales en conjunto con el cemento
Prtland. Luego se hablar de la seleccin del superplastificante, con o sin retardador
de fraguado, puesto que la experiencia demuestra que la combinacin de cemento-

superplastificante es la que debe optimizarse primero. Una vez realizadas esas
decisiones cruciales, se discutir el uso de uno o dos materiales cementantes
adicionales. Luego se discutir la eleccin de los agregados ya que su calidad puede

convertirse en un asunto crtico conforme la resistencia a la compresin aumenta. Se
ver que, en la actualidad y en ciertas reas, el desempeo del agregado constituye el
factor limitante cuando se pretende aumentar la resistencia a la compresin del concreto

de alto desempeo. En estos casos, por razones econmicas, la resistencia a la
compresin del concreto no puede aumentar tanto como se desee.
7.3.1 Eleccin del cemento

La primera eleccin que se debe hacer al fabricar concreto de alto desempeo es
definitivamente el cemento, incluso cuando se utilicen uno o dos materiales

cementantes adicionales. Esto se debe a que, conforme aumenta la resistencia a la
compresin, el desempeo del cemento se torna crucial en trminos de la reologa y la
resistencia. Aunque no es difcil fabricar un concreto de alto desempeo clase I con la

mayora de los cementos actuales, algunos de ellos no pueden usarse para fabricar un
concreto de alto rendimiento clase II. Por otra parte, para hacer concretos de alto
desempeo clase IV o V, son pocos los tipos de cemento que pueden utilizarse.
Las diferentes marcas de un tipo dado de cemento ASTM no se comportan del
mismo modo cuando se fabrica concreto de alto desempeo. Algunas se comportan

muy bien en trminos de resistencia final, pero lo hacen muy pobremente en trminos
de comportamiento reolgico. Resulta muy difcil mantener su trabajabilidad durante el
tiempo necesario para colocarlos en el sitio, de forma econmica y satisfactoria, con un

alto grado de fiabilidad y uniformidad. Otros se comportan muy bien en trminos de su
reologa: su prdida de revenimiento es mnima en de las primeras dos horas, o se
puede manejar fcilmente por medio de redosificacin con superplastificante en el sitio.
No obstante, se desempean muy pobremente en trminos de la resistencia a la
compresin y su uso no permite la fabricacin de concretos ms resistentes que los de

clase I.
Tal como se discuti en el captulo anterior y se discutir en mayor detalle en

ste, es posible tomar algunas medidas correctivas para tratar de mejorar estas
situaciones. Sin embargo, tales medidas solo ayudarn parcialmente a resolver el
comportamiento bsico del cemento, cuando ste se utiliza en una proporcin muy baja
de agua/material ligante. Por eso es que la eleccin del cemento Prtland debe
realizarse con mucho cuidado.
En la prctica, tambin es muy importante la eleccin del superplastificante ya

que, al final, debe escogerse la mejor combinacin cemento-superplastificante. Pero en
vista de que no resulta muy caro cambiar la marca del superplastificante, su eleccin es
menos crtica y casi siempre ms fcil. Los superplastificantes se venden casi al mismo
precio en todas partes, y el costo de transporte no es un aspecto crtico.
Cuando en el captulo 6 se describi la hidratacin del cemento Prtland, se
mostr que el endurecimiento inicial de la fase intersticial se controla agregando cierta

cantidad de sulfato de calcio al clinker del cemento Prtland antes de la molienda final.
En la actualidad, la cantidad de calcio se optimiza para satisfacer los requerimientos
normales del cemento Prtland en trminos del tiempo de fraguado inicial y la

resistencia a la compresin, y los estndares actuales (tales como los de la ASTM)
exigen que se efecte sobre una pasta estndar o un mortero con una proporcin
agua/cemento de unos 0.50.
Hoy en da ha quedado bien comprobado que las reologas de los cementos
Prtland que cumplen tales estndares, pueden ser muy diferentes cuando con estos
cementos se utilizan mezclas bajas de agua/cemento en presencia de altas dosis de
superplastificante. Con algunos cementos, resulta muy difcil evitar el endurecimiento
rpido en mezclas agua/cemento muy bajas, incluso con dosificaciones aumentadas de
superplastificante o por redosificacin, mientras que en otros casos resulta fcil el
control del revenimiento por ms de una hora.
La situacin es ms o menos la misma desde el punto de vista de la resistencia
de concretos de alto desempeo. Para un cemento Prtland dado, el comportamiento

estndar de resistencia, medido con cubos de mortero de 50 mm, no siempre mantiene
una correlacin adecuada con la resistencia real que puede alcanzar cuando se utiliza el
cemento en proporciones agua/cemento muy bajas. Esta diferencia en el

comportamiento de un concreto convencional y uno de alto rendimiento se debe ms
bien a diferencias diminutas en la composicin del cemento Prtland, las cuales acaban
enmascaradas casi por completo debido a la relativamente alta proporcin

agua/cemento utilizada cuando se efectan las pruebas estndar. La experiencia
demuestra que estas diminutas diferencias en la composicin del cemento, pueden
producir una gran diferencia cuando la proporcin agua/cemento se reduce al radio de

0.20 a 0.35, el cual se usa generalmente para producir concretos de alto desempeo de
clases II a IV.
Al analizar las propiedades relevantes de los ingredientes bsicos del concreto

de alto desempeo, hemos visto que mientras la fase silicato juega un papel clave en el
desarrollo de la resistencia, son las fases intersticiales las que tienen un papel clave en
la determinacin de la reologa de las mezclas agua/material ligante bajas. De ese

modo, el desempeo final del cemento cuando se fabrica concreto de alto desempeo,
depender de la forma en que se pueda optimizar el desarrollo de la reologa y la
resistencia, simultneamente.
Antes que nada, echemos un vistazo a la finura ptima del cemento. Existen
requisitos en conflicto: desde el punto de vista de la resistencia, entre ms fino el

cemento mejor, porque una mayor parte de la fase silicato entrar rpida y
completamente en contacto con el agua. Pero desde un punto de vista reolgico,
conforme ms fino sea el cemento ms reactivo ser, ya que mayor cantidad de la fase
silicato y ms de la fase intersticial estarn en contacto con el agua, lo que har que se
forme ms etringita y se desarrollen ms C-S-H sobre la superficie de la fase silicato

(Nawa et l. 1991).
En los cementos Prtland actuales, la composicin de la fase intersticial y el

contenido vienen determinados principalmente por cuestiones de durabilidad en
trminos de ataque y por los requisitos de manufactura. A fin de optimizar el flujo
estacionario del clinker a la salida del horno rotatorio, la cantidad de fase intersticial no
debe ser ni muy baja ni muy alta. Para lograr el primer punto, los fabricantes de
cemento solo deben variar la proporcin Al/Ca en su mezcla cruda. En lo que respecta
al segundo punto, la mejor manera de producir clinker de cemento Prtland en un horno

rotatorio moderno es mantener el contenido de la fase intersticial casi constante entre
un 14 y un 16 por ciento. Como norma para el concreto convencional, no hay razn
especial para considerar la forma morfolgica del C3A en esta fase intersticial, la cual
es muy importante desde el punto de vista reolgico en el concreto de alto desempeo.
Regourd (1978) ha mostrado que la morfologa del C3A en el cemento Prtland

viene determinada esencialmente por la cantidad de lcalis atrapada en el C3A. Si la
cantidad de Na2O es menor que 2.4 por ciento, el C3A permanece en su estructura
cbica (Regourd 1978). Cuando el contenido de C3A est entre 2.4 y 3.8 por ciento, el
C3A se vuelve parcialmente ortorrmbico, y cuando est cerca de 3.8 por ciento es
ortorrmbico. Finalmente, cuando el contenido de Na2O es mayor que 5.3 por ciento, el
C3A se vuelve triclnico, aunque en el cemento Prtland esta ltima situacin nunca
sucede. Esta discusin trat solo del contenido de Na2O, pero tambin se aplica al K2O.
Por lo tanto, a fin de controlar la morfologa del C3A durante la fabricacin del clinker,
es importante controlar la cantidad de lcalis atrapada en el C3A. Esto puede lograrse si
se mantiene el balance correcto entre los lcalis disponibles en la mezcla cruda y el

azufre disponible en el horno. Este azufre puede provenir de las materias primas pero,
en trminos generales, es el combustible (carbn) el que lo introduce al horno.
Los lcalis, particularmente el potasio, se volatilizan en la zona de clinkerizado
y se combinan con el SO3 para formar uno de los siguientes tres sulfatos: K2SO4,
Na2SO4, o (K, Na)2 SO4. Por consiguiente, si hay suficiente SO3 en la zona de
clinkerizado, los lcalis son atrapados preferentemente en uno de estos tres sulfatos y
quedan muy pocos que puedan atraparse en el C3A. Aqu el C3A ser esencialmente
cbico. Cuando se fabrica cemento Prtland, la proporcin entre azufre y lcalis se

expresa generalmente en trminos del grado de sulfurizacin del clinker, de la siguiente
manera:
SO 3 100
DS =
1,292Na 2 O + 0,85K 2 O
Cuando se trata con concreto convencional, este no es un parmetro crtico al

producir cemento Prtland. Sin embargo, desde el punto de vista del concreto de alto
desempeo, esta es una importante caracterstica del clinker, ya que determina no solo
la reactividad del C3A sino tambin el tipo de etringita y la velocidad con que se
formar, la cual despus controlar la hidratacin del C3A.
Como se vio anteriormente, a pesar de que el C3A cbico es ms reactivo que la
forma ortorrmbica, es ms fcil controlar su reaccin con los iones SO42--,
especialmente en presencia de molculas de superplastificante. En segundo lugar,
cuando se observan clinkers de cemento Prtland bajo un SEM, se ve que los sulfatos
de lcali tienden, con frecuencia, a precipitarse justo cerca de la fase intersticial, en
forma de cristales muy pequeos. De esa forma, cuando el cemento entra en contacto
con el agua, los sulfatos alcalinos se disuelven rpidamente ya que son fcilmente
solubles (Nawa et l. 1989).
En la medida en que la reologa de un cemento especfico venga determinada

por el control de C3A a travs de la formacin de etringita, conforme ms cbico el
C3A de determinado cemento, ms fcil ser controlar su reologa (Vernet y Nowaryta

1992). Puesto que para obtener un clinker con C3A cbico, la mayora de los lcalis
deben combinarse en forma de sulfatos de lcali en la zona de clinkerizacin, el grado
de sulfurizacin del clinker resulta ser un parmetro muy importante para controlar la
reologa de un cemento especfico que se usar para la fabricacin de concreto de alto

desempeo.
En cualquier caso, evidentemente, conforme menor sea la cantidad de C3A, ms
fcil ser el control de la reologa del cemento. Por consiguiente, cuando se busca un
cemento para la fabricacin de concreto de alto desempeo, se debera escoger el que
contenga la menor cantidad posible de C3A, preferiblemente cbico, o al menos una
mezcla de las formas cbica y ortorrmbica en la que predomine la forma cbica. Para
controlar rpida y eficientemente la formacin de etringita, el cemento debera contener
la cantidad correcta de sulfatos solubles, y no solo de SO3. Finalmente, desde la
perspectiva de resistencia, el cemento debera estar finamente molido y contener la

cantidad justa de C3S, aunque no demasiado desde el punto de vista reolgico.
Al analizar los requisitos de los cinco tipos de cemento estandarizados ASTM se

observa que, de hecho, ninguno de ellos posee las caractersticas de un cemento ideal
para aplicaciones de alto desempeo. Los cementos Tipo II y V son satisfactorios en
trminos del contenido de C3A, pero generalmente no son finamente molidos y su
contenido de C3S se mantiene bajo para disminuir el calor de hidratacin. Los cementos
Tipo III son satisfactorios en cuanto al contenido de C3S pero no de C3A ni de finura.
Finalmente, los cementos Tipo I tienen la finura correcta pero, en algunos casos, sus
contenidos de C3A pueden ser demasiado altos.
Como se mencion anteriormente, los estndares del cemento actual,

desarrollados para aplicaciones de concreto convencional, orientan la fabricacin de los
cementos Prtland que, pueden distanciarse o no de la definicin anterior de cemento
ideal. Esto explica por qu, cuando se busca en la literatura, no hay consenso acerca del
tipo de cemento Prtland que debe usarse en concreto de alto desempeo. En algunos
casos se usa el cemento Tipo I, en otros el Tipo II, en otros incluso el Tipo III, y en
algunos casos, uno llamado cemento Tipo I/II. A veces, tambin se le llama cemento
Prtland especial.
Muy a menudo, las palabras para caracterizar el cemento son, deliberadamente o

no, vagas o engaosas. En un caso especfico en el que se deca que un cemento era
Tipo I, el autor es consciente de que ese cemento fue fabricado a partir de un clinker
que reuna, a la vez, los requisitos para los cementos Prtland Tipo I y II, molido hasta
una finura de 440 m2/kg, la cual est lejos de ser la de un cemento Tipo I.
De ese modo, podemos ver que, cuando se trata de elegir el tipo y la marca de
un cemento Prtland, la literatura no resulta de gran ayuda. A fin de obtener la
trabajabilidad y la resistencia deseadas, es mejor volver a las consideraciones bsicas ya
discutidas para escoger el mejor cemento disponible (o al menos el menos malo). En

general, puesto que los requisitos de resistencia y reologa son contradictorios, se
deber transigir con respecto a la eleccin del cemento. Pero cmo se traducen tales
condiciones contradictorias en trminos prcticos?
Si se utiliza la frmula Bogue y se verifica la superficie especfica Blaine de un

cemento, es fcil tener una idea aproximada del contenido de C3A. Pero no es sencillo
encontrar la forma polimrfica del C3A ni la cantidad, naturaleza y velocidad de
disolucin de los sulfatos presentes en el cemento. En este caso, saber cul es la

cantidad de SO3 presente en el cemento no es de gran ayuda, pues no dice nada acerca
de la forma en que este SO3 se combina con el calcio o los lcalis en el cemento (Zhang
y Odler 1996 a y b).
La obtencin de un difractograma de rayos X de una muestra de cemento

Prtland a granel no resulta muy til, porque tanto la informacin deseada sobre la
forma polimrfica de C3A, como sobre el tipo de sulfatos presentes en el cemento, no
es deducible de tales difractogramas. Los picos correspondientes a este componente

menor, inferiores al 10%, son sencillamente demasiado pequeos en comparacin con
las fuertes seales generadas por C3S y C2S, los cuales, como se ve en la ilustracin
7.1, representan cerca del 80% de la masa del cemento Prtland.
Ilustracin 7.1 Difractograma de rayos x del cemento Prtland.
No obstante, si el cemento Prtland se somete primero a un tratamiento con
SAL (cido saliclico), que disuelve las fases de silicato, entonces el difractograma de
rayos X de la parte remanente del cemento contiene solo los picos de la fase intersticial,
los de los sulfatos del relleno calcreo, si los hay, y de otros constituyentes menores
como periclasa (MgO) y slice insoluble, tal como se aprecia en la ilustracin 7.2. A
partir de un difractograma como ese, s es posible saber si el C3A es cbico u
ortorrmbico, o una mezcla de ambos, ya que ahora el C3A representa el mayor
constituyente del polvo sometido a los rayos X. Tambin es posible determinar la

naturaleza del C4AF y del calcio presentes en el cemento. Acerca del calcio, es factible
saber, al menos cualitativamente, si se trata de calcio en forma de gypsum, anhidrita,
hemihidrato o una combinacin de ellos. Desafortunadamente, con el uso del

difractmetro de rayos X, es casi imposible determinar cuantitativamente las
proporciones relativas de esas tres formas del calcio.
Leyenda: 3 C3 A
4 C4AF
G Gypsum
H Hemihidrato
A Anhidrita
Ilustracin 7.2 Difractograma de rayos x del cemento Prtland despus del tratamiento
con SAL.
El tratamiento SAL no es particularmente difcil de llevar a cabo, y tampoco
excede las capacidades analticas de una planta de cemento bien equipada o de un

laboratorio universitario. Se recomienda que este tratamiento forme parte de un ensayo
de rutina en aplicaciones de concreto de alto desempeo.
Si en una zona determinada no es posible obtener esa informacin sobre el C3A
y los sulfatos por parte del abastecedor del cemento o de algn laboratorio cercano,
debe efectuarse una medicin indirecta de la reactividad reolgica del cemento,
utilizando ya sea el mtodo de mini-revenido o cualquier tipo de medicin de la

viscosidad de la lechada, tal como se explica ms adelante en este captulo.
Si como resultado del estudio reolgico se encuentra que los cementos Prtland
disponibles no se comportan satisfactoriamente, antes de considerar el uso de un
retardador para controlar el problema de la prdida de revenimiento o la importacin
de un cemento Prtland ms eficiente, debera contemplarse seriamente el uso de un

material cementante adicional para mejorar la situacin. Sin embargo, en tales
situaciones podra ser difcil producir, de forma econmica, un concreto de alto
desempeo superior a clase I.
En los actuales cementos Prtland, generalmente es posible encontrar al menos

un cemento para concreto de alto desempeo clase II (75-100 MPa); pero cuando se
debe fabricar un concreto de alto desempeo clase III (100-125 MPa), las opciones
disminuyen drsticamente. En tales casos, resulta til usar uno o dos materiales
cementantes adicionales de forma simultnea.
Al fabricar concreto de alto desempeo de las clases IV y V, la cantidad de agua

de mezcla debe disminuirse a 120-130 l/m3, aproximadamente. De este modo, si por
razones reolgicas la cantidad total de material cementante debe mantenerse por debajo
de los 550 kg/m3, en la actualidad solo es posible producir concreto de alto desempeo
de clases IV y V en circunstancias muy excepcionales.
En resumen, el control de la calidad del cemento es muy simple. Como se

explicar ms adelante, bsicamente consiste en medir la fineza Blaine, hacer un
difractograma de rayos X de una muestra de cemento tratada con SAL y efectuar una
medicin indirecta de la reactividad reolgica del cemento en presencia del

superplastificante, como se explicar ms adelante.
7.3.2 Eleccin del superplastificante

Al elaborar concreto de alto desempeo, la eleccin de un superplastificante bueno y
eficaz es tambin crucial, debido a que no todos los tipos y marcas de
superplastificantes reaccionan de la misma manera con un cemento particular

(Uchikawa et l. 1997). La experiencia demuestra que no todos los superplastificantes
comerciales poseen la misma eficacia a la hora de dispersar las partculas de cemento
en la mezcla, reducir la cantidad de agua de mezcla y controlar la reologa de mezclas

agua/material ligante muy bajas durante la primera hora posterior al contacto del agua y
el cemento (Daimon y Roy 1978; Singh y Singh 1989).
Esta situacin, al igual que en el caso del cemento, se debe parcialmente a que
los requisitos de aceptacin actuales para superplastificantes se desarrollaron
bsicamente en una poca en la cual los plastificantes se usaban principalmente para

fluidificar concreto convencional, o como reductores de agua de amplio espectro para
concreto convencional. Estas condiciones de uso estn lejos de ser las que prevalecen
en mezclas de alto desempeo, de manera que, en ocasiones, surgen problemas de

compatibilidad al utilizar un cemento y un superplastificante que renan por completo
sus respectivos estndares de aceptacin. Casi siempre, estos problemas de
compatibilidad pueden estar relacionados con la cintica de la formacin de etringita,

que depende del tipo, la cantidad y la reactividad de la fase intersticial, del tipo y la
solubilidad de los sulfatos presentes en el cemento Prtland molido, y de la reactividad
inicial del C3S.
A continuacin se discutir la eleccin de un tipo particular de

superplastificante, de una marca en particular dentro de ese tipo y del mtodo de
incorporacin del superplastificante en la mezcla.

Los superplastificantes comerciales pueden clasificarse ampliamente en cuatro
categoras, de acuerdo con la naturaleza qumica de su base, tal como se vio en el
captulo anterior:
- policondensado de formaldehdo y melamina sulfonato, tambin llamado
melamina sulfonato;
- policondensado de formaldehdo y naftaleno sulfonato, tambin llamado

naftaleno sulfonato;
- lignosulfonato; y
- poliacrilatos (la participacin de mercado de este tipo de superplastificante ha

sido baja hasta ahora y no ahondaremos en l).
Debe mencionarse que, muy a menudo, con el fin de mejorar su eficacia bajo
condiciones particulares, las frmulas comerciales contienen otras molculas mezcladas
con estas molculas bsicas. Por ejemplo, ciertos superplastificantes naftalnicos
comerciales pueden contener algo de lignosulfonato. Esta combinacin es
econmicamente atractiva para una empresa mezcladora ya que el costo del
lignosulfonato es menor que el de los superplastificantes de naftaleno puro; adems, a

veces genera tambin economas para el fabricante de concreto ya que puede ayudar a
resolver el problema de prdida de revenimiento, retardando ligeramente la accin del
lignosulfonato. Algunos productores de concreto sostienen tambin que el uso de

lignosulfonato mezclado con superplastificante naftalnico, produce alguna reduccin
en la cantidad de superplastificante, reduccin necesaria para obtener la trabajabilidad
necesaria.
7.3.2.1 Superplastificantes de melamina
Hasta hace poco, la produccin de superplastificantes melamina estaba protegida por

una patente, as que prcticamente solo haba un producto disponible en el mercado.
Actualmente, sin embargo, cualquier fabricante los puede producir. Por lo tanto, en el
futuro es probable que los superplastificantes melamina estn disponibles bajo

diferentes marcas, y de ese modo puede que su calidad y desempeo sean menos
uniformes.
Los superplastificantes melamina se venden por lo general como un lquido

claro con solo un 22 por ciento de partculas slidas; pero recientemente se han
propuesto formulaciones de hasta un 40 por ciento de slidos. Usualmente se expenden
en forma de sal de sodio.

Los superplastificantes melamina se han usado extensamente para producir
concreto de alto desempeo tanto en Europa como en Norteamrica (cuando se
desarrollaron los concretos de alto desempeo en la dcada de los setenta y los

primeros aos de los ochenta). Ante la pregunta de por qu prefieren usar este tipo de
superplastificantes, los usuarios de melamina ofrecen una variedad de respuestas:
- Los superplastificantes melamina no retrasan tanto el fraguado del concreto como los
naftalenos.
- Como su contenido de slidos (en sus formulaciones al 22%) es de slo la mitad del
de los naftalenos, cualquier sobredosificacin accidental resulta menos crtica que en el
caso de un naftaleno.
- los superplastificantes melamina atrapan menor cantidad de aire que los naftalenos.
- Con los superplastificantes de melamina es ms fcil obtener un sistema de aire por

inclusin estable y adecuada.
- La calidad y el desempeo de los superplastificantes melamina son muy constantes

(aunque esto puede que no sea tan cierto en el futuro).
- Los superplastificantes melamina no confieren una coloracin ligeramente beige al
concreto estructural de alto desempeo, fabricado con cemento blanco.
- Los superplastificantes melamina atrapan menor cantidad de burbujas de aire en las
superficies de elementos prefabricados que los superplastificantes naftalenos (aunque

en Escandinavia algunos fabricantes de prefabricados sostienen lo contrario).
- La calidad del servicio y la fiabilidad del producto son mejores en el caso de los
superplastificantes naftalenos.
- Finalmente, algunas veces se acepta sin reservas que, como las melaminas fueron los
primeros superplastificantes usados y como an dan buenos resultados, no hay razn

para cambiarlos.
7.3.2.2 Superplastificantes de naftaleno

Ya para 1938 (Tucker 1938) se haba patentado un superplastificante naftaleno,
pero como los superplastificantes se empezaron a usar en la industria del concreto slo
a finales de la dcada de los sesenta, su fabricacin dej de estar protegida por una
patente. Esto explica por qu se han producido y an se contina produciendo una gran
cantidad de marcas.
Los superplastificantes naftalenos se venden en forma de lquido caf, con un 40
a 42 por ciento de partculas slidas. Tambin estn disponibles en forma slida como
un polvo caf. Ambas presentaciones de los superplastificantes naftalenos, lquida y

slida, estn generalmente disponibles como sales de sodio o calcio, pero ms a
menudo como sal de sodio.
Existen algunas aplicaciones en las cuales los requisitos de aceptacin obligan

al uso de la sal de calcio. Tal es el caso de algunas aplicaciones nucleares de concreto
reforzado o pre-esforzado, donde incluso cantidades como trazas de cloro son
prohibidas para proteger el acero de la corrosin. Puesto que la soda utilizada para
neutralizar el cido sulfnico se fabrica a partir del cloruro de sodio, algunos iones
cloruro se introducen siempre durante el paso de neutralizacin. No sucede lo mismo en
el caso de la sal de calcio, cuya neutralizacin se lleva a cabo con una cal hidratada que
no contiene cloro. Otro requisito de aceptacin que puede inducir al uso de la sal de
calcio en lugar de la de sodio, es cuando se utilizan agregados reactivos al lcali para
hacer concreto. En tal caso, se privilegia cualquier mtodo que permita disminuir el
contenido de lcali de la mezcla, razn por la cual algunos ingenieros especifican una
sal de calcio en lugar de una de sodio.
Aparte de las dos situaciones anteriores, en las aplicaciones de alta resistencia se

ha usado con ms frecuencia la sal de sodio, ya que es la que ms se produce. La
produccin de la sal de sodio es ms generalizada que la de calcio debido a su mayor
facilidad de obtencin y menor costo. El extenso proceso de filtracin, necesario

cuando se utiliza cal para neutralizar el cido sulfnico, es innecesario cuando se utiliza
soda.
Los investigadores han estudiado otras sales de superplastificantes naftalenos,

pero no han sido ampliamente utilizadas en aplicaciones de alto desempeo.
Los superplastificantes naftaleno se han usado, en su mayora y casi en todas
partes, para producir concreto de alto desempeo. A la pregunta de por qu utilizan los
superplastificantes naftalenos en vez de los melamina, los usuarios contestan por
ejemplo:
- Los superplastificantes naftalenos tienen mayor contenido de slidos, por lo tanto
son ms eficaces por unidad de costo para lograr un cierto grado de trabajabilidad.
- Con este tipo de superplastificante es ms fcil controlar la reologa del concreto de
alto desempeo debido al ligero retraso que se produce en el fraguado.
- Los superplastificantes naftalenos son ms baratos; al haber ms fabricantes

competidores existe mayor poder de negociacin.
- La calidad del servicio y la fiabilidad de algunas marcas especficas son excelentes.
- En este caso tambin, algunos productores de concreto de alto rendimiento admiten
con franqueza que se iniciaron con superplastificantes naftalenos y se mantienen

con ellos porque todava obtienen buenos resultados.
7.3.2.3 Superplastificantes a base de lignosulfonatos

En el captulo 6, cuando se discutieron los reductores acuosos, se hizo notar que, a
causa de efectos secundarios debidos a la presencia de impurezas en el licor industrial
de desecho, usado para preparar lignosulfonatos, la dosis de lignosulfonato no puede

aumentarse ms all de cierto lmite. Tambin se mencion que la eliminacin de esas
impurezas podra ser demasiado costosa para la produccin econmica de un reductor
acuoso. Sin embargo, si se refina ms el licor de lignosulfonato, de manera que el

producto final pueda venderse como superplastificante, la remocin de la mayora de
azcares y surfactantes remanentes resulta econmicamente viable.
Con excepcin, quiz, de algunos concretos de alto desempeo clase I, los

superplastificantes lignosulfonato rara vez se usan individualmente en aplicaciones de
alto desempeo. Ms bien se utilizan en conjunto con superplastificantes melamina o
naftaleno. Algunos fabricantes de concreto primero prefieren introducir un

superplastificante a base de lignosulfonato al inicio de la mezcla, y luego usar un
superplastificante naftaleno al final de la mezcla o cuando se ajusta el revenimiento del
Algunos fabricantes de mezcla tambin venden superplastificantes que son una

combinacin de naftaleno y lignosulfonato. Ambos, los superplastificantes naftaleno y
los de lignosulfonato tienen casi el mismo color caf, la misma viscosidad y contenido
de slidos, por lo que, desde el punto de vista del color, es muy difcil distinguir la
diferencia entre ellos. La mejor prueba para distinguir si un superplastificante es un
naftaleno puro o una mezcla de naftaleno y lignosulfonato, es un espectrograma
infrarrojo, como se muestra en la Ilustracin 7.3.

Ilustracin 7.3 Espectograma infrarrojo del superplastificante de naftaleno y el
lignosulfonato y la mezcla del superplastificante.
Control de la calidad de los superplastificantes

Determinar la estructura detallada de los polmeros en general, y de los
superplastificantes en particular, es un proceso difcil, prolongado y costoso.
Generalmente, los fabricantes de superplastificantes proporcionan una larga lista de

caractersticas de sus productos, las cuales pueden comprobarse fcilmente en cualquier
laboratorio qumico bien equipado. Sin embargo, el problema es que muchos de esos
datos no proporcionan la informacin necesaria para tener una idea de la estructura real
del polmero. Tampoco suministran mucha informacin acerca de la eficiencia real del
superplastificante o su compatibilidad con un cemento especfico. No obstante, desde
un punto de vista prctico, existen varios anlisis que se pueden efectuar para establecer
la calidad y uniformidad de un superplastificante, los cuales incluyen el contenido total
de slidos y el contenido residual.
La composicin y uniformidad de un superplastificante puede revisarse

obteniendo un espectrograma infrarrojo (Khorami y Atcin 1989). El espectrograma
puede comportarse como huella digital de un superplastificante especfico ya que
presenta seales diminutas, asociadas a impurezas particulares de las materias primas

utilizadas en su fabricacin.
En el caso de los superplastificantes naftalenos, la determinacin de su peso
molecular y de la proporcin de las posiciones y excede la capacidad de un

laboratorio qumico industrial convencional. Este tipo de mediciones pueden efectuarse
utilizando cromatografa lquida molecular para el peso molecular, y resonancia
magntica nuclear para las posiciones y . Por lo tanto, como no es fcil realizar una
medicin directa de estas dos caractersticas importantes de los superplastificantes, la
mejor forma de comprobar su eficacia es medir su eficacia reolgica, utilizando como
referencia un cemento particular, como se muestra en los prrafos 7.3.3.1 y 7.3.3.2.
7.3.3 Compatibilidad cemento/superplastificante

Actualmente, a partir de la composicin de un cemento y un superplastificante
particulares, es imposible determinar el tipo de comportamiento reolgico que se podra
esperar en mezclas con baja relacin agua/material ligante (Whiting 1979; Atcin et l.
1994; Hyunh 1996). Por lo tanto, como se muestra en la ilustracin 6.22, debido a la
complejidad de los fenmenos qumicos involucrados, es necesario hacer las mezclas y
ver cmo trabajan. Puesto que la fabricacin de concreto en lotes de prueba consume
tiempo, materiales y energa, se han desarrollado varios mtodos ms fciles de aplicar

y repetir, los cuales involucran una cantidad de materiales inferior. Generalmente se
basan en el estudio del comportamiento reolgico de una lechada. Cuando este tipo de
mtodos se utiliza de forma adecuada, es posible realizar una primera discriminacin
que permita fcilmente determinar las combinaciones eficaces y las no eficaces. Como
se indica en el prrafo 7.4 (Rougeron y Atcin 1994), pueden utilizarse experimentos de

diseo factorial para hacer este tipo de estudios.
No obstante, a partir de la experiencia personal, ste no es un mtodo
completamente infalible: existen algunas combinaciones que funcionan bien con una
lechada y que no lo hacen tan bien en un concreto; o existen combinaciones que
producen solo un comportamiento aceptable con una lechada y se desempean mucho
mejor en un concreto, debido a que las condiciones de mezcla de la lechada y el

concreto no son las mismas. Esa es la razn por la cual, a pesar del mrito de estos
mtodos simplificados, siempre es necesario hacer varios ensayos. Tambin en este
caso pueden usarse experimentos de diseo factorial para minimizar el arduo trabajo, y
maximizar los resultados experimentales. Pero segn la experiencia personal, nunca se
ha encontrado que una combinacin que no funcionara del todo con las lechadas,
produjera buen comportamiento reolgico con el concreto.

Bsicamente son dos los mtodos simplificados que se utilizan con mayor
frecuencia: el llamado mtodo de mini revenimiento y el del cono Marsh. La ventaja
del mtodo de mini revenimiento es que requiere menos material para llevarse a cabo,
pero la lechada se evala en un comportamiento ms bien esttico, mientras que con el
mtodo del cono Marsh se requiere ms material y la lechada se prueba en una
condicin ms dinmica. El uso de uno y otro de estos mtodos es un asunto de

preferencia personal. El uso simultneo de los dos mtodos es interesante porque en
ambos hay diferentes parmetros reolgicos predominantes. El autor prefiere el mtodo
del cono Marsh.
7.3.3.1 El mtodo de mini revenimiento
Como su nombre lo indica, este mtodo consiste en hacer un ensayo de revenimiento

sobre una pequea cantidad de lechada, utilizando el cono de revenimiento que aparece
en la ilustracin 7.4 (Kantro 1980).
Visin general
Visin superior
Visin lateral
Ilustracin 7.4 Minicono de prueba de mini revenimiento.
El procedimiento habitual es el siguiente:

Preparacin de la muestra
- Pesada de 200 g del cemento o del material ligante que se probar.

- Pesada de la cantidad adecuada de agua en un vaso de precipitado (beaker) de
250 ml. Generalmente, la prueba se efecta a una proporcin agua/cemento o
agua/material ligante de entre 0.35 y 0.45.

- Pesada de la cantidad de superplastificante escogida, la cual se agrega y se
dispersa en la cantidad anterior de agua.
- Despus de iniciar el cronmetro, se mezcla manualmente el cemento y el
agua por 1 minuto con una esptula.
- Usando un mezclador elctrico (mezclador Braun MR72- 4 velocidades), se

mezcla la pasta durante 2 minutos.
- Se ajusta la temperatura de la mezcla a la temperatura deseada (generalmente
cerca de 20 C) utilizando un bao termorregulador, si se dispone de uno. De

lo contrario, debe ajustarse la temperatura inicial del agua, de modo que
despus del mezclado, la pasta tenga la temperatura requerida.
Ensayo (ilustracin 7.5)

Ilustracin 7.5 Prueba de mini revenimiento (cortesa de B. Samet).
- En una mesa, cuyo ngulo de inclinacin haya sido cuidadosamente

controlado, se coloca una lmina de Plexiglas.
- Se coloca el cono en el centro de la lmina y despus de 15 segundos de
agitacin manual, hasta lograr que se homogenice la pasta, se llena el minicono

con la pasta.
- Se dan diez golpes en la parte superior del minicono y entonces ste se levanta
rpidamente, de modo que la pasta se extienda sobre la lmina de Plexiglas.
- Se miden dos dimetros perpendiculares de la pasta extendida y se calcula el

promedio de ambos valores.
- Se coloca de nuevo la pasta en el vaso de precipitado (beaker) y se mezcla

manualmente durante 5 segundos; luego se tapa el vaso de precipitado para
evitar la desecacin.
- Se limpian con agua la lmina de Plexiglas y el minicono, y se secan para

usarlos en la prxima prueba.
El revenimiento se mide generalmente a los 10, 30, 40, 60, 90 y 120 minutos para
tener una idea de la prdida de revenimiento de la pasta con el paso del tiempo.
La ilustracin 7.6 representa la prdida de revenimiento en el caso de
combinaciones tpicas compatibles y no compatibles.
A/C = 0.35 T = 20C
Ilustracin 7.6 Ejemplo de resultados de mini revenimientos

para una combinacin compatible y no
compatible de cemento-superplastificante.
7.3.3.2 El mtodo del cono de Marsh
Los conos Marsh se han usado por algn tiempo en diversos sectores industriales para
comprender la fluidez de diferentes tipos de lechada o lodos, tales como: lodos de

perforacin en la industria petrolera, lechadas de inyeccin en rocas o suelos, lechadas
de inyeccin en conductos pre-esforzados, etc. La base del mtodo consiste en preparar
una lechada y medir cunto tiempo le toma a cierto volumen de lechada, pasar a travs
de un embudo de un dimetro determinado. Los conos utilizados, pueden tener
diferentes caractersticas geomtricas y el dimetro del embudo puede variar desde 5
mm hasta 12.5 mm (ilustracin 7.7).
Ilustracin 7.7 El mtodo del cono Marsh utilizado en la

Universidad de Sherbrooke
En la literatura es posible encontrar diferentes versiones del cono Marsh (de

Larrard 1987, 1990; Atcin et l. 1994; de Larrard et l. 1996). El autor no pretende
discutir los mritos de cada una de estas versiones del mtodo del cono Marsh, sino
ms bien presentar la que se ha usado en la Universidad de Sherbrooke durante los

ltimos aos.
Se trata de un cono plstico estndar, utilizado por la industria del petrleo para
medir el tiempo de flujo de lodos de perforacin. Su capacidad total es 1.2 l. En la

ilustracin 7.7 se presenta un esquema de este cono. Se ha escogido este cono en
particular porque se encuentra disponible en el mercado a un bajo costo (menos de
US$30) y porque se consider conveniente para estudiar la compatibilidad cemento-
superplastificante.
Preparacin de la muestra y medicin del tiempo de flujo
Se calculan las cantidades de agua, cemento y superplastificante necesarias para

preparar 1.2 l de lechada. A fin de probar el cemento y el superplastificante en las
condiciones de la pasta de un concreto de alto desempeo, esta prueba se realiza

generalmente con una relacin agua/cemento o agua/material ligante de 0.35. Debe
recordarse que la cantidad de material necesario para esta prueba es 10 veces mayor
que la de la prueba de mini revenimiento (cerca de 1.8 kg de cemento para la prueba de

cono Marsh contra 200 g para la de mini revenimiento).
La preparacin de la muestra comprende los siguientes pasos:
- Pesar el agua y el superplastificante en el recipiente donde se har la mezcla.
- Encender el mezclador mientras se agrega progresivamente la cantidad de cemento en
1 minuto y 90 segundos (ilustracin 7.8).

Ilustracin 7.8 Determinacin del tiempo de flujo del cono de Marsh (cortesa de M.
Baalbaki).
- Detener el mezclado durante 15 segundos para limpiar, con una esptula, el cemento
adherido al recipiente.
- Mezclar durante 60 segundos.
- Medir la temperatura.
- Medir el tiempo que toma llenar un recipiente graduado de 1 litro con lechada
(ilustracin 7.8).
- Colocar la lechada en una botella plstica, la cual ser colocada sobre dos rodillos, de
modo que la lechada se mantenga homognea y para simular el transporte del concreto.
- Medir el tiempo de flujo a diferentes intervalos de tiempo, hasta los 60 o 90 minutos.

En cada ocasin se mide la temperatura de la lechada.
Nota: En una versin de esta prueba, modificada recientemente (de Larrard et l. 1996),
se ha propuesto hacer la lechada con todos los materiales de finura mayor a 2 mm que
se usarn en el concreto de alto desempeo.
En los siguientes prrafos se discutir el comportamiento reolgico de todas las

combinaciones cemento-superplastificante, con base en los resultados de un cono
Marsh de 1.2 l con una abertura de 5 mm (4.76 mm ID).
7.3.3.3 Punto de saturacin
Cuando se mide el tiempo de flujo con diversas dosificaciones de superplastificante,

expresadas como porcentaje de slidos en el superplastificante respecto a la masa del
cemento en un momento dado, se obtiene una curva como la que aparece en la
ilustracin 7.9. Esta curva est compuesta por dos lneas con diferentes pendientes. El
punto de interseccin de ambas lneas se conoce como punto de saturacin. Bajo las
condiciones experimentales utilizadas para medir el tiempo de flujo, ese es el punto en
el cual, cualquier aumento en la dosis de superplastificante tiene efectos sobre la

reologa de la lechada. La cantidad de superplastificante correspondiente a ese punto se
conoce como la dosis de saturacin, y al tiempo de flujo en ese punto se le llama
tiempo de flujo para la dosis de saturacin.

Ilustracin 7.9 Tiempo de flujo como una funcin de la dosis del
superplastificante.
Desde un punto de vista prctico, no vale la pena estudiar la compatibilidad

cemento-superplastificante con una lechada que no sea muy fluida o muy espesa,
porque la mayora de los problemas de compatibilidad podran enmascararse. De forma

experimental, se ha encontrado que es conveniente ajustar la relacin agua/material
ligante de la lechada para obtener un tiempo de flujo, que oscile entre los 60 y 90
segundos con el cono Marsh de 5 minutos. Para obtener un tiempo de flujo as,
generalmente la relacin agua/material ligante en la mayora de los cementos Prtland
Tipo I est comprendida entre los 0.35 y 0.40. Sin embargo, hay ocasiones en las cuales
se hace necesario usar relaciones agua/material ligante que estn entre 0.40 y 0.45. De
cualquier modo, si se debe aumentar la relacin agua/material ligante a 0.45 para
obtener una lechada con un tiempo de flujo a 5 minutos entre 50 y 90 segundos, es
mejor buscar otro cemento y otro superplastificante para elaborar el concreto de alto
desempeo.
Con el fin de reproducir las condiciones normales de hidratacin inicial, es
importante que la temperatura de la lechada se mantenga entre 20 y 23 C al final del

periodo de mezclado. En el concreto, la gran masa de agregados acta como una pileta
caliente para el calor de hidratacin producido durante el mezclado. Como en una
lechada no hay agregados para reducir la temperatura inicial, puede hacerse necesario
enfriar el agua de mezcla para obtener una lechada con una temperatura de entre 20 y
23 C al final del mezclado. En algunos casos, la experiencia muestra que puede ser
necesario usar agua de mezclado con una temperatura inicial de entre 5 y 10 C. Esta
temperatura inicial del agua debe ajustarse para tomar en cuenta el calor inicial
generado por el cemento cuando entra en contacto con el agua, y proporciona una idea
de cun reactivo es el cemento.

Desde un punto de vista prctico y con el fin de estudiar la compatibilidad
reolgica de un cemento y un superplastificante dados, se sugiere proceder de la
siguiente manera cuando se usa el mtodo de prueba de cono Marsh:

1) Se hace una lechada con una relacin agua/material ligante de 0.35, utilizando una
cantidad de superplastificante que corresponda a un contenido de slidos de un uno por
ciento de la masa del cemento, aproximadamente.
2) Si el tiempo de flujo con un cono Marsh con una apertura de 5 mm est entre 60
y 90 segundos, se escoge la relacin 0.35 agua/material ligante para estudiar la

variacin del tiempo de flujo como funcin de la dosis de superplastificante. As, se
puede aumentar o disminuir la concentracin del superplastificante en pasos de 0.2 por
ciento a partir del valor inicial del uno por ciento.
3) En caso de que el tiempo de flujo sea superior a 90 segundos, se debe hacer otra
prueba, esta vez usando una relacin agua/material ligante de 0.40, y de nuevo, un uno
por ciento de superplastificante. Si el tiempo de flujo est entre 60 y 90 segundos, el

experimento se lleva a cabo a una relacin agua/material ligante de 0.40, como en el
caso anterior.
4) Si el tiempo de flujo de cono Marsh es superior a 100 segundos con una relacin
de agua/material ligante de 0.40, es mejor usar otro superplastificante; en caso de que
todos los superplastificantes disponibles se comporten de la misma forma con ese
cemento en particular, es mejor escoger otro cemento.
7.3.3.4 Control de la consistencia de produccin de un cemento o un superplastificante

especficos
Utilizando siempre el mismo cemento de referencia, es posible usar la dosis de
saturacin para controlar la consistencia de un superplastificante comercial en
particular, o para controlar la consistencia de un cemento Prtland determinado usando
el mismo superplastificante como referencia. En ambos casos, si la produccin del
cemento y del superplastificante est bien controlada, el tiempo de flujo no debera
variar por ms de unos cuantos segundos.
En el Departamento de Ingeniera Civil de la Universidad de Sherbrooke, se ha
escogido un cemento Prtland ASTM Tipo I (Tipo 10 segn los estndares CSA) como
cemento de referencia para controlar la produccin de un superplastificante naftaleno
particular. Cuando se usa un superplastificante eficiente (p. ej. uno con 90 por ciento de
posicin para el grupo sulfonato, un grado de sulfonacin por encima del 90 por
ciento, y un grado de polimerizacin promedio de 9 a 10, con muy pocos mono-, di- y
trimeros), a una velocidad de dosificacin de 0.8 por ciento en una lechada con 0.35
agua/material ligante, esa lechada tiene un tiempo de flujo I-L de cerca de 60 segundos
( 2 segundos). Si el tiempo de flujo de una muestra de produccin del
superplastificante es mayor que ese valor cuando ese cemento se usa, por ejemplo, para
controlar la uniformidad de un superplastificante puro a base de naftaleno, ese
incremento indicara que algo se sali de control durante el proceso de fabricacin, por
ejemplo:
- se han fijado demasiados grupos sulfonatos en la posicin y no suficientes en la
posicin ;
- el proceso produjo polmeros demasiado cortos o gener demasiados enlaces
cruzados.
Este tipo de prueba es muy simple, rpida y bastante precisa. Adems, nunca ha
fallado para indicar un superplastificante de calidad y eficacia inferiores cuando ste ha
sido, posteriormente, puesto a prueba mediante una cromatografa de fase lquida y
resonancia magntica.
7.3.3.5 Diferentes comportamientos reolgicos

La experiencia muestra que los cementos y superplastificantes que satisfacen los
estndares ASTM pueden presentar puntos de saturacin en un amplio mbito, como se

muestra en la ilustracin 7.10. En el punto de saturacin, la dosis puede ser tan baja
como 0.6 o tan alta como 2.5 por ciento, donde un valor de 1 por ciento corresponde a
un buen valor para un cemento promedio cuando la lechada se mide a una relacin
agua/material ligante de 0.35. El tiempo de flujo a 5 minutos puede variar ampliamente,
desde 60 segundos (el tiempo de flujo del agua es 32 segundos, 1 segundo) hasta 120
segundos. En algunos casos, cuando el cemento y el superplastificante no son

compatibles, es imposible obtener un flujo despus de 10 a 15 minutos; se dice que tal
combinacin es muy incompatible. A veces, por el contrario, se mantiene el mismo
flujo durante una hora a hora y media, en cuyo caso se dice que la combinacin es
perfectamente compatible. Sin embargo, debe comprobarse que tal compatibilidad no
est relacionada con ninguna retardacin, midiendo la resistencia de cubos de mortero
hechos con arena estandarizada y esa lechada.

Ilustracin 7.10 Tiempo de flujo del cono Marsh para dos tipos diferentes de cemento.
Se ha encontrado que los parmetros ms importantes que controlan la reologa
del cemento y un superplastificante particular son los siguientes:

- la relacin agua/material ligante a la que se lleva a cabo la prueba, la cual
debera ser tan cercana a la utilizada en el concreto real de alto desempeo
como sea posible;

- la temperatura inicial del agua usada para hacer la lechada;
- la finura del cemento;
- la composicin fase del cemento Prtland;

- la cantidad de sulfato de calcio y la velocidad de su disolucin;
- los sulfatos de lcali presentes en el cemento (Nawa et l. 1989); y
- la eficacia del mezclado.

Desde un punto de vista prctico, cuando se estudian las propiedades reolgicas
de una lechada de baja relacin agua/material ligante en un cono Marsh, se pueden
encontrar cuatro situaciones tpicas. Las ilustraciones 7.11 (a), (b), (c) y (d), muestran
las diferentes situaciones que ocurren cuando se vara la dosis del superplastificante.
Ilustracin 7.11 Varios tipos de comportamientos reolgicos.
La ilustracin 7.11 (a) representa el caso de una combinacin completamente

compatible de cemento y superplastificante: en el punto de saturacin, la dosis de
superplastificante es baja (cerca del 1.0 por ciento) y la curva de 60 minutos es muy
parecida a la de 5 minutos. Entonces, el tiempo de flujo aumentado se mantiene durante

una hora. Por el contrario, la ilustracin 7.11 (b) representa un caso de
incompatibilidad: la dosis de superplastificante en el menor punto de saturacin bien
definido es muy alta, y la curva de 60-minutos es mucho ms alta que la curva de 5

minutos. Algunas veces, cuando la incompatibilidad es ms pronunciada, la lechada
deja de fluir muy rpidamente, a veces apenas a los 15 minutos despus del comienzo
del mezclado.
Las ilustraciones 7.11 (c) y 7.11 (d) representan casos intermedios. En la
ilustracin 7.11 (c), la curva de 5 minutos es similar a la curva de 5 minutos de la
ilustracin 7.11 (a), pero la curva de 60 minutos es semejante a la de 60 minutos en la
ilustracin 7.11 (b). En la ilustracin 7.11 (d), la curva 5 minutos es similar a la de 5
minutos de la ilustracin 7.11 (b), y la curva 60 minutos tiene una posicin relativa a la
de 5 minutos similar a la situacin en la ilustracin 7.11 (a).
Las situaciones tpicas de la ilustracin 7.11 se explican en detalle en Lessard et
l. (1993), y se proponen algunas soluciones, principalmente las que conllevan la

adicin de una cantidad apropiada de retardador de fraguado. De modo que, las
combinaciones de cemento y superplastificante que aparecen en las ilustraciones 7.11
(b), 7.11 (c) y 7.11 (d) se comportan, en el mejor de los casos, tan prxima como es
posible de la combinacin presentada en la ilustracin 7.11 (a). Desafortunadamente,
no siempre es posible lograr tal solucin.
Debido a la enorme variabilidad en la velocidad de disolucin de los diversos

sulfatos de calcio usados en los cementos comerciales, en la actualidad no es posible
desarrollar sulfonatos de polinaftaleno o polimelamina que trabajen con cualquier
cemento Prtland, en cualquier relacin agua/material ligante (Tagnit-Hamou et l.

1992; Tagnit-Hamou y Atcin 1993). Sin embargo, si se atiende a la gran influencia que
tiene la naturaleza de los fosfatos de calcio sobre concretos con una baja relacin
agua/material ligante, es posible fabricar un cemento Prtland que sea perfectamente

compatible con buenos superplastificantes de polinaftaleno o polimelamina. Si no
existe tal situacin ideal, es preferible desarrollar una mezcla de superplastificantes,
cuya composicin se ajuste al cemento particular.
7.3.3.6 Ejemplos prcticos
Una combinacin compatible cemento-superplastificante
La ilustracin 7.12 representa el caso de una combinacin eficiente cemento-
superplastificante. El tiempo de flujo, a 5 minutos, es de cerca de 60 segundos a lo

largo de un amplio mbito de dosificaciones de superplastificante, empezando en 0.3
por ciento. A 60 minutos, el tiempo de flujo es todava menor a 65 segundos (esto es un
tiempo de flujo bastante bajo de 60 minutos). Esta ilustracin muestra la influencia de
la finura sobre el tiempo de flujo. A mayor finura, mayor tiempo de flujo para dosis
bajas de superplastificante; sin embargo, por encima del punto de saturacin no hay
reduccin significativa del tiempo de flujo independientemente de la finura. En la tabla
7.2 se ofrece la composicin qumica y de Bogue de este cemento Tipo 20 M.
Ilustracin 7.12 Tiempo de flujo del cono de Marsh para un cemento

compatible tipo 20M de diferente finura y superplastificante
naftaleno.
Tabla 7.2 Composicin qumica y de Bogue de diferentes cementos probados por el tiempo
de flujo del cono de Marsh
Tipo I Tipo II
CaO 62.4 62.9

SiO2 20.8 23.1
Al2 O3 4.0 3.2
Fe2 O3 3.0 4.7
Equiv. lcalis 0.87 0.40
SO3 3.2 2.4
LOI 2.7 0.6
C3 S 52 45
C2 S 20 32
C3 A 6.6 1
C4 AF 9.2 14
Influencia del tipo de cemento
La ilustracin 7.13 representa el tiempo de flujo de Marsh para dos cementos

diferentes, producidos por la misma empresa en la misma planta. Uno es el cemento
Tipo I anterior (Tipo Canadiense 10) y el otro es un cemento Tipo II (Tipo Canadiense
20 M) cuya composicin aparece en la tabla 7.2. Se observa que el cemento modificado
Tipo II, con un gran contenido de C3A y C3S, tiene un punto de saturacin que
corresponde a una dosis mucho menor de superplastificante y menor tiempo de flujo.

Ms aun, el tiempo de flujo a 60 minutos es muy parecido al de 5 minutos, lo cual
indica una reactividad inicial muy baja y el potencial para una buena retencin de
revenimiento.
Ilustracin 7.13 Comparacin del tiempo de flujo del cono de Marsh de los
cementos Tipo I y Tipo II producidos en la misma planta de
cemento.
Combinacin que provoca una prdida significativa de fluidez durante la primera hora
Se efectu un ensayo de cemento Prtland Tipo I con un superplastificante de alta
calidad. La prdida de revenimiento, en razn de tiempo, se muestra en la ilustracin

7.14. La prueba se realiz con una relacin agua/material ligante de 0.35 y una dosis de
superplastificante de 0.8%. Con base en esta curva, se puede llegar a la siguiente
conclusin: el comportamiento reolgico inicial del cemento, hasta los 45 minutos, no

es tan perjudicial, pero entre los 45 y 60 minutos, el concreto experimenta una prdida
de revenimiento significativa que dificulta su utilizacin en el campo.
Ilustracin 7.14 Prdida de revenimiento de un concreto preparado con
cemento que presenta una prdida de revenimiento
significativa durante la primera hora.
No obstante, el comportamiento de este cemento con relaciones agua/cemento
muy bajas se puede mejorar, por ejemplo de dos maneras: primero, sustituyendo una
parte del cemento con un material cementante suplementario y, segundo, utilizando una
pequea cantidad de retardante.
Mejoramiento de la reologa de la lechada por medio de un retardante
La ilustracin 7.15 representa un caso donde la incorporacin de una pequea cantidad

de retardante mejora significativamente el comportamiento reolgico de una lechada
preparada con cemento adicionado con humo de slice, y una relacin agua/material
ligante de 0.35.
Ilustracin 7.15 Mejorar la retencin de revenimiento con una pequea
cantidad de agente retardante para el mismo concreto
como el de la ilustracin 7.14.
A los cinco minutos, el retardante no causa ningn efecto en el tiempo de flujo,
lo cual es magnfico (por debajo de los 60 segundos), pero a los 60 minutos, el punto de
saturacin y el correspondiente tiempo de flujo disminuyen de forma drstica, hasta un
1.0% y 67 segundos, lo que es excelente en comparacin con el 1.2% y casi el mismo
valor en el tiempo de flujo. El uso de una pequea cantidad de retardante permiti una
disminucin del 50% en la dosis en el punto de saturacin.
7.3.4 Dosis de superplastificante

Como se ha sealado, el mtodo de mezclado influye en el punto de saturacin de la
lechada. Por esta razn, no es del todo seguro que la dosis, en el punto de saturacin de
una lechada, corresponda exactamente a la dosis ptima de superplastificante en el
concreto de alto desempeo, cuya relacin agua/material ligante puede ser diferente al
valor utilizado para encontrar el punto de saturacin, aunque la mayora de las veces se
aproxima bastante. Generalmente, debido a los estrictos procedimientos de mezclado, la
dosis del punto de saturacin corresponde a un lmite superior de la dosis de
superplastificante a utilizarse en el concreto. Por lo tanto, la primera mezcla de prueba

del concreto puede disearse incorporando solo el 80% de la dosis de superplastificante
del punto de saturacin, y agregando el resto en caso de ser necesario.
No es fcil determinar la dosis ptima de superplastificante para un concreto de
alto desempeo. Depende en gran medida de cul es el aspecto ms importante al
producir un concreto de alto desempeo en particular, con determinado cemento o

sistema cementante. Si lo principal es una resistencia prolongada, sin problemas desde
el punto de vista reolgico, es preferible trabajar con la mayor cantidad de
superplastificante y la menor cantidad de agua posible. Sin embargo, la dosis de

superplastificante nunca debera ser mayor al punto de saturacin para evitar la
segregacin y retraso excesivo.
Si lo fundamental son las propiedades reolgicas y no la resistencia, es mejor

elaborar el concreto con la relacin agua/material ligante ms alta y la mayor cantidad
de agua que pueda utilizarse para lograr los requerimientos de resistencia, y ajustar la
dosis de superplastificante para obtener la reologa deseada.
En una situacin intermedia, debe encontrarse el balance econmico entre el
requerimiento de resistencia (la menor relacin posible entre agua y material ligante) y
el requerimiento reolgico (la relacin ms alta entre agua y material ligante), de
acuerdo con el cemento y el superplastificante especficos utilizados. Al realizar este
ejercicio por primera vez, puede percibirse como un proceso largo y tedioso. Sin
embargo, la dosis de superplastificante ms eficaz se puede definir con rapidez
mediante el enfoque de tres contenidos de agua: la relacin de agua/material ligante
ms baja, la ms alta y una intermedia, compatibles con el requerimiento de resistencia,

se utilizan para hacer tres mezclas de prueba con la misma cantidad de material ligante,
pero con diferente cantidad de agua. A estas mezclas se les realizar un ensayo para
conocer su resistencia y prdida de revenimiento.
Otro enfoque consiste en hacer una primera mezcla de prueba, que debera
producir la resistencia deseada, utilizando una relacin agua/material ligante con una
dosis de superplastificante de un 1%, y haciendo los ajustes necesarios a la dosis, de
acuerdo con los resultados obtenidos. La relacin agua/material ligante y la dosis final
de superplastificante se pueden obtener, en trminos generales, en la tercera o cuarta
mezcla de prueba.
7.3.4.1 Forma slida o lquida?

El superplastificante debe introducirse en el concreto en forma lquida, para obtener el
beneficio de todo su potencial lo antes posible. El superplastificante en polvo necesita

tiempo para disolverse en agua, de manera que no todos los slidos incorporados a la
mezcla se encuentran totalmente activos durante el mezclado.
7.3.4.2 Utilizacin de un agente retardante

Si la reactividad en la fase intersticial es esencial para el control de la reologa del
concreto, el uso de un retardante puede ayudar a resolver el problema de prdida de

revenimiento. Por lo tanto, es necesario encontrar el balance adecuado entre las dosis de
superplastificante y retardante, para evitar cualquier prdida de revenimiento durante la
colocacin, sin retrasar demasiado el desarrollo de la resistencia del concreto.
Los primeros intentos de las compaas de aditivos, para incorporar un agente
retardante directamente dentro de los superplastificantes comerciales, fueron

infructuosas porque, dependiendo de las caractersticas de los cementos, pueden surgir
diferentes comportamientos al utilizar determinada combinacin de superplastificante y
retardante.
Desde un punto de vista prctico, el uso de un retardante debe ser considerado

como una opcin slo cuando los materiales cementantes suplementarios no estn
disponibles, o su uso haya demostrado ser insatisfactorio para resolver los problemas
reolgicos.
7.3.4.3. Incorporacin retardada

Muchos investigadores han demostrado que la incorporacin retardada de
superplastificante a la mezcla puede ser de utilidad, desde un punto de vista reolgico
(Pentala 1993; Uchikawa et l. 1995). La prdida de revenimiento puede reducirse, en
gran medida, cuando se incorpora la mayor parte del superplastificante al final de la
secuencia de mezclado. Algunas veces se agrega un reductor de agua a base de

lignosulfonato al inicio de la secuencia de mezclado, y el superplastificante al final. Por
lo general, se utiliza la obstruccin inicial del C3A que produce el sulfato de calcio
presente en el cemento para explicar el efecto positivo de la incorporacin retardada de

superplastificante. Al efectuar as este procedimiento, se logra que las molculas de
superplastificante ya no compitan con el sulfato de calcio al combinarse con el C3A, por
lo que se pueden utilizar casi todas para fluidificar la pasta de cemento.
7.3.5 Seleccin del sistema cementante final

De la experiencia obtenida, se conoce que los concretos de alto desempeo de clases I y
II (50-100 MPa) se pueden hacer con gran variedad de sistemas cementantes, como se
muestra en la tabla 7.2: cemento Prtland puro; cemento Prtland y ceniza volante;
cemento Prtland y humo de slice; cemento Prtland, escoria y humo de slice; o

cemento Prtland, ceniza volante y humo de slice. Sin embargo, la literatura tambin
indica que casi todos los concretos de alto desempeo de clase III (100-125 MPa)
producidos contenan humo de slice, con excepcin de unos pocos en el nivel bajo de
esta clase, los cuales fueron elaborados slo con cemento Prtland. Hasta ahora, todos
los concretos de alto desempeo de clases IV y V se han producido con humo de slice.
Adems se observa que, conforme aumenta la resistencia a la compresin, se utilizan

cada vez menos tipos de combinaciones cementantes. Por lo tanto, desde un punto de
vista prctico, al elaborar concreto de alto desempeo de clases I y II se debe considerar
con especial atencin el uso de ceniza volante o escoria, pues son menos costosas que
el cemento, y en general requieren menos superplastificante. De ah que su uso
favorezca el ahorro en cuanto a materiales y un mejor control del comportamiento
reolgico del concreto.

En cambio, es comn que el uso del humo de slice aumente el costo del
mezclado. Su utilizacin debe decidirse con base en argumentos, y no en la economa:
por ejemplo en la facilidad con la que se alcanza la resistencia deseada y el control del
comportamiento reolgico del concreto fresco. Sin embargo, como es casi necesario
emplear humo de slice en el concreto de alto desempeo de clase III para lograr la
resistencia deseada, los diseadores deben ser conscientes de que disear con un
concreto de 100 MPa y no de 90 MPa puede tener un efecto importante en la economa
de la estructura. En Norteamrica, con excepcin de Canad Este, el precio del humo de
slice en el mercado es normalmente cinco o diez veces ms que el precio del cemento
Prtland. Esto explica por qu los productores de concreto, siempre que pueden,
tienden a evitar el uso del humo de slice en sus concretos de alto desempeo de clases I
y II. Esto tambin explica por qu muchas veces hay una diferencia de precio entre el
concreto de 90 MPa y el de 100 MPa. El costo del sistema cementante puede llegar casi
a duplicarse al elaborar un concreto de 100 MPa en vez de uno de 90 MPa, porque si el
productor de concreto ha seleccionado con cuidado el cemento y el sistema cementante,

se podra producir un concreto de resistencia con un diseo de 90 MPa sin humo de
slice; en cambio, para producir un concreto de 100 MPa, en la actualidad, se debe
incorporar a la mezcla casi un 10% de humo de slice.
Hasta ahora, solo en muy pocos casos se ha recomendado el uso de materiales

cementantes suplementarios a partir de consideraciones puramente reolgicas, pero es
posible que esto aumente en el futuro. Aunque una de las principales razones por las
que se defiende la incorporacin de materiales cementantes suplementarios ha sido la

economa, pocas veces se ha enfatizado en que tambin se puede lograr un ahorro en el
costo de la mezcla reduciendo la cantidad de superplastificante necesaria para conseguir
la trabajabilidad deseada. El ahorro registrado de cinco a seis litros de superplastificante

por metro cbico de concreto, al utilizar materiales cementantes suplementarios,
representa aproximadamente, US$10 por metro cbico de concreto.
Para facilitar la decisin en cuanto a utilizar un material cementante
suplementario en particular, o una combinacin de dos, a continuacin se examinarn
las principales caractersticas y ventajas de los tres materiales cementantes

suplementarios ms importantes utilizados en el concreto de alto desempeo.
7.3.6 Seleccin del humo de slice

7.3.2.1 Introduccin
Que el humo de slice sea necesario para elaborar cualquier concreto de alto desempeo
es todava un mito en esta industria. Como ya se ha sealado, esto es cierto solo en

parte. Los concretos de alto desempeo de clases I y II (50-100 MPa) se pueden hacer
sin humo de slice y, en algunos cuantos casos, se ha elaborado y entregado en el sitio
un concreto de alto desempeo de clase III sin humo de slice. Sin embargo, siempre
que haya humo de slice disponible, a un precio competitivo, se recomienda utilizarlo
para obtener con ms facilidad la reologa y resistencia deseadas.
7.3.6.2 Variabilidad
En el pasado, se han suscitado malas experiencias con ciertos humos de slice, e
inclusive se han descrito humos de slice no pozolnicos. En opinin del autor, esto
se debe a que en las industrias de silicio y de aleaciones de silicio, el trmino humo de
slice se utiliza ampliamente para identificar polvos muy finos que se recolectan en las
llamadas cmaras. Al producir diferentes tipos de aleaciones, se obtienen diferentes

tipos de humo de slice (Pistilli et l. 1984 a y b; de Larrard et l. 1990). Como es muy
frecuente que se utilice una cmara para diferentes hornos que producen diferentes
aleaciones, el humo de slice recolectado es en realidad un coctel de diferentes tipos

de humo de slice. En este ltimo caso no resultara tan negativo si los diferentes hornos
conectados con la misma cmara produjeran siempre las mismas aleaciones, en las
mismas dosificaciones, porque entonces se recogera siempre el mismo coctel. Sin

embargo, si por razones de mercado se producen diferentes aleaciones, en diferentes
hornos y diferentes ocasiones, el coctel de humo de slice variara. Para evitar esta
situacin, el usuario del humo de slice debe verificar con atencin la calidad de la
fuente de ese producto, o comprrselo a una fuente que controle tal variabilidad (Pistilli
et l. 1984 a y b).
Hasta donde se sabe, en los pocos pases que cuentan con una normalizacin
que regula la calidad del humo de slice utilizado en el concreto o con el cemento, se
han establecido varios requerimientos sobre la composicin qumica y las propiedades
fsicas. Tales requerimientos se podran utilizar como pautas de control de calidad para
cualquier fuente de humo de slice (Holland 1995; ACI Guide for the Use of Silica
Fume in Concrete 1996).
7.3.6.3 Cul forma de humo de slice utilizar?

Actualmente, el humo de slice se encuentra disponible en diferentes formas; por
ejemplo, se puede comprar tal y como se recoge en la cmara. En este caso, el peso de
la unidad a granel se encuentra entre los 200 y 250 kg/m, por lo que el tanque
convencional de 30 toneladas para cemento solo puede transportar entre 11 12
toneladas de humo de slice, y eso hace que el transporte sea costoso, aunque tambin
se puede conseguir en empaques de 15 kg o de una tonelada. La manipulacin del

humo de slice a granel no es imposible, pero es difcil.
Asimismo, cada vez es ms comn conseguir el humo de slice en la llamada
forma densificada. Se pueden utilizar diferentes procesos para densificar el humo de

slice y, con base en la poca informacin comparativa que se ha publicado, parece que
el humo de slice densificado funciona tan bien como el no densificado. En tales casos,
la densidad a granel puede variar entre unos 400 y 500 kg/m. Por supuesto, es ms
econmico transportar el humo de slice densificado a mayores distancias, adems de
que en esta forma se presentan menos problemas de manejo. Sin embargo, hace algn
tiempo se consider que un humo de slice densificado muy fuerte haba sido la causa
de una reaccin localizada de tipo lcali-slice. Esto sucedi en algunos ncleos duros
de humo de slice sin dispersar, pero hasta ahora el caso no se ha documentado por
completo.
El humo de slice tambin est disponible en forma de lechada, en donde el

contenido slido es de alrededor del 50%, pero se necesita una maquinaria especial para
su utilizacin.
De forma similar, en Islandia, Canad y Francia, se puede conseguir en su forma

adicionada directamente al cemento Prtland. El porcentaje de humo de slice en la
adicin vara entre 6.5% y 8.5%. Si se expresa como porcentaje de la masa del cemento
Prtland contenida en el cemento adicionado, corresponde a un valor entre 6.7% y
9.3%, como se explic en el captulo 8.
En todo caso, las consideraciones de disponibilidad, economa y servicio son

factores determinantes al elegir la forma en que se utilizar el humo de slice (Gjrv
1991; Cail y Thomas 1996).
7.3.6.4 Control de calidad
La mejor manera de controlar la calidad del humo de slice a granel es: 1) medir los
contenidos de slice, lcali y carbono; 2) hacer un diagrama de rayos X para ver si no
contiene demasiadas partes cristalinas, como se muestra en la ilustracin 6.32 del
captulo anterior; 3) medir el rea de su superficie especfica en cuanto a adsorcin de

nitrgeno; y 4) verificar su actividad puzolnica (Vernet y Noworyta 1992).
Cuando se han utilizado astillas de madera en su produccin, se debe realizar un
anlisis granulomtrico en el humo de slice a granel. Al emplear humo de slice

densificado, habitualmente se debe realizar un anlisis qumico, un difractograma de
rayos X y mediciones de la densidad a granel para llevar el control de la calidad.
Cuando se utiliza el humo de slice en forma de lechada, se debe mantener un control y

realizar peridicamente un anlisis qumico y un difractograma de rayos X de su
contenido slido.
El control de calidad de un cemento adicionado con humo de slice debe
realizarse con base en un anlisis qumico para poder mantener control sobre el
contenido de slice. Si se conoce el anlisis qumico del clinker y del humo de slice
utilizados para producir ese cemento, con algunos clculos simples de dosificacin se
puede obtener un estimado de su contenido de humo de slice.
No es conveniente controlar la finura del cemento adicionado con humo de

slice utilizando un aparato de Blaine, porque puede conducir a error. Es mejor evaluar
la finura del cemento por su adsorcin de nitrgeno. En tal caso, se debe recordar que,
en general, el humo de slice tiene un rea especfica de superficie entre 15 000 y 20
000 m/kg, mientras que dicha rea en el cemento Prtland de Tipo I oscila
generalmente entre 1200 y 1500 m/kg. Por esta razn, una variacin en el rea del
humo de slice, o en su porcentaje en el cemento adicionado, puede tener un efecto
significativo, sin perjudicar demasiado la resistencia caracterstica de ese cemento
adicionado en particular.
7.3.6.5 Dosis de humo de slice
Cuando se ha decidido emplear humo de slice y la forma en que se utilizar, el

siguiente paso es decidir su dosis. En teora, para corregir toda la posible cantidad de
cal que se haya liberado durante la hidratacin de C3S y C2S, la dosis de humo de slice
debe ser entre un 25% y un 30%. Estas altas dosis se han utilizado algunas veces en el
laboratorio, pero no con frecuencia en aplicaciones de campo, debido a la alta cantidad
de superplastificante que requieren. El humo de slice se ha utilizado normalmente en el
concreto de alto desempeo, en una dosis de entre 3% y 10%.
De hecho, desde el punto de vista de la resistencia, se puede demostrar que, al

menos en lo que respecta al concreto convencional y para el concreto de alto
desempeo de clase I, el incremento de resistencia es muy significativo cuando la dosis

de humo de slice pasa de 5% a 10%, pero una incorporacin mayor reduce el aumento
de la resistencia. Por tanto, puesto que el costo extra de este humo de slice adicional es
alto y deber utilizarse ms superplastificante para dispersarlo, la compensacin en
trminos de $/MPa es menor y menos atractiva.
Aunque no se observan en la literatura estudios econmicos o cientficos bien

documentados sobre la dosis ptima de humo de slice en el campo del concreto de alto
desempeo, hasta donde se conoce, sugerimos una dosis entre el 8% y el 10% de la

masa de cemento, aunque esta no es una cifra absoluta y las condiciones locales podran
demostrar que una dosis diferente puede ser ms efectiva en cuanto a $/MPa.
Normalmente, la dosis de humo de slice se expresa como un porcentaje de la

masa de cemento empleada en determinada mezcla y no como un porcentaje del total
de materiales cementantes, excepto en el caso de un cemento adicionado. En adelante,
cuando la dosis de humo de slice se exprese en porcentaje, este siempre representar la

relacin entre la masa de humo de slice empleada en la mezcla y la masa de cemento o
de la cantidad total de materiales cementantes (excepto humo de slice) multiplicada
por 100.
7.3.7 Seleccin de la ceniza volante

Como se indic anteriormente, el principal problema al utilizar ceniza volante en el
concreto es que ceniza volante es un trmino genrico empleado para definir un
producto que puede variar dentro de un mbito muy amplio, a pesar de las diferentes
clasificaciones y normas de aceptacin desarrolladas con los aos para subdividir las
cenizas volantes en categoras ms definitivas. No es una exageracin decir que hay
tantos tipos de ceniza volante como cenizas volantes, y que toda generalizacin sobre la
ceniza volante debe hacerse con mucho cuidado (Atcin et l. 1986; Swanny 1993). No
obstante, para mayor simplicidad, en adelante se utilizar la clasificacin de ASTM,
que divide las cenizas volantes en dos categoras de acuerdo con su composicin
qumica. La Clase F agrupa a las cenizas volantes con bajo contenido de calcio,
mientras que la Clase C a las cenizas volantes con alto contenido de calcio.
Siempre que se tenga acceso a una ceniza volante que haya registrado un buen
desempeo en el concreto convencional, se debe considerar detenidamente su uso con
el concreto de alto desempeo Clase I (50 a 75 MPa), porque experiencias anteriores en

el campo han demostrado que no se presenta ningn problema para cumplir con los
requerimientos de resistencia. Adems, la economa respalda firmemente el uso de la
ceniza volante en este caso.
Por otra parte, en el concreto de alto desempeo Clase II (75 a 100 MPa) esto no
est tan claro. Con frecuencia, 75 MPa parece ser el lmite superior de resistencia en
muchas de las mezclas de ceniza volante que se han utilizado hasta ahora. Sin embargo,
en la literatura se registran algunos casos en los que la ceniza volante se ha utilizado
con xito para elaborar un concreto de 90 y hasta de 100 MPa. Desafortunadamente,

debido a la falta de informacin adecuada sobre sus caractersticas fisicoqumicas, es
difcil establecer en estos casos especficos qu hizo que la ceniza volante fuera tan
eficiente.
En el estado actual de la tcnica, no parece realista utilizar ceniza volante para

hacer concreto de alto desempeo de Clase III (100 a 125 MPa) sin emplear
simultneamente algn humo de slice. No obstante, si bien al agregar humo de slice a

la mezcla se logra cumplir con los requerimientos de resistencia de los concretos de alto
desempeo de Clase II y III, el uso de tales composiciones ternarias no es comn,
aunque, sin lugar a duda, esto cambiar en el futuro.
Por lo que se observa en la literatura, parece que 15% es la dosis promedio
habitual de ceniza volante en el concreto de alto desempeo, pero esto no es un valor

fijo; tambin se han registrado dosis bajas de hasta 10%, y altas de hasta 30%.
Normalmente, entre ms alta la resistencia buscada, ms baja la dosis, porque las
cenizas volantes no son tan reactivas como el cemento o el humo de slice en una
mezcla de alta resistencia.
Se debe mencionar que en los laboratorios CANMET se estn desarrollando
alternativas muy prometedoras para la ceniza volante en el concreto de alto desempeo.
Se aplica un alto contenido de ceniza volante junto con una disminucin considerable
de la relacin agua/cementante, lo que hace posible la elaboracin de concretos de alto
desempeo de Clases I y II.

Es muy importante mantener un control de calidad sobre la ceniza volante que se
emplea para elaborar concreto de alto desempeo, ya que, probablemente, es el material

cementante con mayor variabilidad en la mezcla. El historial de determinada ceniza
volante debe ser estudiado cuidadosamente, porque no se sabe con certeza si el carbn
que se quema hoy en da en la planta elctrica es el mismo carbn del pasado, y

tambin porque algunas plantas elctricas agregan algo de caliza en su carbn o lignito
para controlar la emisin de SO3, lo que podra volverse una prctica ms comn en el
futuro. La reaccin de SO3 con esta caliza agregada provoca un aumento en el

contenido de calcio de la ceniza volante; no obstante, esto puede conducir a error, ya
que se debe a un aumento en el contenido de sulfato de calcio y no al calcio atrapado en
la fase vtrea. Este sulfato de calcio adicional no perjudica, por s mismo, la elaboracin
del concreto de alto desempeo, pues modifica en gran medida la compatibilidad
superplastificante-cementante. Si lo hace, pueden surgir graves problemas reolgicos al
utilizar esta ceniza volante en particular.
El control de calidad y la consistencia de una ceniza volante inicia con su

composicin qumica, especialmente el SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, lcalis, carbono y
contenido SO3.
En segundo lugar, se debe revisar con regularidad el rea especfica de
superficie Blaine, para verificar la variacin de la distribucin en el tamao del grano y

el contenido de carbono. En tercer lugar, es muy importante hacer difractogramas de
rayos X peridicamente, para verificar si se da algn cambio en el estado vtreo. Entre
ms vtrea sea la ceniza volante, mejor. Tambin resulta til practicar un examen
petrogrfico en una delgada seccin, con el fin de determinar la cantidad real de
partculas vtreas y la composicin mineral. Por ejemplo, la ceniza producto de la

explosin del Monte Santa Elena no tena valor pozolnico porque era casi totalmente
cristalina.
Por otra parte, el examen de una delgada seccin ofrece una buena idea de la
forma de las partculas y la distribucin de fase, de acuerdo con la distribucin del
tamao del grano.
Desafortunadamente, esta clase de ensayo de rutina casi nunca se realiza,

aunque su aplicacin prcticamente permite eliminar el riesgo de que surjan costosos
problemas en el campo.
7.3.8 Seleccin de escoria

La decisin de usar escoria depende, claramente, de su disponibilidad a un precio
econmico. Normalmente, cuando hay escoria disponible, la eleccin entre los
diferentes tipos de escoria es muy limitada o no existe. Actualmente, con base en su
poca utilizacin en aplicaciones de alto desempeo, pareciera que las escorias que
funcionan bien con el cemento Prtland en concreto convencional tambin trabajan as
en el concreto de alto desempeo. La mayor parte de nuestra experiencia actual en
concreto de alto desempeo proviene del rea de Toronto, en Canad, donde la escoria
ha sido y sigue siendo utilizada con xito en la construccin de edificios de gran altura.
Hasta ahora, la escoria siempre se ha empleado en conjunto con el humo de

slice para hacer concretos de alto desempeo de Clase I, II y III (50-125 MPa), y nunca
se ha utilizado para los de Clases IV y V (> 125 MPa). Quiz esto ha sido as porque no
se han hecho investigaciones ms rigurosas sobre estas aplicaciones, pero no hay razn
para que, en el futuro, las escorias no se puedan emplear en la elaboracin de concreto
de alto desempeo de estas clases.
7.3.8.1 Dosis
Como en el caso del humo de slice y la ceniza volante, tan pronto se toma la decisin
de utilizar escoria en la elaboracin del concreto de alto desempeo, el siguiente paso
es decidir la dosis. La literatura demuestra que, hasta ahora, se ha utilizado escoria en
una dosis de entre 15 y 30%. Adems, las aplicaciones registradas en el campo, en el

rea de Toronto, han informado que la dosis vara de acuerdo con las consideraciones
climticas. Por ejemplo, la dosis se ha disminuido a un 15% durante el invierno para
obtener una resistencia temprana adecuada y retirar las cimbras tan pronto sea posible;
y se ha aumentado hasta un 30% en el verano. Sin embargo, no es difcil imaginarse
que en el futuro la dosis de escoria en el concreto de alto desempeo aumentar. En un
ensayo experimental de campo, una planta de concreto premezclado de Montreal

(Baalbaki et l. 1992) logr producir un concreto de alto desempeo con resistencia a la
compresin 91-d de 130 MPa, con un contenido de 60% de escoria, 30% de cemento
Prtland y 10% de humo de slice.
En general, dependiendo de las consideraciones de resistencia temprana, la
actividad de la escoria y las consideraciones climticas, es razonable utilizar una dosis

de escoria de 15 a 30% de la masa cementante, junto con humo de slice en una dosis
del 10%.

La mejor forma de llevar el control de calidad de una escoria determinada es examinar
primero su finura Blaine, la cual debe estar entre 450 y 600 m/kg; y, en segundo lugar,
efectuar un difractograma de rayos X para ver si el estado vtreo vara con el tiempo
(ver ilustracin 6.43). Generalmente no se requiere un anlisis qumico peridico
porque la composicin qumica de la escoria no vara mucho, pero es til asegurarse de

que haya constancia en ese aspecto.
7.3.9 Posibles limitaciones en el uso de escoria y ceniza volante en concreto de
alto desempeo
Aunque resulta atractivo utilizar escoria o ceniza volante para reemplazar parte del
cemento Prtland en el concreto de alto desempeo, esta prctica se debe llevar a cabo
con mucho cuidado y en una dosis menor en los siguientes casos:
1) Necesidad de una alta resistencia temprana
La escoria y la ceniza volante no son tan reactivas como el cemento Prtland, por lo
que la resistencia a la compresin en 24 horas del concreto de alto desempeo al cual se
incorporan siempre es menor que cuando se utiliza cemento Prtland solo o en
combinacin con humo de slice. Una forma de resolver esta baja resistencia en 24
horas es disminuir mucho ms la relacin agua/material ligante de la mezcla de
concreto de alto desempeo. El ahorro en superplastificante no ser tan alto como se
haba previsto, porque esta reduccin de agua se obtiene al incorporar ms

superplastificante a la mezcla, pero s puede haber ahorro. Sin embargo, siempre hay un
lmite prctico y econmico en la reduccin de la relacin agua/material ligante y,
generalmente, es ms fcil utilizar menos ceniza volante y menos escoria en la mezcla

cuando se debe aumentar la resistencia a la compresin en 24 horas.
El autor observ un caso especfico en el que una sustitucin parcial de cemento
por ceniza volante fue de beneficio para lograr una resistencia muy temprana. En ese
caso en particular, lo esencial no era la resistencia en 24 horas, sino en 12, pues estaba
permitido retirar la cimbra en 12 horas si el concreto alcanzaba una resistencia a la
compresin de 15 MPa. Con los materiales disponibles en el lugar, el autor descubri

que una mezcla con 15% de ceniza volante poda ofrecer una resistencia a la
compresin en 12 horas, mayor a la de una mezcla con solo cemento Prtland, una con
cemento Prtland y humo de slice, y una con cemento Prtland, escoria y humo de
slice. Sin embargo, en 24 horas y ms, esta mezcla mostr una resistencia menor que
otras, pero fue la mejor para la resistencia requerida de 12 horas. Esta alta resistencia
temprana obtenida se logr por el alto contenido de lcali de la ceniza volante. Los
lcalis sirvieron como acelerador de resistencia durante la etapa ms temprana de
hidratacin del cemento. Tambin se ha registrado, desde hace poco tiempo, que el
relleno de caliza funciona de la misma manera (Gutteridge y Dalziel 1990; Kessal et l.

1996; Nehdi et l. 1996).
2) Colado en clima fro
Es bien sabido que durante el invierno en los pases del norte, disminuir un poco el
contenido de material cementante suplementario ayuda a aumentar la resistencia
temprana. La reduccin en la dosis vara, por supuesto, segn la severidad de las

condiciones climticas.
3) Durabilidad en congelacin y deshielo
Como se ver en el captulo 17, no se ha establecido muy bien la durabilidad del

concreto de alto desempeo en congelacin y deshielo, segn los ensayos utilizados
mediante el Procedimiento A de ASTM C666 y en el caso de mezclas que contienen

materiales cementantes suplementarios o sin aire incluido. Ms bien se han obtenido
resultados contradictorios. Por lo tanto, si es esencial lograr la durabilidad del concreto
de alto desempeo sometida a repetidos ciclos de congelacin y deshielo en un estado

saturado, es mejor ser prudentes y ensayar la durabilidad en la congelacin y deshielo
de la composicin real a utilizar.
4) Disminucin en la temperatura mxima
A veces se recomienda el uso de escoria o ceniza volante para reducir el desarrollo de
calor en elementos de colado masivo de alto desempeo. Tal y como se ha registrado

con el concreto convencional, la escoria se debe utilizar en un nivel de sustitucin
superior al 15% y 30%, con el fin de obtener una disminucin significativa en la
temperatura mxima del concreto dentro de un elemento masivo, porque su temperatura

mxima no tiene relacin con la cantidad total de cemento en la mezcla, sino con la
cantidad de cemento que se ha hidratado (Bramforth 1980). Este punto se analizar en
detalle en el captulo 15, donde se examinan las propiedades del concreto fresco y el
desarrollo inicial del calor.
7.3.10 Seleccin de los agregados

Como ya se ha observado, la seleccin de los agregados debe hacerse con mucho
cuidado porque, conforme aumenta la resistencia a la compresin deseada, los
agregados pueden convertirse en el punto ms dbil, el cual puede dar inicio a una falla
por extrema presin. En comparacin con el concreto convencional, se necesita un
control ms estricto sobre la calidad del agregado, con respecto a la graduacin
granulomtrica, y sobre el tamao mximo, pues es fundamental mantener el

requerimiento de agua en el mnimo posible. Debe quedar claro que solo se deben
utilizar agregados finos y gruesos bien graduados.
7.3.10.1 Agregado fino

En efecto, son pocos los estudios que se han llevado a cabo para optimizar las
caractersticas del agregado fino de las aplicaciones de concreto de alto desempeo, a

pesar de que las caractersticas de la arena pueden variar significativamente (Mack y
Leistikow 1996). Normalmente, la distribucin del tamao del grano en los agregados
finos del concreto de alto desempeo, ha permanecido dentro de los lmites

recomendados por ACI para concreto convencional. Sin embargo, en la medida de lo
posible, el agregado fino elegido ha tenido el mayor grosor dentro de estos lmites, lo
que corresponde al mdulo de finura de 2.7 a 3.0. El uso de una arena gruesa se
sustenta en que todas las mezclas de alta resistencia tienen una cantidad suficiente de
partculas finas debido al alto contenido de cemento y cementantes, por lo que no es
necesario usar una arena fina desde el punto de vista de la trabajabilidad y la

segregacin. Adems, el uso de arena gruesa provoca una leve disminucin en la
cantidad de agua de mezclado, disminucin necesaria para lograr cierta trabajabilidad,
lo cual es ventajoso desde el punto de vista de resistencia y economa. Para finalizar, el

uso de una arena gruesa permite un corte ms fcil de la pasta de cemento durante el
mezclado.
Por lo general, el uso de uno u otro tipo de arena es indistinto con respecto a sus
ventajas, siempre y cuando la arena sea clara y no tenga arcilla o sedimentos.
Segn Ronneberg y Sndwich (1990), en Noruega, la graduacin

granulomtrica del agregado fino para la construccin de plataformas marinas se logra
mediante una planta de procesamiento hidrulica, en donde se separa en ocho
fracciones. La graduacin granulomtrica deseada se logra al combinar estas ocho

fracciones.
La arena natural debe contener una cantidad mnima de partculas de grosor

mayor a los 5 mm porque, con frecuencia, estas partculas no son muy fuertes y pueden
convertirse en punto ms dbil en el concreto.
Se ha propuesto el reemplazo parcial de arena natural por una arena

manufacturada, elaborada a partir de roca fuerte triturada, pero parece que esto no es
frecuente en la prctica. Adems, en la mayora de las plantas de concreto premezclado,
solo hay un depsito o silo para almacenar la arena. Como el concreto convencional se
entrega de forma simultnea a los clientes habituales, utilizar dos arenas una para el
concreto convencional y otra para el de alto desempeo puede resultar difcil. Sin
embargo, si hay dos depsitos o silos disponibles para el agregado fino, se puede
utilizar arena gruesa para el concreto de alto desempeo.
7.3.10.2 Piedra triturada o grava

La seleccin del agregado grueso se vuelve ms importante conforme aumenta la
resistencia meta a la compresin y, por lo tanto, se analizar en mayor detalle que la
seleccin del agregado fino.

Las rocas duras y densas trituradas como la caliza, dolomita y rocas gneas de
tipo plutnico (granito, sienita, diorita, gabro y diabasa) se han utilizado con xito
como agregado grueso en aplicaciones de concreto de alto desempeo. Todava no se

ha establecido si los agregados potencialmente reactivos en el cemento con el lcali se
pueden usar en concreto de alto desempeo, por lo que es mejor ir a lo seguro.
La forma del agregado grueso tambin es muy importante desde el punto de

vista reolgico. Durante la trituracin, se deberan generar partculas casi
equidimensionales (llamadas tambin cbicas) en vez de las planas y alargadas. Estas

ltimas son dbiles; a veces se pueden quebrar con los dedos y tienden a producir
mezclas duras que requieren ms agua o superplastificante para lograr la trabajabilidad
requerida.
Los trituradores de impacto solan ser ms favorables frente al triturador de

cono porque producen ms partculas cbicas. Sin embargo, el autor ha utilizado
agregados cbicos de entre 5 y 10 mm, los cuales son producidos por trituradores de
cono al pulverizar la fraccin de 14 a 20 mm recuperada del primer paso de trituracin.
Este mtodo aumenta el costo de produccin de las partculas equidimensionales pero
puede compensarse, en gran medida, por un alto contenido de agregado grueso en la

mezcla y por el ahorro de cemento e inclusive de superplastificante.
Desde el punto de vista de forma y resistencia, los mejores agregados para

elaborar concreto de alto desempeo parecen ser las gravas glaciares y, mejor todava,
las gravas fluvioglaciares, porque generalmente estn hechas de la parte ms resistente
y dura de las rocas trituradas por el glaciar, y han sido lavadas profundamente por el
agua que fluye desde el glaciar que se derrite (Atcin 1988). La poderosa accin
triturante del glaciar pulveriza las partes frgiles y suaves de la roca, de tal manera que
esas partculas sper finas son arrastradas, y la grava que queda es muy limpia. No
sucede lo mismo con las gravas glaciares de origen morrnico. Incluso cuando las
partculas de grava fluvioglaciar han sido transportadas desde lejos por la corriente de
agua, siempre fueron transportadas despus de las partculas arcillosas y sedimentadas,
por lo que no son pulidas durante el traslado y su superficie spera permite una buena
adherencia mecnica.
Adems, la accin de trituracin del glaciar es muy lenta. Presenta algunas
fisuras o microfisuras en las partculas individuales de grava, lo cual no sucede con las
partculas de roca triturada lanzadas antes de ser trituradas.
Durante el lanzamiento, las piezas de roca de cantera se descomprimen y se
someten a una alta aceleracin para que contengan una red de microfisuras ms o
menos densas, dependiendo de la textura de la roca. Los pulidores de granito saben
perfectamente que el granito lanzado presenta una superficie con fisuras, a diferencia de
los bloques extrados de manera tradicional con cuas de madera, o los bloques
cortados con alambre de acero y un abrasivo o polvo de diamante.
Desafortunadamente, no es fcil encontrar gravas glaciares o fluvioglaciares.

Las gravas fluviales no son tan buenas como las glaciares o fluvioglaciares porque, por
lo general, sus partculas no son tan duras y resistentes como las de la grava glaciar. De
acuerdo con la teora del punto ms dbil, estas partculas suaves y dbiles sern las
primeras en fallar, lo que producir una disminucin significativa en la resistencia a la
compresin del concreto de alto desempeo.
Adems, las partculas fluviales casi siempre tienen una superficie lisa por la
accin de pulido de las partculas de sedimento y arena presentes en el ro. Para
finalizar, su superficie no siempre est limpia, pueden estar cubiertas por una capa
delgada de arcilla o sedimento pegado firmemente a su superficie. Esta delgada capa

provoca un aumento en la necesidad de agua durante el mezclado y una significativa
reduccin de la adherencia entre las partculas de grava y la pasta de mortero en el
concreto endurecido, lo cual ocasiona una falla prematura. Esta desadherencia

prematura causa la aparicin de un nmero de impresiones de agregado en la superficie
de falla del concreto de alto desempeo y explica la poca resistencia del concreto
cuando se utiliza grava fluvial.
La seleccin del agregado grueso debe hacerse despus de examinar con mucha
atencin su mineraloga y petrografa, para asegurarse que todas las partculas son lo
suficientemente resistentes, como para evitar las fallas prematuras en el concreto de alta
resistencia.
Atcin y Mehta (1990) realizaron una investigacin de laboratorio sobre la
influencia de la mineraloga del agregado en la resistencia y propiedades elsticas del

concreto de alto desempeo. En la investigacin se incluyeron cuatro agregados
gruesos disponibles en el norte de California. Uno de ellos era una grava silcea natural
con partculas redondas y una textura suave, y las otras tres eran rocas trituradas con
una textura spera (diabasa de grano fino, caliza y granito). El tamao mximo de
agregado era 10 mm excepto en el caso del granito, que era de 14 mm. Las partculas de
agregado parecan estar limpias, ser duras, resistentes y mineralgicamente uniformes,

excepto por el granito que tena inclusiones de laumonita en la matriz de cuarzo y
feldespato. Todas las mezclas de concreto tenan las siguientes dosificaciones: 500
kg/m3 de cemento Prtland Tipo I de acuerdo con la ASTM, 42 kg/m3 de humo de

slice condensado, 137.5 kg/m3 de agua, 10.6 l/m3 de superplastificante de tipo sulfato
de naftaleno, 675 kg/m3 de arena natural (2.75 mdulo de finura), y 1130 kg/m3 de
agregado grueso.
Los autores se sorprendieron al descubrir que los concretos con granito o
agregado de grava silcea tenan una resistencia y un mdulo elstico significativamente

ms bajos que los concretos correspondientes con diabasa o caliza. Los valores
promedio de resistencia a la compresin a los 28 das, para los concretos hechos con
granito, grava, caliza y diabasa estaban entre los 85, 92, 97 y 101 MPa,
respectivamente. Una posible causa de este comportamiento fue determinada por el
examen de las superficies de falla de los especimenes de ensayo. Los concretos de
caliza y diabasa mostraron poca evidencia de una desadherencia de la pasta agregado-
cemento (o una zona de transicin dbil); sin embargo, con frecuencia hubo fracturas
transgranulares con el mismo plano de corte a travs de la pasta de cemento y del

agregado. Solo el concreto con grava silcea mostr varios sitios de falla en la
adherencia agregado-pasta de cemento, una indicacin de que el agregado era fuerte,
pero la zona de transicin era dbil. Con granito se observ que aunque la fractura era
bsicamente del tipo transgranular, haba evidencia de que el agregado era dbil. Como
el mismo plano de corte no atraves la pasta de cemento y el agregado, es probable que
el agregado se haya fracturado antes que la pasta de cemento. Un examen mineralgico

del agregado confirm la presencia de inclusiones de laumonita, la cual se reconoce
inestable en un ambiente hmedo.
7.3.10.3 Seleccin del tamao mximo del agregado grueso

Existe un poco de controversia sobre el efecto del tamao mximo del agregado en la
resistencia del concreto (de Larrard y Bellot 1992). En la tecnologa del concreto, no es
poco comn que el cambio de una variable provoque dos efectos opuestos, y que sea el
ms dominante de los dos efectos el que determine el resultado final. En la prctica del
concreto convencional, una pequea reduccin en el requerimiento de agua para

determinada trabajabilidad puede lograr un aumento en el MSA, por ejemplo de 12 a 25
mm. Sin embargo, en el concreto de alto desempeo, el incremento de resistencia
asociado a este aumento en el MSA puede no ser suficiente para compensar la prdida
de resistencia causada por los siguientes efectos adversos. Primero, con un MSA en
aumento, la zona de transicin se vuelve ms grande y ms heterognea; y, segundo,
con la mayora de tipos de rocas, las partculas ms pequeas de agregado grueso son,
por lo general, ms resistentes que las partculas grandes (Atcin 1988). Esto se debe a
que el proceso de reduccin del tamao muchas veces elimina los defectos internos del
agregado, como los poros grandes, las microfisuras e inclusiones de minerales blandos.
La experiencia demuestra que es difcil, aunque no imposible, producir el concreto de
alto desempeo de Clase III con agregados de tamao superior a los 25 mm. Parece que
en la elaboracin del concreto de alto desempeo, y con la mayora de los agregados
naturales, probablemente lo ms seguro sea utilizar entre 10 y 12 mm de MSA, si no
hay ensayos de optimizacin. Esto no significa que no pueda utilizarse un agregado de

20 mm. Cuando la roca madre (de la que se deriva el agregado) tiene suficiente
resistencia y homogeneidad, se puede emplear un MSA de 20 25 mm sin afectar de
forma adversa la trabajabilidad y resistencia del concreto.
7.4 DISEO FACTORIAL PARA OPTIMIZAR EL DISEO DE LA MEZCLA

DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO
7.4.1 Introduccin
La seleccin de los mejores materiales disponibles para elaborar el concreto de alto
desempeo es solo un paso para la produccin de un concreto eficiente y econmico.
Como se ha observado, los ltimos pasos son la seleccin del sistema cementante final
a utilizar y las dosificaciones del mezclado final, porque la tecnologa moderna en este
campo ofrece muchas formas de lograr un concreto de alto desempeo con ciertas
propiedades especficas. Se debe admitir que en la actualidad, la seleccin de los

materiales cementantes y la optimizacin de la composicin del concreto de alto
desempeo es ms un arte que una ciencia. Por ejemplo, para un sistema cementante
determinado, se puede lograr una relacin especfica de agua/material ligante de

diferentes maneras: con un aumento en la cantidad de ligante, con la disminucin del
agua, o combinando ambas acciones al mismo tiempo, y en cada caso ajustando la
cantidad de superplastificante, as como el agente retardante si se requiere, con el fin de

obtener el revenimiento requerido y una fcil colocacin de la forma ms econmica
posible.
Al optimizar la composicin del concreto de alto desempeo de una relacin

agua/material ligante en particular se debe recordar que, si se minimiza la cantidad de
agua de mezclado, disminuye la cantidad de cemento; pero, al mismo tiempo, aumenta
la cantidad de superplastificante necesaria para obtener el revenimiento requerido. Por

lo tanto, lo que se ahorra en el cemento no necesariamente se transforma en un ahorro
global a nivel del concreto de alto desempeo, pues este ahorro en el cemento puede ser
absorbido por el costo adicional de superplastificante necesario para disminuir la

cantidad de agua de mezclado que permite el ahorro en el cemento. Adems, esta
mayor cantidad de superplastificante podra retrasar significativamente la resistencia
temprana del concreto de alto desempeo, lo que no sera de inters para un

prefabricador, porque el uso de esta combinacin ocasiona un gran retraso en la
reutilizacin de las cimbras.
En este momento, no existe un enfoque terico que permita obtener la respuesta

final por escrito. Algunos paquetes informticos que se han desarrollado han estado
ms o menos cerca de esta respuesta final, aunque solo ofrecen respuestas parciales.
Estos paquetes sern analizados en el siguiente captulo.
A pesar de la informacin presentada en este captulo, y de los datos sobre todas
las composiciones de xito en concreto de alto desempeo que se pueden hallar en la

literatura, llega un momento en que las tandas de ensayo se deben realizar con
materiales preseleccionados con el fin de producir un concreto de alto desempeo
optimizado y econmico, que cumpla con todos los requerimientos especificados.
Puesto que siempre es difcil desarrollar una composicin optimizada con tandas
de prueba, se sugiere que se utilice un mtodo de optimizacin del diseo factorial, en

la medida de lo posible. Este enfoque experimental que inicialmente se desarroll en el
rea de la investigacin agrcola, y luego se extendi a la qumica y a la ingeniera
qumica, es una herramienta muy poderosa en la tecnologa del concreto (Rougeron y

Atcin 1994; Kessal et l. 1996). Con un mnimo de tandas de ensayo bien planeadas, es
posible explorar un gran campo de composiciones para encontrar la composicin
optimizada que cumpla con los requerimientos especificados. Esta tcnica se puede
usar tanto en el laboratorio como en el campo. Aunque depende de complejos
conceptos matemticos, su aplicacin prctica es sencilla porque existen muchos
paquetes informticos comerciales que permiten un tratamiento simple, fcil y rpido
de la informacin experimental en el rea de estudio. Sin embargo, este mtodo tiene
sus limitaciones pues, aunque el paquete informtico puede realizar muy bien los
clculos complejos, no sirve de nada, por ejemplo, a la hora de seleccionar los lmites
de los dos parmetros que influyen al delimitar el rea de estudio, los cuales se deben
seleccionar con mucho cuidado. En segundo lugar, los parmetros, es decir, las
caractersticas del concreto de alto desempeo que se medirn e interpolarn en el rea
de estudio, as como los parmetros que se congelarn en el mismo estudio, deben
elegirse cuidadosamente. Cuando las condiciones experimentales que se ensayarn en

el rea de estudio se imponen, surgen muchas opciones para la clase de plan de diseo
factorial.
7.4.2 Seleccin de un plan de diseo factorial

Esta tcnica de anlisis se basa en el anlisis estadstico de los resultados obtenidos a
partir de un conjunto de experimentos. Ofrece mucha informacin con solo algunos

experimentos: los factores ms importantes, as como su tipo y modelo de influencia.
Al buscar un modelo lineal, se puede utilizar el llamado plan compuesto, que

consiste en hacer las tandas de concreto 1, 2, 3 y 4, como se muestra en la ilustracin
7.16, y validar dicho plan mediante cuatro tandas centrales adicionales 5, 6, 7, y 8.
Estas otras cuatro tandas permiten establecer la variedad de las diferentes respuestas, si
se asume que esta variedad es constante en toda el rea de estudio.
Ilustracin 7.16 Plan compuesto para un modelo de primer orden,
despus de Rougeron y Atcin (1994).
Si x es la variable registrada en el eje x, y y la registrada en el eje y, el resultado
Z se puede expresar como funcin lineal de x y y, de la siguiente manera:
Z = a0 + a1x + a2y
donde se determinarn a0, a1, a2 para que los puntos experimentales estn lo ms cerca
posible del plano Z = g (x, y).
Cuando se requiere un modelo de segundo orden, la respuesta Z se puede

escribir de la siguiente manera:
Z = a0 + a1x + a2y + a11x + a22y + a12 x.y
as, se debe realizar un plan inicial correspondiente a las tandas previas ms las tandas
9, 10, 11 y 12 (ilustracin 7.17). En este caso, tambin se determinarn a0, a1, a2, a11,
a22 y a12 para que los puntos experimentales estn lo ms cerca posible de la superficie
Z = g (x, y).
Ilustracin 7.17 Plan compuesto para un modelo de segundo orden,
7.4.3 Ejemplo de clculo

Para ilustrar la utilidad de esta tcnica, se ofrece el siguiente ejemplo sobre la
optimizacin de un concreto de alto desempeo con humo de slice, sin aire incluido
(Rougeron y Atcin 1994). El cemento utilizado es un cemento adicionado con un 8.5%

de humo de slice. Las variables en estudio son la cantidad del agua de mezclado en
litros por m3 (a) de 120 a 150 l/m3, y una relacin agua/material ligante (A/ML) de
0.22 a 0.34. Las respuestas a estudiar son:
- la dosis de superplastificante que debe usarse para obtener un revenimiento de
200 + 20 mm;
- la resistencia a la compresin a los 1, 7 y 28 das.
En el rea se dibujaron las isocurvas de respuesta, es decir las curvas donde la

respuesta tiene el mismo valor numrico. Adems de estas respuestas, se deduce la
cantidad de superplastificante expresado como porcentaje de slidos (masa de slidos
contenida en el superplastificante dividida entre la masa de cemento) y el costo de los

materiales empleados para hacer un metro cbico de concreto. Tambin se calcul la
dosis de cemento en kg/m en el rea.
El precio del material que se ha considerado en este estudio se expresa en

dlares canadienses:
Cemento adicionado con humo de slice $100/tonelada
Agregado grueso y fino $10/tonelada
Costo del superplastificante $2/litro
No obstante, con el fin de ser ms representativos del mercado norteamericano,
tambin se consider un precio de $300/t, $600/t y $1000/t. El propsito de este estudio

econmico es observar si es mejor utilizar una menor cantidad de agua de mezclado
para ahorrar algo de cemento, y una cantidad mayor de superplastificante. En la tabla
7.3 se ofrece la dosificacin de mezcla de las tandas 1, 2, 3, 4, 9, 10, 11 y 12. En la

tabla 7.4 se presentan las resistencias a la compresin obtenidas.
Tabla 7.3 Composicin de las mezclas probadas en el plan de diseo factorial

(Rougeron y Atcin, 1994)
A/ML Cemento
(kg/m3 )
Agreg.
grueso
Agreg.
fino
Super. *
(l/m3)
HS **
(kg/m3 )
Reveni-
miento
(kg/m3 ) (kg/m3 ) (mm)
1 0.31 395 1100 790 9 34 220
2 0.31 440 1100 720 7 38 210
3 0.25 475 1100 700 11 40 200
4 0.25 520 1100 620 9 45 210
9, 10,
11, 12***
0.28 460 1100 710 9 40 190
* Super. = Superplastificante ** HS = Humo de slice *** Valor promedio

Tabla 7.4 Resistencia a la compresin de las diferentes mezclas probadas (Rougeron y Atcin,
1994)
Resistencia a la compresin promedio en MPa
1 da 7 das 28 das
1 27.5 55.2 73.2
2 28.4 56.3 74.2
3 42.3 72.0 96.1
4 46.1 73.1 98.5
5 35.4 63.5 85.0
6 36.2 65.1 88.0
7 24.2 52.1 70.2
8 47.8 76.8 100.3
Promedio 9, 10, 11, 12 36.2 64.2 86.5
7.4.3.1 Isocurvas de dosificacin de cemento

Si se conoce la cantidad de agua de mezclado y la relacin agua/material ligante, es
fcil representar las isocurvas de dosis del cemento en el rea de estudio. En la
ilustracin 7.18 se observa que la dosis ms baja de cemento en el rea es 353 kg/m y
la ms alta es 682 kg/m.
Ilustracin 7.18 Dosis de cemento en estudio (kg/m 3), despus de
Rougeron y Atcin (1994).
7.4.3.2 Isocurvas de dosificacin para el superplastificante

En las ilustraciones 7.19 (a) y (b), se representan las isocurvas de dosis expresadas en
l/m o en porcentaje de la masa de cemento. Por ejemplo, parece que para producir
concreto con un revenimiento de 200 20 mm, se puede elaborar un concreto de alto

desempeo con una relacin agua/material ligante de 0.30, utilizando las dos
combinaciones lmite: 150 litros de agua y 6.3 litros de superplastificante, o 120 litros
de agua y 10.2 de superplastificante. Adems, la dosis de superplastificante necesaria

para obtener el revenimiento 220 20 mm vari entre 0.7% y 1.3% aproximadamente.
El punto de saturacin de esta combinacin cemento/superplastificante, utilizando el
mtodo del cono de Marsh, fue igual a 1.0%, que en este caso corresponde a la dosis
requerida para el punto central del rea.
Ilustracin 7.19 Isocurvas de dosificacin de superplastificantes, despus de
Rougeron y Atcin (1994).
(a) expresado en l/m3
(b) expresado en porcentajes de slidos
Isocurvas f'c a los 1, 7 y 28 das
La ilustracin 7.20 representa las isocurvas f'c a los 1, 7 y 28 das. Se puede observar
que f'c a los 1, 7 y 28 das depende principalmente del valor de la relacin
agua/material ligante, en particular, el superplastificante no causa ningn retraso en el

endurecimiento, en un da.
Resistencia a la Resistencia a la
compresin 24 hrs. compresin 7 das
A/ML A/ML
A/ML
Resistencia a la compresin
28 das
Ilustracin 7.20 a 24 horas, 7 y 28 das, despus de

Rougeron y Atcin (1994
7.4.3.3 Isocurvas de costo

La ilustracin 7.21 presenta las isocurvas de costo en los cuatro casos
estudiados cuando el precio del humo de slice vari entre $100 y $1000/t. A un precio
de $100/t es definitivamente ms ventajoso, desde el punto de vista econmico, en el
este de Canad, utilizar cemento adicionado con humo de slice al hacer concreto de
alto desempeo, cuando la relacin agua/material ligante est alrededor de 0.30. Por
otra parte, se realiz un estudio paralelo en el concreto de alto desempeo sin humo de
slice.
Ilustracin 7.21 Grficas de isocurvas de costo (CAN $/m3) para concretos de
humo de slice con diferentes costos de humo de slice,
La ilustracin 7.21 (b) y (c) muestran que a un precio de $300/t, el uso de humo
de slice es todava ventajoso con respecto a la economa, lo cual no sucede ms all de
los $600/t. En este caso hay otras consideraciones, aparte del costo de materiales, que
deben tomarse en cuenta para justificar el uso del humo de slice al elaborar concreto de
alto desempeo. Por ejemplo, el uso del humo de slice reduce la dosis de
superplastificante y el riesgo de retraso, a la vez que aumenta la resistencia a las 24
horas, y a los 28 das. Se debe tener presente que fue el revenimiento de todas las
mezclas lo que se mantuvo constante, y no su resistencia final. Adems, el concreto de
alto desempeo con humo de slice tiene una permeabilidad de in-cloruro menos
rpida y, para concluir, permite una fcil colocacin, porque este tipo de concreto
tiende a volverse ms viscoso y pegajoso conforme disminuye la relacin agua/material
ligante.
Por supuesto, si el costo del humo de slice llega a los $1000/t, su uso debe
justificarse por medio de otras consideraciones, y no solo por el costo de los materiales
empleados en la elaboracin del concreto de alto desempeo, pues el precio unitario de

este concreto aumenta drsticamente.
7.5 CONCLUSIONES
El concreto de alto desempeo ha ganado gran aceptacin durante la ltima dcada al
demostrar que en muchos lugares es posible hacer mezclas confiables y uniformes con
materiales provenientes de fuentes locales, y mediante prcticas de colado

convencional. El concreto de alto desempeo no es producto de la casualidad. Sola
elegirse empricamente despus de un largo programa de ensayos de laboratorio. Sin
embargo, al combinar la experiencia con el trabajo bsico, la seleccin de los

ingredientes para el concreto de alto desempeo se ha hecho menos emprica, aunque
no se ha llegado al punto en que esta seleccin se haga sin al menos un poco de trabajo
de laboratorio.
Si se aplican cuidadosamente todos los criterios de seleccin desarrollados en
este captulo, es probable que se requiera menos trabajo al desarrollar una formulacin
econmica de concreto de alto desempeo que cumpla al mismo tiempo con los
requerimientos reolgicos y de resistencia. Sin embargo, con los materiales disponibles
en cualquier lugar, siempre se necesitar realizar un poco de trabajo de laboratorio.
Despus de considerar la seleccin de los materiales ms adecuados, ahora

deberamos analizar su dosificacin para lograr las propiedades deseadas en el concreto
de alto desempeo. Este procedimiento se desarrollar en el siguiente captulo.

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CAPTULO 8
MTODOS DE DISEO DE MEZCLAS DE ALTO DESEMPEO
8.1 Antecedentes
El objetivo de cualquier mtodo de diseo y proporcionamiento de mezclas es determinar
una combinacin apropiada y econmica de los componentes del concreto que pueden ser
utilizados en una primera mezcla de prueba, con el fin de producir un concreto que tenga un buen
equilibrio entre las diferentes caractersticas deseadas del concreto al ms bajo costo posible.
Siempre es difcil desarrollar un mtodo de diseo de mezcla terico que se pueda utilizar
universalmente con cualquier combinacin de cemento Prtland, materiales cementicios
suplementarios, diferentes agregados y cualquier tipo de aditivo, porque a pesar de que todos los
componentes de un concreto deben satisfacer algunos criterios normalizados para su aceptacin,
estos criterios son demasiado amplios; adems, hasta cierto punto, las mismas caractersticas del
concreto fresco y endurecido se pueden alcanzar de diversas maneras con los mismos materiales.
Esta situacin se debe percibir como una ventaja, porque las mismas caractersticas del concreto
se pueden alcanzar en dos localidades diferentes de manera diferente, utilizando materiales
locales disponibles al menor costo. Un mtodo de proporcionamiento de mezcla slo ofrece un
diseo de mezcla como punto de partida, el cual deber ser modificado en mayor o menor grado
para alcanzar las caractersticas deseadas en el concreto. A pesar de que el proporcionamiento de
la mezcla todava tiene algo de arte, es indiscutible que algunos principios cientficos esenciales
se pueden utilizar como base para los clculos de la mezcla.
Es interesante ver en la literatura actual un inters renovado en el diseo de la mezcla y
su proporcionamiento (Ganju 1996; de Larrard y Sedran 1996; Day 1996; Popovics y Popovics
1996). De hecho, este nuevo inters solo evidencia las limitaciones de los mtodos de
proporcionamiento actuales, los cuales han sido utilizados por muchos aos sin ningn problema
en la elaboracin del concreto convencional. Mientras el concreto fuera esencialmente una
mezcla de cemento Prtland, agua, agregados y, en ocasiones, aire incluido, estos mtodos
podan ser utilizados con un valor predecible muy alto para disear una mezcla de concreto con
cierto revenimiento y resistencia a la compresin a los 28 das. Este ya no es el caso porque:
- el rango de la relacin agua/cemento o agua/material ligante de los concretos
modernos se ha extendido drsticamente hacia valores muy bajos debido al uso de
aditivos superplastificantes;
- el concreto moderno contiene muy a menudo uno o varios materiales cementicios
suplementarios que sustituyen, en algunos casos, una cantidad significativa de cemento;
- algunas veces el concreto moderno puede contener humo de slice, el cual cambia
drsticamente las caractersticas del concreto fresco y endurecido;
- el revenimiento puede ser ajustado usando aditivos superplastificantes en lugar de
agua, sin alterar la relacin agua/cemento o agua/material ligante.
El concreto se est convirtiendo en un material ms complejo que una simple mezcla de
agua, cemento y agregados, y sus caractersticas son cada vez ms difciles de predecir
tericamente, a pesar de que el uso de computadoras facilita los clculos complejos.
Antes de exponer el mtodo de diseo de mezcla usado en la Universidad de Sherbrooke,
consideramos interesante repasar rpidamente la prctica normalizada ACI 211.1 para
seleccionar las proporciones de concreto normal, masivo y pesado, de la cual se deriva este
mtodo, y tambin definir con precisin las caractersticas de varios materiales que sern
utilizados para realizar los clculos necesarios con el fin de determinar las proporciones de la
mezcla y la terminologa utilizada. Quienes conocen estas caractersticas y la terminologa,
pueden omitir la lectura del prrafo 8.3 e ir directamente al prrafo 8.4, donde se presenta el
mtodo de diseo de mezcla.
8.2 ACI 211-1 Prctica normalizada para la seleccin del proporcionamiento del concreto
convencional
En Norteamrica, los procedimientos actuales de diseo para las proporciones del concreto
suelen depender del valor de la relacin agua/cemento para alcanzar la resistencia requerida, y
del contenido del agua para obtener el revenimiento deseado, sin dar ninguna atencin especial a
la calidad del cemento y a la del agregado, o del tipo y la dosis de los materiales cementicios
suplementarios y aditivos qumicos que son comunes en el concreto de alto desempeo.
La prctica normalizada para seleccionar las proporciones de concreto normal, pesado y
masivo (ACI 211-1) ofrece un extenso procedimiento para dar al concreto convencional una
resistencia a la compresin mxima especificada de 40 MPa y un revenimiento mximo de 180
milmetros. Los componentes de la mezcla obtenida no incluyen ningn material cementicio
suplementario o aditivo, a excepcin de los aditivos de aire incluido. Este procedimiento se
puede aplicar a los agregados con una amplia gama de propiedades mineralgicas y
granulomtricas. Esencialmente, este mtodo presupone que la relacin agua/cemento y la
cantidad de aire incluido son los nicos parmetros que afectan la resistencia, y que el
revenimiento del concreto es afectado por el tamao mximo del agregado grueso, la cantidad de
agua en la mezcla y la presencia o ausencia de aire incluido.

Cuando se establece un grupo apropiado de valores de relacin agua/cemento y cantidad
de agua de mezclado, se aplica el llamado mtodo de volumen absoluto con el fin de calcular la
proporcin de la mezcla; es decir, las proporciones masivas de los diversos ingredientes se
transforman en proporciones volumtricas, o viceversa, utilizando la simple relacin:
M asa
Vo lume n abso luto =
Gra vedad e spec fica
Este mtodo se resume brevemente a continuacin porque no solo ser ms fcil ver sus
limitaciones al disear las proporciones de la mezcla de un concreto de alto desempeo, sino
tambin ser ms fcil entender cmo se puede modificar para contar con un marco de referencia
que todava pueda ser utilizado cuando se introduzcan los materiales cementicios suplementarios
y los aditivos superplastificantes, como se hace generalmente al preparar los concretos de alto
desempeo.
Los datos necesarios para aplicar el procedimiento del ACI 211-1 incluyen el mdulo de
finura del agregado fino, el peso unitario del agregado grueso seco y compactado con varilla, la
gravedad especfica de los agregados que son determinados en el laboratorio (se asume que la
gravedad especfica del cemento es 3.15), as como la capacidad de absorcin y la humedad libre
del agregado. Este procedimiento da por un hecho que el agregado est bien graduado. El
mtodo consiste en los siguientes pasos, los cuales se presentan en la ilustracin 8.1:
Paso 1: Seleccin del revenimiento. Los valores de revenimiento sugeridos necesarios para
colar concretos en diversos tipos de construccin aparecen en una tabla especial. Estos valores
pueden ser utilizados si el revenimiento no ha sido especificado.

Paso 2: Determinacin del tamao mximo del agregado grueso (TMA). Los agregados
gruesos de gran tamao tienen una superficie especfica ms baja que los agregados pequeos;
por lo tanto, se requiere menos cantidad de mortero para alcanzar la trabajabilidad deseada
cuando el TMA es alto. Para un concreto convencional es econmico utilizar un TMA alto. El
TMA no debe exceder una quinta parte de la dimensin ms estrecha entre los lados de los
encofrados o cimbras, una tercera parte de la profundidad de la losa, o tres cuartas partes del
espaciamiento mnimo entre las barras de refuerzo, paquetes de barras o tendones. Dependiendo
del tipo de construccin (paredes reforzadas o no-reforzadas, etc.), y dependiendo de las
dimensiones mximas y mnimas del miembro estructural, se sugieren diferentes valores de
TMA en una tabla.
Paso 3: Estimacin del contenido de agua de mezclado y aire. La cantidad de agua de
mezclado para determinados valores dados de TMA y revenimiento se obtiene de una tabla, ya
sea en concretos con o sin aire incluido. La cantidad de agua necesaria para alcanzar el
revenimiento requerido de un TMA dado es ms baja si el concreto contiene aire incluido debido
al efecto de lubricacin de las pequeas burbujas de aire. El mtodo tambin sugiere los
volmenes de aire apropiados necesarios para la resistencia a la congelacin de concretos hechos
con diversos valores de TMA.
Paso 4: Seleccin de la relacin agua/cemento. Dependiendo de la resistencia a la compresin
deseada dentro de un rango de 15 a 40 MPa, y de la durabilidad requerida (condiciones de
exposicin), la relacin agua/cemento se puede determinar a partir de dos tablas.
Paso 5: Contenido de cemento. La masa del cemento se calcula al dividir la masa del agua libre
entre la relacin agua/cemento.

Paso 6: Contenido de agregado grueso. El volumen masivo del agregado grueso varillado en
seco por volumen unitario de concreto se determina en una tabla a partir del mdulo de finura de
la arena y del TMA dado. Este volumen se multiplica por el peso unitario del agregado grueso,
seco y compactado con varilla, para as determinar la masa del mismo por unidad de volumen de
concreto.
Aunque este mtodo no distingue entre agregados redondeados y agregados triturados, el
efecto de la angularidad del agregado se puede reflejar en un valor ms bajo del peso unitario del
agregado seco compactado con varilla que el de un agregado redondeado, ya que requerir ms
mortero para llenar los vacos entre los agregados.
Paso 7: Contenido del agregado fino. Los volmenes de todos los componentes de la mezcla,
excepto la arena, son calculados dividiendo cada una de las masas previamente determinadas por
la gravedad especfica del material respectivo. Tambin se debe sumar el volumen de aire
determinado previamente. El volumen total de todos estos ingredientes es, entonces, deducido de
1 m3 para obtener el volumen de la arena. Este ltimo valor se utiliza para calcular la masa de la
arena.
Paso 8: Ajustes por humedad. Las masas de los agregados obtenidos en este procedimiento son
para agregados en estado saturado con superficie seca (SSS), el cual se define en el prrafo 8.3.
Por lo tanto, su masa junto con la del agua de mezclado se ajusta segn las condiciones reales de
humedad.
Paso 9: Mezclas de prueba. Se realizan las mezclas de prueba y las proporciones de la mezcla
se ajustan para alcanzar las caractersticas fsicas y mecnicas del concreto deseadas.
Si intentamos aplicar este procedimiento al concreto de alto desempeo, existen varias
desventajas.
Paso 1: Seleccin del revenimiento. El revenimiento de un concreto de alto desempeo depende
esencialmente de la cantidad de agua de mezclado, como tambin de la cantidad de aditivo
superplastificante utilizado. El revenimiento se puede ajustar a las necesidades especficas
jugando con estos dos valores.
Paso 2: Tamao mximo del agregado grueso. El tamao mximo del agregado grueso
generalmente no est definido por las consideraciones geomtricas. Tampoco es ms ventajoso
seleccionar el agregado ms grueso para reducir la cantidad de agua de mezclado necesaria para
alcanzar cierto revenimiento; es ms ventajoso seleccionar el agregado grueso ms pequeo
posible, tomando en cuenta las necesidades de la colocacin, as como la resistencia del concreto
segn las indicaciones del captulo 7.
Paso 3: Estimacin del contenido de agua de mezclado y de aire. Segn se mencion antes,
en un concreto de alto desempeo, un mismo revenimiento se puede alcanzar usando diferentes
cantidades de agua de mezclado y de aditivo superplastificante. Por lo general, la combinacin
final que se selecciona es la que mantiene el revenimiento apropiado segn las condiciones del
campo. Los valores del contenido del aire sugeridos por el ACI 211-1 no son apropiados para
hacer concreto de alto desempeo resistente a los ciclos de congelamiento-deshielo, como se
ver ms adelante en el captulo 18; el parmetro ms relevante para disear concretos de alto
desempeo resistentes al congelamiento-deshielo es el factor de espaciamiento.
Paso 4: Seleccin de la relacin agua/cemento. La mayora de las veces el concreto de alto
desempeo contiene uno o varios materiales cementicios suplementarios (cenizas volantes,
escoria, humo de slice), de modo que la simple relacin entre la resistencia a la compresin a los
28 das y la relacin agua/cemento usada en ACI 211-1 deja de ser vlida y se debe establecer
para cada caso en particular.

Paso 5: El contenido del agregado grueso ya no est influenciado por el mdulo de finura de la
arena. La mezcla es tan rica en pasta que siempre que sea posible es mejor utilizar una arena
gruesa.
Por otra parte, a diferencia del concreto convencional, el concreto de alto desempeo
puede tener varias caractersticas que necesitan ser resueltas simultneamente. Entre estas
caractersticas estn la baja permeabilidad y la alta durabilidad, el alto mdulo de elasticidad, la
baja contraccin, el bajo flujo plstico, la alta resistencia, y una trabajabilidad alta y duradera.
Debido al gran nmero de componentes usados en la mezcla del concreto de alto desempeo, y
debido a que varios requisitos del concreto se pueden contradecir unos con otros, es muy difcil
utilizar un mtodo de diseo de mezcla que ofrezca proporciones muy cercanas a las de la
mezcla final. Por lo general, es necesario realizar un extenso nmero de mezclas de prueba con el
fin de seleccionar la combinacin deseada de los materiales necesarios y producir un concreto de
alto desempeo. Sin embargo, un buen procedimiento de proporcin de la mezcla puede reducir
al mnimo el nmero de mezclas de prueba necesarias para alcanzar un equilibrio econmico y
satisfactorio entre las varias caractersticas requeridas. Por lo tanto, el uso de un procedimiento
de proporcionamiento de mezcla de concreto de alto desempeo con la cantidad mnima de
mezclas de pruebas es muy deseable.
Varios mtodos se han desarrollado y presentado en la literatura; algunos de los cuales se
presentan brevemente en el prrafo 8.5.
Sin embargo, segn lo dicho previamente, antes de exponer estos mtodos de diseo de
mezcla, es muy importante que el lector se familiarice con algunas definiciones, de manera que
no slo entienda los diversos pasos de estos mtodos, sino que tambin pueda utilizarlos
correctamente. Las definiciones propuestas son las que funcionan en Norteamrica en la
actualidad.
8.3 Definiciones y frmulas prcticas
8.3.1 Estado saturado con superficie seca de los agregados
Al hacer un concreto en el laboratorio o en el campo, la mayor dificultad se encuentra en
mantener un control estricto de la cantidad de agua usada en la mezcla. Es siempre fcil pesar
cierta cantidad de cemento o de agregados, y leer el nmero de los litros de agua que pasan a
travs de un medidor. Al usar un aditivo superplastificante, no es tan difcil calcular la cantidad
de agua llevada a la mezcla por el aditivo superplastificante, como se demostrar ms adelante.
Lo que es definitivamente ms difcil, es guardar un control continuo y estricto de la cantidad
exacta de agua aportada a la mezcla por los agregados, especialmente por la arena, porque el
contenido de agua de los agregados, y en especial el de la arena, puede variar en forma

considerable. El contenido de agua, wtot, de un agregado se define como la cantidad de agua
evaporable dividida por la masa seca del agregado, y se expresa en porcentaje. Para medirlo, solo
es necesario colocar un peso conocido de arena hmeda en un horno a 105 C y pesarlo cuando
tiene una masa constante. El uso de un horno de microondas puede reducir la duracin del
tiempo de secado.
Dependiendo del nivel de control ejercido en el contenido de agua del agregado, y
especialmente en el agregado fino, se puede producir un concreto de mejor o menor calidad. Por
ejemplo, una variacin del 1% en el contenido de agua de los 800 kg de arena que pueden ser
utilizados para producir 1 m3 de concreto corresponde a una variacin de 8 litros de agua en la

mezcla. Si esta variacin se da en una mezcla de concreto de alto desempeo que contenga 150
litros de agua y 455 kg de cemento por m3, que corresponden a una relacin agua/cemento de
0.33, esta relacin podra cambiar de 0.31 a 0.35, lo que representa una diferencia no
insignificante en trminos de revenimiento, resistencia a la compresin y permeabilidad. Es, por
lo tanto, muy importante poder controlar la cantidad exacta de agua contenida en los agregados.
Para controlar la cantidad de agua aportada a la mezcla por los agregados, es muy importante
definir un estado de referencia para ellos.
Por convencin, este estado de referencia es conocido en Norteamrica como saturado
con superficie seca, o estado SSS, y est definido en norma ASTM C127 para el agregado
grueso, y en la norma ASTM C128 para el agregado fino. Estos dos mtodos de prueba
normalizados describen detalladamente cmo medir el estado SSS. En resumen, el estado SSS se
obtiene al saturar el agregado grueso en el agua por 24 horas y despus secarlo en un horno hasta
obtener una masa constante. El agregado grueso en su estado SSS se muestra esquemticamente
en la ilustracin 8.2. Por convencin, el agregado fino alcanza un estado SSS cuando un pequeo
cono truncado de arena no se logra sostener debido a las fuerzas capilares entre las partculas
mojadas de la misma. En la ilustracin 8.3, se muestra la determinacin del estado SSS de arena,
y en la ilustracin 8.4, la determinacin del estado SSS de un agregado grueso.
Materia slida
B
D Agua
Gas
E
C A
Ilustracin 8.2 Representacin esquemtica de una partcula de agregado en el estado SSS.

En ambos casos, la cantidad de agua absorbida en el agregado cuando est en estado SSS, Wabs,
corresponde a la absorcin del agregado. Esta absorcin se expresa como porcentaje de la masa
del agregado seco.

En Norteamrica, las composiciones de concreto se expresan siempre con los agregados
gruesos y finos en sus estados SSS.
8.3.2 Contenido de humedad y de agua
El estado SSS de un agregado es muy importante cuando se calcula o expresa la composicin
particular de un concreto, porque se establece una diferenciacin clara entre los dos tipos de agua
encontrados tpicamente en el agregado. El agua absorbida dentro del agregado no contribuye ni
con el revenimiento ni con la resistencia del concreto, porque no se supone que participe en la
hidratacin del cemento. Cuando el contenido de agua en el agregado es ms bajo que en su
estado SSS, el agregado absorber un poco de agua de la mezcla. Esta absorcin de agua
aumenta el ndice de la prdida de revenimiento del concreto. Por el contrario, cuando el
contenido de agua del agregado es ms alto que en su estado SSS, el agregado introducir agua
en la mezcla si no se hace ninguna correccin especial, como se muestra en la ilustracin 8.5; de
este modo disminuye la relacin agua/material ligante y aumenta el revenimiento. Por lo tanto, la
cantidad de agua de mezclado tiene que ser modificada con el fin de mantener constante la
relacin agua/material ligante y el revenimiento.
La diferencia entre el contenido total de agua de un agregado, wtot, y su contenido de
agua en estado SSS, wabs, se llama contenido de humedad del agregado, y se denota como wh. El
contenido de humedad de un agregado puede ser negativo si el contenido total de agua es ms
bajo que el agua de absorcin. Esto ocurre con frecuencia en los agregados gruesos durante el
verano.
Por ejemplo, 1000 kg de agregado grueso que tiene agua de absorcin, wabs, de 0.8%, es
absolutamente seco, wtot = 0; por lo tanto wh = - 0.8%, y 8 litros de agua podran ser absorbidos
por el agregado grueso del concreto fresco despus de mezclarse. Si no se hace ningn ajuste al
contenido de agua, sta tendr un efecto indudablemente significativo en la tasa a la cual este
concreto perder su revenimiento durante el transporte, porque la absorcin de estos 8 litros no
es instantnea.
Por el contrario, cuando el mismo agregado grueso tiene un contenido de agua total de
1.8% despus de una lluvia, el wh = 1.0%, y los 10 litros de agua adicional incorporados a la
mezcla por el agregado grueso aumenta drsticamente la cantidad de agua de mezclado. Si no se
hace ninguna correccin de la mezcla, sta puede tener un efecto perjudicial en el revenimiento,
la resistencia a la compresin y la permeabilidad.
Por lo tanto en este libro se usarn las siguientes definiciones. El contenido total de
agua de un agregado, wtot, se define como
Masa del agregado hmedo masa del agregado sec o

wtot = x 100 (8.1)
Masa del agregado sec o
Con la convencin de ASTM mostradas en las ilustraciones 8.4 y 8.5,
HA
wtot = 100 (8.2)
A
La absorcin de un agregado, wabs, corresponder a
Masa del agregado SSS Masa del agregado sec o

wabs = x 100 (8.3)
Masa del agregado sec o
o, con las convenciones de ASTM mostradas en la ilustracin 8.4
BA
wabs = 100 (8.4)
A
El contenido de humedad de un agregado, wh, es igual a
wh = wtot - wabs (8.5)
Algunas relaciones prcticas entre H y B son:

wtot
1+
H=Bx 100 (8.6)
wabs
1+
100
wh + wabs
1+
H=Bx 100 (8.7)
w
1 + abs
100
w
H 1 + h (8.8)
100
8.3.3 Gravedad especfica
La gravedad especfica de un agregado en estado SSS se llama gravedad especfica SSS. La

ilustracin 8.4 muestra un esquema de cmo medir la gravedad especfica SSS del agregado
grueso o fino.
La gravedad especfica SSS de un agregado es igual a
GSSD = B
BC (8.9)
La gravedad especfica SSS expresa cun denso es un agregado en estado SSS con
respecto al agua. El uso del principio de Arqumedes demuestra que GSSS es la gravedad
especfica que tiene que ser utilizada para calcular con exactitud el volumen ocupado por los
agregados en la mezcla de concreto (Atcin 1971).
En el caso del cemento Prtland, Gc, o de cualquier material cementicio suplementario, la

gravedad especfica, Gc, es igual a la masa del material seco dividido por su densidad seca. El
mtodo normalizado ASTM C188 explica cmo medir en la prctica este valor.
A
Gc =
A-C (8.10)
8.3.4 Contenido del material cementicio suplementario
Es conveniente expresar la cantidad de material cementicio suplementario o de material de

relleno utilizada en la elaboracin de un concreto de alto desempeo como porcentaje de la masa
del cemento, o expresar el contenido individual de los diferentes materiales cementicios
suplementarios utilizados. No obstante, la expresin contenido de material cementicio
suplementario puede tener dos significados diferentes, dependiendo de si el material cementicio
suplementario se incorpora al cemento en la planta de concreto o si ha sido incorporado en otra
planta de concreto, separada del cemento Prtland. En este caso, el trmino contenido se
relaciona nicamente con la masa del cemento Prtland que se utiliza para hacer el concreto.
Cuando el material cementicio suplementario se agrega en la planta de cemento, su contenido se
relaciona con la masa del cemento adicionado, y no solo con el contenido del cemento.
Los siguientes ejemplos ilustran la diferencia entre estas dos definiciones del contenido
del material cementicio suplementario y del contenido de relleno.
Caso 1. Un concreto de alto desempeo se hace en una planta de concreto usando 400 kg de
cemento Prtland, 100 kg de cenizas volantes y 40 kg de humo de slice que son agregados por
separado en el mezclador. Cul es el contenido de material cementicio suplementario de este
concreto?
El contenido de material cementicio suplementario de este concreto es
100 + 40
100 = 35%
400
100
El contenido de las cenizas volantes es 100 = 25%, y el contenido del humo de slice es
400
40
100 = 10%.
400
Caso 2. Para un concreto de alto desempeo con 400 kg de cemento adicionado que contiene
7.5% de humo de slice, cul es la cantidad real de cemento introducido en el mezclador?
En este cemento, el cemento Prtland representa solo 92.5% del cemento adicionado, por
lo tanto el cemento Prtland real usado en este concreto es
92.5
400 = 370 kg
100
Como ambas definiciones de contenido de material cementicio suplementario estn en

uso y tienen sus propios mritos, ambos trminos se utilizarn en este libro. El lector debe
recordar que esta expresin no tiene el mismo significado cuando el material cementicio
suplementario o el material de relleno se agrega en la planta de cemento para producir un
cemento adicionado, o en la planta de concreto en donde se agrega adems de la cantidad de
cemento.
8.3.5 Dosificacin del superplastificante
La dosificacin de un aditivo superplastificante se puede expresar de diversas maneras. Puede ser

dada en litros por metro cbico de concreto. Esta es la mejor manera de expresarlo en la planta
de mezclado, pero no as en ensayos cientficos o en un libro porque no todos los aditivos
superplastificantes comerciales tienen el mismo contenido de slidos y gravedad especfica. Al
hacer un concreto de alto desempeo, sera un grave error utilizar la misma dosificacin lquida
del superplastificante con la de otro superplastificante que tiene gravedad especfica y contenido
de slidos diferentes. Por ejemplo, los superplastificantes con melamina se pueden encontrar
como soluciones lquidas que tienen un contenido de slidos de 22, 33 o 40 por ciento. Por lo
tanto, siempre es mejor dar la dosificacin del superplastificante como la cantidad de slidos que
contiene expresada como porcentaje de la masa del cemento. Esta manera de expresar la
dosificacin del superplastificante es importante al hacer comparaciones econmicas del costo de
diversos aditivos superplastificantes comerciales. (De hecho, es realmente la cantidad de slidos
activos el factor que se debe considerar y no la cantidad total de slidos, porque, en primer lugar,
no todos los slidos en un superplastificante son molculas activas de dispersin y, en segundo
lugar, los superplastificantes comerciales contienen siempre algn residuo de sulfato. Sin
embargo, por simplicidad, esta ltima distincin no se har en este libro.)
Para pasar de una dosificacin expresada en litros por m3 a una dosificacin expresada en
contenido de slidos, es necesario conocer el valor de la gravedad especfica del
superplastificante lquido y de su contenido de slidos.
8.3.5.1 Gravedad especfica del superplastificante
Segn la ilustracin 8.6 la gravedad especfica, Gl, del superplastificante es
G =M
l
liq
(8.11)
V liq
si Mliq se mide en gramos y Vliq en centmetros cbicos.
8.3.5.2 Contenido de slidos
Segn la ilustracin 8.6, el contenido de slidos, s, del superplastificante es
s=
M sol
100 (8.12)
M liq
Por lo tanto, el contenido de slidos Msol en cierto volumen de superplastificante que
tiene una gravedad especfica igual a Gl y un contenido de slidos igual a s es
M sol = s M liq = s Gl V liq (8.13)
Por ejemplo, 6 litros de un superplastificante de melamina que tiene una gravedad

especfica de 1.10 y un contenido de slidos de 22% contiene 0.22 x 1.1 x 6 = 1.45 kg de slidos,
mientras que 6 litros de un superplastificante de naftaleno que tiene una gravedad especfica de
1.21 y un contenido slido de 42% contiene 0.42 x 1.21 x 6 = 3.05 kg de slidos.
8.3.5.3 Masa de agua contenida en cierto volumen de aditivo superplastificante
Cuando se agregan varios litros de superplastificante lquido en una mezcla de concreto de alto
desempeo, es necesario considerar la cantidad de agua adicionada dentro del concreto para
poder calcular la relacin exacta de agua/material ligante. Esto se hace de la siguiente manera.
Mw Water Vw
Mliq Vliq
Msol Active solids Vsol
Figure 8.6 Schematic representation of a superplasticizer
De la ilustracin 8.6
M liq = M w + M sol o M w = M liq M sol
como en (8.12)
M 100
M liq = sol
(8.14)
s
Entonces
M 100
M w = sol
M sol
s
Entonces se puede escribir como
100 100 s
M = M sol 1 o M = M sol (8.15)
w
s w
s
Sustituyendo Msol por su valor en (8.13)
V s Gl 100 s
Mw = liq
100

s
o finalmente,
100 s
M =Vw liq Gl
s
(8.16)
al usar las unidades apropiadas, g y cm3 o kg, el Mw y Vw son expresados por el mismo nmero,
as que,
100 s
V w = V liq Gl (8.17)
100
Ejemplo: 8.25 litros de superplastificante de naftaleno con una gravedad especfica de 1.21 y de
un contenido de slidos de 40% se utilizan en un concreto para obtener un revenimiento deseado.
Cul es el volumen de agua Vw que se agrega al concreto al usar la solucin de
superplastificante comercial? Segn la ecuacin (8.14), la cantidad de agua es:
100 40
Vw = 8.25 1.21 = 6.0 l/m3
100
8.3.5.4 Otras frmulas prcticas
Si d% es la dosificacin de las partculas slidas de un superplastificante sugerido por el

fabricante para obtener un determinado revenimiento en un concreto que contiene una masa C de
material cementicio, el volumen de superplastificante lquido, Vliq, que tiene una gravedad
especfica Gl y un contenido de slidos s se puede calcular as:
d
M sol =C (8.18)
100
pero de (8.12)
s M liq
M sol = (8.19)
100
por lo tanto
s M liq d
=C (8.20)
100 100
sustituyendo Mliq por su valor deducido de (8.11)
s Gl V liq d
=C
100 100
Cd
V = (8.21)
liq
s Gl
8.3.5.5 Masa de partculas slidas y volumen requerido
Si C es la masa total del material cementicio usada en una mezcla particular, y si d% es la

dosificacin sugerida de partculas slidas, entonces la masa de partculas slidas Msol requerida
es
d
M sol =C (8.22)
100
El volumen de lquido superplastificante requerido para tener Msol de partculas slidas se
calcula a continuacin.
Al sustituir en (8.11) Mliq por su valor encontrado en (8.12)
M M 100
V liq =
liq
y M liq = sol
G s s
entonces
M 100
V = sol
(8.23)
liq
s Gs
8.3.5.6 Volumen de partculas slidas contenidas en Vliq
De la ilustracin 8.6 V sol = V liq V w
sustituyendo Vw por el valor dado en (8.17)

100 s
V sol = V liq V liq Gs (8.24)
100
100 s
V = V liq 1 Gs (8.25)
sol
100
8.3.5.7 Ejemplo de clculo
Ejemplo 1: Expresar una dosificacin en litros/m3 en porcentaje del contenido de slidos
Un concreto de alto desempeo que contenga 450 kg de cemento por metro cbico de
concreto se prepara utilizando 7.5 litros de un superplastificante de naftaleno. Este
superplastificante de naftaleno tiene una gravedad especfica de 1.21 y un contenido de slidos
de 41%. Cul es la dosificacin del superplastificante, expresada como un porcentaje de su
contenido de slidos en la masa del cemento?
La masa de 7.5 litros de superplastificante es 7.5 x 1.21 = 9.075 kg.

El contenido de slidos en esta masa de superplastificante es 9.075 x Error!= 3.72 kg.
La dosificacin del superplastificante es Error!x 100 = 0.8% de la masa del cemento.
Ejemplo 2: Pasar de una dosificacin de slidos expresada en porcentaje a una

dosificacin expresada en litros/m3
En un documento se indica que se ha utilizado una dosificacin de 1.1% del

superplastificante en un concreto de alto desempeo con una relacin agua/cemento de 0.35 que
contiene 425 kg de cemento Prtland por metro cbico de concreto. Se us un superplastificante
de melamina con una gravedad especfica de 1.15 y un contenido de slidos de 33% para
reproducir esta mezcla, Cul es la cantidad utilizada de solucin de aditivo comercial?
La cantidad de slidos del superplastificante es 425 x 1.1 = 4.675 kg.
Esta cantidad de slidos est contenida en Error!= 14.17 kg del lquido de melamina
Lo cul representa Error!= 12.3 litros de solucin comercial.
8.3.6 Dosificacin de aditivos reductores de agua y agentes de aire incluido
En estos casos, hay tambin varias maneras de expresar las dosificaciones de estos aditivos.
Como en el caso de superplastificantes, estas dosificaciones se pueden expresar en trminos de
litros por m3 del concreto, pero con las mismas desventajas. En este libro, el autor ha seguido la
manera usual en Norteamrica para expresar la cantidad de reductor de agua y de agente de aire
incluido, es decir, en mililitros de la solucin comercial por 100 kg de cemento (o la medida de
los Estados Unidos, en onzas por 100 lb de cemento (en onzas por 100 lb de cemento (oz/cwt de
cemento)). Una onza por 100 libras de cemento corresponde a 62.5 mililitros de aditivo por 100
kg de cemento, es decir,
100 ml/100 kg de cemento = 1.6 oz/cwt de cemento (8.26)
1 oz/cwt de cemento = 62.5 ml/100 kg de cemento (8.27)
8.3.7 Resistencia a la compresin promedio requerida
La mayora de los mtodos de proporcionamiento se basan en la resistencia a la compresin del

concreto; por lo tanto, es importante definir el valor exacto de la resistencia a la compresin que
el concreto tiene que alcanzar antes de usar cualquier mtodo de proporcionamiento de mezcla.
En esta seccin precisaremos el significado exacto de los diversos tipos de expresiones
relacionadas con la resistencia a la compresin utilizadas en la prctica, y propondremos una
definicin clara que ser utilizada en este libro. La palabra compresin podra ser omitida de
estas definiciones, como suele ocurrir en la prctica.
La resistencia a la compresin especificada, f'c, no se utiliza por s misma cuando se
calcula un diseo de mezcla, ya que la mayora de los mtodos propuestos se basan en los
valores promedios requeridos de la resistencia, f'cr. Este valor promedio de resistencia requerida
debe ser calculado a partir del diseo seleccionado o del valor de la resistencia especificada, y de
los criterios de la aceptacin y de la variacin observada (o anticipada) en la produccin de
concreto.
Resistencia de diseo o resistencia especificad: f'c Esta es la resistencia que debe ser considerada
por el diseador en sus clculos.

Resistencia promedio requerida: f'cr Esta es la resistencia promedio requerida para cumplir con
los criterios de aceptacin. El valor f'cr depende del diseo o del valor especificado, pero
tambin del nivel de control que realmente se alcance en el campo y del criterio de aceptacin.
Se suele asumir que los valores de la resistencia a la compresin medidos en una

produccin especfica de concreto siguen una curva de distribucin normal, como se representa
en la ilustracin 8.7 (a), donde f'cr representa el valor promedio y la desviacin estndar.
Estadsticamente hablando, es inaceptable especificar un concreto de alto desempeo

diciendo que su resistencia a la compresin debe ser siempre mayor que la resistencia de diseo,
f'c. La resistencia del concreto debe ser especificada diciendo que se acepta un nmero limitado
de casos en donde la resistencia a la compresin medida puede ser inferior a f'c. El nmero
aceptado de valores de resistencia a la compresin inferiores a f'c califica el criterio de
aceptacin. El rea oscura, B, bajo la curva de distribucin normal a la izquierda de f'c en la
ilustracin 8.7 (b), expresada como porcentaje del rea total, A, bajo la curva de distribucin
normal en la ilustracin 8.7 (a), representa el porcentaje de pruebas para las cuales se acepta que
la resistencia a la compresin medida sea menor que la resistencia de diseo.
Para cumplir con el criterio de aceptacin seleccionado, la resistencia promedio a la
compresin del concreto, f'cr debe ser mayor que f'c.
Si la desviacin estndar de los valores de la resistencia a la compresin es alta, la
resistencia requerida f'cr necesaria para alcanzar la resistencia especificada f'c tiene que ser
mucho mayor que la resistencia especificada. Si el criterio de aceptacin es estricto, la resistencia

requerida f'cr necesaria para cumplir con el criterio de aceptacin, f'c, tiene que ser mucho ms
alta.
Se pueden utilizar frmulas muy simples para calcular el valor f'cr a partir del valor f'c y
del criterio de aceptacin. Algunas de estas frmulas se presentan a continuacin. Por ejemplo, el
Reglamento para las Construcciones de Concreto Estructural ACI 318 y el Reglamento para las
Construcciones de Concreto Simple ACI 322, piden disear el concreto con una resistencia a la
compresin promedio obtenida de los resultados de las pruebas de campo (f'cr) que es ms alta
que f'c, con el fin de reducir la aparicin frecuente de los valores de resistencia inferiores a f'c. En
el caso del concreto normal, el f'cr requerido debe ser el valor ms grande dado por las dos
ecuaciones siguientes:
f'cr = f'c + 1.34 (8.28)
f'cr = f'c + 2.33 - 3 (8.29)
donde es la desviacin estndar en MPa. La ecuacin 8.26 asegura que hay un 99% de
probabilidad de que el promedio de tres juegos de pruebas consecutivas de resistencia a la
compresin sea igual o mayor que f'c. La segunda ecuacin asegura que hay un 99% de
probabilidad de que ninguna prueba pueda tener una resistencia a la compresin ms baja que f'c
menos 3 MPa.
El valor de la desviacin estndar puede ser tomado de una produccin hecha con
materiales similares a los que se utilizarn en el concreto requerido.
El informe del estado del arte sobre concreto de alta resistencia ACI 363 R tambin
especifica que el valor f'cr requerido (MPa) debe ser
f'cr = f'c + 1.34 (8.30)
f'cr = f'c + 2.33 - 3.5 (8.31)
8.4 Mtodo propuesto
El mtodo que se expone a continuacin se relaciona con el clculo de la composicin del

concreto de alto desempeo sin aire incluido intencionalmente. Puede ser utilizado para disear
concreto de alto desempeo con aire incluido siempre que se tome en cuenta la reduccin de la
resistencia por la presencia de burbujas de aire, como se explica en el captulo 17 (Lessard et l.
1993, 1995).
El mtodo por s mismo es muy simple: sigue el mismo enfoque de ACI 211-1, Prctica
normalizada para la seleccin del proporcionamiento de concreto convencional. Es una
combinacin de resultados empricos y de clculos matemticos basados en el mtodo de
volumen absoluto. El agua aportada por el superplastificante se considera como parte del agua de
mezclado. Un diagrama de flujo para este mtodo se presenta en la ilustracin 8.8.
El procedimiento inicia seleccionando cinco caractersticas diferentes de la mezcla o
proporciones de los materiales en la siguiente secuencia:
N. 1 relacin agua/material ligante (ilustracin 8.9)
N. 2 - contenido de agua (ilustracin 8.10)
N. 3 - dosificacin del superplastificante

N. 4 - contenido agregado grueso (ilustracin 8.11)
N. 5 - contenido de aire atrapado (valor supuesto)
N. 1 - Relacin agua/material ligante
La relacin agua/material ligante sugerida para una resistencia a la compresin a los 28 das
(medida en cilindros de 100 x 200 milmetros) se puede encontrar en la ilustracin 8.9. Debido a
las variaciones en la eficiencia de la resistencia de diversos materiales cementicios
suplementarios, la curva en la ilustracin 8.9 muestra una amplia gama de valores de
agua/material ligante para una resistencia dada. Si la eficiencia de los diferentes materiales
cementicios suplementarios no se conoce de experiencias anteriores, se puede utilizar la curva
promedio para dar una estimacin inicial de las proporciones de la mezcla.
N. 2 - Dosificacin del agua

A la hora de disear una mezcla de alto desempeo es difcil determinar la cantidad de agua que
se utilizar para alcanzar un revenimiento de 200 mm en el concreto de alto desempeo una hora
despus de mezclado, ya que la trabajabilidad de la mezcla es controlada por varios factores: la
cantidad de agua inicial, la reactividad del cemento, la cantidad de superplastificante y su
grado de compatibilidad con el cemento. Por lo tanto, se puede lograr un concreto de 200 mm de
revenimiento al mezclar el concreto con dosis bajas de agua y dosis altas de superplastificante, o
con dosis altas de agua y dosis bajas de superplastificante. Desde un punto de vista econmico,
no hay gran diferencia entre las dos opciones, pero desde un punto de vista reolgico, la
diferencia puede ser significativa dependiendo de la reactividad reolgica del cemento y de la
eficiencia del superplastificante. Debido a las diferencias en fineza, composicin, reactividad y
solubilidad del sulfato de calcio de los cementos, la cantidad mnima de agua requerida para
alcanzar un concreto de alto desempeo con un revenimiento de 200 mm vara mucho. Si la
cantidad de agua de mezclado se selecciona muy baja, la mezcla rpidamente puede llegar a
ponerse pegajosa, y como se tiene que utilizar una dosis alta de superplastificante para alcanzar
un revenimiento alto, es de esperar un cierto retardo en la mezcla.
La mejor manera de encontrar la combinacin ptima de agua de mezclado y la dosis de

superplastificante es mediante un experimento factorial de diseo (Rougeron y Atcin 1994),
pero este mtodo no siempre es prctico. Por esta razn, en la ilustracin 8.10 se ofrece un
acercamiento simplificado basado en el concepto del punto de saturacin. Para disear una
mezcla muy segura, se pueden agregar 5 l/m3 a los valores presentados en la ilustracin 8.10. Si
el punto de saturacin se desconoce, se sugiere comenzar con un contenido de agua de 145 l/m3.
N. 3 - Dosificacin del aditivo superplastificante
La dosificacin del superplastificante se puede deducir de la dosificacin en el punto de

saturacin. Si el punto de saturacin es desconocido, se sugiere comenzar con una dosificacin
de ensayo del 1.0%.
N. 4 - Contenido del agregado grueso
El contenido de agregado grueso se puede encontrar en la ilustracin 8.11 como una funcin de
la forma tpica de la partcula. Si hay alguna duda sobre la forma del agregado grueso o si su
forma se desconoce, se puede utilizar un contenido de 1000 kg/m3 de agregado grueso para
comenzar.
N. 5 - Contenido de aire
Para concretos de alto desempeo que sern utilizados en ambientes sin congelacin,
tericamente no hay necesidad de incluir aire, as que el nico aire en la mezcla es el aire
atrapado, cuyo volumen depende en parte de las proporciones de la mezcla. Sin embargo, con el
fin de mejorar la colocacin y el acabado, el autor recomienda el uso de una pequea cantidad de
aire incluido.
Cuando se fabrican concretos de alto desempeo con relaciones agua/material ligante

muy bajas, se ha observado que no toda combinacin del cemento-superplastificante atrapa la
misma cantidad de aire. Por otra parte, algunos mezcladores de concreto tienden a atrapar ms
aire que otros. Por experiencia se ha encontrado que es difcil alcanzar menos del 1% de aire
atrapado y, en el peor de los casos, el contenido de aire atrapado puede alcanzar un 3%. Por lo
tanto, el autor sugiere utilizar 1.5% como una estimacin inicial del contenido de aire atrapado, y
despus ajustarlo segn el resultado obtenido con la mezcla de prueba.
8.4.1 Hoja de diseo de la mezcla
Todos los clculos necesarios para encontrar las proporciones de la mezcla se presentan en una
hoja (ilustracin 8.12). Esta hoja de diseo de mezcla se divide en dos partes. En la parte
superior, se presentan las propiedades especificadas de la mezcla, junto con las caractersticas de
todos los ingredientes que sern utilizados. Esta parte de la hoja de diseo de mezcla debe ser
completada antes de hacer cualquier clculo porque todos estos datos son esenciales para los
dems clculos. Si algunas de las caractersticas fsicas requeridas para realizar los clculos se
desconocen, es necesario asumir valores razonables basados en la mejor informacin disponible.
IDENTIFICACIN DE LA
MEZCLA:
BATCH I.D.:
HOJA DE DISEO DE MEZCLA
Comp. Strength:
Resiste ncia a la compresin
MPa
MPa
%
Tabla A Gsup % GSSD w abs wtot wh
Agregado
Cemento 3.14 Grueso
Fino
wh = wtot - wabs M = MSSD (1 + h)
SUPERPLASTIFICANTE Msol V = V -V
d 100-s
Msol = B Vli q = 100 Vw = Vli Gsup 100-s
s Gsup q
Graved. esp. Dosis de 100G 11
sol li sol
15 100
E 24 F 21 q H
(Gsup) slidos (%) 100
1 2 3 4 5 6
V 1- G
Condic. Factor de Composicin
Contenido Volumen
MATERIALES kg/m3 l/m3 de dosis SSS correccin li sup
kg/m3 l/m3 1 mq3 Mezcla de
prueba
AGUA 2 2 2 23 25
A = 0. 1
ML 3 4-1 8-1 4-1 4-1 26-1
CEMENTO
4-2 8-2 4-2 4-2 26-2
4-3 8-3 4-3 4-3 26-3
AGREGADO 5 9 5 18 17 27
GRUESO
AGREGADO 13 14 20 19 28
FINO
PORCENTAJE 10
AIRE 6
%
SUPER- 7 11 15 21 24 Vli q 29 Vliq

%
PLASTIFICANTE -
12 16 22 30
TOTAL
Ilustracin 8.12 Hoja de diseo de mezcla.
Se utilizarn los siguientes smbolos y abreviaturas:
GC Gravedad especfica del cemento o material cementicio

GSSS Gravedad especfica del agregado en condicin de saturado de superficie seca
wabs porcentaje del agua absorbida en el agregado
wtot porcentaje del contenido total de agua en el agregado
wh porcentaje del contenido de humedad en el agregado (wh = wtot - wabs)
Gsup gravedad especfica del aditivo lquido superplastificante
s porcentaje total de contenidos slidos del aditivo superplastificante
Msol masa de slidos del aditivo superplastificante
d dosificacin del aditivo superplastificante como porcentaje de la masa de slidos

con respecto a la masa total de material cementicio.
Vliq volumen lquido del aditivo superplastificante
Vw volumen de agua en el aditivo superplastificante
Vsol volumen de slidos en el aditivo superplastificante
W masa del agua en kg por metro cbico de concreto
B masa del ligante en kg por metro cbico
Con el fin de facilitar las correcciones que deben ser hechas a la dosificacin del agua
para tomar en cuenta el agua contenida en el superplastificante, las expresiones relevantes se
muestran en la parte superior, con espacio para completar los factores importantes despus de los
clculos.
La parte inferior de la hoja de diseo de mezcla tiene forma de tabla; en ella se enumeran
todas las celdas en el orden en el cual tienen que ser completadas. Esta tabla se divide en 6
columnas, numeradas en la parte superior. En la primera columna se reportan los datos iniciales
y los clculos. En la columna 2 se calcula el volumen del agregado fino. En la columna 3 se
presentan las proporciones de la mezcla en estado SSS. En la columna 4 se hacen las diferentes
correcciones del agua y se calculan segn lo explicado en la ilustracin 8.12. En la columna 5 se
dan las proporciones de la mezcla utilizando las materias primas reales, y en la columna 6 se
calculan las proporciones de la mezcla de prueba. El detalle de los clculos que son realizados
para llenar esta hoja de diseo se explica celda por celda antes de hacer un clculo de ejemplo.
8.4.1.1 Clculos del diseo de mezcla
Celda 1 - Registro de la relacin agua/material ligante encontrado en la ilustracin 8.9
Celda 2 - Registro de la cantidad de agua requerida obtenida de la ilustracin 8.10. Introduzca la

informacin en la celda 2 de las columnas 1, 2 y 3.
Celda 3 - De los valores que aparecen en las celdas 1 y 2 calcule la masa necesaria de relleno.
Celdas 4-1, 4-2, 4-3 - Calcule la masa de cada material cementicio segn la composicin
seleccionada de los materiales cementantes que aparecen en la tabla A, en la parte superior de la
hoja de diseo de mezcla, e introduzca la informacin en estas celdas de las columnas 1, 3 y 5.
Celda 5 - Complete la masa del agregado grueso, dada en la ilustracin 8.11, y transcriba el dato
en la celda 5 de las columnas 1 y 3.
Celda 6 - Registre el contenido de aire supuesto.

Celda 7 - Registre la cantidad de aditivo superplastificante necesario, obtenido del valor del
punto de saturacin.
En esta etapa, la nica informacin que falta es la masa del agregado fino en la mezcla. Este
valor se encuentra mediante el mtodo de volumen absoluto, es decir, los volmenes de todos los
ingredientes seleccionados son calculados para encontrar el volumen del agregado fino necesario
para elaborar 1 m3 de concreto. Esto se hace en la columna 2.
Celdas 8-1, 8-2, 8-3 - los volmenes de los diferentes materiales cementicios son calculados
dividiendo sus masas, que aparecen en las celdas 4-1, 4-2, 4-3, por sus respectivas gravedades
especficas que se han introducido en la parte superior de la hoja de diseo.
Celda 9 - El volumen del agregado grueso es calculado dividiendo su masa (que aparece en la
celda 5) por su gravedad especfica SSS.
Celda 10 - El volumen de aire atrapado, en l/m3, es obtenido multiplicando el contenido de aire

(celda 6) por 10.
Celda 11 - Calcule el volumen Vsol (el volumen de los slidos contenidos en el
superplastificante) usando las frmulas presentadas en la parte media de la hoja de diseo.
Celda 12 - El volumen total de la mezcla (1000 l/m3) aparece aqu.
Celda 13 - El volumen del agregado fino en l/m3 se calcula al substraer los volmenes de todos
los otros ingredientes (celdas 2, 8, 9, 10 y 11) de 1000.
La masa del agregado fino y la masa unitaria del concreto pueden ahora ser calculadas. Esto se
hace en la columna 3.
Celda 14 - La masa del agregado fino se calcula multiplicando su volumen, el cual aparece en la
celda 13, por su gravedad especfica SSS.
Celda 15 - En esta celda se anota la masa de slidos contenidos en el aditivo superplastificante

Msol
Celda 16 - Todas las masas que aparecen en la columna 3 se suman aqu para dar la masa
unitaria del concreto.
Hasta ahora los contenidos de los agregados se han calculado sobre una base SSS.
Despus, la dosificacin del agua tiene que ser corregida considerando los contenidos
totales de agua reales de los agregados y del agua incorporada en la mezcla por el aditivo
superplastificante lquido. Estas correcciones se hacen en las celdas 18, 20, 21 de las columnas 4
y 5, con la siguiente convencin arbitraria de signos: si el agregado aporta agua a la mezcla (es
decir, si su contenido de humedad es mayor que su absorcin en el estado SSS), su contenido de
agua debe ser restado de la dosificacin del agua; por lo tanto, un signo negativo ser utilizado
en la celda correspondiente, mientras que un signo positivo ser utilizado cuando el agregado
absorba un poco de agua de la mezcla.
Celda 17 - Multiplique la masa SSS del agregado grueso por (1 + el wh/100).
Celda 18 - Reste el valor en la celda 17 de la celda 5 y anote el resultado aqu.
Celda 19 - Calcule la masa SSS del agregado fino.
Caja 20 - Reste el valor de la celda 19 de la celda 14 y anote el resultado aqu.
Celda 21 - Escriba la cantidad de agua incorporada a la mezcla por el superplastificante de la

celda G, el signo negativo ya aparece en esta celda.
Celda 22 - Sume de forma algebraica todas las correcciones del agua.
La composicin final de 1 m3 de concreto con los agregados hmedos se calcula ahora en la

columna 5.
Celda 23 - Sume (tomando en cuenta el signo) la correccin del agua que aparece en la celda 22
al volumen de agua que aparece en la celda 2.
Celda 24 - Anote la dosis del superplastificante, Vliq, de la celda F.
La composicin de la mezcla de prueba se puede calcular en la columna 6. Cada nmero

que aparece en la columna 5 tiene que ser multiplicado por un factor f, igual a la masa deseada
de la mezcla de ensayo en kg, dividida por la masa en la celda 16. El factor f tambin se puede
calcular con base en el volumen. Si la mezcla de ensayo tiene que tener cierto volumen, cada
nmero que aparece en la columna 5 tiene que ser multiplicado por un factor correspondiente al
volumen de la mezcla de ensayo en litros dividido por 1000.
Celdas 25 a 29 - Estas son calculadas multiplicando los valores por la celda adyacente de la
columna 5 por el factor f.
Celda 30 - La masa de la mezcla de prueba se calcula agregando las masas de los diferentes
ingredientes del concreto que aparecen en las celdas 25 a 29. Para comprobar el clculo,
multiplique la celda 16 por f; el resultado debe ser igual al de la celda 30.
Suponga que un concreto de 100 MPa tiene que hacerse con
- cemento Prtland tipo I

- un aditivo superplastificante tipo naftaleno con un contenido total de slidos del 40% y una
gravedad especfica de 1.21
- una piedra caliza dolomtica que tiene las siguientes caractersticas:
Dmax = 10 mm GSSS = 2.80 wabs = 0.8% wtot = 0%
la forma de las partculas se puede describir entre promedio y cbico
- una arena silcea natural con las siguientes caractersticas:
GSSS = 2.65 wabs = 1.2% wtot = 3.5%
- se usar un 10% (del total del material cementicio) de humo de slice como sustituto; su
gravedad especfica es 2.20
- la dosis de los slidos del superplastificante en el punto de saturacin es 1.0%
Completar la parte superior de la hoja de diseo de mezcla
Todos los valores caractersticos de los materiales que se utilizarn se anotan en la parte
superior de la hoja de diseo de mezcla, y se calculan los contenidos de humedad del agregado
grueso y fino.
8.4.1.3 Clculos
Se sugiere en esta etapa hacer una fotocopia de la ilustracin 8.13 (se puede agrandar) para
completarla conforme se realizan los diversos clculos.
Relacin agua/material ligante

En la ilustracin 8.9 se ve que para alcanzar una resistencia a la compresin de 100 MPa la
relacin agua/material ligante debe estar entre 0.25 y 0.30. Como no hay datos anteriores
referentes al potencial de la resistencia del material de relleno particular usado, escribimos 0.27
en la celda 1.
Contenido en agua
En la ilustracin 8.10 encontramos que la dosificacin del agua para el punto de saturacin de
1.0% debe estar entre 135 y 145 l/m3. Escribamos una dosificacin de 140 l/m3 para esta mezcla
de ensayo en la celda 2.
Contenido del material ligante
El contenido del material de relleno es igual a
B =140/0.27= 518.5 kg
Vamos a redondear este valor a 520 kg/m3 (celda 3). Esta cantidad de relleno estar compuesta
por un 10% de humo de slice, que es 52 kg. Tomamos 50 kg para trabajar con nmeros
redondos (celda 4.2).
El contenido de cemento entonces ser 520-50 = 470 kg/m3 (celda 4.1).
El contenido del agregado grueso, 1075 kg/m3, dado en la ilustracin 8.11, debe ser escrito en la
celda 5.
Supongamos un 1.5% de volumen de aire atrapado (celda 6).
La dosificacin del superplastificante es igual a 1% para el valor del punto de saturacin (celda
7).
Ya se ha completado la columna N. 1. Antes de empezar a completar la columna N. 2,
calculemos los valores de la masa y volumen relacionados con el superplastificante en las celdas
E, F, G y H para anotarlos en el nmero de celda que aparece en la parte inferior derecha de estas
celdas.
1
Msol es igual a 520 = 5.2 kg; vamos a redondear este valor a 5.0 al llenar la hoja de
100
diseo (celdas E y 15).
5 .2
Vliq es igual a = 10.74 l/m3; vamos a redondear este valor a 10.8 (celdas F y
40
x1.21
100
24).
100 40 3
Vw es igual a 10.74 x1.21x = 7.8 l/m ; escribamos 8 en la celda G y 21.
100
Vsol es igual a 10.74 - 7.80 = 2.94 l/m3; permitmonos redondear este valor en 3.0 l/m3 en
la celda H y 11.
Ahora podemos ir de nuevo a la parte inferior de la tabla y comenzar a completar los

valores que faltan en la columna 2.
El volumen de cemento es igual a
470
= 149.7 l/m3 escribamos 150 en la celda 8.1.
3.14
El volumen del humo de slice es
50
= 22.7 l/m3 escribamos 23 en la celda 8.2.
2.2
El volumen del agregado grueso es

1075
= 383.9 l/m3 escribamos 384 en la celda 9.
2.80
El volumen del aire atrapado es
1.5 x 10 = 15 l/m3; escribamos 15 en la celda 10.
El volumen de los slidos en el superplastificante, 3.0, ya se ha escrito en la celda 11.
La suma de todos los nmeros que aparecen en la columna 2 es
140 + 150 + 23 + 384 + 15 + 3 = 715; escribamos 715 en la celda 12.
El volumen de arena ser
1000 - 715 = 285 l/m3; esto se escribe en la celda 13.
Ahora que conocemos el volumen de la arena, se puede completar la celda 14 de la

columna 3.
La masa SSS de la arena es
285 x 2.65 = 755 kg/m3; escribamos 755 en la celda 14.
Agregando los valores que aparecen en la columna 3, la masa unitaria de este concreto
puede ser calculada
140 + 470 + 50 + 1075 + 755 + 5 = 2495 kg/m3; escribamos 2495 kg/m3 en la celda 16.
Como los agregados que se utilizarn no estn en la condicin SSS, y como los 10.8 l/m3
del superplastificante incorporarn un poco de agua a la mezcla, las correcciones del agua tienen
que ser hechas considerando la convencin de signos ya propuesta. Este ejercicio se realiza en
las columnas 4 y 5.
Como el agregado grueso est seco, absorber cierta cantidad de agua de la mezcla. La
0.8
masa MC del agregado grueso seco que se pesar es M c = 1075 x1 = 1066 kg (celda 17).
100
Este agregado grueso seco absorber 1075 - 1066 = 9 kg de agua; por lo tanto, se escribe +9 en la
celda 18.
Como el agregado fino est hmedo, una masa mayor a los 755 kg debe ser pesada, y el
agua agregada tiene que ser restada de la cantidad total de agua de mezclado, como wh = 2.3%.
2.3
M f = 755 x1 + = 722 kg se escribe en la celda 19.
100
Esta masa de agregado fino aportar a la mezcla 772 - 755 = 17 l/m3 de agua.
Escribamos -17 en la celda 20.
La correccin que se aplicar al contenido de agua se encuentra sumando

algebraicamente los nmeros que aparecen en la columna 4
+9 - 17 - 8 = -16 l/m3, escribamos -16 en la celda 22.
Esto da la composicin final de 1 m3 de concreto con los agregados.
El volumen del agua de mezclado necesaria a medir es
140 - 16 = 124 l/ m3 celda 23.
Suponga que para probar el concreto, los siguientes especmenes son necesarios:
3 cilindros de 100 x 200 mm para las pruebas a 1, 7, 28 y 91das en compresin

3 cilindros de 150 x 300 mm para las pruebas a 28 das en compresin
3 cilindros de 150 x 300 mm para las pruebas del mdulo de elasticidad a 28 das
3 vigas de 100 x 100 x 400 mm para las pruebas para el mdulo de ruptura a 28 das
La prueba de revenimiento, del contenido del aire y del peso unitario se har al concreto
fresco. A excepcin de la prueba del contenido de aire, el concreto usado en estas pruebas podr
ser recuperado.
Sabiendo que:
un espcimen de 100 x 200 mm pesa 5 kg aproximadamente;
un espcimen de 150 de 300 mm pesa 15 kg aproximadamente;
un prisma de 100 x 100 x 400 mm pesa cerca de 15 kg; y
una prueba del contenido de aire necesita 15 kg;
la cantidad de concreto para hacer esta mezcla de ensayo puede ser calculada asumiendo un 10%
de material adicional para compensar prdidas.
Espcimen 100 x 200 mm 150 x 30 mm 100 x 100 x 400 mm Aire Total
Nmero 12 6 3 1
Masa requerida (kg) 45 90 45 15 205 kg

Si se supone que para una prdida del 10% ser necesario mezclar 225 kg del concreto lo que
representa 232/2495= 0.09 de un metro cbico.
Todos los nmeros que aparecen en la columna 5 tienen que ser multiplicados por este
factor para encontrar la masa de cada material que se pesar para hacer la mezcla de prueba.
Agua de mezclado 124 x 0.09 = 11.2 celda 25
Cemento 470 x 0.09 = 42.3 kg celda 26.1
Humo de Slice 50 x 0.09 = 4.5 kg celda 26.2
Agregado grueso 1066 x 0.09 = 96 kg celda 27
Agregado fino 777 x 0.09 = 70 kg celda 28
Superplastificante 10.8 x 0.09 = 0.97 l celda 29
Para comprobar la composicin final, se suman los valores que aparecen en las celdas 25
a 28
11.2 + 42.3 + 4.5 + 96 + 70 = 224 kg
La cantidad 224 se escribe en la celda 30, valor que est muy cerca del valor calculado
anteriormente (225 kg).
Todos estos valores aparecen en la ilustracin 8.13.

REFERENCIA: EJEMPLO DE
CLCULO
BATCH I.D.:
HOJA DE DISEO DE MEZCLA
Resistencia
Comp. Strength:
a la compression:
MPa 100
MPa %
Tabla A Gsup % GSSD w abs wtot wh
Agregado
Cemento 3.14 90 Grueso 2.8 .8 0 .0 -0.8
S.F. 2.2 10 Fino 2.65 1.2 3 .5 2.3
SUPERPLASTIFICANTE Msol V = V -V
d 100-s
Msol = B Vli q = 100 Vw = Vli Gsup 100-s
s Gsup q
Graved. esp. Dosis de 100G 11
sol li sol
100 q
(Gsup) slidos (%) 15 E 24 F 21 100 H
5 10.7 8.0 3.0
1.21 40
1 2 3 4 5 6
V 1- G
Condic. Factor de Composicin
Contenido Volumen
MATERIALES kg/m3 l/m3 de dosis SSS correccin li sup
kg/m3 l/m3 1 mq3 Mezcla de
prueba
AGUA 2 2 2 23 25
140 140 140 124 11.5
1
A = 0.27
ML 3 4-1 8-1 4-1 4-1 26-1
470 150 470 470 43.7
CEMENTO
4-2 8-2 4-2 4-2 26-2
HUMO DE 50 23 50 50 4.7
SLICE
4-3 8-3 4-3 4-3 26-3
- -
- - -
AGREGADO 5 9 5 18 17 27
1075 384 1075 +9 1058 99
GRUESO
AGREGADO 13 14 20 19 28
285 755 -17 772 72
FINO
PORCENTAJE 10 15 0
AIRE 6
1.5 %
7 11 15 21 24
SUPER- 1.0 % 5 -8 10.7 Vli q 29 1 Vliq
PLASTIFICANTE -
12 16 22 30
TOTAL 715 2495 - 16 231
Ilustracin 8.13 Ejemplo de clculo de la

mezcla.
8.4.2 Composicin de 1 m3 a partir de las proporciones de la mezcla de prueba (condicin

saturado con superficie seca)
Cuando una mezcla de concreto de alto desempeo tiene la consistencia correcta (revenimiento
inicial y final) obtenida despus de varios ajustes, es necesario ir de nuevo a la composicin de 1
m3 de concreto en la condicin SSS. Se conoce la masa del agua aadida a la mezcla, pero no el
agua real presente en la mezcla porque los agregados probablemente no estn en su estado SSS y
un poco de agua se esconde en el aditivo superplastificante; por lo tanto, la relacin
agua/material ligante de la mezcla es desconocida. As que es necesario calcular las llamadas
correcciones de agua para poder conocer con exactitud la cantidad real de agua presente en la
mezcla. Esto se hace de acuerdo al diagrama de flujo presentado en la ilustracin 8.14.
Correcciones del agua
Dosis Agua contenida en el superplastificante

efectiva = Agua de +
de agua Mezclado
Humedad contenida en los agregados
A
Ilustraci n 8.14 Clculo de la dosis efectiva d e agua A de un a mezcla de pru eba.
Con el fin de hacer todos de estos clculos sistemticamente, una hoja especial del
clculo titulada De las proporciones de la mezcla de prueba a la composicin de 1 m3 se
presenta en la ilustracin 8.15. Esta se divide en tres partes. Las caractersticas de la adicin y del
agregado necesarias para hacer todos los clculos tuvieron que ser anotadas en celdas especiales
en la parte superior de la hoja. Todas las expresiones usadas para hacer estos clculos tambin se
presentan all. En la parte media, varias celdas se relacionan con el superplastificante.
La parte inferior de esta hoja de clculo tiene el formato de una tabla de cinco columnas.
8.4.2.1 Clculo de la mezcla
De la celda 1 a la 5 de la columna 1 se anotan las masas reales de los materiales usados en la

mezcla de prueba, as como la medida del contenido de aire en la celda 6.
En las celdas 7 y 8 de la columna 2 se anotan las masas SSS de los agregados gruesos y
finos y el contenido de la masa de agua en las celdas 9 y 10 de la columna 3. En la celda 11 de la
misma columna se registra la masa de agua aportada a la mezcla por el superplastificante, y la
correccin del agua total se calcula y se registra en la celda 12. Se utiliza la misma convencin
de signos para calcular la cantidad eficaz real del agua de mezclado.
Debido a que el contenido de aire se conoce como un porcentaje del volumen de la

mezcla, es necesario calcular el volumen en litros de cada ingrediente con el fin de determinar el
volumen exacto de concreto hecho en la mezcla de prueba. Esto se hace en las celdas de la 13 a
la 17 de la columna 4. El total de estos volmenes se registra en la celda 18. El volumen real de
la mezcla se registra entonces en la celda 19, tomando en cuenta la medicin del contenido de
aire en el concreto de la mezcla de prueba.
La mezcla de prueba representa cierta fraccin de un metro cbico; as que para calcular
la composicin de 1 m3 de este concreto, es necesario calcular cuntas veces se contiene esta
mezcla de prueba en 1 m3 o 1000 l de concreto. Entonces, se divide 1000 por el volumen de la
mezcla de prueba que aparece en la celda 19. Llamamos a este valor f. Las diferentes masas de
los materiales usados para hacer la mezcla de prueba sern multiplicadas por f para tener la
composicin de 1 m3 de concreto (en condiciones SSS).
Contenido de agua
El volumen de agua que aparece en la celda 13 es multiplicado por f y registrado en la celda 21.
Se debe recordar que la cantidad de agua contenida en el superplastificante est incluida en este
valor.
Contenido del material ligante
Los valores que aparecen en las celdas 2.1, 2.2, 2.3 son multiplicados por f y registrados en las
celdas 22.1, 22.2 y 22.3.
Proporcin de los agregados
Los valores que aparecen en las celdas 7 y 8 son multiplicados por f y registrados en las celdas
23 y 24.
Dosificacin del superplastificante
La dosificacin del superplastificante es calculada multiplicando el valor que aparece en la celda

5 de la columna 1 por f y se registra en la celda 25.
Masa unitaria del concreto
La masa unitaria del concreto se calcula al sumar los nmeros que aparecen en las celdas 21,
22.1, 22.2, 22.3, 24 y 25.2, y se anota en la celda 26.
La cantidad total de material cementicio suplementario utilizado se observa en la celda

27, y la relacin agua/material ligante es calculada en la celda 28.
Supongamos que se ha realizado una mezcla de prueba con una consistencia adecuada y
revenimiento inicial y final adecuado, segn las siguientes cantidades de materiales:
Agua Cemento Ceniza Agregado Superplastificante
volante
Grueso Fino
12 l 45 kg 5 kg 100 kg 70 kg 0.9 l
El contenido de aire de esta mezcla de prueba era 1.5%. Los materiales usados para hacer
esta mezcla de prueba tenan las siguientes caractersticas:
Agregado GSSS wabs wtot
Grueso 2.75 1.0 0
Fino 2.65 1.0 3.9
La ceniza volante usada tiene una gravedad especfica de 2.50. El superplastificante a

base de naftaleno tiene una gravedad especfica Gl de 1.21 y un contenido slido de 42%.
Cul es la composicin de 1m3 de este concreto?
8.4.2.3 Clculos
Comencemos escribiendo 12 l, 45 kg, 5 kg, 100 kg, 70 kg, 0.9 l y 1.5% en las celdas
correspondientes de la columna 1.
100
La masa SSS del agregado grueso es = 101 kg (celda 7)
1
1+
100
70
La masa SSS del agregado fino es = 68 kg (celda 8). La masa del agua
2.9
1+
100
absorbida por el agregado grueso es igual a -1 kg. Escribamos -1 en la celda 9, mientras que la
cantidad de agua aportada a la mezcla por el agregado fino es 70 - 68 = 2 kg. Escribamos 2 en
la celda 10. La cantidad de agua contenida en el superplastificante es igual a
100 42
Vw = 0.9 x1.21x = 0.63 , valor que se anotara en la celda 11.
100
La correccin del agua total que se har es
- 1.0 + 2.0 + 0.63 = + 1.63 (celda 12)
El volumen eficaz real de agua en la mezcla era
12 + 1.63 = 13.63 l (celda 13)
Ahora calculemos el volumen del concreto hecho en esta mezcla de prueba.
45
= 14.33 l (celda14.1)
El volumen de cemento usado es 3.14 .
5
= 2.0 l (celda14.2)
El volumen de la ceniza volante usada es 2.5 .
101
= 36.73 l (Box 15)
El volumen del agregado grueso es 2.75 .
68
= 25.66 l (Box 16)
El volumen del agregado fino es 2.65 .
El volumen de los slidos en el aditivo superplastificante es

100 42
Vsol = 0.91 1.21 = 0.27 l (celda 17).
100
La suma de estos volmenes representa un 98.5% del volumen total de la mezcla de
prueba:
13.63 + 14.33 + 2.0 + 36.73 + 25.66 + 0.27 = 92.62 l (celda 18)
Por lo tanto, el volumen real de concreto en esta mezcla de prueba era
92.62
= 94.03 l de concreto (celda 19)
1 - 1.5/100 .
Para hacer 1 m3 de este concreto, las proporciones de materiales tendrn que ser
multiplicadas por:
1000 = 10.63 (celda20)

94.03
La composicin de 1 m3 del concreto es
Agua 13.63 x 10.63 = 144.88 145 l/m3 (celda 21)
Cemento 45 x 10.63 = 478.35 480 kg/m3 (celda 22.1)
Ceniza volante 5 x 10.63 = 53.15 53 kg/m3 (celda 22.2)
Agregado grueso 101 x 10.63 = 1073.63 1075 kg/m3 (celda 23)
Agregado fino 68 x 10.63 = 722.84 725 kg/m3 (celda 24)
Superplastificante 0.9 x 10.63 = 9.567 9.6 l/m3 (celda

25-1)
La masa de los slidos es 9.6 x 1.21 x 0.42 = 4.80 kg/m3 5 kg (celda 25-2)
La masa unitaria de este concreto es
145 + 480 + 53 + 1075 + 725 + 5 = 2483 kg/m3 (celda 26)
La masa del material ligante
480 + 53 = 533 (celda 27)
145
La relacin agua/material ligante real es = 0.27 (celda 28)
533
Todos estos valores se encuentran en la ilustracin 8.16.

DOSIFICACIONES EN MEZCLADOR DE PRUEBA A COMPOSICIN DE 1 m
Gsup %
Vs + Vw
Vmix =
CEMENTO 3.14 1 - a/100 Agregado GSSD wabs wtot wh
Ceniza volante 2.5 Vs volumen de slidos Grueso 2.7 1.0 0 -1

Vw volumen de agua
a contenido de aire %
Fino 2.65 1 3.9 +
Vso l =
SUPERPLASTIFICANTE 100 - s s
Vw = Vli Gsup 100 - s Msol = Vli Gsup
q 100 Vli 1- Gsup q 100
Graved. esp. Contenido d e q 100
(Gsup) slido s (%)
1 2 3 4 5
Correccin Condiciones
MATERIALES Utilizado Condi ciones Volumen
de dosis SSS
SSS del agua I kg/m3
I
1 13 21
A GUA 12 l 13.63 145
28
A = 0.27
2-1 14-1 22-1
CEMENTO 45 kg 14.33 480 C
27
2-2 14-2 22-2
CENIZA 5 kg 2.0 53
VOLANTE
2-3 14-3 22-3
- kg - -
3 7 9 15 23
AGREGADO 100 kg kg 36.75 1075
GRUESO
4 8 10 16 24
AGREGADO 70 kg kg 25.66 725
FINO
5 11 17 Slidos 25-1
0.9 0.27 9.6 l /m3
l 25-2
PLASTIFICANTE 5 kg de slidos
18 6
PORCENTAJE Volu men de 1.5
sli dos + ag ua
AIRE 6 %
1.5 %
12 Correccin del agua 19 26
TOTAL + 1.63 94.03 2483
20
Multifactor F= 10.6 3
Ilustracin 8.16 Hoja de dise o para calcular una composicin de 1 m a partir d e la d osificacin de la mezcla de
prueba.
8.4.3 Composicin de la mezcla

Cuando un concreto de alto desempeo ha de ser mezclado, las proporciones obtenidas en el
mezclador de prueba o dadas por el laboratorio siempre se dan para los agregados en condicin
SSS. Como los agregados almacenados en los depsitos de la planta de mezclado no estn
generalmente en condiciones SSS, la cantidad de agua de mezclado tiene que ser ajustada. El
contenido del agua aportado por el superplastificante tambin tiene que ser restado del contenido
de agua de mezclado.
8.4.3.1 Clculo de la mezcla
Para facilitar estos clculos, se propone otra hoja de clculo, la cual se presenta en la ilustracin
8.17. Esta tambin se divide en dos partes: en la parte superior, todas las caractersticas
requeridas para hacer las correcciones del agua tuvieron que ser registradas en sus celdas
respectivas. La otra informacin relacionada con el tipo y la marca de fbrica del cemento y
superplastificante, la relacin agua/material ligante y la resistencia a la compresin meta se
puede registrar en esta parte de la hoja de clculo.
La parte inferior de la hoja de clculo es una tabla con cuatro columnas. En la columna 1
se registran los resultados de la mezcla de prueba o los valores dados por el laboratorio (celdas 1
a 5). La masa de los slidos, Msol, contenida en el superplastificante se calcula usando la frmula
dada en la parte superior, en la celda 2.1. Sumando estos valores, se encuentra la masa unitaria
del concreto (celda 6).
La masa del agua, Vw, aportada a la mezcla por el superplastificante se calcula y se
registra en la celda 7.
La masa del agregado grueso hmedo, M, al ser pesada es igual a MSSS (1 + wh); esta se
registra en la celda 8 y la masa del agua que es sumada o restada al contenido de agua se registra
en la celda 9.
Lo mismo se hace con el agregado fino en las celdas 10 y 11.
La misma convencin de signos se utiliza para calcular las correcciones del agua.
Los valores en la columna 2 se suman y el resultado se registra en la celda 12.
El valor registrado en la celda 12 se suma o se resta al contenido de agua que aparece en

la celda 1 para calcular la masa del agua de mezclado necesaria para hacer 1 m3 del concreto
deseado con los agregados que estn en las tolvas. Este valor se registra en la celda 13.
Ahora, las masas de los diferentes materiales necesarios para hacer X m3 de concreto se
pueden calcular multiplicando por X todos los valores que aparecen en la columna 3. Esto se
hace de la celda 14 a la 18.
Los valores que aparecen en las celdas 14, 15.1, 16.1, 16.2, 16.3, 17 y 18 se suman y esta
suma se registra en la celda 19.
Al multiplicar por X el valor que aparece en la celda 6, es posible comprobar el valor

registrado en la celda 19.
Una planta de concreto produce 8 m3 de un concreto de alto desempeo con base en la siguiente
composicin en estado SSS.
a/c Agua Cemento Agregado (kg) Superplastificante

Grueso Fino Lquido Slido
0.29 130 450 1050 750 8l 4 kg

Los agregados que estn en las tolvas tienen los siguientes contenidos de agua:
Agregado grueso Wtot = 0.8% wabs= 0.8%
Agregado fino Wtot = 3.0% wabs = 1.0%
El superplastificante es un aditivo a base de naftaleno con un contenido de slidos de

42% y una gravedad especfica de 1.21.
Cules son las masas de los materiales que se deben pesar para hacer 8 m3 de concreto?
8.4.3.3 Clculos
Escribamos los valores apropiados en las celdas de la 1 a la 5 de la columna 1. La masa del

contenido de slidos del superplastificante es igual a Msol = 8 x 1.21 x 0.42 = 4.06 kg. Anotemos
4 en la celda 2.1. La masa unitaria de este concreto es igual a la suma de todos los valores que
aparecen en esta columna, o sea, 130 + 450 + 4 + 1050 + 750 = 2384 (celda 6).
El superplastificante tambin aporta un poco de agua a la mezcla:
100 42
Vw = 8 x1.21x = 5.61 l de agua que se redondea a 6 l (celda 7).
100
El nmero 6 es precedido por el signo negativo (-), segn la convencin usada

anteriormente en las otras hojas de clculo.
La masa del agregado grueso a ser pesado es 1050 kg. Debido a que el agregado grueso
est en su estado SSS (celda 8), no es necesaria ninguna correccin del agua en este caso
particular y por ello se anota 0 en la celda 9.
Para conseguir 750 de arena en estado SSS, el mezclador tendr que pesar 750 (1 +
2/100) = 765 kg de la arena hmeda (celda 10). La masa del agua incluida en la arena hmeda es
igual a 765 - 750 = 15 kg, y -15 se escribe en la celda 11.
Sumando los valores que aparecen ahora en la columna 2
- 6 + 0 - 15 = - 21 (celda 12)
21 l de agua tienen que ser restados de la cantidad de agua de mezclado que aparece en la
celda 1. La masa del agua de mezclado que se medir es
130 - 21 = 109 (celda 13)
Para producir los 8 m3 de concreto, los valores que aparecen en la columna 3 son
multiplicados por 8 y registrados en las celdas 14, 15.1, 16, 17 y 18. Para conseguir el valor de la
celda 15.2, el volumen del superplastificante tiene que ser multiplicado antes de 1.21: 64 x 1.21
= 77.
La carga del concreto ser igual a
872 + 77 + 3600 + 8400 + 6120 = 19 069 kg (celda 19).
Todos estos valores se encuentran en la ilustracin 8.18.

Verificacin
Si multiplicamos por 8 la masa unitaria que aparece en la celda 6, obtenemos 19 072, lo que est
bastante cerca del valor que aparece en la celda 19.
8.4.4 Limitaciones del mtodo propuesto
Como se ha demostrado en los prrafos anteriores, con las condiciones actuales la fabricacin
exitosa del concreto de alto desempeo depende de una combinacin de reglas empricas
derivadas de la experiencia, el trabajo de laboratorio y una gran dosis del sentido comn y
observacin. Se puede decir que el mtodo propuesto es una transicin entre un arte y una
ciencia.
La aplicacin paso a paso de los criterios de seleccin de los materiales y del mtodo de
diseo de mezcla propuesto en este libro debe ayudar a encontrar los mejores materiales, o por lo
menos los ms aceptables y disponibles en cada lugar, y a seleccionar sus proporciones con el fin
de obtener el mejor (o casi el mejor) concreto de alto desempeo en trminos de reologa,
resistencia y economa, que sea posible elaborar con los materiales disponibles en un rea dada y
alcance las expectativas del diseador. Ciertamente, siempre se pueden introducir mejoras al
mtodo propuesto.
El factor ms importante en el diseo de la mezcla de un concreto de alto desempeo,

mucho ms que en el caso de las mezclas de concreto convencional, es la seleccin de los
materiales. El uso del mtodo de diseo de mezcla propuesto (o de cualquier otro mtodo) no
garantiza el xito porque, en concretos de alto desempeo, todos los ingredientes del concreto
estn trabajando en el lmite, o muy cerca del lmite, de su potencial. Cualquier concreto de alto
desempeo tiene un punto dbil, y cuando se prueba, la falla inicia siempre en este punto ms
dbil y luego se propaga por las partes ms fuertes. La llave del xito al disear una mezcla de
concreto de alto desempeo consiste en encontrar los materiales cuyo punto ms dbil sea tan
fuerte como para cumplir con los requisitos de funcionamiento; mientras que las partes ms
fuertes no se seleccionan tan fuertes como para que representen un gasto innecesario.
El mtodo de diseo de mezcla propuesto en este captulo se basa en la experiencia
obtenida con los aos. Como todos los mtodos de diseo de mezcla, este debe ser utilizado solo
como una gua. Las proporciones calculadas generalmente suministran una mezcla que tiene una
gran parte de las caractersticas deseadas. Sin embargo, si el cemento no es el ms adecuado, si
los agregados no son bastante fuertes, si el superplastificante no es bastante eficaz, si la
combinacin seleccionada del cemento/superplastificante no es totalmente compatible o si
intervienen algunos otros factores inesperados, el concreto no alcanzar el nivel deseado de
desempeo. Por otra parte, con el uso del sentido comn y con la observacin cuidadosa de la
reologa, la superficie de falla y algunas otras caractersticas crticas, no debera ser demasiado
difcil descubrir por qu el concreto no alcanz el nivel de desempeo para el cual fue diseado.
Por ejemplo, cuando la resistencia a la compresin deseada no se obtiene, y la superficie

de falla muestra un nmero de fracturas intra-granulares, se puede culpar a los agregados y, por
lo tanto, se debe encontrar un agregado ms fuerte.
Si la superficie de falla muestra una falta considerable de adherencia entre el agregado

grueso y la pasta hidratada del cemento, el agregado grueso usado tiene una superficie
demasiado lisa o simplemente est demasiado sucio, se deber utilizar un agregado con una
superficie ms spera o ms limpia.
Si la superficie de falla pasa casi enteramente a travs de la pasta hidratada del cemento
que rodea los agregados, se puede elaborar un concreto ms fuerte con los mismos agregados
pero disminuyendo la relacin de agua/material ligante.
Si la resistencia a la compresin no aumenta cuando la relacin agua/material ligante

disminuye, la resistencia del agregado o el control de adherencia entre el agregado y el cemento
ha fallado ms que la relacin agua/material ligante; entonces es posible obtener un concreto ms
resistente con el mismo cemento pero con un agregado ms fuerte.
Si el concreto no tiene el revenimiento deseado, la dosificacin del superplastificante no

es lo suficientemente alta y debe ser aumentada; o bien, la dosificacin del agua tiene que ser
aumentada junto con el contenido de cemento para mantener la misma relacin agua/material
ligante.
Si el concreto experimenta una prdida rpida de revenimiento, el cemento es quizs ms

reactivo de lo esperado y la dosificacin del agua tiene que ser aumentada; o el superplastificante
es particularmente ineficiente con el cemento seleccionado, por lo que se debe aumentar su dosis
o utilizar otra marca de aditivo superplastificante.
Si la trabajabilidad de la mezcla es inadecuada, el problema podra estar en una

distribucin granulomtrica deficiente o en la forma del agregado grueso, o la incompatibilidad
de la combinacin cemento-superplastificante. En el primer caso, la cantidad de agregado grueso
tiene que ser disminuida; en el segundo caso, se deber cambiar el cemento o el
superplastificante (o ambos).
El mtodo que se ha expuesto se relaciona con el concreto de alto desempeo sin aire
incluido intencionalmente. En el captulo 18 se ver cmo disear un concreto de alto
desempeo con aire incluido (Atcin y Lessard 1994).
8.5 Otros mtodos de diseo de mezcla
Se han propuesto otros mtodos para calcular las proporciones de una mezcla de alto desempeo,
y en algunos casos las versiones automatizadas de estos mtodos estn disponibles en el
comercio (Welch 1962; Hughes 1964; Blick et l. 1974; Haug y Sandvick 1988; de Larrard
1990; Addis y Alexander 1990; Mehta y Atcin 1992; Gutierrez y Cnovas 1996; Domone y
Soustos 1994). Con el fin de demostrar la diversidad de enfoques, el autor ha seleccionado los
tres con los cuales est ms familiarizado; esto no significa que los otros sean menos valiosos.
Los tres mtodos que se exponen son: el propuesto por el Comit del ACI 363 sobre
concreto de alta resistencia; el propuesto por de Larrard en 1990, disponible en una versin
automatizada conocida como BETON LAB y ampliamente utilizado en Francia (Sedran y de
Larrard 1996; de Larrard et l. 1996); y, por ltimo, el mtodo simplificado presentado por
Mehta y Atcin (1992).
8.5.1 Mtodo sugerido por el Comit del ACI 363 para concretos de alta resistencia
Los pasos de este procedimiento son los siguientes:
Paso 1: Seleccin del revenimiento y resistencia requerida. Una tabla sugiere los valores de
revenimiento para concretos hechos con y sin superplastificantes. El primer valor de
revenimiento es de 25 a 50 milmetros antes de agregar el superplastificante al concreto, para
asegurar que se est utilizando suficiente agua en el concreto.
Paso 2: Seleccin del tamao mximo del agregado grueso (TMA). El mtodo sugiere utilizar
un agregado grueso con TMA de 19 o 25 milmetros para un concreto hecho con el f'c menor que
65 MPa, y de 10 o 13 milmetros para el concreto hecho con el f'c mayor que 85 MPa. El mtodo
permite el uso de agregado grueso con un TMA de 25 milmetros, y un f'c de entre 65 y 85 MPa
cuando el agregado es de una excelente calidad.
Como en el caso del concreto convencional, el TMA no debe exceder un quinto de la

dimensin ms estrecha entre los lados de la formaleta o encofrado (cimbra), la mitad del espesor
de la losa, o tres cuartos del espaciamiento mnimo entre las barras de refuerzo, paquetes de
barras, o tendones.
Paso 3: Seleccin del contenido del agregado grueso. Este mtodo sugiere que el contenido
ptimo de agregado grueso, expresado como porcentaje del peso unitario seco compactado con
varilla (DRUW), puede ser de 0.65, 0.68, 0.72 y 0.75, para el agregado de tamao nominal de 10,
13, 20 y 25 milmetros, respectivamente. El peso unitario seco compactado con varilla se mide
segn el mtodo de prueba estndar de ASTM C29, con el fin de determinar el peso unitario y el
ndice de vacos en los agregados. Estos valores se dan en un concreto hecho de arena con un
mdulo de finura de 2.5 a 3.2. El peso seco del agregado grueso se puede calcular con la
siguiente frmula
La masa del agregado grueso, seco = (% de DRUW) x (DRUW)
Paso 4: Estimacin del contenido libre de agua y del contenido de aire. Una tabla ofrece las
estimaciones para el contenido de aire atrapado y el contenido de agua requeridos en concretos
hechos con agregados gruesos de varios tamaos nominales. Estos contenidos de agua son para
un agregado fino que tiene una relacin de vacos del 35%. Si este valor es diferente a 35%,
entonces el contenido de agua obtenido de la tabla debe ser ajustado adicionando o restando 4.8
kg/m3 por cada 1% de aumento o disminucin de los vacos de aire de la arena.
Paso 5: Seleccin de la relacin agua/material ligante. Dos tablas sugieren los valores de
agua/material ligante en concretos hechos con y sin superplastificante, para alcanzar
respectivamente las resistencias a la compresin a los 28 y 56 das. Estos valores se basan en el
TMA y el f'c del concreto.
Paso 6: Contenido de cemento. La masa del cemento se calcula dividiendo la masa del agua
libre por la relacin agua/material ligante.
Paso 7: Primera mezcla de prueba con el cemento. La primera mezcla que se evaluar se
puede preparar usando el cemento sin ningn otro material cementicio. El contenido de arena se
calcula entonces usando el mtodo de volumen absoluto descrito en el mtodo anterior.
Paso 8: Otras mezclas de prueba con reemplazos parciales de cemento. Se sugieren por lo
menos dos contenidos de material cementicio diferentes para sustituir algo de la masa de
cemento con el fin de producir otras mezclas de prueba que puedan ser preparadas y evaluadas.
Los lmites mximos del reemplazo del cemento se sugieren en las cenizas volantes y la escoria
de alto horno; no se sugiere ningn lmite para el humo de slice porque este mtodo es vlido
para un f'c mximo de 85 MPa. Estos lmites representan del 15% al 25% de la masa del cemento
para las cenizas volantes de clase F; del 20% al 35% de masa del cemento para las cenizas
volantes de clase C; y del 30% al 50% de la masa del cemento para la escoria de alto horno. Una
vez ms, la masa unitaria de la arena se calcula usando el mtodo de volumen absoluto.
Paso 9: Mezcla de prueba. La masa de los agregados junto con el agua de mezclado se ajustan
segn las condiciones reales de humedad, y se hacen las mezclas de prueba de concreto sin
sustituir el cemento, y otras que usan las cenizas volantes o la escoria de alto horno. Los
concretos entonces se ajustan para alcanzar las caractersticas fsicas y mecnicas deseadas.
8.5.2 Mtodo de Larrard (de Larrard 1990)
Este mtodo se basa en herramientas de dos diseos de mezcla semi-empricos. La resistencia del
concreto se da por una frmula que de hecho es una extensin de la frmula original de Feret
(Feret 1892), donde se utiliza un nmero limitado de parmetros de diseo de mezcla
Kg Rc

[ ]
= 2
c
3.1 w / c
1+
1.4 0.4 exp(11s / c)
donde
fc = resistencia a la compresin de cilindros de concreto a 28 das;
W, c, s = la masa de agua, cemento, y humo de slice condensado por unidad de

volumen de concreto fresco, respectivamente;
kg = parmetro que depende del tipo de agregado (un valor de 4.91 se aplica a
las gravas comunes de ro); y
Rc = resistencia del cemento a los 28 das (p. ej., la resistencia del mortero ISO
con tres partes de arena por cada parte de cemento y media parte de agua).
Se asume que la trabajabilidad est muy relacionada con la viscosidad de la mezcla, la

cual se obtiene usando el modelo de Farris. En una mezcla que contiene n clases de granos
monodispersos de tamao d > d, +1, se asume que la viscosidad de la suspensin puede ser
1 2 n
= 0 H H ...H
1 +.. n + 0 2 +.. n + 0 n + 0
donde
1 = volumen ocupado por la clase i en un volumen unitario de la mezcla,
11 = volumen y el de viscosidad del lquido,
y
funcin H = la variacin relativa de la viscosidad de una suspensin monodispersa, en
funcin de su concentracin de slidos.
La razn del modelo de Farris es que para cada clase granular se tiene la misma
interaccin con la mezcla que contiene la fase lquida, adems de las clases ms finas, como en
un fluido homogneo.
De estas herramientas se derivan las siguientes suposiciones:
1. La resistencia de un concreto hecho con un grupo dado de componentes es

controlada principalmente por la naturaleza de la pasta del material ligante.
2. La trabajabilidad de un concreto, cuya resistencia es fija, se asume que sea una

combinacin de dos trminos: el primero depende de la concentracin de la pasta de material
ligante, y el segundo depende de la fluidez de la pasta.
El objetivo principal del mtodo es realizar tantas pruebas como sean posibles, en
lechadas para pruebas reolgicas, y en morteros para pruebas mecnicas.
El primer paso consiste en proporcionar un concreto de referencia que contiene una gran
cantidad de superplastificante con la cantidad de cemento correspondiente a la demanda de agua
ms baja posible. Esta cantidad de agua se ajusta para obtener la correcta trabajabilidad medida
con un aparato dinmico.
El segundo paso consiste en medir el flujo de la pasta del concreto de referencia

utilizando el cono de Marsh.
El tercer paso implica el ajuste de la composicin del material ligante y el ajuste de la
cantidad de superplastificante hasta que el tiempo del flujo no disminuya ms. Esta cantidad de
superplastificante se dice que corresponde al valor de la saturacin.
El quinto paso corresponde al ajuste del contenido de agua para obtener la misma fluidez
que en la mezcla de referencia.
El sexto paso consiste en dar seguimiento a la variacin del tiempo de flujo durante un
cierto tiempo. Si el tiempo del flujo aumenta demasiado se debe adicionar un agente retardante.
El sptimo paso corresponde a la prediccin de la resistencia del concreto de alto

desempeo utilizando la frmula de Feret o la medicin de la resistencia a la compresin de
diferentes morteros.
En el paso ocho, se hace un concreto de alto desempeo y su composicin se modifica

levemente para conseguir los valores sealados de trabajabilidad y de resistencia.
Un ejemplo de clculo se puede encontrar en el documento de de Larrard (1990). Se ha

desarrollado un programa automatizado de este mtodo que actualmente se utiliza en Francia
bajo el nombre comercial de BETONLAB (de Larrard y Sedran 1994; de Larrard et l. 1995,
1996; Sedran y de Larrard 1996).
8.5.3 Mtodo simplificado de Mehta y Atcin
Mehta y Atcin (1990) propusieron un procedimiento simplificado de proporcionamiento de

mezclas que es aplicable a concretos de peso normal con valores de resistencia a la compresin
de entre 60 y 120 MPa. El mtodo es conveniente para agregados gruesos que tienen un tamao
mximo comprendido entre 10 a 15 milmetros y valores de revenimiento entre 200 y 250
milmetros. Se asume que el concreto de alto desempeo tiene un 2% de aire atrapado el cual se
puede incrementar de 5% a 6% cuando el concreto tiene aire incluido intencionalmente. Se
sugiere que el volumen ptimo del agregado sea el 65% del volumen del concreto de alto
desempeo.
Los pasos de este procedimiento son los siguientes:
Paso 1: Determinacin de la resistencia. Una tabla enumera cinco grados de concretos con
resistencia a la compresin promedio a los 28 das que vara entre los 65 y 120 MPa.
Paso 2: Contenido de agua. El tamao mximo de agregado grueso y los valores de
revenimiento no se consideran aqu para seleccionar el contenido de agua, ya que se considera

slo el tamao mximo de 10 a 15 milmetros, y el revenimiento meta (200 a 250 milmetros)
puede ser alcanzado si se controla la dosificacin del superplastificante. Se especifica el
contenido de agua de diversos niveles de resistencia.
Paso 3: Seleccin del material ligante. Se supone que el volumen de la pasta del material
ligante es un 35% del volumen total de concreto. Los volmenes del contenido del aire (atrapado
o incluido) y del agua de mezclado se restan del volumen total de la pasta de cemento para
calcular el volumen restante del material ligante. Entonces, se presupone que este material
ligante podra ser una de las siguientes combinaciones:
Opcin 1. 100% de cemento Prtland que se utilizar cuando sea absolutamente necesario.
Opcin 2. 75% de cemento Prtland y 25% de cenizas volantes o escoria de alto horno por
volumen.
Opcin 3. 75% de cemento Prtland, 15% de cenizas volantes y 10% de humo de slice por
volumen.
Una tabla enumera el volumen de cada fraccin de material ligante para cada grado de
resistencia.
Paso 4: Seleccin del contenido de agregado. El volumen total del agregado es igual al 65%
del volumen de concreto. Para resistencias de grado A, B, C, D y E, se sugiere que las relaciones
de volumen de agregados gruesos y finos sean de 2.00 : 3.00, 1.95 : 3.05, 1.90 : 3.10, 1.85 :
3.15, y 1.80 : 3.20, respectivamente.
Paso 5: Clculo de los pesos de la mezcla. Los pesos por volumen unitario de concreto se
pueden calcular usando las fracciones del volumen de concreto y los valores de la gravedad
especfica de cada uno de componentes del concreto. Los valores tpicos de la gravedad
especfica para el cemento Prtland, cenizas volantes tipo C, escoria de alto horno, y el humo de
slice, son 3.14, 2.5, 2.9, y 2.1, respectivamente. Para arenas silceas naturales, gravas de peso
normal o rocas trituradas, los valores pueden ser 2.65 y 2.70, respectivamente. Una tabla
enumera las proporciones calculadas para cada tipo de concreto y grado de resistencia sugeridos
en este mtodo.
Paso 6: Contenido del superplastificante. Para la primera mezcla de prueba, se sugiere el uso
de un aditivo superplastificante con un contenido de slidos total de 1%. La masa y el volumen

de una solucin del superplastificante se calcula considerando el porcentaje de slidos en la
solucin y la gravedad especfica del superplastificante (para aditivos superplastificantes de
naftaleno se sugiere un valor tpico de 1.2).
Paso 7: Ajuste de la humedad. El volumen del agua incluida en el superplastificante se calcula
y se resta de la cantidad inicial de agua de mezclado. Igualmente, la masa del agregado y el agua
se ajustan segn las condiciones de la humedad, y la cantidad de agua de mezclado se ajusta en
consecuencia.
Paso 8: Ajuste de la mezcla de prueba. Debido a las muchas presunciones hechas al
seleccionar una mezcla de proporcionamiento, usualmente la primera mezcla de prueba tendr

que ser modificada para alcanzar los criterios deseados de trabajabilidad y resistencia. El tipo de
agregado, las proporciones de la arena, el tipo y la dosificacin del superplastificante y de los
materiales cementicios suplementarios, as como el contenido de aire del concreto, se pueden
ajustar en una serie de mezclas de prueba con el fin de optimizar las proporcione de la mezcla.
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1
CAPTULO 9
PRODUCCIN DE CONCRETO DE ALTO DESEMPEO
9.1 Introduccin
En el captulo anterior observamos que la elaboracin de concreto de alto
desempeo empieza con la cuidadosa seleccin de los materiales. Los materiales que se
usan actualmente en la produccin del concreto convencional, con una resistencia a la
compresin de 20 a 40 MPa, podran ser inadecuados si la relacin agua-material
cementante disminuye con el fin de lograr una mayor resistencia. Tambin se ha
demostrado que la seleccin de los materiales utilizados en la fabricacin del concreto de
alto desempeo, se vuelve cada vez ms importante a medida que disminuye la relacin
agua-material ligante y aumenta la resistencia a la compresin. No obstante, el productor de
concreto, por lo general, todava puede tomar algunas decisiones.
Por el contrario, en cuanto a los siguientes pasos del proceso de utilizacin del
concreto de alto desempeo (produccin, entrega y colocacin), casi no hay nada que
decidir: este tipo de concreto se debe producir, entregar y colocar de la misma forma que el
concreto convencional, ya que su participacin actual en el mercado del concreto es muy
pequea como para justificar un plan de dosificacin o una maquinaria de entrega y
acabado especiales, excepto, tal vez, en proyectos especiales para los cuales se deba
adquirir una nueva planta de dosificacin. En definitiva, no existe en la actualidad ninguna
retribucin por invertir capital en la modificacin o construccin de algn tipo de
maquinaria nueva para producir, entregar y colocar concreto de alto desempeo. A lo sumo,
en los lugares donde el mercado del concreto de alto desempeo es muy importante,
algunas plantas de concreto premezclado posicionadas de forma estratgica, pueden
dedicarse de forma parcial a ese mercado; pero en todo caso, el mercado actual de este tipo
2
de producto no es lo suficientemente amplio como para que alguien se gane la vida
vendiendo slo concreto de alto desempeo. Por lo tanto, el concreto de alto desempeo
debe ser elaborado, casi siempre, en la planta de concreto premezclado donde se produce,
de manera simultnea, el concreto convencional de los clientes habituales, y debe ser
transportado y colocado con la misma maquinaria empleada para la entrega del concreto
convencional. Al hacerlo de esta manera, el costo adicional del concreto de alto desempeo
se deriva del costo adicional de los materiales utilizados en su elaboracin, principalmente
el costo del cemento adicional y el superplastificante, el costo de un programa de control de
calidad ms riguroso, necesario para verificar no slo la calidad de la materia prima
empleada, sino tambin la del concreto de alto desempeo fresco y endurecido; y, por
ltimo, los gastos relacionados con el enfriamiento y calentamiento de la mezcla, cuando
esto sea necesario.
La produccin paralela de concreto de alto desempeo y concreto de resistencia
normal en una misma planta de concreto premezclado convencional, puede influir en el
proceso de seleccin de los materiales, debido a las limitaciones de los centros de

almacenaje y la disponibilidad de silos y depsitos. Dependiendo de la cantidad de silos
disponibles donde almacenar el cemento y los materiales cementantes suplementarios, o de
depsitos donde almacenar agregados finos y gruesos, as de fcil o difcil ser producir
concreto de alto desempeo con los mejores materiales disponibles en determinada rea.
Por supuesto, si el productor de concreto de alto desempeo est produciendo una gran
cantidad de concreto convencional, tendr cierto poder de negociacin con los proveedores
y podr adquirir mejores productos a un precio competitivo. El productor puede solicitar,
por ejemplo, un cemento especial o modificado, y el proveedor de cemento estar ms o
menos gustoso de entregar dicho cemento, con el fin de mantener a ese buen cliente que
est produciendo grandes cantidades de concreto.

3
La utilizacin de materiales cementantes suplementarios en la elaboracin del
concreto de alto desempeo tambin puede depender del centro de almacenaje que tenga la
planta de concreto premezclado. En ese sentido hay esperanzas, porque en el futuro cada
vez ms plantas de concreto premezclado estarn utilizando uno o dos materiales
cementantes suplementarios en su produccin regular de concreto convencional, o un
cemento mezclado diferente que contenga algunos materiales cementantes suplementarios.
Si se tienen dos depsitos para almacenar agregados finos, uno se puede reservar
para el almacenamiento de la arena ms gruesa del concreto de alto desempeo; pero si
slo hay un depsito, el concreto de alto desempeo deber producirse con la arena
empleada para el concreto convencional.
Suele ser ms fcil utilizar un agregado grueso especfico en la elaboracin del
concreto de alto desempeo. Por un lado, casi todas las plantas de concreto premezclado
tienen ms de un depsito para almacenar el agregado grueso; y por otro, el concreto de
alto desempeo suele hacerse con un agregado grueso duro y pequeo. Por esta razn, el
depsito donde se suele almacenar la fraccin fina del agregado grueso puede servir para
tratar el agregado pequeo seleccionado. Esto explica tambin la razn por la cual los
concretos de alto desempeo se hacen muchas veces con un solo agregado grueso de grano
pequeo.
Sin embargo, la experiencia demuestra que no siempre es fcil producir concreto de
alto desempeo y concreto convencional de forma simultnea. En los casos del edificio
Two Union Square (Howard y Lathan 1988) y del puente Jacques-Cartier en Sherbrooke
(Blais et l. 1996), se descubri que era ms conveniente y econmico para el contratista
colar el concreto de alto desempeo durante la noche. Durante la produccin nocturna
tambin se logra una mayor flexibilidad en el uso de los depsitos de agregados.

4
En el caso de la construccin del edificio Two Union Square en Seattle,
Washington, Estados Unidos, la entrega de 120 MPa de concreto de alto desempeo
durante la noche, y dentro de un estricto programa, result ms fcil que durante las horas
pico y de mayor congestin vial. La cuadrilla de instaladores pudo bombear los 120 MPa
en las cuatro grandes tuberas de acero segn el programa (Ralston y Korman 1984). Al
autor se le coment que en algunas horas pico de la noche, se lograron colocar de 1000 a
1200 m3 de concreto convencional y de alto desempeo. Por otra parte, debido a la gran
molestia que causaba el ruido de los camiones de entrega nocturna, el contratista y el
productor llegaron a un acuerdo con las personas que viven en los alrededores de la planta
y les ofrecieron costear el desarrollo de una zona de recreo para los nios de la comunidad.
Este gasto adicional se recuper rpidamente gracias a las entregas nocturnas, las cuales
permitieron acelerar todas las operaciones relacionadas con el concreto.
En el caso de la construccin del puente Jacques-Cartier en Sherbrooke (Blais et l.
1996), el principal problema que enfrent el contratista fue el bajo ndice de produccin de
concreto de alto desempeo especificado en la planta de concreto premezclado. Dicha
planta mantiene un ndice mximo de produccin de 60 m3 de concreto convencional por
hora; sin embargo, no puede producir ms de 30 m3 de concreto de alto desempeo por
hora debido a que el mezclado de este tipo de concreto requiere una secuencia de mayor
duracin con el fin de lograr un buen factor de espaciamiento, tal como se explicar ms
adelante. Por lo tanto, se necesitaron diez horas completas para realizar los vertidos
programados de 300 m3 de concreto durante la noche, fuera de la produccin diaria. En
cierta ocasin, para ganar un poco de tiempo (en el programa general de la construccin) se
program un vertido menor (100 m3) durante el da, y se necesitaron ocho horas para que
los ocho hombres de la cuadrilla de instaladores colocaran el concreto. La mayor parte del
tiempo, la cuadrilla deba esperar la siguiente entrega del camin, porque el productor de
concreto premezclado estaba produciendo, al mismo tiempo, concreto convencional para
sus clientes habituales. Colocar el concreto de alto desempeo durante la noche tambin es
5
ventajoso porque permite conseguir un curado ms rpido y desarrollar calor, como se ver
en las prximas secciones.
9.2 Preparacin antes del mezclado

La mezcla de concreto, y con mayor razn la mezcla de concreto de alto
desempeo, no empieza cuando se combinan los componentes en la mezcladora de
concreto, sino ms bien durante el control de calidad de los materiales. Aunque un buen
control de calidad es importante durante la elaboracin del concreto convencional, es un
paso esencial en la fabricacin del concreto de alto desempeo. Mientras menor sea la
relacin agua-material ligante, mayor sea la resistencia meta y ms difciles sean las
condiciones de trabajo, ms importante ser el control de calidad. En el captulo anterior se
demostr que la seleccin de los materiales durante la elaboracin del concreto de alto
desempeo es el resultado de un proceso muy minucioso. Por lo tanto, es fundamental
asegurarse de que los materiales que se van a emplear tengan las mismas propiedades que
los elegidos durante el proceso de seleccin (Howard y Lathman 1989; Keck y Casey
1991).
Es de especial importancia examinar cuidadosamente cada entrega de
superplastificantes, utilizando un cemento de referencia y cualquiera de las sencillas
pruebas propuestas en el Captulo 7. Tambin es conveniente poner a prueba la
compatibilidad entre cemento y superplastificante con la mayor frecuencia posible,
utilizando para ello un superplastificante de referencia y las pruebas ya mencionadas.
El autor sabe de un productor de concreto que realiza una prueba reolgica antes de
descargar cada camin de cemento que recibe, lo cual le toma menos de diez minutos.
Puesto que el proveedor de cemento sabe que su producto ser cuidadosamente examinado
por el cliente, y conoce cmo se lleva a cabo la prueba, realiza la misma prueba antes de
que la carga de cemento salga de la planta. Al haberse establecido este control del
6
comportamiento reolgico del cemento, ni una sola carga ha sido rechazada y no ha habido
ningn caso de fraguado instantneo o fraguado falso, ni problemas de compatibilidad entre
cemento y superplastificante. Este programa de control de calidad tambin se ha puesto en
prctica con el proveedor del superplastificante, y se ha logrado el mismo xito. La historia
no nos dice quin se lleva las cargas de cemento y superplastificante que no cumplen con
los requerimientos.
Cuando se tiene un buen control sobre la calidad del cemento y del
superplastificante, los parmetros restantes ms importantes que se deben revisar son la
distribucin del tamao del grano y la forma del agregado grueso, as como la distribucin
del tamao del grano de arena y su contenido de agua.
Es importante verificar con mucho cuidado la distribucin del tamao del grano del
agregado grueso y, con mayor detalle, la forma de sus partculas, pues las canteras de gran
tamao suelen tener ms de una sola unidad de produccin. Por consiguiente, las canteras
no siempre producen agregados de la misma calidad, distribucin o forma, aunque se
vendan al mismo precio. Adems, durante el verano, cuando aumenta la demanda de los
agregados, algunas canteras incrementan su produccin utilizando maquinaria de segunda
clase, la cual no siempre es la adecuada para producir agregados de alta calidad.
De igual manera se debe medir con cuidado el contenido de agua de la arena, y
ajustar el contenido de arena as como la cantidad de agua de mezclado que se introduce
durante la dosificacin. Tambin es fundamental verificar con mucha atencin el contenido
de agua de la arena y el agregado grueso durante el invierno, cuando, en pases del norte
como Canad, los agregados se calientan al vapor. Lograr que el concreto sea lo ms
resistente posible requiere de un gran esfuerzo, y por lo tanto, sera un desperdicio no dar
cuenta del excedente de agua contenido en la arena hmeda si esta no se examina con
cuidado. Durante la produccin de concreto convencional, en ocasiones se mide la cantidad
de agua en la arena como medida de control de calidad; no obstante, en la fabricacin del

7
concreto de alto desempeo, esto resulta absolutamente imprescindible. Adems, es
esencial revisar que no quede agua de lavado en la mezcladora mvil antes de cargar el
concreto de alto desempeo, algo que los conductores suelen descuidar.
Si hay materiales cementantes suplementarios que sern utilizados en la produccin
de concreto de alto desempeo, estos deben ser controlados cuidadosamente, con la misma
atencin que se indic en el caso de los materiales anteriores.
La produccin de concreto de alto desempeo slo podr dar inicio cuando el
productor de concreto se asegure de que sus depsitos de agregados, los silos de cemento,
los materiales cementantes suplementarios y los tanques de aditivos contengan los
materiales de ptima calidad que ha elegido y por los cuales ha pagado. Cualquier
deficiencia en la calidad de uno de los ingredientes utilizados causar problemas de
inmediato, porque al hacer este tipo de concreto, el margen de seguridad no es muy amplio.
Adems, la dosificacin de la mezcla no permite demasiadas variaciones del estado ptimo
que se buscaba, ya que todos los ingredientes estn funcionando casi al lmite.
9.3 Mezclado
Como se mencion antes, los concretos de alto desempeo se producen de la misma
manera que el concreto convencional, y utilizan el mismo equipo de produccin, excepto
que, por lo general, la secuencia de mezclado se prolonga un poco ms. Es obvio que todo
el equipo empleado para pesar y dosificar los ingredientes debe ser exacto. Por ejemplo, los
dispositivos de peso deben calibrarse con periodicidad, pues es fundamental que los
materiales que han sido cuidadosamente seleccionados y controlados se pesen con
exactitud, y de este modo se logre la resistencia y trabajabilidad previstas. Las
dosificaciones de las mezclas de concreto de alto desempeo son susceptibles a cualquier
variacin, especialmente en cuanto al contenido de agua. Un aumento de 3 a 5 litros de

8
agua de mezclado por metro cbico, puede representar tambin una disminucin de 10 a 20
MPa de resistencia a la compresin.
De igual manera, el dispositivo que administra el superplastificante debe ser muy
preciso, porque cualquier variacin en la dosis puede provocar un problema de prdida de
revenimiento, de segregacin o de retraso.
Los concretos de alto desempeo de clases I y II, con f'c de entre 50 y 100 MPa, han
sido producidos con xito en plantas de pesado en seco. En el caso del Scotia Plaza (Ryell y
Bickley 1987), el promedio de resistencia a la compresin, el cual se calcul a los 91 das
mediante 142 muestras, fue de 93.6 MPa aunque la resistencia caracterstica especificada
era 70 MPa. En ese caso concreto, las mezcladoras mviles eran cargadas en dos etapas,
con el fin de obtener una mezcla bastante homognea. Los resultados de campo fueron
excelentes, a pesar de haber utilizado un mtodo de dosificacin demasiado sencillo. La
desviacin estndar calculada en las 142 pruebas fue igual a 6.8 MPa, lo que representa un
coeficiente de variacin de 7.3%. No obstante, es ms fcil producir concreto de alto
desempeo en una planta de concreto premezclado equipada con una mezcladora central
(Woodhead 1993; Hoff y Elimov 1995). La mezcladora puede ser de tipo basculante o de
eje horizontal, con o sin paletas mezcladoras en sentido inverso. En el caso del proyecto
Hibernia (Hoff y Elimov 1995), el concreto se produjo en dos gemelas horizontales, con
capacidad de 2.5 m3 cada una. En el caso del puente entre Prince Edward Island y New
Brunswick, en Canad, se utiliz una mezcladora basculante de 6 m3.
El concreto de alto desempeo requiere perodos de mezclado ms extensos que el
concreto de resistencia convencional, pero es difcil fijar normas precisas. El periodo de
mezclado se debe establecer segn cada caso. El mezclado se optimiza de forma tal que un
aumento en el tiempo de mezclado no incrementa la homogeneidad o trabajabilidad del
concreto (Tonneberg y Sandvik 1990; Hoff y Elimov 1995; Blais et l. 1996). Existe, sin
embargo, un punto de controversia en el mbito del mezclado, y es en lo que respecta al

9
cmo y cundo debe introducirse el superplastificante en la mezcla. Actualmente hay tres
escuelas de pensamiento, y cada una considera que su enfoque es mejor y ms eficiente que
los otros. A continuacin se describen brevemente estos enfoques, as como sus ventajas y
desventajas:
Primer enfoque: Todos los superplastificantes se introducen en la mezcla al
mismo tiempo. Quienes apoyan este enfoque afirman que esta es la forma
ms sencilla de lograr un control absoluto sobre la dosis del
superplastificante. Resulta la forma ms simple porque reduce el periodo de
mezclado e incrementa el ndice de produccin del concreto de alto
desempeo, pero el costo puede ser ms alto porque se requiere una dosis
mayor de superplastificante para lograr el revenimiento deseado en el
campo, ya que algunas de las molculas de superplastificante pueden ser
utilizadas en lugar del sulfato de calcio para bloquear la hidratacin de C3A.
Segundo enfoque: Al empezar el mezclado se agregan aproximadamente 2/3
del superplastificante, y el ltimo tercio hasta el final (Ronneberg y
Sndwich 1990). Quienes apoyan este modo de introduccin (tambin
llamado modo de introduccin doble) aseguran que este procedimiento
permite disminuir la cantidad total de superplastificante necesaria para
alcanzar cierto grado de trabajabilidad. Sealan que es mejor dejar que se
forme una primera etringita del sulfato de cemento, en lugar de permitir que
algunas molculas de superplastificante se consuman durante las primeras
etapas de dosificacin en algunos puntos reactivos de las partculas de
cemento. Si bien sera fcil verificar este punto en el laboratorio, donde por
lo general se aplican periodos de mezclado bastante extensos de unos diez
minutos, puede que este no sea el caso en la industria, donde el periodo de
dosificacin tarda menos de dos o tres minutos.

10
Tercer enfoque: Parte del superplastificante se agrega durante la
dosificacin, de tal manera que el concreto de alto desempeo sale de la
planta de dosificacin con un revenimiento de aproximadamente 100 mm
para que todava tenga un revenimiento de al menos 50 mm cuando llegue al
lugar de trabajo. El superplastificante restante se agrega entonces y as se
obtiene el revenimiento previsto. Quienes apoyan este enfoque afirman que
el transporte de un concreto lquido (como el concreto de alto desempeo
obtenido mediante los dos primeros enfoques) es problemtico (peligroso si
se derrama al frenar la mezcladora mvil), e inclusive peligroso si la
mezcladora del camin llega a un terreno desnivelado en el lugar de trabajo.
Sin embargo, quienes apoyan los dos primeros enfoques alegan que, con el
fin de lograr un mezclado correcto en el lugar de trabajo, la mezcladora
mvil no puede llevar una carga completa cuando sale de la planta de
dosificacin. Asimismo, alegan que el ajuste final del revenimiento en el
lugar de trabajo no siempre se realiza bajo las mejores condiciones de
control.
Si se opta por este ltimo enfoque, es conveniente diluir la parte retrasada del
superplastificante de alto contenido slido en una cantidad equivalente de agua de
mezclado, la cual debe haber sido extrada de la cantidad inicial de agua de mezclado
durante la dosificacin.
Cualquiera que sea el enfoque que se elija a la hora de introducir el
superplastificante, es necesario mencionar que el revenimiento del concreto de alto
desempeo no debe ser mayor a 230 mm. Los concretos de alto desempeo con valores de
revenimiento superiores estn propensos a segregarse, excepto cuando su composicin ha
sido ajustada en consecuencia.

11
En todo caso, no debe permitirse un remezclado del agua (Cook 1989; Keck y
Casey 1991; Atcin y Lessard 1994; Lessard et l. 1995; Blais et l. 1996).
9.4 Control de la trabajabilidad del concreto de alto desempeo
La prueba de revenimiento se utiliza para describir la trabajabilidad del concreto
convencional. Tambin se ha venido usando para describir la trabajabilidad del concreto de
alto desempeo, aunque se ha cuestionado su validez. Se han propuesto otros mtodos para
evaluar la trabajabilidad del concreto, pero, por lo general, su aplicacin en el campo no es
muy prctica (Hu et l. 1995a y b; Hu y de Larrad 1995).
Desde un punto de vista terico, se ha propuesto que la trabajabilidad del concreto
sea determinada por dos parmetros: la resistencia interna al corte y la viscosidad plstica.
En aos recientes, Hu y otros (1995b) han realizado aportaciones interesantes y tiles a la
reologa del concreto de alto desempeo. Estos autores intentaron desarrollar un aparato
transportable (en una camioneta) que puede utilizarse en el campo. Pero es difcil prever si
este aparato sustituir, a corto plazo, la prueba convencional de revenimiento debido a su

alto costo.
Lo que hace que la medida de revenimiento del concreto de alto desempeo sea
difcil de calcular es precisamente que los mezclados con un bajo nivel de agua-material
ligante tienden a ser muy cohesivos, incluso pegajosos, aunque a veces tan solo bastante
viscosos, por lo que el cono de concreto colapsa lentamente, y al parecer este proceso no se
detiene. Con frecuencia, despus de un tiempo, el concreto se extiende fuera de la base de
madera terciada estndar sobre la que se realiza la prueba de revenimiento, razn por la
cual es difcil calcular la medida con precisin y darle un valor justo.
Siempre ha sido difcil determinar la trabajabilidad y el revenimiento del concreto
fluido, y ocurre lo mismo con el concreto de alto desempeo. Parece haber una medida de
fluencia que funciona muy bien con el concreto convencional, y tal vez esta debera ser
12
aplicada al concreto de alto desempeo. Esta es una prueba simple y econmica que ha
demostrado su eficacia al menos en el concreto fluido, y puede ser aplicada fcilmente en el
campo, por lo cual pareciera probable que pueda adaptarse para realizar pruebas de campo
con concreto de alto desempeo.
9.5 Segregacin
Las causas de la segregacin pueden ser muchas, desde la presencia de residuos de
agua de lavado que deja el conductor del camin en el tambor de concreto premezclado,
hasta un error en la dosis del agua o el superplastificante, o un aumento repentino en el
contenido de agua de la arena. La segregacin de la mezcla de concreto de alto desempeo
tambin puede suceder a causa de un aumento accidental de la dosis de superplastificante
ms all del punto de saturacin de ese cemento en particular, segn la relacin agua-
material ligante elegida.
La segregacin no es un fenmeno fcil de estudiar desde un punto de vista

experimental o terico, tal como se deduce de las escasas publicaciones tericas sobre este
tema. Lo que s es seguro, es que este hecho sucede y puede perjudicar la calidad del
concreto. Los riesgos de segregacin se deben minimizar. En trminos generales, el
aumento en la viscosidad del concreto incrementa su estabilidad y, por tanto, reduce la
segregacin. Esto se puede lograr si se reduce el contenido de agua de mezclado o de
superplastificante, o se agrega ms humo de slice o cualquier aditivo que aumente la
viscosidad, como es el caso de los aditivos coloidales antilavado.
Desde un punto de vista prctico, si no se toman medidas especiales para evitar la
segregacin, no se recomienda un revenimiento superior a 220 mm; no obstante, al
optimizar cuidadosamente la composicin del concreto, se ha utilizado con xito un
revenimiento de hasta 250 mm (Hoff y Elimov 1995).

13
9.6 Control de la temperatura del concreto fresco

El control de la temperatura del concreto fresco es muy importante en el caso del
concreto de alto desempeo, porque la temperatura tiene mayor efecto en la reologa de
este tipo de concreto. Si la temperatura del concreto es demasiado alta al momento de
concluir el mezclado, supongamos que por encima de los 25 C, la hidratacin se acelera y
puede ser difcil mantener la mezcla en condiciones trabajables que aseguren su entrega y
colocacin adecuadas, a menos que la composicin de la mezcla sea modificada en funcin
de la alta temperatura. Adems, cuando la temperatura del concreto es muy alta, resulta
difcil mantener un control estricto del aire incluido en las mezclas de este tipo.
Como se mostrar en el Captulo 14, la temperatura inicial del concreto fresco es un
factor muy importante que determina la temperatura mxima alcanzada por los diferentes
elementos estructurales.
En contraste, si la mezcla es demasiado fra, supongamos que por debajo de los 10
C, se debe recordar que los superplastificantes lquidos se vuelven menos efectivos en
dispersar las partculas de cemento, pues su viscosidad aumenta drsticamente conforme

disminuye la temperatura. Asimismo, como las bajas temperaturas reducen la hidratacin,
puede que la resistencia inicial del concreto de alto desempeo no aumente con la
suficiente rapidez, lo que podra ocasionar un costoso retraso en el proceso de construccin.
Esta situacin empeora cuando se utilizan materiales cementantes suplementarios como
sustituto parcial del cemento Prtland. La ilustracin 9.1 representa esquemticamente la
influencia que tiene la temperatura del concreto en la trabajabilidad y la resistencia inicial
del mismo, as como las diferentes maneras de corregir esa situacin. A continuacin
examinaremos algunos mtodos tcnicos que pueden emplearse para ajustar la temperatura
de la mezcla y evitar tales problemas.

14
Problemas Aceptable Ideal Aceptable Problemas
5 10 15 20 25 30C
Nada que hacer a
H NG
Nothing
menosto do
queexcept
las
EAT I NG if required by
especificaciones
specifications
requieran lo contrario
CO O LI
Ilustracin 9.1. Control de la temperatura del concreto de alto desempeo fresco.
Al momento de la entrega, la temperatura ideal del concreto fresco de alto
desempeo es de 15 a 20 C, como en el caso del concreto de resistencia convencional que
se muestra en la ilustracin 9.1. Si la temperatura del concreto fresco desciende a menos de
10 C o sube a ms de 25 C se debern tomar estrictas medidas correctivas, con el fin de
evitar graves problemas reolgicos. Si la temperatura se encuentra entre estos lmites,
siempre ser muy conveniente tomar medidas para que el concreto fresco alcance una
temperatura entre los 15 C y 20 C. El autor recomienda firmemente que, en la medida de
lo posible, se especifique ese intervalo de temperaturas, indicando claramente la
temperatura mnima y mxima aceptable del concreto fresco.
9.6.1 Una mezcla demasiado fra: aumento en la temperatura del concreto fresco
Esta situacin se presenta en los pases del norte durante el invierno, cuando es ms
importante entregar un concreto que pueda desarrollar la resistencia suficiente para permitir
el descimbrado lo antes posible o para mantener un encofrado deslizante econmico. Es
muy sencillo superar este tipo de situaciones, pues es fcil calentar el concreto de alto
desempeo utilizando las mismas tcnicas de calentamiento del concreto convencional; es

15
decir, el agua y los agregados se pueden calentar. Aunque el concreto de alto desempeo
contiene menos agua que el de resistencia normal, primero se debe calentar el agua para
intentar subir la temperatura de la mezcla. Las plantas de concreto premezclado ya cuentan
con el equipo para este proceso. Si esto no es suficiente, el calentamiento del agua se
realiza de forma simultnea al calentamiento al vapor de los agregados; no obstante, como
ya se mencion antes, cada vez es ms imprescindible ejercer un control estricto sobre el
contenido de agua en la arena y el agregado grueso.
Durante el transporte y la colocacin, el concreto pierde calor, pero no mucho. En
todo caso, esta disminucin de temperatura puede ser atenuada con facilidad si se toman
medidas correctivas en la planta de dosificacin, de forma tal que el concreto de alto
desempeo llegue al sitio de la obra con las especificaciones de temperatura requeridas
cuando llegue al lugar de trabajo. Por lo general, una vez que el concreto ha sido colocado
en las cimbras, no es necesario tomar precauciones especiales con respecto a la temperatura
del concreto fresco, porque cuando se inicia la hidratacin, se desarrolla suficiente calor
para proteger el concreto de los efectos perjudiciales que tiene una temperatura demasiado
baja en el aumento de la resistencia. Una situacin que puede ser problemtica es cuando
un concreto retardado y demasiado fro se coloca en cimbras de acero en un ambiente de
muy baja temperatura. En un caso as, el concreto detrs de la cimbra se puede congelar.
Sin embargo, si las cimbras metlicas se aslan o protegen con recubrimiento, no debera
haber ningn problema. Otra situacin que puede acarrear problemas es cuando el colado
de una losa se lleva a cabo en invierno, cuando la temperatura ambiental es baja. La
temperatura en la parte superior de la losa puede disminuir durante las primeras horas
despus de ser colocada y antes de iniciar la hidratacin, lo cual retrasara la hidratacin
(Lessard et l. 1993; Lessard et l. 1994).
9.6.2 Una mezcla demasiado caliente: enfriamiento del concreto fresco

16
La temperatura del concreto fresco debe ser reducida, sobre todo en el verano, para
cumplir con la temperatura mxima obligatoria que estipulan las especificaciones
(Woodhead 1993; Hoff y Elimov 1995; Blais et l. 1996). Este tambin fue el caso del
concreto de alto desempeo utilizado en la construccin del Scotia Plaza en Toronto (Tyell
y Bickley 1987), donde la temperatura mxima obligatoria era de 18 C. En su mayora, los
puentes de concreto de alto desempeo que han sido construidos en Qubec hasta la fecha,
han requerido una temperatura mxima de entrega de 20 C en el verano.
En el caso del Scotia Plaza, a mediados de verano las condiciones de los materiales
antes de mezclar eran las siguientes: cemento 43 C, escoria 36 C, agregado fino 32 C, 10
mm de agregado grueso 32 C, agua 12 C. En consecuencia era absolutamente necesario
disminuir la temperatura del concreto fresco producido. Para ello, se agreg un poco de
nitrgeno lquido, como se muestra en la ilustracin 9.2., lo cual provoc un aumento de
$35/m3 (dlares canadienses) en el costo.
Ilustracin 9.2. Nitrgeno lquido en el proceso de enfriar el concreto de alto

desempeo utilizado para construir el Scotia Plaza, en Toronto.
Por lo general, lo primero que un productor debe hacer si desea reducir la
temperatura del concreto fresco, es utilizar agua bien fra. Si la temperatura del concreto es
17
ligeramente superior a 20 C, enfriar el agregado con agua puede ser suficiente para
mantener la temperatura del concreto fresco en 20 C, aproximadamente. Si se requiere
disminuir an ms la temperatura, ser necesario utilizar hielo picado (y no cubos de hielo)
en lugar de agua, con el fin de reducir la temperatura de la mezcla. Una cantidad adecuada
de agua puede ser reemplazada por una medida equivalente de hielo picado, el cual se
derretir muy pronto y har bajar la temperatura del concreto fresco. Los cubos de hielo no
se derriten lo suficientemente rpido, por lo que hara falta agregar agua de mezclado
cuando el concreto se dosifique. Esta tcnica es perfectamente aplicable al concreto de alto
desempeo, ya que es posible reemplazar cualquier fraccin de agua de mezclado por una
medida equivalente de hielo, sin afectar la trabajabilidad. Este mtodo se utiliz en dos
proyectos en Qubec: la construccin del paso elevado de Monte St-Rmi, para el cual se
requiri un vertido de 450 m3 de concreto continuo durante toda la noche del 23 de junio de
1993, cuando la temperatura mxima del da registr 28 C (Lessard et l. 1995); y en la
reconstruccin de la plataforma del puente Jacques-Cartier en Sherbrooke, donde se
colaron 1000 m3 de los 1800 m3 de concreto de alto desempeo utilizados en el proyecto
entre agosto y septiembre (Blais et l. 1996).
En estos dos proyectos, el uso de hielo picado permiti mantener la temperatura del
concreto fresco sin dificultad por debajo de los 20 C. En ambos casos, la temperatura
ambiental fue disminuyendo durante la noche, y la cantidad de hielo agregado tambin se
redujo de 60 a 20 kg de hielo por m3 de concreto, para un promedio de 40 kg de hielo por

m3 de concreto. La temperatura promedio del concreto de alto desempeo utilizado en el
Monte St-Rmi fue de 17 C en 74 entregas, y en el caso del puente Jacques-Cartier, de 18
C en 300 entregas. Como se mencion antes, enfriar el concreto mediante la introduccin
de hielo cost poco menos de $10/m3 de concreto ($ canadienses) en ambas edificaciones.

18
Otra ventaja de este procedimiento es que, segn se ha demostrado, la disminucin
en la temperatura mejora y prolonga la trabajabilidad del concreto, y adems mejora la
bombeabilidad (Haug y Sandvik 1988).
Sin embargo, frente a los esfuerzos por disminuir todo lo posible la temperatura del
concreto de alto desempeo fresco, se debe mencionar que disminuirla por debajo de los 10
C podra tener un efecto perjudicial, porque conforme se reduce la temperatura del
concreto premezclado fresco, tambin se minimizan los efectos del superplastificante en la
dispersin y reduccin del agua. A los 5 C, los superplastificantes a base de naftaleno son
muy viscosos y estn al borde de la cristalizacin, estado que adoptan a los -4 C. Por lo
tanto, en ocasiones, especialmente en el invierno, se debe especificar una temperatura
mnima con el fin de prevenir cualquier problema de prdida de revenimiento o dao de
congelamiento a causa de un endurecimiento lento. Por ejemplo, durante la construccin en
el invierno del edificio Scotia Plaza en Toronto, el puente Portneuf y la plataforma del
puente Jacques-Cartier en Sherbrooke, Canad, se especific que el concreto deba tener
una temperatura mnima de 23 C. Como sucede con todos los concretos convencionales
entregados en Canad durante el invierno, dicha temperatura se logr mediante el
calentamiento del agua y los agregados. En el caso del puente Portneuf, construido en
noviembre de 1991, cuando la temperatura ambiental mxima era de 3 C, la temperatura
promedio de las 27 entregas de concreto de alto desempeo fue de 22 C, con una
desviacin estndar de 2.5 C.
Tambin debe sealarse que al mantener un control estricto de la temperatura de un
concreto de alto desempeo con aire incluido durante la entrega, se puede controlar la
cantidad de este aire y la resistencia a la compresin, pues la cantidad de aire influye
mucho en dicha resistencia. Como ilustracin de una produccin exitosa de concreto de alto
desempeo, se presenta la produccin de concreto utilizado en la plataforma del puente
Jacques-Cartier (Sherbrooke, 1995) (Blais et l. 1996).

19
9.7 Produccin de un concreto de alto desempeo con aire incluido
La produccin de concreto con aire incluido implica el uso de un agente
incorporador de aire, lo cual dificulta el proceso de ajuste de la dosis de los diferentes
aditivos, ya que el aire incluido afecta la trabajabilidad del concreto y la resistencia a la
compresin (Ronneberg y Sandvik 1990).
Con base en la experiencia obtenida en la Universidad de Sherbrooke a lo largo de
diferentes proyectos de campo, se ha constatado la ventaja de elaborar la mezcla de acuerdo
con el mtodo de cuatro pasos que se presenta a continuacin (Lessard et l. 1993; Lessard
et l. 1995).
Paso 1 Evaluacin de la compatibilidad entre el cemento y el superplastificante en
lechadas, utilizando minirevenimiento o el mtodo de cono de Marsh.
Paso 2 Incremento en la resistencia a la compresin del concreto sin aire incluido.
Paso 3 Desarrollo de un sistema adecuado de burbujas en el concreto anterior.
Paso 4 Verificacin del factor de espaciamiento o resistencia a los ciclos de hielo
y deshielo, y al descascaramiento del concreto con aire incluido producido.
Por supuesto, los pasos 1 y 2 son los dos pasos utilizados cuando se disea
cualquier mezcla de concreto sin aire incluido.
Antes de continuar con este mtodo, la primera cuestin que habra que resolver es
la siguiente: cul es la resistencia prevista cuando se elabora concreto de alto desempeo
sin aire incluido?

20
Con base en la experiencia obtenida durante la construccin del puente Portneuf
(Atcin y Lessard 1994), del viaducto Monte St-Rmi (Lessard et l. 1995), y el puente
Sherbrooke Jacques-Cartier (Blais et l. 1996), se determin como vlida la siguiente regla
emprica: una variacin del 1% en el contenido de aire, cuando ese contenido est entre 4 y
7%, provoca una variacin en el sentido contrario de 5% de resistencia a la compresin.
Por lo tanto, si a representa el contenido de aire promedio, necesario para obtener el factor
de espaciamiento preciso, y p representa la cantidad de aire atrapado que se encuentra en el
concreto de alto desempeo sin aire incluido, la resistencia a la compresin debe
aumentarse en 5(a-p). La resistencia a la compresin requerida en el concreto sin aire

incluido f'na, se expresa entonces como una funcin de la resistencia del aire incluido a la
compresin f'a
f 'na = f 'a 1 + 5 (a-p)

100
Por ejemplo, supongamos que el contenido de aire necesario es a=6% y que p=2%. En este
caso, se deber hacer un concreto sin aire incluido cuya resistencia a la compresin sea
20% mayor a la del concreto de alto desempeo con aire incluido que se requiere.
Por supuesto, ser necesario incrementar esta resistencia a fin de incluir la
variabilidad de la produccin del concreto y obtener la resistencia promedio que deber
mantener el productor. Por ejemplo, si el criterio de aceptacin es que el promedio de tres
pruebas consecutivas sea mayor a la resistencia especificada el 99% de las veces, entonces,
la resistencia promedio del concreto sin aire incluido fcr que se debe producir se puede
calcular de la siguiente manera:
fcr = f'na + 2.33

3
donde representa la desviacin estndar de la produccin.

21
Para encontrar rpidamente la dosis exacta del aditivo incorporador de aire y seguir
con el paso 3, el autor utiliza el mtodo de 3 dosis. Se preparan tres mezclas; una
contendr una dosis intencionalmente baja de aditivo incorporador de aire; otra contar con
la dosis recomendada por el fabricante; y la tercera, una dosis mayor, para asegurar que el
valor de aire incluido o factor de espaciamiento que se busca est entre los valores
obtenidos en dos de las tres dosificaciones de prueba. Siempre es ms seguro interpolar que
extrapolar. La dosis resultante se utiliza en una cuarta dosificacin para verificar la validez
de la interpolacin y ajustar con precisin la dosis de superplastificante, ya que la
trabajabilidad del concreto de alto desempeo depende de la presencia de aire incluido.
Estos cuatro concretos, con diferente contenido de aire y diferentes factores de

espaciamiento, se pueden someter a los siguientes procedimientos: el mtodo A ASTM
C666, Mtodo de prueba de resistencia del concreto a la rapidez de los ciclos de hielo y
deshielo; y el mtodo ASTM C672, Mtodo de prueba de resistencia al descascaramiento
en las superficies de concreto expuestas a qumicos para deshielo. Estos procedimientos
permitirn determinar el contenido de aire y el factor de espaciamiento necesarios para
cumplir con los requerimientos de estas dos normas.
9.8 Estudio de casos
9.8.1 Produccin del concreto utilizado para construir la plataforma del puente
Jacques-Cartier en Sherbrooke (Blais et l. 1996)
La plataforma de este puente fue demolida y reconstruida entre el 5 de agosto y el

26 de noviembre de 1995. En agosto, la temperatura ambiental mxima durante el da
anterior al primer vertido fue de 28 C, y en noviembre, durante el ltimo da, de -5 C. A
pesar de estas variaciones de temperatura fue posible mantener un estricto control de la
temperatura del concreto entregado.
9.8.1.1 Especificaciones del concreto

22
Las especificaciones que present el Ministerio de Transportes de Qubec con
respecto al concreto de alto desempeo utilizado en el proyecto fueron las siguientes:
Relacin mxima de agua/material cementante de 0.35.
Resistencia de diseo a los 28 das, en 60 MPa.
Resistencia mnima a la compresin de 10 MPa, en 24 horas.
Cemento adicionado con humo de slice (7.5 a 8.5% de humo de slice).
Contenido de cemento mnimo de 340 kg/m3.
Tamao mximo del agregado grueso, de 20 mm.
El concreto deba incorporar un retardante.
Revenimiento de 180 40 mm
Contenido de aire de 4 a 7%.
Un promedio en el factor de espaciamiento no superior a 230 m sin que ningn
valor excediera 260 m.
9.8.1.2 Composicin del concreto de alto desempeo utilizado
La composicin del concreto de alto desempeo utilizado para reconstruir la

plataforma del puente se presenta en la ilustracin 9.1.
23
Tabla 9.1. Composicin del concreto de alto desempeo utilizado para construir el puente
Jacques-Cartier en Sherbrooke (Blais et l. 1996).
Relacin agua/material cementante 0.32
Agua* 90
150
Hielo (en condiciones de verano) 60
Cemento adicionado con humo de slice 470 kg/m3
Arena (SSS) 740
Agregado grueso (SSS) 1 050
Superplastificante 15.0
Inclusor de aire 0.315 l/m3
Reductor de agua** 1.4
* Incluye el agua del superplastificante

** Utilizado como retardante
9.8.1.3 Secuencia de mezclado
La secuencia de mezclado que se presenta en la ilustracin 9.3. result satisfactoria

en la produccin de concreto de alto desempeo que cumpla con las especificaciones. No
se obtuvo mediante ningn proceso de optimizacin, sino al modificar la secuencia
utilizada en la planta hasta lograr resultados satisfactorios. La secuencia de mezclado se
realiz en los siguientes pasos:
1. Carga de los agregados y agua (0 a 20 segundos).
2. Adicin del agente incorporador de aire y mezclado para desarrollar un sistema
satisfactorio de burbuja de aire, y su estabilizacin (20 a 80 segundos).
3. Introduccin, mezclado y estabilizacin del cemento (80 a 140 segundos).
4. Adicin del reductor de agua que acta como retardante leve (140 a 210
segundos).
5. Adicin del superplastificante y mezclado final (200 a 310 segundos).
24
Coarse aggregate,
Agregado grueso, Arena Cemento End of
Finalizacin
agua y hielo Sand Cement del mezclado
mixing
5s 20 s 80 s 140 s 200 s 300 s
1 min 2 min 3 min 4 min 5 min
Agente inclusor
Air-entraining Reductor
Water de
reducer Superplastificante
Superplasticizer
de aire
agent agua
Ilustracin 9.3. Secuencia de mezclado para elaborar el concreto de alto desempeo

con aire incluido en el puente Jacques Cartier de Sherbrooke.
La secuencia de mezclado elegido y el control de calidad funcionaron bien. De las 300

entregas slo tres fueron rechazadas porque no cumplan con las especificaciones: una,
porque el revenimiento era muy elevado; otra, porque el contenido de aire era muy alto (la
vlvula del reductor de agua tena una fuga); y la ltima, porque se encontr un gran trozo
de cemento prehidratado en la mezcladora cuando el camin auto-mezclador empez a
descargar. La tabla 9.2. presenta las propiedades promedio y la desviacin estndar de 56
entregas con las cuales los estudiantes y tcnicos de la Universidad de Sherbrooke
realizaron pruebas. Siendo el criterio de aceptacin de resistencia que el promedio de tres
pruebas consecutivas de resistencia a la compresin slo pueda ser menor a los 60 MPa de
resistencia especificada el 1% de las veces, se puede calcular que la resistencia a la
compresin especificada fue de 70.8 MPa, cifra que estaba muy por encima de los
requerimientos del Ministerio de Transportes.
25
Tabla 9.2. Resultados del control de calidad del concreto de alto desempeo con aire
retenido utilizado para reconstruir la plataforma del puente Jacques-Cartier en
Sherbrooke (Blais et l. 1996).
n = 56 Valor de la media Desviacin estndar

Revenimiento 190 mm 25 mm
Contenido de aire 5.4% 0.7%
Masa unitaria 2350 kg/m3 20 kg/m3

Temperatura 18C 1.5C
f' c a los 28d 76.3 MPa 4.1 MPa
9.8.1.4 Consideraciones econmicas
A pesar del xito de esta produccin de concreto de alto desempeo con aire
incluido, en condiciones ambientales tan variables a lo largo del proyecto, el autor est
convencido de que la secuencia de mezclado podra haber sido mejor desde un punto de
vista econmico. El productor de concreto utiliz un reductor de agua por dos razones:
primero, para retardar un poco la mezcla; y, segundo, para ahorrar aproximadamente $1/m3
reemplazando 1 litro de superplastificante por 1 litro de reductor de agua la diferencia de
costo entre el precio de 1 litro de superplastificante y 1.9 litros de reductor de agua.
Esta modificacin en la secuencia de mezclado le represent al productor del

concreto un ahorro de $1800 en todo el proyecto.
Ahora bien, observemos el punto de vista del contratista. La adicin simultnea de

retardante y cemento en lugar de un reductor de agua, habra podido ahorrar 60 segundos
de mezclado, favoreciendo as el ndice de colocacin del contratista. La cuadrilla de
instaladores estaba en capacidad de colocar ms de 30 m3 por hora y siempre les quedaba
tiempo libre entre una entrega y otra. Segn un clculo aproximado realizado al final del
proyecto por el contratista, los periodos improductivos de la cuadrilla de instaladores le
26
costaron cerca de $10/m3 de concreto colocado. Por lo tanto, el contratista podra haberse
ahorrado $18 000 en todo el proyecto, si el productor de concreto hubiera empleado una
secuencia de mezclado modificada, con un minuto menos de duracin.
El productor del concreto estaba satisfecho de ahorrar $2000, pero el contratista

gast $18 000 de ms porque la consecuencia ltima de usar un reductor de agua en lugar
del retardante no fue evaluada de forma global. Esta prdida financiera es un resultado
directo de la naturaleza fragmentada de la industria de la construccin. El contratista debi
haber pagado $2000 al productor del concreto por el superplastificante adicional, y as
haberse ahorrado $16 000.
9.8.2 Produccin de un concreto de alto desempeo en una planta de pesado en seco
9.8.2.1 Edificio Scotia Plaza (Ryell y Bickley 1987)
El humo de slice se utiliz en su forma original y se dosific igual que el cemento.

Para evitar la formacin de grandes grumos durante el mezclado, se introdujo casi la mitad
del agua de mezcla al camin antes de agregar cualquier slido. Esta secuencia de carga
redujo la formacin de abultamientos y no perjudic la resistencia de los especimenes
estndar, ni el acabado del concreto en la estructura.
9.8.2.2 Puente Portneuf (Lessard et l. 1993)
Se utiliz la siguiente secuencia de mezclado:

- Se utilizaron 6 libros de agua para diluir los aditivos, con el fin de facilitar su
depsito manual dentro del camin auto-mezclador.
- La mitad del superplastificante diluido en partes iguales de agua se introdujo en
el tambor vaco antes de introducir los agregados.
- Luego se incorporaron los agregados seguidos del cemento y del resto del agua
de mezclado.
27
- La segunda mitad del superplastificante, el agente incorporador de aire y el
retardante fueron agregados despus de introducir toda el agua de mezclado.
Debe enfatizarse que esta secuencia de mezclado no fue producto de un proceso de

optimizacin. Sin embargo, de acuerdo con los resultados de un anlisis estadstico del
concreto entregado en este proyecto especfico, la secuencia funcion y produjo un
concreto de alto desempeo con aire incluido bien controlado, como se muestra en las
ilustraciones de la 9.4. a la 9.7.
28
SPECIFICATIONS
SPECIFICATIONS
4 1
10
6 7
13 3 1 N 2 not measured
9 13
19 6 7
11 16 17
21 11 4 9
19 12 23 15 18 3 5 23A
22 17 5 16 8
20 14 25 21 22 10 24 26 8
23 23A 26 24 25 18 15 20 14 12
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240
Temperature of the fresh concrete (C) Slump (mm)
Figure 9.4 Temperature of the delivered concretes during Portneuf bridge construction Figure 9.5 Slump of the delivered concretes during Portneuf bridge construction
n
26 n
'c = 75.3 MPa
22 a = 6.2%
= 0.7% = 3.4 MPa
17 15 24 20
N 2 not measured N 2 not measured
16 11 23 26 17
14 10 22 19 12 25
25 23 11 24 18 9 6 16 4 21 23A
5 19 10 20 15 13 8 3 7 1 14 5
3 12 6 8 13 70 72 74 76 78 80 82 MPa
23A 21 1 9 4 3 7 18
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0

Figure 9.7 28-d compressive strength of the delivered concretes during
Portneuf bridge construction
Figure 9.6 Air content of the delivered concretes during Portneuf bridge construction
29
REFERENCIAS
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30
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1
CAPTULO 10
PREPARACIN PARA EL COLADO

qu hacer, cmo hacerlo y cundo hacerlo ?
10.1 INTRODUCCIN
La entrega de un concreto convencional se realiza de forma rutinaria, sin ninguna
preparacin especial de parte del productor del concreto o del laboratorio de inspeccin.
Sin embargo, sera un error proceder de la misma manera con el concreto de alto
desempeo. Durante los prximos aos, la produccin y entrega del concreto de alto
desempeo requerir mucha ms atencin por parte del productor, as como del laboratorio
de inspeccin. Al mismo tiempo, se debern hacer mejoras y afinar detalles en el proceso
convencional de control de calidad y los ensayos correspondientes.
En el caso del concreto convencional, las inspecciones y pruebas ya constituyen un
aspecto imprescindible; con toda seguridad, constituyen un proceso todava ms
indispensable en el caso del concreto de alto desempeo, pues este se utiliza generalmente
en estructuras de alto desempeo, y los procesos de control de calidad, inspeccin y
ensayos garantizan un alto nivel de seguridad. No tiene sentido especificar las propiedades
de alto desempeo de los concretos frescos y endurecidos si los ensayos realizados no
pueden demostrar el cumplimiento de estos criterios de desempeo. Las respuestas, o al
menos el compromiso de cumplir, deber satisfacer tambin las necesidades del contratista
en cuanto a programacin y finanzas (Randall y Foot 1986; Simmons 1989).
Por lo tanto, los individuos u organizaciones que participan en los procesos de
control de calidad, inspeccin y realizacin de ensayos deben conocer las caractersticas
especficas del concreto de alto desempeo con el fin de realizar un buen trabajo. Deben
2
estar convencidos de que para examinar el concreto de alto desempeo, los procedimientos
convencionales de control de calidad y de ensayos deben mejorar con el fin de garantizar el
uso seguro y ptimo de los mismos. En todo caso, la correcta inspeccin del concreto de
alto desempeo debe efectuarse mediante procedimientos realistas y tiles de control de
calidad, inspeccin y realizacin de ensayos como parte de un programa de garanta de
calidad bien definido, y esto se logra mediante la comunicacin, la planificacin, el trabajo
en equipo y la precalificacin (Hughes 1996). Para ejemplificar el tipo de cooperacin que
se necesita, a continuacin se presentar el desarrollo de las especificaciones para el puente
Portneuf, el primer puente de concreto de alto desempeo con aire incluido construido en
Canad, en 1992.
A pesar de todos los estudios realizados por investigadores canadienses en torno al
tema del concreto de alto desempeo, hacia 1992 este tipo de concreto solo se haba
utilizado en un nmero muy reducido de aplicaciones constructivas interiores. Adems,
como suele suceder, las relaciones entre la comunidad cientfica, los ingenieros, los
arquitectos y los propietarios eran limitadas; y para complicar ms la situacin, haba que
tomar en cuenta la responsabilidad de cada una de las partes debido al uso de un material
tan innovador. Por ejemplo, un ingeniero o arquitecto no le ofrecera a un propietario
soluciones que no hayan sido puestas a prueba o practicadas, pero un investigador no puede
demostrar los resultados de su trabajo sin construir estructuras experimentales. En octubre
de 1990, se estableci en Montreal un grupo de reflexin denominado Project Voies
Nouvelles du Bton para abordar esta situacin mediante la realizacin de proyectos
experimentales construidos con el fin de promover la tecnologa del CAD (concreto de alto
desempeo) y hacer que este sistema se volviera de uso frecuente. Entre los miembros
fundadores haba propietarios, investigadores, ingenieros consultores, laboratorios y
centros de investigacin (entre ellos la Network of Centres of Excellence on High
Performance Concrete [Red de centros de excelencia en concreto de alto desempeo]),

3
proveedores de materiales, contratistas constructores, y organizaciones, todos interesados
en contribuir al desarrollo de nuevas aplicaciones para el concreto de alto desempeo.
Las especificaciones del concreto para el puente Portneuf se analizaron durante dos
reuniones del comit tcnico de Project Voies Nouvelles du Bton. Primero se acord que
el concreto de 60 MPa requerido por los diseadores deba contener humo de slice (entre 6
y 10% de la masa de cemento). El humo de slice aumenta la resistencia mecnica y reduce
la permeabilidad del in-cloruro, una propiedad especialmente importante en este caso, si
se considera que la losa de concreto no estara protegida (al menos durante los primeros
aos) por ningn tipo de membrana (de hecho, en 1997, todava no tena ninguna
proteccin). Sin embargo, se sugiri que en ese momento se utilizaran barras recubiertas
con epoxi para la malla superior de refuerzo de la losa.
Si bien se consider que un factor de espaciamiento vaco de aire de
aproximadamente 300 m sera suficiente para proteger el concreto contra los ciclos de
congelacin y descongelacin, y el descascaramiento causado por las sales de deshielo, se
decidi que sera ms fcil basarse en los requerimientos generales del cdigo canadiense
CAN A23.1 del concreto convencional, en el cual se indica que el promedio de todas las
medidas del factor de espaciamiento no debe exceder los 230 m, y que ninguna de las
pruebas puede superar los 260 m.
El revenimiento se fij en 180 40 mm, y se decidi permitir solo dos adiciones de
superplastificante en la obra. La temperatura mxima del concreto fresco se fij en 25 C
(en la descarga del camin, o en el extremo de descarga de la bomba, si la hubiese), y se
permiti un periodo mximo de dos horas entre el inicio de las operaciones de dosificacin
y la descarga final en la obra.

4
Para asegurar una resistencia temprana adecuada (es decir, con el fin de verificar
que la hidratacin no se retardase excesivamente), se requiri una resistencia de 10 MPa en
24 horas.
El curado es de especial importancia en el caso del concreto de humo de slice,
porque este generalmente genera muy poca exudacin y, por lo tanto, puede ser inducido a
la retraccin plstica. Tambin es de gran importancia en las losas de concreto reforzado
expuestas a la aplicacin de sales para el deshielo. Por esta razn, se requiri que el
compuesto de curado se aplicara inmediatamente despus del acabado, y que el curado del
agua se realizara durante 72 horas. Asimismo, se decidi retirar la cimbra a los siete das.
Al considerar que esta sera posiblemente la primera experiencia del productor con
concreto de alto desempeo, el comit sugiri realizar una prueba en el campo antes de
colar los muros de retencin y la losa superior.
Para concluir, el comit acord utilizar cilindros de 100 mm de dimetro en los
ensayos de resistencia a la compresin.
La construccin del puente fue todo un xito, a pesar de las temperaturas
extremadamente fras que se suscitaron durante el colado de la plataforma. Ese da, a
finales del mes de octubre de 1992, la temperatura mxima fue de 3 C; durante la primera
noche, la temperatura mnima fue de -4.5 C, por lo que a las 9:00 a.m. del da siguiente, se
registr una temperatura mnima de -1.5 C dentro del concreto. Durante al menos dos
horas, el concreto se mantuvo por debajo de la temperatura de congelamiento, pero los
ensayos de ncleos demostraron que su resistencia no haba sido afectada. Se hicieron
ensayos completos en 27 de las 28 entregas (se omiti una carga). El anlisis de los
resultados sobre el concreto fresco y endurecido fue excelente. La tabla 10.1 muestra que
las especificaciones seleccionadas fueron las correctas y perfectamente viables (Atcin y
Lessard 1994).
5
Tabla 10.1. Resultados de campo para el concreto fresco y endurecido utilizado para
construir el puente Portneuf (Atcin y Lessard 1994).
n = 27 Valor de la Desviacin Mximo Mnimo

media estndar
Temperatura del concreto 22 C 2.5 C 26 C 16 C

Revenimiento 180 mm 25 mm 230 mm 150 mm
Contenido de aire Concreto fresco 6.2% 0.8%
Concreto endurecido 5.4% 0.8%
Factor de espaciamiento 190 m 33 m
Resistencia a la compresin (n = 23) 75.3 MPa 3.5 MPa
10.2 REUNIN PREVIA A LA CONSTRUCCIN
Con el fin de evitar problemas de comunicacin, es esencial programar una reunin previa
a la construccin, donde todos los participantes del proyecto establecern sus respectivos
objetivos, analizarn el programa y los procedimientos de inspeccin y ensayo, y
clarificarn las estipulaciones del contrato. Este acuerdo previo minimizar futuras
discusiones y permitir que todos lo miembros del equipo de construccin participen en el
proceso de calidad. Durante la reunin, ser de suma importancia revisar el procedimiento
exacto que deber seguir el inspector si descubre que una carga especfica de concreto no
cumple con lo estipulado en el contrato. Tambin ser esencial determinar quin decidir si
agregar ms superplastificante para mejorar la trabajabilidad del concreto de alto
desempeo, si esto fuera necesario. Los procedimientos de muestreo y curado en la obra
debern quedar bien definidos, as como el transporte de los especmenes desde la obra al
laboratorio de ensayos.
Antes de iniciar el proyecto, es imprescindible establecer una curva de correlacin,
con el fin de determinar la relacin entre los ncleos extrados y el colado de especmenes
para los ensayos de aprobacin, de tal manera que si la extraccin de ncleos llega a ser
6
necesaria, esta relacin ya haya sido establecida y aceptada por todas las partes
involucradas en el asunto.
Dicha reunin no ser una prdida de tiempo y dinero; por el contrario, permitir
disminuir las costosas discusiones que podran suscitarse durante el proceso de
construccin.
10.3 PROGRAMA DE ENSAYOS DE PRECALIFICACIN
Esta reunin previa a la construccin ser incluso ms productiva si precede a un programa

de ensayos de precalificacin. Este nuevo concepto de seleccin de un proveedor de
concreto fue desarrollado en Ontario, Canad, a lo largo de varios aos, y su uso se ha
extendido al proceso de seleccin del laboratorio responsable de la inspeccin y el control
del concreto de alto desempeo (Bickley 1993).
Si bien las especificaciones pueden estipular por escrito los requisitos correctos del
diseador y los criterios que deben cumplirse, la capacidad de la industria local de concreto
premezclado podra estar por debajo de los requerimientos de la estructura. Un programa de
pruebas de precalificacin es una forma de determinar la capacidad de este sector de
producir un concreto de alto desempeo, y una forma de ejercer presin sobre los
proveedores para que mejoren su capacidad en ese sentido.
La principal actividad dentro de este programa de ensayos consiste en la entrega de
una mezcla de prueba a escala completa, bajo las mismas condiciones que prevalecern
durante el proyecto. Su participacin en este ensayo le puede costar al productor de
concreto entre $7000 y $10 000, pero el programa ha sido bien acogido entre aspirantes
responsables, porque permite que el proceso de licitacin sea ms justo. Solo les est
permitido participar en la licitacin a aquellos que han demostrado que pueden entregar un
concreto que cumple con todas las especificaciones, no solo en cuanto al concreto de alto
7
desempeo utilizado en una estructura en particular, sino tambin en cuanto al concreto
convencional empleado para construir la estructura, algo que resulta muy interesante.
A primera vista, esta nueva filosofa de seleccin de los proveedores de concreto
pareciera estar en contradiccin absoluta con la filosofa universalmente aceptada del
oferente ms bajo. Sin embargo, ha habido algunos casos en el pasado en los que la
filosofa del oferente ms bajo ha suscitado situaciones alarmantes y muy costosas
durante la construccin de un edificio de gran altura, como por ejemplo que el productor
simplemente no pueda preparar y entregar el concreto de alto desempeo especificado.
Nuestra intencin es describir brevemente cmo funciona este programa de
precalificacin y ofrecer ms detalles con dos ejemplos especficos.
Primero, cualquier programa de precalificacin debe iniciar como un concurso
abierto. Todos los productores de concreto o contratistas de la zona pueden participar en
el programa de ensayos de precalificacin, para cuyo fin reciben un paquete de precontrato.
En el primer caso que se describe, se solicit la participacin de ms o menos 18
productores de concreto. Solo tres decidieron competir, y resultaron estar en capacidad de
entregar un concreto que cumpliera con casi todos las especificaciones. Solo a estos tres
proveedores de concreto se les permiti presentar ofertas de todo el concreto que se
necesitara en el proyecto, aproximadamente 90 000 m, de los cuales 26 000 m3 eran de

alto desempeo.
De este modo, el propietario se garantizaba un concurso razonable que le permitiera
obtener un buen precio y buena calidad. Adems, los tres productores serios tenan el
respaldo de concursar solo contra competidores justos. Qu productor de concreto no hara
todo lo que estuviera a su alcance para ganar un pedido de 100 000 m?

8
10.3.1 Programa de pruebas de precalificacin para la construccin del Bay-Adelaide

Centre en Toronto, Canad.
El requisito mnimo de estas pruebas consista en la produccin y ensayo de varias cargas
de concreto de alto desempeo y el colado de dos metros cbicos del mismo concreto para
el desarrollo de calor y extraccin de ncleos. Las propiedades y los requerimientos que
deban ensayarse eran los siguientes:
a) revenimiento en la descarga (200 20 mm);
b) temperatura en la descarga (18 C mx., 21 C en condiciones climticas
fras);
c) resistencia a la compresin de 100 x 200 m especmenes;
Edad 12 h 1d 7d 28 d 56 d 91 d
f'c en MPa 15 30 65 80 90 95
d) resistencia a la compresin de 100 200 mm ncleos extrados
horizontalmente de los dos metros cbicos, y ensayados en las mismas
edades que los especmenes estndar indicados por encima del 85% de la
resistencia a la compresin del cilindro a la misma edad;

e) 150 300 mm especmenes para un mdulo esttico de elasticidad de 91
das: mnimo 45 GPa;
f) desarrollo de temperatura en diferentes puntos de los dos metros cbicos
durante un periodo de siete das despus del colado (moderado, sin ms
precisin).
El propsito de colar un monolito de dos metros cbicos era reproducir las
dimensiones transversales esenciales de los componentes ms grandes de la estructura, lo
cual permiti verificar si las mezclas se colocaban y compactaban razonablemente bien.
Adems, se procuraba obtener informacin sobre las caractersticas trmicas del concreto al
9
momento del colado en elementos tan grandes. Para finalizar, tambin se tuvo la
oportunidad de hacer una correlacin entre la resistencia del ncleo y la del espcimen
(Mak et l. 1990; Haque et l. 1991; Leshchinsky 1992; Carino 1992).
10.3.2 Programa de precalificacin para el puente de concreto de alto desempeo con aire
incluido 20 Mile Creek, en la Highway 20 (Bickley 1996)
Un comit de representantes del Ministerio de Transportes de Ontario y de Concrete
Canada desarroll los criterios y documentos necesarios para construir un concreto con aire
incluido de 60 MPa, el cual reemplazara un puente pequeo en 20 Mile Creek.
A todos los posibles oferentes se les pidi que asistieran a una reunin previa a la
licitacin, donde se abordaron las diferencias especficas en el uso del concreto de alto
desempeo. Se puso especial nfasis en los siguientes puntos: los materiales de concreto y
el diseo de la mezcla; el manejo del concreto; las caractersticas de la construccin; la
colocacin de la losa de prueba; el muestreo y la realizacin de ensayos, entre otras
inquietudes. La losa de prueba especificada era de 30 m de largo por 23 m de ancho, y
deba ser colocada, acabada y curada en la planta y segn los mtodos propuestos por el
contratista.
Se utiliz hielo para mantener la temperatura de entrega del concreto por debajo de
los 25 C mximos especificados. Se aplic una doble capa de arpillera prehumidificada
inmediatamente despus del acabado, y se cubri durante siete das con una lmina
plstica. Despus de ese periodo, la losa estaba libre de fisuras gracias al tipo de curado.
La resistencia del concreto fue excelente: alcanz un promedio de 77.1 MPa en 28
das. Los parmetros del vaco de aire se determinaron con base en las muestras de ncleos
tomadas despus del bombeo y con base en un cilindro tomado antes del bombeo. Ambas
medidas del factor de espaciamiento alcanzaron satisfactoriamente los 230 m de valor

10
promedio, aunque se not un pequeo aumento en el factor de espaciamiento despus del
bombeo.
La construccin de una losa de prueba le permiti al equipo afinar el diseo de la
mezcla, la colocacin y el curado del concreto de alto desempeo, de modo tal que se
pudiera construir un puente totalmente satisfactorio.
10.3.3 Ensayo piloto
Para aceptar la composicin del concreto de alto desempeo presentada por el contratista,
el Ministerio de Transportes de Quebec solicit que se incluyera un ensayo piloto en su
cotizacin.
Como el concreto de alto desempeo no es un concreto ampliamente utilizado por
los contratistas, un ensayo piloto es una medida preventiva que permite validar la frmula
del concreto presentada por el contratista elegido en determinado proyecto. El ensayo
piloto busca asegurarle al cliente que el concreto de alto desempeo cumple con las
especificaciones. Esta es una medida obligatoria en Quebec.
Dicho ensayo debe realizarse en el sitio de la obra, en las mismas condiciones en
que se efectuarn las operaciones de colado. Es decir que, la maquinaria, la composicin de
la mezcla de concreto de alto desempeo, las condiciones de curado, las operaciones de
muestreo y todas las actividades relacionadas con el concreto especificado en la cotizacin,
deben realizarse y probarse durante el ensayo piloto. Es el periodo de prueba antes del
periodo normal de colado.
Durante el ensayo piloto se lleva a cabo un programa de muestreo que tiene como
fin verificar si se cumplen las caractersticas especificadas del concreto de alto desempeo.
11
El ensayo piloto debe realizarse al menos 28 das antes de la fecha real de las actividades
de colado, pues la aceptacin del diseo de la mezcla depende de los resultados obtenidos a
partir del muestreo. La aprobacin del diseo de la mezcla se conceder solo si estos
resultados son satisfactorios.
El ensayo piloto del proyecto del puente Jacques-Cartier, en Sherbrooke, se realiz
el 5 de agosto de 1995 (Blais 1995). El periodo de colado inici a las 0:00 horas y finaliz a
las 5:30 a.m. La temperatura ambiental mxima fue de 23 C, y la mnima, de 19 C. En el
ensayo se utiliz la mitad de la losa de acceso sobre el estribo sur. El volumen del concreto
colado era de 26.5 m, pero al tratarse de la primera vez que los participantes producan,
utilizaban y colocaban concreto de alto desempeo, se necesitaron varias horas para colar
este volumen tan pequeo. Si bien el productor del concreto haba realizado varias pruebas
para verificar las proporciones del diseo de su mezcla antes del ensayo piloto, cuando
lleg el momento de producir el concreto bajo las mismas condiciones en el campo, debi
afinar y sincronizar su proceso de dosificacin. Adems, el personal del contratista se tuvo
que adaptar a la maquinaria especial de colado que se usa para dar acabado a la plataforma
del puente, y al proceso de curado.
Al principio, el contratista se mostr reacio a utilizar el codal vibratorio motorizado
que se usara en el proyecto, porque implicaba movilizar gran parte de su personal por un
pequeo volumen de concreto. Despus del hecho, todos los participantes reconocieron la
importancia de este ensayo piloto y entendieron su relevancia. El problema suscitado
durante el ensayo se resolvi antes del periodo real de colado. Por esta razn, durante todo
el proyecto, se logr entregar un concreto de alto desempeo reproducible en el sitio de las
obras, aun bajo condiciones climticas cambiantes, pues la temperatura ambiental mnima
vari de 21 C a -4 C a lo largo del proyecto.

12
Los resultados obtenidos durante el ensayo piloto del concreto de alto desempeo
fresco y endurecido se muestran en las tablas 10.2 y 10.3, respectivamente.
Tabla 10.2. Propiedades del concreto fresco de alto desempeo en el ensayo piloto
realizado durante la construccin de la plataforma del puente Jacques-Cartier
en Sherbrooke.
x
Revenimiento (mm) 195 25

Contenido de aire (%) 4.9 0.7
Peso unitario (kg/m3 ) 2380 20
Temperatura (C) 18 0.5
Tabla 10.3. Caractersticas de las muestras del concreto de alto desempeo endurecido
durante el ensayo del plan piloto realizado en la construccin de la plataforma
del puente Jacques-Cartier en Sherbrooke.
' c a los 28-d (MPa) 75.0 1.2

Contenido de aire (%) 4.9 0.9
Factor de espaciamiento,L 250 25
(m)
10.4 CONTROL DE CALIDAD EN LA PLANTA
Como lo expuso J. A. Bickley (1997): el control de calidad del concreto de alto
desempeo debe ser responsabilidad nica del proveedor de concreto hasta el momento de
la descarga en la obra. Esto debe quedar claramente estipulado en el contrato, el cual debe
detallar todos los requerimientos de las entregas previas a la construccin y las
subsiguientes. Al estipular e insistir que se presente informacin completa en el transcurso

13
del proyecto, el proveedor de concreto y de los dems materiales se ven en la obligacin de
demostrar la implementacin de programas de control de calidad.
En el captulo anterior se subray la importancia de verificar que todas las
propiedades de los materiales que realmente sern utilizados en la elaboracin del concreto
de alto desempeo, cumplan con las caractersticas por las cuales fueron elegidas. Adems
se seal que:
1) todo el equipo de dosificacin debe estar en buen estado y sus calibraciones
se deben verificar peridicamente;
2) es conveniente realizar algunas tandas de prueba y maquetas en las
condiciones reales de campo y as afinar sus caractersticas;
3) siempre es interesante, en esta etapa, entregar un concreto de revenimiento
deliberadamente inferior, con el objetivo de definir y realizar las
correcciones precisas y necesarias al superplastificante en la obra, y as
recuperar el revenimiento sin riesgo de segregacin o retraso excesivo.
Tambin es importante verificar la calidad de cada carga de concreto fresco, segn
el revenimiento, la temperatura, el aire contenido y la masa unitaria, antes de que la
mezcladora mvil salga de la planta de premezclado. Esto lo puede hacer en menos de diez
minutos un tcnico bien capacitado que se dedique a tiempo completo a esta labor
fundamental. Si el revenimiento, la temperatura, el aire contenido y la masa unitaria estn
por debajo de los valores determinados que aseguran la entrega de un concreto fresco de
acuerdo con las especificaciones del proyecto, se deben tomar medidas inmediatas que
corrijan esta situacin. Si el concreto dista en mucho de las caractersticas previstas, se
puede transformar en concreto de 30 a 40 MPa agregando un poco ms de agua, as como
agregado grueso y fino. Tambin se puede actuar de forma inmediata y corregir el
problema en la planta de dosificacin, sin tener que esperar una hora para obtener respuesta
del equipo encargado de las pruebas en la obra.

14
El control de calidad en la planta de concreto premezclado es una forma econmica
de minimizar los conflictos en el campo, cuya resolucin siempre tiene un costo elevado.
John A. Bickley constat que la eliminacin de una carga defectuosa de concreto de una
columna determinada puede llegar a costar $250 000, la costosa advertencia de una falla
en el control de calidad (Bickley 1997).
10.5 CONTROL DE CALIDAD EN LA OBRA
De nada sirve especificar el concreto de alto desempeo si los ensayos realizados no
ofrecen ninguna garanta sobre el cumplimiento de esas especificaciones. Adems, los
ensayos deben satisfacer las necesidades del contratista en cuanto a programacin,
seguridad y finanzas.
No basta con un estricto control de calidad del concreto de alto desempeo
entregado, si la colocacin y el curado no se realizan bajo las mismas normas de calidad.
Lo importante es que el concreto colocado sea el que cumpla con las caractersticas
deseadas, y no el que se entrega en la obra antes de su colocacin. Por lo tanto, la cuadrilla
de inspeccin deber vigilar cuidadosamente las restricciones de colocacin, los problemas
de trfico y las dificultades del curado en el campo con suficiente antelacin a determinada
entrega. En este caso, una buena planificacin y un excelente trabajo en equipo pueden
resolver las dificultades previstas; el equipo de inspeccin en la obra se har cargo de las
dificultades imprevistas, las cuales pueden ocurrir en cualquier momento.
Si el laboratorio de ensayos no ha pasado por un programa de precalificacin, en el
cual haya demostrado, sin lugar a duda, que puede realizar correctamente los ensayos del
concreto de alto desempeo, y ms bien fue elegido por ser el oferente ms bajo, es mejor
que el productor de concreto aplique, de forma paralela, un control de calidad del concreto
que est entregando. Esta duplicacin no representa una prdida de dinero. Podr hacer un
seguimiento diario de la calidad de su produccin de concreto, y as mejorarla, reducir los

15
problemas en el campo y optimizar la dosificacin, con el fin de producir con seguridad el
concreto necesario. De forma sistemtica, el productor puede retrasar 24 horas el ensayo de
sus propios especmenes, para que, en caso de conflictos, pueda solicitar a una agencia
independiente que realice un ensayo que constate si el concreto es correcto o no. El control
de calidad siempre recompensa al final.
10.6 REALIZACIN DE ENSAYOS
Los procedimientos de ensayo, en s, se discutirn en el captulo 13. Aqu se mencionarn
las precauciones bsicas al realizar el muestreo, as como la frecuencia, ya que el concreto
de alto desempeo es ms sensible a las variables de ensayos que el concreto convencional.
Los ensayos de contenido de aire, masa unitaria, revenimiento y temperatura deben
realizarse en las primeras cargas del camin, con el fin de establecer si el concreto cumple
con todas las especificaciones. A partir de entonces, estos ensayos se debern realizar de
forma aleatoria o secuencial. En la reconstruccin de la plataforma del puente Jacques-
Cartier, se ensayaban las primeras tres cargas de concreto de cada vertido. Si todas estaban
dentro de las especificaciones, el siguiente ensayo se realizaba en la sexta carga para
acelerar el ndice de colocacin del concreto. Si el ensayo demostraba que determinada
carga se encontraba a penas dentro de los lmites, se ensayaban las siguientes dos cargas en
tres ocasiones consecutivas, hasta que las propiedades del concreto se ubicaran dentro de
los requerimientos. En cualquier momento, el inspector del concreto tambin poda revisar
las caractersticas de cualquier carga que no le pareciera correcta.
Ningn tcnico bien capacitado puede tomar ms de ocho especmenes a la vez, a
menos que se disponga de las instalaciones y del personal suficiente para realizar los
ensayos. Se recomienda un mnimo de dos especmenes por edad de ensayo, con dos en
reserva, para llevar un control adecuado.

16
Cul debera ser la frecuencia de los ensayos?
Para la construccin del Scotia Plaza, al ser esta era la primera vez que se utilizaba
un concreto de alto desempeo de 70 MPa en el rea de Toronto, se muestre cada carga de
concreto. De esta forma, se logr calcular el promedio final de resistencia a la compresin
y desviacin estndar al mismo tiempo, con base en los ensayos de 145 muestras de tres
especmenes. Sin embargo, realizar un ensayo de cada carga de concreto puede ser muy
caro e innecesario si se trata de un productor serio. El comit ACI 363 para concretos de
alto desempeo recomienda un muestreo completo por cada entrega de 75 m.
Los resultados obtenidos a partir de estas muestras deben utilizarse para mejorar la
calidad general de la produccin y optimizar la composicin del concreto de alto
desempeo. Se puede obtener mucha informacin mediante un programa de ensayos bien
planificado, si los resultados de los ensayos se interpretan correctamente, utilizando
grficos de control de calidad y el respectivo anlisis estadstico, como los que se pueden
observar en diferentes documentos (Day 1979; Novachensko y Allum 1992) o en un libro
(Day 1995).
Muestreo
A pesar de que el muestreo es una prctica bien conocida (o se supone que lo es), sorprende
lo poco que se suele escribir sobre el tema en libros dedicados al concreto de alto
desempeo. El muestreo parece ser tan simple que generalmente se piensa que no requiere
ninguna tcnica especial. Sin embargo, en el caso del concreto de alto desempeo, el
muestreo se debe realizar con mucho cuidado para evitar diferencias entre los especmenes.
Adems, despus de colar los especmenes, estos deben ser almacenados en una superficie
absolutamente horizontal debido al alto revenimiento del concreto de alto desempeo. La
parte superior se debe nivelar muy bien para que su cobertura o exposicin dependiendo
de la forma en que se vayan a realizar los ensayos sea lo ms fcil posible. En el captulo
17
16 se ver que la falta de cuidado en este punto puede resultar muy costosa en cuanto a la
preparacin de la muestra.
Se debe revisar en detalle la ovalidad y perpendicularidad de los moldes utilizados
para tomar los especmenes. La ovalidad puede reducir la superficie sobre la que se aplica
la carga, y disminuir la ltima carga en donde falla el espcimen. Adems, cuando el eje del
molde no es perpendicular a los dos extremos, se requiere una cantidad adicional de
compuesto de cobertura como compensacin, con el riesgo de que la compresin no se
aplique uniaxialmente, sino a modo de corte. Para finalizar, si las caras superior e inferior
no son paralelas, el compuesto de cobertura tendr que compensar esa situacin, con el
riesgo, aqu tambin, de que el modo de carga no sea uniaxial y conduzca a una falla de
corte. Adems, el molde debe ser lo ms rgido posible para asegurar una compactacin
adecuada y reproducible. Todos estos puntos se discutirn al detalle en el captulo 16.
En lo que se refiere al muestreo del concreto de alto desempeo, se deben seguir
todos los otros requerimientos que generalmente regulan el concreto convencional. Por
ejemplo, bajo ninguna circunstancia el tcnico debe usar otra muestra para completar el
espcimen de ensayo. Si la muestra es muy pequea, se debe desechar el concreto y
tomarse otra muestra.
10.7 EVALUACIN DE LA CALIDAD
La primera consideracin que se debe tomar para evaluar el procedimiento de control de
calidad durante los ensayos del concreto convencional, es determinar si la curva de
distribucin de los resultados del ensayo de resistencia tiene una frecuencia normal. Este no
es el caso del concreto de alto desempeo, ya que conforme aumenta la resistencia a la
compresin prevista, puede predominar una distribucin sesgada al acercarse al lmite de la
resistencia media.
18
En la especificacin del ACI 214, se han definido cinco niveles generales de control
de calidad para el concreto convencional en trminos del coeficiente de variacin de los
especmenes a la edad especificada, tal como se muestra en la tabla 10.4. En el caso del
concreto de alto desempeo, definir las categoras de control de calidad con base en la
desviacin estndar puede conducir a error; por ejemplo, una desviacin estndar de 5
MPa, la cual es baja para un concreto de 30 MPa, es muy buena para un concreto de 70
MPa. Recientemente, el comit del ACI 363 de concreto de alto desempeo seal que
sera mejor utilizar el coeficiente de variacin como indicador de la consistencia del
concreto de alto desempeo. En la tabla 10.5 se presentan los valores que se sugieren como
normas de control de calidad.
Tabla 10.4. Normalizacin del control del concreto para concretos

convencionales (ACI 214). Reproduccin con autorizacin del ACI.
Coeficiente de Variacin %
Clase de Operacin Excelente Muy bueno Bueno Aceptable Deficiente

Construccin General <8 8-10 10-12 12-15 > 15
andas de Ensayo de Laboratorio <4 4-6 6-8 8-10 > 10
19
Tabla 10.5. Normalizacin para el control de concretos de alto desempeo de

acuerdo con ACI 363. Reproduccin con autorizacin del ACI.
NORMALIZACIN DE CONTROL DEL CONCRETO

Resistencia especificada superior a los 5000 psi (34 MPa)
Variacin general
Coeficiente de variacin para diferentes normas de control, porcentaje

Ensayo de construccin < 7.0 7.0 a 9.0 9.0 a 11.0 11.0 a 14.0 > 14.0
general < 3.5 > 7.0
Tandas de prueba de 3.5 a 4.5 4.5 a 5.5 5.5 a 7.0
laboratorio
Variacin dentro del ensayo

Coeficiente de variacin para diferentes normas de control, porcentaje
Ensayo de control de < 3.0 3.0 a 4.0 4.0 a 5.0 5.0 a 6.0 > 6.0.
campo
< 2.0 > 5.0
Tandas de prueba de 2.0 a 3.0 3.0 a 4.0 4.0 a 5.0
laboratorio
En la presente edicin del ACI 214, se hizo un intento por relacionar los valores
numricos de la desviacin estndar con las evaluaciones descriptivas de la calidad en la
produccin de concreto convencional. Una desviacin estndar de menos de 2.8 MPa

refleja un excelente nivel de control, mientras que una desviacin estndar mayor a 4.8
MPa significa un control deficiente. En el caso del concreto de alto desempeo, definir las
categoras de control de calidad con base en la dispersin absoluta puede conducir a error,
pues las desviaciones estndar mayores a 4.8 MPa no son poco comunes en el concreto de
70 MPa.
En comparaciones prcticas, el coeficiente de variacin es una herramienta ms til
que la desviacin estndar para medir la dispersin de la resistencia del concreto. El
coeficiente de variacin es una resistencia promedio. Se ha sugerido (Anderson 1985; Cook

20
1989) la utilizacin de esta herramienta porque su valor se ve menos influenciado por la
magnitud de las resistencias obtenidas, y es ms til al comparar el nivel de control en una
gran variedad de niveles de resistencia.
Estos estndares representan el promedio de los especmenes de 28 das calculados
a partir de un gran nmero de ensayos. Se considera que el concreto de alta resistencia tiene
un coeficiente menor de variacin que el concreto estructural convencional, no por el nivel
de resistencia, sino porque el control en los procesos de produccin y ensayo de concreto
de alto desempeo es mayor. Adems, se ha determinado que el coeficiente de variacin
disminuye en aquellos concretos donde la resistencia aumenta a causa de la edad. En otras
palabras, el aumento de la variabilidad a edades tempranas, y su disminucin a edades
posteriores, se debe ms a la naturaleza del concreto, que al grado de control durante su
produccin y ensayo.
10.8 CONCLUSIN
Ahora que se ha demostrado que el concreto de alto desempeo debe ser tratado con mayor
cuidado que el concreto convencional, y una vez que todo haya sido verificado en la planta
de concreto y en la obra, y que el mtodo de colocacin haya sido aprobado, todava no es
momento de entrar de lleno en la construccin, mucho menos sin antes asegurarse de que el
curado haya recibido un buen tratamiento. El curado del concreto de alto desempeo es tan
importante que se abordar en un captulo aparte.
REFERENCIAS
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actual del concreto de alto desempeo], ACI Manual of Concrete Practice, ACI Detroit,
1993, 55 p.
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21
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[Prctica recomendada para la evaluacin de los resultados del ensayo de resistencia del
concreto], ACI Manual of Concrete Practice, Part 2 - Construction Practices and Inspection
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Bickley, J.A., "High-performance Concrete Bridge for Ontario Ministry of Transportation:

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22
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Randall, V., Foot, K., "High-Strength Concrete for Pacific First Center" [Concreto de alta
resistencia para Pacific First Center], Concrete International, Vol. 11, No 4, abril 1986, pp.
14-16.
Simons, B.P., "Getting What Was Asked for High-Strength Concrete" [Dar lo que se pide
en el concreto de alta resistencia] Concrete International, Vol. 11, No 10, oct. 1989, pp. 64-
66.
1
CAPTULO 11
TRANSPORTE, COLOCACIN Y CONTROL DEL
11.1 Transporte del concreto de alto desempeo
Hasta ahora, el concreto de alto desempeo ha sido transportado de la misma manera que
el convencional, utilizando camiones mezcladores. Sin embargo, tambin puede transportarse en

camiones de volteo (estacionarios) con o sin agitadores. El principal problema que se enfrenta
durante el transporte del concreto es la prdida de fluidez y estabilidad del vaco de aire, en el
caso del concreto de alto desempeo con aire incluido. Este problema se ha comentado en
trminos de la compatibilidad del cemento/superplastificante en el captulo 7, pero no en
trminos de la duracin y la temperatura ambiente durante el transporte del concreto.
El transporte del concreto de alto desempeo durante horas pico en grandes reas urbanas
es riesgoso debido a retrasos impredecibles en el trnsito, como se mencion en el captulo 4.
Para beneficiarse de un horario de entregas sin problemas, el concreto de alto desempeo usado
para el edificio Two-Union Square en Seattle y dos puentes en Qubec, fue transportado de
noche (Howard y Latham 1989, Lessard et l. 1993, Blais et l. 1996). Un programa de entregas
nocturnas tambin puede resultar beneficioso para controlar la temperatura del concreto fresco
cuando la temperatura ambiente sea ms baja.
Muchas veces, una pequea cantidad de retardador de fraguado ayuda a mantener el
revenimiento durante los 60 o 30 minutos que son necesarios para colocar el concreto de alto
desempeo (Haug y Sandvik 1988, Ronneberg y Sandvik 1990, Atcin y Lessard 1994). En
algunos casos, los fabricantes de concreto prefieren usar una alta dosis de un reductor de agua
para retardar levemente el fraguado (Hoff y Elimov 1995, Blais et l. 1996).

2
Incluso, para evitar que el concreto de alto revenimiento y alto desempeo se derrame de
la mezcladora, la carga del camin debe limitarse a un 75% de su capacidad.
11.2 Ajuste final del revenimiento previo a la colocacin del concreto
Si por alguna razn, y a pesar de todas las precauciones tomadas para fabricar y
transportar el concreto de alto desempeo, el concreto no tiene el revenimiento adecuado a su
llegada a la obra, ste no debe modificarse con agua. En vez de eso, debe adicionarse un aditivo
superplastificante para alcanzar el revenimiento deseado (Atcin y Lessard 1994, Blais et l.
1996). Sin embargo, es muy difcil dar con una regla que nos permita evaluar la cantidad
adecuada de superplastificante para alcanzar el revenimiento, como por ejemplo cunto aditivo
por cada 100 kg de cemento se necesita para alcanzar tantos milmetros de revenimiento. La
mejor manera de realizar los ajustes necesarios es efectuar pruebas preliminares antes del inicio
o suministro, confeccionando, a propsito, un concreto de alto desempeo que no cumpla con el
revenimiento adecuado y buscando, sin improvisar ni bajo presin, la cantidad correcta de
aditivo superplastificante que ser adicionada. De todas maneras, este concreto experimental no
se desperdiciar, pues siempre podremos encontrarle un uso en la obra; por ejemplo, puede
utilizarse en un elemento de concreto estructural convencional. Realizar esta prueba previa al
suministro es una solucin de bajo costo para el problema del ajuste de revenimiento ya que, de
esa manera el problema puede solucionarse de forma controlada, a diferencia de hacerlo durante
una situacin difcil, cuando todo el personal de trabajo est esperando y el costo del tiempo
perdido sea alto. En todo caso, si el diseo de la mezcla se ha ajustado a las condiciones de la
obra, el agregado de superplastificante en el sitio no debe superar 1 o 2 litros (Atcin y Lessard
1994).
Se ha sugerido que, en la obra, el concreto de alto desempeo sea redosificado con un
superplastificante fabricado a partir de melaninas, en lugar de uno basado en naftalenos, por las
siguientes razones (Ronneberg y Sandvik 1990):

3
- Cuando los superplastificantes basados en melanina se usan en grandes
cantidades, el retardo del fraguado es menor que con los superplastificantes basados en
naftalenos;
- Como los superplastificantes con base melanina contienen generalmente 20% de
slidos, cualquier sobredosificacin accidental es menos crtica para la segregacin;
- Dado que los superplastificantes con base melanina contienen usualmente 20%
de slidos, no necesitan ser diluidos en un volumen igual de agua para obtener una dispersin
adecuada en la mezcla;
- Los superplastificantes con base melanina contienen ms agua que los

superplastificantes con base naftaleno a volmenes equivalentes, y el agua ayuda a recuperar
algo del revenimiento perdido. (Nota del autor: pero siempre incrementa la relacin A/L.)
Empero, desde un punto de vista prctico, a los fabricantes de concreto no les gusta
trabajar con dos diferentes tipos de superplastificantes, uno en la planta y otro en la obra. Cabe
sealar que, desde un punto de vista del color, trabajar con estos dos tipos de superplastificante
resulta bastante sencillo: los plastificantes con base naftaleno son marrones, mientras que los de
base melanina son de un blanco lechoso.
11.3 Colocacin del concreto de alto desempeo
El concreto de alto desempeo se suele colocar mediante el bombeo, gras, cangilones y
bandas transportadoras. Cada mtodo de colocacin tiene sus propias ventajas y desventajas,
segn las condiciones de la obra. Las materias primas, la ubicacin y accesibilidad de la obra, la
capacidad requerida y la velocidad de colocacin, el horario de colocacin y las condiciones
climticas definen la seleccin del mtodo (Hover 1995).

4
11.3.1 Bombeo
El bombeo de concreto se utiliza cada vez ms en la industria de la construccin, y eso
tambin se aplica para el concreto de alto desempeo. El control desarrollado para el concreto de
resistencia convencional se aplica tambin para el concreto de alto desempeo: la granulometra
de los agregados es un parmetro esencial, particularmente la de la arena, para obtener una
mezcla cohesiva necesaria para el bombeo de alta presin (Haug y Sandvik 1988). La adicin de
pequeas cantidades de humo de slice, en cantidades del 1% al 3% en peso del cemento, mejora
la bombeabilidad (Ronneberg y Sandvik 1990).
Cuando la mezcla se proporciona de manera correcta, puede bombearse incluso desde
277 m, como fue el caso del Scotia Plaza en Toronto (Ryell y Bickley 1987, Page 1989) o an
ms alto, cerca de 295 m, como es el caso de la torre ubicada en el 311 South Wacker Drive en
Chicago (Page 1990). Otros ejemplos exitosos de colocacin de concreto de alto desempeo
mediante mtodos de bombeo se presentan en Page (1990).
Sin embargo, hay un punto controversial relacionado con el bombeo del concreto de alto
desempeo con aire incluido, el cual tiene que ver con la modificacin de las caractersticas del
sistema de burbujas de aire en relacin con la durabilidad por efectos de congelamiento y
deshielo y descascaramiento. Cuando el concreto de alto desempeo bombeable con aire incluido
tiene un revenimiento superior a 200 mm, algunas veces se observa una disminucin
significativa en el contenido de aire. Dicha disminucin es acompaada por un incremento
significativo del factor de espaciamiento, y una disminucin del rea de superficie especfica,
como lo describen Lessard et l. (1995). La modificacin en la configuracin de la lnea de
bombeo no parece ayudar a resolver este problema, como se muestra en la ilustracin 11.1
(Lessard et l. 1995).
5
Ilustracin 11.1 Configuraciones de bombeo estudiadas por Lessard et l. (1995).

6
La modificacin del factor de espaciamiento causa un problema en Canad, porque la
norma canadiense A23.1 especifica que, para que un concreto sea resistente a la congelacin y
deshielo (solo se tomaron en cuenta los concretos convencionales cuando esta norma fue escrita
y aprobada), debe tener un factor de espaciamiento promedio L menor que 230 m, con ningn
valor individual mayor que 260 m. Esto no es fcil de alcanzar cuando se bombea concreto con
alto revenimiento con aire incluido; en consecuencia, hasta ahora, el Ministerio del Transporte
de Qubec, por ejemplo, prohbe la colocacin de concreto de alto desempeo bombeado en la
construccin de puentes, a pesar de que se ha demostrado que el concreto de alto desempeo con
factores de espaciamiento de unos 400 m puede soportar la congelacin y el deshielo cuando se
prueba siguiendo la norma ASTM C666, procedimiento A.
En un artculo reciente, el autor solicit al Comit A23.1 del CSA presentar una clusula
para la durabilidad al congelamiento, deshielo y descascaramiento, de modo que un valor

L = 230 m o que los resultados de la prueba C666, Procedimiento A de la ASTM puedan
emplearse para determinar si un concreto con aire incluido de alto desempeo puede declararse
como durable ante congelamiento, deshielo y delaminacin (Atcin 1996).
11.3.2 Compactacin
Existe la creencia de que, dado que el concreto de alto desempeo generalmente es de
alto revenimiento, no requiere compactacin al colocarse; sin embargo, eso no es verdad. Debido
a la consistencia pegajosa y alta cohesividad, los concretos de alto desempeo tienden a atrapar
bolsas grandes de aire y burbujas que deben ser eliminadas mediante compactacin, ya sea
interna o externa. Los procedimientos usuales de compactacin para el concreto convencional
aplican tambin para el concreto de alto desempeo.
Durante un reciente experimento a escala real, una columna de 1000 1000 2000 mm
fue colada con un concreto de 120 MPa (Miao et l. 1993). La columna fue posteriormente
7
cortada en tres piezas, y se le hizo una exhaustiva extraccin de ncleos para evaluar diferencias
en la resistencia a diferentes niveles de la columna; en total, 24 ncleos fueron extrados en cada
una de las tres secciones de la columna (ilustracin 11.2). Se encontr que la resistencia a la
compresin del concreto fue considerablemente uniforme en toda la columna.
Ilustracin 11.2 Columnas parcialmente huecas construidas con un concreto convencional y dos
de alto desempeo (Miao et l. 1993).
11.3.3 Acabado de losas de concreto
A los acabadores de concreto generalmente no les gusta su primera experiencia con el
concreto de alto desempeo, porque a menudo no se les ha dicho que el acabado del concreto de
alto desempeo es completamente diferente al de una superficie de concreto convencional.

8
Generalmente no les agrada lo pegajoso de la mezcla, se quedan esperando agua de exudacin
que nunca llega, ven una superficie de concreto que experimenta una rpida contraccin por
secado y, entonces, se dan cuenta de que es muy difcil cerrar las grietas que aparecen en la
superficie de concreto, pues resulta muy difcil trabajar con una superficie de concreto de alto
desempeo. Sin embargo, si la colocacin del concreto de alto desempeo est bien planeada y
se le explica al personal encargado cmo hacerlo, pueden manejarlo sin problema. En superficies
planas, emparejar el concreto sin aire incluido es muy engorroso y se obtienen malos resultados;
por eso, resulta esencial usar un enrasador vibratorio. Despus de pasar el enrasador, los defectos
menores que presente la superficie del concreto de alto desempeo tienen que trabajarse con una
llana de magnesio tan pronto como el enrasador vibratorio termine de pasar, para aprovechar la
ventaja de la trabajabilidad incrementada en la capa superior de la losa de concreto de alto
desempeo (ilustracin 11.3) (Blais et l. 1996). Recientemente, se ha observado que el uso de
un acabado liso inmediatamente despus del enrasador vibratorio ayuda a mejorar la posicin del
agregado grueso en la capa superior de la losa.
Ilustracin 11.3 Acabado del tablero del puente Jacques-Cartier en Sherbrooke

9
La colocacin y el acabado del concreto de alto desempeo pueden mejorarse incluyendo
un poco de aire. Ya se ha afirmado que el aire incluido ayuda al acabado porque incrementa la
calidad de la apariencia de superficies verticales en plataformas martimas (Haug y Sandvik
1988, Ronneberg y Sandvik 1990, Hoff y Elimov 1995). Tal incremento puede ser ms
significativo en superficies horizontales (Lessard et l. 1994, Blais et l. 1996). Por consiguiente,
en opinin del autor, en el futuro el concreto de alto desempeo contendr una pequea cantidad
de aire incluido voluntariamente para facilitar su colocacin y acabado, y no para hacerlo
especficamente resistente al congelamiento y deshielo. No obstante, resta una pregunta: cunto
aire debe incluirse para mejorar la colocacin y el acabado de un concreto de alto desempeo? El
autor piensa que una adicin de 2% a 3% de burbujas muy pequeas, adems del 1.5% a 2% de
aire naturalmente atrapado, incrementa drsticamente la facilidad de colocacin y acabado del
concreto de alto desempeo. Por supuesto, la relacin agua/material ligante tiene que disminuirse
ligeramente para recuperar los 10 a 15 MPa que pueden perderse debido a ese 2% a 3% de aire
(esta regla prctica ya se mencion en el captulo 9). La reduccin de la relacin agua/material
ligante es simple y no demasiado costosa, si se compara con las dificultades causadas cuando el
personal no puede mantener la calidad requerida en la colocacin y el acabado, por la
consistencia pegajosa del concreto. Sin duda, cuanto ms baja la relacin agua/material ligante
(menor de 0.30) ms difcil ser la colocacin y el acabado del concreto.
Cuando se coloc el concreto de alto desempeo con aire incluido en la acera de la
segunda entrada de un restaurante McDonalds en Sherbrook, el personal estuvo mucho ms
contento que cuando colocaron el concreto de alto desempeo sin aire incluido en la primera
entrada (Lessard et l. 1994). Como resultado, la calidad del acabado de la superficie de la
entrada, colada con el concreto sin aire incluido, no luce tan bien como la que incluy aire.
Adems, debido a la alta viscosidad natural del concreto a bajo revenimiento, el personal pudo
dar el perfil de 3D buscado con el concreto fresco entre la entrada y la acera (ilustracin 11.4).
10
Ilustracin 11.4 Perfil de una acera a la que se le ha dado forma con el concreto de alto
desempeo fresco y con aire incluido en el Restaurante McDonalds de Sherbrooke.
11.4 Mtodos especiales de construccin
11.4.1 Construccin de columnas tipo hongo
Se debe tener cuidado al colocar concreto de alto desempeo en columnas y muros de
cortante antes de colar las losas de piso con un concreto de resistencia menor, para asegurar la
continuidad del concreto de alto desempeo, como se muestra en la ilustracin 11.5. Es esencial
extender la cubierta de la columna lo suficiente, y poner especial atencin en el traslape de los
dos concretos, para evitar la formacin de una junta fra entre ambos (Moreno 1990). En estos
casos especiales, se debe considerar el uso de un agente retardador de fraguado para asegurar que
el hongo formado con el concreto de alto desempeo sea lo suficientemente plstico como para
lograr una buena mezcla con el concreto convencional de la losa.

11
Ilustracin 11.5 :Tcnica del hongo en el caso de las columnas. Las columnas estn hechas de un
concreto oscuro de alto desempeo con humo de slice, mientras las losas estn hechas de
concreto plido sin humo de slice. Un rea ms oscura se observa en la base de cada columna en
cada piso. Cortesa de J. Moreno
11.4.2 Cimbra trepadora
Cuando la formacin de juntas no es crtica desde el punto de vista de la construccin, se
ha utilizado cimbra trepadora donde se ha empleado concreto de alto desempeo, como en la
construccin de la Scotia Plaza (ilustracin 4.6 (a)) (Ryell y Bickley 1987). En ese caso, la
cimbra era movida cada 15 horas. Para asegurar que la resistencia del concreto fuera la
suficiente, se desarroll un elaborado programa de pruebas basado en la resistencia a la
extraccin de unos insertos, para satisfaccin del propietario, el contratista y el laboratorio de
control de calidad.
12
11.4.3 Cimbra deslizante
Si la estructura no permite juntas fras, es necesario trabajar con cimbra deslizante. Esta
tcnica ha sido desarrollada y usada ampliamente para la construccin de plataformas martimas
en Noruega (Haug y Sandwick 1988, Ronneberg y Sandwick 1990), y recientemente se utiliz
con xito en la construccin de la plataforma Hibernia (Hoff y Elimov 1995) (ilustracin 11.6).
En este ltimo caso, el reto fue mucho mayor, no solo por las condiciones del lugar y la
temperatura ambiente, que variaba entre -25C y +25C, sino tambin por las caractersticas
especiales de la mezcla de alto desempeo utilizada para construir esta plataforma: la relacin
A/ML era de 0.31, con un contenido de aire comprendido de entre 3.5% y 6% para asegurar un
factor de espaciamiento por debajo de 300 m y que la mezcla pudiera pasar la prueba C666 del
Procedimiento A de la ASTM, de congelamiento y deshielo despus del bombeo. La mitad del
volumen del agregado grueso era agregado ligero para asegurar la flotacin deseada de la
plataforma, y el bombeo de este concreto poda extenderse hasta por 800 m, con una altura
mxima de 60 m y una cada de 60 m.

13
Ilustracin 11.6 Cimbra deslizante Cuando se utiliza el deslizado en la plataforma martima,
este comprende tres cubiertas, como se muestra en la figura 11.6: la cubierta libre, la de trabajo y
la de paso. La zona colada puede prepararse para resistir el invierno, con el fin de proteger el
concreto durante el tiempo suficiente (aproximadamente tres das), de manera que, cuando se
exponga a temperaturas muy bajas, haya alcanzado gran parte del endurecimiento requerido.
11.4.4 Concreto de alto desempeo compactado a rodillo
Recientemente, en Qubec, Canad, el concreto de alto desempeo ha empezado a
colocarse usando la tcnica de compactado a rodillo. Se han construido muchas losas grandes,
con reas que van de los 10 000 m2 a los 87 000 m2, en diferentes patios industriales para
facilitar el manejo del material en condiciones de particular severidad: fundidoras, plantas de
pulpa y papel, plantas de chatarra de acero, etc. Generalmente se tienden dos capas de 150 mm y
revenimiento 0 de concreto de alto desempeo usando una pavimentadora de asfalto. El concreto
de alto desempeo tambin puede prepararse en plantas de asfalto. Las dos capas se compactan
usando rodillos vibratorios para asfalto. Tales secciones de pavimento son no reforzadas y no
tienen juntas. La alta resistencia de las losas proporciona una superficie dura y un muy buen
desempeo bajo las severas condiciones de servicio. Este nuevo tipo de concreto de alto
desempeo se presenta con ms detalle en el prrafo 18.7.

14
En la planta de pulpa y papel de Domtar, cerca de Sherbrooke, el patio de 87 000 m2, que
equivale a 16 campos de ftbol juntos, fue colado en mes y medio por pocas personas usando
equipo convencional de pavimentacin de asfalto.
11.5 Conclusin
Es importante tener un gran cuidado al colocar y acabar el concreto de alto desempeo,
ya que no puede terminarse de la misma manera que el concreto convencional. A pesar del alto
revenimiento de este concreto, debe ser vibrado interna o externamente para facilitar la
colocacin y mejorar el desempeo. En losas horizontales, los vibradores no deben utilizarse
para poner el concreto en su lugar. El concreto de alto desempeo no debe ser sobrevibrado para
evitar segregacin y exudacin local. Las losas de concreto de alto desempeo deberan acabarse
usando enrasadores vibratorios, pero debe aplicarse un acabado liso tan pronto como el
enrasador vibratorio haya pasado. Entonces, es muy importante aplicar un compuesto de curado
o una niebla hmeda tan pronto como la superficie haya sido terminada, como se ver en el
siguiente captulo, para evitar el rpido desarrollo de la contraccin por secado cerca de la
superficie expuesta.
15
REFERENCIAS
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Alto Desempeo Resultados satisfactorios), High-performance Concrete Network of Centres of
Excellence, Vol. 4, No 2, May, p. 4
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North Sea (Diseo de mezcla y resultados de resistencia para plataformas de concreto en el mar
del Norte), ACI SP109, pp. 495-524
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concreto en la plataforma Hibernia), Second CANMET International Symposium on Advances
in Concrete Technology - Supplementary papers, Las Vegas, June 11-14, pp. 717-739
Hover K., 1995, Investigating Effects of Concrete Handling on Air Content (Investigando
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No 3, September, pp. 745-749
Howard N.L., Lathman D.M., 1989, The Production and Deliver of High-Strength Concrete
(La produccin y entrega del concreto de alta resistencia), Concrete International, Vol. 11, No.
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Lessard M., Gendreau M., Gagn R., 1993, Statistical Analysis of the Production of a 75 MPa
Air-Entrained Concrete (Anlisis estadstico de la produccin de concreto con aire includo de
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June, pp. 793-780
Lessard M., Baalbaki M., Atcin P.-C., 1995, Effect of Pumping on Air Characteristics of
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concreto convencional), Transportation Research Record 153, pp. 9-14
Lessard M., Dallaire E., Blouin D., Atcin P.-C., 1994, High-performance Concrete Speeds
Reconstruction for McDonalds (Rapidez de reconstruccin con concretos de alto desempeo
para McDonalds) , Concrete International, Vol. 16, No 9, September, pp. 47-50
16
Miao, B, Atcin P.-C., Cook W.D., Mitchell D., 1993, Influence of Concrete Strength on In-situ
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Moreno J., 1990, 225 W. Wacker Drive, Concrete International, Vol. 12, No 1, January,
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Page K.M., 1989, Profiles in Concrete Pumping (Perfiles en el bombeado de concreto),

Concrete International, Vol. 11, No. 10, October, pp. 28-30
Page K.M., 1990, Pumping High-Strength Concrete (Bombeado de concreto de alta

resistencia), Concrete International, Vol. 12, No. 1, January pp. 26-28
Ronneberg A., Sandvik M., 1990, High-strength Concrete for North Sea Platforms (Concreto
de alta resistencia para plataformas del Mar del Norte), Concrete International, Vol. 12, No 1,
January, pp. 29-34
Ryell J., Bickley J.A., 1987, Scotia-Plaza: High-strength Concrete for Tall Buildings (Scotia-
Plaza: concreto de alta resistencia para edificios altos) Utilization of High-strength Concrete,
Stavanger, Tapir N-7034, Trondheim, NTH, Norway, pp. 641-653
CAPTULO 12
EL CURADO DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO PARA MINIMIZAR LA
CONTRACCIN
12.1 Introduccin
El concreto debe curarse, nadie lo duda; pero eso no significa que el concreto es siempre
curado en forma apropiada, si es que es curado. Para los concretos convencionales, el curado con
agua es necesario para garantizar el ms alto grado de hidratacin posible y, en consecuencia,
para obtener la mayor resistencia y la menor permeabilidad (Neville 1995). El concreto sin
curado seca ms o menos rpido, dependiendo de su relacin agua/material ligante y nunca
alcanzar su mayor resistencia ni su mxima durabilidad. El curado temprano siempre es mejor
que el curado tardo y, en el caso de los concretos convencionales, un curado (aunque sea tardo)
es mejor que ningn curado.
Existen diferentes maneras para curar el concreto: con agua o neblina de agua, con
mantas o telas hmedas; encharcar con agua, rociar con agua y aplicar membranas de curado.
Este captulo no tiene la finalidad de revisar las tcnicas de curado para concretos
convencionales, ya que ese tema se desarrolla extensamente en mucho libros, manuales y
especificaciones. El propsito es demostrar que:
- el concreto de alto desempeo debe ser curado con agua lo ms pronto
posible;
- el curado tardo prcticamente no tiene valor, aunque sea mejor que
ningn curado;
- la contraccin total puede reducirse drsticamente con un apropiado y oportuno
curado con agua;
- no curar con agua puede resultar catastrfico.
La idea de que el concreto de alto desempeo necesita curarse todava es un tema de
controversia (Atcin y Neville 1993). Algunos dicen que el concreto de alto desempeo debe ser
curado como cualquier concreto convencional; otros dicen que, debido a su muy densa
microestructura, el concreto de alto desempeo no necesita curado alguno. Entre quienes afirman
la necesidad de un curado apropiado, existe otro debate: cunto tiempo debe curarse el concreto
de alto desempeo? La respuesta a este controvertido tema no es nica; depende primero del tipo
de curado utilizado: se cura de inmediato, justo despus de colocarlo o se cura el concreto
endurecido durante un perodo bastante largo? Examinaremos ambas preguntas para definir
algunas reglas que debern adaptarse segn las condiciones particulares de campo.
12.2 La importancia de un curado apropiado

Nadie negar que resulta absolutamente necesario proteger la parte superficial de la
cubierta de un puente construido con concreto de alto desempeo de la contraccin por secado y
del secado prematuro. Nadie negar que, desde hace mucho tiempo, es comn hacer un curado
hmedo en la superficie de una columna hecha con concreto de alto desempeo que est
expuesta a secado, durante siete das o ms despus de ser colada. Pero, qu hacer en otros
casos? Ni el sentido comn ni las posturas inflexibles resultan satisfactorios. Es absolutamente
necesario entender qu sucede cuando se desarrolla la reaccin de hidratacin en un concreto de
alto desempeo (por supuesto, al igual que en un concreto convencional) para tomar las medidas
apropiadas para reducir, tanto como sea posible, las contracciones que se desarrollarn en el
concreto sin curado.
La superficie del concreto siempre es la primera lnea de ataque y, si se debilita debido a
la falta de un curado apropiado, podra afectar la durabilidad de la estructura. Por eso, siempre es
vital evaluar el riesgo de debilidad de la superficie del concreto si hubo un curado inapropiado.
En cualquier caso, es mejor curar demasiado que no curar; pero tambin debe reconocerse que
un curado apropiado no siempre es prctico si no se ha planeado bien antes de iniciar la
construccin. Cuando se ha planeado de antemano, nunca surgen problemas para llevar a cabo el
curado apropiado, pues nada ms se debe agregar un material prcticamente gratuito: el agua.
El curado se realiza por dos razones: para hidratar el cemento presente en la mezcla
tanto como sea posible (algo que a veces se olvida), y para minimizar la contraccin.
2
12.3 Los diferentes tipos de contraccin
La contraccin del concreto es, al mismo tiempo, un fenmeno muy simple (una
disminucin del volumen aparente del concreto) y bastante complejo, si se comprenden sus
causas. Sera mejor hablar de las retracciones del concreto, porque la medicin de la retraccin
corresponde a una combinacin de varias retracciones elementales (Atcin et l. 1997);
- Retraccin plstica, que se desarrolla en la superficie de un concreto fresco sometido a secado
(Wittman 1976).
- Contraccin autgena (tambin llamada auto-desecacin o contraccin qumica), que puede
darse cuando el cemento se hidrata (Tazawa et l. 1995).
- Contraccin por secado (una prdida continua de agua en un concreto endurecido debido a la
evaporacin de su agua interna).
- Contraccin trmica, que sigue a un decremento continuo de la temperatura del concreto; y
- Contraccin por carbonatacin.
En consecuencia, para entender el origen y las causas principales de cada una de estas
contracciones elementales, es esencial entender la reaccin de hidratacin y sus consecuencias
fsicas, termodinmicas y mecnicas. Por lo tanto, desde un punto de vista prctico, debiera ser
posible tomar las medidas apropiadas para estar seguros de que los efectos negativos de la
contraccin puedan minimizarse. En efecto, es bien conocido que el concreto no se contrae del
todo si se cura siempre bajo el agua. La contraccin no es un fenmeno inevitable; ms bien, es
la consecuencia de la falta de un curado adecuado o del cese de un curado apropiado. En el
momento en que el curado con agua se suspenda, el valor de la relacin agua/material ligante y
la cantidad y el tipo de agregados determinarn en gran medida la contraccin final de un
concreto.
12.4 La reaccin de la hidratacin y sus consecuencias

La expresin reaccin de hidratacin del cemento Prtland no es muy cientfica, pues
transmite un nico dato: cuando el cemento Prtland entra en contacto con el agua, la pasta de
3
cemento empieza a endurecer mientras contina la reaccin del agua y los constituyentes del
cemento Prtland. Esta reaccin qumica libera calor y provoca una contraccin del volumen
slido. Por lo tanto, la resistencia obtenida por la hidratacin de parte de la pasta de cemento
siempre est asociada con la liberacin de calor y con una contraccin del volumen slido, y
viceversa. Para ilustrar este hecho, podramos decir, en sentido figurado, que la pasta de cemento
(o, ms particularmente, el concreto) se desarrolla dentro del tringulo de las Bermudas
compuesto por resistencia calor contraccin volumtrica. Dicho triangulo se ha
esquematizado en la ilustracin 12.1 Ningn concreto gana resistencia sin la manifestacin de
estos dos fenmenos que acompaan a este proceso, los cuales causan muchas preocupaciones a
los ingenieros, y con los cuales los usuarios del concreto tienen que aprender a vivir. Sin
embargo, si continuamos la reflexin, llegaramos a la conclusin de que no est mal que el
concreto se desarrolle dentro de tal tringulo, porque es posible vivir con estos dos fenmenos
parsitos. No es seguro que el concreto sera el material ms ampliamente utilizado en el mundo
si fuera un material que se hinchara con una disminucin de la temperatura durante su
endurecimiento.
RESISTENCIA CALOR
CONTRACCIN
VOLUMTRICA
Ilustracin 12.1 El tringulo de las Bermudas del concreto.
4
Los trminos reaccin de hidratacin y calor de hidratacin son, por tanto, muy tiles
para describir una realidad fsica; pero esta sencillez de vocabulario puede inducir a error, pues
el cemento Prtland no es un material puro bien definido, como se muestra en el captulo 6. Se
trata, mejor dicho, de un material multifactico cuya composicin vara a lo largo de un rango
amplio. Este vocabulario simple integra el desarrollo de una serie de complejas reacciones
qumicas exotrmicas; es decir, contribuyen a incrementar la temperatura del concreto.
Para explicar esquemticamente las propiedades del concreto en las cuales estamos
interesados, podemos decir que el cemento Prtland, en una primera aproximacin, se compone
de cinco diferentes fases esenciales: C2S y C3S, C3A, C4AF y sulfato de calcio, que se adiciona
para controlar el tiempo de fraguado y endurecimiento del cemento. En este anlisis, las
supuestas impurezas del cemento Prtland suelen desestimarse (lcalis, sulfuro o azufre, cal
libre, silicio sin reaccionar, pericaza, etc.); sin embargo, si las observamos ms de cerca,
veremos que su papel en la reaccin de hidratacin no siempre es neutro.
Cuando observamos la hidratacin de las fases puras, el resultado de la hidratacin de los
dos silicatos es la formacin, en primer trmino, de un simple silicato de calcio hidratado que se
escribe con la siguiente abreviacin C-S-H, y, en segundo trmino, de la portlandita Ca(OH)2. El
C3A en presencia del sulfato de calcio y agua es transformado en ettringita, C3A.3CaSO4.32H2O
y luego en mono sulfoaluminato C3A.CaSO4.12 H2O cuando ya no hay ms sulfato de calcio,

como se mostr en el captulo 6. En cuanto al C4AF, se hidrata como el C3A, pero de manera
ms lenta.
Segn las respectivas proporciones de cada una de estas fases, la cantidad de agua usada,
el rea especfica superficial del cemento, la temperatura inicial del concreto y la temperatura
ambiente, el concreto desarrollar mayor o menor resistencia y calor. Por eso, una forma muy
simple de seguir la evolucin de la resistencia del concreto es seguir la evolucin de su
temperatura, y viceversa: ste es el principio para medir la madurez.
5
La hidratacin del cemento Prtland tambin va acompaada de una reduccin del
volumen slido, porque la hidratacin de los silicatos diclcicos y triclcicos y la formacin de
ettringita (que constituyen la parte esencial del cemento Prtland) van acompaadas de una
reduccin del volumen slido. De hecho, si para hidratar un volumen A de cemento es necesario
usar un volumen B de agua, para formar un volumen C de hidrato, siempre se ver que
C < A + B.
Aun cuando los investigadores no estn de acuerdo respecto de los respectivos valores de A, B y
C, se suele aceptar que la reduccin en el volumen slido causado por la hidratacin, es de
alrededor del 10%, como lo descubri Le Chatelier (1904) cien aos atrs. Esta contraccin
volumtrica tiene algunas consecuencias prcticas muy importantes en la reaccin de la
hidratacin.
En el caso de la contraccin volumtrica, se ha creado el mal hbito de decir que esta
contraccin del volumen slido se debe a la auto-desecacin. Esto es verdadero nicamente
cuando una muestra de concreto es aislada de cualquier influencia externa sellndola en un sobre
perfectamente apretado; en tal caso, solo la contraccin volumtrica del volumen slido
desarrolla contraccin, cuando la porosidad muy fina creada por la hidratacin del cemento
drena el agua de los tubos capilares ms gruesos y culmina en la formacin del menisco dentro
del sistema capilar. El resultado de la contraccin qumica en este caso es el mismo que si el
concreto se hubiera secado (por eso se usa la expresin auto-desecacin para describir este
fenmeno). Esto sucede en cualquier concreto, independientemente de su relacin agua/material
ligante, en ausencia de curado con agua.
Por el contrario, si una muestra de concreto se cura bajo el agua tan pronto como la
reaccin de hidratacin empieza a darse, la porosidad muy fina que se forma por la contraccin
volumtrica se llena inmediatamente con agua drenada de los tubos capilares ms gruesos; pero,
al mismo tiempo, los tubos capilares ms gruesos drenan agua de fuentes externas, mientras que
la porosidad est conectada a la fuente externa de agua. Por lo tanto, en este caso, el trmino
auto-desecacin no resulta del todo apropiado para describir lo que sucede en el concreto durante
6
su endurecimiento. La expresin ms apropiada sera contraccin qumica del volumen slido.
La contraccin qumica es un fenmeno general que puede ser el resultado de la auto-
desecacin, segn la forma en que el concreto es curado.
La evolucin del concreto dentro del Tringulo de las Bermudas tiene implicaciones
prcticas muy importantes. Cuanta ms resistencia gane el concreto, ms calor desarrollar y
mayor ser su contraccin de volumen slido; o bien, si un concreto puede todava ganar algo de
resistencia, desarrollar una cierta cantidad de calor durante el proceso, y su volumen slido
decrecer. En los siguientes prrafos, examinaremos lo que sucede en los vrtices de este famoso
Tringulo de las Bermudas para entender mejor cul es su efecto en la reaccin de hidratacin, y
cules son las consecuencias del desarrollo de la reaccin de hidratacin en el desarrollo de la
contraccin.
12.4.1 Resistencia
Es bastante fcil determinar, en forma experimental, que el concreto aumenta su
resistencia con el tiempo, aun cuando no es curado en forma adecuada; pero sigue siendo muy
difcil, en la actualidad, explicar las causas profundas de este incremento de resistencia (Van
Damme 1994). Debido a los progresos de la microscopa electrnica, ahora es posible observar
todos los cambios de las fases del endurecimiento del concreto a nivel microscpico. Es bien
sabido que la formacin del hidrato de silicato de calcio durante la hidratacin de los silicatos
diclcicos y triclcicos es esencialmente responsable de la ganancia de resistencia del concreto;
pero se debe admitir que, en la actualidad, la composicin y la estructura exactas de este silicato
de calcio hidratado no son bien conocidas, por lo que, por prudencia, todava se escribe como C-
S-H. Desde un punto de vista morfolgico, se acepta que el C-S-H tiene una estructura en capas,
pero dicha estructura no est tan bien definida y no es tan bien conocida como la estructura en
capas de otros dos silicatos hidratados relacionados: la caolinita (silicato de aluminio hidratado)
y el asbesto de serpentina o crisotilo (silicatos de magnesio hidratado). Por otra parte, tambin se
conoce bien la forma en que los diferentes cristales de C-S-H son soldados o unidos para,
7
finalmente, dar resistencia al concreto, cosa que Van Damme ha explicado muy bien en un
artculo reciente (Damme 1994).
Sin embargo, como ya se ha indicado, cuando hay una ganancia de resistencia entre dos
edades, por una parte hay necesariamente algo de liberacin de calor (que puede o no
manifestarse mediante un incremento de la temperatura, segn las condiciones termodinmicas
en las cuales se desarrolla este calor liberado) y, por otra parte, hay una reduccin del volumen
slido que puede estar acompaada por una contraccin del volumen, segn las condiciones de
curado. Cuando medimos la resistencia a la compresin de una muestra de concreto
perfectamente sellada y curada en un medio adiabtico (o incluso ms simple, cuando
monitoreamos su temperatura), tambin es posible seguir la evolucin de la contraccin
volumtrica de los hidratos, como se puede ver en la ilustracin 12.2.
Ilustracin 12.2 Evolucin de la resistencia a la compresin, temperatura y contraccin

volumtrica de una muestra de concreto curado en condiciones adiabticas.
12.4.2 Calor
La hidratacin del cemento Prtland siempre est acompaada por una liberacin de
calor. Este calor liberado generalmente da lugar a un incremento en la temperatura del concreto,
aunque dicho aumento de temperatura depende de varios factores, como la dosificacin de
8
cemento, el tipo de cemento utilizado, la temperatura inicial del concreto, la naturaleza de los
agregados, la temperatura ambiente, las condiciones termodinmicas de curado y la geometra y
la forma del elemento en el cual se coloca el concreto. Los dos casos extremos son: el curado
isotrmico terico (temperatura constante) y el curado adiabtico terico (sin ningn intercambio
de calor con el exterior). En la prctica, el curado del concreto no es ni isotrmico ni adiabtico,
dependiendo de las condiciones particulares en las cuales la reaccin de hidratacin ocurra.
Desde un punto de vista prctico, hay un periodo de tiempo ms o menos largo durante el
cual no se libera calor. Despus, se da un incremento en la temperatura (que puede ser ms o
menos rpido e intenso) durante el cual aumenta la temperatura del concreto y, finalmente, sigue
un perodo ms o menos largo durante el cual el concreto regresa a la temperatura ambiente.
Esta evolucin de la temperatura ha sido representada esquemticamente en la ilustracin
12.3 y resultar til cuando comentemos la manera ms apropiada de curar el concreto para
atenuar los efectos de sus cambios volumtricos.
Ilustracin 12.3 Curva tpica que muestra la evolucin de la temperatura del

concreto en un elemento estructural.
12.4.3 Contraccin volumtrica
12.4.3.1 Volumen aparente y volumen slido
Es conveniente definir simple y claramente cul es la diferencia entre el volumen
aparente y el volumen slido. El volumen aparente de un material es el volumen que se ve sin
9
considerar cmo es la estructura interna o la porosidad del material. Una muestra prismtica de
concreto que tiene dimensiones externas de 300 300 750 mm, tiene un volumen aparente de
67.500.000 mm3 o 67.5 l; un cilindro de 100 200 78.5 mm, tiene un volumen aparente de 1
570.000 mm3 o 1.57 l.
El volumen slido, o volumen absoluto de un material, corresponde a la parte del
volumen aparente que en efecto es ocupado por la materia slida. Los dos prismas que tienen el
mismo volumen aparente en la ilustracin 12.4(a), no tienen el mismo volumen slido, como se
muestra en la ilustracin 12.4 (b). Por ejemplo, las muestras de concreto que tienen diferente
contenido aire pueden tener el mismo volumen aparente, pero no el mismo volumen slido. Sus
masas correspondern a una funcin del valor del volumen slido.
(a)
Estos dos prismas tienen el mismo volumen aparente
(b)
Volumen slido
(absoluto)
No tienen el mismo volumen slido
Ilustracin 12.4 Nocin de los volmenes aparentes y slidos 12.4.3.2 Cambios volumtricos
del concreto (volumen aparente)
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Como muchos otros materiales, el volumen aparente del concreto cambia debido a los
efectos de la temperatura: el volumen del concreto se incrementa cuando se calienta, y se contrae
cuando se enfra; pero el concreto manifiesta otros cambios volumtricos que le son particulares:
su volumen slido disminuye cuando el cemento se hidrata, y su volumen aparente disminuye
cuando es curado al aire.
Cada uno de estos tres cambios volumtricos puede ser la causa de diferentes formas de
contraccin, las cuales deben ser sumadas algebraicamente para obtener la contraccin total del
concreto.
12.4.3.3 Contraccin qumica (volumen absoluto)
Cuando el cemento Prtland se hidrata, el volumen absoluto del hidrato que se forma
dentro del concreto es ms pequeo que la suma del volumen slido del cemento y el volumen
de agua combinados. Esta contraccin del volumen slido se desarrolla mientras permanezca la
reaccin de hidratacin. Mucha gente cree que dicha contraccin del volumen absoluto va casi
automticamente acompaada por una contraccin del volumen aparente, pero no siempre es as;
cuando el concreto es curado continuamente bajo el agua, no solo no disminuye su volumen
aparente, sino que tambin tiende a aumentar al menos en el inicio del curado con agua, como se
muestra en la ilustracin 12.5. El volumen slido de concreto curado bajo el agua

definitivamente disminuye, pero su volumen aparente aumenta. Esta aparente contradiccin se
puede explicar si se considera la expansin del concreto fresco generada por la formacin de
cristales de ettringita y portlandita cuando el concreto empieza a endurecer, o por la hinchazn
del cristal C-S-H debida a la absorcin de agua, como sucede con los materiales de arcilla.
Debido a que el concreto en ese momento es todava un material suave con una cohesin dbil,
el crecimiento de estos cristales separa otras partculas slidas y resulta en un aumento del
volumen aparente. Tan pronto como la resistencia a la traccin del concreto es mayor que la
presin creada por el crecimiento de los cristales, el volumen aparente del concreto detiene su
crecimiento.
11
Por lo tanto, cuando el concreto se cura bajo el agua no presenta contraccin alguna
del volumen aparente, aunque su volumen slido disminuye.
Expansin
Retraccin
Ilustracin 12.5 Curva tpica que exhibe la evolucin del volumen aparente de una muestra
de concreto continuamente curado en agua.
Desafortunadamente para el concreto, los humanos no son peces, y no viven bajo el agua.
Por eso, la mayora de las estructuras de concreto se construye en el aire, y ciertamente algn da
estarn expuestas a condiciones secas. Con el tiempo, la sequedad externa debe ser agregada a la
auto-desecacin. El secado del concreto va siempre acompaado de una cierta contraccin,
durante la cual el volumen aparente del concreto disminuye; esa contraccin se llama
contraccin por secado.
12.4.3.4El papel vital de los meniscos de los tubos capilares del concreto en los cambios de
volumen aparente
Veamos cmo el secado y la auto-desecacin se desarrollan dentro del concreto. El
secado del concreto es el resultado de la evaporacin de una parte del agua contenida dentro de
la red de tubos capilares del concreto que estn conectados a la superficie, seguida de un
desequilibrio entre la humedad relativa del aire del medio ambiente y los tubos capilares del
concreto. Por supuesto, el agua que est contenida en los poros muy gruesos y los tubos capilares
localizados cerca de la superficie del concreto es la que se expulsa primero, porque las fuerzas de
los tubos capilares son ms dbiles all. Sin embargo, a medida que el agua contina saliendo del
12
concreto, el menisco se convierte en tubos capilares cada vez ms finos y, por lo tanto, las
fuerzas del tubo capilar que se desarrollan dentro del concreto se vuelven cada vez ms fuertes
(Wittman 1968). Buil 1979). Baron 1982). Pero, cuanto ms fuerte se vuelvan las fuerzas
capilares, el agua se retiene con ms fuerza dentro del concreto, y es ms difcil que se evapore.
Esto explica la forma de las curvas de la prdida de masa versus el tiempo de las muestras de
concreto que se secan (ilustracin 12.6) (LHermite 1978). La forma de estas curvas es una
funcin del volumen total de poros, el dimetro de los poros, su grado de conectividad y su
forma (las dimensiones de la muestra de concreto) y la sequedad del aire ambiente.
Ilustracin 12.6 Prdida de agua en varios tamaos de prismas (humedad relativa: 55 por
ciento).
Las fuerzas capilares que son desarrolladas dentro de los capilares son inversamente
proporcionales al dimetro de estos capilares. Mientras dichas fuerzas sean menores que la
resistencia a la traccin del concreto, el concreto se contrae de forma elstica. Si las fuerzas
capilares son mayores que la resistencia a la traccin del concreto, la pasta se agrieta. Pero,
mientras el concreto es curado con agua, no se forman poros vacos durante la hidratacin,
(pues estn llenos de agua) y, por eso, no se forman meniscos ni se desarrolla la contraccin
autgena dentro del concreto; tampoco hay grietas. Solo cuando la relacin agua/material
ligante es muy baja, algunos poros podran desconectarse de la fuente de agua externa durante el
13
proceso de hidratacin, y algunas contracciones autgenas podran desarrollarse a pesar de un
curado permanente con agua.
La reaccin de hidratacin se detiene, por supuesto, cuando no hay ms agua ni ms
cemento para ser hidratado o, como ha sealado Powers (1947, 1958), cuando la presin parcial
del agua en los capilares disminuye demasiado. En ese momento, la atraccin que los granos de
cemento no hidratados estn ejerciendo sobre el agua no es suficientemente fuerte para atraer el
agua que est retenida en los capilares por las fuerzas capilares, y la reaccin de hidratacin se
detiene aun cuando todava hay granos de cemento sin hidratar y agua dentro del concreto.
12.4.3.5 Diferencia esencial entre auto-desecacin y secado
Se ha visto que, en algunos casos, la contraccin qumica puede dar lugar a la creacin de
meniscos dentro de los tubos capilares del concreto y a una porosidad llena con vapor de agua,
como cuando el concreto se est secando. Sin embargo, existe una diferencia fundamental entre
estos dos fenmenos, aunque el resultado sea el mismo: la aparicin del menisco dentro del
sistema capilar.
La auto-desecacin se desarrolla progresivamente dentro de la masa de un concreto no
curado con agua de forma homognea, siempre que los granos de cemento se dispersen
homogneamente dentro de la masa de concreto. Por el contrario, la sequedad es un fenmeno
localizado, que empieza a desarrollarse en la superficie del concreto donde puede haber
evaporacin. Este fenmeno progresa dentro del concreto ms o menos rpidamente, segn lo
compactado de la microestructura del concreto y la sequedad del aire ambiente. Por eso, los
gradientes de resistencia a la traccin se desarrollan en la piel del concreto por secado, mientras
en la masa de concreto la auto-desecacin se desarrolla de forma homognea.
12.4.3.6 De los cambios volumtricos de la pasta de cemento hidratada a la contraccin del
concreto
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La auto-desecacin y el secado se desarrollan dentro de la pasta de cemento hidratado, la
cual es solo un componente del concreto; el otro elemento son los agregados, los cuales
usualmente no experimentan cambio volumtrico alguno. La variacin del volumen aparente del
concreto endurecido, llamada contraccin, se relaciona as con los cambios volumtricos de la
pasta hidratada de cemento y con el cambio volumtrico trmico, que ocurre dentro de la pasta
de cemento hidratado y los agregados. La contraccin trmica de la pasta siempre es mayor que
la de los agregados.
Por supuesto, cada uno de los cambios volumtricos elementales contribuye a la
contraccin global o total del concreto endurecido y, por eso, a veces resulta til descomponer la
contraccin total en contraccin autgena, contraccin por secado y contraccin trmica.
Las contracciones autgena y por secado estn ligadas a los correspondientes cambios
volumtricos de la pasta de cemento hidratada, pero dichas contracciones no se desarrollan
libremente debido a la relativa rigidez del esqueleto de los agregados gruesos, los cuales se
opondrn a la contraccin del volumen aparente del concreto (Alexander 1996). En
consecuencia, la contraccin de un concreto endurecido siempre es menor que la de una pasta de
cemento hidratada con la misma relacin agua/material ligante. Es bien sabido que una forma
fcil de reducir la contraccin total del concreto es incrementar el contenido de agregado grueso.
Sin embargo, cabe enfatizar que, si el total de contraccin del concreto se reduce incorporando
ms agregado grueso a la mezcla para el mismo volumen de pasta, habr ms microgrietas dentro
de la pasta, pues la pasta tiene ms restriccin a la contraccin y la contraccin de la pasta no
tiene ninguna relacin con la cantidad de agregados gruesos dentro del concreto.
La distribucin de los agregados gruesos no es homognea en un elemento estructural de
concreto; el concreto detrs de la cimbra, la piel del concreto, es ms rico en mortero y pasta
debido al conocido efecto pared. Por lo tanto, la piel del concreto desarrollar ms contraccin (y
la desarrollar ms fcilmente), lo cual puede resultar en la formacin de grietas ms grandes
que en la masa del concreto, donde el esqueleto de los agregados gruesos se opone a la
formacin de grandes fisuras.
15
La contraccin de la piel de un concreto de alto desempeo puede ser mayor que la de un
concreto convencional, porque su piel es ms rica en pasta (Sicard et l. 1992); por eso, resulta
imperativo el curado con agua. Por supuesto, cuanto mayor tiempo de curado con agua, mejor.
12.5 La contraccin del concreto

La contraccin del concreto que no es curado con agua corresponde a la suma de su
contraccin trmica (si la hay), su contraccin autgena y su contraccin por secado (aqu no
consideramos la contraccin por carbonatacin que puede darse despus). Podemos afirmar que:
total = trmica + autgena + secado
Al hacer los clculos, total, consideramos que trmica es positiva cuando el concreto
se est enfriando y que trmica es negativa cuando la temperatura del concreto est
aumentando. La contraccin autgena puede ser igual a 0 si el concreto es curado bajo el agua, y
la contraccin por secado puede ser igual a 0 si el concreto es cubierto por una pelcula
impermeable, de modo que ninguna de sus molculas de agua puede salir; pero, en cualquier
caso, ambas no pueden ser iguales a 0 a la misma vez, excepto si el concreto se cura siempre
bajo el agua.
12.5.1 La contraccin de origen trmico
Como cualquier otro material, el concreto puede estar sujeto a cambios volumtricos de
origen trmico. Sin embargo, el concreto se comporta de una manera distinta a otros materiales
de construccin al ganar resistencia, pues su temperatura aumenta y, por eso, las uniones
mecnicas que se desarrollan dentro del concreto durante su endurecimiento se forman a una
temperatura que no necesariamente es la que el concreto tendr durante su vida til. Por otra
parte, estas uniones se crean a una temperatura que se desarrolla durante la hidratacin del
cemento, como se representa esquemticamente en la ilustracin 12.3. Una vez alcanzada la
temperatura mxima, las prdidas trmicas son finalmente mayores que la cantidad de calor
16
liberado por la hidratacin, de modo que el concreto empieza a enfriarse, para regresar a la
Las leyes de la fsica que rigen estos intercambios de calor dentro del concreto son bien
conocidas, y es muy fcil desarrollar modelos para predecir la variacin de la temperatura de un
concreto colocado en un elemento estructural especfico, expuesto a condiciones ambientales
especficas, cuando se enfra.
12.5.2 Cmo reducir la contraccin autgena y por secado del concreto de alto desempeo y sus
efectos aplicando un curado apropiado
Se ha visto que, si el concreto se cura bajo el agua, no experimenta ninguna contraccin.
Sin embargo, en la prctica, las estructuras de concreto no pueden curarse siempre mediante
aspersin de agua. En consecuencia, el da en que el curado del concreto se interrumpe, se
empiezan a formar algunas contracciones autgenas y por secado. Para reducir la contraccin del
concreto de alto desempeo, solo se debe retardar, tanto como sea posible, la hora de interrumpir
el curado. La pregunta es cunto es suficiente tiempo? Veremos que resulta difcil dar una
respuesta precisa a la pregunta. No obstante, un buen conocimiento de cmo se hidrata el
cemento y de cmo evitar el desarrollo de las contracciones elementales ser til a la hora de
seleccionar las condiciones de curado de cada caso en particular, para reducir la contraccin
cuando se detenga el curado con agua.
Entonces, es necesario curar el concreto de alto desempeo tan pronto como empiece a
hidratarse y durante todo el tiempo que sea posible. Cuanto ms rpido se hidrata el cemento,
ms rpido se debe curar, y tanto ms crtico resulta su curado. Por supuesto, durante este curado
bajo el agua, no habr ninguna contraccin por secado.
Las curvas que demuestran los incrementos de temperatura de un concreto en
condiciones adiabticas (ilustracin 12.7) se pueden utilizar para determinar cundo detener el
curado con agua de modo que siga existiendo contraccin autgena dentro de los limites
aceptables y que se pueda desarrollar dentro del concreto sin causar agrietamiento, pues la
17
resistencia a la traccin del concreto ser lo suficientemente alta. Cuando el curado con agua se
suspende, se desarrolla la auto-desecacin.
Ilustracin 12.7 Retraccin inducida de auto-desecacin como una funcin de la duracin del
curado con agua.
Para eliminar la contraccin por secado del concreto de alto desempeo, solo hace falta
evitar la prdida de agua del concreto por evaporacin (Bissonnette et l. 1996). Por lo tanto, es
necesario cubrir el concreto con una membrana impermeable de manera que no se pueda perder
ni una sola molcula de agua. Pero este concreto de alto desempeo todava puede desarrollar
contracciones autgenas mientras algunas partculas de cemento continan hidratndose o hasta
que la presin parcial del vapor de agua dentro de los tubos capilares caiga por debajo de 80%,
como descubri Powers (1947).
No estamos acostumbrados a pintar el concreto con una pelcula completamente
impermeable, pero es necesario evaluar el costo de ese tratamiento adicional al curado, y
comparar el incremento de durabilidad de la estructura cuando tratamos con concreto de alto
desempeo. Si un anlisis econmico muestra que el desarrollo de la contraccin por secado no
disminuye la durabilidad de una estructura en forma significativa, no hace falta cubrir el
concreto de alto desempeo con una pelcula impermeable, y ser ms econmico dejar que el
18
concreto de alto desempeo se seque. Si, por el contrario, un estudio econmico demuestra que
es mejor invertir en pintar el concreto de alto desempeo con una membrana impermeable, habr
que hacerlo. Despus de todo, ya resulta comn pintar las estructuras de acero para retardar su
corrosin; por qu no pintar el concreto de alto desempeo para evitar su secado?
Si se regresa a la curva que representa el incremento de la temperatura de un concreto de
alto desempeo en un elemento estructural, se aprecia fcilmente en la ilustracin 12.8 cmo
seleccionar las condiciones de curado ms apropiadas durante el endurecimiento del concreto de
alto desempeo, para minimizar la contraccin plstica, autgena y por secado durante el
proceso de hidratacin.
En la ilustracin 12.8 se observa que la mejor forma de proteger un concreto de alto
desempeo contra la contraccin es empezar a protegerlo usando un compuesto de curado o
neblina de agua, o encharcarlo con agua, mientras est plstico. Despus, el concreto de alto
desempeo debe ser curado por roco de agua, neblina o encharcado con agua, mientras la
reaccin de hidratacin est en proceso. Finalmente, el concreto de alto desempeo debe ser
cubierto por una pelcula impermeable tan pronto como el curado con agua se detenga.
19
Se debe Se debe evitar Se debe evitar la
evitar que se la formacin desecacin. La auto-
evapore el de meniscos desecacin se
agua desarrolla hasta que la
hidratacin se detiene
Ilustracin 12.8 Los regmenes de curado ms adecuados durante el proceso de reaccin a la

hidratacin.
12.6 Por qu la contraccin autgena es ms importante en un concreto de alto

desempeo que en un concreto convencional?
Cada contraccin qumica de la pasta hidratada de cemento resulta en una disminucin
del 10% de su volumen absoluto. Por lo tanto, podramos deducir el siguiente razonamiento
simple: como los concretos de alto desempeo tienen un mayor contenido de cemento que los
concretos convencionales, los concretos de alto desempeo se contraen ms. Sin embargo, tal
razonamiento es absolutamente incorrecto. De hecho, como en el caso de concretos
convencionales, si un concreto de alto desempeo se cura continuamente bajo el agua, tan pronto
20
como la hidratacin del cemento comience se observa un ligero incremento del volumen
aparente en la primera etapa de hidratacin. Entonces, no se observa ningn otro cambio en el
volumen aparente del concreto, excepto cuando la relacin agua/material ligante es tan baja que
el sistema de poros puede desconectarse cuando sigue la hidratacin.
Por eso, la contraccin del concreto de alto desempeo est esencialmente ligada a
su curado o ausencia de curado, y no a su contenido de cemento.

Es necesario regresar a las causas fundamentales de los diferentes tipos de contraccin
que ocurren en un concreto para entender por qu la auto-desecacin, si est fuera de control, se
convierte en la principal causa de contraccin de un concreto de alto desempeo, cosa que no
sucede con los concretos convencionales. Esta diferencia en el comportamiento del concreto de
alto desempeo y el concreto convencional se explica por las diferencias principales que se
observan a nivel de la microestructura entre un concreto de alto desempeo y un concreto
convencional (Hua et l. 1995 (a), Hua et l. 1995 (b), Baroghel-Bouny et l. 1996).
La red capilar existente de un concreto convencional se vuelve ms gruesa, tan gruesa
como sea el aumento de la relacin agua/material ligante. En tal caso y si, debido a una falta de
curado inicial con agua, las partculas de cemento deben hidratarse con el agua introducida en el
concreto durante su elaboracin, el agua contenida en los tubos capilares ms gruesos es la que
ser drenada, debido a la muy fina porosidad generada por la contraccin qumica. Esta agua se
drena con facilidad porque su retencin en estos grandes capilares es dbil. Las fuerzas de
traccin que acompaan la creacin de meniscos en los capilares ms gruesos no son muy
fuertes, y el resultado de la contraccin autgena es muy pequea o neutra. Por supuesto, cuando
el agua contenida en los capilares ms gruesos se ha drenado, la porosidad creada por la
contraccin volumtrica drenar el agua contenida en los capilares ms finos, y los
correspondientes esfuerzos de traccin desarrollados aumentarn. Pero, como en los concretos
convencionales, la mayor cantidad de agua de la mezcla est contenida en los capilares muy
gruesos (que contienen un volumen grande de agua y no mucho cemento); los esfuerzos de
21
traccin nunca son suficientemente altos como para causar contracciones autgenas
significativas.
En la superficie de un concreto convencional, el secado es rpido y progresa
profundamente, pues dicho concreto es poroso y tiene tubos capilares gruesos debido a su alta
relacin agua/material ligante. Por tanto, la contraccin por secado rpidamente se convierte en
la contraccin predominante en la superficie de cualquier concreto convencional, y gobierna la
contraccin total de ese concreto.
En general, podemos concluir que la contraccin qumica de la pasta de cemento en los
concretos convencionales desarrolla una contraccin autgena muy baja, de modo que la
contraccin final se debe, en su mayora, al secado del concreto.
En el caso del concreto de alto desempeo con baja relacin agua/material ligante,
cuando no exista curado con agua, la contraccin autgena se desarrolla rpidamente, porque el
agua drenada por la porosidad muy fina que resulta de la contraccin volumtrica es drenada de
capilares que ya tienen un dimetro pequeo. Por otra parte, en el caso del concreto de alto
desempeo, cuando la reaccin de hidratacin empieza, se desarrolla muy apresuradamente, por
lo que el agua se drena muy rpido de los capilares cada vez ms finos y se desarrolla con
rapidez una gran resistencia a la traccin, lo cual resulta en el desarrollo de una precipitada
contraccin autgena. Por consiguiente, la contraccin autgena se desarrolla muy rpida e
intensamente en el concreto de alto desempeo (Tazawa y Myazawa 1995). Jensen y Hansen
(1995). 1996) han medido una contraccin autgena de 3 000 y 1 500 micras en una pasta de
cemento agua/material ligante de 0.25, mientras Tazawa y Miyazawa (1993) midieron una
contraccin autgena en pasta con baja relacin agua/material ligante de 4 000 micras y una
contraccin autgena en concreto de 600 micras.
Por el contrario, en la superficie de un concreto de alto desempao, el secado se
desarrolla ms lentamente porque la porosidad del concreto de alto desempeo es, en general,
muy fina y porque ya ha sido drenando por el proceso de auto-desecacin. Por lo tanto, la
22
contraccin por secado se desarrolla ms lentamente en el concreto de alto desempeo que en el
Por eso, la contraccin del concreto de alto desempeo estar esencialmente influida
por la auto-desecacin, mientras que la contraccin en el concreto convencional es
principalmente causada por el secado.

Entonces, es normal observar experimentalmente que, cuando un concreto de alto
desempeo se seca al aire prematuramente (menos de 24 horas), su contraccin inicial suele ser
mayor que la de un concreto convencional. Por supuesto, tambin es normal encontrar que la
contraccin total de algn concreto convencional se da en funcin de la cantidad de agua usada
en la mezcla al elaborar el concreto, cosa que no sucede con el concreto de alto desempeo.
12.7 Es suficiente la aplicacin de un compuesto de curado para minimizar o atenuar la

contraccin de un concreto de alto desempeo?
La respuesta es depende.
Si el concreto protegido por una membrana de curado es un concreto con una alta
relacin agua/material ligante (mayor a 0.40), en principio contiene suficiente agua, por lo que
todas las partculas de cemento pueden ser completamente hidratadas con la cantidad inicial de
agua contenida en la mezcla. Cuanto ms alta sea la relacin agua/material ligante, mayor
proteccin tendr el concreto contra la contraccin autgena. Tan pronto como la membrana de
curado pierda su eficiencia o desaparezca, el concreto pierde su proteccin contra el secado, y

desarrollar contraccin por secado. La contraccin por secado ser la parte esencial de la
contraccin del concreto.
Si el concreto que est protegido por una membrana de curado tiene una relacin
agua/material ligante menor a 0.40, la auto-desecacin se desarrollar muy rpidamente dentro
del concreto si no se cura con agua en forma apropiada. Cuanto menor sea la relacin
agua/material ligante, mayor ser la contraccin autgena. Esto explica por qu, muy a menudo,
se encuentra que un concreto de alto desempeo con una muy baja relacin agua/material ligante
tiene una contraccin inicial mayor a la de un concreto con una relacin agua/material ligante
23
ms alta. En este caso, cuando la membrana de curado desaparece o pierde su eficiencia, la
contraccin por secado se desarrollar como en el ejemplo anterior.
Por lo tanto, las membranas o los compuestos de curado que eran aceptables para curar
concreto con una alta relacin agua/material ligante (0.50 a 0.70) no son suficientemente aptos
para curar concretos de alto desempeo con una baja relacin agua/material ligante. Mientras
ms baja sea la relacin agua/material ligante, mayor ser la contraccin autgena.
12.8 El curado del concreto de alto desempeo

Hay dos formas seguras de disminuir la durabilidad de una estructura de concreto
reforzado: primero, el uso de concreto de baja resistencia con una alta relacin agua/material
ligante; segundo, la eliminacin del curado del concreto independientemente de su relacin
agua/material ligante, de modo que este concreto se contraiga tanto como sea posible y
desarrolle tantas grietas como sea posible. Cuando ambas ocurren simultneamente, la
durabilidad de cualquier estructura de concreto se reduce en forma drstica, porque se favorece
la penetracin de agentes agresivos, los cuales pueden atacar muy rpido el concreto o las barras
de acero de refuerzo, o ambos al mismo tiempo.
Cuando usamos un concreto de alto desempeo con una baja relacin agua/material
ligante, solo disminuye la penetracin de agentes agresivos a travs del concreto mismo. Para
evitar la penetracin de los agentes agresivos a travs de las grietas, es absolutamente esencial
curar el concreto de alto desempeo de manera apropiada para eliminar estas grietas en la
medida de lo posible.
Todas las especificaciones y los libros de texto repiten que es absolutamente necesario
curar el concreto. En todas las especificaciones hay siempre algunos prrafos que describen en
detalle cmo debe curarse en el campo pero, desafortunadamente, muchas veces esas
especificaciones no se hacen cumplir en forma estricta o no se implementan del todo. Cuando les
reclaman, los contratistas siempre han estado muy convencidos de que, cuando el concreto se
agrieta, no hay nada que hacer al respecto.
24
De hecho, curar apropiadamente es siempre vital para bajar, en la medida de lo posible, la
contraccin final de un concreto convencional para que no se agriete; pero, como veremos en
seguida, el curado apropiado es ms importante en el caso del concreto del alto desempeo.
La importancia crucial del curado apropiado para un concreto de alto desempeo
constituye una diferencia fundamental entre los concretos convencionales y los de alto
desempeo. En el concreto convencional, la contraccin final es, en esencia, de origen trmico y
es causada por el secado, mientras que en el concreto de alto desempeo pueden desarrollarse
contracciones severas:
en el estado plstico, debido al muy bajo ndice de exudacin del concreto de alto desempeo
(Samman et l. 1996);
en el estado endurecido, debido a la auto-desecacin que sigue al rpido e intenso desarrollo
de la hidratacin del cemento (Tazawa y Miyazana 1996);
al gradiente trmico creado por el desarrollo no homogneo de la temperatura dentro de la
masa de concreto durante su enfriamiento.
En el concreto de alto desempeo, la contraccin por secado no es tan crtica debido a
que la microestructura del concreto es muy compacta, pues el agua contenida en los tubos
capilares es sostenida firmemente en capilares muy pequeos, y tambin porque la presin

parcial del vapor de agua en los capilares ya ha disminuido como resultado del proceso de auto-
desecacin, cuando el secado empieza a desarrollarse.
En consecuencia, si se quieren construir estructuras de concreto de alto desempeo
durables, deben construirse esencialmente para luchar apropiadamente contra el desarrollo de
cada una de estas tres contracciones elementales. Desafortunadamente, no existe una manera
universal comprobada para curar el concreto de alto desempeo, aunque siempre existen los tres
mecanismos fundamentales que reducen el volumen aparente del concreto. En algunos elementos
estructurales de concreto de alto desempeo, un mecanismo particular puede adquirir una
importancia particular, de modo que ser responsable de la mayor parte de la contraccin final.
25
Sobre esto, el autor considera que el reciente desarrollo de aditivos que reducen la
contraccin del concreto es muy interesante (Tomita 1992, Balogh 1996), pero no est seguro de
que la mejor forma de usarlos sea introducindolos en el concreto durante su mezcla. No
deberan usarse al final del curado con agua? Porque, en lo que respecta a los conocimientos del
autor, estos aditivos solamente reducen los esfuerzos de tensin desarrollados en los meniscos
dentro de los poros capilares.
Segn lo considerado previamente, la aplicacin de una membrana de curado o de un
breve curado con agua, que a menudo es suficiente para reducir la contraccin de la mayora de
los concretos convencionales a un nivel tolerante, no es tan apropiado en el caso del concreto de
alto desempeo. La forma ms adecuada de curar el concreto de alto desempeo es, en principio,
muy sencilla: el concreto de alto desempeo debe ser curado con agua durante tanto tiempo
como sea posible, pero esto no siempre es fcil de implementar en todas las partes de una
estructura; adems, est la eterna pregunta: cunto es suficiente tiempo?
Ms adelante, veremos lo que puede constituir un rgimen de curado apropiado para
ciertos casos y cmo implementarlo para minimizar las causas principales de contraccin, de
modo que un elemento estructural de concreto de alto desempeo no se convierta en un elemento
estructural construido con el concreto ms impermeable en medio de dos grietas.
12.8.1 Columnas grandes
Examinaremos los cambios volumtricos de un concreto de alto desempeo en 3 puntos
particulares A, B y C, de una columna grande (por ejemplo, 1 X 1 m y 2.5 m de altura), como
aparece en la ilustracin 12.9.
26
xC
xB
2.5 m
xA
1m
Ilustracin 12.9 Ejemplo de una columna grande.
12.8.1.1 Cambios volumtricos en A
En A, no hay contraccin plstica ni contraccin por secado. En el ltimo caso, puede
demostrarse que tomar aos, o un siglo, antes de que A alcance a secarse, si llega a secarse. Las
nicas contracciones desarrolladas en A son autgenas y trmicas. En A, la contraccin trmica
ser casi siempre la mxima, porque all es donde se alcanzar la temperatura mxima. Adems,
es el punto en el cual el gradiente trmico podra ser alto durante el enfriamiento. Aunque no
resulta muy difcil predecir la contraccin trmica en A, es bastante difcil predecir tericamente
la contraccin autgena. Sin embargo, es posible afirmar que en A, la reaccin de hidratacin
generalmente se detendr cuando la presin parcial del agua en los poros alcance el 80% despus
del proceso de auto-desecacin.
En el centro del edificio Lavalin y en las columnas experimentales de la biblioteca de la
Universidad de Concordia, la contraccin autgena se detuvo despus del cuarto da de la
colocacin del concreto, cuando la temperatura del concreto estaba de nuevo a temperatura
ambiente (Hindy et l. 1994, Dallaire et l. 1996).
Como en A, en el centro de la columna, la contraccin autgena se desarrolla mientras el
concreto est experimentando un muy rpido incremento en la resistencia a la traccin; por lo
tanto, no hay riesgo de formacin de grietas. Adems, cuando la contraccin trmica empieza a
darse, generalmente el concreto ya ha desarrollado ms del 50% de su resistencia final, de modo
que generalmente no hay riesgos de agrietamiento.
27
12.8.1.2 Cambios volumtricos en B
En B tampoco hay contraccin plstica pero, en este caso, la contraccin por secado ser
agregada a la contraccin autgena y a la contraccin trmica tan pronto como las cimbras se
retiren, de no realizarse un curado. Por supuesto, la contraccin trmica en B es mucho menor
que en A, porque en B la temperatura del concreto nunca llega a ser tan alta como en A. Pero, la
naturaleza del material utilizado para hacer la cimbra es crucial, ya que, cuando el concreto se
enfra, se pueden desarrollar gradientes trmicos significativos. La experiencia demuestra que en
B los gradientes trmicos son bajos cuando se utilizan cimbras de madera.
Podemos establecer la siguiente regla sencilla: para limitar el riesgo de agrietamiento de
origen trmico detrs de las cimbras cuando se usa un concreto de alto desempeo, es mejor usar
cimbras de madera o cimbras de acero aisladas.
Por otra parte, para limitar los efectos de la auto-desecacin en B, solo hace falta retirar
parte de las cimbras tan pronto como el concreto de alto desempeo haya empezado a hidratarse
(o a incrementar su temperatura), y dejar una pequea cantidad de agua corriendo sobre la
superficie del concreto, apenas para humedecerla. Es mejor continuar este curado con agua
durante siete das. Transcurrido ese tiempo, cerca del 75% de la contraccin autgena causada
por la auto-desecacin debiera haberse eliminado, porque el concreto habra alcanzado cerca del
75% de su resistencia. Por otra parte, este tipo de curado con agua retarda el desarrollo de la
contraccin por secado hasta que el concreto tenga la edad suficiente y sea ms resistente.
Para eliminar la contraccin por secado, basta con pintar la superficie de la columna con
una pelcula impermeable. Sin embargo, dicha pelcula no detendr la contraccin del concreto,
pues el proceso de auto-desecacin puede continuar detrs de esta pelcula impermeable hasta
que la hidratacin se detenga y resulte en contraccin autgena.
Cuando el nico curado proporcionado a una columna de concreto de alto desempeo
consiste en dejarle las cimbras durante siete das, no se hace un esfuerzo por prevenir la
contraccin. Simplemente se estara retardando la contraccin por secado hasta que el concreto
28
alcance una mayor resistencia a la traccin, pero eso significa que nada se ha hecho para reducir
la contraccin autgena, la mayor causa de contraccin en el concreto de alto desempeo.
12.8.1.3 Cambios volumtricos en C
Claramente, en C el concreto de alto desempeo puede verse ms afectado por la falta de
curado; pero tambin all puede implementarse ms fcilmente un curado apropiado. En C, las
contracciones plstica, autgena y por secado pueden desarrollarse en forma acumulativa,
mientras el concreto de alto desempeo no es todava resistente. La nica contraccin que no se
desarrolla en C es la contraccin trmica, porque el intercambio trmico es tan fcil en C que la
temperatura del concreto de alto desempeo es casi igual a la temperatura ambiente. La
experiencia tambin demuestra que los gradientes trmicos son bastante bajos en C.
Para prevenir el agrietamiento en el concreto de alto desempeo en C, es absolutamente
necesario cubrir la superficie del concreto con un compuesto de curado para evitar la contraccin
plstica, o exponerlo a neblina de agua tan pronto como la colocacin del concreto termine. Por
otra parte, tan pronto como el concreto empieza a desarrollar algo de calor, debe aplicarse el
curado con agua (incluso cuando se haya utilizado un compuesto de curado) o debe continuarse
con neblina de agua, por lo que en C la superficie del concreto se mantiene siempre hmeda.
12.8.2 Vigas grandes
Por viga grande entendemos una viga en la cual la dimensin ms pequea es mayor a
500 mm, de modo que los efectos trmicos se desarrollarn dentro de la masa de la viga, no tan
altos como en el caso anterior, pero s lo suficientemente grandes para que la contraccin trmica
no sea desdeable.
En este caso, tambin consideraremos los cambios volumtricos en tres puntos en
particular (A, B y C), representados en la ilustracin 12.10. El punto A puede ser tratado como
en el caso anterior, excepto que la contraccin trmica no ser tan alta.
29
Esta vez, la zona ms crtica es B, porque esta parte de la viga es la que estar trabajando
a tensin. Por otra parte, en B las cimbras se suelen mantener tanto tiempo como sea posible, de
modo que la contraccin autgena puede desarrollarse al mximo si no se toman medidas
correctivas. La liberacin de las cimbras y el curado con agua deben darse tan pronto como el
concreto de alto desempeo empiece a desarrollar su resistencia, cosa que pueda limitar los
efectos de auto-desecacin en B.
Para limitar los gradientes trmicos, el material utilizado para fabricar las cimbras es, en
este caso, ms importante que en el anterior. Es mejor usar cimbras de madera o, de utilizarse
cimbras metlicas, usarlas aisladas.
12.8.3 Vigas pequeas
Una viga pequea es una viga en la cual la dimensin ms pequea es menor a 500 mm
(ilustracin 12.10). Se trata de una viga en la cual la temperatura del concreto de alto desempeo
no subir demasiado por encima de la temperatura ambiente ni de la temperatura inicial del
concreto, de modo que la contraccin trmica no ser un problema en A, B, ni C.
xC
Pequeas Grandes
< 500 mm xA > 500 mm
xB
Ilustracin 12.10 Ejemplos de vigas grandes y pequeas.
Como en el caso de la viga grande, sigue siendo en B donde el desarrollo descontrolado
de la contraccin autgena puede ser ms daino, y el mismo tipo de tratamiento con agua puede
aplicarse despus de liberar parcialmente las cimbras. En este caso, tambin es fcil proteger la
viga de la contraccin plstica en C.
Sin embargo, la contraccin por secado en una viga pequea no es una contraccin
insignificante debido a la alta relacin entre la superficie de la viga y el volumen de concreto.
30
Este es el tipo de elemento estructural en el cual el secado debe minimizarse pintando la
superficie del concreto con una pelcula impermeable tan pronto como las cimbras se liberen.
Recordemos que, en este caso, aunque sea mejor usar cimbras de madera o cimbras de acero
aisladas, no resulta tan necesario como en los casos anteriores.
12.8.4 Losas delgadas
Una losa delgada es una losa que tiene un espesor de menos de 300 mm (ilustracin
12.11). Dicho elemento estructural representa el caso donde la falta de curado puede ser ms
dramtica, pero tambin donde es ms fcil implementar un curado apropiado.
xC
Delgadas Gruesas
< 300 mm xA > 300 mm
xB
Ilustracin 12.11 Ejemplo de losas delgadas y gruesas.
En esta losa no existen problemas trmicos, porque las temperaturas en A, B y C nunca
son superiores a la temperatura inicial del concreto de alto desempeo ni la temperatura
ambiente. Por el contrario, la contraccin plstica es el factor ms crtico en C, as como la
contraccin autgena y por secado, si el concreto de alto desempeo no es curado en forma

apropiada. Se puede luchar fcilmente contra cada una de las dos contracciones resultantes.
Una membrana de curado puede aplicarse sobre el concreto de alto desempeo justo
despus de su colocacin, o puede implementarse una neblina de agua. Para eliminar la
contraccin autgena, es necesario aplicar curado con agua tan pronto como la temperatura del
concreto empiece a crecer, incluso cuando se haya aplicado una membrana de curado, o se debe
continuar con la neblina de agua por lo menos durante siete das.
Para una losa delgada de piso de concreto de alto desempeo (ilustracin 12.12), es
particularmente importante que la parte ms baja de la losa no est en contacto con una fuente de
31
humedad. En tal caso, esa parte que est en contacto con una fuente externa de agua, se
endurecer en condiciones ideales de curado y no desarrollar contraccin alguna. Por el
contrario, la contraccin autgena y por secado se desarrolla con mucha rapidez en la superficie
de la losa, de modo que la losa delgada se pandea. Se recomienda una capa de piedra o grava
triturada, o el uso de una membrana plstica debajo de la losa, para evitar que se pandee;
tambin se recomienda usar un espacio de juntas ms pequeo cuando la losa de piso no est
reforzada.
xC
Delgadas Gruesas
< 500 mm xA > 500 mm
xB
Ilustracin 12.12 Ejemplo de losas delgadas y gruesas sobre terreno.
12.8.5 Losas gruesas sobre terreno
Una losa gruesa es, por supuesto, una losa con un espesor mayor a 300 mm (ilustracin
12.11). Mientras en las losas delgadas prcticamente no hay problemas trmicos, no es as en las
losas gruesas, debido a que la temperatura en B puede aumentar mucho, y porque los gradientes
trmicos en A, B y C pueden ser muy altos cuando el concreto est justo comenzando a
endurecer o a enfriar. Por otra parte, debido a una diferencia de temperatura, el concreto
endurece ms rpido en B que en A, y todava ms rpido en C.
Para limitar los efectos determinantes de gradientes prematuros de temperatura, es
esencial usar concreto lo mas fro posible y elaborarlo con un cemento que tenga un bajo calor
de hidratacin, o usar materiales materiales ligantes suplementarios. Se recomienda utilizar hielo
para disminuir la temperatura inicial del concreto (a un costo menor a $10/m3 en Canad).
Tambin se sugiere colocar el concreto de alto desempeo durante la noche, cuando la
32
temperatura ambiente es menor. Cuando sea factible, se recomienda disminuir la temperatura del
suelo en B antes de colocar el concreto.
Al trabajar con losas de piso gruesas, es muy importante limitar los problemas de
contraccin trmica. Por supuesto, en C se aplican las mismas precauciones para limitar el
desarrollo de las diferentes contracciones: un curado de siete das con agua es esencial.
Las losas gruesas son menos propensas a pandearse, pero siempre es mejor colocar un
drenaje en la parte baja para eliminar el riesgo, o usar hojas de plstico para evitar el contacto
entre la parte baja de la losa y una fuente externa de agua.
12.8.6 Otros casos
No es posible considerar aqu todas las situaciones que podran enfrentarse en varios de
los elementos estructurales hechos con algn tipo de concreto de alto desempeo. Sin embargo,
si se han comprendido las medidas de curado recomendadas anteriormente en casos particulares,
se pueden hallar fcilmente los medios apropiados para reducir la contraccin en los lugares ms
crticos de cualquier otro elemento estructural. Por otra parte, si entendemos las causas
fundamentales de cada contraccin particular, definir la manera ms apropiada de curar un
elemento estructural de concreto de alto rendimiento ser cuestin de sentido comn.
Finalmente, no podemos dejar de recordar que la contraccin no es un fenmeno

inevitable: si el concreto se cura siempre bajo agua, por lo general no se contrae. El desarrollo de
la contraccin en el concreto es el resultado de una carencia de curado con agua; nada tiene que
ver con la cantidad de cemento utilizada para elaborar el concreto.
El curado con agua es importante para los concretos convencionales; pero, para los
concretos de alto desempeo, es indispensable.
12.9 Cmo estar seguro de que el concreto se cura apropiadamente en el campo?

El curado del concreto en el campo muchas veces se descuida, y la pesadilla de todos los
supervisores se convierte en asegurarse de que las especificaciones de curado se implementen.
33
Muchas veces, es una batalla perdida, donde el contratista casi siempre emerge victorioso, ya
que el concreto casi nunca se cura, o al menos no tanto como se debiera. El concreto debe ser un
material de construccin muy resistente para poder sobrevivir a la carencia de curado!
Resultara muy fcil solucionar este problema si se pusiramos atencin a la forma en
que se reparten las responsabilidades y la manera en que se utiliza el concreto en el campo. En la
actualidad, el contratista y el laboratorio que est controlando la calidad del concreto reciben su
paga de dos diferentes presupuestos, y la suma de los dos representa el costo total del proyecto.
El contratista y el laboratorio quieren maximizar sus beneficios. Para el contratista, la
manera ms fcil de hacerlo es bajar el costo de la mano de obra en la medida de lo posible y, en
ese sentido, curar el concreto representa una mina de oro que el contratista explota tan pronto
como la inspeccin se torna ms informal. Por el contrario, el laboratorio que revisa la calidad
del concreto cobra por hora o por el nmero de pruebas hechas, y todos los propietarios saben
que, muy a menudo, tienen que moderar a los inspectores excesivamente exigentes, quienes
tienden a cobrar por horas o por pruebas. Por lo tanto, puesto que curar el concreto es tan crucial
como revisar la calidad del concreto cuando se recibe, podra contarse con un tercer presupuesto
dedicado especialmente al curado del concreto, un presupuesto para pagar por hora a los
encargados del curado. En ese caso, no cabe duda de que el curado del concreto ser objeto de
una entusiasta atencin.
Al escribir la especificacin y determinar la importancia del presupuesto que ser
asignado para el control de la calidad del concreto y su curado, el ingeniero decidir,
indirectamente, la importancia dada al control de calidad del concreto y a su curado (e
indirectamente a la calidad de la estructura). De hecho, para construir una estructura duradera, no
solo es necesario comprobar que el concreto tenga la calidad necesaria, sino tambin que sea
curado correctamente. Muchas estructuras de concreto construidas con concreto de buena calidad
han visto su vida til dramticamente reducida porque dicho concreto fue curado de manera
deficiente. Nuestras sociedades no son lo suficientemente ricas para tolerar la falta de curado,
pues resulta demasiado costosa en trminos de la vida de servicio de las estructuras de concreto.
34
12.10 Conclusin
Si el curado con agua es esencial para el concreto convencional, es indispensable para el
concreto de alto desempeo. Si el curado con agua se aplica tan pronto como la temperatura del
concreto de alto desempeo empieza a subir, la mayora de la contraccin autgena se puede
eliminar. La contraccin volumtrica absoluta que acompaa la reaccin de hidratacin ocurre
pero, ya que el agua externa penetra el concreto tan pronto como se forman poros muy finos
debido a la contraccin qumica, no hay formacin de meniscos dentro del los capilares; por lo
tanto, no hay resistencia a la traccin, de modo que no ocurre la contraccin aparente, a pesar de
que se desarrolla la contraccin del volumen absoluto.
La mejor manera de curar el concreto de alto desempeo para protegerlo contra la
contraccin plstica es mediante una membrana de curado o una neblina de agua, o
encharcndolo con agua tan pronto como se haya acabado, para despus curarlo con agua o
continuar la neblina de agua, y despus pintarlo cuando el curado se detenga para evitar el
desarrollo de secado externo. Cunto tiempo debe durar el curado con agua? Definitivamente,
cuanto ms tiempo dure ser mejor, pero siete das parece ser un perodo lo suficientemente
largo para reducir en forma drstica la contraccin del concreto de alto desempeo. En cualquier
caso, el curado con agua nunca debera hacerse durante menos de tres das. Dependiendo del
tamao y tipo del elemento estructural en el cual se utiliza el concreto, tendrn que
implementarse diferentes soluciones apropiadas de curado.
35
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38
CAPTULO 13
LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO
13.1 Introduccin
Es preciso controlar las propiedades del concreto de alto desempeo por dos razones
fundamentales. Primero, el concreto de alto desempeo debe poderse colocar con facilidad, al
igual que el concreto convencional; segundo, es ms probable que el concreto de alto desempeo
(cuyas propiedades en estado fresco estn bajo completo control) produzca un concreto
endurecido, cuyas propiedades tambin estn bien controladas. Este segundo punto es verdadero
para el concreto convencional pero, debido a que el margen de error es mucho menor cuando se
elabora concreto de alto desempeo, se debe prestar mayor atencin a las propiedades del
concreto fresco. Las propiedades del concreto de alto desempeo tienen que controlarse tanto en
la planta de concreto, justo despus del mezclado, como en la obra, antes de su colocacin. En la
planta, se debe controlar la masa unitaria, el revenimiento, el contenido de aire y la temperatura;
en la obra, solo deben verificarse regularmente el revenimiento y el contenido de aire (cuando se
incluya).
El control de las propiedades del concreto fresco en la planta de mezclado evita

problemas durante la entrega y colocacin. Como se discuti previamente en los captulos 6 y 7,
la reologa de mezclas con baja relacin agua/material ligante es muy sensible a los cambios en
la calidad de los materiales, la formulacin del concreto o la temperatura. A estas alturas, los
problemas principales que podran surgir son:
- una prdida de revenimiento dramtica e irrecuperable;
- un fuerte retardo de fraguado que retrasa de manera severa el desarrollo de
resistencia;
1
- una segregacin dramtica en mezclas de alta fluidez.
El problema de la prdida de revenimiento desde el punto de vista de los materiales se ha
discutido extensamente en el prrafo 9.4. Dicho problema deber evitarse adoptando programas
rigurosos de control de calidad para los diferentes materiales utilizados en la elaboracin del
concreto de alto desempeo cuando se recibe y cuando el proceso de elaboracin est bien
controlado. Sin embargo, la prdida de revenimiento puede ocurrir y, cuando sucede, es muy
importante notarlo, para proceder cuanto antes a identificar las causas del problema y tomar las
medidas adecuadas para corregirlo.
Un retardo de fraguado extenso puede ocurrir cuando la dosis del superplastificante
utilizado es muy elevada o cuando se utiliza un agente retardante de fraguado para resolver el
problema de la prdida de revenimiento. Un retardo de fraguado extenso es costoso,
especialmente en una operacin donde intervienen elementos prefabricados, cuando ocasiona el
retraso de las cimbras o el corte de los tendones pretensados. Un retraso excesivo tambin puede
tener consecuencias considerables si se utilizan cimbras deslizantes o trepadoras, porque en esos
casos cualquier retraso en el endurecimiento del concreto sin duda provocar una reduccin del
ritmo de construccin.
La segregacin severa se observa en las ocasiones en que, por alguna razn, ocurre un
error en la cantidad de superplastificante o en la cantidad de agua de mezcla. La pasta de
cemento se vuelve demasiado fluida y ya no puede sostener a los agregados en suspensin.
Desafortunadamente, es muy difcil reparar las mezclas segregadas. En un caso particular
experimentado por el autor, lo que caus la segregacin severa fue el agua de lavado que el
conductor dej dentro del camin mezclador.
Es muy importante medir las propiedades del concreto fresco de alto desempeo en
forma sistemtica justo despus del mezclado. Esa es la ruta ms sencilla para descubrir si algo
ha salido mal durante el proceso de manufactura, para as tomar medidas con rapidez y corregir
2
la situacin. Si las propiedades del concreto fresco cambian, no siempre resulta fcil determinar
si el problema proviene de los materiales (cambios en sus calidades, en el contenido de agua de
los agregados, etc.), de la elaboracin (formulacin inadecuada, cemento equivocado, agregado
equivocado, secuencia equivocada), del equipo utilizado (bloqueo de una trampa) o del sistema
de dosificacin del aditivo, etc.; pero, est claro que algo sali mal. Debido a que el concreto de
alto desempeo es ms sensible a las variaciones de la mezcla porque los materiales estn
trabajando ms cerca, o a su mximo potencial, cualquier desviacin en las caractersticas
optimizadas de los materiales y su mezclado puede modificar en gran medida las propiedades de
ambos concretos, tanto el fresco como el endurecido.
Controlar las propiedades del concreto fresco en el caso del concreto de alto desempeo
es sencillo, econmico y rpido, ya que las propiedades se miden de la misma forma que en los
concretos convencionales: se utilizan simples pruebas aceptadas, comunes en la industria de la
construccin. No requieren de ningn equipo sofisticado o caro, y son rpidas. Entonces por
qu no sacar ventaja de la situacin? Adems, si estos resultados se procesan estadsticamente,
proveen informacin til en relacin con la eficiencia de los materiales y las operaciones de
mezclado, como se mostr en el captulo 9. Sin embargo, muy frecuentemente ninguna de esas
pruebas se lleva a cabo de manera sistemtica, porque parecen ser tan simples que muchos creen
que no ofrecen informacin til. Esta actitud es desfavorable, ya que los productores de concreto
no suelen aprovechar esas econmicas herramientas que les proporcionan una advertencia
temprana sobre los problemas o les dan la satisfaccin de ver que su concreto de alto desempeo
se est produciendo de manera uniforme.
En este captulo se revisarn las ventajas de controlar el peso unitario, el revenimiento, el
contenido de aire y la temperatura. Tambin se comentar el retardo de fraguado, que puede
ocurrir durante el endurecimiento de algunos concretos de alto desempeo.
3
13.2 Masa unitaria
La medicin de la masa unitaria no representa ningn problema. Esta prueba simple debe
llevarse a cabo en la planta de mezclado; es menos importante evaluarla en la obra, pues all
conviene ms medir el contenido de aire en el caso del concreto de alto desempeo con aire
incluido.
Cabe mencionar que la masa unitaria del concreto de alto desempeo es algo mayor que
la del concreto de resistencia normal con los mismos materiales. El concreto de alto desempeo
contiene ms cemento y menos agua. La masa unitaria del concreto de alto desempeo sin
inclusin de aire alcanza aproximadamente los 2500 kg/m3; para una mezcla con aire incluido,
est cerca de los 2400 kg/m3, lo cual representa aproximadamente un incremento de 50 a 100
kg/m3 en la masa unitaria de los valores tpicos obtenidos para el concreto convencional.
El desempeo sistemtico de esta prueba elimina la necesidad de medir frecuentemente el
contenido de aire, lo cual requiere un poco ms de tiempo. Si la masa unitaria es constante, el
contenido de aire debe ser constante: una variacin de 1% en el contenido de aire resulta en una
diferencia de 25 kg/m3 en la masa unitaria, lo cual puede notarse al medir la masa unitaria. Si la
masa unitaria cambia repentinamente, es importante verificar el contenido de aire para
determinar si la cantidad de aire atrapado o incluido ha variado. Si el contenido de aire
permanece igual, la disminucin en la masa unitaria se debe a un cambio en las proporciones de
la mezcla o a un error en la medicin de la masa unitaria.
Utilizada sola, la masa unitaria no aporta demasiado; pero, si se utiliza junto con las
dems medidas de las propiedades del concreto fresco, puede confirmar si han ocurrido cambios
en el concreto fresco y ayuda a realizar un rpido diagnstico del problema.
4
13.3 Revenimiento
13.3.1 Medicin
A pesar de que a menudo se critica esta prueba simple en cuanto a su valor cientfico y
tecnolgico (Punkki et l. 1996), no se dejar de usar en un futuro cercano para controlar la
trabajabilidad del concreto de alto desempeo.
Muchos factores afectan el revenimiento del concreto pero, desde el punto de vista
reolgico, el revenimiento depende esencialmente de factores relacionados con la forma de las
partculas del agregado y de la cantidad y la fluidez de la pasta utilizada cuando se mezcla el
concreto.
La medicin del revenimiento del concreto convencional es fcil, ya que, despus de
pocos segundos, el cono de concreto deja de colapsar y mantiene una altura estable, fcil de
medir. Si se realiza correctamente, el valor del revenimiento es reproducible en 10 mm. La
medicin del revenimiento del concreto de alto desempeo no es tan sencilla: el colapso del cono
de concreto es progresivo y, a veces, es difcil decidir cundo tomar la altura del cono de
concreto que colapsa lentamente. En el caso de los concretos de alto desempeo, particularmente
fluidos, incluso es comn ver concreto derramarse por los bordes del tablero contrachapado
estndar sobre el cual se realiz la prueba de revenimiento.
Algunos investigadores han seguido un enfoque ms fundamental para estudiar la
complejidad de las propiedades reolgicas del concreto de alto desempeo (Hu et l. 1995 (a),
Punkki et l. 1996). Estas aproximaciones cientficas al problema ya han dado algunos resultados
interesantes, pero las tcnicas utilizadas son bastante sofisticadas (Hu et l. 1995 (b)). Se trata de
tcnicas que funcionan bien en el laboratorio, pero ninguna ha dado como resultado una prueba
de campo simple que reemplace la prueba de revenimiento. Como para cualquier sistema
viscoso, estos estudios reolgicos se basan en la medicin de la resistencia al cortante que se
5
desarrolla dentro del concreto fresco. Aun si estos estudios probablemente no tengan ningn
impacto directo en la medicin del revenimiento en el campo en un futuro cercano, son muy
importantes desde el punto de vista cientfico y prctico, porque brindan una herramienta
poderosa para la comprensin del problema de compatibilidad cemento/superplastificante.
Adems, probablemente ayudarn a los productores de cemento y aditivos a desarrollar cementos
y superplastificantes con propiedades reolgicas mejoradas y con relaciones agua/material
ligante muy bajas. Todo esto puede hacerse con la reologa de la pasta de cemento. Sin embargo,
el efecto de los agregados finos y gruesos es importante en la evaluacin del concreto y, dentro
de la reologa del concreto, es posible que haya problemas en la estabilidad del bombeo y de
resbalamiento.
13.3.2 Factores que influyen en el revenimiento
Existen muchos factores que afectan la consistencia del revenimiento del concreto pero,
desde el punto de vista reolgico, pueden clasificarse dentro de dos amplias categoras: los que
se relacionan con la forma del agregado y los que tienen que ver con el comportamiento
reolgico de la pasta de cemento en s.
Los principales factores relacionados con el agregado, que afectan el revenimiento del
concreto, son: la cantidad total de agregado presente en la mezcla, las proporciones relativas de
agregado grueso/fino, sus respectivas distribuciones granulomtricas y las formas de las
partculas de los agregados, tanto para el concreto convencional como para el de alto desempeo.
El comportamiento reolgico de la pasta de cemento del concreto convencional tiene que
ver con la relacin agua/material ligante. Cuanto mayor sea esta relacin, ms diluidas en agua
estn las partculas finas, de modo que, fsicamente, el agua juega un papel clave en la reologa
de la pasta de cemento hidratada cuando la relacin agua/material ligante es alta (por ejemplo,
0.50). Con un valor de la relacin agua/material ligante tan elevado, el cemento y las partculas
cementantes estn tan lejos unas de otras dentro de la pasta que su interaccin, causada por el
6
progreso de su hidratacin, no afecta particularmente el revenimiento del concreto. La cantidad
de aire incluido tambin afecta drsticamente el revenimiento de un concreto convencional, cosa
que est bien documentada (Mehta y Monteiro 1993, Neville 1995, ACI 211).
Incluso cuando se utiliza un reductor de agua en el concreto convencional, su dosis es
relativamente baja alrededor de 1 l/m3 y su efecto sobre la reduccin de agua requerida para
alcanzar cierto revenimiento se suele limitar a entre 8% y 10%.
El efecto fluidificante de los superplastificantes en el concreto convencional tambin ha
sido bastante documentado, y algunas compaas de aditivos han promovido, de manera muy
optimista, el uso de la regla general de que la adicin de tantos litros de superplastificante en un
metro cbico de concreto de un revenimiento dado podra incrementar el revenimiento por tantos
milmetros.
A medida que la relacin agua/material ligante disminuye y la dosificacin del
superplastificante aumenta, la situacin empieza a complicarse desde el punto de vista reolgico,
ya que el agua por s misma deja de desempear un papel fundamental en la reologa de la pasta
de cemento. El cemento y las partculas ligantes interactan fsicamente, y eso se ve afectado por
su forma, su distribucin de tamao de grano y su reactividad qumica (Atcin et l. 1994, Huynh
1996). Adems, el superplastificante utilizado para deflocular las partculas de cemento,
interacta con las partculas de cemento en hidratacin, por lo que ahora tenemos un conjunto
muy complejo de factores que influyen en la reologa y el revenimiento del concreto de alto
desempeo. En este aspecto, se ha demostrado que el contenido de sulfato del cemento y su tasa
de disolucin cumplen un papel clave, que no es tan importante en el caso particular del concreto
convencional (Tagnit-Hamou y Atcin 1993).
Por supuesto que, cuanto menor sea la relacin agua/cemento o agua/material ligante, la
situacin se volver ms compleja. Entonces se empiezan a usar trminos como pegajoso y
tixotrpico para describir la consistencia de algunos concretos de alto desempeo.
7
13.3.3 Mejoramiento de la reologa del concreto fresco
A pesar de que, hasta ahora, generalmente se ha evitado incluir aire en el concreto de alto
desempeo (porque en la mayora de sus aplicaciones iniciales el congelamiento y deshielo no
fueron un problema), segn la experiencia del autor, al igual que en el concreto convencional, la
inclusin de aire mejora drsticamente la reologa del concreto fresco de alto desempeo
(Lessard et l. 1994). Por supuesto, dicha inclusin causa una prdida de resistencia; no obstante,
si se utiliza el agente inclusor de aire de manera eficiente, es posible obtener una serie de
burbujas muy finas que contribuyen a un total de no ms de 4% a 4.5% por volumen. Estas
burbujas no solo mejoran la resistencia al congelamiento y el deshielo del concreto de alto
desempeo, sino que tambin mejoran mucho la facilidad de trabajar con el concreto fresco. En
un caso particular, el autor pudo elaborar un concreto que alcanz los 100 MPa a 91 das, con un
contenido de aire de 4.5%. El factor de espaciamiento de burbujas fue de 200 m. El autor cree
que la inclusin de una pequea cantidad de aire se utilizar en el futuro en ciertos casos para
mejorar el comportamiento reolgico de los sistemas con baja relacin agua/material ligante.
Recientemente, algunos investigadores japoneses y canadienses han propuesto el uso de
un agente coloidal en el concreto de alto desempeo, con la finalidad de desarrollar concretos de
alto desempeo auto-nivelantes que puedan colocarse muy fcilmente en reas muy
congestionadas de refuerzo. El Profesor K. Khayat de la Universidad de Sherbrooke est
desarrollando un concreto auto-nivelante reforzado con fibra de 85 MPa que contiene 0.6% de
fibras de acero.
13.3.4 Prdida de revenimiento
En el captulo 7 se describieron las diferentes maneras prcticas de resolver el problema
de la prdida de revenimiento, algunas de las cuales consisten en utilizar materiales ligantes
suplementarios como un reemplazo parcial del cemento. Este punto no est bien documentado
desde el punto de vista terico, pues la mayora de autores sostiene que, debido a que las
8
partculas ligantes suplementarias son menos reactivas en las mezclas frescas que la partcula de
cemento, su efecto reolgico se limita al aspecto fsico.
Desde el punto de vista prctico, utilizar materiales ligantes suplementarios funciona bien
para resolver los problemas grandes de prdida de revenimiento, y se han utilizado con
frecuencia desde el inicio de los concretos de alta resistencia en la dcada de 1970. Como se vio
en el captulo 7, las nicas limitantes para el uso de materiales ligantes suplementarios como
reemplazo parcial del cemento en concretos de alto desempeo tienen que ver con el desarrollo
de resistencias tempranas y la durabilidad ante el congelamiento y el deshielo. No se ha
comprobado que esas mezclas sean duraderas ante el congelamiento y el deshielo; ni siquiera se
han determinado si las pruebas utilizadas para decidir la durabilidad de las mezclas son
apropiadas. Se espera que este punto se aclare en un futuro cercano. En todo caso, se puede
utilizar alguna inclusin de aire para resolver el problema, lo cual no causar dao desde el
punto de vista reolgico; sin embargo, resultar en la prdida de algo de resistencia.
13.4 Contenido de aire
13.4.1 El concreto de alto desempeo sin aire incluido
No es esencial medir repetidamente el contenido de aire de un concreto de alto
desempeo sin inclusin de aire, pero se recomienda medirlo de vez en cuando para verificar la
masa unitaria. Por lo general, los concretos de alto desempeo pueden atrapar del 1% al 3% de
aire, ya que las mezclas suelen ser ms pegajosas que las de concreto convencional. A menor
relacin agua/material ligante, ms pegajoso ser el concreto de alto desempeo. Sin embargo,
con algunas combinaciones de cemento y superplastificante es posible elaborar concretos con
una relacin agua/material ligante de 0.30, donde la cantidad de aire atrapado oscile entre 1% y
1.5% cuando la fluidez de la mezcla se ajusta con cuidado. Pero, a medida que baja la relacin
agua/material ligante por debajo de 0.30, se hace ms difcil reducir la cantidad de aire atrapado
por debajo de 1.5% a 2%. Al examinar las secciones pulidas de concretos de alto desempeo
9
endurecido, se observa que, en esos casos, las burbujas de aire son grandes (con un dimetro de
milmetros), lo cual los hace absolutamente inadecuados para proteger contra el congelamiento y
el deshielo.
Se ha observado un fenmeno extrao al hacer la mezcla de algunos concretos de alto
desempeo despus de una sobredosificacin de superplastificante cuando se utilizaba una alta
cantidad de agua de mezclado. El concreto de alto desempeo se volvi muy fluido y tenda a
atrapar un gran volumen de grandes burbujas de aire, lo cual provocaba lo que se ha llamado
concreto burbujeante o efecto champagne (Atcin et l. 1994). Las grandes burbujas de aire
tienden a brotar fuera del concreto, pero parecen regenerarse tan fcilmente como desaparecen
durante el mezclado. Cuando se coloca en las cimbras, esta clase de mezcla es propensa a una
severa segregacin y se retarda mucho. Despus de endurecida, dicha mezcla contiene un alto
volumen de vacos de gran tamao, los cuales disminuyen de forma drstica la resistencia a la
compresin. Es muy difcil corregir esta situacin cuando ocurre en la planta de concreto, justo
despus del mezclado; es mejor descartar la carga de concreto y verificar con cuidado lo que
pas con el superplastificante o la dosificacin del agua. Cuando esto sucede en la obra, despus
de redosificar excesivamente el superplastificante para incrementar el revenimiento, la situacin
es ms crtica porque el contratista no siempre est listo para esperar la prxima carga, en
especial al final del da. Por lo general, se coloca la mezcla altamente fluida, y todos esperan que
se endurezca. En un caso particular, el autor debi aguardar 36 horas a que el concreto alcanzara
los 20 MPa de resistencia a la compresin, necesaria para remover las cimbras. A los 28 das de
un concreto especificado de 100 MPa, se obtuvo 20 MPa menos de lo que debera ser.
Cuando la resistencia a la compresin es la mayor preocupacin (en el caso del concreto
de alto desempeo sin aire incluido), es importante mantener la cantidad de aire atrapado tan
baja como sea posible para evitar cualquier prdida de resistencia. Tambin resulta difcil
obtener los ltimos MPa, por lo que cualquier mtodo que reduzca la cantidad de aire atrapado
debe considerarse y explotarse en todo su potencial.
10
13.4.2 El concreto de alto desempeo con aire incluido
A pesar de que algunos investigadores afirman que la inclusin de aire no es necesaria
para elaborar un concreto de alto desempeo duradero ante el congelamiento y el deshielo, como
se explicar ms a fondo en el captulo 18, se recomienda el uso de aire incluido en los concretos
de alto desempeo en el caso de concretos que se expondrn al congelamiento y el deshielo. En
esas situaciones, el factor de espaciamiento que asegura la durabilidad al congelamiento y el
deshielo es mucho mayor que el de concretos convencionales, como se discutir en el captulo
18.
A pesar de que algunos investigadores y productores de concreto sostienen que es difcil
incluir una cantidad adecuada de aire para obtener un sistema de burbujas con el factor de
espaciamiento correcto (en el caso del concreto de alto desempeo), se ha demostrado muchas
veces que ya existen en el mercado agentes inclusores de aire que tienen un buen rendimiento
para las mezclas con muy bajas relaciones agua/material ligante (Hoff y Elimov 1995, Bickley
1996). El bombeo de concreto con aire incluido es vital para mantener un factor de
espaciamiento bajo (Lessard et l. 1996), como se describir ms detalladamente en el captulo
17.
Por lo general, la dosificacin del agente inclusor de aire debe incrementarse

significativamente, pero es posible incluir de 4% a 5% de aire en el concreto de alto desempeo
y mantener un factor de espaciamiento de burbujas menor a 200 m (Bickley 1996). Como se
seal antes, debe recordarse que la inclusin de aire mejora drsticamente la trabajabilidad del
concreto de alto desempeo y, en muchos casos, el contar con de 3% a 4% de aire atrapado o
incluido ayuda tanto a la colocacin y el acabado del concreto de alto desempeo, que vale la
pena perder algunos MPa. Entonces, si la resistencia no es un aspecto crtico como en el concreto
clase I (50 75 MPa), se debe intentar incorporar una pequea cantidad de aire si la mezcla sin
aire incluido tiene caractersticas reolgicas pobres.
11
Por encima de los 100 MPa, para los concretos clase III, IV y V, no es recomendable
incluir aire. Para el concreto clase II, como se afirm antes, es posible utilizar una pequea
cantidad de aire incluido para mejorar el comportamiento reolgico del concreto de alto
desempeo.
13.6 Retardo de fraguado
Como se discuti en los captulos 6 y 7, un efecto secundario de una alta dosis de
superplastificante es el retardo definitivo del fraguado del concreto. Cuanto mayor sea la
resistencia especificada, mayor ser la dosis de superplastificante y, con frecuencia, el retardo
ser ms largo. Se han experimentado retrasos superiores a 24 horas (ms o menos voluntarios)
en el campo, sin dao particular a la resistencia a la compresin final del concreto. Sin embargo,
debe reconocerse que esta situacin no es cmoda cuando sucede de forma involuntaria o
inesperada (Atcin et l. 1984).
En algunas ocasiones, no es posible tolerar esa situacin; por ejemplo, en los casos de
elementos preesforzados o cimbras deslizantes, o cuando las cimbras trepadoras deben levantarse
con rapidez. En una planta de prefabricado, esta situacin es menos dramtica porque los
elementos prefabricados suelen calentarse para acelerar la remocin de cimbras y el corte de
tendones. Por ejemplo, las vigas de caja preesforzadas que fueron prefabricadas para construir el
Puente le de R en Francia (que pesaban de 40 a 80 toneladas) se calentaron de modo que
pudieran removerse de las cimbras y transportarse a un patio especial de curado en menos de 15
horas (Cadoret 1992).
Las investigaciones han demostrado que es posible reducir, en cierto grado, el retardo del
concreto de alto desempeo utilizando un superplastificante con base melamina en lugar de uno
de naftaleno. Por el contrario, cuando la velocidad de deslizamiento de cimbra debi reducirse,
cierta cantidad de superplastificante con base de naftaleno se mezcl con la melamina
(Ronneberg y Sandvik 1990).
12
En el caso de las cimbras trepadoras utilizadas para la construccin de la Plaza Scotia, se
especific una resistencia a la compresin de 15 MPa a 12 horas antes de retirar las cimbras
(Ryell y Bickley 1987). Este estricto criterio se cumpli sin mucho problema desde el principio
hasta el fin de la construccin del edificio, a pesar de que se utiliz un superplastificante con
base de naftaleno y escoria como reemplazo parcial del cemento, y de que la temperatura
exterior bajaba hasta los -10C en el invierno. Este temprano control de resistencia se logr con
el uso de tcnicas de mezclado adecuadas y un control minucioso de la temperatura de la mezcla
segn las especificaciones.
Cuando deseaba obtener una elevada resistencia temprana, en un caso particular, el autor
se sorprendi bastante al encontrar que una mezcla que contena un 15% de ceniza volante como
reemplazo parcial del cemento se desempe mejor. Se pudo obtener la resistencia ms alta a las
15 horas, a pesar de que despus de 24 horas, esta mezcla en particular se desempe peor que
las dems combinaciones intentadas. La alta resistencia temprana del concreto con ceniza
volante se atribuy al alto contenido de lcalis de la ceniza volante (1.5%), los cuales aceleraron
el fraguado inicial y el endurecimiento de ese concreto en particular durante las primeras 15
horas, pero causaron una disminucin de la resistencia despus de las 24 horas.
Si existe una preocupacin por la resistencia temprana de un concreto de alto desempeo

en particular, debe determinarse primero si ese concreto puede calentarse despus de colarse y,
en segundo lugar, si es posible disminuir la dosis del superplastificante mediante el incremento
simultneo del contenido de cemento y agua, con la finalidad de mantener la misma relacin
agua/material ligante. Finalmente, debe considerarse el uso de un acelerante.
Existen tambin situaciones en las que es absolutamente necesario retardar el fraguado
del concreto de alto desempeo que muestra una rpida prdida de revenimiento. En tales casos,
si no es posible utilizar algn material ligante suplementario que resuelva el problema al menos
parcialmente, debe utilizarse un agente retardante del fraguado (Lessard et l. 1993). La dosis de
13
dicho agente debe ajustarse cuidadosamente, tomando en cuenta la reactividad del cemento, su
finura, la temperatura externa, los tiempos del transporte y colocacin, etc. No debera
sorprender que, de vez en cuando, el retardo obtenido a travs del uso de un agente retardante de
fraguado se salga de control.
13.7 Observaciones finales
Es importante medir con regularidad las propiedades del concreto fresco de alto
desempeo, pues es posible que, al tener propiedades frescas constantes, tenga tambin
propiedades constantes al endurecer. Aunque cada propiedad medida no ofrezca mucha
informacin de manera aislada, el conjunto de valores resulta bastante til.
Definitivamente, la prueba de revenimiento no es el modo ms apropiado de evaluar la
trabajabilidad del concreto de alto desempeo; se utiliza en especial para monitorear la
uniformidad del suministro de concreto. Dado que el concreto de alto desempeo es complicado
en trminos reolgicos, medir el revenimiento no es suficiente para evaluar la trabajabilidad en
el campo y apreciar la facilidad con la que el concreto puede colocarse y terminarse.
Se ha determinado que la inclusin de aire mejora significativamente la trabajabilidad y
el acabado del concreto de alto desempeo, pues hace que los concretos con baja relacin
agua/material ligante sean menos pegajosos y ms fciles de colocar. La disminucin de la
resistencia a la compresin que acompaa la inclusin de aire en el concreto de alto desempeo
puede recuperarse con facilidad reduciendo ligeramente la relacin agua/material ligante. El
autor cree que, en el futuro, algunos concretos de alto desempeo contendrn una pequea
cantidad de aire, no para aumentar su durabilidad al congelamiento y el deshielo, sino para
mejorar la trabajabilidad.
La prdida de revenimiento no siempre es un problema fcil de resolver, ya que puede
deberse a muchos factores. Se puede tratar de agregar un retardante. Por otro lado, si existe una
14
sobredosis accidental de agua o de superplastificante, la mezcla puede empezar a producir una
segregacin incoherente y severa, que hace difcil su recuperacin.
Cuando un concreto de alto desempeo debe recibir una dosis de superplastificante en la
obra para incrementar su revenimiento, es importante evitar la sobredosis para impedir el efecto
del concreto de alto desempeo burbujeante, el cual no es posible recuperar.
El autor opina que la temperatura ideal del concreto fresco de alto desempeo est entre
los 15C y 20 C. Por debajo de 10 C temperatura ambiente, el concreto de alto desempeo se
puede calentar para acelerar su fraguado; por encima de una temperatura ambiente de 25C, debe
enfriarse o retardarse en gran medida para evitar los problemas de prdida de revenimiento.
Entre las temperaturas ambientales de 10C y 25C, es un asunto de juicio decidir si la
temperatura del concreto de alto desempeo debe incrementarse o disminuirse ligeramente.
15
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17
CAPTULO 14
AUMENTO EN LA TEMPERATURA EN EL CONCRETO DE ALTO
DESEMPEO
14.1 Introduccin
Como se muestra en los captulos 6 y 12, la hidratacin del cemento Prtland es una
reaccin exotrmica en la cual el concreto se calienta al ser colocado y endurecerse.
Mientras ms partculas de cemento se hidraten durante cierto periodo de tiempo, ms calor
se libera durante ese periodo. Al contener ms cemento que el concreto convencional, el

concreto de alto desempeo puede presentar mayor sensibilidad ante un aumento
demasiado alto de temperatura o fuertes gradientes trmicos en el interior de los elementos
estructurales hechos con concreto de alto desempeo. Se han documentado temperaturas
mximas de entre 60 y 70C en un elemento estructural macizo hecho con concreto de alto
desempeo (Atcin et al. 1985, Cook et al. 1992, Burg y Ost 1992, Miao et al. 1993a,
Lachemi et al. 1996b).
Tal temperatura corresponde a un aumento de 40 a 50C, segn las condiciones
climticas. Este aumento de temperatura puede plantear tres problemas: primero, en un
elemento estructural el concreto se hidrata en condiciones completamente diferentes a las
que prevalecen en especmenes pequeos usados para controlar sus propiedades, por lo cual
las propiedades medidas del concreto no pueden ser representativas del concreto que s se
endurece dentro de la estructura. Es bien sabido, por ejemplo, que si un concreto
convencional recibe un curado temprano a altas temperaturas, se observa una

disminucin de su resistencia a la compresin a largo plazo. Segundo, como el aumento
de la temperatura no es uniforme en toda la masa de concreto, la temperatura mxima
alcanzada vara dentro del elemento estructural, de modo que no todas las partes del
concreto se endurecen a la misma velocidad ni a la misma temperatura mxima. Tercero,
un aumento muy alto de temperatura durante el endurecimiento inicial puede causar fuertes
Chap. 14/SN 27/02/97

gradientes trmicos dentro del elemento estructural cuando el concreto se enfra a la
temperatura ambiente. Durante el enfriamiento del concreto, estos gradientes trmicos
generan resistencias a la traccin, las cuales pueden resultar en microagrietamiento si son
mayores que la resistencia a la traccin del concreto en ese momento.

Ya que los cementos Tipo 1 actuales suelen contener entre 50 y 60% de C3S, de 15
a 25% de C2S, de 5 a 10% de C3A y de 5 a 10% de C4AF, es evidente que la hidratacin
de C3S es la que genera la mayor parte del calor inicial en el concreto de alto
desempeo. Por supuesto, la cantidad de calor liberada en un momento dado depende de
la velocidad de la reaccin de hidratacin, la cual depende, a su vez, de factores como la

composicin de la fase de cemento Prtland usada, la temperatura inicial del concreto de
alto desempeo y la accin de los aditivos en el desarrollo de la reaccin de hidratacin. El
desarrollo del calor suele resultar en un aumento de la temperatura del concreto, excepto en
elementos delgados expuestos a temperaturas ambiente bajas.
El aumento de temperatura del concreto de alto desempeo en un elemento
estructural depende tambin de factores geomtricos y termodinmicos, como son la forma
y el tamao del elemento estructural, la temperatura ambiente y la velocidad del
intercambio de calor a travs de las formas y la superficie superior, la cual depende de la
temperatura ambiente (Schaller et al. 1992, Lachemi et al. 1996b).
Por lo tanto, la cantidad de cemento utilizada en un concreto en particular no
es el nico factor que determina el aumento mximo de temperatura en un lugar
especfico del elemento estructural; el factor determinante es ms bien la cantidad de
cemento que en realidad se ha hidratado, hasta que el calor liberado por la
hidratacin equivale al que se disip en el ambiente.

Adems, a pesar de que se trata del mismo concreto que se vaci en un elemento
estructural, lo cual implicara que la liberacin de calor es uniforme, el aumento en la
temperatura no lo es porque no todas las partes del elemento estructural pierden

calor a la misma velocidad (Schaller et al. 1992, Lachemi et al. 1996b). Por lo tanto, el
-2-
aumento de temperatura no es uniforme en todo el elemento estructural y resulta en el
desarrollo de gradientes trmicos y contraccin termal no uniforme durante el enfriamiento,
lo que puede traer como consecuencia el desarrollo, en algunos puntos, de una resistencia a
la tensin lo suficientemente alta con respecto a la resistencia a la tensin del concreto
como para causar agrietamiento.
Ya que en la literatura hay pocas referencias al desarrollo de calor en elementos
estructurales de entre 30 a 40 MPa, por qu debera ser controversial el desarrollo de calor
en el concreto de alto desempeo?
14.2 Comparacin del aumento de temperatura en un concreto con 35 MPa y uno de alto
desempeo
Sorprendentemente, como lo demostraron Cook et al. (1992), un concreto de 35
MPa con una relacin de agua/cemento de 0.45 y 355 kg/m3 de contenido de cemento,
desarroll tanto calor como los dos concretos de alto desempeo que tenan relaciones de
agua/material cementante de 0.31 y 0.25, y cemento y materiales cementantes
suplementarios de 470 y 450 kg/m3 respectivamente, cuando estos tres concretos fueron
utilizados para chorrear tres columnas de dimensiones 1 1 2 m. Algunos clculos de
elementos finitos mostraron que, en el caso de estas tres columnas idnticas en las cuales
los concretos fueron vaciados, el concreto de 35 MPa fue el nico con predisposicin a
desarrollar microagrietamientos durante el enfriado debido al desarrollo de gradientes
trmicos, ya que su resistencia a la compresin se desarroll a una velocidad inferior a la de
los dos concretos de alto desempeo.
El hecho de que se observara casi el mismo aumento mximo de temperatura en las
tres columnas (68C, 68C y 63C respectivamente), seala que casi la misma cantidad de
cemento se hidrat en las tres columnas. El calor que se gener dentro de un concreto es
proporcional a la cantidad de cemento que se hidrata de forma simultnea, y no a la
cantidad total de cemento contenido en una mezcla especfica. Pero, as como sucedi en el
-3-
caso del concreto de 35 MPa, la relacin agua/material ligante fue de 0.45, en lugar de 0.31
y 0.34 como en el caso de los dos concretos de alto desempeo; esto quiere decir que en el
concreto de 35 MPa haba la misma cantidad de partculas de cemento hidratadas, pero que
las partculas de cemento hidratantes no estaban tan cerca unas de otras como en los
concretos de alto desempeo, por lo que el concreto de 35 MPa desarroll una resistencia a
la traccin menor que los otros dos concretos de alto desempeo, esto a pesar de que la
misma cantidad de cemento fue hidratada.
Las partculas de cemento estn ms cerca unas de otras en el concreto de alto
desempeo y se desarrollan con mayor rapidez, por lo que la temprana resistencia a la
tensin del concreto de alto desempeo es mayor que en el concreto convencional. Este
aumento en la resistencia a la tensin temprana hace al concreto de alto desempeo menos
propenso al microagrietamiento causado por los gradientes trmicos que se desarrollan
durante el enfriamiento del concreto a temperatura ambiente.
14.3 Algunas consecuencias del aumento de temperatura en el interior de un concreto
El aumento de la temperatura en elementos estructurales hechos con concretos
convencionales no haba sido considerado un tema preocupante en el pasado y, de hecho, se
ignoraba la mayor parte del tiempo, excepto cuando se construan grandes estructuras. Sin
embargo, cuando se empez a usar el concreto de alto desempeo, muchos ingenieros
influenciados por el alto contenido de cemento de los concretos de alto desempeo,
empezaron a preocuparse sobre este aumento de la temperatura:
- Qu tan grande es el aumento de la temperatura en el concreto de alto desempeo
si se compara con el del concreto convencional?
- Se alteraron la resistencia y, en general, las propiedades del concreto a raz de este
aumento en la temperatura?
- Era representativa de la resistencia del concreto real en el elemento estructural la
resistencia medida en especmenes estndar curados a 20 3C?
-4-
- Fueron suficientemente grandes los gradientes trmicos generados durante el
enfriamiento como para generar un agrietamiento inaceptable?
- Fue la contraccin trmica lo suficientemente alta como para causar agrietamiento?
En lugar de tratar de responder estas preguntas desde un punto de vista cuantitativo,
lo cual es imposible debido a la gran diversidad de mezclas de concreto utilizadas para
producir el concreto de alto desempeo, a las condiciones termales y lmites, y las formas
de los elementos estructurales, vamos mejor a repasar los diferentes factores que influyen
en el aumento de temperatura en cualquier elemento estructural de concreto que se
construya usando ya sea concreto convencional o de alto desempeo, y a mostrar cmo este
aumento de temperatura puede ser controlado. El ingeniero ser el encargado de examinar
la aplicacin particular de concreto de alto desempeo con la cual est trabajando para que
pueda decidir si el aumento (o la disminucin) de temperatura es verdaderamente un
problema. Existen varios programas de software de elementos finitos en el mercado que le
permitirn al ingeniero hacer los clculos adecuados y justificar la implementacin de
alguno de los mtodos propuestos, con el fin de controlar el aumento de la temperatura y
as minimizar o eliminar el agrietamiento termal cuando todos los elementos estructurales
de concreto recuperen la temperatura ambiente promedio.
14.3.1 Efecto del aumento de temperatura en la resistencia a la compresin del concreto de
alto desempeo
En el concreto convencional, una temperatura alta inicial favorece el crecimiento
rpido de los productos de hidratacin exterior durante el periodo de endurecimiento
inicial, y resulta en la construccin rpida de una microestructura inestable y dbil, si se
compara con la que se obtiene al curar el concreto a bajas temperaturas. Los productos
internos desarrollados posteriormente a temperatura ambiente nunca podrn compensar esta
microestructura inestable y dbil. Esto explica porqu es importante distinguir si el
aumento inicial de temperatura durante la primera etapa de endurecimiento del concreto de
-5-
alto desempeo tiene el mismo efecto que el concreto convencional en la resistencia a la
compresin a largo plazo.
Si vemos con atencin el aumento de temperatura en un elemento estructural hecho
con concreto de alto desempeo, notaremos que ocurre en condiciones completamente
diferentes que en el caso del curado al vapor de elementos premezclados hechos con
concretos convencionales. El aumento de la temperatura causado por la hidratacin ocurre
entre 12 y 18 horas despus de colocar el elemento de concreto. Este retraso es causado por
la gran cantidad de superplastificante, el cual retarda la hidratacin de C3S. Esto no
significa que durante este tiempo no se haya llevado a cabo la hidratacin, sino que esta
avanza muy despacio. Durante este tiempo, crucial desde el punto de vista microestructural
(como se ver en el prrafo 14.3.4.), no se desarrolla mucho producto externo. Al final de
este periodo de poca actividad qumica y una vez que inicia la hidratacin, esta se
desarrolla de forma uniforme con mucha rapidez, por lo que la temperatura del concreto
aumenta rpidamente, casi a la misma velocidad que en otras partes de la masa de concreto.
La temperatura mxima se alcanza en unas pocas horas (de 4 a 8, segn la geometra del
elemento estructural y las condiciones climticas). Cuando se ha alcanzado la temperatura
mxima, la hidratacin no se detiene, sino que contina a una velocidad menor; el calor as
generado no es suficiente para compensar la prdida posterior de calor a travs de las
cimbras. Dependiendo del tamao del elemento de concreto de alto desempeo y de la
temperatura ambiente, el concreto toma de 2 a 5 das para regresar a la temperatura
ambiente durante este periodo de enfriamiento y posteriormente.
Cuando el concreto de alto desempeo regresa a la temperatura ambiente, la
hidratacin contina por difusin de las pocas molculas de agua libres que quedan dentro
de una microestructura densa; avanza lentamente y, eventualmente, se detiene.
14.3.2 No-homogeneidad del aumento de temperatura dentro de un elemento estructural de
concreto de alto desempeo
-6-
La experiencia ha demostrado que se observa una diferencia de 5 a 10 C, o incluso
ms en algunos casos, entre la temperatura mxima alcanzada en el centro del concreto de
alto desempeo y en la superficie de un elemento de concreto grande, por lo que las
condiciones del curado no son exactamente las mismas en toda la masa del elemento de
concreto. Sin embargo, esta diferencia no es lo suficientemente marcada como para que
cambien las condiciones de hidratacin de forma tan drstica que, cerca de la cimbra, las
partculas Prtland se hidraten de forma diferente que las del centro del elemento. Por lo
tanto, la inhomogeneidad de la temperatura mxima alcanzada dentro de los elementos de
concreto de alto desempeo tiene, por lo general, pocas consecuencias en las propiedades
del concreto de alto desempeo (Miao et al. 1993a), pero esto no siempre es cierto.
14.3.3 Efecto de los gradientes trmicos desarrollados durante el enfriamiento del concreto
de alto desempeo
Cuando el cemento Prtland comienza a hidratarse, el desarrollo del calor es tan
rpido que resulta difcil entender cmo se puede llegar a desarrollar un gradiente termal
pronunciado dentro de un elemento de concreto masivo durante la fase en la cual aumenta
la temperatura. Sin embargo, cuando la temperatura del concreto de alto desempeo se
acerca a su punto mximo, y despus durante su enfriamiento a temperatura ambiente, las
diferencias entre las temperaturas dentro de la masa de concreto crecen lo suficiente como
para crear un gradiente trmico importante. Por esta razn, parece que deberamos
preocuparnos ante la posible generacin de microgrietas causadas por la resistencia a la
tensin generada dentro de la pasta de cemento hidratada que no se enfra a la misma
velocidad. Para prevenir esta situacin, se ha especificado el uso de un aislante trmico
para concreto de alto desempeo.
Sin embargo, debe sealarse que la causa de esta preocupacin no es el valor
absoluto de los gradientes trmicos, sino los valores relativos del esfuerzo trmico
generados por esos gradientes trmicos y la resistencia a la traccin en el concreto de alto
-7-
desempeo en ese momento. En el caso de las dos columnas grandes (dimensiones 1 1
2 m) antes citadas, Cook et al. (1992) han demostrado que la resistencia a la traccin de los
dos concretos de alto desempeo sometidos a prueba era mayor que la resistencia a la
tensin generada por el gradiente mximo desarrollado dentro de su masa.
De hecho, los concretos de alto desempeo desarrollan con rapidez una resistencia
importante a la tensin, no solo porque contienen una gran cantidad de cemento que se
hidrata casi simultneamente, sino tambin, y ms importante an, porque las partculas de
cemento estn muy cerca unas de otras debido a la baja relacin de agua/material ligante
utilizada. En estas condiciones, los productos para la hidratacin pueden llenar de forma
rpida y slida los vacos entre partculas y desarrollar con rapidez fuertes adherencias.
14.3.4 Efecto del aumento de temperatura en la microestructura del concreto
Es normal preocuparse por el tipo de microestructura de concreto que se desarrolla
cuando se alcanza una temperatura mxima que oscila entre los 50 y 70C, o superior, en
algn elemento estructural (tal temperatura corresponde a un aumento de 40 a 50C relativo
a las condiciones climticas). Es bien sabido que cuando los concretos convencionales se
calientan externamente a tales temperaturas para aumentar su resistencia temprana, su
resistencia a largo plazo se reduce (Neville 1995). Adems, ya que el aumento de
temperatura del concreto de alto desempeo no es uniforme en toda la masa del elemento
estructural, la temperatura mxima vara y el concreto no endurece a la misma temperatura
mxima. Finalmente, un aumento muy marcado de temperatura durante el endurecimiento
inicial del elemento estructural de concreto de alto desempeo puede generar gradientes
trmicos importantes durante el enfriamiento, mientras que cuando se aplica un curado
caliente a un elemento de concreto convencional, toda la masa de concreto se enfra casi a
la misma velocidad una vez eliminada la fuente externa de calor.
Cuando se analiza con ms atencin, el aumento de temperatura en un elemento
estructural de concreto de alto desempeo es completamente diferente al que ocurre en un
-8-
elemento de concreto convencional que se calienta para aumentar su resistencia a la
compresin. Por lo tanto, es completamente incorrecto aplicar al concreto de alto
desempeo lo que, por experiencia y conocimiento, suele aplicarse en el caso del concreto
convencional que ha sido expuesto a un tratamiento inicial de calor (Baroghel-Bouney et al.
1996).
En el caso del concreto convencional expuesto de 2 a 3 horas despus de colado a
un curado al vapor de baja presin, una alta temperatura de curado inicial favorece el
crecimiento rpido de los productos de hidratacin externos durante el periodo inicial de
endurecimiento, y resulta en la rpida formacin de una microestructura inestable y abierta,
si se compara con la que se obtiene mediante un curado a temperatura ambiente. Esta
hidratacin forzada resulta tambin en un grado bastante alto de hidratacin, por lo que
despus se desarrollar muy poco producto de hidratacin interna a temperatura ambiente.
Esta falta de desarrollo de producto interno no podr compensar nunca la existencia de esa
microestructura inicial inestable y dbil, y de all la menor resistencia a largo plazo de tales
concretos (Moranville 1996).
Por el contrario, el aumento de temperatura dentro de un concreto de alto
desempeo suele ocurrir de 12 a 18 horas despus del colado, debido al retardo de la

hidratacin de C3S por parte del superplastificante. Este retardo no significa que durante
este tiempo la hidratacin se detenga del todo, sino que contina de forma lenta. Adems,
la hidratacin de C3A y C4AF tambin procede muy despacio, en presencia de una alta
dosis de superplastificante, lo cual es muy importante desde un punto de vista
microestructural. De hecho, en el concreto de alto desempeo es muy difcil encontrar
cristales de etringita bien desarrollados (Atcin et al. 1987). Se ha demostrado que en
presencia de un superplastificante, la etringita se cristaliza en forma de cristales diminutos
con forma masiva. Tambin es difcil encontrar cristales de portlandita bien desarrollados, a
pesar de que el anlisis trmico muestra la presencia de cal hidratada en las pastas con bajo
contenido de agua/material ligante (Atcin et al. 1987, Moranville-Regourd 1992).
-9-
Por lo tanto, durante el aumento de temperatura, se forma muy poco producto
externo. El tipo de producto de hidratacin es ms bien interno, y se forma casi a la misma
velocidad dentro de toda la masa del elemento estructural.
En un concreto de alto desempeo, casi toda la estructura alcanza, al mismo tiempo,
la temperatura mxima durante las primeras horas despus del periodo pasivo (de 4 a 8
horas), por lo que el concreto alcanza una resistencia ms o menos alta y uniforme de forma
simultnea, resistencia que es mucho mayor que la de los especmenes estndar curados al
mismo tiempo.
El desarrollo de un producto de hidratacin interno en lugar de externo durante el
endurecimiento inicial, es consecuencia de una compactacin inicial muy fuerte de las
partculas de cemento dentro del concreto de alto desempeo, y del limitado volumen de
agua de mezclado usado durante el amasado debido al superplastificante. Por lo tanto, la
hidratacin se realiza en gran parte mediante un proceso de difusin de las molculas de
agua dentro de la masa de las partculas de cemento sin hidratar, y no mediante un proceso
de disolucin-precipitacin. Si se observa en un microscopio electrnico de barrido, la
pasta de cemento hidratada de un concreto de alto desempeo aparece como una pasta
homognea, muy compacta y de apariencia amorfa.
El rpido desarrollo de esta microestructura tan densa pronto detiene el proceso de
hidratacin del cemento Prtland, ya que cada vez hay menos agua para la hidratacin, y
las molculas de agua tienen cada vez ms dificultad de difundirse a travs de esa barrera.
Esto explica porqu el aumento de temperatura se hace ms lento y luego se detiene
rpidamente. Por supuesto, durante el periodo de enfriamiento cierta hidratacin contina
por difusin; sin embargo, cuando un concreto de alto desempeo recupera finalmente la
temperatura ambiente, su resistencia a la compresin no aumenta mucho con el tiempo.
La observacin de la microestructura de concretos de alto desempeo maduros o
muy viejos mediante un microscopio electrnico de barrido, casi siempre muestra un
volumen importante de partculas de cemento hidratado y partculas ligantes sin reaccionar;
- 10 -
mientras ms baja sea la relacin agua/material ligante, mayor la cantidad de cemento
hidratado y partculas ligantes suplementarias sin reaccionar.
Es interesante apreciar cmo se comporta la hidratacin cuando se ha usado un
material ligante suplementario en la produccin del concreto de alto desempeo. Se ha
podido observar, tanto en el laboratorio como en el campo, que la cantidad de cemento
sustituido debe ser bastante elevada para lograr una disminucin significativa de la
temperatura mxima del concreto de alto desempeo, y lo mismo sucede con el concreto
convencional. De hecho, cuando la hidratacin comienza, toda el agua de mezclado est
disponible para la hidratacin de las partculas de cemento, y puesto que el calor generado
depende del nmero de partculas de cemento que se estn hidratando, se debe alcanzar un
alto grado de sustitucin antes de observar una disminucin significativa en la temperatura
mxima alcanzada por el concreto de alto desempeo. Sin embargo, el rpido aumento de
la temperatura acelera la velocidad en la cual procede cualquier reaccin puzolnica. De
hecho, algunas partculas puzolnicas muy finas podran hidratarse ms rpido que algunas
partculas de cemento gruesas, lo que evitara que se hidratasen en el futuro al fijar parte
del agua de mezclado. Pero, en general, las partculas puzolnicas tendrn menos
oportunidad de hidratarse que las partculas de cemento gruesas, a menos que haya agua
externa para hidratarlas. Esto explica porqu, cuando se observa en un microscopio
electrnico de barrido la microestructura del concreto de alto desempeo que contiene un
material ligante suplementario, es comn observar muchas partculas gruesas sin reaccionar
del material ligante suplementario, incluso en el caso del humo de slice. En el concreto de
alto desempeo que contiene materiales ligantes suplementarios, las condiciones de
hidratacin pueden ser muy diferentes que las observadas en el concreto convencional, el
cual contiene materiales puzolnicos, de modo que se podra cuestionar la validez de los
ensayos tardos que a veces se solicitan en el caso de los concretos de alto desempeo con
cenizas volantes o escoria, porque no es seguro que esas partculas ligantes suplementarias
tengan la oportunidad de ser incluidas en una reaccin puzolnica.
- 11 -
14.4 Influencia de diferentes parmetros en el aumento de la temperatura
Durante los ltimos aos, en la Universidad de Sherbrooke se han realizado algunos
estudios de laboratorio, experimentos y monitoreo de campo en estructuras de concreto de
alto desempeo para responder a algunas de estas preocupaciones (Atcin et al. 1985, Cook
et al. 1992, Miao et al. 1993, Atcin et al. 1994, Lachemi et al. 1995, Lachemi et al. 1996,
Lachemi y Atcin 1997). A continuacin se describen algunos de estos estudios.
14.4.1 Influencia de la dosificacin del cemento
En el experimento especfico antes mencionado (Cook et al. 1992), se colaron tres
columnas de concreto simple de 1 1 2 m usando tres concretos ya listos con
resistencias a la compresin de 35, 90 y 120 MPa a 28 das. La relacin agua/material
ligante de esos tres concretos era 0.45, 0.31 y 0.25, respectivamente, y sus contenidos de
ligante eran 355, 470 y 450 kg/m3. Las temperaturas mximas reportadas en el centro
geomtrico de cada columna fueron de 68, 68 y 63C, respectivamente, y fueron alcanzadas
a las 24, 27 y 34 horas, respectivamente. Estas temperaturas mximas se asemejan a la de
66.5C, reportada en un experimento anterior en el cual dos columnas experimentales se
monitorearon durante la construccin de un rascacielos en Montreal (Atcin et al. 1985).
La temperatura de los concretos entregados fue de 25, 22 y 16C, respectivamente,
por lo que el aumento mximo sobre la temperatura inicial fue de 43, 46 y 47C,
respectivamente: los tres aumentos mximos de temperatura en el centro de cada columna
fueron casi iguales a pesar de la gran diferencia en la cantidad de ligante usado en la
elaboracin de los tres concretos. De hecho, esta proximidad entre los aumentos de
temperatura de las tres columnas es consecuencia de la influencia crucial que ejerce la
temperatura inicial del concreto, de la accin de retardo del superplastificante en cantidad
de hidratacin, y del hecho que la cantidad total de cemento en una mezcla no es lo
importante, sino la cantidad real de cemento que se hidrata. Estos factores explican el
- 12 -
retraso observado en el desarrollo de la reaccin de hidratacin dentro de los dos concretos
de alto desempeo, como se muestra en la figura 14.1.
50
Aumento de temperatura, C
Aumento de temperatura, F
80
40
60
30
Columna 35 MPa 40
20
Columna 90 MPa
Columna 120 MPa
10 20
0 0
0 24 48 72 96 120
Edad, horas
Ilustracin 14.1 Aumento de temperatura en el centro de cada columna.
Con el fin de analizar el esfuerzo termal, se utiliz un modelo de elemento finito
adaptado a las variaciones de temperatura reportadas. En este anlisis se hicieron las
siguientes suposiciones:
El coeficiente de la expansin termal fue constante durante el proceso de
hidratacin; y el mdulo elstico vari con el tiempo segn la siguiente relacin
E' c = A f' c (t)
donde el valor de A se calcul a partir de los resultados de un ensayo con probeta cilndrica
de 28 das, y la resistencia a la compresin se obtuvo de la siguiente ecuacin
f' c (t) = f' c (28) t

t+B
el valor de se calcul usando un anlisis de regresin para medir la resistencia a la
compresin a los 1, 7, 28 y 91 das.
- 13 -
En un primer intento, se asumi que los efectos termales se aplicaron como carga a
corto plazo. En tal caso, las resistencias se sobreestimaron porque, durante las primeras
horas, los mdulos de elasticidad de cada concreto son menores que los supuestos en el
anlisis, y esto resulta en resistencias menores. Tambin se realiz un anlisis ms
complejo con el fin de ofrecer una mejor aproximacin al comportamiento real; sin
embargo, en ese caso se descuidaron los efectos de fluencia, por lo que la resistencia
pronosticada segua representando soluciones de adherencia superiores.
Este anlisis demostr que la columna de 120 MPa tena el gradiente trmico ms
pequeo y la menor resistencia inducida termalmente. Las relaciones entre las resistencias
termales y las resistencias a la traccin de todos los concretos tambin se calcularon y
resultaron ser inferiores a 1. Adems, se encontr que el riesgo de agrietamiento era mucho
ms alto en concreto de 35 MPa que en el de 120 MPa. La relacin entre la resistencia
termal y la resistencia a la traccin era igual a 0.83, 0.70 y 0.37 en los concretos de 35, 90 y
120 Mpa, respectivamente. De hecho, no se observ agrietamiento en la superficie de
ninguna de las tres columnas.
Ms adelante, las tres columnas de 2 m de altura fueron cortadas en tres piezas de
0.66 m de altura cada una; de estas piezas se extrajeron testigos mediante perforacin
vertical en direccin paralela al colado, como se muestra en la figura 11.2 (Cook et al.
1992). Esta perforacin se hizo a los 84 das. Las extracciones fueron almacenadas en
bolsas selladas de polietileno hasta el ensayo, a los 91 das. Todas las muestras de
perforaciones (-95 mm) y cilindros estndar (-100 mm) se prepararon puliendo sus
extremos.
Se encontr que la columna de 35 MPa presentaba variaciones ms pronunciadas en
cuanto a la resistencia a la compresin de la altura y las secciones transversales de la
columna. Se encontr una cada del 23% entre la parte superior y la inferior de la columna;
esta cada era de solo 10% en el concreto 90 MPa, mientras que la columna de 120 MPa no
- 14 -
present ninguna variacin importante en cuanto a la resistencia a la compresin en toda su
altura.
La resistencia a la compresin media de las extracciones oscilaba entre 85% y 90%
de las resistencias a la compresin de los especimenes curados de manera estndar en agua,
y de 101% a 106% de la resistencia a la compresin de los cilindros estndar curados con
aire de las tres columnas. Estas cifras estn dentro de los lmites que se suelen observar
tanto en los concretos convencionales como en los de alto desempeo.
La resistencia a la compresin de los ncleos fue comparada con la de aquellos
especmenes curados con aire justo despus de ser desmoldados a las 24 horas; y con la de
los especmenes sellados (Atcin et al. 1994). Despus del desmolde, se logr el curado en
condiciones selladas al envolver los especmenes primero con pelcula de polietileno y
luego con un papel de aluminio. Los resultados indicaron que la prdida de peso de esos
especmenes sellados fue inferior a 0.1%. Se probaron tres especmenes a los 1, 7, 28, 91 y
365 das en cada una de esas condiciones de curado. Las resistencias a la compresin de las
extracciones y los especmenes secados al aire fueron menores que las medidas en los
especmenes sellados curados para los tres concretos. La resistencia ms baja se obtuvo en
los especmenes curados con aire, donde hubo una disminucin de las resistencias a la
compresin del 17% al 22%. Estos resultados concuerdan con los presentados por Haque et
al. (1991).
La tabla 14-1 compara la influencia del curado en la resistencia a la compresin al
ao y la resistencia a la compresin de los testigos. Al comparar las relaciones de las
resistencias a 1 ao en las condiciones de curado con agua y sellado, los concretos de 35 y
90 MPa muestran solo un 3% de aumento en la resistencia del curado con agua, mientras
que el concreto de 120 MPa muestra un aumento de 13%. La resistencia a la compresin de
los especmenes curados con agua que tenan una baja relacin agua/material ligante fue
causada por la penetracin de agua dentro del espcimen y la hidratacin de la partcula de
cemento no hidratada (esencialmente en la periferia de los especmenes dentro de los
- 15 -
primeros 20 a 30 mm), lo que no fue el caso de los especmenes sellados. Las diferentes
resistencias a la compresin medidas pueden clasificarse de la siguiente forma: Curado con
agua> sellado > ncleos> secado con aire.
Tabla 14.1 Influencia del curado en la resistencia a la compresin (Khayat et l. 1995)

ASTM. Reimpresin autorizada
91 das 1 ao
Testigos Testigos Curado con Secado con Curado con

aire aire aire
Curado con Secado con
agua aire Curado con Sellado Sellado
agua
35 MPa 0.91 1.04 0.83 0.85 1.03
90 MPa 0.84 1.06 0.79 0.81 1.03
120 MPa 0.86 1.01 0.78 0.87 1.13
Por ltimo, con el fin de comparar el grado de microagrietamiento en los tres
concretos, se realizaron pruebas de permeabilidad de in de cloruro en ncleos tomados del
centro de la columna, segn los procedimientos de prueba ASTC 1202. Aunque esta prueba
se suele realizar durante ms de 6 horas, tuvo que reducirse a 3 horas porque el concreto 35
MPa tena una permeabilidad de in de cloruro muy alta y los especmenes de concreto se
estaban calentando mucho durante la prueba. Ese tiempo reducido tambin se us para los
concretos de 90 y 120 MPa. Como se muestra en la figura 14.2, los dos concretos de
desempeo ms alto tenan permeabilidades menores de in de cloruro; mientras mayor era
la resistencia, menor era este valor. La conectividad del sistema de poros existente en los
dos concretos de alto desempeo era, por lo tanto, mucho menor que la del concreto de 35
MPa.
- 16 -
6000
Cargo, Coulombos
5000 Superior (S)
4000 Medio (M)

Inferior (I)
3000
2000
1000
0
35 MPa 90 MPa 120 MPa
Ilustracin 14.2 Medidas de permeabilidad de in cloruro (despus de 3 horas) tomados de
muestras de ncleos (Cook et l. 1992).
14.4.2 Influencia de la temperatura ambiente
La temperatura ambiente dicta, en gran parte, el ndice de intercambio de calor en
las diferentes partes de cualquier estructura de concreto. Ya que es bastante difcil
monitorear la influencia en los elementos estructurales de la temperatura ambiente de un
laboratorio, para ilustrar este punto se usar el efecto de las tres condiciones de temperatura
ambiente en tres elementos estructurales similares monitoreados en condiciones de campo.
Estos tres elementos estructurales son tres losas delgadas hechas con el mismo concreto de
alto desempeo con aire incluido. Se encuentran en el tablero del puente Portneuf (Lachemi
et al. 1996c, Atcin y Lessard 1994); en la acera de McDonald's (Lessard et al. 1994); y en
el tablero del puente Monte St. Rmi (Lachemi et al. 1996b). En cada caso, la temperatura
del concreto de alto desempeo y la de su entrega en el sitio fue aproximadamente la
misma, y oscilaba entre 21C y 18C; sin embargo, como se muestra en la ilustracin 14.3,
la temperatura del centro de esos tres elementos de concreto pequeos estuvo muy
influenciada por la temperatura ambiente.
- 17 -
60
Puente Monte St. Rmi

50
40
Temperatura ( C)
Acera de McDonald's
30
20
10
Puente Portneuf
0
0 6 12 18 24 30 36 42 48
Tiempo (h)
Ilustracin 14.3: La variacin en la temperatura de tres concretos de alto desempeo
similares expuestos a diferentes condiciones ambientales
En el caso del puente Portneuf, donde la temperatura ambiente oscilaba entre un
mximo de 3C y un mnimo de -4.5C, se colocaron mantos aislantes sobre el tablero del
puente, 10 horas despus de colar el concreto. La temperatura del concreto de alto
desempeo baj a -1.5C, 16 horas despus del colado. A los 14 das se extrajeron testigos
de la losa, y la resistencia a la compresin de estos demostr que esa escasa temperatura de
congelacin no da el concreto. La temperatura no era lo suficientemente baja como para
congelar el agua intersticial, la cual se encontraba entonces casi saturada por varios iones.
Debe recordarse que, por ejemplo, el agua de mar se congela a partir de -1.8C.
En el caso de la reconstruccin de la acera del restaurante McDonald's, realizada a
finales del otoo, la temperatura ambiente oscilaba entre 9C y 22C (Lessard et al. 1994) y
se observ que la temperatura ambiente influenciaba significativamente la temperatura del
concreto. La temperatura pico, en este caso, tambin estuvo influenciada por la temperatura
inicial del concreto.
- 18 -
En el caso del tablero del puente Monte St-Rmi, colado en el verano con una
temperatura ambiente mxima de 33C, la temperatura pico a media altura de la losa era de
51.5C (Lachemi et al. 1996b). Por lo tanto, entre ms delgado un elemento de concreto,
ms influye la temperatura ambiente en su temperatura mxima.
14.4.3 Influencia de la geometra en el elemento estructural
En el caso del puente Monte St-Rmi, las variaciones de temperatura eran
monitoreadas en tres elementos estructurales: el tablero del puente, una viga T y una viga
maestra grande, los cuales se muestran en la ilustracin 14.4 (Lachemi et al. 1996b). Se
instalaron 32 termopares y el monitoreo se realiz durante siete das, hasta que el centro de
la viga maestra regres a temperatura ambiente. La ilustracin 14.5 representa las
variaciones de temperatura en esos tres elementos.
Se podra decir que la geometra del elemento estructural influye mucho en la
temperatura mxima alcanzada en su centro geomtrico (67.5C en la viga maestra, 63.5C
en la viga T y 51.5C en la losa), pero no as la hora en la cual se alcanz este mximo: de
22 a 24 horas. El ndice de prdida de calor es una funcin directa de la relacin
superficie/volumen del concreto dentro de un elemento estructural, mientras que el
momento en el cual se alcanza la temperatura mxima depende principalmente de la
temperatura ambiente y de las caractersticas del concreto, tales como su temperatura
inicial y su ndice de desarrollo de calor, el cual depende, a su vez, de la temperatura inicial
del concreto y de la influencia del aditivo en el ndice del desarrollo de calor.
Se observaron variaciones de temperatura similares en diferentes elementos
estructurales durante la reconstruccin del tablero del puente Jacques-Cartier en
Sherbrooke (Blais et al. 1996).
- 19 -
C
L
450 4500
125150
25 25 25
95 95
B3 95
A12 255 25
240 B2
A11
A4 B1 C4
A3 A10 C3 C10
600
b) El tablero del puente 1600
A5 C5
A2 C2 C9
A9
a) La viga T 600
A6 C6
25
A7 C7
A1 C1
A8 C8
300 300 300
CL
c) La viga maestra
2
D 10
D 35
10
D
57
125
57
D
D 10
D 10
2
56 80 80 42 56
Ilustracin 14.4 Los tres elementos estructurales monitoreados del viaducto del puente
Monte St. Rmi.
- 20 -
70
Viga maestra
60
Temperatura (grados C) 50 Viga T
40 Losa
30
20
Ambiente
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Tiempo (das)
Ilustracin 14.5 Variaciones de temperatura en el centro de tres elementos estructurales en
estudio.
14.4.4 Influencia de la naturaleza de las cimbras
Durante la reconstruccin del tablero del puente Jacques-Cartier en Sherbrooke, se
monitorearon las variaciones de temperatura de una viga, cuya cimbra inferior consista en
una viga de acero, y las cimbras laterales estaban hechas de un plywood de 20 mm de
grosor, como se muestra en la ilustracin 14.6. La temperatura registrada justo detrs de la
cimbra mostr, como se esperaba, que las prdidas de calor eran mayores a travs del acero
que a travs del plywood, lo cual gener una temperatura pico menor, pero mayores
gradientes trmicos durante el enfriamiento. Por lo tanto, si el desarrollo de gradientes
trmicos muy altos puede daar un elemento estructural de concreto de alto desempeo, se
recomienda el uso de cimbra de plywood o de acero aislado. El uso de tales cimbras no
tiene un impacto importante en la temperatura mxima dentro de la masa de concreto, pero
s disminuye mucho los gradientes trmicos generados durante el enfriamiento, debido a
sus mejores propiedades aislantes.
- 21 -
Ambiente
200 mm
410 mm
Plywood grueso de 20-mm

630 mm
Plywood de 20-mm
Acero
350 mm
Ilustracin 14.6 Las cimbras utilizadas para la reconstruccin del tablero del puente
Jacques-Cartier.
14.4.5 Influencia simultnea del concreto fresco y las temperaturas ambiente
El mdulo TEXO del cdigo de elemento finito CESAR, desarrollado por el
Laboratorio Central de Puentes y Calzadas de Pars (Humbert 1989, Dubouchet 1992), ha
permitido simular, numricamente, los aumentos de temperatura del centro geomtrico de
la viga maestra del puente Monte St-Rmi en las tres temperaturas del concreto de alto
desempeo fresco y las tres temperaturas ambiente (Lachemi y Atcin 1997). El modelo
numrico se adapt para que coincidiera con las variaciones de temperatura medidas
durante y despus de la construccin del puente.
Las temperaturas mximas y las horas en las cuales fueron alcanzadas podan
ajustarse al modelo de 2C y 1 hora (Lachemi et al. 1996b). La tabla 14.2 reproduce la
temperatura mxima en el centro de la viga maestra segn las nueve configuraciones de
temperatura estudiadas. Esta tabla demuestra que la temperatura del concreto fresco influye
de forma ms marcada en la temperatura mxima de un elemento masivo que la
temperatura ambiente. La diferencia de temperatura entre el centro de la viga maestra y su
superficie superior siempre fue mayor que la diferencia de temperatura entre el centro de la
- 22 -
viga maestra y la parte inferior que estaba aislada de las condiciones climticas mediante
las cimbras de plywood, como se muestra en la tabla 14.3. Adems, la diferencia de
temperatura en el centro de la viga maestra y su superficie superior aumenta con la
temperatura del concreto fresco en cualquier tipo de temperatura ambiente, y disminuye
cuando aumenta la temperatura ambiente en determinada temperatura del concreto fresco.
Tabla 14.2 Temperatura pronosticada en el centro de la viga maestra

(Lachemi y Atcin 1997)
Temperatura ambiente
Temperatura
concreto fresco 10 C 20 C 28 C
10 C 58 61 63
18 C 67 69 70
25 C 75 76 77
Tabla 14.3 Diferencia de temperatura entre el centro de la viga maestra y la superficies

superior e inferior (Lachemi y Atcin 1997)
Superficie expuesta al ambiente Cimbra de plywood de 20-mm
Temperatura ambiente Temperatura ambiente

Temperatura
concreto 10 C 20 C 28 C 10 C 20 C 28 C
fresco
10 C 18 16 14 17 14 12
18 C 21 18 16 19 16 14
25 C 22 19 17 20 17 15
La diferencia de temperatura ms pequea se obtiene cuando se cola un concreto de
10C a una temperatura ambiente de 28C. En tal caso, la reaccin de hidratacin se vuelve
ms lenta y, en cierta forma, se retrasa debido a la baja temperatura inicial del concreto.
Adems, la diferencia entre la temperatura mxima alcanzada dentro del concreto y la
temperatura ambiente es mnima porque la temperatura ambiente, que ya es alta, no tiene
- 23 -
una influencia importante en la temperatura mxima alcanzada dentro del concreto. Por lo
tanto, el colado de concreto de alto desempeo a 18C de la viga maestra estudiada durante
el verano, gener gradientes trmicos ms pequeos que los colados bajo condiciones de
invierno.
A manera de conclusin, puede decirse que en general el uso de un concreto de alto
desempeo resulta en un aumento de la temperatura dentro de su masa, excepto en el caso
de elementos delgados colados bajo condiciones de invierno. La temperatura mxima
alcanzada dentro de un concreto de alto desempeo no depende solo de la cantidad de
cemento usada para elaborar el concreto de alto desempeo, sino ms bien de la cantidad de
cemento que de hecho se hidrata cuando las prdidas de calor igualan al calor generado por
el cemento que se est hidratando. Esta temperatura mxima tambin depende del tipo de
cemento, la cantidad de agua de mezclado, el efecto de los aditivos, la temperatura inicial
del concreto, la temperatura ambiente, el tamao y forma del elemento estructural, la
naturaleza de la cimbra, etc. Por lo tanto, asumir que el calor generado por un concreto de
alto desempeo es una funcin directa de la cantidad de ligante usada durante su
elaboracin puede llevar a confusiones.
Adems, a pesar de la homogeneidad de la temperatura del concreto de alto
desempeo en el colado, los efectos combinados de los factores geomtricos y las
diferentes condiciones termodinmicas producen un aumento no homogneo de la
temperatura dentro del elemento estructural, el cual, evidentemente, genera retraccin
termal y diferentes gradientes trmicos en diferentes partes del elemento estructural. Si el
aumento de temperatura del concreto de alto desempeo de un elemento estructural
especfico puede crear algunos problemas de agrietamiento termal, se pueden tomar varias
medidas con el fin de reducir el aumento de temperatura o los gradientes trmicos, de tal
forma que el concreto de alto desempeo endurezca en condiciones trmicas
- 24 -
completamente seguras (Branco et al. 1992, Blanger y Shirlaw 1993). Algunas de esas
medidas se describen a continuacin.
14.5 Cmo controlar la temperatura mxima alcanzada dentro de un elemento

estructural de concreto de alto desempeo
Existen varias formas de controlar la temperatura mxima alcanzada dentro de un
concreto de alto desempeo. Debido a que el cemento, y en especial su contenido de C3S,
es responsable del desarrollo de calor, entonces, desde un punto de vista lgico, se debera
hacer frente al problema desde su raz y elaborar concretos de alto desempeo con cemento
de bajo calor de hidratacin, y usar la mayor cantidad posible de material ligante
suplementario, el cual libera poco o cero calor de hidratacin. Desafortunadamente, en la
actualidad, esta solucin lgica no suele ser muy prctica por razones econmicas y
tcnicas.
Los productores de concreto no siempre tienen varios silos donde almacenar los
diferentes tipos de cemento. Los atrasos en la entrega de las cimbras, causados por el uso
de un cemento de bajo calor de hidratacin y con demasiado material ligante
suplementario, pueden ser inaceptables desde el punto de vista de la construccin, ya que
resulta indirectamente demasiado costoso debido a los retrasos que implica en el programa
de construccin. Por lo tanto, en muchos casos, la primera solucin prctica que debe
considerarse para reducir la temperatura mxima del concreto de alto desempeo es
disminuir su temperatura cuando se entrega.
14.5.1 Disminucin de la temperatura del concreto entregado
En este sentido, el concreto de alto desempeo puede tratarse como cualquier
concreto convencional debido a que la disminucin de la temperatura inicial de cualquier
concreto es un problema meramente termodinmico. En la medida de lo posible, lo primero
que debe hacerse es usar ingredientes que tengan la temperatura ms baja posible. Por lo
general, es poco lo que se puede hacer con la temperatura del cemento, ya que su
- 25 -
disminucin no es fcil y resulta costosa. Los agregados gruesos pueden protegerse de la
exposicin directa al sol, y se les puede rociar agua fra, pero debe entenderse que esta
ltima medida tiene un impacto limitado en la temperatura pico dentro de un concreto de
alto desempeo. Como en el caso del concreto convencional, la forma ms efectiva de bajar
la temperatura del concreto de alto desempeo temperatura es disminuir la temperatura del
agua (Neville 1995). Hasta ahora, se han usado dos tcnicas diferentes para reducir la
temperatura inicial del concreto de alto desempeo: enfriamiento con nitrgeno lquido y
hielo triturado.
(a) Enfriamiento con nitrgeno lquido
El uso de nitrgeno lquido ha tenido xito como medida para bajar la temperatura
del concreto fresco en el verano (Ryell y Bickley 1987), pero sigue siendo una solucin
muy cara. En el caso de Scotia Plaza, el uso de nitrgeno lquido cost CAN$35/m3
(dlares canadienses). Adems, el nitrgeno lquido no siempre es fcil de conseguir y, por
lo general, el volumen de concreto de alto desempeo no es lo suficientemente elevado
como para justificar la construccin o el alquiler de parques para su almacenamiento y
distribucin dentro de una planta de concreto premezclado. El nitrgeno lquido tambin
crispa el acero y crea algunos problemas en cuanto al mantenimiento de las cuchillas de la
mezcladora de tambor. Adems, la nube que acompaa la introduccin del nitrgeno
lquido en el camin mezclador puede ser peligrosa desde el punto de vista del trfico en la
planta de concreto premezclado. Finalmente, la introduccin de nitrgeno retrasa de forma
importante la entrega del concreto.
(b) Uso del hielo triturado
Una forma ms comn de reducir la temperatura inicial de un concreto de alto
desempeo es reemplazar parte del agua de mezclado con la misma cantidad de hielo
triturado, como se suele hacer con el concreto convencional durante el verano, cuando se
debe reducir la temperatura del concreto o cuando se elabora concreto masivo. Esta tcnica
- 26 -
permiti mantener la temperatura del concreto entregado en los 18C durante la
construccin del puente Monte St-Rmi, cuando la temperatura ambiente mxima era de
33C (Lachemi et al. 1995); y en agosto, durante la reconstruccin del tablero del puente
Jacques-Cartier en Sherbrooke (Blais et al. 1996). En ambos casos, se reemplaz un
promedio de 40 litros de agua por 40 kg de hielo. De hecho, la cantidad de hielo triturado
vari de 80 a 20 kg segn las condiciones de la temperatura ambiente. Cuando se sustituy
80 litros de agua de mezclado por 80 kg de hielo, esto represent ms de la mitad de la
cantidad de agua de mezclado. Sin embargo, el hielo triturado se derriti muy rpido, razn
por la cual no hubo problemas de revenimiento al final del mezclado. En ambos casos, el
costo adicional por el uso de hielo fue de CAN$9.50/m3. Este valor incluye el costo del
hielo, el transporte del mismo desde Montreal (150 km), el alquiler del sistema triturador,
la aplicacin del hielo y el salario de un estudiante que se contrat para revisar la
temperatura del concreto.
14.5.2 Uso de un retardante
Se ha comprobado que cuando se usa un superplastificante en grandes cantidades,
este tiende a retardar la hidratacin del cemento debido a que cierto nmero de molculas
del superplastificante se fija en C3S (Simard et al. 1993). Este retraso en la hidratacin del
cemento Prtland suele ir acompaado de una disminucin de la temperatura pico. Adems,
tambin se encontr que cuando los retardantes se dosifican de forma adecuada, son ms
efectivos en la reduccin de la temperatura pico que los superplastificantes, por lo que en
varios proyectos de campo realizados por la Universidad de Sherbrooke, se introdujo
sistemticamente un retardante dentro del concreto de alto desempeo (Altcin et al. 1987,
Lachemi et al. 1995, Blais et al. 1996). En cada caso, la cantidad de agente retardante se
ajust de modo que no retrasara demasiado el endurecimiento del cemento Prtland.
La cantidad especfica de retardante agregado puede ser ajustada con facilidad
mediante la introduccin de una cantidad progresivamente mayor de retardante en
- 27 -
diferentes concretos de alto desempeo o lechadas que tengan la misma relacin
agua/material ligante y la misma dosis de superplastificante, y la influencia de este agente
retardante en la resistencia inicial. La cantidad seleccionada implica un compromiso entre
los requisitos de resistencia y la temperatura mxima.
En el caso de un cemento en particular, por ejemplo, durante un estudio realizado
sobre la lechada se encontr que para un superplastificante especfico la cantidad de
retardante tena que ser inferior a 50 ml/100 kg de cemento, mientras que para otro tipo de
superplastificante, tena que ser inferior a 85 ml/100 kg de cemento. En ambos casos, las
dosis no lograron una disminucin significativa de la resistencia a la compresin de 24
horas.
En pases muy calientes, donde puede ser difcil conseguir hielo, el uso de un
retardante puede representar una solucin interesante para controlar la temperatura mxima
alcanzada dentro de un concreto de alto desempeo.
14.5.3 Uso de materiales ligantes suplementarios
Debido a que los materiales ligantes suplementarios no reaccionan tan rpido como
el cemento Prtland, a simple vista podra parecer una ventaja reemplazar cierta cantidad
de cemento Prtland altamente reactivo el cual genera una cantidad significativa de calor
de hidratacin por un material ligante de reaccin lenta que no genere calor. Sin embargo,
debe enfatizarse que la cantidad de calor generada por el concreto de alto desempeo
durante las primeras 24 horas no solo se relaciona con la cantidad total de cemento, sino
tambin con la cantidad de agua de mezclado disponible para que reaccione con ese
cemento. Por esta razn, con el fin de disminuir notablemente la temperatura pico del
concreto de alto desempeo, el nivel de sustitucin debe rondar el 50% o ms, como se ha
observado en el caso del concreto convencional (Bramforth 1980). Si la cantidad de
material sustituido se mantiene por debajo de este nivel, habr cierta disminucin de la
temperatura pico, pero dicha disminucin no ser directamente proporcional al nivel de
- 28 -
sustitucin, debido a que el cemento no sustituido tiene ms opciones de ser hidratado con
el agua de mezclado. De hecho, incluso si la relacin agua/material ligante es baja, la
relacin agua/cemento de la mezcla es alta y aumenta a medida que aumenta el nivel de
sustitucin, y de este modo, se puede usar toda el agua disponible para hidratar el cemento.
14.5.4 Uso de cemento de bajo calor de hidratacin
Por supuesto, cuando exista la posibilidad de usar un cemento con bajo calor de
hidratacin, se debe hacer. El cemento de bajo calor de hidratacin contiene menos C3S y
C3A, las dos fases ms reactivas del cemento Prtland, responsables del desarrollo
temprano de calor. Adems, los cementos de bajo calor suelen tener mayor grosor con el fin
de reducir su reactividad, por lo que desarrollan calor ms despacio. Esto no es una
desventaja cuando se fabrica concreto de alto desempeo, porque se puede alcanzar una
alta resistencia a la compresin haciendo que los granos de cemento estn ms cerca unos
de otros y reduciendo la relacin agua/material ligante. El autor opina que en el futuro los
cementos ASTM Tipo II se usarn con frecuencia en las aplicaciones de alto desempeo.
Lo ms probable es que los productores de cemento introduzcan en el mercado un cemento
Tipo II de diferente fineza, con el fin de alcanzar los diferentes requisitos de resistencia.
Adems, el uso de un cemento con una baja cantidad de C3S y C3A tiene muchas ventajas
desde un punto de vista reolgico ya que resulta en una disminucin importante de la
cantidad de superplastificante necesaria para alcanzar un revenimiento alto, a la vez que
mejora la retencin de revenimiento y, finalmente, puede resultar en una contraccin
autgena reducida (ver captulo 12).
14.5.5 Uso de agua caliente y cimbras aislantes, o mantos calientes y aislantes en invierno
Hay casos en los cuales el concreto de alto desempeo debe ser protegido para
evitar el congelamiento durante el invierno. El uso de agua caliente, cimbras o mantos
aislantes es comn en el concreto convencional, y resulta muy eficiente como medio para
- 29 -
proteger el concreto de alto desempeo de la exposicin a temperatura congelante. Dos
tableros de puente fueron colados bajo condiciones climticas severas sin que aparecieran
problemas graves (Lessard et al. 1993, Blais et al. 1996). En ambos casos, se us agua
caliente durante el mezclado y mantos aislantes para proteger la superficie superior del
concreto de alto desempeo. En condiciones de invierno, conviene subir la temperatura del
concreto entregado en un rango de 20 a 25C, mientras que en el verano es mejor que la
temperatura se mantenga entre los 15 y 20C.
14.6 Cmo controlar los gradientes trmicos

Los gradientes trmicos se desarrollan dentro de un elemento estructural cuando la
disipacin del calor vara entre dos puntos. Estos gradientes pueden llegar a ser crticos en
el caso de elementos masivos y vigas con dimensiones superiores a 500 mm. En elementos
ms delgados, los gradientes trmicos desarrollados nunca deben ser tan altos que causen
agrietamiento.
La mejor forma de minimizar los gradientes trmicos es mediante cimbras aislantes;
la peor forma es mediante cimbras de acero. Se puede usar un software de elemento finito
para tomar la decisin final sobre la pertinencia de usar cimbras aislantes o no, en cuyo
caso los gradientes trmicos bajarn, pero el revenimiento trmico aumentar un poco
(Miao et al. 1991).
Durante la construccin de la parte de concreto de alto desempeo del puente
Normandie, las vigas maestras fueron calentadas desde el interior, de tal forma que las
fuentes de calor compensaron el aumento no homogneo de la temperatura, el cual hubiera
ocurrido dentro de la viga maestra debido a los distintos grosores de sus partes (Acker
1996).
- 30 -
El aumento de temperatura que se observa cuando se usa concreto de alto
desempeo debe ser bien estudiado. Sorprende el hecho de que, con frecuencia, este
aumento es inferior a los aumentos de temperatura que ocurren en los concretos de 30 a 35
MPa, aumentos que suelen ser pasados por alto. Cuando se conoce el origen de tal aumento
de temperatura, es posible tomar medidas para controlarlo y controlar sus efectos en las
propiedades del concreto. Desafortunadamente, no existe una respuesta universal fcil para
este problema debido a la complejidad y diversidad de sus causas, a saber:
- la gran diversidad de composiciones de mezcla usadas en la elaboracin de
concretos con baja relacin agua/material ligante;
- la gran variacin en las condiciones climticas e iniciales;
- la gran diversidad de formas y geometra de los elementos estructurales.
Como suele suceder en ingeniera, no hay una sola forma de enfocar y resolver un
problema particular, y la decisin final siempre es responsabilidad del ingeniero. Esta
decisin debe tomarse despus de estudiar todas las soluciones que permitan reducir el
aumento en la temperatura, despus de medir sus ventajas, sus debilidades, su impacto
econmico y efecto en la durabilidad de la estructura. Solo despus de realizar ese ejercicio
se sabr con certeza si el uso de un concreto de alto desempeo permite la construccin de
una estructura segura, durable y econmica.
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CAPITULO 15
PRUEBAS AL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO
15.1 INTRODUCCIN
Es intil especificar el concreto de alto
desempeo si las pruebas efectuadas no proporcionan
seguridad alguna durante su realizacin, pero al mismo
tiempo es esencial que las pruebas se lleven a cabo
correctamente, lo que no siempre sucede con el concreto de
alto desempeo (Bickley et l. 1990)
A primera vista, pareciera innecesario destinar todo un captulo de un libro al
concreto de alto desempeo para definir y detallar correctamente la forma de llevar a cabo
pruebas tan simples, tales como la resistencia a la compresin y la retraccin por secado.
Los mtodos de prueba estndar estn bien establecidos, y puesto que el concreto
convencional se ha utilizado extensamente por mucho tiempo, casi cualquier situacin
posible debera haberse tratado. Adems, a lo largo de los aos se han establecido
relaciones empricas basadas en un gran nmero de pruebas de laboratorio y de campo,
creando as un buen nivel de confiabilidad y comodidad con respecto a los datos de las
pruebas. Finalmente, los reglamentos de construccin, los cuales dependen de los
resultados de estas pruebas estndares y de los valores aportados por dichas relaciones
empricas, han demostrado ser seguros. Por tanto, porqu deberan cuestionarse los
mtodos actuales de prueba estndar y las relaciones empricas cuando se trata del concreto
de alto desempeo? (Carino et l. 1994).
En efecto, se ha comprobado, en la prctica, que algunos de estos procedimientos
estndares y las relaciones utilizadas y desarrolladas en funcin del concreto convencional,
no se pudieron aplicar de forma correcta al concreto de alto desempeo, y por ello fue
necesario ajustarlos o modificarlos parcialmente. Afortunadamente, la mecnica de rocas

trabaja con rocas que tienen casi las mismas propiedades mecnicas que el concreto de alto
desempeo, y son inclusive ms slidas que ste, y este campo de estudio ya cuenta con
mtodos de pruebas y procedimientos estndares.
Tal como ha sucedido con el concreto, a lo largo de los aos la mecnica de rocas
ha desarrollado un gran nmero de relaciones empricas, y algunas de stas ya son
aplicables al concreto de alto desempeo. En cierta forma, el concreto de alto desempeo
puede considerarse como una roca artificial, tanto o ms fuerte que muchas rocas naturales.
En varios casos, los mtodos de prueba y procedimientos de la mecnica de rocas pueden
adaptarse fcilmente a los requerimientos de prueba del concreto de alto desempeo,
aunque no siempre sea posible.
Afortunadamente, no todas las pruebas estndares actuales usadas en la
caracterizacin del concreto convencional deben ser modificadas o adaptadas. Por ejemplo,
los mtodos de pruebas estndares para medir las propiedades del concreto fresco, el
mdulo de ruptura, el mdulo de elasticidad, la resistencia a la traccin (prueba brasilea)
y la resistencia a la abrasin del concreto convencional, pueden utilizarse directamente, sin
modificaciones, en las pruebas del concreto de alto desempeo, porque la energa y las
resistencias desarrolladas en estos casos no difieren radicalmente de las desarrolladas en
las mismas pruebas del concreto convencional.
Sin embargo, existen otros casos en los cuales los mtodos de prueba comnmente
utilizados en el concreto de resistencia normal deben aplicarse con cautela o ser
modificados, dado que pueden presentarse condiciones inestables durante la prueba. Este
es el caso particular cuando se trata de determinar la curva resistencia-deformacin del
Hay otros casos en donde los dispositivos actuales de pruebas estndares utilizados
para determinar un valor crtico particular, no funcionan del todo bien con el concreto de
alto desempeo, de manera que es necesario desarrollar nuevos procedimientos,
dispositivos y aparatos.
Este es el caso particular de la determinacin de la retraccin por secado y del flujo
plstico. En este ltimo caso, el uso de resortes que generan una carga constante no
funciona, debido a las altas y constantes cargas a las cuales se debe someter el espcimen.
Finalmente, existen otros casos en los cuales los mtodos actuales de prueba no son
aplicables al concreto de alto desempeo, ni pueden ser adaptados ni tomados de la
mecnica de rocas, tal como sucede con la determinacin de la permeabilidad y la
retraccin. Por ejemplo, la experiencia ha demostrado que para medir la permeabilidad
aparente de un concreto de alto desempeo en particular es necesario adoptar la norma
AASHTO T 277 (Mtodo de prueba estndar para la determinacin rpida de la
permeabilidad a los cloruros del concreto), o su equivalente, la norma ASTM C 1202
(Mtodo de prueba para la indicacin elctrica de la capacidad del concreto para resistir la
penetracin de ion cloruro), mientras no se desarrolle una mejor propuesta. Ser necesario
acostumbrarse a expresar la permeabilidad del ion cloruro en trminos de coulombos, a
pesar de que poca gente est familiarizada con dicha escala de permeabilidad.
Este captulo en particular versar detalladamente sobre los mtodos ms
apropiados para determinar la resistencia a la compresin, la curva completa resistencia-
deformacin, en especial en la carga mxima aplicada de la retraccin, el flujo plstico y la
permeabilidad del concreto de alto desempeo.
15.2 MEDICIN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIN
Actualmente, para evaluar la resistencia a la compresin del concreto convencional,
se usan especmenes estndares cilndricos de 150 x 300 mm o cubos de 150 mm. El
dimetro del espcimen puede variar ligeramente de un pas a otro (Neville 1995), pero
siempre oscilar los 150 mm con una relacin de aspecto (altura-dimetro) igual a 2.
Despus de 28 das de curado estndar en una cmara hmeda o en agua saturada
con cal a una temperatura de 23 C 3 C, los especmenes son coronados unas horas
antes de la prueba. Esto generalmente se lleva a cabo con un material elaborado a base de
azufre de fraguado rpido, tambin llamado compuesto de coronamiento. Este compuesto
se derrite y vaca en un dispositivo especial para asegurar que los dos extremos del
espcimen se encuentren paralelos entre s y perpendiculares al eje centroidal del
espcimen. Con este tipo de preparacin de la muestra se asegura que el espcimen de
concreto sea probado bajo compresin uniaxial y no bajo cortante. En el caso del concreto
convencional, la resistencia a la compresin del compuesto de coronamiento es mayor que
la del concreto probado.
El espcimen coronado se coloca entre dos platinas de la mquina de prueba y la
carga se aplica a una velocidad concreta hasta que falle. Por ejemplo, una falla ocurre
cuando la mquina de prueba aplica una carga de 350 kN al espcimen de 150 x 300 mm
de un concreto de 20 MPa:
x 0,152
x 20 x 106 newtons _~ 350 kN
4
Obviamente, esta carga se multiplica por dos (700 kN) cuando la resistencia a la
compresin del concreto es de 40 MPa. Siempre y cuando la resistencia a la compresin
del concreto se encuentre entre 20 y 40 MPa, la carga ltima que debe ser desarrollada por
la mquina de prueba se ajusta bien a la capacidad de carga de las mquinas
convencionales de prueba encontradas en la mayora de los laboratorios. En efecto, la
mayora de las empresas fabricantes de mquinas de prueba han estado elaborando este
tipo de mquina con una capacidad total de 1.3 MN, aproximadamente.
Con el objeto de medir la resistencia a la compresin del concreto de alto
desempeo de forma adecuada, es necesario saber qu tipo de situaciones podemos
encontrar. En las siguientes pginas, abordaremos, consecutivamente, las limitaciones de la
mquina de prueba, las implicaciones de la preparacin de los extremos de los

especmenes, la posicin del espcimen durante la prueba, y la influencia de la forma y el
tamao de los especmenes. Finalmente, trataremos algunas opciones fundamentales tal
como la edad y las condiciones de curado en las cuales se deben probar los especmenes.
15.2.1 Influencia de la mquina de prueba
15.2.1.1 Limitantes de las pruebas debido a la capacidad de la mquina de prueba

Actualmente, ensayar repetidamente especmenes de 150 x 300 mm de concreto
de 40 MPa, no presenta ningn problema. Dado que generalmente se considera que una
mquina de prueba no debe utilizarse de manera rutinaria y reiteradamente a ms de 2/3 de
su capacidad total con el fin evitar problemas de fatiga prematura, una mquina de 1300
kN puede ensayar repetidamente especmenes de concreto de 40 MPa. Inclusive, si la
capacidad total de dicha mquina se usa de forma espordica, es posible llevar
ocasionalmente a la falla especmenes estndares de 150 x 300 mm con una resistencia a
la compresin de 75 MPa. Sin embargo, este valor de la resistencia a la compresin se
aproxima o es inferior a la mayora de los concretos de alto desempeo utilizados
normalmente en la industria de la construccin, y puede resultar peligroso, y a la larga con
un costo muy elevado, probar repetidamente especmenes de concreto de alto desempeo
de 60 a 70 MPa en mquinas de 1.3 MN. Por tanto, las mquinas actuales de prueba no son
las adecuadas para ensayar especmenes de concretos de alto desempeo Clase II, con el
nivel ms bajo de resistencia.
Para probar concretos de alto desempeo con resistencias a la compresin mayores
de 50 MPa, existen dos opciones: la primera es adquirir una nueva mquina de prueba con
una capacidad total de carga mayor; y, la segunda, utilizar especmenes ms pequeos.
Consideremos la primera opcin. Comprar una mquina de prueba nueva con una
capacidad total de carga (y de rigidez) mayor representa una inversin significativa a largo
plazo para un laboratorio de pruebas. En este caso, no sera prudente comprar una mquina
nueva que ser obsoleta en unos 5 o 10 aos, lo cual significara que, si el mercado del
concreto de alto desempeo Clase III se desarrolla, como muy posiblemente suceda, sera
necesario adquirir una mquina de prueba que tenga una capacidad total de al menos 3.3
MN (si se toma en cuenta la norma de seguridad de los 2/3). La adquisicin de este tipo de
equipo, el cual no se usar en toda su capacidad de forma frecuente, representa mucho
dinero para un laboratorio de pruebas.
Comprar una mquina de pruebas nueva es una inversin incluso ms costosa para
una universidad o para algn laboratorio de investigacin que quiera explorar la
factibilidad del concreto de alto desempeo Clase V, con resistencias a la compresin
superiores a 150 MPa. En este caso, la capacidad total de carga de la mquina de prueba
tendra que ser superior a 4 MN (Lessard y Atcin 1992). Tal adquisicin no solamente
representa la necesidad de conseguir una gran cantidad de dinero sino tambin de disponer
de un gran espacio en dnde instalar la mquina, cuya base tiene que ser lo suficientemente
grande para disipar toda la energa almacenada por la mquina un poco antes de la falla del
espcimen. A pesar de que esta primera opcin podra representar la gallina de los huevos
de oro para los fabricantes de mquinas de prueba, es mejor optar por ensayar el concreto
de alto desempeo (y tambin el convencional) con especmenes ms pequeos. Ahora
bien, es necesario definir qu dimetro del espcimen debe ser seleccionado: 125, 100 75
mm.
Si regresamos a nuestra mquina de prueba estndar de 1.3 MN, la cual se emplea
actualmente en la mayora de los laboratorios serios de prueba, calculamos la resistencia
mxima a la compresin que puede ser ensayada en cada caso, utilizando la regla de
seguridad de los 2/3. Un simple clculo muestra que para una mquina de 1.3 MN,
' 1.1
f c =
D 2
, donde fc est expresado en MPa y D en mm. Si el dimetro del espcimen es
de 75 mm, la resistencia mxima a la compresin que puede ensayarse repetidamente de
manera segura es de 196 MPa. De manera similar para especmenes de 100 mm y 125 mm,
la resistencia es de 110 MPa y de 71 MPa, respectivamente. De esta forma, si las mquinas
de prueba actuales tienen que ser utilizadas en las pruebas del concreto de alto
desempeo, es necesario utilizar especmenes de 100 mm de dimetro. Ocasionalmente,
cuando se empleen al mximo de su capacidad, las mquinas de prueba de 1.3 MN
existentes pueden ser utilizadas para probar concretos de 165 MPa, los cuales se
corresponden con la resistencia de los concretos de alto desempeo de la clase ms alta.
Hasta la fecha, estos concretos no han sido utilizados en ningn proyecto industrial.
Sin embargo, esta drstica decisin de cambiar el dimetro estndar de los
especmenes de concreto para probar los concretos de alto desempeo, no debe ser tomada
exclusivamente con el fin de incrementar el ciclo de vida de las mquinas de prueba de 1.3
MN, y de evitar que los laboratorios y las universidades se vean en la necesidad de invertir
en nuevos equipos. Los pros y los contras de dicho cambio tienen que ser sopesados sobre
una base ms cientfica y tecnolgica. Esto ser tratado con ms detalle en la seccin sobre
la influencia del tamao del espcimen en la evaluacin de la resistencia a la compresin
del concreto de alto desempeo.
15.2.1.2 Influencia de la dimensin de la cabeza esfrica
La decisin de cambiar el tamao estndar de los especmenes, la cual ya ha sido

adoptada por numerosos investigadores y laboratorios de prueba, tiene una consecuencia
directa en la preparacin de la mquina de prueba. Esto a veces se olvida, lo que puede
explicar algunas discrepancias encontradas en la literatura concerniente a los valores de la
resistencia a la compresin del concreto de alto desempeo. Para cumplir con la norma
ASTM C39, la prueba de resistencia a la compresin debe ser realizada en una mquina de
prueba en donde la falta de paralelismo entre los dos extremos del espcimen sea corregida
automticamente por una platina que pueda rotar (ligeramente) alrededor de la cabeza
esfrica, cuya dimensin vara en funcin del dimetro del espcimen. Las ilustraciones
15.1 y 15.2 representan cabezas esfricas que sern utilizadas para ensayar especmenes de
concreto de 100 x 200 mm y de 150 x 300 mm (Lessard 1990). Cuando un espcimen de
concreto de diferente tamao vaya a ser probado, la cabeza esfrica de la mquina de

prueba debe cambiarse, lo cual no es una tarea fcil si la mquina de prueba no fue
adaptada para ello. La ilustracin 15.3 representa una preparacin particular utilizada en la
Universidad de Sherbrooke, la cual simplifica significativamente el cambio de la cabeza
esfrica. Con esta configuracin, es fcil cambiar la cabeza esfrica sin mucho esfuerzo, en
menos de 5 minutos.
12 7 178
38 25
38
67
44
32
32
19
r = 76
51
15 2 152
Espcimen de conc reto

100
Espcimen de concreto
Ilustracin 15.1 Soporte normalizado de 102 mm Ilustracin 15.2. Soporte normalizado de 152 mm
de dimetro para probar especmenes de 100 x de dimetro para probar especmenes de 150 x
200 mm (dimensiones en mm). 300 mm (dimensiones en mm).
Si no se utiliza la cabeza esfrica apropiada, la resistencia a la compresin medida
ser diferente a la que se hubiera obtenido de haber utilizado la cabeza estndar, como lo
demuestra Lessard (1990) en la tabla 15.1. Cuando se utiliz la cabeza esfrica estndar
para especmenes de 100 mm, los especmenes de 100 mm obtuvieron una resistencia a la
compresin de 112 MPa, mientras que los especmenes de 150 mm solo obtuvieron 108
MPa cuando se utiliz la cabeza esfrica estndar para especmenes de 150 mm.
Preparacin para medir la resistencia a la Preparacin para medir la resistencia a la compresin en
compresin en especmenes de 150 X 300 mm especmenes de 100 X 200 mm
Ilustracin 15.3. Preparacin de la Universidad de Sherbrooke para cambiar con facilidad la

cabeza esfrica.
Tabla 15.1 Resistencia a la compresin a 28 das para soportes normalizados de diferentes

dimetros
Promedio de resistencia a la compresin (MPa)
Coronados Pulidos
' '
100 200 150 300 f c

100 100 200 150 300 f c
100
Tipo de Tipo de ' '
mm mm f 150 mm mm f 150
concreto soporte c c
cilindros cilindros cilindros cililndros
(%) (%)
102 mm
a b
112 89.3 125
C10
152 mm 108b 104c
C11 102 mm 118d 93.0d 127 119d 93.5d 127
112
a
Promedio de 3 especmenes c
Con base en una relacin de 108
b d
Promedio de 7 especmenes Promedio de 12 especmenes
Pero cuando se ensayaron especmenes de 152 x 305 mm con una cabeza esfrica
estndar para especmenes de 100 x 200 mm, la resistencia a la compresin obtenida por el
mismo concreto fue de solo 89.3 MPa, es decir, 17% inferior a la resistencia que se habra
obtenido de haberse utilizado la cabeza esfrica apropiada.
Adems, durante este experimento se observ un cambio en el modo de falla de los
especmenes de concreto cuando no se utilizaron las cabezas esfricas estndares. Cuando
los especmenes de 100 x 200 mm y de 152 x 305 mm fueron probados con la cabeza
esfrica apropiada, se obtuvo el modo de falla usual en los dos conos opuestos, como se
muestra en las ilustraciones 15.4a y 15.5. En cambio, cuando los especmenes de 152 x 305
mm fueron probados con cabezas esfricas no estndares, la falla sigui el patrn de
fisuras verticales, como se muestra en la ilustracin 15.4b. Neville y Brooks (1987)
identificaron este tipo de falla como un resultado caracterstico de la prueba brasilea.
(a) (b)
Ilustracin 15.4. (a) Modo de falla cnica (debido al corte); (b) Modo de falla de
compresin diametral
Este experimento se repiti con un segundo concreto, esta vez utilizando 12
especmenes para cada medicin. La mitad de ellos fueron ensayados con sus extremos
pulidos sin coronar, y la otra mitad con sus extremos coronados mediante un compuesto de
alta resistencia. Los resultados de este experimento tambin se muestran en la tabla 15.1.
El mismo decremento en la resistencia a la compresin medida fue observado cuando los
especmenes de 152 x 300 mm fueron ensayados exprofeso con cabezas esfricas para
especmenes de 100 x 200 mm.
(a) (b) (c)
Ilustracin 15.5. Fallas cnicas tpicas: (a) el agregado grueso se ha comprimido; (b)
desprendimiento de las partculas gruesas de la arena; (c) falla a 150 MPa.
El autor opina que algunas de las diferencias importantes encontradas en la
literatura, entre la resistencia a la compresin de especmenes de 100 x 200 mm y la de
especmenes de 150 x 300, pueden atribuirse al uso de una cabeza esfrica incorrecta.
Acorde a la norma ASTM C39-86, cuando se utiliza la cabeza esfrica apropiada, la
falla del espcimen debe ocurrir en forma de dos conos opuestos, debido a que los dos
extremos del espcimen se encuentran confinados por las platinas cuando se aplica la carga
de compresin.
Cuando un espcimen es cargado con una compresin uniaxial, su dimetro se
incrementa en la direccin perpendicular a la carga axial (Thaulow 1962); pero, al mismo
tiempo, entre los extremos del espcimen y las dos platinas de la mquina de prueba, se
desarrolla una fuerza de friccin que evita cualquier incremento en el dimetro de estas
reas en particular, donde el concreto se encuentra confinado (Torrenti 1987). Este

esfuerzo friccionante que tiende a contrarrestar la expansin horizontal natural, crea una
zona de esfuerzo de compresin horizontal en ambos extremos, el cual es el responsable de
la forma cnica de la falla (Thaulow 1962). Si la cabeza esfrica no es lo suficientemente
grande como para cubrir todo el extremo del espcimen, una parte de dicho extremo no
quedar totalmente confinada (Hester 1980), con lo cual se desarrolla un modo de falla
similar a la obtenida con la prueba brasilea de traccin, y se obtiene un decremento en la
resistencia a la compresin medida (Neville 1995). Por tanto, es muy importante
asegurarse de que se utilice la cabeza esfrica correcta siempre que el dimetro del
espcimen cambie.
15.2.1.3 Influencia de la rigidez de la mquina de prueba

La rigidez de la mquina de prueba es tema de gran importancia para aquellos
investigadores interesados en el estudio de la llamada carga mxima aplicada del
concreto convencional. En el caso del concreto de alto desempeo, este problema puede
ser an ms severo. Cuando ocurre la falla del espcimen de concreto, toda la energa
elstica almacenada dentro de las columnas de la mquina de prueba es liberada
repentinamente. La repeticin frecuente de tan extrema liberacin de energa, puede afectar
y descalibrar la mquina (Holland 1987). Adems, la mquina de prueba debe fijarse sobre
una base capaz de absorber toda la energa liberada durante la falla, sin generar vibraciones
peligrosas alrededor de ella (Lessard y Atcin 1992).
Es importante hacer notar que cuando la prueba a compresin se lleva a cabo en
una mquina muy rgida, el espcimen se acorta a medida que la carga aumenta; pero al
mismo tiempo, la deformacin de la mquina de prueba es insignificante si se compara con
la del espcimen, y por tanto, la tasa de aplicacin de la carga disminuye, obtenindose un
decremento en la resistencia a la compresin medida (Neville 1995).
15.2.2 Influencia de los procedimientos de prueba

No solo es necesario tener una mquina de prueba adecuada para llevar a cabo las
pruebas de compresin, sino tambin reconocer que los procedimientos de prueba y la
preparacin de las muestras son de gran importancia, en especial la preparacin de los
extremos de los especmenes, y cualquier posible particularidad que surja durante la
aplicacin de la carga.
15.2.2.1 Cmo preparar los extremos de los especmenes?
En el caso de los concretos convencionales, la resistencia del compuesto de azufre
para coronar, debe ser lo suficientemente alta para garantizar que la falla ocurra primero en
el concreto y no en las capas de azufre durante la prueba de compresin. Segn la CSA
A23.2-9C-M90, un cubo de 50 mm de compuesto de azufre debe tener una resistencia no
menor de 35 MPa. Recientemente, se ha introducido un compuesto de coronamiento de
alta resistencia cuya falla en cubos de 50 mm ocurre entre 60 y 70 MPa. Incluso con dicho
compuesto de coronamiento, el nivel de resistencia alcanzado es ms bajo que la
resistencia a la compresin de muchos de los concretos de alto desempeo. Cabe destacar
que dicha resistencia a la compresin, la cual se obtiene con cubos de 50 mm, se obtiene en
condiciones de prueba que distan mucho de las condiciones reales de trabajo del
compuesto de coronamiento dentro de la delgada capa (de 2 a 3 mm de espesor) que queda
prensada entre el espcimen y las platinas de la mquina de prueba. En esta delgada capa,
el compuesto de azufre es comprimido en un estado de confinamiento (como el de los
extremos de los especmenes de concreto), y es bien sabido que los materiales confinados
presentan una resistencia a la compresin aparentemente ms alta que aquellos no
confinados (Lessard y Atcin 1992). Ms adelante veremos que los compuestos de

coronamiento de alta resistencia pueden ser utilizados para probar concretos de alto
desempeo con resistencias a la compresin superiores a 70 MPa.
En la mecnica de rocas, el problema de la preparacin de los extremos de los
especmenes ha sido resuelto, y esta solucin se implementa desde hace ya bastante

tiempo. Los dos extremos de un espcimen de roca son pulidos con una mquina y las
caras de los especmenes son colocadas directamente entre las dos platinas de la mquina
de prueba, de modo que la carga es transferida directamente al espcimen (Vuturi et l.
1984).
Dado que el equipo para pulir los extremos de los especmenes de concreto no se
encuentra actualmente disponible en todos los laboratorios de prueba (aunque ya se est
comercializando un equipo para este uso en particular), existen otras dos opciones que
pueden analizarse con el fin de resolver el problema de la preparacin de los extremos de
los especmenes. La primera opcin es utilizar moldes cbicos rgidos, con caras
perfectamente paralelas, y dejar de ensayar concretos de alto desempeo con especmenes
cilndricos. La consecuencia de este cambio tan drstico ser abordada ms adelante, en la
seccin Influencia de la forma de los especmenes en la resistencia a la compresin. Sin
embargo, con base en las numerosas pruebas realizadas en el INSA de Toulouse, Francia, y
en el Laboratoire Central des Ponts et Chausses de Pars (de Larrard et l. 1994), se ha
encontrado que es difcil obtener suficiente paralelismo entre las caras laterales de los
especmenes cbicos, aun cuando estos hayan sido elaborados en moldes de acero de gran
espesor y rigidez. El nmero de fallas por cortante se incrementa drsticamente, a la vez
que la resistencia del concreto se incrementa cuando el concreto de alto desempeo es
probado en cubos. Se ha encontrado que para obtener una falla adecuada, las dos caras del
cubo en contacto con las platinas deben pulirse. Por tanto, el uso de los cubos no elimina la
necesidad del pulido, lo cual nos deja una nica opcin por analizar.
La segunda opcin consiste en utilizar un dispositivo de prueba que sustituya la
necesidad de pulir los extremos de los especmenes, o que tenga la funcin del compuesto
de coronamiento sin los problemas de resistencia que este ltimo conlleva.
En estas circunstancias, se han propuesto dos opciones, el uso de los cojines de
neopreno (Grygiel y Amsler 1977; Ozyildirim 1985; Matsushita et l. 1987; Carrasquillo y
Carrasquillo 1988b), los cuales ya han sido utilizados en las pruebas de resistencia del
concreto convencional; y el uso de la caja de arena (Boulay 1989; Boulay y de Larrard
1993; Boulay 1996). La experiencia ha demostrado que los cojines de neopreno funcionan
siempre y cuando no se usen ms de 5 a 10 veces en pruebas de concreto de alto
desempeo. A largo plazo, esta solucin se vuelve costosa. Adems, los dos casquillos
metlicos utilizados para confinar los cojines de neopreno son algo pesados y no muy
prcticos, y los problemas de excentricidad son difciles de solucionar.
Por el contrario, la opcin de la caja de arena propuesta por Boulay es atractiva
desde un punto de vista operativo, ya que solo se incurrira en un gasto, la adquisicin de
arena proveniente de Ottawa, la cual cumple con la granulometra especificada en la norma
ASTM C109-90. No obstante, el dispositivo de prueba es costoso (Boulay y de Larrard
1993; Boulay 1996). En este mtodo de prueba, los especmenes son colocados sobre una
delgada cama de arena que compensa las irregularidades de los extremos de los
especmenes, como se muestra en la ilustracin 15.6. Este mtodo de prueba, el cual ha
sido desarrollado en el Laboratoire Central des Ponts et Chausses de Pars, Francia, es
promisorio. Se ha utilizado exhaustivamente para ensayar todo el concreto de alto
desempeo del Puente de Normanda. Segn Boulay (1989), prcticamente no existe
diferencia entre los valores de resistencia a la compresin obtenidos mediante la caja de
arena y los obtenidos mediante el pulido de los extremos.

Ilustracin 15.6.Preparacin de la caja de arena para probar el concreto de desempeo.
Si se descartan ambas opciones (los cojines de neopreno y el mtodo de la caja de
arena), todava quedan otras tres opciones para preparar los extremos de los especmenes
de concreto: el uso del ya mencionado compuesto de coronamiento de alta resistencia, el
pulido de ambos extremos del espcimen como se hace en la mecnica de rocas, o el uso
de un sistema de coronamiento confinado como recientemente lo han propuesto Johnson y
Mirza (1995) y Mirza y Johnson (1996). Segn este sistema, el compuesto de
coronamiento es confinado por anillos de acero que pueden ser reutilizados cuando se
completa la destruccin de la muestra de concreto. Con el objeto de evaluar la influencia
en la preparacin de los extremos de los especmenes de concreto de alto desempeo,
Lessard (1990) prob cinco diferentes concretos con especmenes cilndricos de 100 x 200
mm y de 150 x 300 mm. La mitad de ellos fueron coronados por un compuesto de alta
resistencia, y la otra mitad fueron pulidos en sus extremos en un torno modificado, como
se muestra en la ilustracin 15.7. Un total de 203 especmenes fueron probados: 103 fueron
coronados y 100, pulidos. En las tablas 15.2a y 15.2b, se puede apreciar que los resultados
de las resistencias a la compresin en ambos casos son casi los mismos,
independientemente del dimetro del espcimen. El promedio de la resistencia a la
compresin de los especmenes pulidos fue, casi sistemticamente, de 1 a 5 MPa mayor
que el de la resistencia de los especmenes coronados. En el caso del concreto con una
resistencia a la compresin promedio de 119.8 MPa, la resistencia de los especmenes
pulidos fue 4.8 MPa mayor, lo cual representa una diferencia de solo 1.5 %.
Ilustracin 15.7. Torno modificado que se utiliza para alisar los extremos del espcimen.
Adems, si observamos los valores de desviacin estndar en las tablas 15.2a y
15.2b, podr apreciarse que la desviacin estndar siempre es mayor en los especmenes
coronados. El valor promedio de la desviacin estndar en los especmenes coronados es
de 4.1 MPa, mientras que en los pulidos es de solo 2.5 MPa. Por tanto, la dispersin de los
resultados es ligeramente menor en los especmenes pulidos. Estos resultados tienden a
confirmar aquellos mostrados por Moreno (1990), pero son contrarios al punto de vista
segn el cual la dispersin de los resultados es mayor cuando se utilizan especmenes ms
pequeos (Malhotra 1976; de Larrard et l. 1988).
Tabla 15.2 (a) Resistencia a la compresin a 91 das para especimenes cabeceados y

pulidos de 100 X 200 mm
Mezcla de concreto
F6 F7 F9 L2* L3*
Nmero de
10 10 9 12 12
especmenes
'
oronados
f (MPa)
c
120 121 129 118 115
(MPa) 3.1 3.8 4.0 5.7 4.8
'
/ c (%)
f 2.6 3.1 3.1 4.8 4.2
Nmero de
10 9 9 12 12
especmenes
'
ulidos
f (MPa)
c
121 123 132 119 117
(MPa) 2.3 1.9 2.8 2.7 2.5
'
f
/ c (%)
1.9 1.5 2.1 2.3 2.1
* Resistencia a la compresin a 28 das
Tabla 15.2 (b) Resistencia a la compresin a 91 das para especmenes coronados y pulidos
de150 X 300 mm
Mezcla de concreto
F6 F7 F9 L2* L3*
Nmero de
10 9 9 10 12
especmenes
'
oronados
f (MPa)
c
115 114 119 93 93
(MPa) 3.1 4.9 4.5 2.8 3.9
'
/ f c (%)
2.7 4.3 3.8 3.0 4.2
Nmero de 10 7 9 12 10
especmenes
'
ulidos f (MPa)
c
114 117 122 94 94
(MPa) 2.9 3.6 3.5 1.6 1.1
'
/ c (%)f 2.5 3.1 2.9 1.7 1.2

* Resistencia a la compresin a 28 das
As que, aparentemente, no es cierto que la medicin de la resistencia a la
compresin del concreto con especmenes de 100 x 200 mm no sea tan consistente como la
obtenida con especmenes de 152 a 305 mm. Tambin es incorrecto pensar que, de tener
que utilizar especmenes de 100 mm para ensayar el concreto de alto desempeo, sea
necesario probar un mayor nmero de especmenes con el fin de obtener el mismo grado
de confiabilidad que con los especmenes de 150 mm. De este modo, no es necesario
incrementar la capacidad de las mquinas de prueba de 1.3 MN para obtener valores ms
representativos de la resistencia a la compresin del concreto de alto desempeo.
Con base en los resultados presentados aqu, se puede concluir que los compuestos
de coronamiento de alta resistencia, probados en cubos de 50 mm y con resistencia entre
55 a 60 MPa, pueden servir para probar concretos de alto desempeo que tengan
resistencias a compresin tan altas como 130 MPa, siempre y cuando las capas tengan
un espesor no mayor de 2 mm y sean perfectamente paralelas entre s (Lessard 1990).
Sin embargo, la desviacin estndar siempre ser significativamente mayor que la obtenida
en los especmenes de extremos pulidos.
Como resultado de este extenso estudio, puede concluirse que ensayar el concreto
de alto desempeo en especmenes de 100 x 200 mm, genera el mismo grado de
confiabilidad que las pruebas con especmenes de 150 x 300 mm. Por tanto, no es
necesario incrementar el nmero de especmenes de 100 x 200 mm en los ensayos del
En la Universidad de Sherbrooke, como regla general, los concretos de alto
desempeo cuya resistencia a la compresin deba ser mayor a 75 MPa, los especmenes se
pulen sistemticamente (ilustracin 15.7). Entre los 50 y 75 MPa, cualquier mtodo da
resultados satisfactorios con variacin limitada. El pulido tiene una ventaja sobre el
coronamiento: puede hacerse a cualquier hora antes de la prueba y los especmenes se
vuelven a colocar en las mismas condiciones de curado que estaban antes del pulido.
En dos publicaciones recientes, Johnson y Mirza presentaron resultados sobre el

uso del sistema de coronamiento confinado en pruebas de resistencia a la compresin de
cilindros de concreto de alto desempeo (Johnson y Mirza 1995; Mirza y Johnson 1996).
En una de ellas, se elaboraron 55 cilindros de 100 x 200 mm y 150 x 300 mm en tres
diferentes concretos de alto desempeo, con resistencias a la compresin que variaban
entre los 90 y 110 Mpa. (Esta resistencia a la compresin fue medida en especmenes de
150 x 300 mm, cuyos extremos fueron pulidos, y a los cuales nos referiremos despus
como los especmenes de resistencia estndar. La tabla 15.3 muestra los resultados
obtenidos). Aqu se muestra que para los especmenes cilndricos de 150 x 300 mm con
coronamiento confinado, la resistencia relativa es 98% la resistencia estndar. Los
resultados de los cilindros de 100 x 200 mm concuerdan aproximadamente con aquellos de
resistencia estndar, considerando el efecto del tamao del cilindro. Las resistencias
relativas obtenidas son respectivamente de 101% y 105% en extremos con coronamiento
confinado y extremos pulidos. Adems, la prueba demostr que el coeficiente de variacin
de 20 grupos de pruebas individuales fue de 0.9 a 5.9% en cilindros con extremos pulidos,
y de 1.2 a 3.6% en cilindros con coronamiento confinado.
Tabla 15.3 Comparacin de la resistencia a la compresin para especmenes de concreto

probados con sus extremos pulidos o utilizando coronamiento confinado, como lo
propusieron Johnson y Mirza (1995)
28 das de resistencia (MPa) 61 das de resistencia (MPa)

ezcla Tamao del Extremos Extremo con Extremos Extremo con
cilindro(mm) pulidos coronamiento pulidos coronamiento
confinado confinado
M9-1 100 200 98.2 94.8 102.6 97.9
150 300 91.6 89.6 95.6 93.8
M9-2 100 200 107.7 105.5
150 300 106.8 102.6
M19-1 100 200 96.3 90.3 94.9 94.9
150 300 89.5 90.9 94.7 91.8
Nota: cada valor representa el promedio de tres ensayos para la mayora de los casos.
Una aplicacin patentada de dicha tcnica se realiz en Canad y en Estados
Unidos bajo el nombre de Claude D. Johnson, S. Ali Mirza, Eric Powell y Edith
Ramanathan.
15.2.2.2 Influencia de la excentricidad

Es bien sabido que cualquier excentricidad entre los ejes del espcimen y los de la
mquina de prueba puede influir en la resistencia a la compresin del concreto
convencional. Neville (1995) ha encontrado que, en concretos convencionales, una
excentricidad de 6 mm no afecta el valor de la resistencia a la compresin, mientras que
una de 12.5 mm genera un decremento del 10% de la resistencia a la compresin. Tenemos
que sealar que, mediante una cuidadosa observacin de la posicin del espcimen en la
mquina de prueba, se puede obtener fcilmente una excentricidad de 6 mm.
Con el objetivo de verificar si esta observacin aplica al concreto de alto
desempeo, Lessard (1990) prob 5 especmenes de concreto de alto desempeo y de
concreto convencional con excentricidades de 0, 4, 6 y 12.5 mm. Sus resultados se
presentan en la tabla 15.4 y el modo de falla en la ilustracin 15.8.
Tabla 15.4 Resistencia a la compresin durante 28 das para diferentes excentricidades

(promedio de 5 especmenes)
Resistencia a la compresin (MPa)
Excentricidad L4 Tipo de ruptura L5 Tipo de ruptura
(mm)
0 29 Cnica 115b Cnica
4 30 Cnica 115 Cnica
6 29 Cnica 108 Diagonal
12 27 Diagonal 95 Dividida
Cuando se realiz el anlisis estadstico de los resultados presentados con la prueba del
Estudiante t, Lessard (1990) encontr que en lo referente al concreto convencional no
haba diferencias significativas entre los promedios de las resistencias a la compresin
obtenidas con excentricidades de 0, 4 y 6 mm. La misma prueba estadstica indic,

obviamente, que el valor promedio de la resistencia a la compresin obtenido con una
excentricidad de 12.5 mm, result definitivamente afectado por esta gran excentricidad. En
el caso del concreto de alto desempeo, la misma prueba estadstica fij el lmite de la
excentricidad en 4 mm, a partir del cual el valor promedio de la resistencia resulta
afectado.
Falla cnica Falla Diagon al Falla B

abierta
ursting
Ruptur e
Ilustracin 15.8. Modos de falla luego de ensayos de excentricidad
Los resultados del concreto convencional concuerdan correctamente con los

publicados por Neville (1995). Sin embargo, en el caso del concreto de alto desempeo, se
encontr que con una excentricidad de 6 mm la resistencia a la compresin baj un 6%, y
con 4 mm de excentricidad la resistencia a la compresin no vari en forma alguna. Se
debe hacer notar que este nivel de excentricidad se encuentra en el lmite de lo que un
tcnico a cargo de las pruebas puede observar a simple vista con cierto cuidado. La tabla
15.4 muestra que la excentricidad puede influenciar el modo de la falla: mientras ms alta
sean la excentricidad y la resistencia a la compresin, ms pronto las fallas cesarn de ser
cnicas.
A pesar de la naturaleza limitada de este estudio sobre la excentricidad en la

resistencia a la compresin, cabe enfatizar que se deben tomar medidas para asegurar que,
en el momento de hacer la prueba, cada espcimen se encuentre tan centrado como sea
posible con respecto a los ejes de la mquina de prueba. Para resolver este problema de la
excentricidad, en la Universidad de Sherbrooke se utiliza una simple gua de plstico,
como se muestra en la ilustracin 15.9, mediante la cual los especmenes de 100 y 150 mm
se centran en la mquina de prueba (ilustracin 15.10).
Ilustracin 15.9. Gua plstica Ilustracin 15.9. Gua plstica para eliminar la excentricidad.
para eliminar la excentricidad.
15.2.3 Influencia del espcimen
15.2.3.1 Influencia de la forma del espcimen

No es nuestra intencin retomar la controversia sobre los pros y los contras que
conlleva probar concreto mediante el uso de cubos o de cilindros. Cuando se ensaya con
cubos, el paralelismo entre las dos caras sobre las cuales las platinas de la mquina aplican
la carga es de suma importancia. La falta de paralelismo puede incrementar el nmero de
fallas por cortante, lo que tiende a bajar el valor de la resistencia a la compresin (de
Larrard et l. 1994). Por esta razn, si para lograr el paralelismo entre las dos caras del
cubo es necesario utilizar compuestos de coronamiento o pulir las caras, el uso de

especmenes cbicos no resuelve el problema de la preparacin de los extremos. Adems,
aquellos que trabajan tanto con cubos como con cilindros conocen bien los inconvenientes
de los moldes cbicos: son pesados, limpiarlos toma tiempo, necesitan mantenimiento
cuidadoso, y son costosos si se comparan con los actuales moldes cilndricos de plstico
reutilizables.
Tambin debe recordarse que el mismo concreto obtendr una resistencia a la
compresin distinta si se prueba con cubos o con cilindros. La resistencia a la compresin
obtenida en cubos siempre es mayor que la obtenida en cilindros.
15.2.3.2 Influencia del molde
Los mtodos estndares de prueba no son prohibitivos en cuanto al tipo de material
con el cual se fabrican los moldes, siempre y cuando sea rgido y no absorbente. La norma
ASTM C 39, Mtodo de prueba estndar para la obtencin de la resistencia a la
compresin de especmenes cilndricos de concreto, no contiene ninguna restriccin sobre
el material utilizado para fabricar los moldes en los cuales se elaboran los especmenes.
Sin embargo, la experiencia en el campo ha demostrado que, con el fin de evitar
diferentes problemas geomtricos, se debe tener gran cuidado a la hora de seleccionar un
molde en particular de un dimetro determinado. En el caso del concreto convencional, la
tolerancia en ovalizacin es de 0.5 mm. A falta de datos concretos, solo podemos afirmar
que en el caso del concreto de alto desempeo, la tolerancia no debe ser superior a dicho
valor.
Adems, cuando se prueba el concreto de alto desempeo, la perpendicularidad
entre el eje del molde y su base es de suma importancia. En una ocasin, el autor se
encontr con una serie de fallas anormales por cortante durante la prueba de especmenes
de 100 x 200 mm, los cuales haban sido elaborados en moldes desechables de plstico y
paredes delgadas (econmicos). Luego de verificar que el dispositivo de coronamiento
generaba un paralelismo perfecto entre los extremos del espcimen, se encontr que el
problema real era la falta de perpendicularidad entre el fondo del molde desechable y el eje
del mismo. Los moldes no se fabricaron correctamente y estaban ladeados.
Se ha recomendado insistentemente no utilizar moldes de cartn en pruebas de
concreto de alto desempeo. A comienzos de 1971, Freedman recomend utilizar moldes
de acero rgido para este tipo de ensayos, debido a que la resistencia a la compresin
obtenida con este tipo de moldes era siempre mayor y alcanzaba una desviacin estndar
menor que las obtenidas con moldes desechables de cartn o de acero de pared delgada. El
decremento en la resistencia asociado con el uso de dichos moldes no rgidos se atribuy a
cierta ovalizacin del extremo superior del molde y a la obtencin de un menor grado de
compactacin, aun cuando el concreto recibiera el nmero correcto de golpes con la varilla
de punta redondeada. Debe recordarse que en aquellos tiempos, el concreto de alto
desempeo se suministraba con revenimientos de 75 a 100 mm, con el objeto de reducir la
cantidad de agua de mezcla, ya que an no se contaba con los aditivos superfluidificantes.
Adems, la compactacin de los concretos de entonces en los moldes era mucho ms
crtica que la de los concretos de alto desempeo ms fluidos de hoy en da.
En la actualidad, los moldes de plstico de paredes rgidas (de 6 mm de espesor)
son perfectamente adecuados para el ensayo de los concretos de alto desempeo: son lo
suficientemente rgidos y, si se les da un buen mantenimiento, pueden reutilizarse ms de
100 veces antes que se note un desgaste anormal o alguna ovalizacin. Son livianos, fciles
de mantener, limpiar y desmoldar con aire comprimido. Con estos moldes, Lessard (1990)
logr reproducir una resistencia a la compresin con rangos de variacin de 3.5 MPa en
nueve diferentes especmenes de concreto de 150 MPa.
15.2.3.3 Influencia del dimetro del espcimen

Como ya se ha discutido previamente, desde un punto de vista econmico es mejor
ensayar el concreto de alto desempeo en especmenes de 100 x 200 mm que en
especmenes de 150 x 300 mm, sin sacrificar la calidad y el procesamiento de los

resultados. Esto no representa un cambio revolucionario en la manera de probar el
concreto, dado que varios laboratorios y muchos investigadores han promovido el uso de
especmenes ms pequeos. En la opinin del autor, as como en la de sus tcnicos y
estudiantes universitarios, esta corriente tiene sus ventajas prcticas: los especmenes ms
pequeos son ms fciles de manejar, ocupan menos espacio en el cuarto de curado y son
mucho ms fciles de coronar correctamente, o ms rpidos de pulir. Entonces, por qu se
insiste en utilizar los pesados especmenes de 150 x 300 mm si no hay ninguna ventaja en
ello, excepto el hecho de ser conservadores (lo cual no puede considerarse como una
ventaja)? Puesto que la mayora de los cdigos de construccin se basan en el sacrosanto
valor de la resistencia a la compresin obtenido con especmenes de 150 x 300 mm,
durante un cierto perodo de transicin ser necesario determinar con exactitud cules
seran las implicaciones de dicho cambio en el tamao de los especmenes de concreto,
particularmente en el caso del concreto de alto desempeo.
La incgnita es saber exactamente cul sera el valor de la resistencia a la
compresin de un concreto de 100 MPa obtenido con un espcimen de 100 x 200 mm, si se
hubiera utilizado un espcimen de 150 x 300 mm. Tal correlacin ha sido bien
documentada en el caso del concreto convencional (Gonnerman 1925; RILEM 1961;
Malhotra 1976; Carrasquillo et l. 1981; Forstie y Schnormeier 1981; Date y Schnormeier
1984; Nasser y Kenyon 1984; Nasser y Al-Manaseer 1987; Carrasquillo y Carrasquillo
1988a; Howard y Leatham 1989; Moreno 1990), pero son pocos los estudios de gran
alcance que se han realizado en torno al concreto de alto desempeo, y los resultados
obtenidos hasta ahora son algo contradictorios.
Por ejemplo, Carrasquillo y Carrasquillo (1988a) encontraron que la resistencia
alcanzada por los especmenes de 150 x 300 mm fue cerca de un 7% mayor que la
resistencia a la compresin de los especmenes de 100 x 200 mm con concretos de 48 a 80
MPa. Por el contrario, Moreno (1990) encontr un incremento del 1% de la resistencia a la
compresin en especmenes de 100 x 200 mm respecto a la encontrada con los

especmenes de 150 x 300 mm. Cook (1989) indic que para un diseo de mezcla de 70
MPa, los especmenes de 100 x 200 mm fueron aproximadamente un 5% superiores a los
especmenes de 150 x 300 mm.
Lessard (1990) present resultados obtenidos en 10 diferentes concretos de alto
desempeo, los cuales fueron ensayados en moldes de 100 x 200 mm y de 150 x 300 mm,
tanto en la obra como en el laboratorio. Las resistencias a la compresin obtenidas
oscilaban entre 72 y 126 MPa cuando se probaron a 28 y 91 das; todos los extremos de los
especmenes fueron pulidos. Los resultados de Lessard se presentan en la tabla 15.5. Cada
valor incluido en dicha tabla es el valor promedio de las tres pruebas individuales. Esto
representa un total de 108 pruebas individuales de resistencia a la compresin. En la tabla
15.6, los diferentes resultados han sido expresados como la razn (porcentual) de la
resistencia a la compresin en especmenes de 100 x 200 mm y de 152 x 305 mm. El
mximo valor de esta relacin fue obtenido por el concreto de alto desempeo no. 3, a los
28 das, y por el no. 9, a los 91 das, en cuyo caso equivale a un 110%. El valor mnimo
fue de 100% (concreto no. 6, a los 91 das). El valor medio de esta relacin fue del 105%,
con una desviacin estndar de 2.8% entre los 18 valores presentados en la tabla 15.6, los
cuales concuerdan con los resultados obtenidos por Cook (1989).
Tabla 15.5 Resistencia a la compresin de especmenes de 100 X 200 mm y 150 X 300

mm
Mezcla de concreto F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 L1
' 28 das 75 93 97 101 99 110 105 90 114 112
f c (MPa) 91 das - 111 104 122 108 117 121 111 126 -
100 200 mm
' 28 das 72 91 88 95 95 105 104 86 108 108
f c (MPa) 91 das - 105 97 114 106 117 116 103 115 -
150 300 mm
Nota: promedio de tres especmenes.

Tabla 15.6 Correlacin de resistencia a la compresin entre especmenes de 100 X 200
mm y 150 x 300 mm durante 28 y 91 das
Identificacin del C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10

concreto
'
f c
100
28 das 105 102 110a 106 105 105 101 105 106 104
'
f c
150
(%) 91 das - 106 108 107 107 100b 104 108 110 -
Promedio del valor de la relacin de la resistencia: 105%.
a
Valor mximo de la relacin de la resistencia.
b
Valor mnimo de la relacin de la resistencia.
La tabla 15.7 presenta las desviaciones estndares obtenidas en cada una de las
condiciones de prueba. Las desviaciones estndares promedio son un poco menores y no
muy diferentes entre los especmenes de 100 x 200 mm y los de 152 x 305 mm, tanto a los
28 como a los 91 das; pero, al mismo tiempo, la desviacin estndar promedio es
ligeramente mayor a los 91 das (3.1%) que a los 28 das (1.8%). Lo ms probable es que
esto pueda atribuirse a una mayor resistencia a la compresin obtenida a los 91 das.
Finalmente, si observamos los valores de desviacin estndar de las resistencias a la
compresin que fueron obtenidos por ambas piezas en ambas edades, es difcil concluir
que una de las piezas presente resultados ms dispersos que la otra.
Tabla 15.7 Coeficientes de variacin del promedio de la resistencia a la compresin

Mezcla de concreto F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 L1 Promedio
Coeficiente de
variacin* 28d 2.0 1.8 1.0 1.2 2.5 0.9 1.0 0.9 1.3 2.4
'
/ f c 100 (%) 91d - 2.6 6.4 2.2 2.9 1.7 3.3 5.0 3.6 -
Coeficiente de
variacin * 28d 2.4 2.3 0.8 3.6 0.2 1.0 1.6 4.2 1.4 2.7
'
/ f c 150 (%) 91d - 2.9 3.7 0.5 2.5 4.5 1.0 2.6 3.5 -
* Dentro de tres especmenes.

Con base en estos resultados se puede concluir que los ensayos de concreto de alto
desempeo en especmenes de 100 x 200 mm son tan vlidos como los ensayos en
especmenes de 152 x 305 mm. Adems, la resistencia a la compresin medida en
especmenes ms pequeos (100 x 200 mm) es, sistemticamente, un poco mayor (con un
valor promedio del 5%) que la obtenida en especmenes mas grandes (152 x 305 mm).
Como regla general, con el objeto de evitar cualquier argumento, cuando se
controle o se d a conocer el valor de la resistencia a la compresin de cualquier concreto
de alto desempeo, el tamao de los especmenes utilizados debe quedar claramente
especificado o indicado.
15.2.4 Influencia del curado
15.2.4.1 Edad de la prueba

Tradicionalmente, siempre se ha ensayado concreto a la edad de 28 das (Popovics
1986), pero cuando se utiliz el primer concreto de alto desempeo en la zona de Chicago,
a comienzos de lo setenta, los productores de concreto convencieron a los diseadores de
que especificaran la resistencia a la compresin a los 90 das y no a los 28. Hubo varias
razones de peso para justificar este razonamiento. En primer lugar, el concreto de alto
desempeo nunca alcanza su capacidad total a los 28 das (tampoco el concreto
convencional). Segundo, en aquellos tiempos, el concreto de alto desempeo contena
ceniza volante, la cual no desarrollaba el total de su capacidad cementante a los 28 das.
Tercero, despus de 28 das, el denso concreto an contena suficiente agua como para
seguir hidratando el cemento Prtland y, posteriormente, la ceniza volante; por esta razn,
habra sido una lstima desaprovechar la resistencia que se ganara entre los 28 y los 91
das. Obviamente, el costo de los MPa adicionales es muy bajo si se compara con el alto
costo de los MPa a los 28 das.
Desde entonces, se ha aceptado ms o menos como regla probar el concreto de alto
desempeo a los 91 das, a pesar de que la tecnologa del concreto ha evolucionado desde
ese entonces, y de que los argumentos prevalecientes en los setentas no son necesariamente
vlidos en los noventas. Ahora es tiempo de ver si esta prctica es an vlida o si es
necesario convertirla en una norma permanente, o si es mejor conservar la prueba
convencional a los 28 das de edad.
El incremento de la resistencia que se obtiene al alargar el perodo de curado de los
nueve concretos de alto desempeo (tabla 15.6) de 28 a 91 das, se muestra en la tabla
15.8. El promedio del aumento en la resistencia es del 14% y 13%, aproximadamente, en
especmenes de 100 x 200 mm y de 150 x 300 mm, respectivamente. Esto representa un
ahorro importante de dinero cuando se disea la estructura. En opinin del autor, las
variaciones de la resistencia encontradas en los incrementos individuales entre 28 y 91 das
se deben, principalmente, a las diferentes composiciones de los concretos de alto
desempeo probados, y a la reactividad de sus respectivos materiales cementantes.
Pero si la prueba a la edad de 91 das puede ser cientficamente justificada con
respecto a un concreto que a los 28 das an tiene un exceso de agua, independientemente
de la cantidad requerida para hidratar el cemento, es ms difcil utilizar este argumento con
respecto a un concreto que tenga una relacin agua/cementante inferior a 0.30. Si el
perodo estndar de curado con agua de especmenes de concreto con bajo contenido de
agua se alarga de 28 a 91 das, la resistencia a la compresin del concreto de alto
desempeo podra aumentar de forma artificial como resultado, debido a que una parte ms
o menos gruesa de todo el permetro exterior del pequeo espcimen de prueba puede
beneficiarse del suministro de agua externa, lo cual aumenta su resistencia, mientras que el
concreto que fue colocado en la estructura en secciones ms grandes no se beneficiar de
tal fuente adicional de resistencia.

Tabla 15.8 Efecto de extender el periodo de curado de 28 a 91 das
'
Identificacin del f 100 x 200 mm Diferencia
c
concreto
28 d 91 d MPa % of 28 d
C1 37.5 44.4 6.5 17
C3 93.4 111 17.6 19
C4 96.7 104 7.3 8
C5 101 122 21 21
C6 99.3 108 8.7 9
C7 110 117 7 6
C8 105 121 16 15
C9 90.0 111 21 23
C10 114 126 12 11
De este modo, en la opinin del autor, si los especmenes estndares del concreto
de alto desempeo van a ser curados al 100% de humedad, como actualmente se hace con
el concreto convencional, sera una buena prctica mantener la edad de prueba del concreto
de alto desempeo a 28 das, con el fin de obtener un valor ms justo de la resistencia a la
compresin del concreto colocado en la estructura. Sin embargo, si las condiciones de
curado de los especmenes son modificadas como se propone en el siguiente apartado, se
puede utilizar la edad de 91 das. Esta opinin se basa en numerosas pruebas de ncleos
realizadas en los ltimos aos, en elementos estructurales existentes o en columnas
experimentales de tamao real construidas con concreto de alto desempeo. Los resultados
se presentan en el apartado 15.2.5.
15.2.4.2 Cmo curar especmenes de concreto de alto desempeo?
No es fcil dar una respuesta clara a la pregunta de cmo curar los especmenes de
concreto de alto desempeo, dado que este puede endurecer de manera muy diferente
dentro de la estructura en comparacin con los especmenes estndares. Hasta donde es
sabido por el autor, todava no se ha investigado lo suficiente como para poder responder a
esta pregunta tan simple.
Por ejemplo, el incremento de temperatura que tiene el concreto durante las

primeras horas o das dentro de las cimbras es muy superior al medido en los pequeos
especmenes estndares, especialmente en aquellos de 100 mm de dimetro. Con el fin de
simular el incremento de temperatura en la estructura, los especmenes estndares deben
almacenarse dentro de recipientes aislados durante las primeras 24 horas. Pero, cul es la
temperatura mxima alcanzada por estos especmenes? De hecho, dentro de la cimbra,
puede existir una variacin de 15 a 20 C dentro de la temperatura ms alta alcanzada por
el concreto, dependiendo qu tan separado se encuentre de las cimbras, como se ver en el
prximo captulo. Atcin y Riad (1988) han demostrado que, en cualquier caso, este
incremento de temperatura no es ninguna desventaja para el concreto de alto desempeo,
aunque s lo es para el concreto convencional curado al vapor.
Adems, por lo general, el concreto colado en la estructura no obtiene agua de
curado adicional, a pesar de lo que pudiera estar indicado en las especificaciones. Por
tanto, por qu habran de recibir este beneficio los especmenes estndares utilizados para
evaluar la resistencia a la compresin del concreto de alto desempeo? Es correcto que se
permita que estos especmenes estndares incrementen de alguna forma su resistencia
mediante un curado hmedo bien controlado, mientras que el concreto colocado en la
estructura sea sometido a auto-deshidratacin y secado?
Se ha encontrado que el curado hmedo es un mtodo adecuado para los
especmenes de concreto convencional, pero los concretos convencionales siempre tienen
grandes cantidades de agua de mezclado, as que uno puede imaginarse que si el concreto
de obra es bien curado es posible que desarrolle su resistencia bajo tales condiciones. Pero,
es esto cierto en el caso del concreto de alto desempeo?
En cuanto a la humedad, una forma de reproducir condiciones similares de curado
sera envolver los especmenes en una delgada cubierta impermeable hasta que finalice el
curado con agua de la estructura, y luego curarlos a temperatura interior hasta la edad
seleccionada de prueba. Las cubiertas de plstico impermeable son fciles de conseguir en
cualquier supermercado; tambin es fcil envolver los especmenes y no es necesario

invertir en un sofisticado cuarto de curado. Segn los pocos estudios bien documentados
que existen sobre este tema, esta solucin pareciera ser una buena idea (Lessard 1990;
Khayat et l. 1995). Pero aquellos a quienes no les guste una idea tan revolucionaria
pueden quedarse con el mtodo ms ortodoxo de curado hmedo por 28 das, utilizado con
el concreto convencional, o con el mtodo, ampliamente aceptado, de curado con agua por
91 das. El debate est abierto
15.2.5 Resistencia del ncleo versus resistencia del espcimen

Un cuestionamiento que siempre despierta controversias es la representatividad de
la resistencia a la compresin medida en los especmenes cuando se compara con la
resistencia a la compresin real del concreto en la estructura. Es obvio que el concreto
probado no ha tenido las mismas condiciones de curado que el concreto en la estructura y,
ms en particular, no tiene la misma historia trmica. Es bien sabido que un tratamiento
con calor cambia la resistencia a la compresin del concreto convencional, y que esta
tcnica es comnmente utilizada en las plantas de premoldeados, ladrillos, bloques,
tuberas, etc.
Por lo general, un tratamiento inicial con calor incrementa la resistencia a la
compresin temprana; sin embargo, a los 28 das se obtiene una disminucin en la
resistencia si se compara con la resistencia a la compresin que obtiene el espcimen
curado a temperatura ambiente a los 28 das.
En el captulo anterior, vimos que el perfil de la temperatura del concreto de alto
desempeo durante su endurecimiento puede ser muy diferente al perfil obtenido mediante
el tratamiento convencional de calor que solemos ver en una planta de premoldeados.
Algunas de las principales diferencias consisten en que el incremento de temperatura en un
elemento estructural de alto desempeo ocurre generalmente despus de ms de 10 horas
de periodo durmiente, y es ms o menos homogneo e isotrpico; y el calor generado
proviene del interior del concreto en lugar de ser aplicado por una fuente externa poco
despus (un par de horas) de haber colado el elemento. Adems, en la mayora de los
casos, la mxima temperatura alcanzada por el concreto de alto desempeo es menor que la
mxima temperatura alcanzada durante el tratamiento industrial con calor que se aplica en
el caso del concreto convencional.
Son pocos los estudios exhaustivos que se han realizado en torno a este tema. Uno
de ellos es el mencionado en el apartado 14.2.2 (Miao et l. 1993); otros han sido
publicados por Mak et l. (1990); Hague et l. (1991); Burg y Ost (1992); Atcin et l.
(1994); Bartlett y MacGregor (1994); y Bartlett y MacGregor (1996). Todos estos estudios
experimentales han demostrado que la resistencia a la compresin de ncleos a los 28 o 91
das se encuentra comprendida entre el 85 y el 90% de la resistencia a la compresin
obtenida por especmenes curados con el mtodo estndar. Este valor es casi el mismo que
se ha encontrado en el concreto convencional y que se especifica en la mayora de los
cdigos. Adems, estos estudios han demostrado que, si bien la historia trmica de los
ncleos dentro del elemento estructural pudo haber sido, en cierta forma, diferente, la
resistencia a la compresin obtenida no vari muy significativamente con respecto a la
localizacin del ncleo. Miao et l. (1993) han descubierto que los valores de resistencia a
la compresin de ncleos extrados en tres diferentes niveles de las dos columnas de
concreto de alto desempeo fueron ms homogneos que los valores de la columna de
concreto de 35 MPa.
15.3 CURVA ESFUERZO-DEFORMACIN

Para sus clculos, los diseadores estn interesados en el punto de carga mxima de
la curva esfuerzo-deformacin. En el caso del concreto convencional, los investigadores
han propuesto una serie de frmulas matemticas para esta parte de la curva, las cuales se
supone que representan adecuadamente esta importante caracterstica del concreto (y sus
condiciones de prueba) (Karr et l. 1978).
Por razones de carcter nacionalista ms que cientfico, los cdigos de construccin

favorecen una de las frmulas matemticas ms que otras. Thorenfeldt et l. (1987)
propuso la siguiente ecuacin:

c c n
=
c c n - 1 + c
' ' nk
'c
donde
c es la resistencia longitudinal,
c es la deformacin longitudinal,
'c es el esfuerzo mximo,
'c es la deformacin correspondiente a 'c,
n y k son factores corregidos.
pero Collins y Porasz (1989) y Collins y Mitchell (1991) sugirieron que:
Es esta frmula vlida en el caso del concreto de alto desempeo? Cmo afecta la
rigidez de la mquina de prueba, el procedimiento y la relacin de aspecto del espcimen, a
la forma de esta regin de la curva esfuerzo-deformacin? (Van Gysel y Taerwe 1996;
Wee et l. 1996). Debe admitirse que, en la actualidad, estas preguntas han recibido escasa
atencin por parte de la comunidad investigadora y no han sido contestadas en su totalidad
en cuanto a la influencia de la rigidez durante la prueba del concreto convencional y, con
mayor razn, en cuanto al concreto de alto desempeo (Shah et l. 1981).
Adems, si observamos lo que ya es sabido en mecnica de rocas sobre la carga

mxima aplicada de las curvas esfuerzo-deformacin, ser necesario adoptar y,
posiblemente, adaptar los procedimientos de prueba para rocas a los concretos de alto
desempeo. Por ejemplo, la influencia de la rigidez de la mquina de prueba en la carga
mxima aplicada de la curva esfuerzo-deformacin ya ha sido estudiada por Sigvaldson

(1966). La relacin de aspecto del espcimen a ser probado tambin cumple una funcin
importante en la forma de la carga mxima aplicada de la curva esfuerzo-deformacin.
Un aspecto importante a la hora de determinar la carga mxima aplicada de la curva
esfuerzo-deformacin de algunos concretos de alto desempeo es que esta puede adoptar,
en ciertos casos, la misma forma que las rocas de Clase II. Esto significa que,
inmediatamente despus de la falla ltima, habr una regresin sorpresiva en la
deformacin. Es decir, despus de la falla ltima, el concreto de alto desempeo exhibe un
ligero incremento de volumen por un perodo de tiempo muy breve. Este ligero incremento
de volumen se puede explicar de dos formas:
1. Cuando dos superficies rugosas en un cierto plano de corte empiezan a deslizarse una
contra la otra (como se muestra en la ilustracin 15.11), esto genera un ligero incremento
en el volumen aparente del espcimen destruido.
Fisura
Fisu
r

V
Ilustracin 15.11. Aparente aumento del volumen cuando dos superficies rugosas
comienzan a deslizarse una contra otra.
2. Existe una descompresin elstica entre las dos partes del espcimen destruido que da
como resultado un incremento de volumen. Este ligero incremento de volumen genera una
situacin lmite con relacin a la programacin de la mquina de prueba. En la actualidad,
la mayora de las mquinas de prueba est programada segn una tasa constante de
deformacin. Cuando un comportamiento como el de Clase II ocurre durante la prueba, las

servovlvulas utilizadas ya no responden adecuadamente, lo cual puede llevar a la falla del
espcimen y de todo el costoso sistema utilizado para registrar la curva esfuerzo-
deformacin. En este caso, es mejor regular la mquina de prueba utilizando una funcin
lineal de esfuerzo-deformacin, la cual depender del mdulo de elasticidad de la rama
ascendente, como se muestra en la ilustracin 15.12.
Tensin Pico
n
tio
ula
reg
r
ea
Lin
Regulacin linear
Deformacin por unidad de longitud
Ilustracin 15.12. Regulacin linear para el registro seguro en la parte descendente de

curvas de esfuerzo-deformacin.
15.4 MEDICIN DE LA RETRACCIN

La retraccin del concreto ha recibido mucha atencin por parte de investigadores y
especialistas. En Estados Unidos se mide conforme a la norma ASTM C157, Prueba para
determinar el cambio de longitud de morteros de cemento y de concreto endurecidos,
mtodo que ha tenido bastante xito en pruebas del concreto de alto desempeo. El
propsito de este apartado es demostrar que este mtodo estndar de prueba, desarrollado y
utilizado con xito para calcular la retraccin del concreto convencional, no es del todo
pertinente para medir la retraccin total de cualquier concreto de alto desempeo. Se han
propuesto otros mtodos experimentales de medicin pero no han sido utilizados

extensamente (Bloom y Bentur 1995).
15.4.1 Procedimiento actual

Las muestras prismticas de concreto, con una longitud igual a Lo, y que incluye 2
tornillos de acero al centro de cada uno de sus extremos, son elaborados y curados durante
24 horas a temperatura ambiente. La superficie superior de la muestra se cubre con plstico
para evitar cualquier secado externo (retraccin plstica y retraccin por secado) durante
las primeras 24 horas. Al da siguiente, las muestras se desmoldan y Lref, la longitud
inicial de referencia, se determina antes de aplicar agua de curado. Generalmente, despus
de 28 das de curado con agua, las muestras se curan al aire a una humedad relativa del
50% y una temperatura constante, y el cambio de longitud se determina mediante la
medicin de la longitud entre los dos tornillos. Este procedimiento se presenta
esquematizado en la ilustracin 15.13.

Expansin
Longitud
inici al de la Medida de Lref , of
Measurement la L Curado inmerso en agua
muestra longitud de referencia
L0 para medir la retraccin
Mezcla Muestra en el molde

0h 24 h 28 d Tiempo
Retraccin
Curado en aire
Ilustracin 15.13. Procedimiento experimental usado en la actualidad para medir la

retraccin por secado.
Este procedimiento estandarizado ha existido por muchos aos y se ha utilizado con
xito para medir la retraccin por secado del concreto convencional. Pero si en trminos
generales observamos lo que realmente sucede con la muestra de concreto desde su

elaboracin hasta su desmoldeo, encontraremos que puede desarrollarse cierta retraccin
autgena en la muestra durante las primeras 24 horas. De este modo, la ilustracin 15.14
representa de mejor manera lo que realmente sucede cuando se prepara un espcimen para
determinar la retraccin.
Expansi
n
0h H 24 h 28 d
Mezcla Muestra en el molde
Expansin
Curado inmerso en agua
Retracci
a0
Longitud Au
to d
inicial de ese Muestra re- st
n
c ac
la in saturada
28 d Tiempo
Contraccin
muestra
L0 Medicin de
L ref Secado al aire
Ilustracin 15.14.Lo que verdaderamente sucede cuando se prepara un espcimen de

concreto de alto desempeo para medir la retraccin.
En el caso de un concreto que tenga una alta relacin agua/material ligante, por
ejemplo mayor que 0.50, no se desarrolla retraccin autgena, o es muy pequea, as que
es correcto suponer que Lo es realmente la longitud inicial del espcimen. La norma
ASTM C 157 concluye que la retraccin autgena es insignificante durante las primeras 24
horas, as que no hay problema en suponer que Lref = Lo.
De todos modos, hasta la fecha, este ha sido el caso de los concretos
convencionales. Pero esta consideracin es menos vlida en funcin de cmo disminuya la
relacin agua/material ligante dado que, cuando se trata del concreto de alto desempeo, la
retraccin autgena no tarda 24 horas en desarrollarse. En forma general, entre menor sea
la relacin agua/material ligante, ms rpido se desarrolla la retraccin autgena. Esta es
una diferencia importante entre el concreto convencional y el concreto de alto desempeo,
y las ilustraciones 15.13 y 15.14 exponen qu sucede cuando dicho procedimiento es

utilizado en el caso de un concreto convencional con alta relacin agua/material ligante, y
de un concreto de alto desempeo con baja relacin agua/material ligante.
15.4.2 Desarrollo de la retraccin en un concreto con alta relacin agua/material
ligante
Por lo general, la hidratacin inicia despus de un perodo durmiente de 4 horas. El
agua de exudacin y el agua presente en los largos conductos capilares son esenciales para
hidratar las partculas de cemento durante las primeras 24 horas, y llenar la fina porosidad
desarrollada por la retraccin volumtrica de la pasta de cemento hidratada. As se evita
que se desarrolle una retraccin autgena mientras el concreto permanezca en el molde al

momento de medir Lref. Es por tanto vlido asumir que:
Lref = Lo
Como se muestra en la ilustracin 15.13, cuando la muestra es colocada dentro del
agua despus del desmoldeo, generalmente se observa una pequea expansin en los
prismas, lo cual esencialmente se debe a la re-saturacin de la muestra. Despus de 28 das
de curado, el concreto se somete al aire libre, y la retraccin por secado se desarrolla
rpidamente. Mientras ms alta sea la relacin agua/cementante, ms rpida y de mayor
magnitud ser la retraccin por secado.
15.4.3 Desarrollo de la retraccin en un concreto con baja relacin agua/material
ligante
Como se observa en la ilustracin 15.14, el inicio de la hidratacin (H) suele oscilar
ampliamente entre las 6 y 18 horas, pero algunas veces puede ocurrir en ms o menos
tiempo. En esencia, el inicio de la hidratacin est determinado por el tipo de cemento y
por la cantidad de superfluidizantes y retardantes utilizados. Adems, la relacin
agua/material ligante tiene influencia en la magnitud de la autodesecacin; por otro lado,
mientras ms baja sea la relacin agua/material ligante, ms alta ser la retraccin

autgena desarrollada durante las primeras 24 horas en el procedimiento actual. Por
lo tanto, cuando las muestras de concreto se desmoldan a las 24 horas, la reaccin de la

hidratacin se desarrolla de tal forma que la retraccin autgena (ao) que se desarrolla en la
muestra a las 24 horas, puede tener un amplio rango de variacin.

La retraccin autgena (ao) ya no es insignificante; por tanto ya no es tan vlido
asumir que Lref = Lo. De este modo, cuando la muestra de concreto es sumergida en el
agua, se inicia la expansin acorde al grado de saturacin. Pero, en algunos casos, el
desarrollo de la autodesecacin posterior del concreto, a pesar de ser curado bajo el agua,
produce una retraccin general despus de varias horas o das, como se muestra en la
ilustracin 15.15.
Relacin agua/cementante muy baja

Expansin
Expansin
0h 24 h t
Tiempo
a0
Retraccin
Gmax
a't
Retraccin
Tiempo
Conservacin bajo agua
a0 Puede s er alta
Gmax < a0
a't alta
a0 Retraccin por auto desecacin al desmoldar

Gmax Expansin mxima durante el curado bajo agua
a't Retraccin por auto desecacin en una muestra curada en
agua
Ilustracin 15.15. Desarrollo de la retraccin en concreto con una relacin

agua/cementante muy baja al utilizar el actual procedimiento estndar.
De modo que, utilizando dichos procedimientos, no es posible realizar una
medicin confiable de la retraccin en el caso del concreto de alto desempeo. Por tal
motivo, el autor propone un nuevo procedimiento experimental para el curado del
espcimen durante las primeras 24 horas, que es cuando la retraccin por secado debe
determinarse. Este mtodo puede ser utilizado con cualquier tipo de concreto.
De ser necesaria, la determinacin de la retraccin por autodesecacin puede
realizarse como lo proponen Jensen y Hansen (1995) o Tazawa y Miyazawa (1996).
15.4.4 Incremento inicial de masa y autodesecacin

Cuando una muestra en la cual se ha desarrollado retraccin autgena es colocada
bajo el agua, se obtiene un incremento en la masa, debido a que el concreto absorbe agua
del exterior para llenar los espacios generados por el proceso de autodesecacin que tuvo
lugar durante las primeras 24 horas. Tambin se observa que la muestra experimenta cierta
expansin, semejante a la que experimenta una muestra de concreto seco cuando absorbe
agua al ser re-saturado. Se debe enfatizar que la causa de la expansin no es muy clara.
Esta expansin no es proporcional al incremento de masa debido a la absorcin de agua,
sino que ocurre en funcin del tipo de porosidad que se genera a raz de la autodesecacin
desarrollada en la muestra de concreto durante las primeras 24 horas. La retraccin
autgena est relacionada con el dimetro de los poros capilares vacos, y no con el
volumen total de poros creados a causa de la autodesecacin. Cuando la relacin
agua/material ligante es alta, el dimetro de los capilares que se han vaciado durante las
primeras 24 horas es grande, as que los meniscos presentes en el concreto generan
esfuerzos de traccin dbiles y, por lo tanto, prcticamente no se desarrolla retraccin
autgena durante las primeras 24 horas. Este no es el caso de concretos con baja relacin
agua/material ligante.
La ganancia inicial de masa no es indicativa de la magnitud de la retraccin

autgena desarrollada en la muestra de concreto, dado que dos muestras de concreto
pueden presentar la misma ganancia de masa sin tener la misma retraccin autgena. El
hecho de que ambas absorban la misma cantidad de agua solo demuestra que la misma
cantidad de cemento ha sido hidratada en ambas muestras (si todos los vacos internos
formados por la autodesecacin se encuentran conectados a la fuente externa de agua).
Pero la autodesecacin podra no desarrollar el mismo tipo de microestructura y, por tanto,
el mismo tamao y la misma distribucin de los poros capilares generar esfuerzos de
traccin en la masa de concreto cuando se desarrollen meniscos en los poros.
15.4.5 Desarrollo de la resistencia a la compresin inicial y autodesecacin

La resistencia a la compresin que se obtiene a las 24 horas tampoco puede servir
para evaluar el desarrollo de la autodesecacin en el concreto, a pesar de estar directamente
relacionada con la cantidad de cemento hidratado durante las primeras 24 horas. Esto se
debe a que la resistencia a la compresin no depende solamente del tamao y la
distribucin de los poros capilares (Jung 1968). De esta forma, si es necesario definir la
magnitud de la retraccin autgena generada en el concreto, esto se debe hacer mediante
mediciones directas a la muestra durante la hidratacin, como lo llevaron a cabo Tazawa y
Miyazawa (1993, 1995, 1996).
Si despus de 28 das de curado hmedo la muestra de concreto es secada al aire, la
retraccin por secado comienza a desarrollarse pero a una tasa mucho menor que en el caso
de concretos con alta relacin agua/material ligante.
15.4.6 Nuevo procedimiento para determinar la retraccin por secado

Con el objeto de evitar cualquier ambigedad durante la medicin de la longitud de
referencia (Lref) se propone curar los especmenes sumergidos en agua antes de que inicie
la hidratacin o al momento de ser elaborados, hasta el momento de ser expuestos al
secado al aire como se muestra en la ilustracin 15.16. Los especmenes se pueden

desmoldar rpidamente a las 24 horas, determinar el valor Lo, y colocarlos bajo agua tan
pronto como sea posible, de modo que no se sequen superficialmente y mantengan la

conectividad del sistema de capilares dentro del concreto, tanto como sea posible. Este es
el mejor procedimiento para limitar el desarrollo de cualquier retraccin autgena dentro
del concreto, independientemente de su relacin agua/material ligante.

E xpansi

n
E0
Mezclado st
-Retracci n
0h H 24 h 28 d Tiempo
Inicia l a hidratacin S ecado al

aire
Ilustracin 15.16. Procedimiento sugerido para medir la retraccin por secado.
Cuando una muestra de concreto se expone al aire, la retraccin por secado medida
se desarrolla e incrementa muy rpidamente en el caso de concretos convencionales,
debido a su alta porosidad y al mayor dimetro de sus capilares ms gruesos. Pero en el
caso de los concretos de alto desempeo, la retraccin se desarrolla e incrementa muy
lentamente dada su baja y fina porosidad.
Si una muestra de concreto de baja relacin agua/material ligante se sumerge bajo
agua tan pronto como sea elaborada, cuando el cemento inicia su hidratacin, el agua
puede ser tomada del concreto para llenar los poros muy finos que aparecen durante la
hidratacin, siempre y cuando estos poros y capilares formen una red que asegure la
continuidad de la fase acuosa. Es por esto que no se genera retraccin autgena en
muestras de concreto con baja relacin agua/material ligante curadas por inmersin en
agua, por lo menos durante el desarrollo temprano de la reaccin de hidratacin. No
obstante, tan pronto como algunos poros capilares no se encuentren conectados a la

superficie de la muestra, dentro de estos capilares no conectados aparecen algunos
meniscos y se genera cierta retraccin autgena, aunque la muestra de concreto se cure
bajo agua. Esto explica el porqu una curva como la presentada en la ilustracin 15.17
puede obtenerse en algunos concretos con baja relacin agua/material ligante (Jensen y
Hansen 1995; Tazawa y Miyazawa 1996).

Expansion
Gmax
Shrinkage Expansin
Tiempo
T0 Tself Time
Retraccin
Ilustracin 15.17. Variacin volumtrica de una muestra de concreto muy baja en A/ML
(A/ML < 0.30) curada inmersa en agua justo despus de su colocacin (despus de Tazawa
y Miyazawa 1996).
Es difcil precisar el valor exacto de la expansin mxima, el tiempo que dura en
ser alcanzada, o la tasa e intensidad de la retraccin autgena generada, debido a que estos
fenmenos estn directamente relacionados con el desarrollo de la microestructura
particular de cada concreto.
El desarrollo de esta microestructura depende de la relacin agua/material ligante,
de la temperatura inicial y la ambiental, del tipo y finura del cemento, de los aditivos y, de
manera ms general, de todos los factores que repercuten en el proceso de hidratacin.
Tazawa y Miyazawa (1993) desarrollaron una formula que permite predecir la retraccin
autgena del concreto con base en un anlisis de regresin lineal. Este anlisis se obtuvo
durante un estudio experimental, en el cual se ensayaron varios tipos de cemento o
materiales cementantes:
auto = - 0.012 C3S(t).(%C3S) - 0.070 C2S(t) (%C2S)
+2.256 C3A(t).(%C3A) + 0.859 C4AF(t) (%C4AF)
donde
auto representa la retraccin autgena,
i(t) representa el grado de hidratacin de la fase i al tiempo t,
(%i) representa el porcentaje de la fase i en el cemento.
Llama la atencin ver que, en esta regresin lineal, un signo negativo precede los
dos coeficientes que gobiernan la influencia de las dos fases de silicatos, y un signo
positivo precede a los dos coeficientes que gobiernan la influencia del C3A y el C4AF, a
pesar de que la formacin de etringita conlleva un decremento de volumen, como lo
mostr Le Chatelier hace un siglo:

Volumen de etringita < Volumen de C3A + Volumen de sulfato de calcio + Volumen de
agua.
La funcin preponderante que cumple el C3A en el desarrollo de la retraccin
autgena es de algn modo sorpresiva, porque el cambio de volumen, el cual es, en
esencia, responsable de la retraccin autgena, se debe al cambio volumtrico de la fase de

silicatos. Adems, el contenido de C3A es bajo (usualmente inferior al 10%) si se compara
con la cantidad total de silicatos (usualmente superior al 80%).
Sin embargo, Eckart et l. (1995) han demostrado recientemente que los productos
hidratados resultantes de la hidratacin del C3S y del C2S no generan prcticamente poros
capilares, solo poros de gel, mientras que la hidratacin del C3A, y en menor grado la del
C4AF, generan principalmente poros capilares. Es aqu, en estos finos poros capilares, en
donde los esfuerzos de traccin generan la retraccin autgena.
15.5 MEDICIN DEL FLUJO PLSTICO
15.5.1 Curado actual de muestras (ASTM C 512)

La norma ASTM C 512, Mtodo de prueba estndar para flujo plstico del
concreto en compresin, reconoce dos tipos de curado de las muestras para determinar el
flujo plstico: mtodo estndar y curado bsico para flujo plstico, los cuales se
representan esquemticamente en la ilustracin 15.18. Los especmenes pueden
permanecer en el molde no menos de 20 y no ms de 48 horas, despus son colocados en
condiciones hmedas hasta los 7 das de edad. Despus del curado hmedo, se secan al aire
(23.0 + 1.1 C y HR = 50 + 4%). Finalmente, cuando se requiera comparar el flujo plstico
potencial de diferentes concretos, los especmenes son cargados a los 28 das.
Curado normal
Carga
Mezc la Molde Curado hmedo Curado en aire

Variacin permitida
al curar en el molde
0h 20 h 48 h 7d 28 d
Curado bsico para flujo plstico Carga
Mezc la Molde Sellado
Variacin permitida
al curar en el molde
0h 20 h 48 h 28 d
Ilustracin 15.18. Mtodo de Prueba Estndar para Flujo Plstico de Concreto en

Compresin ASTM C512.
15.5.2 Desarrollo de las diferentes deformaciones en el concreto durante la prueba de

flujo plstico de 28 das
El desarrollo de las diferentes deformaciones durante una prueba de flujo plstico
de 28 das se encuentra esquemticamente representado en la ilustracin 15.19. El valor de

la retraccin autgena (ao) al momento del desmoldeo es insignificante con respecto a
concretos del alta relacin agua/material ligante, pero puede ser significativa en el caso de
concretos de baja relacin. Cuanto ms baja sea esta relacin, ms alto ser el valor de ao.
Expansin
Expans in
Curado
inmerso
Secado al
Carga
Molde Desmoldar en agua
aire
Mezc lado 7d 28 d
0
Retraccin
Retraccin
a0
Secado al aire
Deformacin elstica
Flujo plstico + Retraccin
Ilustracin 15.19. Desarrollo de diferentes deformaciones en concreto de alto desempeo

durante la medicin del flujo plstico a 28 das.
Cuando las muestras de concreto son secadas al aire despus de 7 das de
curado hmedo, ya se ha generado la mayor parte o casi toda la retraccin autgena, de tal
forma que la retraccin desarrollada es solo por secado. Por lo tanto, este procedimiento es
adecuado en el caso de concretos de baja y alta relacin agua/material ligante. Sin
embargo, este no es el caso cuando se debe realizar una medicin temprana de flujo
plstico a los 2 das o menos.
15.5.3 Deformaciones que ocurren en concretos con alta relacin agua/material

ligante sometidos a carga temprana durante una prueba de flujo plstico
La ilustracin 15.20 representa las diferentes deformaciones que se desarrollan en
un concreto con alta relacin agua/material ligante, sometido a carga temprana, as como
aquellas muestras compaeras no cargadas, expuestas a tres tipos diferentes de curado:

inmersin en agua, sellado y secado al aire. Es importante llevar a cabo estos tres mtodos
de curado de manera simultnea con el fin de estudiar al mismo tiempo las condiciones de
secado y flujo plstico de la muestra de concreto.
Relacin agua/cementante alta

Expans in
Carga
Desmoldar
t
0h gt Tiempo
Retraccin
Deformacin elstica
Sellado
Retraccin
Secado al aire
st
Cargado
Curado inmerso ct
en agua
gt
Expansin durante el curado inmerso en agua ( a 0)
st Retraccin por secado (
ct >>at) plstico
Flujo
Ilustracin 15.20. Desarrollo de la retraccin en un concreto con relacin agua/cementante
alta cuando se realiza una medicin temprana de flujo plstico
En primera instancia, la retraccin autgena inicial al momento del desmoldeo (ao)
es insignificante. Cuando la muestra de concreto es curada en hmedo despus del
desmoldeo, experimenta un ligero incremento de volumen debido a su re-saturacin. La

expansin medida (go) es menor que at, la retraccin autgena inicial.
Cuando la muestra de concreto es sellada de modo que no se seque por accin de
una fuente externa, la nica retraccin que puede desarrollarse en la muestra es la

retraccin autgena (at). Mientras ms baja sea la relacin agua/material ligante, ms alta
ser at. Pero en el caso de concretos con alta relacin agua/material ligante, la retraccin
autgena permanece insignificante o nula.
Cuando la muestra de concreto es secada al aire, se desarrolla la retraccin por

secado, la cual ser ms rpida y de mayor magnitud mientras mayor sea la relacin
Al comparar las diferentes deformaciones de los cuatro especmenes, es posible
medir todas las deformaciones elementales que se desarrollan en una muestra de concreto o
en un elemento estructural. Por ejemplo, el concreto ubicado en la superficie exterior
reaccionar como el espcimen secado al aire, mientras que el concreto ubicado en el
centro del elemento estructural reaccionar como el espcimen sellado. El nico parmetro
cuyo valor sigue siendo desconocido es ao, la retraccin autgena inicial, al cargar el
espcimen. Ms adelante veremos que, mediante un curado por inmersin en agua previa
la hidratacin de la muestra, esta falta de precisin puede ser solucionada.
15.5.4 Deformaciones que ocurren en concretos con baja relacin agua/material ligante
sometidos a carga temprana durante una prueba de flujo plstico
La ilustracin 15.21 representa las diferentes deformaciones que se generan en una
muestra de concreto con baja relacin agua/material ligante sometida a carga temprana, as
como aquellas tres muestras compaeras no cargadas, expuestas a las mismas condiciones
de curado, mencionadas en el inciso 15.5.3 sobre concreto convencional con alta relacin
En este caso, el problema principal del experimento es que la retraccin autgena inicial
(ao) que se desarrolla cuando la carga es aplicada deja de ser, en primer lugar,
insignificante, y puede representar la mayor parte de la retraccin total; y, en segundo
lugar, es altamente variable dependiendo del momento en el cual la carga es aplicada
respecto al inicio de la reaccin de hidratacin.
Como se mencion previamente, el momento en el cual inicia la reaccin de
hidratacin depende esencialmente del tipo y la finura del cemento, y en caso de ser
utilizados, de la cantidad de superfluidizantes y retardantes empleados.
ebe hacerse notar tambin que, despus de la aplicacin de la carga, la parte

esencial de la retraccin que se desarrolla en el concreto es la retraccin por
autodesecacin, y que la retraccin por secado es menor. Mientras ms baja sea la relacin
agua/material ligante, ms alta ser la retraccin autgena y ms baja ser la retraccin del
concreto, incluso en la parte interna del concreto.

Expansin
Expansin
Relacin agua/cementante baja
Inicia la hidratacin
Carga
Desmoldar
Molde
0h H t
Tiempo
a0
Retraccin
gmax
a't
Deformacin Tiempo
elstica
Sellado at
Contraccin
Secado al aire
st
Conservacin bajo agua ct

Cargado
a0 Retraccin por auto desecacin en el desmoldado (puede ser muy alta)

gmax Mximo de expansin durante el c urado inmerso en agua (g max < a 0
a't Retraccin por auto desecacin en una muestrat curada inmersa en agua (a't ms o menos alta)
at Retraccin por auto desecacin desarrollada en una mues tra sellada (a t ms o menos alta)
st Retraccin por secado (pequea)
ct Flujo plstic o
Ilustracin 15.21. Desarrollo de retraccin en un concreto con baja relacin

agua/cementante cuando se realiza una medicin temprana del flujo plstico.
15.5.5 Procedimiento de curado propuesto previo a la carga para la medicin del
flujo plstico
Se sugiere que las muestras de concreto se curen en agua antes de que inicie la
hidratacin o tan pronto sean elaboradas, como en el caso de la medicin de la retraccin,
con el fin de evitar que se desarrolle alguna retraccin autgena dentro de la muestra de
concreto antes del desmoldeo o de la carga. Las ilustraciones 15.22 (a) y 15.22 (b) exponen
qu sucede con las diferentes muestras compaeras curadas en tres formas diferentes. Si se
utiliza este procedimiento, no existir ambigedad alguna sobre la medicin de las distintas
deformaciones que se desarrollan en el espcimen cargado.
Carga
Expansin
Curado
inmerso en L ref Curado inmerso en agua
agua
Sellado
Mezcla
Retraccin
Tiempo inic ial de curado
Secado al aire
(a) Relac in A/ML alta
Cargado
Carga
Expansin
Curado bajo agua Curado inmerso en agua
L ref
Mezcla
Retraccin
Tiempo inicial de curado

Sellado
Curado al aire
(b) Relacin A/ML baja

Cargado
Ilustracin15.22. Pocedimiento propuesto para medir el flujo plstico.

15.6 CONCLUSIONES SOBRE LA MEDICIN DEL FLUJO PLSTICO Y LA
RETRACCIN
Los procedimientos y mtodos de prueba actuales, los cuales fueron desarrollados
para medir el flujo plstico y la retraccin del concreto convencional con una alta relacin
agua/material ligante, no son apropiados para medir el flujo plstico y la retraccin de los
concretos de alto desempeo con bajas relaciones agua/material ligante. Esto se debe a la
complejidad de los procesos fsico-qumicos involucrados en el desarrollo de las diferentes
formas de retraccin. En la opinin del autor, es preferible empezar a curar las muestras de
concreto utilizadas para medir la retraccin y el flujo plstico por inmersin en agua, antes
que inicie la reaccin de hidratacin, o al menos al momento que se alcance el fraguado
inicial. Solamente bajo tales condiciones de curado se puede determinar un valor confiable
de Lref, sin la necesidad de utilizar costosos dispositivos que se fijan (y se pierden) en las
muestras, con el objeto de medir la retraccin del concreto. Es una forma muy simple y
econmica de lograr un valor confiable de Lref desde un punto de vista prctico.
Finalmente, debe enfatizarse que en el caso del concreto de alto desempeo, el componente
predominante de la retraccin vara significativamente segn la situacin del concreto
dentro de la masa del elemento estructural, como ya se mostr en el apartado 12.8.
15.7 MEDICIN DE LA PERMEABILIDAD

La medicin de la permeabilidad al agua del concreto convencional es
relativamente sencilla. Al tener una relacin agua/material ligante alta, el concreto resulta
muy poroso y sus capilares se conectan entre s. La presencia de agua no reactiva es la que
genera esta completa red de canales interconectados a travs de los cuales el agua puede
fluir cuando un gradiente de presin es aplicado.
La permeabilidad del concreto convencional al agua disminuye conforme la
relacin agua/material ligante disminuye, hasta obtener un valor de 0.40. Cuando se
alcanza esta relacin agua/material ligante, la mayora de los permemetros son incapaces
de registrar cualquier flujo de agua, por ms significante que sea, a travs de la muestra de
concreto, aunque se aplique una alta presin de agua. Esto no significa que ya no existan
capilares interconectados dentro del concreto, sino que el agua no puede pasar a travs de
ellos debido a su levedad (El-Dieb y Hooton 1995). La ley de Darcy, en la cual se basa la
mayora de los permemetros, ya no es vlida, y las fuerzas electrostticas y capilares
desarrolladas dentro de estos finos conductos capilares son lo suficientemente elevadas
como para contrarrestar los gradientes de presin normales utilizados para medir la
permeabilidad al agua ( 10 MPa por lo general).
Dado que la mayora de los concretos de alto desempeo tienen una relacin
agua/material ligante inferior a 0.40, el grado de interconexin de la red de finos poros no
puede ser evaluado si el agua es forzada a fluir a travs de ellos. Sin embargo, sera muy
peligroso asumir que los concretos de alto desempeo son totalmente impermeables,
porque aun cuando el agua no puede penetrar a travs de esta red, algunos iones agresivos
s pueden. Esto se debe a que las presiones osmticas pueden ser lo suficientemente fuertes
como para lograr que estos iones se muevan con mayor o menor facilidad a travs del
Como todava se tiene evidencia de la existencia de esta red interconectada de
poros, es necesario buscar una alternativa para medir la permeabilidad en el concreto.
Tambin en este caso es interesante observar lo que se ha hecho en mecnica de rocas,
puesto que es posible encontrar el valor de permeabilidad de una roca tan hermtica como
el granito en un libro sobre mecnica de rocas.
La permeabilidad de las rocas al agua se mide, por lo general, en clulas triaxiales
convergentes o flujo de agua, pero tal medicin necesita de costosos y sofisticados
equipos, y ha sido poco utilizada con el concreto de alto desempeo (El-Dieb y Hooton
1995). En el caso de las rocas, es ms fcil evaluar la permeabilidad mediante el uso de
permemetros de aire. La preparacin de las muestras no representa muchos problemas: la
muestra se seca al horno hasta llegar a masa constante antes de la prueba. Esta prctica no
genera muchos problemas porque, por lo general, el agua no interacta con la
microestructura de la roca; no obstante, no sucede as con el concreto.
La medicin de la permeabilidad del concreto al aire no es fcil debido a los
problemas creados por el secado de los especmenes, especialmente en el caso del concreto
de alto desempeo (Parott 1981). Se ha demostrado que secar una pieza de concreto es un
proceso difcil y lento. Si la pieza de concreto se reduce para facilitar el secado, ya no sera
lo suficientemente representativa de un elemento masivo de concreto. Adems, es difcil o
imposible secar una pieza de concreto con el fin de remover slo el agua libre presente en
la red interconectada de poros. Recientemente, Acker (1996) ha demostrado que la red
interconectada de poros en el concreto convencional en realidad est compuesta por dos
redes, como las que existen en la madera. Una de las redes est compuesta por poros
grandes, y est interconectada con una mucho ms delgada de la cual es muy difcil, e
incluso imposible, remover agua. Esta delgada red puede reactivar el flujo de agua a travs
del concreto despus de su secado.
De este modo, al ser imposible medir la permeabilidad al agua y definir con
precisin el estado de sequedad del concreto de alto desempeo, su permeabilidad tendr
que ser medida de otra forma. En este caso en particular, la respuesta a este problema no
proviene de la mecnica de rocas, sino de una tcnica que ya ha sido utilizada en la
tecnologa del concreto, es decir, la norma AASHTO T277, Mtodo de prueba estndar
para la rpida determinacin de la permeabilidad del concreto a los cloruros, o su
equivalente ASTM C 1202, Mtodo de prueba por indicacin elctrica de la habilidad del
concreto para resistir la penetracin del ion cloruro.
El nombre bajo el cual se conoce esta prueba no es quiz el ms apropiado, pero la
prueba en s funciona muy bien con el concreto. Es muy interesante hacer notar que esta
prueba tambin funciona bien con el concreto convencional y puede correlacionarse
fcilmente con la permeabilidad al agua cuando sta pueda medirse. Esto explica por qu
ha sido adoptada tan rpidamente por aquellos interesados en evaluar la permeabilidad del
concreto de alto desempeo (Sugiyama et l. 1993; Tautsumit et l. 1993).
Se ha demostrado, por ejemplo, que existe una fuerte correlacin entre la relacin
agua/material ligante y la permeabilidad al ion cloruro del concreto de alto desempeo
(Mobasher y Mitchell 1988; Whitting 1988; Perraton et l. 1988). Adems, la prueba es
sencilla y el equipo para llevarla a cabo no es caro. Se requiere un aparato de mltiples
celdas, el cual mide al mismo tiempo la permeabilidad al ion cloruro en 4 a 8 muestras
simultneas (ilustracin 15.23).
Ilustracin 15.23. Preparacin de la permeabilidad del in cloruro desarrollado en la

Universidad de Sherbrooke.
Las muestras de concreto utilizadas para medir la permeabilidad al ion cloruro no
son ni muy pequeas ni muy grandes: tienen un dimetro de 95 mm por 50 mm de largo.
Se colocan entre dos soluciones: una contiene una cantidad definida de cloruro de sodio al
inicio de la prueba, y la otra contiene una cantidad definida de hidrxido de sodio. La
prueba consiste en registrar la intensidad de la corriente que pasa a travs de la muestra al
aplicar un voltaje de 60 voltios durante 6 horas. La permeabilidad del concreto se expresa
en coulombos, medida que representa el total de la carga elctrica que pasa a travs de la
muestra durante estas 6 horas. Whitting (1981) estableci una escala de la permeabilidad al
ion cloruro que incluye todas las clases de concreto y se reproduce en la tabla 15.9. En la
ilustracin 15.23 se muestra una configuracin particular desarrollada en la Universidad de
Sherbrooke.
Tabla 15.9 Permeabilidad del in cloruro con base en la carga

elctrica que pasa a travs de la muestra
Carga elctrica que pasa a Permeabilidad del in cloruro
travs de la muestra
(coulombs)
> 4000 Alta
2000 - 4000 Moderada
1000 - 2000 Baja
100 - 1000 Muy baja
< 100 Inapreciable
La experiencia ha demostrado que los concretos en los cuales sea imposible medir
ningn flujo de agua utilizando el permemetro, pueden presentar diferentes grados de
permeabilidad al ion cloruro (Perraton et l. 1988). Primero, el hecho de que una corriente
elctrica substancial pase a travs de la muestra implica que realmente existe una red
interconectada de poros muy finos a travs de los cuales el ion cloruro (y los OH-iones)
pueden moverse. Estos iones no se dispersan a travs de las partes slidas del concreto de
alto desempeo sino que se mueven a travs de dicha red. La tabla 15.10 presenta la
permeabilidad al ion cloruro de algunos concretos de alto desempeo, y la ilustracin
15.24, la variacin de dicha permeabilidad en funcin de la relacin agua/cementante
compilada por Whiting (1984).

Tabla 15.10 La rpida permeabilidad del in cloruro varia para los concretos con diferente
relacin de agua/material ligante, ya sea con o sin humo de slice

Con humo de Sin humo de
slice slice
Desde Hasta Desde Hasta
0.60 1800 3500 5500 9000
0.50 1200 5000 4000 6000
0.40 250 1000 2500 4000
0.30 150 500 1800 3000
0.25 100 200 800 2500
8000
Rpida permeabilidad del cloruro
6000
()
coulomb
4000
1d curado
2000 7d curado
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Relacin a/c
Ilustracin 15.24. Permeabilidad del in cloruro como una funcin de la relacin

agua/material ligante (Whiting 1984).
15.8 DETERMINACIN DEL MDULO DE ELASTICIDAD

La determinacin del modulo de elasticidad del concreto de alto desempeo puede
llevarse a cabo de la misma forma que en el concreto convencional. El propsito de este
apartado es presentar un aparato muy eficiente y conveniente para medir las
deformaciones, el cual fue desarrollado en la Universidad de Berkeley y se usa actualmente

en el laboratorio del autor.
El uso de este aparato reduce considerablemente el tiempo dedicado a la medicin
del mdulo de elasticidad porque no es necesario adherir ningn deformmetro a la
muestra. No es necesario preparar el espcimen de concreto en ninguna forma, y tanto la
Universidad de Berkeley como la de Sherbrooke han verificado que los resultados son tan
buenos como los obtenidos al utilizar costosos deformmetros.
El aparato est compuesto por dos anillos de aluminio, separados a una distancia
que equivale a la mitad de la longitud del espcimen a ser probado (vase la ilustracin
15.25). Estos dos anillos se fijan al espcimen mediante tres tornillos de mariposa, los
cuales se encuentran ligeramente sujetados al espcimen. Los tres tornillos se encuentran
situados a 120 el uno del otro. En medio de los dos anillos, unidos temporalmente por dos
soportes verticales durante la instalacin del aparato en la muestra, se colocan dos
transformadores diferenciales de variable lineal (LVDT, por sus siglas en ingls), a 180 el
uno del otro. Estos transformadores registrarn la deformacin. (Se encontr que no es
necesario complicar el aparato utilizando 3 LVDT a 120.) Un dispositivo electrnico
suma las dos deformaciones registradas por los LVDT (vase la ilustracin 15.26). Esta
suma es interpretada como la deformacin total en toda la longitud del espcimen (debe
recordarse que la distancia entre los dos anillos es de solo la mitad del largo total del
espcimen).
Antes de cargar el espcimen, los dos soportes temporales se remueven, y la carga
y los desplazamientos relativos de ambos anillos se registran simultneamente. Las
fotografas presentadas en la ilustracin 15.27 representan los diferentes pasos de la
preparacin de la muestra y el registro de los ciclos de carga y descarga.

5 Registro X-Y
3
1 1 1 2 3
10 Promedio de carga: clo c lo cl o
Ci Ci Ci
0.25 MPa/s
u
2 2
Y X
12
7 Carga aplicada Carga
4
1 Tornillos de mariposa
2 Soporte temp oral (2) u = u 1 + u2
3 LVDT (2) 3 3
3 4 Horquetas de aluminio (2)
5 1 2 1 u1
5 Cables elctricos (2)
5 6
5
3 5 Amplificador
2 1 2
6 u2
4
4
7
1 LVDT #1
2 LVDT #2
3 Platina superior
2 1 2
4 Platina inferior
4 5 Espcimen de concreto
6 Horquetas
7 Gato hidrulico
lustracin 15.25. Preparacin del mdulo de Ilustracin 15.26. Preparacin para registrar
elasticidad Berkeley. los ciclos de carga y descarga.
Ilustracin 15.27. Diferentes pasos para medir los mdulos elsticos.

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CAPTULO 16
PROPIEDADES MECNICAS
16.1 Introduccin
Este captulo no pretende describir en detalle cada una de las propiedades mecnicas de los
concretos de alto desempeo de peso normal, ya que para ello sera necesario un libro
completo. Asimismo, existen tantos tipos de concreto de alto desempeo, elaborados a
partir de tantos materiales diferentes, con gran variedad de aplicaciones y utilizados en
condiciones tan distintas, que intentar abordar todas las propiedades mecnicas de esta
combinacin en un solo captulo resultara presuntuoso. En este captulo revisaremos, ms
bien, las propiedades mecnicas del concreto de alto desempeo de una forma general,
teniendo en cuenta aquello que las distingue de las propiedades mecnicas del concreto
convencional a pesar de sus semejanzas (Perenchio y Klieger 1978; Swamy 1986; Nilsen
1987; Olsen et l. 1987; Castillo y Durrani 1990; Xie et l. 1995).
Resulta errneo creer que las propiedades mecnicas de un concreto de alto
desempeo son las mismas que las de un concreto ms fuerte. Tambin es errneo creer que
las propiedades mecnicas del concreto de alto desempeo pueden deducirse por
extrapolacin de las propiedades de los concretos convencionales, as como es inexacto
pensar que ninguna de esas propiedades se relaciona. Tampoco se debe aplicar a ciegas las
relaciones que unen las propiedades mecnicas de un concreto convencional con su
resistencia a la compresin, las cuales fueron desarrolladas a lo largo de varios aos y estn
reseadas en los cdigos y libros de texto. Tal como se ver en este captulo, es mejor
analizar las diferentes propiedades mecnicas en cada caso, y considerar la influencia de los
mecanismos fundamentales que relacionan la microestructura del concreto con la propiedad
macroestructural a evaluar.
Sin duda, hay casos donde el concreto de alto desempeo se comporta simplemente
como un concreto ms resistente; pero existen otras situaciones donde se comporta de
manera muy diferente. Estas diferencias en el comportamiento mecnico del concreto de
alto desempeo y el concreto convencional se deben a sus microestructuras diferentes, de
modo que la aplicacin de una carga externa no genera necesariamente el mismo esfuerzo
en la obra dentro del concreto, y el material no responde a ste de la misma manera.
Como se presenta en el captulo 5, la relacin agua/material ligante de los concretos
convencionales se traduce, en trminos microestructurales, en una microestructura porosa,
especficamente alrededor del agregado, donde se observa una zona de transicin ms o
menos gruesa, de mayor porosidad. Mientras mayor sea la relacin agua/material ligante,
ms porosa ser la microestructura del concreto y ms gruesa ser la zona de transicin. Por
consiguiente, en un concreto convencional existe un lmite de transferencia de esfuerzo
entre la pasta del cemento hidratado y el agregado, muy especialmente con respecto al
agregado grueso. En los concretos convencionales, las propiedades mecnicas del agregado
grueso no afectan mucho las propiedades mecnicas, ya que el eslabn ms dbil lo
constituye la pasta de cemento hidratado. Por lo tanto, la mayora de las propiedades
mecnicas de un concreto convencional pueden estar estrechamente relacionadas con la
resistencia de la pasta de cemento hidratado o su relacin agua/material ligante y, por
consiguiente, con su resistencia a la compresin y la mayora de sus propiedades
mecnicas.
Por el contrario, la microestructura del concreto de alto desempeo es ms compacta
e incluye la zona de transicin al agregado grueso, lo que da como resultado una zona de
transicin ms delgada o inexistente. Por lo tanto, las propiedades mecnicas del agregado
grueso influyen en algunas de las propiedades mecnicas del concreto de alto desempeo.
Entonces, la ley sacrosanta de la relacin agua/material ligante ya no aplica en el caso de
algunos concretos de alto desempeo hechos con agregados gruesos dbiles. Los
agregados gruesos tienen un valor crtico de relacin agua/material ligante por debajo del
2
cual ninguna disminucin de la relacin agua/material ligante produce un aumento
significativo en la resistencia a la compresin. Este valor crtico depende de la resistencia
de la piedra con la cual se elabora el agregado grueso, y del tamao mximo de este ltimo.
Esto se debe a que cuando se tritura una piedra en particular, los fragmentos ms pequeos
son generalmente ms resistentes que los gruesos, ya que tienen menos defectos. Este
fenmeno algunas veces es llamado el efecto del tamao.
En trminos generales, puede decirse que los concretos convencionales
generalmente funcionan como materiales homogneos e isotrpicos, en los cuales el
eslabn ms dbil resulta ser la pasta de cemento hidratado o la zona de transicin. Por otra
parte, los concretos de alto desempeo funcionan esencialmente como materiales
compuestos no-isotrpicos, elaborados a base de pasta de cemento hidratado y agregados
que pueden tener propiedades mecnicas muy diferentes. Evidentemente, las propiedades
de estos materiales compuestos estn influidas por las propiedades de cada uno de sus
constituyentes y por el buen desempeo del concreto de alto desempeo, es decir, de su
relacin agua/material ligante (Asselanis et l. 1989).
Si bien es fcil distinguir, desde un punto de vista mecnico, entre un concreto
convencional con una relacin agua/material ligante de 0.60 y un concreto de alto
desempeo con una relacin agua/material ligante de 0.30, es cada vez ms difcil
establecer tal diferencia cuando la relacin agua/material ligante disminuye por debajo de
0.50 o aumenta por encima de 0.30. De hecho, no se produce una marcada discontinuidad
en el comportamiento de los concretos con una relacin agua/material ligante intermedia
entre aquellos valores, sino ms bien se da un traspaso continuo entre un comportamiento y
el otro. Esta es otra de las razones por las cuales es peligroso creer que las propiedades
mecnicas de los concretos de alto desempeo son solo las de un concreto de mayor
resistencia. Esto se ver cuando se estudie, en ms detalle, la resistencia a la compresin, el
mdulo de ruptura, la resistencia a la traccin segn prueba brasilea, la resistencia a la
3
traccin, el mdulo elstico, la relacin de Poisson, la curva de esfuerzo-deformacin y las
caractersticas de flujo plstico de los concretos de alto desempeo.
Tampoco es nuestra intencin realizar una revisin exhaustiva de todos los
resultados publicados recientemente, pues muy a menudo las condiciones precisas en las
cuales fueron obtenidos estos resultados no se conocen con suficiente certeza y, por lo
tanto, a veces resulta difcil interpretarlos de forma correcta. En cambio, este captulo
presentar resultados obtenidos principalmente en la Universidad de Sherbrooke, con
especial nfasis en las tendencias generales y no en los aspectos especficos.
16.2 Resistencia a la compresin

La resistencia a la compresin de un concreto de alto desempeo es, evidentemente, mayor
que la del concreto convencional, y como se mostr en el captulo 15, cuando sobrepasa los
60 MPa, no es tan fcil medirla de forma apropiada, como muchos creen.
Al igual que en los concretos convencionales, la resistencia a la compresin del
concreto de alto desempeo aumenta conforme disminuye la relacin agua/material ligante.
Pero al contrario del concreto convencional, la ley de la relacin agua/material ligante
solo es vlida hasta que la resistencia a la trituracin del agregado grueso se convierta en
el eslabn ms dbil del concreto de alto desempeo. Cuando los agregados gruesos dejan
de ser suficientemente resistentes comparados con la resistencia de la pasta de cemento
hidratado, la resistencia a la compresin de un concreto de alto desempeo no aumentar
significativamente con la disminucin de la relacin agua/material ligante. La nica manera
de aumentar la resistencia a la compresin de un concreto de alto desempeo con estas
caractersticas es, por consiguiente, utilizar un tipo de agregado grueso diferente. En
algunos lugares, debido a que los agregados gruesos deben ser transportados desde lejos,
esa situacin puede producir diferencias significativas de precio entre un concreto de alto
desempeo y otro con 10 MPa ms de resistencia. Cuando se selecciona la resistencia a la
4
compresin de un proyecto especfico, esta diferencia de precios debe ser tomada en cuenta
por los diseadores.

Debido a los mltiples factores que afectan la relacin entre f'c y la relacin
agua/material ligante, es imposible establecer todava una relacin general entre la
proporcin agua/material ligante y la resistencia a la compresin que se puede alcanzar con
un concreto de alto desempeo, incluso cuando el agregado grueso es suficientemente
resistente. Sin embargo, segn la experiencia personal del autor, los lineamientos generales
que se muestran en la tabla 16.1, pueden servir para predecir la mxima resistencia a la
compresin (no la resistencia de diseo) que se puede alcanzar con diferentes rangos de
relacin agua/material ligante. Puede ser que los valores propuestos en esta tabla parezcan
demasiado amplios, pero si tomamos en cuenta la gran cantidad de combinaciones de los
materiales utilizados en la fabricacin de concretos de alto desempeo y sus propiedades,
resulta difcil ser ms especfico. Solamente las series de pruebas pueden producir los
valores reales alcanzables en un lugar particular.
Tabla 16.1 Resistencia a la compresin del concreto de alto

desempeo como una funcin de la relacin
agua/material ligante
A/ ML Rangos mximos de la resistencia a la

compresin
0.40 - 0.35 50 a 75 MPa

0.35 - 0.30 75 a 100 MPa
0.30 - 0.25 100 a 125 MPa
0.25 - 0.20 ms de 125 MPa
Existen otros aspectos importantes relacionados con la resistencia a la compresin
que requieren particular atencin. Algunos de ellos son:
5
- la resistencia a la compresin temprana del concreto de alto desempeo;
- la influencia de la temperatura mxima alcanzada en la etapa temprana sobre la
resistencia a la compresin del concreto;
- el desarrollo de la resistencia a la compresin del concreto a largo plazo; y
- la resistencia de los ncleos comparada con la de los especmenes perforados.
16.2.1 Resistencia a la compresin temprana del concreto de alto desempeo

Desde el punto de vista de un contratista, el concreto ideal debera mantener su plasticidad
el tiempo que sea necesario para colocarlo con facilidad; pero una vez colocado, debera
endurecer en pocas horas sin generar exceso de calor, contraccin y flujo plstico, y sin
necesidad de curado. A pesar de sus numerosas ventajas y cualidades, un concreto de alto
desempeo dista en mucho del concreto ideal.
En el caso del concreto convencional, el fraguado y endurecimiento estn
fuertemente influenciados por la temperatura inicial del concreto en su punto de entrega,
por la temperatura ambiente y la incorporacin de aditivos. Una temperatura ambiente baja
puede retrasar significativamente el endurecimiento del concreto hasta tal punto que, bajo
ciertas circunstancias, podra ser necesario considerar el uso de mantos aislantes. El proceso
de endurecimiento del concreto de alto desempeo tambin depende, en gran medida, de las
cantidades de superplastificante y retardante que se han incorporado (si se incorporan) con
el fin de disminuir la relacin agua/material ligante hasta el nivel necesario que asegure la
resistencia a la compresin requerida, a la vez que mantiene la trabajabilidad deseada para
facilitar su colocacin durante el tiempo necesario.
Al disear su composicin, es posible tener cierto control sobre la resistencia
temprana de un concreto de alto desempeo particular (Rougeron y Atcin 1995), ya que la
disminucin de la relacin agua/material ligante puede lograrse mediante dos procesos
diferentes: disminuyendo el contenido de agua mediante altas dosis de superplastificante; o
6
aumentando el contenido de ligante y, por lo tanto, la cantidad de agua con menor
requerimiento de superplastificante a fin de obtener la trabajabilidad deseada.
Si se utiliza una relacin agua/material ligante que oscile entre 0.30 y 0.35 a una
temperatura ambiente de aproximadamente 20 C, es posible obtener una alta resistencia
temprana de 20 a 30 MPa en 24 horas. Pero con frecuencia es difcil obtener una alta
resistencia temprana antes de 12 horas con el concreto de alto desempeo. Los diseadores
y los contratistas deberan darse cuenta de que dos o tres horas adicionales de curado a 20
C pueden significar una gran diferencia en la resistencia a la compresin temprana del
concreto de alto desempeo. Como ya se seal, debe recalcarse que, debido al uso de altas
dosis de superplastificante, y a veces de retardante, es posible demorar significativamente la
reaccin de hidratacin, pero cuando la hidratacin comienza, se desarrolla muy
rpidamente. Por lo tanto, en el caso de aplicaciones prefabricadas, es mejor formular el
concreto de alto desempeo con una alta cantidad de ligante en lugar de disearlo con la
menor cantidad de agua posible (Rougeron y Atcin 1995).
Cuando las mezclas de concretos de alto desempeo han sido diseadas de forma
apropiada en trminos de la cantidad de cemento en el ligante y del contenido de agua de
mezclado, se pueden alcanzar 15 MPa en 12 horas, 20 MPa en 18 horas y 30 MPa en 24
horas. En la Universidad de Sherbrooke, se ha fabricado un concreto de alto desempeo
utilizando un cemento tipo III y una relacin agua/material ligante de 0.22 que tiene una
resistencia a la compresin de 75 MPa en 24 horas; sin embargo, no se pudo mantener el
revenimiento por encima de los 150 mm por ms de 15 minutos.
Finalmente, debe sealarse que, dependiendo de la conductividad trmica y el
grosor del elemento de concreto, el material utilizado para hacer las cimbras puede tener un
efecto crtico en el desarrollo de la resistencia del concreto en la obra debido a que las
condiciones ambientales pueden afectar ms o menos el endurecimiento del concreto (Khan
et l. 1996). A fin de evitar que la temperatura ambiente influya demasiado en el proceso de
endurecimiento, o produzca altos gradientes trmicos, el uso de cimbras metlicas se debe
7
evaluar cuidadosamente. Como se discuti en el captulo 14, las cimbras de madera
terciada, con menor conductividad, protegen mejor el concreto de alto desempeo contra el
efecto temprano de las temperaturas ambiente cuando ste se enfra, y no generan
gradientes trmicos tan pronunciados.
16.2.2 Efecto del aumento temprano de temperatura del concreto de alto desempeo
sobre la resistencia a la compresin

Como se mostr en el captulo 15, la temperatura del concreto de alto desempeo
generalmente aumenta de forma significativa durante las primeras 24 a 48 horas despus de
su colocacin. Se han registrado temperaturas mximas de 65 a 70 C en algunas partes
masivas de concreto de alto desempeo (Atcin et l. 1985; Cook et l. 1992). Por lo tanto,
es razonable que surjan preguntas acerca de la resistencia a la compresin real del concreto
que endurece dentro de la estructura bajo condiciones de curado muy diferentes a aquellas
que se utilizan cuando se prueban muestras estndar. Como lo muestran Cook et l. (1992),
resulta ms bien sorprendente que la temperatura mxima alcanzada por el concreto de alto
desempeo se haya vuelto un tema importante, debido a que en elementos estructurales
masivos, en los cuales se utilizan concretos de 30 a 40 MPa, se pueden alcanzar
temperaturas tan altas como las que se alcanzan en el concreto de alto desempeo. Es muy
probable, como ya se mencion en el captulo 15, que este fenmeno llame la atencin
debido a la concepcin absolutamente falsa de que la mxima temperatura alcanzada por el
concreto en un elemento estructural es proporcional a la cantidad de cemento utilizada en la
mezcla. De hecho, no est de ms repetirlo, el aumento de la temperatura del concreto es
una funcin de la cantidad de cemento realmente hidratado, y no de la cantidad total de
cemento presente en la mezcla. En concretos con relacin agua/material ligante muy baja,
la falta de agua se convierte en el factor que limita la cantidad de cemento hidratada y, por
consiguiente, la temperatura mxima alcanzada, a pesar de que la mezcla contenga una alta
cantidad de cemento.
8
En el concreto convencional, el calentamiento externo temprano del concreto
produce un aumento en su resistencia temprana, pero una disminucin en su resistencia a
los 28 das. Segn los escasos pero bien documentados datos experimentales y de campo
disponibles, este no parece ser el caso de la temperatura en el concreto de alto desempeo,
la cual aumenta en el mismo rango de temperaturas debido al sbito desarrollo de la
hidratacin. En tales casos, se ha encontrado que la resistencia a la compresin medida a
los 28 das en ncleos extrados de obras es semejante a la resistencia a la compresin
medida en especmenes de curado estndar de la misma edad.
16.2.3 Influencia del contenido de aire sobre la resistencia a la compresin

El concreto de alto desempeo siempre contiene entre 0.5% y 2.5% de aire atrapado o
inyectado intencionalmente en su interior para mejorar su durabilidad al congelamiento
(esto es, para que cumpla con el Procedimiento A de ASTM C666, una prueba estndar
para la resistencia del concreto al congelamiento y deshielo rpido, lo que confirma su
resistencia al congelamiento-deshielo), o para aumentar su trabajabilidad y acabado. La
presencia entre un 4% y un 6% de aire incluido debilita el concreto de alto desempeo. A
partir de la experiencia adquirida en Quebec, con concreto de alto desempeo con aire
incluido utilizado en la construccin de varios puentes, se ha encontrado que, en el rango de
4% a 6% de aire, una diferencia del 1% en el contenido de aire del concreto de alto
desempeo produce una disminucin de la resistencia a la compresin que oscila entre 4%
y 5% (Lessard et l. 1995), lo cual es casi la misma regla general utilizada para el concreto
convencional. Este punto ser tratado con mayor detalle en el captulo 18.
16.2.4 Resistencia a la compresin a largo plazo

Debe ponerse atencin al curado con agua a largo plazo de especmenes de concreto de alto
desempeo. Cuando se realizan pruebas estndar de resistencia a la compresin en
especmenes de concreto de alto desempeo mayores a 28 das de edad curados con agua,
9
se debe entender que una parte de agua externa penetra o se difunde dentro de los
especmenes a travs de su superficie externa, de manera que un borde ms o menos grueso
de concreto contina hidratndose alrededor de toda la pieza. En consecuencia, la
resistencia a la compresin de esa parte del espcimen aumenta. Por otra parte, en un
elemento estructural real, la hidratacin se detiene a causa de la falta de agua o a una
humedad relativa demasiado baja en el sistema poroso. Por consiguiente, es evidente que la
resistencia a la compresin a los 91 das o un ao de especmenes de concreto de alto
desempeo curado con agua, no guarda ninguna relacin directa con la del concreto en la
estructura, y podra resultar en cifras demasiado optimistas acerca de la resistencia a la
compresin en la obra. No debe sorprender, entonces, que la resistencia a la compresin de
los ncleos de 1 ao no sea demasiado diferente a la resistencia a la compresin medida a
los 28 das; y que la resistencia de este espcimen sea, casi siempre, significativamente
menor que la de especmenes estndar curados en agua durante un ao.
La fecha de referencia de pruebas para el concreto de alto desempeo debe definirse
cuidadosamente. El autor cree en el uso de la prueba sacrosanta de los 28 das, y no
aconseja el uso de mezclas de ms edad en las cuales se hayan utilizado algunos materiales
ligantes suplementarios, debido a la excusa de que tales materiales (menos el humo de
slice) poseen tasas de endurecimiento lentas y no desarrollan completamente su potencial a
los 28 das. En concretos de alto desempeo con relaciones muy bajas de agua/material
ligante, la hidratacin se detiene dentro del concreto mucho antes de los 28 das a causa de
la falta de agua, o cuando la presin parcial del vapor de agua dentro de los poros alcanza el
lmite de 80%, por debajo del cual la hidratacin se vuelve significativamente ms lenta
(Powers y Brownyard 1948).
Se ha encontrado que algunos especmenes de laboratorio de concreto de alto
desempeo, sufren una ligera disminucin en la resistencia a la compresin despus de un
largo perodo de curado al aire, particularmente los que contienen humos de slice (de
Larrard y Atcin 1993). Este hallazgo ha generado alguna controversia y ha causado que
10
algunos ingenieros se nieguen a utilizar concreto de alto desempeo. Esta prdida de
resistencia a la compresin de especmenes curados al aire tambin se conoce en la
literatura como retrogresin de resistencia. Sin embargo, nos debe tranquilizar el hecho
de que los ncleos extrados de una columna de concreto de alto desempeo chorreada en
1984, no presentaron tal retrogresin de resistencia con el paso del tiempo. Adems, el
estudio microscpico detallado del concreto de esta columna y de otras no ha presentado
ningn cambio en la microestructura del concreto de alto desempeo que podra explicar
alguna retrogresin (Atcin et l. 1990). Ms bien, en algunos casos, se ha demostrado que
las pequeas retrogresiones de resistencia observadas se debieron en realidad al secado de
una pelcula muy delgada de la superficie del concreto de alto desempeo. Ese secado
produjo un gradiente de resistencia a la traccin significativo, suficiente para afectar los
valores de resistencia a la compresin. En especmenes de 100 200 mm, los efectos de
este fenmeno se vieron agravados por el efecto de escala a causa del pequeo tamao de
los especmenes. La contraccin por secado del concreto de alto desempeo en estructuras
de cualquier tamao, solo afecta una pequea pelcula del concreto de un mismo grosor.
Sin importar el tamao del espcimen, el grosor de esta zona resulta completamente
insignificante en el caso de una columna de 1 1 m de seccin transversal, lo cual no es el
caso para un espcimen estndar.
Otra razn que puede proponerse para explicar la llamada retrogresin de resistencia
de muestras de concreto de alto desempeo, es el grado de autodesecacin que se alcanza
en las primeras 24 horas, antes de que sean colocadas en agua o en una cmara hmeda. Si
mediante el uso de una alta dosis de superplastificante, combinada o no con una pequea
cantidad de retardador, se retrasara el endurecimiento del concreto de alto desempeo de 16
a 18 horas, sera posible producir una muy pequea contraccin autgena de 6 a 8 horas
antes del desmoldado de los especmenes y su inmersin en agua de cal saturada, o antes de
su traslado a la cmara hmeda. Cuando la muestra se sumerge o introduce en la cmara
11
hmeda, se seguir generando alguna contraccin volumtrica en presencia de una fuente
externa de agua. As que no se producir ninguna contraccin autgena en el espcimen.
Por el contrario, si el endurecimiento de especmenes de concreto de alto
desempeo comenz entre 4 y 6 horas despus del mezclado, hubo tiempo para que se
produjera autodesecacin de forma rpida e intensa dentro del concreto durante las 18 a 20
horas en que ocurre el endurecimiento sin ninguna fuente externa de agua. Por
consiguiente, habra tiempo para que se produjera una cantidad significativa de contraccin
autgena dentro de esos especmenes, antes de que fueran desmoldados a las 24 horas. Es
de suponer que esos especmenes, sometidos a fuerte contraccin autgena durante sus
primeras 24 horas de curado a temperatura ambiente, puedan ser ms sensibles a un secado
al aire posterior, ya que cuentan con una red ms importante de fisuras interconectadas,
desarrollada durante esas primeras 24 horas de curado en ausencia de una fuente externa de
agua.
El fenmeno de retrogresin de resistencia, ocasionalmente observado cuando el
concreto de alto desempeo se somete a condiciones severas de secado al aire, pone en
evidencia la necesidad de un adecuado curado inicial en agua de este concreto y, en
algunos casos crticos, el recubrimiento de algunos elementos estructurales con pintura o
alguna pelcula impermeable que evite cualquier contraccin por secado, de modo que no
pueda generarse ningn gradiente de traccin en la superficie del concreto de alto
desempeo.
No est de ms insistir en que un curado en agua adecuado y temprano (antes de las
24 horas) es mucho ms importante para el concreto de alto desempeo que para concretos
convencionales, en especial mientras ocurre la mayora de las reacciones de hidratacin.
16.3 Mdulo de ruptura y resistencia a la traccin segn prueba brasilea

Como se observ en el captulo anterior, no es fcil medir directamente la resistencia a la
traccin del concreto convencional por lo complicado del montaje de la prueba (aunque
12
como se ver al final de esta seccin, no es imposible). Por lo tanto, la resistencia a la
traccin se calcula generalmente usando mediciones indirectas como la del mdulo de
ruptura (MOR, por sus siglas en ingls) (ASTM C78) o la resistencia a la traccin segn
prueba brasilea (ASTM C496). En el caso del concreto de alto desempeo, la medicin
del MOR y la resistencia a la traccin segn prueba brasilea no presenta grandes
dificultades, de modo que pueden usarse los mismos montajes y procedimientos que se
utilizan para el concreto convencional.
Puesto que ambas mediciones exigen muestras adicionales, las cuales son
particularmente pesadas cuando se mide en prismas de 150 150 500 mm de 27 kg, en
el caso del MOR, y porque a los diseadores les gusta reducir la mayora de las propiedades
mecnicas del concreto a valores correlacionados con la resistencia a la compresin, en el
caso del concreto de alto desempeo se propone una serie de relaciones que vinculan el
MOR y la resistencia a la traccin segn prueba brasilea en diversos cdigos, tal y como
ha sucedido en el caso del concreto convencional.
A fin de evitar el uso de especmenes de concreto tan grandes y pesados, mucha
gente prefiere medir la resistencia a la traccin segn prueba brasilea ya que para ello solo
se requiere de 15 kg de concreto en especmenes de 150 300 mm o 5 kg en especmenes
de 100 200 mm. Pero cuando se observa la superficie de ruptura del concreto despus de
las pruebas para medir el mdulo de ruptura y la resistencia a la traccin segn prueba
brasilea, es fcil detectar que la ruptura del concreto no se produce por el mismo
mecanismo de falla en ambas pruebas. En el caso de la medicin del MOR, la superficie
muestra que la falla ocurre en la interfase agregado grueso-mortero, que es el eslabn ms
dbil, mientras que en el caso de la resistencia a la traccin segn prueba brasilea, a
menudo la resistencia a la trituracin del agregado grueso resulta desplazada cuando ocurre
la falla. Por lo tanto, es evidente que los dos valores de medicin no estn relacionados y
tampoco inevitablemente vinculados entre s.
13
En el caso del concreto convencional, no es tan difcil encontrar una relacin entre
el MOR y la resistencia a la traccin segn prueba brasilea ya que ambos valores son muy
bajos y no varan mucho, y tambin porque estn muy influenciados por la resistencia a la
traccin de la pasta de cemento hidratado. Sin embargo, no sucede as en el caso del
concreto de alto desempeo, para el cual la relacin agua/material ligante y la resistencia a
la compresin pueden tener un margen amplio de variacin. Adems, el concreto de alto
desempeo se fabrica a base de tantas mezclas cementantes que el MOR y las resistencias a
la traccin segn prueba brasilea pueden tener un margen amplio de variacin bajo el
mismo valor de resistencia a la compresin. Por consiguiente, debe recalcarse que las
relaciones sugeridas, en el caso del concreto convencional entre la resistencia a la
compresin, el MOR y la resistencia a la traccin segn prueba brasilea, pierden algo de
su valor predictivo cuando pasamos del concreto convencional al concreto de alto
desempeo. Algunas de estas relaciones se presentan a continuacin:
Comit Euro-Internacional de Concreto CEB-FIP (1978)

fsp = 0.273 f'c2/3 (en MPa)
donde fsp representa la resistencia a la traccin segn prueba brasilea y f'c la
resistencia a la compresin.
Carasquillo et l. (1981) sugieren la siguiente relacin para el concreto con f'c
comprendida entre 21 y 83 MPa

fsp = 0.54 f'c1/2 (en MPa)
Raphael (1984) ha sugerido la siguiente relacin para concretos con f'c por debajo
de 57 MPa
fsp = 0.313 f'c1/2 (en MPa)
El Comit ACI 363 sobre el concreto de alta resistencia (1984) sugiere utilizar la
siguiente ecuacin para concretos con f'c entre 21 y 83 MPa
fsp = 0.59 f'c0.55 (en MPa)
14
Ahmad y Shah (1985) sugieren la siguiente relacin para concretos con f'c menor a
84 MPa
fsp = 0.462 f'c0.55 (en MPa)
Finalmente, Burg y Ost (1992) sugieren la siguiente ecuacin para el concreto

curado en hmedo con una f'c comprendida entre 85 a 130 MPa
fsp = 0.61 f'c0.5 (en MPa)
No es nuestra intencin recomendar una de estas relaciones, ya que el autor est
convencido de que la mejor forma de predecir el valor del MOR o de la resistencia a la
traccin segn prueba brasilea de cualquier concreto de alto desempeo es medirlos
directamente.
En la literatura, se han presentado diversas relaciones entre fr y f'c, donde f'c
representa el mdulo de ruptura:
Carasquillo et l. (1981) sugieren la siguiente correlacin entre la resistencia a la
flexin y la resistencia a la compresin

f'r = 0.94 f'c1/2 (en MPa)
Burg y Ost (1992) sugieren la siguiente ecuacin

fr = 1.03 f'c1/2 (en MPa)
Khayat et l. (1995) han sugerido

fr = 0.23 + 0.12 f'c - 2.18 10-4 (f'c)2 (en MPa)
Tampoco es ahora la intencin del autor recomendar el uso de una frmula en

particular, pues es mejor medir fr directamente.
16.4 Mdulo de elasticidad

Desde el punto de vista del diseo, es muy importante conocer el mdulo de elasticidad del
concreto a la hora de calcular las deformaciones de los diferentes elementos estructurales
que componen la estructura.
En el captulo 15 hemos visto que no es fcil medir directamente el mdulo de
elasticidad del concreto porque es necesario medir simultneamente la carga aplicada y la
15
deformacin axial generada por esa carga. La medicin independiente de una carga y una
deformacin son sencillas por s solas. Lo que complica el montaje del experimento es su
registro simultneo. No solo requiere el uso de aparatos electrnicos para controlar la tasa
de deformacin, sino tambin el uso de un registrador X-Y para dibujar la curva de
esfuerzo-deformacin, necesaria para medir el mdulo elstico. Si la comparamos con la

medicin de la resistencia a la compresin, efectuada para caracterizar f'c, la prueba del
mdulo de elasticidad es sin duda la ms complicada con excepcin de la prueba de la
relacin de Poisson, donde adems de medir todo lo anterior, tambin es necesario medir la
deformacin lateral. A fin de evitar una medicin tan complicada, los ingenieros e
investigadores intentaron buscar algunos atajos para predecir el mdulo elstico del
concreto, ya sea mediante un enfoque terico o uno emprico. En este ltimo caso,
generalmente expresan el mdulo de elasticidad como una funcin de la resistencia a la
compresin.
16.4.1 Enfoque terico

Cuando se utiliza el enfoque terico, el mdulo elstico del concreto se calcula con base en
diferentes modelos ms o menos complicados, los cuales supuestamente representan el
comportamiento elstico del concreto. Los modelos ms sencillos son de dos fases, que
incluyen el agregado y la pasta de cemento hidratado (Illston et l. 1987). En estos modelos
se supone que los componentes tienen la misma tensin (modelo Reuss), o que desarrollan
la misma deformacin (modelo Voigt), presentado esquemticamente en las ilustraciones
16.1 y 16.2.
16
Fase 1 : mortero
Fase 2 : agregado grueso
Ec = E1 g1 + E2 g2
Ilustracin 16.1. - Modelo de Voigt
Fase 1 : mortero
Fase 2 : agregado grueso
1 / Ec = g1 / E1 + g2 / E2
Ilustracin 16.2. - Modelo de Reuss
Si E1 es el mdulo elstico del mortero, E2 el mdulo elstico del agregado grueso,

g1 el volumen relativo del mortero y g2 el volumen relativo del agregado grueso, entonces
el modelo de Voigt predice que el mdulo elstico del concreto ser igual a:
Ec = E1 g1 + E2 g2 con g1+ g2 = 1
y el modelo Reuss predice que el mdulo elstico del concreto ser igual a:
1 g1 g2
= +
Ec E1 E2
Tericamente, es posible demostrar que estos dos modelos representan los lmites
superior e inferior del mdulo elstico real de un concreto en un modelo de dos fases.
17
En la literatura, se pueden encontrar modelos ms complicados y complejos, como
el propuesto por Hansen (1965):
E 1+ E
g
1
+ 1
+ g 2
2 12 1 2
Ec
=
1 1 2
1 ( 1 ) 2
2

E
1
1 2 c 1+ E 1+ E 12

1 + g + g
1 1 1 2 1

(
2 12 )
1
2 12
1
2 1 (
2 )1
1 12
2

donde c, 1 y 2 son la relacin de Poisson del concreto, del mortero y de los agregados,
respectivamente; o el propuesto por de Larrard y Le Roy (1992).
E22 - E21
E c = 1 + 2g E1
g* - g E22 + 2 2 - g* E2 E1 + g* + g E21
donde g* representa la compacidad del agregado en seco.
No obstante, la experiencia muestra que incluso los modelos ms sofisticados no

siempre producen un valor de prediccin exacto, debido a las suposiciones que se hacen
cuando se desarrollan tales modelos:
- las carga aplicada se mantiene uniaxial y compresiva a lo largo del modelo;
- se hace caso omiso del efecto de la continuidad lateral entre las diferentes capas
constituyentes;
- cualquier falla local de junta o trituracin no afecta la deformacin.
Incluso en los modelos donde se introduce la relacin de Poisson con complicados

clculos adicionales, el valor de prediccin del modelo no mejora significativamente.
Sin embargo, estos modelos son interesantes porque muestran cunto puede variar
el mdulo elstico del concreto cuando cambian las propiedades elsticas de uno de los
componentes, o de ambos al mismo tiempo.
Recientemente, Baalbaki (1996) propuso dos modelos que parecen ofrecer valores
de prediccin mejores que los anteriores. En su primer modelo, se considera la zona de
18
E1
transicin y se utiliza un parmetro a que depende de la relacin E2 , el tipo de agregado y
el uso o no de humo de slice. Este modelo se presenta de forma esquemtica en la
ilustracin 16.3, y puede expresarse as:
1 ag1 2
E'c = ag1 + E1 +
(1 a) g
g1 + 2
E1 E2
1 1
2
bV1
bV1 pasta de cemento hidratado en
zona de transicin
aV1 aV1
V2 aV1 pasta de cemento hidratado
V2 volumen del agregado grueso
bV1
Ilustracin 16.3. - Modelo de W. Baalbaki
Si a = 1, el valor de E'c es equivalente al obtenido con el modelo de Voigt:

E'c = g1E1 + g2E2
y si a = 0, el valor de E'c es equivalente al que ofrece el modelo de Reuss:
1/Ec = g1/E1 + g2/E2
A partir de datos publicados por siete diferentes autores, Baalbaki demostr que los
124 resultados experimentales podan predecirse usando su frmula con un 5% de margen
de error. Tal como se muestra en la ilustracin 16.4, la correlacin entre los valores
19
predichos para el mdulo elstico y los valores experimentales reales, es excelente a pesar
de que la gravedad especfica del agregado grueso usado para obtener estos 124 valores
experimentales vara entre 0.80 y 7.85, y de que el mdulo elstico del agregado grueso
vara de 5 GPa a 210 GPa.
80
Gravedad especfica de los agregados:
: 0.80 - 7.85
70 Mdulo de elasticidad de los agregados:

5 GPa - 210 GPa
Valores
60 predichos (GPa)
50
40
30
20 n = 129
r = 0.99
10
10 20 30 40 50 60 70 80
Valores medidos (GPa)
Ilustracin 16.4. - Correlacin entre los valores predichos y de medicin del modulo
elstico usando el modelo de W. Baalbaki cuando se conocen las
caractersticas del mortero y el agregado grueso.
Cuando se conocen las propiedades elsticas de la pasta y no las del mortero,

Baalbaki propone utilizar la siguiente frmula:
1 + g g* 2
E'c = g* g Ep +
g
1 g*
Eg +
Ep
20
donde Ep representa el mdulo de elasticidad de la pasta, Eg el de los agregados y g* es un
factor relacionado con la cantidad de agregado usado en la mezcla, como lo propone

Caquot (1935):
0.2
g* = 1 - 0.47 d
D
donde d representa el tamao mximo del agregado fino y D el tamao mximo del
agregado grueso.
Este modelo fue puesto a prueba usando 65 resultados ya presentados por cinco
autores diferentes en la literatura. La ilustracin 16.5 muestra que los valores predichos
varan un 2% al ser comparados con los valores experimentales.
De Larrard & Roy [Francia, 1992]

70 Nilsen [Noruega,1992]
Smeplass [Noruega, 1992]
Alfes [Alemania, 1992]
Giaccio & al. [Argentina, 1994]
60
Valores predichos (GPa)
50
40
30
n = 65
Desviacin promedio = 2.2%
20
20 30 40 50 60 70
Ilustracin 16.5. - Correlacin entre los valores predichos y medidos del modulo
elstico utilizando el modelo de W. Baalbaki cuando se conocen las
caractersticas de la pasta y el agregado grueso.
21
A pesar de la relativa exactitud de estos valores de prediccin, estos modelos no
simplifican la complejidad del proceso de medicin del mdulo elstico del concreto; ms
bien la duplican, ya que es necesario despejar dos mdulos de elasticidad en lugar de uno.
No obstante, una vez ms, son tiles a la hora de comprender la importancia de varios
parmetros en el mdulo elstico del concreto.
16.4.2 Enfoque emprico
Segn el enfoque emprico, el ms ampliamente usado por los diseadores, el mdulo

elstico del concreto est vinculado a la resistencia a la compresin. En realidad, esto
supone que los mismos parmetros principales afectan la resistencia a la compresin y el
mdulo elstico simultneamente. La experiencia de muchos aos de prctica demuestra
que esto es casi cierto en el caso del concreto convencional, pues en los concretos
convencionales el eslabn ms dbil lo constituye la pasta hidratada de cemento muy
porosa, y por lo tanto influye la resistencia a la compresin y el mdulo de elasticidad al
mismo tiempo. Por consiguiente, los valores de la resistencia a la compresin y el mdulo
elstico del concreto estn influidos esencialmente por esos mismos valores de pasta de
cemento hidratado. Por esta razn, todos los cdigos nacionales ofrecen, en el caso del
concreto convencional, relaciones muy simples entre el mdulo elstico y la resistencia a la
1
compresin del tipo Ec = cn . Por desgracia, debido al chovinismo y el nacionalismo o
' '
continentalismo, los ingenieros no han llegado a obtener una relacin universal. De

cualquier forma, esas relaciones ligeramente divergentes no generan valores muy diferentes
en su rango de validez, debido a que, as lo esperamos, el concreto no es un material
chovinista!
Cuando se empez a utilizar el concreto de alto desempeo, los ingenieros se vieron
tentados a extrapolar estas relaciones tan convenientes y bien aceptadas al concreto de alto
22
desempeo. No obstante, rpidamente se hizo obvio que lo que funcionaba bien para el
concreto convencional, solo funcionaba ms o menos bien para el concreto de alto
desempeo. Por lo tanto, con base en la experiencia nacional, se desarrollaron relaciones
ms divergentes para los cdigos nacionales del concreto de alto desempeo. Por ejemplo,
el CEB (1990) propuso la siguiente relacin:
Ec 28d = 10 f'c + 8 1/3 en (GPa
El cdigo noruego propone:

en (GPa) con en kg/m3
1/3
E c = 9.5 f 'c
2400
Carrasquillo et l. (1981) y el Comit ACI 363 sugieren:
E c = 3.32 f'c + 6.9 en (GPa)
o

en (GPa) con en kg/m3
0.5
E c = 3.32 f 'c + 6.9
2346
El Cdigo Europeo de Construccin CEB 1990 sugiere (1995):
E c =10 f'c + 8 1/3 en (GPa
Gardner y Zhao (1991) sugieren:
1/3
E c =9 f'c para f'c > 27 MPa
El cdigo canadiense CAN A23.3-M84, Diseo de estructuras de concreto para

construcciones, recomienda la siguiente ecuacin:
1/2
E 'c =5 f'c (en GPa)
23
Cuando se toman en cuenta las principales diferencias en la microestructura del
concreto convencional y el concreto de alto desempeo, se observa que una relacin tan
E' and f'c
simple como c , aplicable al concreto convencional, deja de funcionar con el
concreto de alto desempeo ya que prcticamente no hay transferencia de esfuerzo en la
interfase pasta hidratada de cemento-agregado a causa de la gran porosidad de la zona de
transicin. En algunos concretos de alto desempeo, el agregado grueso puede ser el
eslabn ms dbil del concreto; cuando es ms resistente que la pasta o el mortero, hay una
mejor transferencia de esfuerzo en la interfase pasta hidratada de cemento-agregado. De
hecho, cuando se mide el mdulo elstico de concreto de alto desempeo elaborado a base
de diferentes tipos de agregado grueso con mdulos de elasticidad muy diferentes, se
encuentra que los valores de mdulo elstico llegan a duplicarse en concretos con la misma
resistencia a la compresin, sencillamente porque estn hechos de agregados con mdulos
elsticos y relaciones de Poisson muy diferentes (Nilsen y Atcin 1992).
Con base en los resultados obtenidos en concretos similares de alto desempeo,
elaborados a partir de agregados triturados de diferente origen (piedra caliza, piedra
arenisca y granito), cuyas principales caractersticas y propiedades mecnicas aparecen en
la tabla 16.2, Baalbaki (1996) propuso una relacin simple:
' '
Ec = Ko + 0.2 fc (GPa)
donde Ko es un factor que depende del tipo de agregado.
24
Tabla 16.2 Propiedades mecnicas y caractersticas de los agregados utilizados por W.
Baalbaki
Piedra caliza Granito Piedra arenisca
Resistencia a la compresin, C0 95 130 155

(MPa)
Mdulo de elasticidad, E0 (GPa) 60 50 30
Razn de Poisson, 0 0.14 0.13 0.07
Resistencia a la compresin segn 7.5 12.0 7.0
prueba brasilea, T0 (MPa)
Porosidad (%) 2.9 3.0 6.4
Gravedad especfica 2.68 2.72 2.53
Absorcin (%) 1.2 1.1 3.7
Con base en sus resultados experimentales, Baalbaki propone que Ko = 9.5 GPa con
la piedra arenisca; Ko = 19 GPa con el granito; y Ko = 22 GPa con la piedra caliza. A fin de
que los resultados experimentales calcen con tan sencilla relacin, se observa que los
valores Ko deben tener un rango de variacin bastante amplio. En esta tesis, Baalbaki
(1997) ha podido expresar Ko como una funcin del mdulo elstico del agregado grueso,
de modo que la relacin anterior puede expresarse en trminos ms generales como
E'c = 52 + 41.6 Log Ea + 0.2 f'c
donde Ea es el mdulo elstico del agregado grueso.
En la ilustracin 16.6 se muestra que esta frmula funcion bien al predecir los 56
conjuntos de valores experimentales utilizando tres agregados gruesos con propiedades
mecnicas y caractersticas muy diferentes.
25
E'c = Ko + 0.2
c f'
50 Ko = -52 + 41.6 Log (Ea)
n = 56
Valores predichos (GPa)

40
30
20 Piedra arenis
Granito
Piedra caliza
10
10 20 30 40 50
Ilustracin 16.6. - Correlacin entre valores predichos y medidos del modulo elstico
utilizando la formula de W. Baalbaki E'c = Ko + 0.2 f'c.
A partir del conocimiento del mdulo elstico del agregado grueso y la resistencia a
la compresin del concreto, es posible disear un baco (ilustracin 16.7) para predecir el
mdulo elstico de cualquier tipo de concreto.
Baalbaki (1996) encontr tambin que la relacin de Poisson del agregado influye
en el mdulo elstico del concreto, y propuso la siguiente frmula emprica:
0.38
E'c = 5.5 Em 0.53 Ea 0.22 a
donde Em es el mdulo elstico del mortero, Ea el mdulo elstico del agregado y a el
mdulo elstico del agregado grueso. Esta frmula es interesante por cuanto muestra la
influencia relativa de estos parmetros sobre el valor del mdulo elstico del concreto de
alto desempeo.
26
60
120MPa
Mdulo de elasticidad del concreto (GPa)
50 f'c 100
80
60
40 40
20
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120
Mdulo de elasticidad del agregado (GPa)
Ilustracin 16.7. - baco que pronostica el valor del mdulo elstico del concreto de
acuerdo con el valor del mdulo elstico del agregado grueso as como la
resistencia a la compresin del concreto.
16.4.3 Observaciones finales sobre la evaluacin del mdulo elstico

A pesar del mrito de todos estos modelos, el autor sugiere que en lugar de confiar en ellos
para predecir el mdulo elstico de un concreto de alto desempeo, ste se mida
directamente en especmenes reales hechos en la obra, como ya lo sugirieron Khayat et l.
(1995):
En vez de confiar en una frmula genrica sera mejor determinar directamente
el mdulo (de elasticidad) de cada concreto de alta resistencia a utilizar en
proyectos importantes. Incluso en el caso de un agregado determinado, pueden
27
obtenerse diferentes mdulos a partir de cambios en las proporciones de mezcla,
de modo que es preferible realizar pruebas especficas de agregado y de mezcla.
Cualquier productor de concreto interesado en desarrollar un mercado para el
concreto de alto desempeo, debera empezar por realizar tres lotes experimentales con
relaciones agua/material ligante de, por ejemplo, 0.35, 0.30 y 0.25 para cada tipo de
agregado prometedor (duro, limpio y de forma cbica). Adems, debera medir la
resistencia a la compresin, el mdulo de ruptura, el mdulo elstico y la relacin de
Poisson de estos concretos a fin de poder suministrar una hoja de datos a diseadores,
agencias pblicas y semipblicas, la cual les permitir utilizar los valores adecuados en las
diferentes ecuaciones empleadas a la hora de disear estructuras de concreto de alto
desempeo.
Con base en estos valores experimentales, ser posible encajar los parmetros que
deben utilizarse en los diferentes modelos con el fin de obtener una buena prediccin de las
propiedades mecnicas reales del concreto de alto desempeo. Adems, se debera poder
fijar un precio para cierto nivel de resistencia a la compresin y cierto valor de elasticidad.
Vale la pena repetirlo: en el caso del mdulo elstico del concreto de alto
desempeo, lo que se gana en desempeo se pierde en simplicidad.
16.5 Relacin de Poisson

Si el mdulo elstico del concreto es difcil de medir, ni qu decir de la relacin de Poisson
la cual implica medidas simultneas de carga axial, deformacin axial y transversal a una
tasa constante de carga. Esta es la razn por la cual existen pocos datos disponibles en la
literatura sobre la relacin de Poisson con respecto al concreto en general y, ms
especficamente, el concreto de alto desempeo. Ahmad y Shah (1988) encontraron valores
comprendidos entre 0.18 y 0.24, mientras que Kaplan (1959) encontr valores
comprendidos entre 0.23 y 0.32.
28
16.6 Curvas de esfuerzo de deformacin
A lo largo de los aos, se ha propuesto una gran cantidad de ecuaciones para representar las
curvas de esfuerzo de deformacin del concreto (Desayi y Khishonan 1964; Popovics 1973;
Wang et l. 1978; Taerwe y Vangyset 1996; Wee et l. 1978a y b, 1996; Ahmad et l.
1985; Hatanaka 1986). La existencia de semejante lista de frmulas solo significa que el
problema de encontrar una ecuacin simple para encajar los datos experimentales no es
fcil, porque no todos los parmetros que influyen en la forma de la curva de esfuerzo-
deformacin estn relacionados con las propiedades del concreto ni tampoco con las
condiciones experimentales. La seccin ascendente de la curva esfuerzo-deformacin casi
nunca es lineal y depende de la calidad de la interfase matriz-agregado, de la tasa de
deformacin, de la composicin de la matriz y la naturaleza del agregado, por lo que una
ecuacin bastante exacta debera incorporar los siguientes parmetros: el valor mximo de
f'c
, el valor de deformacin en ese valor mximo, el mdulo secante, el mdulo tangente y
la deformacin en la cual se definen los criterios de ruptura.
Debido a que el concreto de alto desempeo se comporta casi como un material
compuesto, el autor est convencido de que la ecuacin esfuerzo-deformacin es un campo
para el cual los investigadores y tecnlogos del concreto deberan recurrir a los logros y
descubrimientos en mecnica de rocas. De hecho, un concreto de alto desempeo se
comporta ms como roca artificial que como concreto convencional. La amplia experiencia
acumulada en el campo de la mecnica de rocas es muy valiosa y puede evitar la necesidad
de empezar desde cero.
De hecho, desde el punto de vista de una curva esfuerzo-deformacin, es posible
clasificar las rocas en tres categoras diferentes, de acuerdo con la forma de la curva de
histresis obtenida cuando se efecta una prueba de carga-descarga, como lo proponen
Nishimatsu y Heroesewojo (1974) en la ilustracin 16.8. Estas formas de histresis se
encuentran tambin en muestras de concreto de alto desempeo (Atcin y Mehta 1990;
Baalbaki et l. 1991).
29

EsfuerzoTipo A EsfuerzoTipo B Esfuerzo

Tipo C

Deformacin Deformacin Deformacin
Elstico Vico-elstico lineal Vico-elstico no lineal
Ilustracin 16.8. - Representacin esquemtica de la respuesta de una roca durante su

carga y descarga (curva histresis).
Houpert (1979) estudi la influencia de las caractersticas de las rocas sobre la

forma de la curva esfuerzo-deformacin, y encontr que la mayora de estas curvas estn
formadas por secciones que pueden estar relacionadas con las tres curvas ideales
presentadas en la ilustracin 16.8. Si nos fijamos detalladamente en la curva general de
esfuerzo-deformacin representada en la ilustracin 16.9, vemos que est compuesta por
cuatro partes principales identificadas con las letras A, B, C, y D. Desde el origen hasta A,
el comportamiento es no-lineal, visco-elstico, de acuerdo con el sellado de fisuras,
especialmente con las que son perpendiculares a la direccin donde se aplica la carga axial.
Entre A y B, el comportamiento es lineal-elstico, la deformacin es elstica y reversible.
Hay muy pocos cambios en la microestructura de la roca, excepto quiz bajo ciclos
repetidos de carga y descarga. La parte BC de la curva corresponde a un comportamiento
visco-elstico lineal. Las fisuras se desarrollan constantemente pero permanecen estables.
Si la muestra es descargada, la deformacin permanente se mantiene. La parte CD de la
curva corresponde al desarrollo de fisuras inestables empezando cerca de C, donde se
alcanza el esfuerzo mximo. Cuando se alcanza el punto D, la ruptura de la roca ya est
30
bien avanzada y la resistencia remanente se debe esencialmente a la friccin entre las partes
fisuradas.
Ilustracin 16.9 Curva esquemtica de esfuerzo-deformacin para una roca (Houpert

1979).
Esto aplica tambin en el caso del concreto de alto desempeo. Por consiguiente, los
diseadores deberan tener presente que cuando aplican las ecuaciones simplificadas que
aparecen en los cdigos nacionales e internacionales, pueden ser ecuaciones ms o menos
vlidas para describir el comportamiento del concreto de alto desempeo que estn usando.
Las ecuaciones ms ampliamente utilizadas que aparecen en los cdigos son:
- CEB/FIP
0 = 1 2.0 + 0.005 'c - 50

1000
'
u = 1 2.5 + 2 1 - c
1000 100
- Noruega
0 = 1 0.004 'c + 1.9

1000
'c 2.5 0 Ec
u =
Ec 'c - 1.5
El significado de 0 , u, c, y Ec se puede encontrar en la ilustracin 16.10.

'
31
Ec
'c
Esfuerzo
o u Deformacin
Ilustracin 16.10 Curva esquemtica esfuerzo-deformacin encontrada en los cdigos

nacionales.
Tambin en este caso, el autor prefiere obtener las curvas esfuerzo-deformacin

mediante experimentacin, en vez de confiar en estas ecuaciones.
Con el propsito de ilustrar qu tan diferentes pueden ser las formas de las curvas
esfuerzo-deformacin, se ha tomado prestada la ilustracin 16.11 de Baalbaki (1977). Esta
ilustracin muestra que la naturaleza del agregado usado para hacer concreto, influye
fuertemente en la forma de la curva esfuerzo-deformacin del concreto. Este ltimo punto
destaca, una vez ms, la importancia de escoger buenos agregados gruesos cuando se
fabrica concreto de alto desempeo. Asimismo, muestra cmo las propiedades de un
concreto particular de alto desempeo pueden hacerse a la medida de las necesidades del
diseador mediante una adecuada seleccin de los agregados gruesos.
32
Esfuerzo
(MPa)
Piedra arenisca
60
Granito
50
Piedra caliza
40
30
20
42 10-5
10
Deformacin
0
Ilustracin 16.11. - Curvas de esfuerzo-deformacin para el agregado grueso estudiado

por W. B aalbaki.
16.7 Flujo plstico y contraccin

En el captulo anterior se mostr por qu en la actualidad no es posible caracterizar con
precisin los comportamientos de flujo plstico y de contraccin del concreto de alto
desempeo, ya que la mayora de los resultados disponibles en la literatura han sido
obtenidos mediante procedimientos de pruebas estndares. Se ha explicado por qu estos
procedimientos estndar de prueba que producen resultados confiables en el caso del
concreto convencional, dejan de ser vlidos cuando se prueba el concreto de alto
desempeo. Utilizando el procedimiento estndar actual, no se ha tomado en cuenta la
contraccin autgena desarrollada durante las primeras 24 horas.
33
Adems, en el captulo 12 se mostr que si se cura en agua justo antes de que la
hidratacin comience, un concreto de alto desempeo no necesariamente presenta
contraccin autgena.
Mientras el autor escriba esto, emprendi un estudio fundamental para caracterizar
cuantitativamente el comportamiento de la contraccin del concreto de alto desempeo,
haciendo uso de la definicin que propuso con A. Neville y P. Acker (Atcin et l. 1997).
Lo mismo se puede decir de la medicin del flujo plstico, pero en este caso se
espera que el programa integral actual de muestreo emprendido por W. Dilger de la
Universidad de Calgary, Canad, produzca datos abundantes y confiables en este campo.
Esto no significa que no existan resultados de campo a largo plazo sobre el flujo
plstico y la contraccin. Se han llevado a cabo al menos tres estudios de campo a largo
plazo sobre el comportamiento del flujo plstico y la contraccin, monitoreando columnas
de concreto de alto desempeo en tres rascacielos; uno en Chicago (Russel 1980) y dos en
Montreal, Quebec (Laplante y Atcin 1986; El Hindy et l. 1994; Miao y Atcin 1995;
Russel y Corley 1978; Russel y Larson 1989).
En el experimento presentado por Laplante y Atcin (1986), se chorre una columna
falsa semejante a la columna activa adyacente. Ambas eran absolutamente similares
excepto que la columna falsa era 50 mm ms pequea que la columna activa. Ambas se
monitorearon con cables de vibracin a fin de seguir la deformacin desarrollada en dos
puntos crticos de las columnas, en sus centros y sus superficies. Al comparar las
deformaciones desarrolladas en el mismo lugar en ambas columnas, fue posible calcular la
parte de la contraccin y del flujo plstico de las deformaciones ledas por los cables de
vibracin (ilustracin 16.12).
34
EL: 35920
#15 @400 NIVEL 4
20# 35
50
COLUMNA DE CONTROL
16# 35 VERT
3025
Aro c/c #10 @450
230
EL: 32300
NIVEL 3
100
16# 35
3480
230
EL: 28490
NIVEL 2
100
2430
230
EL: 25730
NIVEL 1
100
24# 35
2800
1100x1100
(TYP.)
EL: 22600
#15 @400
COLUMNA 114
Ilustracin 16.12: Esquema del montaje experimental para medir el comportamiento a largo plazo del molde de concreto
de alto desempeo en el edificio Lavalin (Laplante y Atcin 1986).
35
Por ejemplo, durante los primeros cuatro das en los cuales se mantuvieron los
moldes en su lugar, se midi una contraccin de 250 microdeformaciones en el centro de
ambas columnas. Esta contraccin representa definitivamente la contraccin autgena
desarrollada dentro del concreto de alto desempeo que no recibi ningn curado especial.
Adems, entre los cuatro das y los cuatro aos solo se midi una contraccin autgena
adicional de 50 microcontracciones, lo que indica que la contraccin autgena se desarrolla
muy rpidamente en una etapa temprana del concreto de alto desempeo, pero tambin se
detiene rpidamente, muy a menudo debido a la falta de agua para continuar la hidratacin.
Los moldes se quitaron despus de cuatro das y se pusieron dos cables de
vibracin, uno vertical y otro horizontal, en ambas columnas para monitorear la contraccin
de secado. La ilustracin 16.13 representa la contraccin de secado registrada a lo largo de
un ao y medio. Se puede ver que la contraccin de secado medida al final de ese periodo
de un ao (175 y 200 microdeformaciones) es mucho menor que en el concreto
convencional.
Dado que la contraccin medida en el centro de la columna representa la
contraccin autgena, la cual es casi isotrpica, es posible concluir que la contraccin total
del concreto de alto desempeo en su superficie fue la suma de la contraccin autgena
medida en el centro de la columna y la contraccin de secado medida en su superficie
despus de cuatro das.
36
CONTRACCIN HORIZONTAL Y VERTICAL
0
(a)
-50
-100 CENTROS DE CABLES DE VIBRACIN
((m/m)
-150
-200 Vertical
-250
Horizontal
-300
AGO. OCT. NOV. DIC. ENE. FEB. ABRIL MAYO AGO. SEPT. DIC.
26C 11C 8C 5C 6C 12C 1 8C 18 C 23C 23C 21 C
-350
4 28 71 95 131158 202 250 295 358 392 487
EDAD (d)
CONTRACCI N HORIZONTAL Y VERTICAL
0
(b)
-50 SUPERFICIES DE CABLES DE VIBRACIN
-100
((m/m)
Vertical
-150
Horizontal
-200
-250 AGO. OCT. NOV. DIC. ENE. FEB. ABRIL MAYO AGO. SEPT. DIC.
26C 11C 8C 5C 6C 12C 1 8C 18 C 23C 23C 21 C
4 28 71 95 131158 202 250 295 358 392 487

EDAD (d)
Ilustracin 16.13 Contraccin vertical y horizontal medida a travs de: A) Superficies de cables de vibracin, B)
Superficies de cables de vibracin
La contraccin por secado se increment muy rpido durante las primeras 4

semanas hasta alcanzar un valor de 125 microdeformaciones; despus de esto, aument
muy despacio. Si sumamos esta contraccin por secado a la contraccin autgena medida
en el centro de la columna, terminamos con un total de contraccin de entre 425 y 450
microdeformaciones, el cual es mucho menor que el valor de 675 microdeformaciones
medido en los prismas de 100 x 100 x 375mm, como se muestra en la ilustracin 16.14.
37
0
-100 En la superficie de la columna
CONTRACCIN (m/m)
-200
-300
-400
-500
En vigas de 100 100 375 mm
-600
-700
0 28 90 131 180 250 365 487
EDAD (d)
Ilustracin 16.14: Comparacin de la contraccin del concreto medido: A) en el laboratorio

con prismas de100 x 100 x 375 mm. B) con los cables de vibracin colocados en la
superficie de las columnas
El flujo plstico medido en el centro y en la superficie de la columna, se calcul al

comparar el cambio de longitud en la columna falsa y en la columna activa.
16.8 Resistencia a la fatiga del concreto de alto desempeo

16.8.1 Introduccin
Las estructuras de concreto estn generalmente diseadas para soportar cargas
estticas o casi estticas. Para efectos de diseo, cuando las estructuras de concreto se
someten a ciertas cargas dinmicas, estas cargas se transforman en cargas estticas
multiplicadas por un factor de ampliacin. Este es el caso de los puentes, las carreteras y las
plataformas martimas que estn sujetas a cargas cclicas generadas por vientos, camiones,
vehculos y olas. La frecuencia y amplitud de estas cargas cclicas varan generalmente con
el tiempo. En algunos casos han ocurrido fallas por fatiga. Estas fallas han ocurrido en
forma de deflexiones mayores a las esperadas, acumulacin de fisuras o, incluso, falla
catastrfica de toda la estructura.
La contraccin por secado aumenta muy rpidamente durante las primeras cuatro
semanas hasta alcanzar un valor de 125 microdeformaciones, despus de lo cual se contrae
38
lentamente. Si agregamos esta contraccin de secado a la contraccin autgena medida en
el centro de la columna, obtenemos una contraccin total de 425 a 450
microdeformaciones, mucho menor que el valor de 675 microdeformaciones en prismas de
100 100 375 mm, como se muestra en la ilustracin 16.14.
Debido a que se solicita un concreto de alto desempeo cuya resistencia sea alta, y
debido a que los mtodos de diseo en concreto son cada vez ms exigentes, es muy
importante poder predecir el comportamiento del concreto de alto desempeo sometido a
cargas cclicas. En el cdigo CEB-FIP (1991) se reconoce este punto al tomar en cuenta la
fatiga como un factor de estado lmite cuando se disean estructuras de concreto de alto
desempeo con una resistencia de diseo de hasta 80 MPa. Esta resistencia a la compresin
se mide en muestras de 150 a 300 mm.
A pesar de la importancia que tiene el comportamiento de fatiga del concreto de alto
desempeo, la literatura ofrece pocos resultados sobre el tema, principalmente porque su
investigacin es muy exigente en cuanto a equipo y tiempo. Adems, este tipo de
investigacin produce resultados dispersos no muy fciles de interpretar incluso cuando se
efectan pruebas en varios duplicados. Investigar la fatiga no es fcil. Esto explica por qu
los primeros estudios sobre fatiga del concreto de alto desempeo se han orientado
principalmente a determinar si el conocimiento acumulado sobre resistencia a la fatiga en
concretos convencionales puede trasladarse o extrapolarse a los concretos de alto
desempeo.
Otra fuente de comparacin es el comportamiento de fatiga de rocas, las cuales han
sido estudiadas durante muchos aos por la mecnica de rocas. Como ya se ha sealado
varias veces en este libro, algunas rocas naturales son muy similares al concreto de alto
desempeo en trminos de las resistencias a la compresin y a la traccin, el mdulo
elstico y la relacin de Poisson. Por esta razn, conocer el comportamiento en fatiga de
estas rocas podra ser muy til, aunque no debe olvidarse que algunas de estas rocas pueden
diferir mucho en trminos de homogeneidad, y micro y macroestructuras del concreto de
39
alto desempeo, lo cual convierte cualquier exploracin rudimentaria en algo muy
peligroso, dado el papel esencial de la microestructura y, en particular, su homogeneidad en
el comportamiento de fatiga.
Puesto que los ingenieros del concreto no suelen estar tan familiarizados con los
estudios sobre fatiga como lo estn los ingenieros mecnicos, el autor, quien no es un
experto especial en fatiga, sinti la necesidad de presentar algunos antecedentes y
definiciones generales antes de presentar el conocimiento actual sobre la resistencia a la
fatiga del concreto de alto desempeo.
16.8.2. Definiciones
Cuando los materiales son sometidos a un gran nmero de cargas cclicas, se encuentran
dos tipos de comportamiento: algunos materiales, como el acero, nunca fallarn bajo estas
cargas cclicas siempre y cuando el esfuerzo mximo en el ciclo sea menor que un esfuerzo
especfico llamado lmite de fatiga. Muchos otros materiales, como el concreto, fallan
finalmente aunque la carga mxima del ciclo se encuentre dentro del rango elstico. Sin
embargo, cuando el esfuerzo mximo durante el ciclo es mayor que el lmite de fatiga, el
acero se comporta del mismo modo que el concreto. En tales casos se dice que ha ocurrido
una falla por fatiga.
Como la falla por fatiga ocurre ms o menos de forma rpida, en trminos del
nmero de ciclos, se ha definido arbitrariamente un lmite de resistencia con el fin de
establecer un periodo de vida de trabajo seguro. El lmite de resistencia es el esfuerzo
necesario para producir falla en un valor especfico del nmero de ciclos N, por lo general
106 o 108 ciclos. Pero este valor puede variar segn las circunstancias. En ingeniera
mecnica, esta distincin entre lmite de fatiga y lmite de resistencia es esencial. Sin
embargo, no es ese el caso en la tecnologa del concreto ya que, estrictamente hablando, el
concreto no posee un lmite de fatiga. Como la situacin puede resultar confusa, la mayora
40
de la literatura trata sobre la resistencia a la fatiga del concreto y no sobre la fortaleza del
concreto.
Diagrama de Whler
Por lo general, los resultados de los estudios sobre fatiga se presentan en trminos de
diagramas de Whler, tambin conocidos como curvas S-N. Estos diagramas consisten en
una representacin semilogartmica donde la carga mxima, expresada como Smax, se
representa algebraicamente en el eje de las y, mientras que el nmero de ciclos para llegar a
la falla se representa de forma logartmica en el eje de las x. Smax se suele representar
como una fraccin de la carga esttica en la cual ocurre la falla primordial. Las curvas S-N
pueden dibujarse para representar diferentes valores de la carga mnima o como una
funcin de la relacin R = Smin/Smax. Este diagrama se representa en la ilustracin 16.15.
R = 1.0
1.0
Smax 0.8
0.8 0.6
0.4
0.6
0.2
0.0
0.4
0.2
0.0
100 102 104 106 108 1010
Nmero de ciclos, N
Ilustracin 16.15:Curvas S-N para R-valores constantes, donde R = Smin/Smax

(RILEM 1984)
Diagrama de Goodman
La resistencia a la fatiga tambin puede representarse mediante el diagrama de Goodman,
donde Smin y Smax se grafican a lo largo de los ejes x, y. En este diagrama, Smin y Smax
estn expresadas como una fraccin de la carga esttica en la cual ocurre la falla
fundamental. En la ilustracin 16.16 se puede ver que si un concreto convencional se
41
somete a una carga cclica con Smin = 0.4 y Smax = 0.75, ser capaz de aguantar 106 ciclos
antes de que ocurra la falla por fatiga. Debido a que las lneas del tronco N ascienden hacia
la derecha, parece que cuando Smin aumenta para determinado ciclo de vida (N = cte),
Smax aumenta, o que N aumenta para una Smax dada.
1.0
Smax log N = 2
4
0.8 6
8
0.6
0.4
0.2
0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
Smin
Ilustracin 16.16 Diagrama de Goodman (RILEM 1984).
Regla de Miner
La mayora de los datos sobre fatiga se han obtenido al someter el concreto a un valor de
esfuerzo constante mximo o mnimo. Para explicar el efecto de amplitud variable sobre el
comportamiento del concreto, se utiliza ampliamente la hiptesis de Miner de acumulacin
lineal del dao. La falla por fatiga ocurre si:
ni
=1
Ni
donde ni es el nmero de ciclos aplicado a un nivel particular de esfuerzo y Ni es el nmero
de ciclos que causar falla por fatiga al mismo nivel de esfuerzo.

La regla de Miner sigue siendo controversial: con base en evidencia experimental,
Neville (1987) y Shah (1984), en particular, argumentan que el aumento del dao en el
concreto ante cargas cclicas es altamente no-lineal, y proponen una tercera fuerza, la ley de
dao acumulativo no-lineal.
42
Puesto que la regla de Miner podra dar valores demasiado optimistas a la hora de
disear plataformas martimas, el valor de esta regla se sustituye por el valor ms pesimista
de 0.2.
16.8.3 Resistencia a la fatiga de estructuras de concreto

Por lo general, la resistencia a la fatiga de estructuras de concreto se subdivide en seis
partes principales:
- la resistencia a la fatiga del concreto en compresin,
- la resistencia a la fatiga del concreto en tensin,
- la resistencia a la fatiga del concreto en flexin,
- la resistencia a la fatiga de la unin concreto-acero,
- la fatiga de elementos estructurales hechos de concreto reforzado, y
- la resistencia a la fatiga de elementos estructurales pre-esforzados.
Sera imposible tratar tantos temas, por lo que solo se presentarn algunos
resultados bsicos sobre las primeras dos resistencias.
En el estudio de algunos aspectos de la resistencia a la fatiga del concreto de alto
desempeo llevado a cabo en la Universidad de Sherbrooke y el Laboratorio Central de
Ponts et Chaussss en Pars, se compar la resistencia a la fatiga y las deformaciones
resultantes del concreto de alto desempeo con las del concreto convencional (Do et l.
1993a y 1993b; Do 1994). Los resultados sugieren que la evolucin de las deformaciones
del concreto de alto desempeo es muy similar al patrn de deformacin de tres fases del
concreto convencional: Fase I, iniciacin; Fase II, estabilizacin; y Fase III, inestabilidad.
Sin embargo, la duracin de cada fase y la amplitud de las deformaciones dependen del tipo
de concreto de alto desempeo en estudio. La deformacin del concreto de alto desempeo
que contiene humo de slice, no se desarroll mucho. Sin embargo, la falla bajo fatiga
podra ser violenta en el caso del concreto de alto desempeo.
43
Por lo general, los concretos de alto desempeo pierden menos rigidez bajo pruebas
de fatiga que el concreto comn: a mayor mdulo elstico, menor la prdida de rigidez.
Bajo cargas cclicas de compresin con Smax superiores a 0.75, se encontr que el concreto
de alto desempeo soporta un mayor nmero de ciclos antes de la falla que el concreto
convencional. Sin embargo, cuando Smax es inferior a 0.75, sucede lo contrario.
Los concretos de alto desempeo parecen verse menos afectados por esfuerzos de
traccin bajo cargas cclicas de traccin-compresin que los concretos convencionales. Al
probar columnas reforzadas de alto desempeo, Do encontr que:
cuando el porcentaje de refuerzo lateral no es suficientemente alto, puede ocurrir
una falla frgil; y
bajo carga cclica de traccin-compresin, la fisura inducida por esfuerzo de
traccin rpidamente aniquila la contribucin del concreto que trabaja en tensin.
En lo que respecta al ciclo de vida de fatiga, parece que el modelo propuesto por
Hsu (1981) es el ms apropiado en el caso del concreto de alto desempeo, y puede
aplicarse a los tres modelos de carga: compresin, traccin y traccin-compresin. Tambin
se encontr que los diagramas S-N-P establecidos a partir de clculos confiables no
permiten tomar en cuenta la dispersin de los resultados.
Los lectores que tengan inters en la resistencia a la fatiga del concreto de alto
desempeo, deberan remitirse a las siguientes obras de sntesis: Bennett y Muir 1967;
RILEM 1984; Lenschow 1987; Lambotte y Taerwe 1987; SINTEF 1989; CEB-FIP 1990; o
al trabajo de Petkovic et l. 1990 y Petkovic 1991.

Puede ser que la lectura de este captulo haya decepcionado a algunos lectores pues
muestra que las propiedades mecnicas de los concretos de alto desempeo ya no pueden
deducirse a partir del conocimiento de f'c. En cierto modo, cada concreto de alto desempeo
es nico; esta singularidad proviene del sistema ligante utilizado, de la relacin
44
agua/material ligante alcanzada y las caractersticas de los agregados, en especial de los
gruesos. Puesto que los concretos de alto desempeo actan como verdaderos materiales
compuestos, es normal que las caractersticas de la pasta de cemento hidratado de la zona
de transicin (a travs del agua/material ligante) y de los agregados, influyan en sus
propiedades mecnicas. El concreto de alto desempeo no es un material simple, y un
enfoque demasiado simplista puede conducir a resultados muy pobres. El trabajo del
diseador, en buena medida, es complicado, pero es el precio a pagar por el diseo de una
estructura eficiente con un material de alto desempeo (Collins et l. 1993). A raz del gran
volumen de investigaciones sobre este tipo de concreto que se lleva a cabo en la actualidad
en todo el mundo, es de esperar que algunas familias de este concreto puedan definirse con
relaciones adecuadas y simples, a fin de que el trabajo de diseo con estos concretos sea tan
sencillo como con el concreto convencional.
45
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51
CAPTULO 17
LA DURABILIDAD DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO
17.1 INTRODUCCIN
La expresin durabilidad del concreto suele utilizarse para caracterizar, en
trminos generales, la resistencia del concreto al ataque fsico y qumico de agentes
agresivos. La naturaleza, la intensidad y el mecanismo implicados en cada uno de estos
diferentes ataques pueden variar considerablemente, razn por la cual la expresin

durabilidad del concreto en ocasiones es percibida como una expresin muy vaga. No
existe un mtodo estandarizado para medir la durabilidad del concreto en general. No hay
unidades para evaluar la durabilidad del concreto, como las que se usan para evaluar la
resistencia de un concreto particular, o la resistencia al descascaramiento cuando un
concreto es expuesto a ciclos lentos de congelamiento-deshielo ante la presencia de sales
descongelantes. Algunos ingenieros todava prefieren especificar, inmediatamente despus
del trmino durabilidad, el tipo de ataque implicado. Es por esto que en realidad
deberamos hablar de durabilidades del concreto, en vez de durabilidad del concreto.
Los agentes agresivos que atacan el concreto pueden ser clasificados
esquemticamente en dos amplias categoras: agentes externos y agentes internos. Entre los
agentes externos se pueden citar el ion cloruro, el bixido de carbono, los sulfatos, los
ciclos de congelamiento-deshielo, las bacterias y los abrasivos. Entre los agentes internos se
pueden mencionar el ion cloruro incorporado mediante el uso de ciertos acelerantes, y los
lcalis de cemento cuando se utilizan agregados potencialmente reactivos. Este captulo
solo tratar sobre la durabilidad del concreto de alto desempeo atacado por agentes
externos, con excepcin de un apartado muy breve sobre reactividad lcalis-agregados. Se
supondr que los materiales utilizados para elaborar el concreto de alto desempeo han sido
seleccionados con cuidado, de acuerdo con los ltimos adelantos. Por ejemplo, si los
agentes agresivos son iones sulfato contenidos en el suelo, se supondr que el concreto de
alto desempeo ha sido elaborado con cemento tipo V, resistente al ataque de sulfatos; si el
agente externo son los ciclos rpidos de congelamiento-deshielo que actan sobre un
concreto de alto desempeo saturado en agua, entonces el concreto de alto desempeo
habr sido elaborado con aire incluido.
Es difcil predeterminar el desempeo de un material nuevo con respecto a la
durabilidad, ya que la durabilidad est relacionada con el desempeo a largo plazo de un
material determinado, expuesto a condiciones ambientales particulares y bajo condiciones
de servicio especficas. Puesto que la durabilidad no puede predeterminarse sin un
conocimiento confiable de su comportamiento a largo plazo, se hace muy difcil, en un
entorno humano cada vez ms exigente, especificar un material nuevo.
En el caso particular de los concretos de alto desempeo, lo que hace falta son
experiencias de campo bien documentadas, un historial de casos de desempeo satisfactorio
as como casos de fracaso. Los concretos de alto desempeo son relativamente nuevos en el
mercado y es entendible que no hayan sido particularmente especificados y utilizados en
ambientes agresivos, lo cual se traduce en una limitada experiencia en esta rea. Hasta la
fecha, no se han cometido suficientes errores en cuanto al uso de concreto de alto
desempeo como para que se documente su uso en el campo. En opinin del autor, el
estudio de casos reales de uso en el campo del concreto de alto desempeo debera ser una
prioridad hoy en da, no solo para los investigadores, sino tambin para los usuarios
interesados en desarrollar un uso seguro del concreto de alto desempeo. Un slo estudio
de campo con conclusiones es ms valioso que cientos de pruebas realizadas en
laboratorios, incluso cuando estas pretendan ser lo ms representativas de la vida real.
Por supuesto, existen diferentes formas de afrontar esta paradoja que semeja la
historia de la gallina y el huevo. En primer lugar, la durabilidad del material puede ser
evaluada por medio de pruebas aceleradas de durabilidad que han sido estandarizadas a lo
largo de los aos, y en las cuales las muestras son expuestas a soluciones agresivas
concentradas en condiciones extremas de temperatura, de carga o de gradientes.
Implcitamente se supone que estas condiciones de laboratorio representan razonablemente
bien las condiciones de campo, y que slo se acelera el mecanismo de destruccin. Un
segundo enfoque utiliza el material en estructuras temporales o experimentales a escala
real, en las cuales el comportamiento del material es estudiado y bien documentado, hasta
que la estructura temporal deja de estar en servicio o cuando el material en la estructura
completa su edad de prueba. Tales oportunidades deberan ser aprovechadas en la medida
de lo posible, pues representan aplicaciones a escala real sin un riesgo financiero
importante a largo plazo, ya que la estructura solo deber funcionar por un corto tiempo o
bien el riesgo de una posible falla ha sido considerado al construirla. Un tercer enfoque es
comenzar a utilizar el material en pequeos proyectos, en los cuales el riesgo financiero no
sea muy alto y, a partir de la experiencia y la confianza adquiridas en cuanto al uso y el
desempeo adecuado del material, incrementar su uso en proyectos ms elaborados.
Un cuarto enfoque consiste en estudiar casos de falla de materiales semejantes o
relacionados, bajo condiciones ambientales y con cargas de servicio similares, con el fin de
entender los mecanismos del proceso de falla. Si comparamos las propiedades
fundamentales del material fallado con aquellas del material nuevo, es posible estimar si
ste ltimo podra haber funcionado mejor que el material fallado. Sin embargo, en tal caso
sera difcil estimar en qu medida habra funcionado mejor. Un enfoque ms global
consiste en tratar de combinar los diferentes enfoques con el fin de lograr confiabilidad en
la evaluacin de la durabilidad del material nuevo.
Los diferentes enfoques han sido aplicados al concreto de alto desempeo, y en el
presente captulo se har un repaso de los mismos. No obstante, este repaso de la
durabilidad de algunos concretos de alto desempeo en diferentes condiciones ambientales
y bajo diferentes condiciones de servicio, ser precedido por algunas consideraciones
generales acerca de la durabilidad del concreto convencional y algunas lecciones del
pasado.
Para abordar este tema tan amplio (pues hay un gran nmero de ambientes
agresivos en los cuales el concreto de alto desempeo ha sido o ser utilizado), se ha
decidido enfocar la durabilidad del concreto de alto desempeo segn los tipos de agresin
a los cuales puede ser sometido. El concreto de alto desempeo puede ser atacado fsica o
mecnicamente, como cuando est expuesto a la abrasin o a ciclos de congelamiento y
deshielo; puede ser atacado directamente por iones cloruro (o el ion cloruro puede atacar el
acero de refuerzo, el cual debera estar protegido por el concreto), por iones sulfato o por
cidos u otro tipo de qumicos agresivos. Tambin puede ser atacado qumicamente por un
gas, como el bixido de carbono, e incluso por bacterias. Asimismo, puede ser
autodestructivo ante la presencia de agregados reactivos con lcalis.
17.2 LA DURABILIDAD DE LOS CONCRETOS CONVENCIONALES: TEMA

DE RELEVANTE PREOCUPACIN
La durabilidad de los concretos convencionales se est convirtiendo en un tema de
preocupacin en muchos pases y en muchos climas, pues un nmero considerable de
estructuras muestra serios signos de deterioro avanzado (Skalny 1987). Esta situacin no es
producto de la falta de informacin sobre la durabilidad del concreto convencional (Neville
1987; Mehta 1991; Mehta et l. 1992). Algunos investigadores ya han propuesto modelos
para tratar de predecir la durabilidad del concreto convencional (Bentz y Garboczi 1992;
Dagher y Kulendran 1992). Pero a pesar de esta abundancia de informacin y datos, la
documentacin no est llegando a manos de las personas pertinentes. La situacin est as
por la falta de comunicacin que existe entre los tres grupos protagonistas del campo de
concreto: los responsables de los materiales, los diseadores y los constructores. Es
frecuente que estas personas no participen en las mismas reuniones o los mismos
simposios, no lean las mismas revistas ni los mismos artculos, y generalmente no
participen en los mismos comits. Sin embargo, a pesar de la abundante literatura sobre la
durabilidad del concreto, debe admitirse que son pocos los artculos tcnicos o cientficos
que pueden ser ledos por estos tres protagonistas, responsables de esta pregunta
fundamental: Cmo podemos elaborar, colocar y curar un concreto duradero que pueda
utilizarse para construir, reparar o rehabilitar estructuras de concreto (Pomeroy 1987;
Philleo 1989)?
17.2.1 Durabilidad: el criterio clave de un buen diseo
Una de las principales causas del deterioro de muchas estructuras de concreto radica
en el hecho de que, en el pasado y aun hoy da, al disear estructuras de concreto se le daba
mucha importancia a la resistencia a la compresin, y poca a los factores ambientales que la
estructura habra de enfrentar cuando desempease su funcin estructural (Ho y Cao 1993).
Por ejemplo, desde un punto de vista estructural, es fcil disear una zona de
estacionamiento al exterior con concreto de resistencia 20 MPa, pero la construccin de
este estacionamiento sera absolutamente catastrfica en condiciones ambientales severas.
De hecho, un concreto con resistencia de 20 MPa nunca ser capaz de proteger
eficientemente al acero de refuerzo contra la corrosin provocada por las sales
descongelantes que gotearn de los autos estacionados siempre en el mismo lugar, aunque
el espesor del recubrimiento sobre el acero sea grueso.
El autor no est a favor de una solucin que consiste en utilizar un concreto muy
poroso y no duradero, en el cual se incorpora acero de refuerzo recubierto con resina
epxica (de hecho, la eficacia de estas varillas con recubrimiento epxico an no ha sido
bien aceptada), y despus aplicar una costosa membrana o proteccin catdica. No sera
mejor comenzar a utilizar un concreto de alto desempeo con una permeabilidad muy baja?
Para muchos diseadores, este concreto tiene demasiada resistencia y aporta un grado de
MPa innecesario. Desafortunadamente, la durabilidad de la superficie de concreto del
estacionamiento no est relacionada con las cargas muertas o las cargas vivas, sino con las
condiciones ambientales, y al da de hoy no sabemos cmo hacer un concreto de 20 MPa
que sea lo suficientemente duradero ante las sales descongelantes. Los concretos duraderos
que ahora podemos hacer tienen resistencias a la compresin del orden de 60 a 100 MPa.
Cuando el concreto es sometido a un ataque qumico externo, solo hay una forma de
reducir la intensidad de esta agresin externa: disminuir la porosidad y la permeabilidad del
concreto con el fin de reducir o retrasar, tanto como sea posible, la penetracin de los
agentes agresivos. As, para ofrecer la mejor resistencia a un ataque qumico externo (y
tambin un ataque fsico, como se ver adelante), es necesario que el concreto est lo ms
compacto y sea lo ms impermeable posible. Para lograrlo, es necesario que el concreto
tenga una baja relacin agua/cemento, o agua/material ligante, como se suele decir cada vez
ms. De hecho, es la relacin agua/material ligante, y no la resistencia a la compresin, la
que siempre ha sido y ser el factor clave en el control de la impermeabilidad del concreto
y, en consecuencia, de su durabilidad. Si la relacin agua/material ligante necesaria para
alcanzar este grado de impermeabilidad resulta en una alta resistencia a la compresin, es
responsabilidad del diseador utilizar esta resistencia adicional de forma eficaz. En el
futuro, el concreto de alto desempeo se utilizar no tanto por su alto nivel de resistencia a
la compresin, sino por su mayor durabilidad. El da en que la comunidad del concreto
entienda este hecho, la tecnologa del concreto habr avanzado significativamente.
La durabilidad del concreto, la cual est gobernada por la agresividad del ambiente,
an no ha recibido suficiente atencin por parte de la mayora de los reglamentos
nacionales de construccin. Sin embargo, en aos recientes, se ha percibido una actitud
nueva hacia la durabilidad, y los reglamentos nacionales de Japn, Australia, Europa
(Rostam y Schissel 1993; Moore 1993) y Canad, en particular, estn reflejando esta nueva
tendencia.
La disminucin de la relacin agua/material ligante es una condicin necesaria para
obtener concreto duradero pero, desafortunadamente, no es suficiente. Otros factores
pueden afectar la durabilidad del concreto, en particular los detalles de la construccin. A

pesar de que el ingeniero no puede influir en las condiciones ambientales, s puede,
mediante un diseo adecuado y ciertos detalles, evitar la creacin artificial de condiciones
catastrficas en el microclima (Norberg et l. 1993). En muchos casos, las vigas de
concreto sufren daos porque los detalles particulares de la construccin han permitido una
concentracin de agentes agresivos en un punto especfico de la estructura. Si la misma
cantidad de agentes agresivos se hubiera distribuido uniformemente en la estructura, la
durabilidad del concreto no se habra visto afectada.
Cuando se disea una estructura, es esencial empezar por definir, de la mejor
manera posible, las condiciones ambientales precisas a las cuales estar sometida durante
su vida til. Es responsabilidad del tecnlogo de materiales ajustar las mezclas y
seleccionar los materiales adecuados de modo que el concreto que se utilice pueda resistir
estas condiciones ambientales. A lo largo de los aos, se han desarrollado diferentes tipos
de cemento y de concreto para ser utilizados en variedad de condiciones ambientales, pero
deben ser utilizados de forma correcta.
Cuando un dueo decide cambiar el uso de una estructura de concreto, no basta con
revisar si la estructura ser capaz de soportar las nuevas cargas y sobrecargas; es
absolutamente esencial determinar si el concreto ser capaz de sobrevivir en su nuevo
ambiente. Cuntos resultados catastrficos podran haberse evitado si se hubiese verificado
que el concreto existente no podra soportar el cambio de ambiente!
17.2.2 La importancia de la colocacin y el curado en la durabilidad del concreto
Como se ha mencionado antes, especificar un concreto de alto desempeo con una
baja relacin agua/material ligante es una condicin necesaria pero insuficiente para
obtener un concreto duradero. Tambin es necesario asegurarse de que este concreto de alto
desempeo sea colocado y curado de forma correcta. Un concreto de alto desempeo podra
estar bien especificado y producido, pero lograr una durabilidad mediocre si no se coloca y
cura correctamente. Como ocurre con otros tipos de concreto, la durabilidad del concreto de
alto desempeo est gobernada por la calidad intrnseca del material y por la severidad del
ambiente al cual est expuesto, pero su durabilidad tambin es afectada por el cuidado que
se haya tenido durante su colocacin y curado.
La importancia de la colocacin y el curado tanto del concreto de alto desempeo
como del convencional, as como la dificultad de llevar a cabo estas operaciones de forma
correcta, es una de las mayores debilidades del concreto, comparado con otros materiales
de construccin. La vibracin excesiva genera exudacin interna aun en concreto de alto
desempeo con alto revenimiento, y una baja relacin agua/material ligante (menor que
0.30). Este exceso de vibracin puede crear una red de capilares interconectados que
recorren todo el volumen de concreto y llegan hasta la superficie; esta red de capilares
constituye un medio de fcil penetracin para los agentes agresivos. Se pueden encontrar
zonas de transicin dbil debajo de los agregados gruesos (con respecto a la direccin del
colado). En estas zonas dbiles, la exudacin interna se traduce en acumulacin de agua
justo debajo de los agregados, ya que estos actan como una trampa que atrapa el agua
durante su ascenso hacia la superficie. El mismo fenmeno se puede observar en los
alrededores del acero de refuerzo y en el contacto con las cimbras.
El concreto de alto desempeo tiene que ser vibrado, pero no demasiado; basta con
consolidarlo hasta que est en su lugar. Un revenimiento de 180 a 200 mm, y rara vez
mayor que 230 mm, parece ser muy conveniente.
El secado prematuro de la superficie de concreto puede tener un efecto catastrfico
en la durabilidad del concreto en general, y en el de alto desempeo en particular, porque,
como suele suceder en caso de vibracin excesiva, sobre la superficie del concreto
aparecer una red de capilares que facilitar la penetracin de agentes agresivos al concreto.
Es absolutamente necesario proteger las superficies recin coladas del concreto de alto
desempeo contra el secado prematuro, ya que el concreto de alto desempeo no exuda o
exuda muy poco.

Desafortunadamente, como sucede con el concreto convencional, el curado del
concreto de alto desempeo se descuida con frecuencia, ya que los buenos procedimientos
de curado suelen tener un efecto negativo en la rpida ejecucin del trabajo o no son
percibidos como componente esencial de la durabilidad de la estructura. Los contratistas no
quieren invertir tiempo ni dinero en una operacin que solo parece retrasar los
procedimientos constructivos. Sin embargo, algo tan simple como mojar la superficie del
concreto para prevenir que se seque, o aplicar una membrana de curado, o mejor an,
inundar la superficie o nebulizar la zona, pueden marcar la diferencia entre una estructura
de concreto duradero y una estructura que se deteriorar muy rpidamente.
17.2.3 La importancia de la piel del concreto
El concreto suele ser percibido como un material homogneo e isotrpico. Algunos
diseadores lo simplifican an ms, reducindolo al valor de su resistencia a la compresin
a los 28 das. Solo en algunas ocasiones los diseadores han tenido en cuenta la
heterogeneidad del material, por ejemplo, cuando la diferencia de adherencia entre el acero
y el concreto es considerada en funcin de la posicin del acero de refuerzo con respecto a
la direccin del colado, de manera que el efecto de la exudacin se tiene presente. Mientras
que a escala de decmetros o metros, el concreto puede ser considerado un material
homogneo, a escala de centmetros, el concreto es definitivamente un material
heterogneo. Por mucho tiempo, el concreto haba sido considerado un material de dos
fases (pasta de cemento hidratada y agregados), cuyas propiedades en su mayora estaban
gobernadas por la relacin agua/cemento de la pasta. Este sencillo modelo fue aceptado en
todas partes hasta que se reconoci que la zona de contacto entre los agregados y la pasta
de cemento constituye una zona especial llamada zona de transicin, la cual tiene
propiedades muy diferentes a las de la pasta de cemento hidratado de la matriz. Se encontr
que esta zona es ms dbil que la pasta hidratada de la matriz y que cumple un papel muy
importante con respecto a la resistencia y la durabilidad del concreto. Es ms dbil porque,
cuando endurece, la relacin agua/material ligante real es ms alta que en el resto de la
pasta; es decir, ms alta que el valor calculado al dividir la cantidad de agua utilizada
durante el mezclado entre la cantidad de cemento introducida en la mezcla. Esta mayor
relacin agua/material ligante prxima a los agregados gruesos suele estar asociada con
exudacin interna. Los agregados, que pueden ser considerados como inclusiones rgidas y
no absorbentes en la pasta de cemento, atrapan agua a su alrededor. Cuando el concreto es
vibrado, los agregados gruesos empiezan a vibrar y compactar el mortero a su alrededor,
expulsando parte de su agua. No toda el agua expulsada exuda hasta la superficie, ya que
parte queda atrapada por un mortero ms denso y crea una zona de alta relacin
agua/cementante alrededor del agregado grueso. Si observamos la microestructura por
medio de un microscopio electrnico de barrido, definitivamente encontraremos esta zona
de transicin, en la cual los cristales de portlandita, as como los cristales aciculares de
etringita, tienden a crecer produciendo una estructura porosa y dbil. Por esta razn, ahora
se suele considerar que el concreto est constituido por tres fases. La presencia de esta zona
dbil alrededor del agregado puede ayudar a explicar las relaciones entre diversas
propiedades del concreto convencional y los mecanismos de deterioro observados en
concretos expuestos a agentes agresivos.
Se tena cierta esperanza en cuanto a que el concreto de alto desempeo pudiera
convertirse en un material de dos fases cuando se descubri que ya no haba zona de
transicin alrededor de los agregados gruesos en los concretos de alto desempeo. En el
captulo 16, habamos visto que la desaparicin de la zona de transicin converta el
concreto de alto desempeo en un verdadero material compuesto con buena transferencia
de esfuerzo entre la pasta de cemento hidratada y el agregado. Sin embargo, si analizamos
el concreto desde un punto de vista de la durabilidad, se ha encontrado que los altos
revenimientos alcanzados al utilizar superfluidificantes crean un nuevo tipo de zona
heterognea a lo largo de las cimbras o en la parte superior de la superficie de concreto.

Esta zona es conocida como la piel del concreto (Kreijger 1987), la piel externa (Bentur
y Jaegermann 1991), o simplemente como el cubrecreto.
Solo recientemente, y no con suficiente frecuencia, se ha reconocido la importancia
de la piel del concreto (los 5-10 mm exteriores) desde el punto de vista de la durabilidad
(Parrot 1992), a pesar de que, como es bien sabido desde hace mucho tiempo, la piel del
concreto no tiene la misma composicin y microestructura que el concreto del interior a
causa del denominado efecto pared. El empacamiento de los agregados es menos denso
cerca de la cimbra o alrededor de cualquier embebido slido en el concreto, de tal forma
que en estas zonas el concreto es ms rico en pasta de cemento hidratada. Por mucho
tiempo, las consecuencias del efecto pared fueron descuidadas desde el punto de vista de la
durabilidad ya que los concretos solan ser colocados con revenimientos bajos (de 20 a 100
mm), y esto resultaba en concretos muy cohesivos y poco propensos a la segregacin, y en
los cuales el efecto pared era bajo. Sin embargo, esto ya no es as, y ahora muchos
concretos convencionales y concretos de alto desempeo son colados con revenimientos
muy altos, y se emplean superfluidificantes.
A causa del alto revenimiento del concreto de alto desempeo, la piel del concreto
es muy rica en pasta. Cuando el concreto de alto desempeo es fluidificado para que
alcance un rango de revenimiento de 150 a 200 mm, existe poco riesgo de segregacin, por
lo cual la mezcla es muy rica y muy tixotrpica; no obstante, se observa que el efecto pared
incrementa significativamente al aumentar el revenimiento. El uso de cimbras permeables
para mejorar la durabilidad y la esttica de la piel del concreto parece ser una opcin muy
utilizada en Japn (Katayama y Kabayashi 1991; Kumagai et l. 1991; Sugawara et l.
1993; Tsukinaga et l. 1993).
Asimismo, al utilizar materiales suplementarios para producir concreto de alto
desempeo, y lo mismo para concretos convencionales, es posible observar cierta
segregacin de las partculas finas de la parte cementante, especialmente cuando estas
partculas tienen diferentes densidades. Por ejemplo, durante la construccin de un puente,

se presentaron unas manchas negras en las partes bajas de las vigas. La explicacin fue muy
simple: el cemento utilizado para construir este puente era un cemento compuesto, con
adicin de humo de slice, y contena cierta cantidad de partculas muy finas de carbn. Las
manchas oscuras fueron localizadas justo en la parte baja de las vigas, en donde se
utilizaron vibradores de muy alta potencia para compactar el concreto, y las cuales estaban
densamente reforzadas. La vibracin excesiva aplicada en estos lugares provoc una
especie de segregacin dentro del concreto, lo cual result en una concentracin de
partculas oscuras de carbn en la parte lquida del concreto, justo en los puntos donde se
encontraban los vibradores.
El autor est convencido de que en el futuro habr ms y ms problemas con la piel
del concreto, porque los contratistas estarn interesados en colocar solo concretos fluidos
que no recibirn un curado correcto, y porque los cementos de maana tendrn una
proporcin ms alta de materiales cementicios suplementarios y otro tipo de adiciones con
diferentes densidades; todo esto representa un problema para el manejo de concretos muy
fluidos. Ya no es sensato pensar que los contratistas de concreto retomarn la prctica de
colocar concretos con un revenimiento de 100 mm en pases donde los trabajadores de
construccin reciben salarios muy altos. Sin embargo, ser necesario actuar con prudencia
cada vez que se especifique un concreto con un revenimiento de 200 mm. Por ejemplo, con
el fin de evitar la segregacin, se han desarrollado concretos autocompactables de alto
desempeo que puedan ser colocados prcticamente sin vibracin alguna, aun en el caso de
elementos estructurales densamente armados. Para lograr esto, solo es necesario modificar
la relacin entre el agregado grueso y el fino, agregar una cantidad correcta de
superfluidificante, utilizar un agente coloidal, y aadir grava que tenga el menor tamao
mximo posible.
17.2.4 Por qu algunos concretos viejos son ms duraderos que algunos concretos
modernos?
Una respuesta simplista a esta pregunta sera que todos los concretos antiguos que
no eran duraderos desaparecieron hace tiempo, y que los nicos que han sobrevivido son
aquellos que fueron bien hechos, bien colocados y bien curados, o aquellos que no
estuvieron expuestos a condiciones ambientales agresivas. Esta es una explicacin posible,
pero existe otra.
En trminos de durabilidad, una de las causas que provoca fallas frecuentes en
algunos concretos puede estar relacionada con la evolucin de la tecnologa del cemento y
del concreto en los ltimos 50 aos, evolucin que parece ser completamente desdeada
por aquellos que disean estructuras de concreto. Durante mucho tiempo, un concreto
resistente fue sinnimo de un concreto duradero pues para obtener un concreto de alta
resistencia a la compresin a los 28 das, era necesario utilizar una cantidad elevada de
cemento Prtland con el fin de reducir la relacin agua/material ligante cemento a un rango
de 0.40 a 0.45. En el pasado, no todas las partculas de cemento eran defloculadas pues los
reductores de agua, o no eran tan eficientes, o simplemente no se utilizaban. La nica forma
prctica de reducir la relacin agua/material ligante era incrementar el contenido de
cemento en el concreto.
Adems, hace 40 o 50 aos, los cementos Prtland no eran tan finos como los
actuales, as que su hidratacin evolucionaba lentamente. Esto significa que era necesario
usar ms cemento que ahora para obtener la resistencia en 28 das. A los 28 das, estos
concretos no haban desarrollado todava todo su potencial de resistencia ya que solo una
parte del cemento se haba hidratado a esa edad. Entonces no es extrao ver que las
resistencias a compresin medidas en concretos antiguos, diseados para resistencias a
compresin relativamente bajas, ahora resultan muy altas.
Tambin se debe mencionar que en las ltimas dos dcadas, por presiones de los
contratistas, las compaas de cemento han desarrollado cementos Prtland que endurecen
ms rpido, con el fin de acelerar la remocin de cimbras. El cemento Prtland puede
endurecer ms rpido si tiene un molido ms fino y si se modifica su composicin qumica.

Los cementos actuales, por ejemplo, tienen contenidos de C3S y C3A (las dos fases ms
reactivas del concreto) mayores que los cementos de hace 40 aos. Estas fases se hidratan y
permiten alcanzar una resistencia a la compresin de forma ms rpida. Como
consecuencia, la resistencia a la compresin del concreto ya no incrementa mucho a los 28
das, pues hay menos partculas de cemento sin hidratar y, a su vez, menos potencial para
que se incremente la resistencia a la compresin.
Esta evolucin tecnolgica en la fabricacin del concreto ha creado cambios
profundos en la composicin de los concretos actuales, ya que las especificaciones
estructurales del concreto siguen estando relacionadas con la resistencia a la compresin a
los 28 das, exclusivamente. De acuerdo con Wischers (Wischers 1984), entre 1945 y 1947,
en Inglaterra era necesario utilizar una relacin agua/material ligante 0.47 y un contenido
de 300 kg de cemento por metro cbico de concreto, con el fin de obtener una resistencia a
la compresin de 30 MPa a los 28 das. Entre 1975 y 1980, era posible alcanzar la misma
resistencia con una relacin agua/material ligante 0.72, y solo 250 kg de cemento por metro
cbico de concreto. Mientras que desde el punto de vista del diseador estructural estos dos
concretos son equivalentes en trminos de resistencia a la compresin, en trminos de
microestructura y permeabilidad estos dos concretos son muy diferentes, y su durabilidad
ser diferente cuando sean expuestos a ambientes agresivos.
Como se ha mencionado antes, durante muchos aos fue imposible reducir la relacin
agua/material ligante del concreto por debajo del valor crtico de 0.40, aun cuando se
utilizaron los reductores de agua ms eficaces. Era imposible deflocular lo suficiente todas
las partculas de cemento. En la actualidad, esta situacin ha cambiado completamente con
el uso de superfluidizantes. Los superfluidizantes tienen propiedades muy poderosas de
defloculacin, las cuales pueden ser utilizadas con gran ventaja para reducir
considerablemente la relacin agua/material ligante de los concretos actuales. Los
polmeros sintticos, que son la base de los superfluidizantes modernos, son tan eficaces
para deflocular los granos de cemento que ahora es posible elaborar concretos trabajables,
incluso concretos fluidos, con una relacin agua/material ligante tan baja como 0.25 y, en
algunos casos, con relaciones agua/material ligante tan bajas como 0.20.
En consecuencia, cuando se detiene la hidratacin, estos concretos an contienen
una buena proporcin de partculas de cemento no hidratado. Estas partculas pueden
eventualmente cumplir un papel muy importante pues constituyen, en cierto modo, una
reserva de cemento dentro del concreto, tal como ha sido descubierto en concretos viejos
que se han desempeado muy bien. Si por cualquier razn, estructural o ambiental, se
desarrollan grietas en el concreto, estas partculas de cemento sin hidratar pueden hidratarse
tan pronto como el agua penetre en el concreto. En este sentido, las partculas de cemento
sin hidratar ofrecen una fuente potencial de auto-curacin al concreto de alto desempeo.
17.3 POR QU LOS CONCRETOS DE ALTO DESEMPEO SON MS
DURADEROS QUE LOS CONCRETOS CONVENCIONALES?
La ilustracin 17.1 representa esquemticamente dos pastas de cemento que tienen
diferente relacin agua/material ligante (la de encima es 0.65, y la de abajo es 0.25), tanto
en estado fresco como endurecido. Se puede observar que, una vez endurecidas, cada una
de estas pastas de cemento tiene una microestructura diferente. En esta representacin
esquemtica, la relacin entre la superficie que representa el agua y la superficie que
representa el cemento, fue igual a la relacin agua/material ligante por masa indicada. Se
puede ver que en la pasta de cemento con relacin agua/material ligante de 0.65, la cual
debera dar una resistencia a la compresin del orden de 25 MPa, las partculas de cemento
estn muy separadas entre ellas, si se contrastan con sus respectivas posiciones en la pasta
con una relacin agua/material ligante de 0.25, la cual debera dar una resistencia a la
compresin de unos 100 MPa. En este ltimo caso, el producto hidratado llena la mayora
del espacio intergranular, y esto lleva a un rpido incremento de resistencia. Adems, en
este caso, no es necesario desarrollar ms producto de hidratacin con el fin de obtener una
estructura que sea compacta y muy fuerte. En cambio, en el caso de la pasta con relacin
agua/material ligante de 0.65, es necesario que los productos de hidratacin externa
desarrollen cristales que cubran una larga distancia antes de conectar con los productos de
hidratacin que han sido desarrollados por los granos adyacentes.
CONCRETO FRESCO A/ML CONCRETO ENDURECIDO
0,65
0,25
Granos de cemento Pasta de cemento

Etringita
no hidratado hidratada
Agua Poro Portlandita
Ilustracin 17.1 Representacin esquemtica de la microestructura de dos pastas de

cemento, relacin A/ML 0.65 y 0.25, en estado fresco y endurecido.
Las ilustraciones 17.2(a) y 17.2 (b) son dos microfotografas de las microestructuras
de dos concretos obtenidos en la obra, vistas con microscopio electrnico. Una tiene una
resistencia a la compresin de unos 20 MPa y la otra tiene cerca de 100 MPa. El primer
concreto tiene una relacin agua/material ligante aproximada de 0.75, mientras que el
concreto de alto desempeo tiene una relacin agua/material ligante de 0.25. La
microestructura de la pasta hidratada del concreto de 20 MPa est muy abierta, y es posible
distinguir poros rodeados de cristales de etringita, grandes cristales hexagonales de
portlandita (Ca(OH)2) y pequeos cristales aciculares de silicato de calcio hidratado. Por
otro lado, es difcil percibir materiales cristalinos dentro de la microestructura del concreto
de alto desempeo con una relacin agua/material ligante 0.25. La pasta de cemento
hidratada parece ms bien amorfa, muy compacta. Tambin es posible ver la zona de
transicin que existe entre la pasta de cemento y el agregado, la cual es muy porosa en el
caso del concreto convencional.
Ilustracin 17.2: Comparacin de la microestructura de (a) una alta relacin de

agua/cemento y (b) un concreto con una baja relacin de agua/material ligante.
Esta diferencia en la microestructura del concreto de alto desempeo tiene dos
consecuencias muy importantes en cuanto a su resistencia a la compresin y su
permeabilidad: la resistencia a la compresin del concreto de alto desempeo aumenta de

una manera espectacular y puede alcanzar los 100 MPa, en vez de los 20 MPa del concreto
con relacin agua/material ligante ms alta. Adems, la permeabilidad del concreto de alto
desempeo es considerablemente menor que aquella del concreto convencional. El concreto
de alto desempeo es tan impermeable al agua que es casi imposible medir su
permeabilidad al agua (Torrent y Jornet). Pero si la permeabilidad al ion cloruro de un
concreto con relacin agua/material ligante de 0.45 se mide segn la norma ASTM C 1202,
Mtodo de prueba para la indicacin elctrica de la habilidad del concreto para resistir la
penetracin del ion cloruro, la permeabilidad se encontrara entre unos 3000 y 5000
coulombos; pero solo entre 100 y 500 coulombos en el caso del concreto de alto desempeo
que contiene microslice/humo de slice. Esta baja permeabilidad al ion cloruro del concreto
de alto desempeo indica que sigue habiendo una red continua de capilares muy finos y
tortuosos, pero tambin que estos capilares son tan finos que el agua no puede fluir a travs
de ellos. La ilustracin 15.24 muestra el tipo de relacin que existe entre la relacin
agua/material ligante y la permeabilidad al ion cloruro de los diferentes concretos, la cual
ya haba sido presentada anteriormente.
La penetracin del ion cloruro en el concreto de alto desempeo es tan mnima que
es casi imposible corroer el acero de refuerzo no protegido, aun cuando se realicen pruebas
de corrosin acelerada. As, es evidente que la mejor manera de proteger el acero de
refuerzo contra la corrosin es empezar a cubrirlo con un concreto de alto desempeo muy
compacto e impermeable, y suficientemente grueso; y para prevenir que este concreto de
alto desempeo se agriete, habra que curarlo oportunamente, en lugar de usar acero de
refuerzo con recubrimiento epxico en un concreto poroso, expuesto a todo tipo de
agresiones qumicas.
Tambin ha sido posible demostrar que los concretos de alto desempeo son menos
vulnerables a la carbonatacin y al ataque qumico externo, ya que su red interconectada de
poros est mucho menos desarrollada que en los concretos convencionales.

17.4 LA DURABILIDAD A NIVEL MICROSCPICO
El concreto es y siempre ser un material poroso, bien sea por haberse utilizado
mucha agua durante el mezclado de los concretos convencionales, o bien sea por la
contraccin qumica que ocurre al hidratar las partculas de cemento en los concretos de
alto desempeo. El volumen total de porosidad y su grado de interconexin harn que un
concreto sea ms o menos vulnerable frente a su ambiente, o sea ms o menos duradero.
A nivel microscpico, lo que hace que un concreto de alto desempeo sea ms
duradero que el concreto convencional es su reducida porosidad, ya que est hecho con una
cantidad mnima de agua. Como se mencion antes, esto no significa que toda el agua
utilizada durante el mezclado sea totalmente consumida por la hidratacin, ya que al
compactarse ms la microestructura del concreto y volverse menos permeable, parte del
agua puede quedar atrapada en ciertos lugares y ser incapaz de alcanzar partculas de
cemento an no hidratadas, situadas en otras partes.
Definitivamente, la durabilidad del concreto est estrechamente relacionada con la
permeabilidad de la pasta de cemento hidratada; no obstante, en un captulo anterior
habamos visto que no siempre es fcil caracterizar y medir la permeabilidad del concreto
de alto desempeo. Recientemente, la teora de lixiviacin (filtracin), muy conocida por
los cientficos en mecnica de rocas, ha sido aplicada por Benz y Gaboczi (1992) a la
permeabilidad de las pastas de cemento. En este enfoque, se aplica la teora de lixiviacin a
la transferencia de masa en una red fisurada, pobremente conectada, la cual se caracteriza
por un dimetro crtico dc que representa el dimetro mnimo de poros geomtricamente
continuos. Se ha propuesto que el dimetro crtico puede deducirse de las curvas de
porosimetra de mercurio obtenidas. Este nuevo enfoque parece muy prometedor.
En el captulo 16 se mostr que las mediciones de permeabilidad al aire tambin han
sido exploradas para tratar de evaluar la durabilidad del concreto de alto desempeo, pero
los investigadores han encontrado problemas a la hora de interpretar los resultados, debido
a la dificultad de secar las muestras de concreto de alto desempeo, y a la modificacin de
la microestructura asociada a este secado.
Se espera que estas dificultades experimentales puedan resolverse, parcial o
globalmente, de modo que se puedan utilizar mediciones experimentales sencillas con el fin
de crear modelos que predigan la durabilidad de un concreto particular, en un ambiente
determinado.
Antes de concluir esta seccin, es necesario enfatizar que los investigadores
deberan enfocar sus estudios en la microestructura de la piel del concreto, la cual difiere,
sin lugar a duda, de la microestructura de la matriz del concreto y se encuentra en la lnea
frontal de agresin.
17.5 LA DURABILIDAD A NIVEL MACROSCPICO
La durabilidad del concreto no depende nicamente de las caractersticas
microestructurales de la pasta de cemento hidratada, de la zona de transicin y de la piel del
concreto, sino tambin del desarrollo de las macrogrietas que pueden originarse a raz de la
contraccin por secado, los gradientes trmicos, la contraccin autgena, la contraccin
trmica y las sobrecargas. Por lo tanto, es muy importante controlar todos estos aspectos
por los cuales un concreto de alto desempeo puede desarrollar grietas, ya que estas grietas
son particularmente dainas cuando se extienden hasta alcanzar el acero de refuerzo, el cual
dejara de estar protegido por el cubrecreto.
Como se mencion en el captulo 12, para evitar el desarrollo de grietas es necesario
curar de forma adecuada el concreto de alto desempeo. El curado del concreto de alto
desempeo tiene que empezar mucho antes que el curado del concreto convencional: justo
despus de su colocacin y acabado, y no despus de 24 horas. Si se suministra suficiente
agua al concreto de alto desempeo justo despus de su colocacin, se puede prevenir por
completo la contraccin plstica y reducir drsticamente la contraccin autgena, al menos

en el cubrecreto, la parte ms importante y sensible de los elementos de concreto que
aseguran una buena durabilidad. En general, los gradientes trmicos, la contraccin trmica
y la contraccin por secado son ms fciles de controlar que la contraccin autgena.
No est de ms insistir en que unas prcticas de curado adecuadas son esenciales
para asegurar la durabilidad de un elemento estructural. Es una lstima ver estructuras de
concreto de alto desempeo, construidas con concreto muy duradero entre sus grietas!
17.6 RESISTENCIA A LA ABRASIN
17.6.1 Introduccin
La resistencia a la abrasin puede ser un factor de diseo importante en ciertas
circunstancias, o en ciertas partes de las estructuras de concreto: pavimento de carreteras,
zonas de frenado y aceleracin en zonas de peaje, pavimentos de ingreso a tneles urbanos,
algunas partes de estructuras hidrulicas como vertederos, zona de desfogue, y pilotes de
puentes sometidas al flujo de agua con partculas slidas en suspensin. Recientemente, la
abrasin por hielo se ha convertido en motivo de preocupacin de los diseadores de
plataformas marinas en el rtico y puentes en Canad (Carino 1983; Tadros 1996). La
importancia de la resistencia a la abrasin es tal que algunos reglamentos y especificaciones
ahora requieren concretos que tengan un grado de resistencia a la abrasin mnimo en
diferentes condiciones de trfico (Guirguis 1992). El uso reciente de material abrasivo en
lugar de sal descongelante en pavimentos de carreteras, har que el uso de concreto de alto
desempeo sea ms atractivo pues ejercer presin sobre los diseadores de pavimentos
para que especifiquen concreto con una alta resistencia a la abrasin.
En general, se ha prestado poca atencin a la resistencia del concreto a la abrasin;
sin embargo, est bien establecido, mediante pruebas y experiencia de campo, que la
resistencia a la abrasin es una funcin directa de su resistencia a la compresin, as como

del volumen y la dureza del agregado grueso (Neville 1981; Liu 1981; Ozturan y
Kocataskin 1987; Dhir 1991; Mehta 1993b). Una pasta de cemento de alta calidad y
agregados resistentes a la abrasin son esenciales para producir concreto resistente a la
abrasin (ACI 201.2R-92, 1993). Adems, la resistencia a la abrasin est estrechamente
relacionada con las propiedades superficiales del concreto, las cuales a su vez estn
estrechamente relacionadas con el acabado y curado de la superficie (Fentress 1973; Kettle
y Sadezzadeh 1987; ACI 201.2R-92, 1993). Puesto que la abrasin se presenta en la
superficie, es de suma importancia maximizar, siempre que sea posible, la resistencia de la
superficie utilizando agregados de alta calidad, ya sea aplicando una mezcla para
espolvorear en seco o una capa de acabado de alta resistencia. En algunos casos extremos,
se utilizan agregados metlicos para extender la vida til del concreto (ACI 201.2R-92,
1993).
Se puede esperar que el concreto de alto desempeo prolongue significativamente la
vida til de las estructuras de concreto expuestas a abrasin severa, ya que este tipo de
concreto es fuerte y suele fabricarse con agregados de alta calidad. La pregunta que surge
es la siguiente: cul es la magnitud del beneficio?
Hacer pruebas para determinar la resistencia a la abrasin es complicado pues hay
varios tipos de accin abrasiva, y no se ha encontrado un mtodo que responda a todas las
variables. De este modo, se propone primero presentar algunos resultados de las pruebas de
laboratorio y de proyectos piloto sobre resistencia a la abrasin del concreto de alto
desempeo. Entre las aplicaciones de campo se encuentran los pavimentos y las estructuras
hidrulicas, incluidas las estructuras que han sido sometidas a abrasin por hielo. No
obstante, al ser estas ltimas muy recientes, es difcil por ahora pronosticar con precisin
cunto podra prolongarse la vida til del concreto de alto desempeo bajo esas
circunstancias. Sin embargo, hasta ahora, estas experiencias son prometedoras.

17.6.2 Factores que afectan la resistencia a la abrasin del concreto de alto
desempeo
Dos estudios fundamentales sobre la resistencia a la abrasin del concreto de alto
desempeo han mostrado claramente que este tipo de concreto tiene una resistencia a la
abrasin mayor que la resistencia del concreto convencional.
Gjrv et l. (1987, 1990) estudiaron la resistencia a la abrasin de diferentes
concretos de alto desempeo, utilizando un dispositivo de carga acelerada en una prueba a
escala real de resistencia a la abrasin del pavimento de una carretera expuesta a trfico
pesado, con neumticos reforzados contra derrape y patinaje. Los investigadores
compararon la resistencia a la abrasin del concreto de alto desempeo a la del concreto
convencional y la de una mezcla asfltica de calidad, utilizada en el pavimento de
carreteras en Noruega.
En este estudio, fueron ensayados concretos con resistencias a la compresin de
hasta 150 MPa, elaborados con diferentes tipos de agregado grueso. Tambin se utiliz
arena triturada para sustituir la arena natural. Las pruebas se hicieron bajo condiciones
secas y hmedas (ilustracin 17.3).

Seco Moja
Mojado Tipo de agregado
3.0 do
Sienita porfirtica
Abrasin (revoluciones mm/104)
Hornfels
2.5 Cuarzodiorita
Jaspe
2.0
Seco
1.5
1.0
Granito masivo (mojado)
0.5 Granito masivo (seco)
0
50 100 150
Resistencia a la compresin a 28 das (MPa)
Ilustracin 17.3. Relacin entre la resistencia a la abrasin y la resistencia del concreto

(Gjrv 1987).
Estos fueron los hallazgos:
- al incrementar la resistencia de 50 a 100 MPa, la resistencia a la abrasin se
redujo en un 50%, aproximadamente;
- a 150 MPa, la resistencia a la abrasin del concreto es casi igual a la del
granito masivo;
- la vida til del concreto de 150 MPa es 10 veces mayor que la del pavimento
asfltico de mejor calidad, bajo la abrasin provocada por neumticos
reforzados contra derrape y patinaje;
- la resistencia a la abrasin disminuye bajo condiciones de humedad en
comparacin con el pavimento seco, pero mientras mayor sea la resistencia,
menor es la diferencia;
- se determin que la calidad del agregado cumple un papel crtico, en especial
en concretos con resistencias a la compresin mayores;
- se encontr que la calidad de la arena tambin influye en la resistencia a la
abrasin del concreto. Se determin que la sustitucin parcial de arena de roca
dura triturada por arena natural, reduce la resistencia a la compresin, pero
aumenta la resistencia a la abrasin.
En otro estudio, Laplante et l. (1991) exploraron hasta qu punto la resistencia a la
abrasin se puede incrementar si se reduce la relacin agua/material ligante, y se utilizan
microslice/humo de slice y diferentes tipos de agregado grueso. La relacin agua/material
ligante vari de 0.48 a 0.27, correspondiente a resistencias a la compresin entre 30 MPa y
90 MPa. Se estudiaron cuatro tipos diferentes de agregado: una caliza metamrfica de
grano grueso; una caliza dolomtica dura y de grano fino; una roca densa, sana y compacta;
y un granito de grano fino (ilustracin 17.4). Se encontr que la calidad del agregado
grueso es el factor ms importante que afecta el grado de resistencia a la abrasin al ensayar

bajo la norma ASTM C 779 (1993), siendo la relacin agua/material ligante el segundo
factor de importancia. Se observ que la microslice/humo de slice s aumenta la
resistencia a la abrasin del concreto, pero en menor grado que la calidad del agregado
grueso o la relacin agua/material ligante. La resistencia a la abrasin est fuertemente
influenciada por la resistencia a la abrasin del agregado grueso y del mortero. En el caso
de la caliza dolomtica, esta mostr similar resistencia a la abrasin que el mortero bajo el
mtodo de prueba seleccionado; este comportamiento puede resultar en un desempeo
deficiente al derrape y patinaje bajo condiciones hmedas, a causa de un desgaste
superficial uniforme y pulido.
Con relaciones agua/material ligante muy bajas, el concreto de alto desempeo,
elaborado con granito o con roca densa, sana y compacta, puede ser tan resistente a la
abrasin como lo son estas rocas de alta calidad por s solas.
17.6.3 Aplicaciones en pavimentos
Helland (1990) reporta que el concreto de alto desempeo con resistencia a la
compresin de 80 a 100 MPa ha sido utilizado en Noruega, en diferentes proyectos:
pavimentos, tneles y plataformas de puentes. En la mayora de estos proyectos, fue posible
reproducir la alta resistencia a la abrasin encontrada en mezclas de laboratorio por Gjrv
et l. (1987). Como consecuencia del xito en estas primeras aplicaciones de campo,
muchos otros proyectos se han construido en Noruega, como puede verse en la tabla 17.1
(Atcin 1992). Sin embargo, no fue fcil darle el acabado a la superficie del pavimento
dentro de las tolerancias especificadas y, en muchos casos, la superficie del concreto tuvo
que ser parcialmente rebajada con una mquina pulidora, con el fin de alcanzar la tersura y
el perfil deseados. La misma situacin ha ocurrido en Quebec.

2.8
a. (mm)
Depth of wear
Profundidad de desgaste )mm)

2.4
Caliza
2.0 Limestone
1.6 A/C: 0.32

W 0.32
Concreto
1.2
0.8
0.4 Mortar
Mortero
0.0
0 4 8 12 16 20
Tiempo (minutos)
2.8
b.
Depth of wear (mm)

2.4
Granito
Granite
2.0
1.6 Concreto
1.2 Mortero
0.8 A/C: 0.32
W.32
0.4
0.0
0 4 8 12 16 20
Tiempo (minutos)
2.8
D c.
2.4 Concreto
Co
2.0 A/C: 0.32
Dolomita
D
1.6
1.2
Mortero
A/C: 0.32
0.8
0.4
0.0
0 4 8 12 16 20
Tiempo (minutos)
Ilustracin 17.4: Comparacin de la resistencia a la abrasin de (a) caliza; (b) granito; y, (c)
caliza dolomtica, con sus respectivos morteros y concretos (Laplante et l. 1991).
Helland (1990) tambin menciona que no fue fcil utilizar un concreto de alto
desempeo reforzado con fibras sobre una plataforma de puente, debido a la extrema
aspereza del concreto, lo que result en la necesidad de rebajar con mquina la superficie
para proveer confort de manejo. Sin embargo, basados en una experiencia y vida til tan
limitadas, an no ha sido posible desarrollar un modelo para calcular con precisin la
posible reduccin del espesor de una losa de pavimento en servicio.
Tabla 17.1. Uso del concreto de alto desempeo en aplicaciones de pavimento en Noruega
(Atcin 1982).
Proyecto Longitud Resistencia a la Ao

(km) compresin*
(MPa)
Tnel de Smestad, Oslo 2 x 0,4 60-70 1983
E18, Klinestad-Tassebekk 5,6 75 1986
E6, Klett 0,2 90 1987
E18, Tnel Porsgrunn 0,88 75 1989
E69, Aalesund 2,1 80 1989
E6, Tnel Grillstadhaugen 1,1 75 1989
E6, Jessheim-Mogreina 9,0 75 1989
E18, Gulli-Holmene 6,6 75 1989-90
E6, Kroppan Bridge 0,9 75 1990
E18, Holmene-Tassebekk 7,6 75 1991
Puente Helgeland 1,06 65 1991
* Calculado en cubos de 100 mm
En Canad, en 1993, se construy una losa experimental de concreto de alto
desempeo, a la entrada de la planta de cemento Lafarge, cerca de Montreal, provincia de
Quebec. La estructura est bajo estudio para evaluar su desempeo a largo plazo.
17.6.4 Abrasin-erosin en estructuras hidrulicas

Se utilizaron 1500 m3 de concreto de alto desempeo para reparar la zona de
desfogue de la presa Kinzua (Holland et l. 1986), la cual fue severamente daada por la
accin combinada abrasin-erosin del ro Allegheny, en el oeste de Pensilvania. Se utiliz
un concreto de alta resistencia con microslice/humo de slice y agregado calizo, con una
resistencia a la compresin de 86 MPa. Una inspeccin del concreto en servicio realizada
por buzos, indic que el concreto de alto desempeo ha tenido el comportamiento esperado
(Holland 1994).
17.6.5 Abrasin por hielo
La inspeccin de faros en el mar Bltico ha revelado que en algunos faros
severamente daados, el acero de refuerzo se ha desprendido (Janson 1986). Con el
desarrollo de actividades en el rtico, particularmente en el campo de la exploracin y
explotacin de pozos petroleros, la abrasin del concreto por hielo se ha convertido en un
factor muy importante del diseo (Hoff). A pesar de que la abrasin por hielo es ms
compleja que la abrasin simple del concreto, no hay duda de que el concreto de alto
desempeo tendr ms resistencia a la abrasin causada por tmpanos de hielo. Se han
emprendido diferentes estudios de campo en sitios seleccionados, con el fin de cuantificar
esta mejora (Tadros et l. 1996). Simultneamente, se estn desarrollando diversos
mtodos de pruebas aceleradas, con el fin de predecir la vida til de un concreto particular
expuesto a la abrasin por hielo.
17.7 RESISTENCIA AL CONGELAMIENTO Y DESHIELO
Aunque el concreto de alto desempeo fue desarrollado a principios de los aos
setenta, es sorprendente que un tema tan importante desde el punto de vista de la

durabilidad sea todava punto de controversia entre los miembros de la comunidad
cientfica. De hecho, en los primeros pasos de su desarrollo, la resistencia al congelamiento
y deshielo de los concretos de baja relacin agua/material ligante no recibi mucha
atencin, ya que estos concretos en realidad solo fueron utilizados por su alta resistencia en
el interior de las estructuras. No fue sino hasta que se empezaron a explorar aplicaciones de
campo de estos concretos, aplicaciones que incluan ciclos repetidos de congelamiento y
deshielo durante la vida til del concreto, que este asunto adquiri importancia.
Rpidamente surgi la pregunta de los $64 000 dlares: es necesario incluir aire en el
concreto de alto desempeo para hacerlo resistente a los ciclos repetidos de congelamiento
y deshielo? Es obvio que la incorporacin de un poco de aire incluido dentro del concreto
de alto desempeo entra en conflicto con la bsqueda de una resistencia a la compresin
muy elevada. Como ya se ha mencionado antes, una variacin de 1% en el contenido de
aire del concreto, en un rango del 4 al 8%, resulta en una variacin de reduccin de la
resistencia del 5%.
17.7.1 Durabilidad frente al congelamiento y el deshielo del concreto convencional
Es bien sabido que el mejor camino para lograr que los concretos convencionales
resistan los ciclos de congelamiento y deshielo, es incluir en ellos una red de burbujas de
aire escasamente separadas. De hecho, se ha establecido que no es el volumen total de aire
incluido el que protege el concreto contra los ciclos repetidos de congelamiento y deshielo,
sino la distribucin uniforme de este aire en una multitud de diminutas burbujas. (A manera
de ilustracin absurda, es obvio que un gran agujero de 60 litros, representando el 6% del
volumen de un metro cbico de concreto, no proteger la estructura contra los ciclos de
congelamiento y deshielo). La distribucin del espacio en el sistema de vacos de aire se
caracteriza por el llamado factor de espaciamiento, el cual representa, muy
aproximadamente, la mitad de la distancia media entre dos burbujas adyacentes, o sea la

distancia promedio mxima que el agua tendr que recorrer hasta alcanzar la burbuja ms
cercana. Este factor de espaciamiento se mide con el mtodo de conteo de puntos
modificado, ASTM C 457.
Por lo anterior, la medicin del contenido de aire total en el concreto fresco como
evaluacin de su resistencia al congelamiento y deshielo puede ser cuestionada. Sin
embargo, la aceptacin del concreto fresco con base en esta medicin es una buena
prctica, pues cuando el proceso de elaboracin, entrega y colocacin del concreto est bien
controlado, el factor de espaciamiento depende esencialmente del contenido total de aire
incluido. Si el contenido total de aire incluido es constante, o vara muy poco, lo mismo
sucede con el factor de espaciamiento.
En Norteamrica, la durabilidad del concreto en condiciones de congelamiento y
deshielo se establece generalmente aplicando el procedimiento A (congelamiento y
deshielo en agua) de la norma ASTM C 666, Mtodo de prueba estndar de resistencia del
concreto al congelamiento y deshielo. El ciclo nominal de congelamiento y deshielo
consiste en aplicar a los especmenes ciclos de temperatura entre los -17.8 y +4.4 C entre 2
y 5 horas, durante ms de un 25% del tiempo que se est utilizando para el
descongelamiento. Los especmenes utilizados en este procedimiento deben tener entre 76 y
127 mm de ancho, profundidad o dimetro, y entre 279 sin sobrepasar los 406 mm de
longitud. Se pueden ensayar ncleos de concreto endurecido. Esta prueba se lleva a cabo
hasta cumplir 300 ciclos, o hasta que el mdulo de elasticidad dinmico alcance el 60% del
mdulo inicial, lo que ocurra primero; no obstante, se pueden especificar otros lmites.
A menos que se especifique otra edad, los especmenes deben ser removidos del
curado y comenzar las pruebas de congelamiento y deshielo al cumplir los 14 das de edad.
Con el fin de determinar la frecuencia transversal fundamental, los especmenes deben
ensayarse a intervalos que no excedan los 36 ciclos de exposicin a ciclos de
congelamiento y deshielo. No obstante, en muchos casos, las mediciones son tomadas una
vez por semana, cada 50 ciclos.

Se requiere de bastante tiempo para realizar la prueba. Toma unas 8 semanas
completarla: 2 semanas para el curado inicial; luego 6 semanas de prueba como mnimo, si
los ensayos se hacen a razn de 50 ciclos por semana. Esta duracin obstaculiza la
aceptacin rpida de cualquier concreto, y por ello, desde un punto de vista prctico, ha
sido necesario encontrar un criterio ms rpido para evaluar si un concreto particular es
duradero en condiciones de congelamiento y deshielo.
Para concretos convencionales, se ha encontrado una buena correlacin entre los
resultados de ASTM C 666 y el valor del factor de espaciamiento. Investigaciones
realizadas en la Universidad de Laval han establecido claramente que para el concreto
convencional con una relacin agua/material ligante en el rango de 0.40 a 0.45, el factor de
espaciamiento que hace que un concreto resista los 300 ciclos de congelamiento y deshielo
es cercano a los 400 m. Desde un punto de vista prctico, un factor de espaciamiento de
200 m se acepta como un buen valor de diseo, a pesar de que tambin se considera un
tanto conservador. Este valor del factor de espaciamiento no es un aspecto crtico, ya que
con concretos convencionales es muy fcil producir un concreto que tenga un sistema de
aire satisfactorio y preservar el factor de espaciamiento del sistema hasta la colocacin del
concreto en las cimbras (excepto en el caso de concretos bombeados, los cuales pueden
requerir factores de espaciamiento mayores). Es por esta razn que en Canad, la industria
del concreto aprob sin protestar la norma A23.1 CSA, segn la cual el factor de
espaciamiento en concretos convencionales no debe ser mayor que 230 m, y los valores
individuales no deben exceder los 260 m.
En este sentido, con frecuencia se olvida que este valor lmite del factor de
espaciamiento es necesario, pero no basta para dotar de resistencia al concreto en
condiciones de congelamiento y deshielo. Con el fin de evitar el descascaramiento
superficial, el concreto convencional tambin debe tener una relacin agua/cemento no
mayor que 0.45 cuando las condiciones climticas son severas: ciclos de congelamiento y
deshielo frecuentes, saturacin y presencia de cloruros.

17.7.2 Resistencia al congelamiento y deshielo del concreto de alto desempeo
Como se mencion anteriormente, cuando el concreto de baja relacin
agua/material ligante empez a tomarse en cuenta para su aplicacin en exteriores, se
ensay la durabilidad de los concretos de alto desempeo en condiciones de congelamiento
y deshielo, lo cual dio inicio a considerables controversias entre investigadores, ingenieros
y especificadores (Hammer y Sellevold 1990; Gagn et l. 1991(a), 1991(b), 1996; Pigeon
et l. 1991; Nili et l. 1993; Marchand et l. 1995; Jacobsen et l. 1995(a), 1995(b), 1997;
Pigeon 1996). Hasta ese momento, las preguntas sin responder eran las siguientes:
- cul es el mtodo de prueba ms apropiado para evaluar la durabilidad en
condiciones de congelamiento y deshielo?
- es el mtodo de prueba ASTM C 66 apropiado para evaluar la durabilidad del
concreto de alto desempeo en condiciones de congelamiento y deshielo?
- es necesario incluir aire en el concreto de alto desempeo para hacerlo resistente
al congelamiento y el deshielo?
- si es necesario incluir aire en el concreto de alto desempeo para protegerlo contra
ciclos repetidos de congelamiento y deshielo, tambin aplican los lmites de 200
m y de 230 m en el factor de espaciamiento?
- cuntos ciclos de campo representa un ciclo de ASTM C 666?
-cuntos ciclos debera tolerar un concreto para ser considerado resistente al
congelamiento y deshielo?
- cul es la influencia de la velocidad de congelamiento (la cual puede variar en un
factor de dos en la ASTM C 666) sobre la durabilidad en condiciones de
congelamiento y deshielo?
La controversia sobre la durabilidad en condiciones de congelamiento y deshielo del
concreto de alto desempeo, y ms precisamente sobre el factor crtico de espaciamiento,

tiene repercusiones muy importantes en cuanto al uso de este concreto en el futuro, ya que
incluir aire en mezclas de alto desempeo con baja relacin agua/material ligante no es tan
fcil como en el concreto convencional. Tampoco es tan fcil lograr un factor de
espaciamiento inferior a 200 m, y es extremadamente difcil mantener un valor tan bajo de
espaciamiento despus de bombear el concreto de alto desempeo (Pleau et l. 1995;
Lessard et l. 1995). Debido a la dificultad de mantener un factor de espaciamiento
promedio por debajo de 230 m, el Ministerio de Transporte de Quebec, en Canad, ha
prohibido la colocacin de concreto de alto desempeo por bombeo en todos los puentes
con concretos de alto desempeo que haban sido construidos antes de 1996. Solo se ha
permitido un nmero limitado de pruebas de campo, en las cuales se aprob el bombeo de
concreto de alto desempeo. Aun hoy, el Ministerio de Transporte de Quebec especifica
que el concreto de alto desempeo debe ser colocado con baldes, pero est considerando
seriamente flexibilizar esta especificacin.
Algunos investigadores consideran que, debido a la baja relacin agua/cementante o
agua/material ligante de los concretos de alto desempeo, no es necesario que este contenga
aire incluido para ser resistente al congelamiento y el deshielo. Otros consideran que es
absolutamente indispensable que contenga aire incluido.
Considerando el amplio rango de composiciones y propiedades de los concretos de
alto desempeo, no hay una respuesta absoluta a esta controversia. Consideraciones
tericas, as como datos experimentales obtenidos mediante el mtodo de prueba ASTM C
666, muestran que, para cada cementante, pareciera existir una relacin agua/material
ligante crtica por debajo de la cual el concreto de alto desempeo ya no requiere aire
incluido. En la mayora de los cementos Prtland (con o sin microslice/humo de slice),
esta relacin agua/material ligante crtica vara entre 0.25 y 0.30. As, es una prctica de la
ingeniera sana incluir aire en concretos con relacin agua/material ligante mayor que 0.25.
Con respecto a concretos de alto desempeo elaborados con importantes cantidades de
materiales cementantes suplementarios, p. ej. ceniza volante y escoria, la informacin

disponible sobre los ciclos de congelamiento y deshielo, aunque limitada, sugiere que estas
mezclas sean ensayadas con precaucin, de acuerdo con la norma ASTM C 666.
Sin embargo, surge una interrogante: los ensayos de ciclos de congelamiento y
deshielo como las de ASTM C 666 y otras similares, desarrollados con el fin de probar la
durabilidad del concreto convencional en ciclos rpidos de congelamiento y deshielo, son
compatibles con la evaluacin de la durabilidad del concreto de alto desempeo? El
concreto de alto desempeo suele autodesecarse un poco, aun cuando sea curado durante
las primeras 24 horas, y el resultado de la prueba de congelamiento-deshielo depender, en
buena parte, de la absorcin de agua durante el periodo de curado, lo cual determinar el
grado de saturacin al principio de los ciclos. Para ciertos concretos de alto desempeo, la
porosidad capilar a las 24 horas podra ser tan pequea y, en su mayora, estar tan
desconectada, que el agua no sera capaz de penetrar y saturar por completo los
especmenes a ensayar. Hasta la fecha, en las pruebas de campo no suele exigirse
estrictamente el curado con agua, y entonces el concreto de alto desempeo se congela
cerca del punto de saturacin solo en condiciones especiales. Considerando tambin las
muy bajas velocidades de congelamiento observadas generalmente en condiciones
naturales, el valor crtico del factor de espaciamiento para evaluar la durabilidad en
condiciones de congelamiento y deshielo podra volverse ms flexible en funcin de los
valores encontrados en estudios de laboratorio.
Con el fin de sustentar este mtodo, se har referencia al trabajo realizado por
Philleo (1986), a quien la Direccin de Investigacin del Transporte le solicit redactar un
informe sobre los ltimos adelantos en esta materia. En aquel entonces, Philleo recopil 56
artculos, algunos ms fundamentales que otros, otros descriptivos y muy prcticos, y solo
unos pocos relacionados con la inspeccin de estructuras en el campo, puesto que existen
pocos estudios sobre la durabilidad del concreto en un nmero representativo de estructuras
con suficiente edad, como para que representen una muestra estadsticamente vlida. La
conclusin principal de Philleo fue que la resistencia al congelamiento depende

directamente de la capacidad y probabilidad del concreto de contener agua congelable, un
punto que ya haba sido observado por Powers en 1955. Philleo tambin expres algunas
inquietudes sobre la validez del mtodo de prueba ASTM C 666, ya que desde su punto de
vista la prueba era demasiado estricta para tener un valor prctico, ya que esta prueba
expone los especmenes al congelamiento cuando tienen una madurez intermedia, sin
darles oportunidad a que se sequen antes de la prueba, y los expone a un ciclo muy rpido
de congelamiento []. Aunque la prueba es excelente para evaluar la resistencia al
congelamiento de especmenes maduros en la mayora de las condiciones tpicas, la
resistencia al congelamiento podra ser mejor evaluada si se alterasen la edad de prueba y
los requerimientos de acondicionamiento del espcimen en la ASTM C 566, o si se
reemplazasen por una prueba de dilatacin crtica, tal como la ASTM C 671. En lo que se
refiere a esta conclusin, debe admitirse, diez aos despus, que todava persiste la misma
controversia entre los investigadores sobre la relevancia de la prueba ASTM C 666 como
medio apropiado para evaluar la resistencia del concreto al congelamiento y el deshielo.
Philleo examin la forma en que la autodesecacin puede crear condiciones
favorables que incrementen la resistencia al congelamiento y deshielo del concreto de alto
desempeo, ms all de simples consideraciones sobre la resistencia. Por ejemplo, Philleo
observ que si un concreto de 83 MPa ya ha llegado a su mxima fuerza, puede que no
tenga capacidad para agua congelable; mientras que un concreto de 83 MPa que est por
convertirse en un concreto de 103 MPa, puede llegar a tener espacio para agua congelable.
Finalmente, Philleo estableci que el concreto de alto desempeo que contiene
agua congelable, al igual que el concreto convencional, debe contener aire incluido,
posiblemente con un espaciamiento entre burbujas diferente. Si se quiere que el concreto de
alta resistencia sin aire incluido sea duradero, este no debe contener agua congelable y se
deberan establecer lineamientos sobre las combinaciones de exposicin y las relaciones
agua/cementante que no requieran de aire intencionalmente incluido. Desde que fue

publicado el informe de Philleo, han sido publicados varios estudios sobre la durabilidad en
condiciones de congelamiento-deshielo que respaldan la conclusin de este investigador.
La nica investigacin relacionada con la cantidad de agua congelable en concreto
de alto desempeo, conocida por el autor, pertenece a Hammer y Sellevold (1990).
Utilizando una calorimetra de baja temperatura (hasta los -50 C), estos investigadores
midieron la formacin de hielo en ocho concretos sin aire incluido, despus de un
tratamiento de secado-resaturacin; los concretos tenan relaciones de agua/cementante o
agua/material ligante entre 0.25 y 0.40. Solo cuatro de los concretos contenan
microslice/humo de slice. El cemento utilizado en este experimento fue un cemento
especial de alta resistencia, para uso en estructuras marinas. La principal diferencia entre
este cemento y un cemento Prtland ordinario es una baja relacin C3S/C2S, y un bajo
contenido de lcalis. En el caso de este cemento de alta resistencia, se mostr que la
cantidad de agua congelable era muy baja, inferior al 10% del total de agua evaporable,
pero tambin que estos concretos se desempearon muy pobremente al someterse a la
prueba ASTM C 666. Se sugiri, como posible causa de este comportamiento, una
incompatibilidad trmica entre el agregado y el cementante. Por el contrario, al utilizar un
cemento ms convencional, como el Tipo III, Gagn (1991(a)) encontr que un concreto de
alto desempeo sin aire incluido, con una relacin agua/material ligante de 0.30, era
resistente al congelamiento y deshielo 24 horas despus de su elaboracin, debido a la
rpida autodesecacin desarrollada en el concreto. Esto trajo como consecuencia la
eliminacin de agua congelable y en el desarrollo de una porosidad muy fina, bien
distribuida, como producto de la contraccin qumica. Este resultado fue opuesto a otros
resultados experimentales en los cuales se utiliz cemento convencional Tipo I, con una
relacin agua/material ligante igual o ms baja. Pigeon et l. (1991) concluyeron que para
el cemento Tipo III que se utiliz (con o sin microslice/humo de slice), el valor lmite de
la relacin agua/material ligante que permite prescindir de aire incluido para proteger de
forma adecuada contra el congelamiento, es posiblemente mayor que 0.30, incluso despus
de un solo da de curado. Para el cemento Tipo I que fue utilizado (con o sin
microslice/humo de slice) los resultados indican que el valor lmite es del orden de los
0.25 [] As, es claro que el cemento tiene una gran influencia en la resistencia al
congelamiento de los concretos de alta resistencia (Stark y Ludwig 1993).
Sera peligroso extrapolar estos resultados a los cementos compuestos. Otros
resultados no publicados, obtenidos por la Universidad de Sherbrook, muestran que el
concreto de alto desempeo sin aire incluido y con resistencia a la compresin de 120 MPa,
fue incapaz de pasar la prueba ASTM C 666 al ser sometido a ciclos de congelamiento y
deshielo despus de solo 14 das de curado. Este comportamiento no es sorpresivo, si
consideramos las observaciones de Philleo sobre la influencia del porcentaje de la
resistencia final alcanzada por el concreto, cuando los prismas de concreto fueron
sometidos a ciclos de congelamiento y deshielo.
Con base en estos resultados, Pigeon (1996) sugiere los siguientes lineamientos: no
se necesita aire incluido para obtener una buena resistencia al congelamiento cuando la
relacin agua/material ligante es igual o menor que 0.30. En valores intermedios, no es
posible formular una recomendacin precisa y se deberan realizar pruebas que ayuden a
determinar los parmetros del aire en el concreto. Estos lineamientos son vlidos solo si se
utilizan agregados de buena calidad y baja porosidad.
17.7.3 Cuntos ciclos de congelamiento-deshielo debe tolerar el concreto para
establecer que es resistente al congelamiento y el deshielo?

La ASTM C 666 suele considerar que si un concreto convencional es capaz de
soportar 300 ciclos de congelamiento-deshielo con un factor de durabilidad del 60%,
entonces es resistente a estas condiciones. En el caso de algunas especificaciones para el
concreto de alto desempeo, el autor ha visto incrementarse el nmero de ciclos a 500, lo
cual definitivamente es ms difcil de cumplir, pero la razn de este incremento nunca ha
sido cientficamente justificada. Sera ingenuo pensar que cualquier concreto con factor de
espaciamiento inferior a 200 m podra resistir indefinidamente los rpidos ciclos de
congelamiento-deshielo del procedimiento A de la ASTM C 666. La Madre Naturaleza nos
ensea que en las montaas, incluso las rocas ms fuertes terminan su vida como granos de
arena en el mar, despus de ser fragmentadas por el congelamiento y el deshielo; slo hace
falta un poco de paciencia para que esto ocurra!
La ilustracin 17.5 representa, de forma esquemtica, algunos resultados obtenidos
en la Universidad de Laval y la Universidad de Sherbrooke. El factor de espaciamiento est
en el eje de las x, y el nmero de ciclos, antes de la falla, en el eje de las y. Las dos curvas
correspondientes a las relaciones agua/material ligante 0.30 y 0.45 estn compuestas de una
lnea continua y una lnea discontinua. La lnea continua corresponde a resultados reales y
la discontinua a extrapolaciones. Se han identificado en esta figura tres puntos: A, B y C. El
punto A representa el requerimiento de durabilidad de la norma CSA A23.1 en condiciones
de congelamiento-deshielo (el cual, de hecho, es un requerimiento de resistencia al
descascaramiento por sales descongelantes, como se ver ms adelante). El punto B es el
valor crtico del factor de espaciamiento, el cual se determina cuando el concreto con una
relacin agua/material ligante de 0.45 es expuesto a 300 ciclos del procedimiento A de
ASTM C 666. El valor aproximado de 400 m mostrado en la ilustracin, es solo indicativo
del rango en el cual se sita este valor crtico. (El nmero de ciclos para alcanzar la falla, a
medida que disminuye el factor de espaciamiento, no ha sido medido ya que, en las
universidades donde se ensaya el concreto para determinar su durabilidad en condiciones de
congelamiento-deshielo, los estudiantes que estn en lista de espera, no dan la oportunidad
de explorar esta regin de la curva!) El punto C es el factor de espaciamiento crtico de un
concreto de alto desempeo, con una relacin agua/material ligante 0.30, similar al
concreto utilizado para construir el puente Prince Edward Island, en Canad. Se ve que la
curva obtenida por el concreto con relacin agua/material ligante 0.30 se vuelve muy
inclinada con factores de espaciamiento menores que 200 m, lo cual indica que el nmero
de ciclos de congelamiento-deshielo antes de la falla se incrementa rpidamente.

?
Nmero de ciclos antes de la falla
2000
1500
A/ML = 0.30
1000
C
500
?
A23.1A ?
300 A/ML = 0.45
Requerimiento B
0
100 200 300 400 500 600 700

Factor de espaciamiento L en micras
Partes continuas de la curva = resultados factuales
Partes discontinuas de la curva= hiptesis
Ilustracin 17.5: Nmero de ciclos congelamiento-deshielo para alcanzar la falla, en

funcin del factor de espaciamiento, para dos concretos que tienen una relacin A/ML 0.45
y 0.30
17.7.4 Puntos de vista personales
El autor est firmemente convencido de que todos los concretos de alto desempeo
deberan contener una pequea cantidad de aire incluido con el fin de mejorar su
trabajabilidad, colocacin y acabado. Tambin cree que este aire incluido proteger
eficientemente la mayora de los concretos de campo contra el dao por congelamiento y
deshielo, en la mayora de las condiciones ambientales. El autor sugiere:

un contenido total de aire de 3.5 a 4.5%, lo que implica cerca de 2 a 3%
por encima del 1.5 a 2.9% de aire atrapado que siempre est presente en
el concreto de alto desempeo;
un factor de espaciamiento menor que 400 m.
Para validar esta propuesta, en 1993 la ciudad de Sherbrooke le permiti al autor
llevar a cabo un experimento durante la reconstruccin de las dos entradas a uno de los
restaurantes McDonalds en Sherbrooke (Lessard et l. 1994). Una entrada fue reconstruida
con un concreto sin aire incluido (1.8% de aire atrapado) que no pas la prueba ASTM C
666 (factor de espaciamiento 520 m); y la otra, con una mezcla de la misma composicin
excepto que el contenido de aire fue 6.8%. El factor de espaciamiento de este concreto de
alto desempeo con aire incluido fue 120 m, y soport satisfactoriamente los 300 ciclos de
congelamiento y deshielo de la prueba ASTM C 666.
La primera parte del experimento result ser muy convincente. La cuadrilla de
colocacin no estuvo del todo satisfecha con la colocacin y el acabado del concreto sin
aire incluido, y prefiri, por mucho, el concreto de alto desempeo con aire incluido, aun
cuando lo encontraron ms difcil de colocar que el concreto convencional al que estaban
acostumbrados. En cuanto a la segunda parte del experimento, es decir, la comparacin de
las durabilidades de los dos concretos en condiciones de congelamiento-deshielo, no se
detect ninguna diferencia de comportamiento entre los dos concretos despus de cuatro
inviernos. Durante estos cuatro inviernos, los dos concretos de alto desempeo han sido
expuestos a unos 50 ciclos de congelamiento-deshielo en presencia de sales descongelantes.
Por lo tanto, con el fin de corroborar la validez de la prueba ASTM C 666 en las
condiciones de campo de Sherbrooke, ser necesario esperar hasta 1998 para que
transcurran dos aos ms.
17.8 RESISTENCIA AL DESCASCARAMIENTO

Estudios de laboratorio y de campo han demostrado que el aire incluido es una
condicin necesaria (pero insuficiente) para lograr buena resistencia contra el
descascaramiento por sales descongelantes en el concreto convencional, siempre que el
factor de espaciamiento sea del orden de las 200 m. Esto explica por qu el lmite crtico
del factor de espaciamiento para la durabilidad en condiciones de congelamiento-deshielo
del concreto convencional, se haya fijado tan bajo, pues con este valor tan bajo se puede
obtener tanto la durabilidad en condiciones de congelamiento-deshielo como la resistencia
al descascaramiento. Uno de los aspectos interesantes de la durabilidad del concreto de alto
desempeo frente al congelamiento es que, a pesar de la controversia sobre su resistencia a
rpidos ciclos de congelamiento-deshielo, se ha encontrado que al tener aire incluido, su
resistencia al descascaramiento debido a sales descongelantes es, en general, muy buena.
Esto claramente se debe a la baja porosidad de este tipo de concreto, la cual reduce la
rapidez de penetracin de los cloruros, y aumenta el tiempo requerido para la saturacin de
la capa superficial.
Siendo fenmenos de la superficie, el acabado y el curado adquieren una relevancia
importante, ya que podran debilitar considerablemente la microestructura de la piel de un
concreto con aire incluido que, de aplicarse con cuidado, podra resultar adecuado. Una
baja relacin agua/material ligante es igual de importante para reducir, por una parte, la
penetracin de sales, y por otra, la saturacin completa de la capa superficial. Las pruebas
de laboratorio y de campo a largo plazo han producido muy pocos datos sobre la resistencia
del concreto de alto desempeo al descascaramiento por sales descongelantes. Sin embargo,
cuando el concreto de alto desempeo se ensaya de acuerdo con la norma ASTM C 672, o
la norma sueca SS 137244, a 50 ciclos de congelamiento y deshielo en presencia de una
solucin de cloruro de calcio, es claro que el concreto de alto desempeo exhibe muy buena
resistencia al descascaramiento (Peterson 1986; Foy et l. 1988; Hammer y Sellevold 1990;
Gagn et l. 1991(b); Zhang et l. 1997).

Para obtener una resistencia al descascaramiento por sales descongelantes, el tipo de
cemento parece no ser tan importante si el contenido de C3A se mantiene por debajo del
6%. Hammer y Sellevold (1990) y Gagn et l. (1991(b)) encontraron que el uso de un
cemento Tipo III podra proporcionar una resistencia al descascaramiento muy rpida.
Gagn et l. encontraron que en el caso de especmenes de concreto con una relacin
agua/ligante de 0.30, un periodo de curado de tan solo 24 horas podra proveer resistencia
durante 150 ciclos.
Con base en los resultados de laboratorio disponibles, parece ser ms fcil producir
un concreto de alto desempeo resistente al descascaramiento por sales descongelantes si se
reduce la relacin agua/material ligante, que producir un concreto de alto desempeo
resistente al congelamiento-deshielo. Se espera que estos resultados de laboratorio pronto
puedan ser confirmados por resultados de campo. Finalmente, podra destacarse que, hasta
donde es sabido, casi no hay datos sobre la resistencia al descascaramiento de concretos de
alto desempeo, elaborados con elevadas cantidades de materiales cementantes
suplementarios.
17.9 RESISTENCIA A LA PENETRACIN DE CLORUROS
La penetracin del ion cloruro es probablemente el fenmeno que ms dao puede
causar en las estructuras hechas con concreto convencional. Cuando el ion cloruro penetra
en la solucin intersticial, puede reaccionar al entrar en contacto con el C3A todava sin
hidratar, y formar monocloroaluminatos (3CaO.Al2O3.CaCl2.10H20), los cuales pueden
modificar la microestructura del concreto. De consecuencias todava ms devastadoras es el
hecho de que los iones cloruro pueden llegar al acero de refuerzo y corroerlo muy
rpidamente. Esta corrosin suele empezar con el desarrollo de una red interconectada de
microgrietas, las cuales facilitan la penetracin de iones cloruro adicionales, y terminar con
el desprendimiento del cubrecreto a consecuencia de las fuerzas expansivas de la formacin

de herrumbre. Este desprendimiento del cubrecreto deja una nueva superficie de concreto
expuesta a la accin de los iones cloruro, y as sucesivamente.
Se ha aceptado (como una primera aproximacin) que la difusin de iones cloruro
en un estado de flujo continuo dentro del concreto est gobernada por la ley de Fick. La ley
de Fick establece que el flujo de iones es proporcional al gradiente de concentracin:
J= -Dx Sc
Sx
donde J corresponde al flujo y es medido en mol/cm2/s; Dx es el coeficiente de difusin,
medido mediante una celda de difusin, en la cual dos soluciones que contienen diferentes
concentraciones de iones son colocadas a cada uno de los lados de un disco de pasta pura
de 50 mm de espesor, expresado en cm2/s; y C representa la concentracin de ion cloruro,
en mol/cm3. Dx es el coeficiente que caracteriza la facilidad con la cual los iones se
difundirn a travs de los poros del concreto. Este enfoque empieza a ser seriamente
objetado (Maage et l. 1993; Delagrave et l. 1996). Sin embargo, cualquiera que sea el
enfoque terico, se ha encontrado que la relacin agua/material ligante es el parmetro ms
importante que influye en la penetracin de iones cloruro en el concreto (Hansson et l.
1985; Fukute et l. 1996). La explicacin de esta reduccin en la penetracin de ion cloruro
en pastas de baja relacin agua/material ligante est vinculada con el refinamiento de la
porosidad capilar (Hansson et l. 1985). En pastas con baja relacin agua/material ligante,
los iones cloruro estn obligados a difundirse a travs de una red de poros que es ms
tortuosa y est ms desconectada. Adems, parece que se forman menos cloroaluminatos
dentro de las pastas con una baja relacin agua/material ligante, a pesar de que estas pastas
contienen ms partculas de cemento sin hidratar. Finalmente, diferentes estudios han
demostrado que, con frecuencia, los materiales cementantes suplementarios reducen
significativamente la movilidad del ion cloruro dentro del concreto (Maage et l. 1993;
Fukute et l. 1996; Zhang y Gjrv 1991). Los bajos valores del coeficiente de difusin
encontrados en este caso, han sido atribuidos al sistema de poros. Tambin se ha
mencionado una reduccin en la electronegatividad de la superficie de poros internos.
Recientemente, Gagn et l. (1993) examinaron la importancia de la trayectoria de
la penetracin de los iones cloruro. Estos investigadores encontraron que la penetracin
aumenta drsticamente a medida que el pH disminuye.
17.10 CORROSIN DEL ACERO DE REFUERZO
La corrosin del acero de refuerzo ha sido y sigue siendo el principal mecanismo de
deterioro de las estructuras de concreto. La corrosin ocurre siempre que el cubrecreto, el
cual se supone protege las varillas contra la corrosin y la oxidacin, ya no cumple su papel
por diversas razones: una relacin agua/material ligante muy alta, un curado muy pobre o
inexistente, varillas de refuerzo muy prximas a la cimbra, penetracin de iones cloruro
(Neville 1995), y carbonatacin por bacterias (Hansson y Sorensen 1990). El mecanismo de
corrosin del acero en concreto es bien conocido. La prdida de pasivacin al reducirse el
pH en el concreto es el fenmeno bsico que conduce a la oxidacin o herrumbre del acero.
La oxidacin del acero es acompaada por un incremento de volumen, el cual primero
genera microgrietas, o incrementa el nmero de microgrietas existentes en el cubrecreto a
causa de un curado incorrecto. Este microagrietamiento facilita la penetracin del agente
agresivo, de modo que la corrosin del acero se vuelve ms fcil, y finalmente conduce al
desprendimiento del cubrecreto. Cuando se alcanza tal grado de deterioro, no slo las
varillas de refuerzo quedan expuestas a la corrosin directa, sino tambin nuevas
superficies de concreto a mayor profundidad son expuestas directamente a los iones
cloruro, la causa principal de la corrosin, de modo que la segunda capa de acero de
refuerzo enfrentar la misma situacin.
Por mucho tiempo, demasiada gente crey, y sigue creyendo, que la corrosin del
acero de refuerzo era un fenmeno inevitable, inherente al concreto reforzado, lo cual hace
que la gente compre cualquier alternativa que se promocione en el mbito comercial como
solucin al problema. Se han propuesto varias soluciones alternativas para sustituir las
varillas de acero de refuerzo convencional por varillas libres de corrosin; tambin se
anuncian diferentes aditivos qumicos anticorrosivos, y algunas empresas incluso
promueven la proteccin total de la estructura mediante la costosa proteccin catdica.
De hecho, con el fin de resolver el problema de la corrosin de las varillas de acero
comn en funcin de los materiales, se han seguido dos enfoques:
1. Continan especificndose concretos muy porosos, para los cuales es
absolutamente indispensable especificar las llamadas varillas inoxidables o incluso
aplicar una sofisticada proteccin catdica a toda la estructura. El autor opina que un
concreto que tenga una resistencia a la compresin inferior a 30 MPa, es un concreto
permeable, en cualquier ambiente que sea utilizado. Adems, es bien sabido y est
documentado que tal concreto no ofrece una proteccin apropiada contra la carbonatacin.
Al adoptar una solucin tan fcil pero costosa, se olvida que las dos causas principales de la
corrosin del acero son una alta relacin agua/material ligante y un curado pobre. Tambin
se olvida que es fcil, y no costoso, combatir estas dos causas sin la necesidad de
implementar soluciones muy costosas. Se ha insistido a lo largo de este libro que cualquier
concreto que tenga una relacin agua/material ligante superior a 0.50 es un concreto con
una microestructura muy abierta, que ofrece amplios accesos para la penetracin de agentes
agresivos.
2. Los concretos impermeables son especificados y curados de forma adecuada, y
as ya no es necesario especificar las llamadas varillas libres de corrosin; el acero comn
estar protegido durante toda la vida til de la estructura de concreto. En opinin del autor,
un concreto que tenga especificada una relacin agua/material ligante en el rango de 0.30 a
0.35 es suficientemente impermeable para proteger al acero comn contra la corrosin,
siempre y cuando se cuente con un espesor de recubrimiento adecuado y se haya aplicado

un curado correcto. El espesor de este cubrecreto debe ser ajustado a la severidad del
ambiente.
Es evidente que este primer paso es necesario para resolver el problema de la
corrosin del acero, pero no basta: el concreto impermeable tambin debe ser bien
colocado, compactado y curado, con el fin de proteger al acero de refuerzo contra la
corrosin. Cuando la colocacin y el curado se realizan adecuadamente no hay necesidad
de buscar el uso de las varillas libres de corrosin, de aditivos qumicos anticorrosivos ni de
proteccin catdica. Una baja relacin agua/material ligante y una adecuada
colocacin, compactacin y curado, son los precios que se han de pagar para
proteger estructuras de concreto reforzado contra la corrosin del acero de refuerzo.
Cuando se mira esto desde el punto de vista de la vida til del concreto, no es un
precio demasiado alto.

Desafortunadamente, esta segunda solucin nunca ha sido promovida con suficiente
vigor y conviccin, ni ha atrado la atencin de los diseadores. Con los avances recientes
en tecnologa de concreto, esta solucin no slo es factible, sino, en opinin del autor, la
ms prctica, la ms econmica y la ms segura para resolver el problema de la corrosin
del acero de refuerzo, si se entiende y aplica de forma correcta.
Antes de documentar este nuevo enfoque, veamos las desventajas de las llamadas
soluciones a prueba de tontos actualmente en uso:

varillas de acero inoxidable
acero de refuerzo galvanizado
varillas recubiertas con epxica
varillas reforzadas con fibra de vidrio
17.10.1 Uso de varillas de acero inoxidable

El acero inoxidable es un acero que en condiciones normales (por ejemplo, en una
cocina) no se oxidar. Sin embargo, todos los ingenieros metalrgicos saben que este tipo
de acero puede estar sujeto a corrosin en ciertos ambientes. Normalmente, el acero de
refuerzo tiene un mayor mdulo de elasticidad y una mayor resistencia a la tensin que el
acero convencional. Sin embargo, su resistencia a la adherencia al concreto parece ser algo
menor que la del acero comn.
Recientemente, Ping Gu et l. (1996) demostraron que las varillas de acero
inoxidable presentan un excelente comportamiento en concretos contaminados con
cloruros, pero el costo de las varillas de acero inoxidable es muy alto. Este elevado precio
no significa que las varillas de acero inoxidable deban ser especificadas, sobre todo en
casos extremos, pero cuando se tenga que aplicar tal solucin extrema, todas las otras
soluciones deberan ser estudiadas cuidadosamente y eliminadas en el ambiente agresivo
particular al cual estar expuesto el concreto.
17.10.2 Uso de varillas galvanizadas
Es bien sabido que una delgada capa de zinc puede mejorar drsticamente la
resistencia a la corrosin del acero. Este efecto protector del zinc se explica fcilmente
desde el punto de vista de la electroqumica: en lugar del acero se oxida el zinc. Sin
embargo, debe entenderse que el acero estar protegido contra la corrosin siempre y
cuando quede zinc que pueda ser oxidado. Una vez que haya sido consumida la capa de
zinc, el acero deja de estar protegido y puede comenzar su proceso normal de corrosin.
As, el espesor del recubrimiento de zinc y el proceso de manufactura seguido para aplicar
el recubrimiento de zinc (el econmico proceso en fro, o el ms costoso proceso en
caliente), influyen en la vida til de la proteccin.
Con frecuencia, las varillas galvanizadas son especificadas en tableros
arquitectnicos por arquitectos a quienes les disgusta ver sus tableros con manchas de
xido en pocos aos, esto a pesar de que las varillas galvanizadas cuestan mucho ms que
las varillas de acero comn, dependiendo del espesor y el proceso de galvanizado que haya
sido aplicado.
Adems, el uso de varillas galvanizadas representa varias desventajas prcticas:
Primera. Si la capa protectora no es lo suficientemente gruesa se puede agrietar al
doblar las varillas, por ejemplo para formar anillos. Entonces, una pequea proporcin del
acero es expuesta a la corrosin y se forma una celda galvnica que puede resultar en una
reduccin de seccin de la varilla de acero en un periodo de tiempo muy corto.
Segunda. El acero galvanizado no debera entrar en contacto con el acero comn,
pues inmediatamente se crea una celda galvnica, lo que resulta en una rpida corrosin del
acero comn.
Tercera. El acero galvanizado no puede ser soldado pues durante la soldadura el
recubrimiento de zinc se evapora (el vapor de zinc es particularmente agresivo por lo que el
soldador debe tener cuidado). Los recubrimientos protectores que se venden para restaurar
la proteccin contra corrosin en la soldadura, son algo deficientes debido a las dificultades
prcticas de cubrir por completo el rea soldada.
Cuarta. Cuando se cuela concreto con varillas galvanizadas, se desarrollan dos
reacciones qumicas:
a) El zinc puede reaccionar con la cal libre contenida en el cemento y con la cal
liberada durante la hidratacin temprana del C3S, y producir gas hidrgeno. Estas burbujas
de hidrgeno se pueden adherir al acero de refuerzo y reducir significativamente la
adherencia entre el concreto y las varillas.
b) El hidrxido de zinc que se forma durante la reaccin entre el zinc y la cal libre
es un fuerte agente retardante de la hidratacin del C3S. El zinc reacciona con el C3S y
forma un recubrimiento muy impermeable que retrasa la hidratacin del C3S. De hecho, el
xido de zinc en ocasiones se utiliza como agente retardante. Este efecto retardante se
localiza alrededor de las varillas galvanizadas; el resto del concreto no se ve afectado y

endurece de forma normal. Desde un punto de vista prctico, este efecto retardante
localizado puede ser daino, especialmente en el caso de tableros prefabricados que son
removidos de sus cimbras y manejados muy rpidamente, con frecuencia de manera brusca;
por lo tanto, debido a la pobre adherencia que se desarrolla entre las varillas galvanizadas y
el concreto, se presentan agrietamientos prematuros en el tablero de concreto ya que los
esfuerzos de tensin no pueden ser transferidos eficientemente al acero de refuerzo.
17.10.3 Uso de varillas recubiertas con epxica
Se puede utilizar resina epxica para aislar completamente el acero de cualquier
ambiente agresivo. Este recubrimiento suele tener un espesor de unos cuantos micrmetros.
La resina epxica es un material polimrico muy fuerte, impermeable al gas, a los iones
cloruro y sulfatos, a los cidos, etc. Por esta razn, las varillas recubiertas con epxica han
sido promovidas enfticamente y con cierto xito, como la solucin por excelencia a la
corrosin del acero. Sin embargo, su implementacin presenta ciertas desventajas, las
cuales no deben ser ignoradas por quienes quieran especificar este tipo de refuerzo.
Ante todo, la proteccin que provee el recubrimiento epxico da excelentes
resultados siempre y cuando el recubrimiento est en perfectas condiciones. Sin embargo,
la proteccin que ofrece este recubrimiento se deteriora si, por alguna razn, ste se
desprende o es rayado (McHattie et l. 1996). Desafortunadamente, el desprendimiento
puede ocurrir por diversas razones: el epxico es un material frgil que normalmente no se
adhiere bien al acero; el acarreo y manejo brusco en las obras puede hacer que el
recubrimiento se desprenda en un lugar o en otro. Adems, las varillas recubiertas con
epxica no siempre se utilizan en su estado original: pueden ser dobladas y forzadas a
entrar en espacios de construccin, y estas operaciones pueden crear discontinuidades en el
recubrimiento epxico. Para restaurar la continuidad del recubrimiento epxico,

absolutamente toda la superficie del acero expuesta debe ser cubierta con un nuevo
recubrimiento epxico.
Como sucede en el caso del recubrimiento de zinc, la zona donde falta
recubrimiento se convierte en una zona vulnerable a la corrosin, y la varilla puede ser
corroda en un periodo de tiempo muy corto, ya que el proceso de corrosin se concentra
solo en algunos lugares, en vez de ser distribuido sobre toda la superficie del elemento.
Otra desventaja relevante es que la pasta de cemento hidratada no se adhiere
qumicamente a las varillas recubiertas con epxica, como s lo hace al acero comn. Esta
desventaja es importante y las longitudes de anclaje deben ser incrementadas. Para mejorar
la transferencia de esfuerzos en la interfase epxica-acero, pueden lanzarse finos granos de
arena sobre la superficie epxica antes de que empiece a endurecer, con el fin de
proporcionarle una superficie rugosa que desarrolle una mejor adherencia mecnica.
Finalmente, el costo de las varillas recubiertas con epxica es mucho mayor que el
de las varillas de acero comn, y es necesario utilizar ms varilla para alcanzar el mismo
nivel de transferencia de esfuerzo.
As, en la opinin del autor, es engaoso creer que el uso de varillas recubiertas con
epxica represente una solucin econmica y totalmente a prueba de tontos contra la
corrosin del acero. Para alcanzar un grado de eficiencia razonable, se debe asegurar que,
cuando el concreto sea colado dentro de las cimbras, no quede ni un solo segmento del
acero sin proteccin, expuesto a agentes agresivos.
17.10 4 Uso de varillas reforzadas con fibra de vidrio
Muy recientemente, se han introducido varillas reforzadas con fibra de vidrio. Estas
varillas, tambin llamadas varillas compuestas, se fabrican aplicando un proceso de
pultrusin. Los filamentos de vidrio suelen ser cementados de forma conjunta, con una
resina de polister. Las varillas reforzadas con fibra de vidrio estn disponibles en
diferentes acabados: pueden tener un simple acabado lustroso, un acabado arenoso como el
de las varillas recubiertas con epxica, o un patrn de relieve como el de las varillas
comunes. Una ventaja de este tipo de varilla es que no conduce electricidad, por lo que
puede utilizarse para reforzar concreto expuesto a corrientes elctricas inducidas por campo
magntico o a corrientes de Foucault, como las que pueden encontrarse en una planta
procesadora de aluminio.
Este tipo de varilla no sufre ningn tipo de corrosin. La reactividad de la fibra de
vidrio frente al concreto no representa un problema serio, ya que las fibras suelen fabricarse
con vidrio resistente a los lcalis y el atado de fibras est embebido en resina de polister.
Aparte de su reducida adherencia al concreto, las varillas reforzadas con fibras de
vidrio padecen una segunda debilidad: no son dctiles. A diferencia del acero, en estas
fibras la falla ocurre simultneamente sin ninguna deformacin plstica. Esto puede
representar una desventaja importante con respecto a los elementos estructurales, los cuales
necesitan tener ductilidad despus de la falla con el fin de brindarle seguridad a la
estructura. Adems, las varillas reforzadas con fibras de vidrio no pueden ser dobladas y se
deben acoplar aditamentos especiales con el fin de lograr las formas complejas que
ocasionalmente son necesarias.
Finalmente, las varillas reforzadas con fibras de vidrio son ms costosas que las
varillas comunes. Sin embargo, el uso simultneo de este tipo de varillas en la parte ms
expuesta a corrosin de una estructura de concreto, y varillas de acero comn en las partes
menos expuestas, puede constituir una solucin interesante contra la corrosin del acero de
refuerzo.
Cuando son ponderadas las ventajas y desventajas de estas alternativas con respecto
al acero comn, se hace necesario recurrir a otra solucin para resolver el problema de la
corrosin del acero: el uso de concreto de alto desempeo.
17.10.5 Efectividad por mejoramiento de la calidad del cubrecreto

Ya se haba sealado que mientras menor sea la relacin agua/material ligante,
mayor ser la impermeabilidad del concreto. As, en opinin del autor, el primer paso para
mejorar la resistencia a la corrosin del acero comn es disminuir la relacin agua/ligante o
agua/cemento, y entonces ver si sigue siendo necesario proveer proteccin adicional contra
la corrosin. Ya se ha mencionado la eficacia de la microslice/humo de slice (Wolssiefer
1991), as como la de los recubrimientos superficiales (Sugawara et l. 1993; Tsukinaga et
l. 1993), en dotar de proteccin al acero de refuerzo.
La eficacia de una baja relacin agua/cemento o agua/material ligante en el concreto
como recurso para proteger el acero comn contra la corrosin, ha sido cuantitativamente
demostrada por Gagn et l. (1993) mediante un experimento sencillo: el diseo especial
utilizado para las pruebas aceleradas de corrosin est basado en la prueba tpica del
lollipop (Yuan y Chen, 1980; Ravindrarajah y Ong, 1987). Se alter la forma de los
especmenes para exponer simultneamente tres grupos de 12 barras embebidas en tres
diferentes tipos de concreto (A/C = 0.30, 0.43, 0.60). Se utilizaron tres diferentes espesores
de recubrimiento con cada concreto (20 mm, 40 mm, y 60 mm, respectivamente). Las tres
losas fueron dispuestas para formar tres caras del tanque cuadrado conteniendo una
solucin de NaCl al 5% (ilustracin 17.6). Se mantuvo un voltaje constante de 5 V entre
cada barra y la malla de alambre. Cada barra tena su propio interruptor para permitir la
medicin individual de la corriente y para aislarla de las otras, en caso de ser necesario. La
evolucin de la corriente, en funcin del tiempo, fue registrada hasta que la corriente se
volvi muy grande, indicando que la expansin de los productos de corrosin produjo una
grieta a travs del recubrimiento del concreto.

Interrupto
r A/C = 0.60
#10
Acero de refuerzo #10@
60 mm
A/C = 0.30 Malla de

acero
CD
(5)
A/C = 0.43
Ilustracin 17.6. Vista esquemtica del arreglo para la prueba de corrosin acelerada
(Gagn et l. 1993).
17.10.5.1 Tiempo para iniciar el agrietamiento
Las pruebas de corrosin acelerada consistieron principalmente en medir, en un
periodo de 200 das, la corriente entre el acero de refuerzo y una malla de alambre colocada
en una solucin de NaCl al 5%, cerca de una de las caras de la losa de concreto.
Tpicamente, la intensidad de corriente disminuye lentamente hasta un valor mnimo,
usualmente seguido de un incremento rpido. Este sbito incremento en la corriente puede
explicarse por la apertura de una grieta producida por la expansin de los productos de
corrosin alrededor de la varilla. El tiempo requerido para obtener este incremento sbito
es, entonces, descrito como el tiempo requerido para iniciar la primera grieta. La evolucin
tpica de la corriente, en funcin del tiempo y el espesor del recubrimiento, en concretos
con determinada relacin agua/material ligante, se muestra en la ilustracin 17.7. Cada una
de estas curvas representa la corriente promedio, medida en cuatro varillas contiguas.
Tambin est indicado el tiempo correspondiente a la iniciacin de la primera grieta.

6
Recubrimiento=
=
20 mm
agrietamiento
4
Corriente (mA) Current ()

0
4
Recubrimiento=
40 mm
agrietamiento
2
0
4
Recubrimiento=
Cover = m
60 mm
2
0
0.01 0.1 1 10 100 1000
d)(d)
Tiempo
Ilustracin 17.7:Evolucin de la corriente, en funcin del tiempo y el espesor de
recubrimiento para una relacin agua/material ligante de 0.30 (Gagn et l. 1993).
El tiempo requerido para iniciar el agrietamiento, en funcin de la relacin
agua/material ligante y el espesor de recubrimiento, se presenta en la tabla 17.2. Para una
relacin agua/material ligante dada, un mayor espesor de recubrimiento retrasa la iniciacin
de la primera grieta. Al aplicar una relacin agua/material ligante de 0.30 y un espesor de
recubrimiento de 60 mm, no se observ un incremento sbito de corriente, lo cual indica
que no ocurri agrietamiento durante los primeros 200 das. Un concreto con baja relacin
agua/material ligante ofrece mucha mayor proteccin contra la corrosin del acero de
refuerzo, debido a una porosidad menor y ms fina, y a una conductividad ms baja, lo cual
reduce el intercambio inico en la pasta de cemento.

Tabla 17.2. Tiempo de inicio del agrietamiento, corriente inicial y rpida permeabilidad a
cloruros.
Prueba de corrosin acelerada Rpida
Cubierta de concreto (mm) permeabilidad a
cloruros
20 40 60 Carga Corriente
A/ML
Corriente Tiempo Corriente Tiempo Corriente Tiempo total
inicial para inicial para inicial para luego de 6 inicial
(mA)
(mA) iniciar el (mA) iniciar el (mA) iniciar el hrs.
agrieta- agrieta- agrieta- (coulomb)
miento miento miento
0.30 3.93 9d 3.15 50 d 2.28 > 200 d 2100 70

0.43 8.88 1.5 d 5.50 40 d 4.03 80 d 4000 125
0.60 11.56 0.5 h 7.63 30 d 5.44 45 d 5200 155
Las permeabilidades frente a cloruros de los concretos utilizados en esta prueba
acelerada de corrosin, fueron medidas en muestras de tres mezclas diferentes. La tabla
17.2 presenta la carga total y la corriente inicial medida despus de 6h. Se puede ver que el
incremento en la relacin agua/material ligante siempre resulta en un aumento en la
corriente inicial y en la carga total despus de 6h. Si se incrementa la relacin agua/material
ligante de 0.30 a 0.43, aumenta la corriente inicial y la carga total en factores que oscilan
entre 1.7 y 2.0. El mismo fenmeno ocurre cuando la relacin agua/material ligante
aumenta de 0.43 a 0.60, pero el factor es del orden de 1.4 (entre 1.2 y 1.5). Estos resultados
destacan nuevamente la estrecha relacin entre los resultados de la prueba de corrosin
acelerada y la prueba de permeabilidad frente a cloruros.
17.10.5.2 Relacin entre el tiempo de iniciacin del agrietamiento y la corriente inicial

Los resultados de permeabilidad frente a cloruros han mostrado que la corriente
inicial se puede utilizar para obtener una buena valoracin de la carga total transferida
despus de 6 horas. Ya que la prueba acelerada de corrosin tambin implica la medicin
de una corriente al pasar a travs de una muestra de concreto, interesa ver si la corriente
inicial medida durante la prueba rpida de permeabilidad frente al ion cloruro tambin
puede utilizarse para evaluar la proteccin contra la corrosin que ofrecen diferentes tipos
de concretos.
Las pruebas aceleradas de corrosin muestran, claramente, que una corriente inicial
baja indica una mejor proteccin contra la corrosin (ilustracin 17.8). Para un espesor de
recubrimiento dado, una reduccin en la relacin agua/material ligante de 0.60 a 0.30
siempre resulta en una cada de la corriente inicial y un aumento significativo del tiempo
requerido para iniciar el agrietamiento. Los resultados de pruebas tambin demuestran que,
para un concreto particular, se obtiene mejor proteccin incrementando el espesor de
recubrimiento de 20 mm a 60 mm, lo cual, a su vez, est asociado a una menor corriente
inicial.
Corriente inicial (mA)
15 Tiempo para iniciar el agrietamiento

(h o d)
0.5 h
10
1.5 d 30 d
40 d 45 d
5 9d 80 d
50 d> 200 d
0.60 0.43 0.30 0.60 0.43 0.30 0.60 0.43 0.30
0
20 40 60
Espesor del recubrimiento (mm)
Ilustracin 17.8: Corriente inicial y tiempo para iniciar el agrietamiento, en funcin de la
relacin A/ML y el espesor del cubrecreto (Gagn et l. 1993).
De estos resultados se deduce que, aun cuando la relacin exacta entre la corriente
inicial en la prueba acelerada de permeabilidad frente al ion cloruro y el tiempo para iniciar
la corrosin no haya sido entendida en su totalidad, los dos parmetros que reducen la
intensidad de corriente inicial (la relacin agua/material ligante y el espesor del
recubrimiento), deberan conducir a una mejor proteccin contra la corrosin del acero de
refuerzo.
17.10.6 Conclusiones relevantes
La resistencia a la corrosin del acero de refuerzo est estrechamente asociada a la
calidad de lo que cada vez ms a menudo suele llamarse cubrecreto. La extrema
relevancia de esta parte tan importante del concreto no siempre ha recibido la atencin que
merece. Solo recientemente algunos investigadores han empezado a prestarle atencin, pero
sigue sin ser un punto de vista universalmente aceptado. Todava hay muchas personas en
la industria de la construccin que continan pensando que para resolver el problema de la
corrosin del acero de refuerzo es mejor seguir utilizando un concreto inferior y recurrir al
uso de varillas libres de corrosin, las cuales tienen un costo ms elevado que las varillas de
acero comn. El autor no comparte esta actitud, a pesar de que tampoco condena el uso de
varillas libres de corrosin en algunas aplicaciones muy especficas. El acero comn puede
ser protegido contra la corrosin si se cubre con un cubrecreto impermeable que tenga un
espesor adecuado. El espesor del concreto y su impermeabilidad deberan ser ajustados a la
agresividad del ambiente al cual estar expuesto el concreto.
El autor tambin considera un error que los ingenieros, a cuenta de economizar
gastos y puesto que la calidad del cubrecreto puede ser mejorada, opten por reducir el
espesor del recubrimiento sobre varillas. Estos ingenieros deben recordar que aquellos que
colocan o revisan el acero de refuerzo no siempre estn conscientes de la importancia del
espesor del cubrecreto a la hora de proteger el acero de refuerzo contra la corrosin.
17.11 RESISTENCIA A VARIAS FORMAS DE ATAQUE QUMICO

Se han publicado muy pocos artculos relacionados con la resistencia del concreto
de alto desempeo al ataque de diferentes qumicos (Ravindrarajah y Mercer 1993; Bentur
y Nen-Bassat 1993; Pigeon 1996). El mecanismo bsico de ataque qumico es bien
conocido. Los diferentes productos de hidratacin estn en equilibrio con la solucin de
porosidad que los rodea, hasta que el ingreso de iones externos modifica el equilibrio de la
solucin. Se alcanza un nuevo equilibrio mediante la disolucin de ciertos productos de
hidratacin y de la formacin de nuevos productos. En el concreto de alto desempeo, se ha
mostrado claramente que el factor de control en la cintica del proceso es la difusividad de
la pasta; cuanto menor sea la relacin agua/material ligante, menor ser la difusividad.
Debe destacarse que incluso el agua pura constituye un ambiente agresivo para cualquier
concreto. El agua pura no slo disolver los cristales de portlandita formados durante la
hidratacin del cemento, sino tambin el S-C-H, mediante un proceso de lixiviacin.
La resistencia mejorada del concreto de alto desempeo al ataque qumico, en
comparacin con la resistencia del concreto convencional, se debe esencialmente a la
menor permeabilidad del primero. Sin embargo, el concreto de alto desempeo no puede
crear una barrera absoluta contra aquellos qumicos que suelen atacar el concreto
convencional; en realidad, solo puede reducir la velocidad del proceso de ataque qumico y,
en muchos casos, aumentar notablemente la durabilidad del concreto en un ambiente
especfico.
Tambin debe recordarse que los qumicos penetran en cualquier elemento de
concreto, no solo a travs de la red capilar, sino tambin, y ms fcilmente, a travs de las
grietas que se presentan en el concreto, cualquiera que sea su origen: contraccin trmica,
gradientes trmicos, contraccin plstica, contraccin autgena, contraccin por secado,
cargas, etc. Por ello, cualquier procedimiento que permita disminuir o eliminar el
agrietamiento en el concreto debera ser tomado en cuenta, si el concreto de alto desempeo
es expuesto a un ambiente agresivo.

17.12 RESISTENCIA A LA CARBONATACIN
El concreto de alto desempeo ofrece mejor proteccin contra la carbonatacin que
el concreto convencional debido a la compactibilidad de su microestructura en la superficie
de la piel del concreto, como lo muestra C. Lvy (1992). Lvy compar la profundidad de
penetracin y la velocidad de carbonatacin de un concreto de 60 MPa utilizado en la
construccin del Puente Joigny (Mailer et l. 1991), con la profundidad y velocidad del
concreto de 40 MPa, ninguno de los cuales contena microslice/humo de slice. Para hacer
esta comparacin, Lvy utiliz una prueba acelerada, en la cual 36 das en una cmara
especial, corresponden, tericamente, a 300 das de carbonatacin natural. Lvy concluy
que de hecho, aun despus de 72 das de carbonatacin acelerada, no haba habido avance
en la carbonatacin del concreto de alto desempeo, mientras que el concreto convencional
presentaba una carbonatacin de varios milmetros desde los 18 das.
17.13 RESISTENCIA AL AGUA DE MAR
Por ms de 20 aos, el concreto de alto desempeo ha sido ampliamente utilizado, y
con gran xito, en la construccin de plataformas marinas en el mar del Norte. All,
tambin, la gran compactibilidad del concreto de alto desempeo es factor esencial de una
durabilidad mejorada. Los concretos ligeros de alto desempeo tambin se estn
desempeando muy bien en agua de mar.
Esta mejora en la durabilidad resulta de gran inters cuando la exposicin al agua
de mar se combina con ciclos de congelamiento y deshielo, o con el humedecimiento y el
secado en las zonas de oleaje y salpicado. Aunque no tenemos registros del
comportamiento del concreto de alto desempeo en tal ambiente agresivo a largo plazo, los
primeros resultados de campo y los resultados experimentales obtenidos en Tret Island

(Bremner 1996) son muy alentadores, y sin lugar a duda demuestran la gran superioridad
del concreto de alto desempeo en este tipo de ambientes agresivos.
17.14 REACCIN LCALI-AGREGADO Y EL CONCRETO DE ALTO
DESEMPEO
Esta seccin ha sido escrita en estrecha colaboracin con mi colega Marc-Andr
Brub, de la Universidad Laval de la ciudad de Quebec. l es un reconocido especialista
en RAA (reactividad lcali-agregado).
17.14.1 Introduccin
No ha sido posible encontrar una serie de resultados experimentales o de campo en
la literatura que demuestre claramente que la RAA no se puede desarrollar en el concreto
de alto desempeo, a pesar de que algunas personas estn convencidas de que esto es as. C.
Desfosss (1996) ha escrito un artculo (todava sin publicar) sobre este tema en el cual
llega a esta conclusin, pero su demostracin estuvo basada en consideraciones un tanto
especulativas y carece de cualquier demostracin experimental.
El mismo tipo de razonamiento ser adoptado en esta seccin, y algunas
observaciones hechas sobre el concreto convencional sern extrapoladas al caso del
17.14.2 Condiciones esenciales para ver una RAA en desarrollo dentro del concreto
Es necesario que el concreto cuente con las siguientes tres condiciones para que se
desarrolle la RAA. Primero, el agregado debe ser potencialmente reactivo; segundo, la

concentracin de lcalis debe ser lo suficientemente elevada dentro de la solucin
intersticial del concreto; y tercero, el concreto debe estar hmedo.
17.14.2.1 Condicin de humedad y RAA
Es bien sabido que las condiciones de humedad ambiente del concreto convencional
tienen una gran influencia en su expansin a causa de la RAA. En la Universidad de Laval,
Brub ha demostrado que es suficiente tener un 65% de humedad relativa a 38 C para
desarrollar expansiones significativas superiores a 0.04% por ao, cuando los agregados
son particularmente reactivos. En este caso especfico, los agregados fueron caliza Spratt y
toba Beauceville. En el caso de agregados menos reactivos, como la arenisca Potsdam, la
humedad relativa necesaria fue de un 85%. Se debe enfatizar que estos concretos tenan una
relacin agua/cemento de 0.50, la cual dista mucho de la relacin agua/material ligante
usada para producir concreto de alto desempeo. Es muy probable que las condiciones de
humedad ambiental no fueran tan importantes en el caso de concretos sellados (por
tratamiento superficial) o del concreto de alto desempeo, el cual no es tan absorbente por
tener una relacin agua/material ligante inferior.
17.14.2.2 Contenido de cemento, relacin agua/material ligante y RAA
El concreto de alto desempeo suele tener un alto contenido de cemento y una baja
relacin agua/material ligante, por lo que contiene ms lcalis por m3. Estos lcalis tienen
menos agua residual que disolver y, en consecuencia, produce una solucin intersticial rica
en lcalis y con un pH elevado, debido a la presencia de grandes cantidades de portlandita.
Los resultados experimentales obtenidos en la Universidad de Laval por M. Landry
(1994) tienden a demostrar que las relaciones agua/material ligante ms bajas que fueron
ensayadas (0.40 en este caso particular) produjeron mayores expansiones. Esta conclusin
ha sido reproducida en varias ocasiones con relaciones agua/material ligante comprendidas
entre 0.45 y 0.65. Debido a un mayor contenido de lcalis y un mayor pH, la solucin
intersticial es ms agresiva con los agregados y, a medida que la porosidad del concreto
disminuye por su relacin agua/cemento, hay menos espacio para acomodar la expansin
de los agregados. La menor permeabilidad y la mayor resistencia mecnica del concreto no
contrarrestan estos dos fenmenos.
17.14.3 Superfluidificantes y RAA
El concreto de alto desempeo no slo tiene un alto contenido de cemento, sino que
tambin est elaborado con una dosificacin de superfluidificantes elevada. Aunque la
mayora de los superfluidificantes elaborados a base de naftalina y melamina son
neutralizados con sosa (vase captulo 6), el uso de una alta dosificacin de
superfluidificantes incrementa la presencia de iones lcali dentro de la solucin intersticial,
y esto podra resultar en un aumento de la expansin prevista, segn encontraron Wang y
Gillot (1989), y Buil y Zelwer (1989). Sin embargo, un rpido clculo muestra que la
cantidad de lcalis aportada por el superfluidificante no tiene nada en comn con la
cantidad aportada por el cemento, pero se ha planteado que los iones lcali del
superfluidificante podran estar ms concentrados cerca de la superficie de agregados
reactivos. Esto explica por qu algunos investigadores o instituciones estn especificando
sistemticamente un superfluidificante a base de naftaleno calcio cuando quieren salir de
dudas o desconocen la reactividad potencial de los agregados utilizados en el concreto de
alto desempeo.
17.4.4 Prevencin de la RAA

Para combatir o al menos minimizar la RAA, es necesario repercutir sobre una de
las tres condiciones necesarias para que la RAA se desarrolle. Primero, las especificaciones
de los agregados deben indicar claramente que el concreto de alto desempeo debe
elaborarse con agregados que no sean potencialmente reactivos. Esta especificacin ha sido
claramente establecida por el Ministerio del Transporte de Quebec y por la ciudad de
Montreal, en Quebec, Canad. Segundo, la especificacin puede limitar el contenido de
lcalis a un mximo de 3 kg/m3 en el concreto, como lo establece la norma CSA A23.1. En
este clculo, se suman todos los lcalis aportados no slo por el cemento, sino tambin por
los agregados, los aditivos qumicos y los materiales cementantes suplementarios, e incluso
por el agua. Tercero, sera recomendable sellar la superficie del concreto, tratndola con un
buen silano o siloxano, de modo que el concreto pueda secarse progresivamente.
Tambin se ha sugerido aadir cierta cantidad de material cementante suplementario
(microslice/humo de slice, ceniza volante, escoria), el cual suele utilizarse en dosis
adecuadas para combatir o reducir las expansiones por RAA. En el caso de la
microslice/humo de slice, aun cuando algunos experimentos de laboratorio recientes
tienden a mostrar que la proteccin que provee no perdura, es bien aceptado que una
dosificacin de sustitucin de 7.0 a 8.5% no es lo suficientemente alta para combatir la
RAA de forma eficaz. Sin embargo, se debera mencionar que, desde hace 20 aos, en
Islandia se utiliza la microslice/humo de slice de forma muy eficiente para combatir la
RAA, aunque al mismo tiempo se comenzaron a utilizar agregados baslticos no reactivos
en vez de riolitas.
17.14.5 Extrapolacin de los resultados del concreto convencional al concreto de alto
desempeo
Las principales diferencias del concreto de alto desempeo, en relacin con el
concreto convencional, son el alto contenido de cemento, la menor relacin

agua/cementante, el uso de superfluidificantes y el uso muy frecuente de microslice/humo
de slice. Las tres primeras caractersticas tienden a incrementar el desarrollo de la RAA,
mientras que la ltima debera reducir el riesgo. Es posible que el riesgo de ver una
reaccin lcali-agregado en el concreto de alto desempeo sea menor que el riesgo previsto,
o podra ser nulo, ya que durante la reaccin de hidratacin se utiliza la mayor parte del
agua de mezclado, sin dejar prcticamente ningn residuo de agua en la solucin intersticial
dentro del concreto de alto desempeo. Adems, debido a su baja permeabilidad y la pobre
conectividad del sistema de poros y capilares, el riesgo de que el concreto de alto
desempeo se sature es mnimo. Asimismo, como el concreto de alto desempeo tiene una
mayor resistencia a la tensin, debera resistir mejor las presiones expansivas desarrolladas
por el gel. Por esto, para confirmar o revertir estas conclusiones especulativas, es necesario
emprender un programa de investigacin en el campo de la RAA del concreto de alto
desempeo.
17.15 RESISTENCIA AL FUEGO
Un rasgo relevante del concreto convencional como material de construccin es su
resistencia al fuego, por lo cual las estructuras de concreto son ms seguras en caso de
incendio. Se suele utilizar concreto para proteger el acero estructural contra el fuego. De
hecho, al ser expuesto a temperaturas muy elevadas, la capacidad del concreto disminuye
(Neville 1995), pero no a tal grado que resulte en un colapso de la estructura. Con
frecuencia, se les pide a los expertos examinar cunto se ha afectado la capacidad
estructural de los elementos de concreto, con el fin de determinar si una estructura de
concreto puede ser salvada y qu tipo de refuerzo adicional o rehabilitacin necesita para
recuperar completamente su integridad estructural inicial (Felicceti et l. 1996; Jensen et l.
1996).
Durante un incendio, tanto la naturaleza porosa del concreto convencional como la
cantidad de agua libre, as como la cantidad de agua fuertemente adherida, contribuyen al
comportamiento ptimo del concreto.
17.15.1 Es el concreto de alto desempeo un material resistente al fuego?
Cuando el concreto de alto desempeo se empez a utilizar en la construccin de
edificios altos en Chicago, se dio por sentado que ofreca una buena resistencia contra el
fuego, lo cual era en parte cierto, pues a principio de los aos setenta, los concretos de alta
resistencia que entonces se utilizaban para construir estos edificios, eran tan solo un poco
ms resistentes que aquellos concretos cuya resistencia al fuego no era cuestionada.
Sin embargo, cuando la relacin agua/material ligante del concreto de alto
desempeo comenz a disminuir drsticamente hasta alcanzar niveles de 0.30 e inferiores,
su microestructura se volvi tan densa que era difcil seguir considerndolo un material
poroso con algo de agua libre, y se volvi necesario considerar seriamente la resistencia al
fuego del concreto de alto desempeo (Noumowe et l. 1996). Esto marc el inicio de una
controversia: Es el concreto de alto desempeo tan seguro como el concreto convencional
en cuanto a su resistencia al fuego? (Chan et l. 1996; Khoylou y England 1995; Sanjayan y
Stocks 1995).
No es fcil realizar ensayos convincentes para probar la resistencia al fuego del
concreto, pues esta debe ser considerada en dos mbitos: el mbito del material en s, y el
mbito del elemento estructural dentro del cual el concreto es utilizado junto con el acero.
Definitivamente, desde el punto de vista del material, el concreto de alto desempeo
no es tan poroso como el concreto convencional, como ha sido demostrado a lo largo de
este libro. Prcticamente no contiene agua libre, y al ser sometido a un incremento sbito
de temperatura, tiende a desprenderse. Sin embargo, las varillas de acero de refuerzo

pueden detener este desprendimiento y ayudar al elemento estructural a conservar
suficiente resistencia residual con el fin de mantener la integridad de toda la construccin.
Por muchos aos, haba hecho bromas con mis estudiantes dicindoles que la mejor
prueba para evaluar la resistencia real del concreto de alto desempeo contra el fuego es
esperar a que ocurra un incendio en un edificio alto cuyas columnas hayan sido construidas
con este concreto. Ahora, al escribir este apartado, hemos tenido nuestro primer incendio de
importancia en una estructura construida con concreto de alto desempeo, pero ste no
ocurri sobre el nivel del mar, sino a una elevacin negativa, en el Channel, el tnel que
une a Inglaterra y Francia por debajo del Canal de la Mancha.
Este incendio demostr, claramente, que el concreto de alto desempeo utilizado
para construir el segmento de tnel fue incapaz de resistir las altas temperaturas alcanzadas
en el centro del fuego. Pero, debido a la intensidad del incendio, ningn otro material habra
podido resistir las altas temperaturas alcanzadas, con excepcin de materiales altamente
refractarios. Al alejarse de la zona central del incendio, fue posible distinguir diferentes
zonas donde el concreto de alto desempeo haba sido expuesto a menores temperaturas y,
por lo tanto, el material se haba visto menos afectado. Mientras el autor escriba este
apartado, todava era demasiado pronto para llegar a una conclusin general sobre la
resistencia real del concreto de alto desempeo, pero, con seguridad, este incendio ser muy
til para analizar la resistencia real del concreto de alto desempeo.
Ya se han planteado varias propuestas para mejorar la resistencia al fuego del
material en s. Una propuesta ingeniosa plantea aadir algunas fibras de plstico dentro del
concreto de alto desempeo con el fin de que estas fibras se derritan en caso de una
elevacin de temperatura del concreto, creando canales a travs de los cuales pueda escapar
el vapor de agua desarrollado dentro del concreto (Diederich et l. 1993; Jensen y Aarup
1996; Breitenbcker 1996). El escape del vapor de agua acumulado justo por debajo de la
superficie del concreto en contacto con el fuego, debera reducir de manera importante su
tendencia al desprendimiento. De hecho, tras derretirse las fibras de plstico, el concreto de

alto desempeo se vuelve un material poroso, como el concreto convencional, cuya
resistencia al fuego es incuestionable.
Mientras el autor escriba este apartado, Concrete Canada, la Red de Centros de
Excelencia del Concreto de Alto Desempeo, estaba desarrollando un proyecto de
investigacin muy importante sobre pruebas de fuego en columnas de concreto de alto
desempeo. En este programa de investigacin participan la Universidad de McGill
(Profesor Denis Mitchell) y el Laboratorio Nacional para Pruebas de Fuego del Consejo
Nacional de Investigacin de Canad (Dr. T.T. Lie). Se espera que este importantsimo
programa de investigacin pueda aportar pruebas en torno a la resistencia real de las
columnas de concreto de alto desempeo contra el fuego, as como las referencias
adicionales sobre resistencia al fuego que se presentan ms adelante.
17.15.2 El incendio en el Tnel del Canal de la Mancha
17.15.2.1 Las circunstancias
A pesar de que el tren TGV que opera en el Tnel cuenta con sistemas de seguridad
muy sofisticados, no se anticip que el maquinista pudiera recibir dos rdenes
contradictorias al mismo tiempo. Al ir transitando por el tnel, el maquinista recibi una
primera orden en la cual se le peda que acelerara el tren porque haba un incendio (tanto en
Francia como en Inglaterra, se queman 150 camiones cada ao en las carreteras), y
simultneamente, recibi una segunda orden, en la cual se le peda que detuviera el tren
porque un gato hidrulico, utilizado para apoyar la maniobra de acceso a las rampas, se
haba desprendido. Si el gato hubiera estado en los rieles, habra podido desestabilizar el
tren y lanzarlo fuera de las vas. Al enfrentarse a estas dos rdenes contradictorias, el
maquinista decidi detener el tren. Como consecuencia, el Tnel sufri su primer incendio.
Afortunadamente, el incendio ocurri en una parte donde el Tnel atraviesa una
capa de roca caliza particularmente impermeable. Cuando los trabajadores de la obra
atravesaron esta capa caliza, fue necesario rociar continuamente los escombros con agua,
con el fin de proteger del polvo a los trabajadores. Pero si el fuego hubiera ocurrido 20 km
antes, en una zona altamente fracturada, hubiera podido ser catastrfico, ya que la mitad del
tnel habra podido quedar inundado y la obra se hubiera perdido para siempre. Habra sido
imposible volver a secar el tnel.
17.15.2.2 Los daos
El fuego ocurri en una zona construida por los franceses, con revestimiento de
concreto de alto desempeo. El fuego dur 9 horas, y es probable que la temperatura
mxima alcanzada fuera de 1000 C. La zona ms daada tena unos 30 m de largo. Al
centro de esta zona, el revestimiento de concreto haba desaparecido completamente a lo
largo de varios metros, y era posible ver la roca caliza detrs del acero de refuerzo del
revestimiento (de hecho, caliza muy quemada despus del fuego).
Al dejar la zona donde el concreto haba desaparecido por completo, la superficie de
concreto restante se ve como la cpula del Panten: debajo de la primera capa de varillas de
refuerzo, se encuentra atrapado el concreto desintegrado, pero el centro est ms
desintegrado. En la siguiente zona, encontramos arcos de concreto sin destruir en cada una
de las juntas donde no haba refuerzo. Esta zona constituye el ltimo segmento de
transicin de concreto no atacado.
La plataforma de concreto convencional sobre la cual se desplaza el TGV, no sufri
daos a causa del fuego, ya que nunca estuvo expuesta a l. En cuanto se dio la alarma, se
activ un flujo muy fuerte de aire fresco desde el exterior, con el fin de alejar el humo de la
parte delantera del tren, donde se encontraban los compartimentos de los maquinistas.
El concreto de alto desempeo sufri daos en forma de plaquetas de 30 mm de
espesor, y entre 50 y 75 mm de largo. La seccin donde ocurri el incendio ha sido
limpiada y se le aplic concreto lanzado (proceso hmedo).
17.16 CONCLUSIONES
La durabilidad del concreto, la cual durante mucho tiempo estuvo asociada a su
resistencia, ya no puede estar asociada a la misma, debido al progreso que ha ocurrido en
las ltimas dcadas en la tecnologa de cemento y concreto. La durabilidad del concreto
todava se asocia a la relacin agua/material ligante, como siempre, pues la relacin
agua/material ligante representa el parmetro real del concreto que refleja su
compactibilidad y baja permeabilidad frente a agentes agresivos.
Mediante el uso de superfluidificantes, ahora es posible elaborar concretos de muy
baja relacin agua/material ligante, de modo que estos se vuelven tan impermeables como
la mayora de las rocas duraderas. Asimismo, como en los concretos de alto desempeo no
hay suficiente agua disponible para hidratar completamente todos los granos de cemento,
hay una reserva favorable de partculas de cemento no hidratadas. Estas partculas de
cemento no hidratadas cumplen una funcin muy importante. Por ejemplo, si por alguna
razn, las condiciones ambientales son ms agresivas que las anticipadas en un principio, o
si el concreto se agrieta, entonces esas partculas se hidratarn tan pronto como el agua
penetre en el concreto. Esto significa que el cemento no hidratado tiene el potencial de
auto-curarse.
Cuando los ingenieros tengan en cuenta que el concreto ya no debe especificarse en
trminos de resistencia a la compresin, sino ms bien en trminos de su relacin
agua/material ligante, entonces sern capaces de resolver el problema de durabilidad que ha
plagado al concreto por tanto tiempo. Sin embargo, tambin tendrn que asegurarse de que
este concreto con potencial de durabilidad, sea colocado y curado correctamente.

A las puertas del siglo XXI, no tenemos ninguna excusa que justifique la
produccin de un concreto que no sea duradero. El concreto con baja relacin
agua/cemento se puede hacer con o sin aire incluido. En cuanto a los megapascales
adicionales que ofrecen estos concretos duraderos, los diseadores tendrn que aprender a
darles un mejor uso en sus diseos.
Se debe enfatizar que la piel del concreto siempre cumple un papel crtico en cuanto
a la durabilidad del concreto, y que cualquier accin que resulte en el mejoramiento de la
piel del concreto debe ser implementada, con el fin de mejorar la vida til del concreto.
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CAPTULO 18
CONCRETOS ESPECIALES DE ALTO DESEMPEO
18.1 INTRODUCCIN
Aunque el desarrollo del concreto de alto desempeo es muy reciente, ya existen
concretos de alto desempeo que se han ganado el calificativo de especiales. Como en el caso
del concreto convencional, estos concretos difieren en cierta forma de la composicin estndar
de los concretos de alto desempeo ms comunes. Por ejemplo, un concreto especial de alto
desempeo podra haber sido elaborado con un agregado pesado para incrementar la masa
unitaria, o por el contrario, con un agregado ligero para disminuirla; y podra incluir fibras para
incrementar su tenacidad, su resistencia al impacto o su ductilidad. El concreto de alto
desempeo puede ser confinado en una delgada envoltura de alta resistencia (a tensin) con
objeto de incrementar posteriormente su ductilidad y resistencia a la compresin. El mtodo de
colocacin podra diferir del mtodo usual, como en el caso del concreto de alto desempeo
compactado con rodillos o del concreto de alto desempeo autonivelante. Sin lugar a dudas,
existen y existirn otros concretos especiales de alto desempeo con los cuales el autor no se
encuentra familiarizado, pero todos estos concretos especiales de alto desempeo comparten un
punto importante en comn: tienen una relacin agua/material ligante muy baja, una compacidad
alta y, consecuentemente, una durabilidad alta.
En este libro se hace una diferenciacin entre estos concretos especiales de alto
desempeo y los componentes materiales de resistencia ultra elevada hechos de cemento
Prtland, que se exponen en el siguiente captulo. En el captulo 19 se presenta una breve
descripcin de estos componentes materiales elaborados a base de cemento Prtland,
desarrollados en aos recientes. Estos concretos son, en realidad, muy diferentes a los
concretos de alto desempeo convencionales o especiales, los cuales sern tratados en este
captulo.
-1-
El primer concreto especial de alto desempeo que ser presentado es el concreto de alto
desempeo con aire incluido. A pesar de las numerosas referencias que se han hecho en los
diferentes captulos de este libro acerca de este tipo de concreto, se decidi que sera bueno
reagrupar la informacin dispersa en un slo prrafo completo dedicado exclusivamente a este
tipo de concreto.
Los concretos con aire incluido se han desarrollado a lo largo de los aos con el fin de
mejorar la durabilidad y la resistencia de concretos convencionales ante los ciclos de hielo y
deshielo y el descascaramiento producido por las sales descongelantes. En un pas del norte
como Canad, con condiciones climticas tan severas, ya no es necesario promover el uso de aire
incluido en el concreto convencional (Lessard et l. 1993; Mitchell et l. 1993; Hoff y Elimov
1995; Tadros et l. 1996; Blais et l. 1996). Tiene sentido que no se cuestionara la necesidad de
disear estructuras expuestas al hielo y deshielo con concreto de alto desempeo con aire
incluido (Hoff y Elimov 1995, Tadros 1996), a pesar de que la presencia de aire implica una
resistencia a la compresin inferior.
18.2 CONCRETOS DE ALTO DESEMPEO CON AIRE INCLUIDO
18.2.1 Introduccin
En el captulo anterior se mostr que, as como la durabilidad ante los ciclos de hielo y
deshielo del concreto de alto desempeo se diagnostica segn el procedimiento A de la norma
ASTM C666 (hielo y deshielo en agua), un concreto de alto desempeo con una relacin
agua/material ligante de 0.25 (que a los 28 das corresponde a una resistencia a la compresin
entre 75 y 125 MPa) debe tener, segn los ltimos avances, aire incluido para que supere
exitosamente el requisito de los 300 ciclos de hielo y deshielo.
No es fcil elaborar un concreto de alto desempeo sin aire incluido con una baja relacin
agua/material ligante; de este modo, aadirle un sistema adecuado de burbujas de aire para que el
concreto pase la prueba de la norma ASTM C666 representa una dificultad ms y otro gran reto.
Sin embargo la experiencia de campo demuestra que es posible elaborar concretos de alto
-2-
desempeo con aire incluido que contengan un sistema estable de burbujas que proteja el
concreto de los ciclos repetidos de hielo y deshielo. Como sucede en el caso de concretos sin aire
incluido, los materiales utilizados para hacer este concreto tienen que ser seleccionados
cuidadosamente.
Es obvio que introducir burbujas de aire en el mortero de un concreto de alto desempeo
da como resultado un decremento en la resistencia a la compresin. Durante la construccin de
diferentes puentes en la provincia de Quebec en Canad, se encontr que, por cada 1% de aire
incluido, la resistencia a la compresin a los 28 das decreci un 5%. Esta relacin se basa en los
resultados obtenidos al medir la resistencia a la compresin de varios cientos de cargas del
concreto utilizado durante la construccin de tres puentes con concreto de alto desempeo con
aire incluido (Lessard et l. 1993, 1994; Blais et l. 1996).
Es interesante notar que esta relacin muestra que la antigua regla del 5% para el
concreto convencional con aire incluido, muy comn entre los ingenieros de campo, todava
funciona.
18.2.2 Diseo de mezclas de concretos de alto desempeo con aire incluido

Esta relacin entre el porcentaje de aire y la resistencia a la compresin puede utilizarse
para optimizar la composicin de un concreto de alto desempeo con aire incluido con una
resistencia a la compresin especfica a los 28 das, aplicando el mtodo de cuatro pasos
expuesto en el prrafo 9.7. Los dos primeros pasos consisten en disear un concreto sin aire ms
fuerte; el tercer paso, en introducir un sistema adecuado de burbujas de aire para desarrollar el
contenido de aire correcto y el factor de espaciamiento. El ltimo paso consiste en verificar la
durabilidad del concreto desarrollado ante los ciclos de hielo y deshielo.
Con el fin de definir la resistencia a la compresin promedio del concreto sin aire, y de
aclarar el segundo paso, se deben establecer algunas hiptesis:
- La primera est relacionada con el contenido de aire necesario para obtener el factor de
espaciamiento correcto. A raz de la experiencia obtenida en las universidades de Sherbrooke y
-3-
Laval, se encontr que cuando se utiliza un agente incorporador de aire eficiente, un contenido
de aire del 4 al 6% puede dar un factor de espaciamiento de 200 m, el cual proporcionar una
excelente resistencia al hielo y deshielo.
- La segunda hiptesis est relacionada con la cantidad de aire atrapado en los concretos
sin aire incluido. La experiencia ha demostrado que, por lo general, los concretos de alto
desempeo sin aire incluido tienen entre un 1.5 y un 2.5% de aire atrapado. Muy rara vez se ha
encontrado una cantidad fuera de este rango, por lo que se puede hablar de un promedio del 2%.
- La ltima hiptesis que se debe establecer est relacionada con el nivel de control de
calidad en el cual se produce el concreto. El comit ACI 363 sugiere la siguiente escala de
control de calidad (ver tabla 18.1), basada en el valor del coeficiente de variacin de la
produccin del concreto.
- Finalmente, es obvio que el criterio de aceptacin de resistencia para este concreto debe
ser conocido.
Tabla 18.1 Calificacin del control de calidad de acuerdo al valor del coeficiente de la
variacin dado por el Comit ACI 363 sobre el concreto de alto desempeo
Excelente Muy bueno Bueno Regular Pobre
Coeficiente de 0-6 6-8 8-10 10-13 > 13

variacin (%)
Ejemplo de clculo:
Un concreto con aire incluido que contenga 6% de aire y para el cual el promedio de
pruebas consecutivas de resistencia a la compresin debe ser mayor de 60 MPa, el 99% de las
veces deber ser elaborado en una planta de concreto con un coeficiente de variacin (V) del
10%. Tendr que optimizarse el promedio de la resistencia a la compresin del concreto sin aire
si se utiliza el mtodo previo de diseo de mezclas para encontrar la composicin de la mezcla
de un concreto de alto desempeo con aire incluido? Utilizando la ecuacin presentada en la
ilustracin 18.1, tenemos:
-4-
'na = 60 1+ (6 2 ) = 72 MPa
5
(18.1)
100
2.33
'cr = 72 + (18.2)
1.732
Como = V x cr:
= 0.10 x cr (18.3)
Sustituyendo ste valor de en (18.2):
cr = 72 + 1.345 x 0.10 x cr (18.4)
Tenemos que:
'cr = 72/0.8655 = 83.2 MPa
Evaluar la compatibilidad
Paso 1 cemento/superplastificante la pasta
Lograr la resistencia a compresin

Paso 2 en un concreto sin aire incluido
Paso 3 Desarrollar un adecuado sistema

de burbujas
Verificar la durabilidad contra el

Paso 4 congelamiento/deshielo
y por descascarmiento
'na = a [ 1 + 5 (a p) ]
100
a : cantidad de aire incluido
p : cantidad de aire atrapado

'cr = 'na + 2,33
3
Ilustracin 18.1. Mtodo de diseo de mezclas propuestos para concreto de alto desempeo
con aire incluido (despus de Lessard et l. 1993)
-5-
As que el primer objetivo al optimizar la composicin de un concreto de alto desempeo
con aire incluido es desarrollar un concreto de alto desempeo sin aire con una resistencia a la
compresin promedio de 83.2 MPa a los 28 das. Al optimizar este concreto sin aire, se puede
verificar la compatibilidad entre cemento y superplastificante, optimizar la relacin
agua/cementante, comparar el desempeo de los diferentes agregados gruesos disponible, etc. De
hecho, este es el procedimiento usual ya desarrollado para optimizar la composicin de un
concreto de alto desempeo sin aire, el cual ya se expuso en el captulo 8.
El siguiente paso consiste en introducir un aditivo incorporador de aire en la mezcla, con
el fin de desarrollar un sistema de burbujas de aire adecuado y estable dentro del concreto; al
mismo tiempo, se ajustar la cantidad del superplastificante y se tomar en cuenta la
trabajabilidad adquirida por la mezcla.
Es bien sabido que no siempre es fcil incluir aire en un concreto de alto desempeo y
que es necesario contar con una mayor cantidad de aditivo incorporador de aire para obtener un
sistema adecuado de burbujas (Gagn et l.1991). Adems, recientemente se ha comprobado que
algunos tipos de superplastificantes no tienen el mismo desempeo que otros respecto a la
inclusin de aire en el concreto de alto desempeo. Okkenhaug y Gjrv (1992) encontraron que
los aditivos incorporadores de aire, los superplastificantes de naftaleno y los lignosulfanatos
desestabilizan el sistema de burbujas, mientras que los melamnicos lo mantienen estable. Puede
ser peligroso generalizar esta conclusin con respecto a todos los aditivos incorporadores de aire
y los superplastificantes comerciales. En Norteamrica, existen al menos dos aditivos
incorporadores de aire que son perfectamente compatibles con dos superplastificantes eficientes
de naftaleno puro, encontrados en la regin este de Norteamrica. Uno de estos incorporadores
se utiliz durante la construccin del puente Portneuf en la provincia de Quebec, en octubre de
1992, y produjo un sistema de burbujas, perfectamente de conformidad con las especificaciones
(Lessard et l. 1993).
-6-
El factor de espaciamiento promedio obtenido en las 26 cargas de concreto de alto
desempeo con aire incluido probadas fue de 180 m, muy por debajo del valor promedio de 230
m especificado en la norma CSA A23.1 para concretos durables ante el hielo y deshielo, y en
donde ninguno de los valores individuales puede ser superior a 260 m. El contenido de aire
necesario para alcanzar este factor de espaciamiento de burbuja fue del 6.2%, con una desviacin
estndar del 0.7%, como se muestra en la ilustracin 9.6. Solo dos valores del contenido de aire
fueron bajos, pero solamente en un caso el factor de espaciamiento fue superior al lmite mximo
de las 260 m.
Si las especificaciones solicitan un factor de espaciamiento en particular, en lugar de un
contenido de aire promedio, se sugiere hacer tres mezclas de concreto de prueba con una
cantidad suficiente de agente incorporador de aire para generar entre 4.6 y 8% de aire incluido, y
verificar el factor de espaciamiento obtenido en cada caso, as como la resistencia a la
compresin con los materiales y el equipo de mezclado utilizados. Debido a que el concreto de
alto desempeo con aire incluido endurece muy rpido, las superficies de concreto necesarias
para medir el factor de espaciamiento pueden pulirse a los dos o tres das de la produccin del
concreto, de modo que se pueda conocer rpidamente la correlacin entre la cantidad de aditivo
incorporador de aire, el contenido de aire y el espacio entre burbujas. Con base en tres series de
valores, es fcil interpolar la cantidad correcta de aditivo incorporador de aire necesaria para
obtener el factor de espaciamiento deseado, y el contenido de aire necesario para obtener dicho
factor. Se puede realizar una cuarta mezcla final con el fin de afinar y estar seguros de los
resultados.
Cuando se realicen estas tres (o cuatro) mezclas de prueba, se sugiere estudiar la
estabilidad del sistema de burbujas durante una hora, o ms especficamente, durante el tiempo
que se pronostique para la entrega y el colocado del concreto de alto desempeo con aire
incluido. Es altamente recomendable que el muestreo del concreto se realice durante este
perodo, con el fin de simular mejor los efectos de las condiciones de transporte sobre la
estabilidad del sistema de burbujas de aire.
-7-
Obviamente, durante este experimento es interesante verificar el contenido de aire justo
despus de terminar la dosificacin, con el fin de determinar cunto aire puede llegar a perderse
durante este perodo de tiempo, si as ocurriera, y cmo se puede alterar el factor de
espaciamiento. Si se conoce este valor de antemano, ser fcil anticipar si las cargas que salen de
la planta de concreto cumplen con las especificaciones de campo. Este experimento tambin
ayudar a establecer la correlacin entre la cantidad de aire medida en el concreto fresco y su
factor de espaciamiento correspondiente medido en el concreto endurecido, dado que el nico
criterio de aceptacin en el campo es mediante la obtencin del contenido de aire en el concreto
fresco. Adems, ser posible establecer la relacin f'c = (a) de este concreto. Es obvio que para
reproducir el mismo factor de espaciamiento en un concreto dado se debe empezar por

reproducir la misma cantidad de aire en el concreto fresco.
Posteriormente, el ltimo paso puede ser la verificacin de la durabilidad ante hielo y
deshielo de este concreto con aire incluido, segn el mtodo de prueba estndar especificado. En
este sentido, debe recordarse que si se utiliza el procedimiento de prueba de la norma ASTM
C666, tomar de 8 a 10 semanas completar los 300 ciclos de hielo y deshielo.
18.2.3 Mejoramiento de la reologa de concretos de alto desempeo mediante la inclusin

de aire
A partir de la experiencia obtenida con los concreto de alto desempeo con aire incluido,
se ha encontrado, en general, que la introduccin de una pequea cantidad de aire mejora
significativamente la trabajabilidad del concreto de alto desempeo y puede resultar en una
ligera disminucin de la dosis del superplastificante. Las mezclas de concreto de alto desempeo
con aire incluido son menos pegajosas, ofrecen una mejor trabajabilidad y son ms fciles de
colocar y acabar con superficies planas (Lessard et l. 1994; Hoff y Elimov 1995).
El autor opina que, en un futuro, se incorporar una pequea cantidad de aire incluido en
algunos concretos de alto desempeo no expuestos, con el fin de mejorar su trabajabilidad, como
ya se hizo deliberadamente durante la construccin de la parte de la plataforma marina Hibernia
-8-
que se encuentra bajo agua, la cual nunca estar expuesta a ningn ciclo de hielo y deshielo
(Hoff y Elimov 1995). La cantidad adicional de cemento y superplastificante necesaria para
compensar los MPa perdidos a causa de la introduccin de burbujas de aire, fue fcilmente
compensada, y con beneficios, gracias al ahorro de tiempo en la colocacin y en la correccin de
los defectos estticos de la superficie de una mezcla muy difcil de colocar.
18.2.4 Conclusiones
Es posible elaborar concretos de alto desempeo con aire incluido consistentes si los
materiales utilizados son seleccionados cuidadosamente. Se sugiere un mtodo de diseo de
cuatro pasos, el cual consiste en desarrollar, un concreto sin aire, ms fuerte, en los dos primeros
pasos y optimizar su composicin, para despus introducir el aditivo incorporador de aire y
ajustar la dosis final del superplastificante si fuese necesario.
El autor opina que en el futuro ser interesante incluir una pequea cantidad de aire en
mezclas speras en el rango de resistencias de 50 a 70 MPa, con el fin de mejorar la
trabajabilidad. El costo adicional del cemento y el superplastificante que se deben agregar a la
mezcla para conservar la misma resistencia a la compresin, ser ventajosamente compensado
por los ahorros que se obtengan al colocar el concreto.
18.3 CONCRETO LIGERO DE ALTO DESEMPEO

18.3.1 Introduccin
Conociendo la importancia de la resistencia del agregado grueso a la hora de buscar una
resistencia elevada, puede sorprender el uso de un agregado ligero para elaborar un concreto de
alto desempeo. Los agregados ligeros son porosos, no muy fuertes y pueden triturarse muy
fcilmente. Sin embargo, disminuir la masa unitaria de concretos de 50 a 60 MPa a valores
cercanos a los 2000 kg/m3 puede representar un avance tecnolgico toda vez que un decremento
en la masa deseada de una estructura particular pueda resultar en ahorros significativos dentro
del costo total de la estructura (Hoff 1990; Novokshchenov y Whitcomb 1990).
-9-
Se ha demostrado que es posible elaborar concretos de alto desempeo ligeros con una
resistencia a la compresin entre 50 y 60 MPa (Malhotra 1990), pero parece que, aun con la
tecnologa ms avanzada, un valor de 100 MPa representa una frontera muy superior. Zhang y
Gjrv (1990) obtuvieron una resistencia a la compresin ligeramente superior a los 100 MPa en
cubos de 100 mm y una masa unitaria en fresco de 1865 kg/m3; Nilsen y Atcin (1992) dieron
noticia de una resistencia a la compresin a los 91 das de 97.7 MPa en cilindros de 100x200 mm
en el caso de un concreto ligero con una masa unitaria en fresco de 2085 kg/m3.
El rango de masa unitaria de 1850-2000 kg/m3 no debe considerarse como el lmite
mnimo del concreto de alto desempeo, dado que Berra y Ferrara (1990) han demostrado que es
posible elaborar un concreto de alto desempeo ligero con una resistencia a la compresin de 60
MPa en cubos de 150 mm, con una masa unitaria de 1700 kg/m3. En este caso en particular, se
us arena ligera como agregado fino.
No obstante, todos los autores se toman el cuidado de mencionar que estos
impresionantes resultados obtenidos en resistencia y masa unitaria solo pueden lograrse
mediante el uso de agregados ligeros de un desempeo particular. No todos los agregados ligeros
pueden utilizarse con el mismo grado de xito en la elaboracin de concretos de alto desempeo.
Algunos agregados ligeros no son lo suficientemente fuertes como para retrasar lo mximo
posible la falla del concreto durante la prueba de resistencia a la compresin.
Las caractersticas de absorcin de un agregado ligero particular son muy importantes
(Zhang y Gjrv 1991). En algunos casos, el uso de agregados ligeros muy absorbentes puede ser
problemtico desde el punto de vista reolgico, a pesar de que es posible obtener valores de
resistencia a la compresin relativamente altos y valores de masa unitaria bajos. La absorcin del
agregado ligero tiene un efecto directo en el control del revenimiento y la trabajabilidad del
concreto ligero. Finalmente, si la absorcin del agregado ligero no es constante entre una entrega
y otra, o si estas variaciones no pueden mantenerse dentro de un rango razonable, puede ser
difcil producir un concreto de alto desempeo ligero y consistente a nivel industrial.
- 10 -
Otra dificultad que surge al elaborar un concreto de alto desempeo ligero es la seleccin
del estado en el cual ser utilizado: seco, presaturado o un estado intermedio. Algunos
investigadores promueven el uso del agregado ligero totalmente seco tomando en cuenta la
cantidad de agua que absorbern durante el mezclado y el transporte, pero Novokshchenov y
Whitcomb (1990) consideran que esto puede realizarse excepcionalmente con agregados ligeros
de baja absorcin. Otros investigadores prefieren saturarlos en agua de modo que no absorban
agua de la mezcla (Malhotra 1990; Hoff y Elimov 1995). El agua que ha sido absorbida puede
considerarse como una fuente adicional de agua para la hidratacin posterior en mezclas de muy
baja relacin agua/material ligante, la cual disminuir significativamente la contraccin
autgena. Desde un punto de vista prctico, los agregados gruesos y ligeros son rociados
constantemente antes del mezclado (Hoff y Elimov 1995). Otros investigadores sugieren
comenzar con agregados secos y ligeros y pre-mojarlos durante 10 minutos aproximadamente;
para ello, los agregados se mezclan con una cantidad apropiada de agua correspondiente a la
absorcin especfica del agregado, lo cual fue recomendado por Zhang y Gjrv (1990), y Berra y
Ferrara (1990). Esta prctica puede ser difcil de implementar en una planta de concreto debido
al gran desacelere de la produccin de la planta en trminos de m3/h.
18.3.2 Agregado fino

El agregado ligero de alto desempeo se ha elaborado utilizando ya sea arena natural
(Nilsen y Atcin 1992; Novokshchenov y Whitcomb 1990; Hoff y Elimov 1991), arena ligera
(Novokshchenov y Whitcomb 1990; Malhotra 1990; Berra y Ferrara 1990; Zhang y Gjrv 1990)
o mediante una combinacin de ambas (Zhang y Gjrv 1990). Es obvio que el uso de arena
ligera o arena natural tiene un impacto directo en la masa unitaria y en la resistencia a la
compresin, pero tambin en la trabajabilidad de la mezcla. La arena ligera genera mezclas
speras que son significativamente menos trabajables que aquellas en las cuales la arena ligera
ha sido parcial o totalmente sustituida por arena natural. Sin embargo, al utilizar arena natural, es
- 11 -
difcil disminuir la masa unitaria del concreto fresco a valores inferiores a 2000 kg/m3; mientras
que con la arena ligera puede disminuirse a valores cercanos a los 1850 kg/m3.
18.3.3 Sistema cementante

Se han utilizado diferentes sistemas cementantes al elaborar concreto de alto desempeo
ligero, pero la mayora de las veces se introduce humo de slice en la mezcla en una proporcin
del 7 al 10% del total de la masa del sistema cementante. Se recomienda el uso de humo de slice
para incrementar la resistencia a la compresin final de la mezcla, pero tambin para disminuir el
riesgo de segregacin ya que la pasta de mortero se torna ms viscosa (Novokshchenov y
Whitcomb 1990). En algunas mezclas, entre un 20 y un 30% del cemento se reemplaz por
ceniza volante (Malhotra 1990; Berra y Ferrara 1990), debido, esencialmente, a razones
econmicas. El uso racional de humo de slice y ceniza volante como sustitutos del cemento
combina la rpida y elevada puzolanidad del primero, con la ms lenta de la segunda. Se han
utilizado los cementos tipo I y III (Zhang y Gjrv 1990; Malhotra 1990), encontrndose que los
cementos de alta resistencia inicial generan concretos con una resistencia a la compresin ms
alta, tanto a una edad temprana como avanzada. Finalmente, Berra y Ferrara tambin han
utilizado un cemento de escoria de alto horno de endurecimiento rpido (1990).
La dosis de cemento oscil entre los 400 kg/m3 y los 600 kg/m3, pero en trminos
generales, los autores coinciden en que existe un lmite mximo de la cantidad de material
cementante que puede ser utilizado para incrementar la resistencia a la compresin del concreto
ligero. Cuando tal lmite es alcanzado, el incremento de la resistencia de la pasta hidratada de
cemento no tiene ms efectos sobre la resistencia a la compresin del concreto ligero; ms bien
es la resistencia del agregado la que se convierte en el factor de control de la resistencia del
concreto. Este lmite mximo depende directamente del tipo de agregado utilizado, de modo que
es difcil establecer una regla general. El lmite se debe definir mediante mezclas de prueba.
- 12 -
El desarrollo de la reaccin puzolnica entre los agregados ligeros y la cal liberada por la
hidratacin del cemento Prtland, se menciona a menudo como una de las ventajas del agregado
ligero.
Los romanos conocan ya esta ventaja cuando construyeron la cpula del Panten hace unos
1850 aos (ilustracin 18.2). Siete concretos con menor masa unitaria fueron utilizados para
construir la cpula, cuya parte superior fue construida con un concreto puzolnico ligero en
donde el agregado grueso era muy poroso y estaba elaborado con ceniza volcnica ligera
(Bremner y Holm 1995).
Ilustracin 18.2. Domo del Panten. Cortesa de M. Collins
- 13 -
18.3.4 Propiedades mecnicas
18.3.4.1 Resistencia a la compresin
La informacin que presentemos en este apartado difcilmente tendr una aplicacin
universal. Las propiedades mecnicas de los concretos ligeros dependen en gran medida del tipo
de agregado utilizado y de la masa unitaria lograda (Zhang y Gjrv 1991). Como se mencion
previamente, en algunos casos sera difcil producir un concreto con una masa unitaria inferior a
2000 kg/m3, y una resistencia a la compresin de 50 MPa, mientras que en otros casos con un
agregado ligero de buen desempeo es posible producir un concreto de alto desempeo con
una resistencia a la compresin de 100 MPa, aproximadamente, y una masa unitaria en fresco de
1865 kg/m3, como lo dieron a conocer Zhang y Gjrv (1990). Obviamente, para un cierto
agregado, mientras ms alta sea la masa unitaria, ms alta ser la resistencia a la compresin
(Zhang y Gjrv 1990).
18.3.4.2 Mdulo de ruptura, prueba brasilea y prueba directa de resistencia a la tensin

Berra y Ferrara (1990) midieron la resistencia a la tensin directa de diferentes concretos
ligeros y encontraron valores comprendidos entre 1.9 a 2.4 MPa. Malhotra (1990) encontr que
la resistencia a la flexin de las mezclas estudiadas variaba entre 6.0 y 8.7 MPa, mientras que la
resistencia a la tensin mediante la prueba brasilea de las mismas mezclas variaba de 3.5 a 5.2
MPa. Novokshchenov y Whitcomb (1990) obtuvieron 7.6 y 6.7 MPa para los mismos valores de
sus concretos ligeros de alta resistencia.
18.3.4.3 Mdulo de elasticidad

El modulo de elasticidad de un concreto de alto desempeo aligerado es obviamente
mucho menor que el de un concreto de alto desempeo de peso normal que tenga la misma
resistencia a la compresin debido a la ms baja rigidez del agregado ligero. Los valores
registrados en la literatura oscilan entre 17 GPa en especmenes a 20 C con 95% de humedad
relativa (Berra y Ferrara 1990), y 30 GPa (Novokshchenov y Whitcomb 1990; Nilsen y Atcin
- 14 -
1992). Sin embargo, los valores comunicados por Novokshchenov y Whitcomb (1990)
disminuyeron entre 13 y 18 GPa en especimenes curados a 20 C y con una humedad relativa del
50%.
18.3.4.4 Resistencia por adherencia

Se ha encontrado que la resistencia por adherencia de una barra suave de refuerzo de 20
mm embebida en un espcimen cbico de 200x200x200 mm, vara de 1.9 a 2.3 MPa (Berra y
Ferrara 1990). Estos valores fueron obtenidos en especmenes curados a 20 C y con una
humedad relativa del 95%, as como en especmenes curados a la misma temperatura pero con
una humedad relativa del 50%.
18.3.4.5 Contraccin y flujo plstico

Berra y Ferrara (1990) encontraron que los concretos de alto desempeo ligeros tienen
una tasa de contraccin menor debido a la presencia de agua en los agregados, pero tambin
encontraron que su valor a tiempo infinito es mayor. Estos autores tambin encontraron que el
flujo plstico especfico de su concreto era el doble que el de peso normal. Por su parte,
Malhotra (1990) encontr que la contraccin a un ao de las mezclas aligeradas que
incorporaron material cementante suplementario era considerablemente menor (de 400 a 517
millonsimas) que aquellas elaboradas solamente con cemento Prtland (de 580 a 630
millonsimas). Tambin encontr la misma tendencia en los valores del flujo plstico especfico,
en el orden de las 640 a las 685 millonsimas en mezclas elaboradas exclusivamente con
cemento Prtland; mientras que en las mezclas que incluan ceniza volante se obtuvieron valores
que oscilaban entre 460 y 510 millonsimas. Malhotra (1990) explica esta diferencia por la
cantidad de partculas de ceniza volante que an no han reaccionado, las cuales a su vez
contienen el agregado que aumenta la restriccin de la contraccin y el flujo plstico. Por su
parte, Nilsen y Atcin (1992, tambin encontraron una contraccin menor en los dos concretos
ligeros estudiados al compararlos con la contraccin de un concreto de referencia con la misma
- 15 -
relacin agua/material ligante, pero elaborado con agregado de peso normal. Sus dos concretos
ligeros fueron elaborados utilizando arena natural como agregado fino. Uno de los concretos
ligeros, el de mejor desempeo en trminos de resistencia, mostr una contraccin muy baja de
70 millonsimas despus de un perodo de curado de 28 das, mientras que el otro mostr una
contraccin de 260 millonsimas.
18.3.4.6 Carga mxima aplicada

Berra y Ferrara (1990) encontraron que las curvas esfuerzo-deformacin fueron casi
lineales hasta el punto de carga mxima, pero las ramas descendentes fueron algo empinadas.
Estos investigadores encontraron que los valores del factor de ductilidad decrecieron con
incremento de resistencia; pero al mismo tiempo, que los concretos ligeros fueron menos dctiles
que los concretos de peso normal.
18.3.4.7 Resistencia a la fatiga

Segn Hoff (1990), muchos investigadores han encontrado que los concretos ligeros
estn mejor preparados para resistir la fatiga que los concretos de peso normal. Con un mdulo
de elasticidad parecido al de un mortero, la concentracin de esfuerzo en la interfase agregado-
mortero se reduce, lo cual resulta en una distribucin de esfuerzos ms uniforme. Un estudio
reciente sobre resistencia a la fatiga de concretos ligeros de 45 a 65 MPa, ha demostrado que el
lmite de resistencia definido como el esfuerzo a flexin por fatiga, en el cual una viga puede
resistir 2 millones de ciclos de carga por fatiga no reversibles, mejor entre un 10 y un 16%
respecto al concreto de peso normal.
Una cantidad limitada de pruebas de fatiga se han llevado a cabo en Noruega, donde se
utilizan ncleos de concretos de alta resistencia ligeros; no obstante, al ser comparados con los
concretos de alta resistencia de peso normal, se encontr que no existen desviaciones
significativas por fatiga en los concretos con agregado ligero, pero s se encontr una tendencia
favorable a niveles ms altos de esfuerzo en los concretos con agregado ligero.
- 16 -
18.3.4.8 Caractersticas trmicas
Berra y Ferrara (1990) encontraron que las propiedades trmicas del concreto ligero que
ellos midieron (coeficiente de expansin trmica, conductividad y difusividad trmica) fueron
iguales a la mitad de aquellas propiedades del concreto de peso normal, con una composicin
similar. Estos autores concluyeron que unas mejores propiedades trmicas van de la mano de un
mdulo de elasticidad menor, haciendo que los concretos de alto desempeo ligeros sean ms
resistentes a los esfuerzos trmicos que los concretos de alto desempeo de peso normal. Por
otro lado, Novokshchenov y Whitcomb (1990) encontraron que el coeficiente de conductividad
trmica se incrementa drsticamente con la resistencia del concreto ligero.
18.3.5 Usos del concreto ligero de alto desempeo

Hasta ahora los concretos de alto desempeo ligeros han sido utilizados en
construcciones martimas esencialmente por dos razones: la primera, por la mayor flotabilidad
que proveen a las plataformas, tanto en el muelle seco como durante la operacin de remolque; y
en segundo lugar, por su alta resistencia especfica (por ejemplo, la relacin entre la resistencia y
la masa unitaria, LaFraugh 1987; Keep et l. 1987; Hoff 1989a y 1989b; Hoff 1992; Hoff y
Elimov 1994). Zhang y Gjrv (1991), y Kefeng et l. (1994), han estudiado la permeabilidad y la
difusividad de los cloruros en concretos ligeros de alta resistencia. Esta segunda ventaja hace
atractivo el uso del concreto de alto desempeo ligero en la construccin de trabes cajn con
longitudes de claros grandes, del tipo usado en puentes. Algunas estructuras mayores han sido ya
construidas con concreto de alto desempeo ligero. Una de las primeras fue la plataforma marina
mvil Mar de Glomar Beaufort I, construida en seco en un muelle de Japn y remolcada
posteriormente a travs del ocano Pacfico y el estrecho de Bering, y luego instalada en el mar
de Beaufort (LaFraugh 1987). El problema principal que present esta plataforma marina fue el
tener que ser remolcada por el estrecho de Punta Barrow, en el mar de Beaufort (norte de
Alaska), cuando el tirante de agua se encontraba reducido. No hubiera sido posible remolcar una
- 17 -
plataforma construida con concreto de peso normal por este lugar debido a la falta de tirante.
Algunos datos relacionados con los agregados y el concreto utilizado para construir esta
plataforma marina se encuentran disponibles en LaFraugh (1987).
La plataforma marina Hibernia fue construida a base del llamado concreto semi-ligero, en
el cual la mitad del volumen de los agregados gruesos fue concreto ligero (ilustracin 18.3).
Ilustracin 18.3. Plataforma marina Hibernia durante su construccin.
En 1991, en Noruega, se construyeron seis puentes utilizando concreto ligero (Atcin

1992) como se muestra en la tabla 18.2. A pesar de que Noruega no estaba produciendo ningn
agregado ligero, y que tales agregados tenan que importarse desde Dinamarca o Alemania, se
encontr que el diseo con este agregado era ms econmico: el ahorro logrado por el peso
muerto de las trabes cajn de claros grandes compens el costo adicional de importar el
agregado ligero (ilustracin 18.4).
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Tabla 18.2 Algunos puentes de Noruega construidos con concreto de alto desempeo liviano
Nombre del puente Cada (metros) Resistencia a la

compresin* (MPa)
Sundhormya (viga cajn) 110 + 150 + 110 55
Boknasundet (viga cajn) 97.5 + 190 + 97.5 60
Eidsvold sundbru (riostra fija) 8 x 40 m 55
Bergsoysundet (puente flotante) 55
Salhus 55
Stovseth (viga cajn) 100 + 220 + 100 55
resistencia cbica de 100-mm
Ilustracin 18.4. Puente noruego construido con agregado liviano.
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18.3.6 Acerca de la masa unitaria del concreto ligero
Suele haber confusin sobre la masa unitaria del concreto ligero porque la gente no est
pensando en la misma masa unitaria. Conforme a las normas ASTM, en la actualidad existen dos
maneras de medir la masa unitaria del concreto ligero: la ASTM C 138, Prueba para peso
unitario, rendimiento y contenido de aire (gravimtrico) del concreto; y la ASTM C 567,
Mtodo de prueba estndar para determinar el peso unitario de concreto ligero estructural que
indica cmo calcular el peso unitario fresco, el peso secado al horno calculado, el peso unitario
de equilibrio calculado, el peso secado al horno observado y el peso seco aproximado.
Medir la masa unitaria en fresco del concreto ligero es muy fcil, pero este valor no es de
inters para el diseador, dado que el concreto ligero se secar en algn momento despus de
colocarse. La masa unitaria seca del concreto ligero es tambin un valor bien definido que puede
obtenerse fcilmente; pero en este caso, tambin es casi seguro que un concreto ligero en una
estructura no alcanzar tal estado seco bajo ninguna circunstancia.
Con el fin de evitar confusiones durante la construccin de una estructura en particular
que incluya el uso de un concreto de alto desempeo ligero, es muy importante precisar cul de
estos dos mtodos, o cualquier otro mtodo, ser utilizado para controlar la masa unitaria del
concreto ligero. Si por cualquier razn se decide utilizar otro mtodo para medir la masa unitaria
del concreto ligero, es muy importante definir el procedimiento que ser utilizado. En cualquier
caso, ser muy til establecer una correlacin entre este valor y los valores obtenidos mediante
los dos mtodos previos de prueba ASTM estndares, los cuales ponen un nfasis especial en el
control de calidad.
En un caso particular, en el cual el autor estuvo involucrado, la masa unitaria de ncleos
tomados de la estructura 28 das despus de haberse colocado el concreto, fue seleccionada como
el valor de control de la masa unitaria del concreto ligero. En aquel caso en particular, no hubo
otra opcin que colar grandes bloques de concreto ligero y extraer ncleos para establecer una
correlacin entre la masa unitaria en fresco del concreto segn la norma ASTM C138, o los
- 20 -
diferentes valores calculados utilizando la norma ASTM C567 y la masa unitaria de los ncleos
que le interesaban al diseador.
18.3.7 Acerca de la absorcin de los agregados ligeros

Un segundo punto de confusin al tratar con agregados ligeros es el valor de la absorcin.
Por lo general, los agregados ligeros tienen una absorcin mucho mayor que la de los agregados
de peso normal y el problema es cmo medirla adecuadamente.
Algunas veces, el valor de la absorcin en 10 minutos se mide para fines del diseo de
mezclas cuando se elaboran concretos ligeros, porque se reconoce, a partir de la experiencia, que
los agregados ligeros secos nunca se saturan totalmente al utilizarse en un concreto ligero. Pero
si por alguna razn uno de los valores tiene que determinarse y ser utilizado en clculos, se debe
definir con claridad tanto su valor como la manera de medirlo. Por ejemplo, Lafraugh (1987)
explica cmo el agregado ligero se mezcl con un 4% de agua adicional para acomodar la
absorcin durante el mezclado y la entrega.
18.3.8 Acerca del contenido de agua de los agregados ligeros al elaborar concreto
Otro punto de controversia al utilizar agregados ligeros para elaborar concretos de alto
desempeo es decidir en cul estado seco debe utilizarse el agregado ligero: completamente seco
(Lafraugh 1987), completamente saturado (Hoff y Elimov 1995), o en un estado intermedio
(Zhang y Gjorv 1990). Mientras que los dos primeros casos estn bien definidos y no son
controversiales, en el caso de sugerirse algn estado intermedio es muy importante precisar el
contenido de agua de los agregados ligeros y la forma de obtenerlo.
Obviamente, cuando se utilizan agregados ligeros en estado seco, estos absorben parte del
agua de la mezcla, lo cual afecta el revenimiento y la trabajabilidad, y no constituye una
situacin ideal al elaborar concreto. Los investigadores han encontrado que, en tal caso, mezclar
el agregado seco con una cantidad apropiada de agua por 10 minutos puede evitar alguna prdida
- 21 -
de revenimiento o trabajabilidad del concreto de alto desempeo ligero; sin embargo, dicho
proceso retrasa el proceso de produccin y es inaceptable desde un punto de vista industrial.
Cuando los agregados ligeros son pre-saturados durante 24 horas o ms, quedan casi
totalmente saturados, de modo que al elaborar concreto ligero no absorbern ms agua de la
mezcla y no habr problemas de prdida de revenimiento o trabajabilidad. Pero en tal caso, la
masa unitaria del concreto fresco y del endurecido ser significativamente mayor, de modo que
se desaprovechar la ventaja de utilizar el agregado ligero.
En el caso del concreto de alto desempeo, el autor recomienda, cuando sea posible,
utilizar el agregado ligero pre-saturado con el fin de, en primer lugar, evitar prdidas de
revenimiento y trabajabilidad, y en segundo lugar, tener agua disponible dentro del concreto de
alto desempeo cuando se lleve a cabo la autodesecacin dentro de la masa del concreto, y as
reducir significativamente la contraccin autgena. Si la masa unitaria de dicho concreto ligero
fuera realmente crtica, puede ajustarse mediante la inclusin de cierta cantidad de aire. De ser
as, debe recordarse que un incremento del 1% en el contenido de aire del concreto ligero
resultar en una disminucin aproximada de 20 kg/m3 de la masa unitaria en fresco y en una
reduccin del 5% de la resistencia.
18.3.9 Conclusiones
Es razonable pensar que en el futuro habr ms estructuras civiles en las cuales se utilice
el concreto de alto desempeo ligero, ya que se encontrar que la reduccin de la masa unitaria
puede llegar a ser una ventaja econmica de suma importancia. Adems, la reduccin de la
contraccin autgena que se obtiene con este tipo de concreto puede ser interesante. Debe
tenerse en cuenta que el costo de produccin de este tipo de concreto ser mayor, la produccin
ser ms difcil y el resultado final nunca ser tan resistente o rgido como el concreto de alto
desempeo de peso normal, aunque tenga la misma relacin agua/material ligante.
- 22 -
18.4 AGREGADOS PESADOS DE ALTO DESEMPEO
Los concretos pesados se utilizan solamente en aplicaciones muy especficas cuando el
incremento de la masa unitaria del concreto puede considerarse un valor agregado que compense
el mayor costo de los agregados pesados. Los concretos pesados de resistencia normal se utilizan
principalmente para construir grandes contrapesos o escudos de rayos gamma radioactivos.
Generalmente, en su elaboracin se utilizan agregados ricos en hierro, tales como la ilmenita, la
hematita, incluso piezas de acero, como agregado grueso; y, como agregado fino, la ilmenita o
hematita finamente molida. Su masa unitaria vara de 3000 a 6000 kg/m3, segn al peso
especfico de los agregados utilizados.
De hecho, el concreto pesado no tiene nada de especial excepto que ha sido elaborado a
base de agregados que tienen un peso especfico mayor a los convencionales. El concreto de alto
desempeo pesado puede hacerse sin ningn problema en especial. Por ejemplo, Nilsen y Atcin
(1992) utilizaron ilmenita como agregado fino y grueso en la elaboracin de dos concreto de alto
desempeo pesados con una relacin agua/material ligante de 0.30 y 0.31. La primera mezcla se
elabor utilizando arena natural como agregado fino, de modo que su masa unitaria en fresco fue
de 3340 kg/m3; la segunda mezcla se elabor utilizando ilmenita triturada como agregado fino,
obteniendo una masa unitaria de 3805 kg/m3. Ambas mezclas alcanzaron casi la misma
resistencia a la compresin a los 28 das, la cual fue de 80 MPa, aproximadamente; pero la
mezcla que solo contena ilmenita tuvo, sistemticamente, una resistencia ligeramente menor que
la mezcla con arena natural como agregado fino. Por ejemplo, a los 91 das, el concreto de slo
ilmenita alcanz 94.1 MPa, mientras que el otro de arena natural obtuvo 98.5 MPa. Un concreto
de referencia con la misma relacin agua/material ligante dio 117.8 MPa a la misma edad. De
este modo, parece que utilizar agregados pesados resulta en una disminucin de la resistencia a
la compresin que pudiera haberse logrado si se hubieran utilizado agregados de peso normal.
Este no es el caso del mdulo de elasticidad. Nilsen y Atcin (1992) encontraron que el
mdulo de elasticidad del concreto de alto desempeo pesado fue significativamente mayor que
su contraparte de peso normal. Ellos encontraron un mdulo de elasticidad de 60 GPa a los 28
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das en el caso del concreto de alto desempeo de ilmenita, y uno de 52 GPa en el caso de la
mezcla pesada con arena natural como agregado fino. El concreto de alto desempeo de peso
normal de referencia con la misma relacin agua/material ligante tuvo un mdulo de elasticidad
significativamente menor, con un valor igual a los 40 GPa. A los 91 das, estos investigadores
registraron valores tan altos como 65 y 59 GPa en el caso de los dos concretos pesados; y de 43
GPa, en el caso del peso normal de referencia, con base en los resultados obtenidos en concretos
de alto desempeo de diferente masa unitaria.
Se proponen las dos siguientes ecuaciones que relacionan el mdulo de elasticidad, la
masa unitaria y la resistencia a la compresin de cualquier tipo de concreto (Nilsen y Atcin
1992):
Ec = 0.31 1.19 f'c0.35 GPa
donde se expresa en kg/m3 y f c en MPa, o ms especficamente para concreto pesado:

Ec = 0.00845 0.80 f'c0.29 GPa
utilizando las mismas unidades.

Nilsen y Atcin (1992) tambin encontraron que la contraccin del concreto de alto
desempeo pesado era menor que su contraparte de peso normal. A los 128 das, el concreto
pesado de slo ilmenita se contrajo la mitad de lo que se contrajo el concreto de peso normal,
140 contra 320 millonsimas, despus de 28 das de curado hmedo. La diferencia en el
comportamiento de estos dos concretos, que tenan exactamente la misma relacin agua/material
ligante, se explica por la mayor rigidez del agregado y del concreto resultante. El concreto
pesado con arena natural obtuvo obviamente una contraccin intermedia de aproximadamente
200 millonsimas.
En conclusin, se puede decir que los agregados pesados pueden utilizarse tan bien como
los agregados de peso normal para elaborar concreto de alto desempeo. A pesar de que dicho
concreto pesado parece tener una resistencia a la compresin ligeramente menor, presenta un
mdulo de elasticidad mucho mayor debido a la mayor rigidez del agregado pesado. La
- 24 -
contraccin por secado del concreto de alto desempeo pesado es mucho menor que la del
concreto de peso normal con la misma relacin agua/material ligante.
18.5 CONCRETO DE ALTO DESEMPEO REFORZADO CON FIBRAS

En la actualidad, existen diferentes tipos de fibras que se utilizan para mejorar la
tenacidad y la resistencia al impacto de los concretos convencionales. En consecuencia, no es
raro encontrar que las matrices de alto desempeo ya cuenten con toda clase de fibras para
conseguir los mismos objetivos.
En el captulo anterior, se discuti muy brevemente la importancia de aadir fibras
plsticas al concreto de alto desempeo con el fin de mejorar su buena resistencia. En este
prrafo nos concentraremos en el uso de la fibra metlica en el concreto de alto desempeo.
Recientemente, un grupo de investigacin de concreto de la Universidad de Sherbrooke
ha realizado algunos proyectos y pruebas de campo que incluyen el uso de fibra de refuerzo en el
concreto de alto desempeo. Un proyecto en particular tuvo que ver con el reemplazo de la capa
asfltica sobre la cubierta de concreto de alto desempeo de un puente con una capa de 75 mm
de concreto de alto desempeo con fibra de refuerzo, cuya composicin se muestra en la tabla
18.3. Los resultados de este proyecto experimental an no han sido publicados, pero este
proyecto ha demostrado que es posible disear, producir y suministrar un concreto de alto
desempeo con fibra de refuerzo de alto desempeo.
El autor opina que las caractersticas fsicas de todas las fibras disponibles actualmente en
el mercado tal vez no sean las mejores para las aplicaciones del concreto de alto desempeo.
Asimismo, el uso de las fibras plsticas en las matrices de alto desempeo presenta poco inters
debido a sus propiedades intrnsecas, excepto quiz cuando la capacidad de impacto en la matriz
de alto desempeo ha aumentado. Este tipo de fibras tiene un mdulo de elasticidad muy bajo
para mejorar significativamente la tenacidad del concreto, la propiedad esencial que se busca
cuando se aaden fibras dentro del concreto.
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Definitivamente se necesitan fibras metlicas (o de carbn) en el concreto de alto
desempeo, aun cuando su fragilidad intrnseca represente una limitante, por ejemplo, en reas
con alto riesgo ssmico, en reas donde la resistencia al cortante del concreto de alto desempeo
tiene que incrementarse de tal forma que el rea donde se ubique est tan congestionada con
refuerzo a cortante que prcticamente sea imposible colocar el concreto entre las barras de acero;
o cuando el costo de colocar muchos estribos sea muy elevado.
El problema principal que han encontrado los investigadores de materiales es que las
fibras de acero actualmente disponibles en el mercado fueron concebidas y desarrolladas para el
concreto convencional; es decir, para matrices de bajo desempeo donde la adherencia entre la
fibra y la pasta hidratada de cemento no es muy fuerte. En tales condiciones, cuando se
desarrolla algo de esfuerzo a tensin dentro del concreto reforzado con fibra, las fibras
elementales comienzan a deslizarse rpidamente dentro de la matriz. El esfuerzo de tensin que
se desarrolla en la fibra es mayor que la resistencia por adherencia que se tiene entre la fibra y la
matriz. Cuando se desliza dentro de su huella, la fibra desarrolla una resistencia a la friccin que
da tenacidad a la matriz de concreto reforzado con fibra. Puesto que el largo, la relacin de
aspecto y la geometra de las fibras actuales han optimizados para condiciones de servicio que
son muy diferentes a las que existen en la matriz de alto desempeo, las fibras no alcanzan su
mximo esfuerzo en el concreto de alto desempeo. En matrices de alto desempeo, la
adherencia entre las fibras y la matriz es tan fuerte que, muy a menudo, la resistencia de
adherencia desarrollada en la interfase fibra-matriz es mayor que el esfuerzo ltimo que puede
desarrollarse dentro de las fibras; por lo tanto, las fibras se rompen antes de que se genere alguna
extraccin de las mismas. En consecuencia, la matriz de alto desempeo reforzada con fibra se
comporta como una matriz ligeramente fuerte pero frgil (Chanvillard y Atcin 1996).
Existen dos maneras de recuperar parte de la tenacidad al concreto de alto desempeo
reforzado con fibra. La primera consiste en conservar la misma relacin de aspecto, el mismo
largo y la misma geometra de las fibras actuales e incrementar el esfuerzo ltimo a tensin del
acero utilizado en matrices de alto desempeo a un nivel tal que la fibra no se rompa antes de
- 26 -
que se despegue de la matriz. La segunda consiste en desarrollar fibras ms cortas con un
dimetro menor con el fin de disminuir la resistencia por adherencia, de modo que el esfuerzo
desarrollado dentro de la fibra, producto de su unin con la matriz, sea menor al esfuerzo ltimo
a tensin del acero.
Dado que el refuerzo de la matriz tiene que ser lo ms uniforme posible, el autor opina
que la solucin ms promisoria parece ser la segunda, ya que al reducir el dimetro de las fibras,
el nmero de fibras por unidad de volumen en el concreto se incrementa, y existe un mayor
nmero de fibras por unidad de volumen en el segundo concreto. Desafortunadamente, es raro,
aunque no del todo imposible, encontrar fibras muy delgadas y cortas en el mercado. Utilizando
fibras de 15x6 mm, H. H. Bache (1950) de Cemento Aaborg ha podido elaborar un mortero de
alto desempeo con una relacin agua/cementante de 0.18, un contenido de fibras del 6.5% (500
kg/m3) y una arena cuya partcula ms gruesa tiene un dimetro mximo de 4 mm. Este mortero
reforzado con fibras fue colocado en un panel que contena 20% de acero longitudinal y 7% de
acero vertical.
En el prximo captulo tambin veremos la importancia de la relacin de aspecto de la
fibra metlica en el diseo de un concreto de polvo reactivo.
Generalmente se ha visto que la adicin de fibras metlicas no mejora la resistencia a la
compresin del concreto de alto desempeo, como se muestra en la tabla 18.4. Es comn que el
mdulo de ruptura se incremente ligeramente, pero sorpresivamente no tanto como podra
esperarse. Es ms bien el comportamiento de las curvas esfuerzo-deformacin posterior a la
carga mxima aplicada (para el mdulo de ruptura) el que mejora (ilustracin 18.5). En lugar de
tener una falla frgil, como en el caso del concreto sin fibra, el concreto de alto desempeo
reforzado con fibra muestra un comportamiento seudo-dctil. La forma de la curva posterior a la
carga mxima responde a la dosis de fibra. En el caso de dosis altas de fibra, mayores que 1.5%
por volumen (mayores que 120 kg/m3), se puede observar un incremento en la carga ltima, que
no es el caso con las dosis industriales acostumbradas, las cuales varan de 40 a 80 kg/m3 en
concretos convencionales.
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2000
1600
Carga (kN) Fibra tipo 1

1200
800
Fibra Tipo 2
400
Sin fibra
0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.014 0.016
Deformacin longitudinal (m/m)
Ilustracin 18.5. Curvas carga-de formacin para concretos de alto desempeo

reforzado con fibra.
El principal obstculo a la hora de incrementar la dosis de fibra metlica en un concreto

de alto desempeo es el mismo que en el caso del concreto convencional: la disminucin muy
significativa de la trabajabilidad de la mezcla. En este sentido, las fibras mas cortas ayudaran a
incrementar la dosis de fibra. El segundo obstculo de importancia es el costo de las fibras. Con
una dosis comprendida entre 40 y 80 kg/m3 el costo del concreto de alto desempeo se
incrementa entre el 50 y el 100%; por lo tanto, es absolutamente necesario que una inversin en
las fibras conlleve un beneficio econmico significante cuando se busque mejorar determinada
propiedad.
El uso de la fibra metlica est ganando popularidad en aplicaciones de concreto lanzado,
pero el autor no ha tenido experiencia en dicho campo. A los lectores interesados en esta
aplicacin, se les sugiere leer los numerosos artculos escritos sobre este tema por mi colega R.
M. Morgan, de Concreto Canad, la Red Canadiense de Centros de Excelencia en concreto de
alto desempeo.
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18.6 CONCRETO DE ALTO DESEMPEO CONFINADO
La idea misma de confinar el concreto en una envoltura metlica no es nueva, puesto que
existe literatura al respecto desde comienzos del siglo XX (Sewell 1902; Burr 1912). Se encontr
que al confinar el concreto en tubos de acero se obtuvo un incremento significativo de la
resistencia del material compuesto al ser comparado con la resistencia de cada uno de los
componentes. Pero en aquel tiempo, la resistencia a la compresin del concreto utilizado por la
industria rondaba los 20 MPa, as que la contribucin del concreto al material compuesto no era
lo suficientemente significativa. El concreto se us ms bien para proteger el acero estructural de
la corrosin.
Sin embargo, el confinamiento del concreto en tubos delgados de acero ha vuelto
recientemente a cobrar inters con el desarrollo de concretos ms resistentes, e incluso con el
concreto de alto desempeo. En estos tiempos, no se confina un concreto de baja resistencia sino
un concreto de alto desempeo con una resistencia a la compresin cercana o superior a los 100
MPa; tambin se confina el concreto de polvo reactivo con una resistencia a la compresin
superior a los 200 MPa, como se ver en el prximo captulo.
Durante los ltimos 20 aos, algunos investigadores como Furlong (1967), Gardner y
Jacobson (1967), Sen (1969), Knowles y Park (1970), Bertero y Mustapha (1970), Bode (1976),
Takahashi y Yoshida (1982), y Tsukagoshi et l. (1990), conjuntaron trabajos de investigacin
tomando esta vez en cuenta el confinamiento del concreto de resistencia normal en un tubo
compuesto de acero. Pero es slo muy recientemente que el uso del concreto de alto desempeo
en tubos de acero atrajo el inters de la comunidad investigadora (Thorenfeldt y Tomaszewicz
1989; Cederwal et l. 1990; Lalhou et l. 1991, 1992). Debe sealarse que el concepto de
confinar el concreto de alto desempeo en tubos de acero ya ha sido explotado por los
diseadores del alto edificio de la Plaza Two Union en Seattle (ver prrafo 4.7.6) y en
Melbourne, Australia (Webb 1993).
El efecto del confinamiento triaxial en muestras de roca ha sido estudiado desde hace
mucho tiempo en los trabajos pioneros de Von Karman (1911). Von Karman estudi en
- 29 -
particular la funcin de la presin de confinamiento en el mrmol de Carrara. Ms adelante,
Paterson (1958, 1978), Vutukuri (1974) y, recientemente, Fredrich et l. (1989), publicaron
resultados similares pero para rocas diferentes. Todos estos autores encontraron que incrementar
la presin de confinamiento tiene tres efectos importantes en las curvas esfuerzo-deformacin de
las muestras de roca:
1) Conforme la presin de confinamiento aumenta la resistencia a la compresin ltima
se incrementa.
2) La deformacin alcanzada antes de que la falla macroscpica se incremente vara
marcadamente cuando la presin de confinamiento se incrementa y excede lo que se
ha llamado el umbral de presin. Un valor del 3 al 5% de deformacin en la falla
suele definirse como la transicin frgil-dctil en la cual el espcimen de roca se
comporta como un material dctil.
3) La pendiente de la curva esfuerzo-deformacin en su parte elstica permanece igual,
y muestra que el confinamiento no ha tenido efecto en el mdulo de elasticidad del
slido confinado.
Recientemente, durante la reunin del Comit de Investigacin del Transporte en
Washington, Hammons y Nelly (1993) presentaron algunos resultados sobre la caracterizacin
triaxial del concreto con cemento Prtland de alta resistencia (105 MPa), el cual es capaz de
tener grandes deformaciones y fluir bajo un estado de gran confinamiento.
Todos los estudios recientes sobre el confinamiento de un concreto de alto desempeo
dentro de un tubo de acero ya mencionado han demostrado lo siguiente:
- El uso de un tubo delgado de acero para confinar, por ejemplo, un concreto de 85 MPa,
da como resultado, al multiplicar por un factor que oscila entre 1.6 y 2.2, la capacidad de
carga de una columna sometida a una carga excntrica cuando se le compara con una
columna reforzada hecha de un concreto de 45 MPa, la cual es confinada con una espiral.
- El confinamiento es particularmente interesante cuando se busca el incremento de la
ductilidad de una columna de tubo cuadrado.
- 30 -
- La unin entre el tubo de acero y el concreto, y la forma en la cual la carga se aplica al
material compuesto es un factor importante.
En el caso del concreto de alto desempeo parece ser que el confinamiento del concreto
mediante un tubo de acero es ms efectivo que el confinamiento con espirales o estribos. Este
comportamiento se debe a varios factores:
- El confinamiento de un concreto de alto desempeo con espirales o estribos rectangulares
es menos eficaz que el confinamiento del concreto de resistencia normal (Martnez et l.
1984; Bjerkeli et l. 1990).
- Con el fin de obtener un incremento similar de resistencia relativa, el concreto de alto
desempeo necesita una mayor presin de confinamiento que el concreto convencional.
Ahmad y Shah (1982) explican este resultado diciendo que para un valor relativo dado
del esfuerzo axial, la deformacin radial en un concreto de alto desempeo es menor que
la de un concreto convencional.
- Mugumura y Wanatabe (1990) obtuvieron suficiente ductilidad al utilizar un acero de alta
resistencia con un concreto de 115 MPa. Utilizando un arreglo especial de refuerzo
transversal y longitudinal, Bjerkeli et l. (1990) y Cusson et l. (1992) tambin pudieron
mejorar la ductilidad.
- El comportamiento de columnas elaboradas con concreto de alto desempeo, posterior a
la carga mxima aplicada, se caracteriza por el descascaramiento del recubrimiento de
concreto que resulta en una cada de la carga sostenida antes que el confinamiento lateral
del acero de refuerzo se vuelva eficiente (Martnez et l. 1984; Young et l. 1988; Cusson
et l. 1992). Este comportamiento no se observa en columnas sin recubrimiento (Abdel-
Fattah y Ahmad 1989; y Martnez et l. 1984).
- Por el contrario, en el caso de columnas de resistencia normal, la ruptura ocurre por la
apertura de una grieta por cortante dentro del ncleo de concreto (cuando el f c > 80
- 31 -
MPa), antes de que el pandeo de las barras verticales de refuerzo se desarrolle (Yong et
l. 1988).
Desde un punto de vista prctico y de manufactura, confinar el concreto de alto

desempeo es muy atractivo; solo es necesario llenar un tubo de acero con concreto. La
colocacin se puede hacer sin vibracin alguna, empujando el concreto dentro del tubo con una
bomba, en donde el tubo es la cimbra o encofrado. No es necesario colocar acero de refuerzo ni
curar el concreto. Si es necesario, el confinamiento puede combinarse con post-tensado interno o
externo, de modo que puedan disearse elementos estructurales segmentados, rgidos y ligeros,
perfectamente adaptados para la construccin de puentes, estructuras marinas o estructuras de
grandes claros. Asimismo, el post-tensado externo puede utilizarse para el ensamblado.
La ilustracin 18.6 presenta algunos resultados experimentales obtenidos por Lalhou et
l. (1992). Se estudiaron tres diferentes concretos con una resistencia a la compresin igual a 50,
80 y 115 MPa. Las ilustraciones 18.6a, b y c, representan los resultados obtenidos bajo tres
presiones laterales de confinamiento en una celda triaxial con 3 igual a 0, 7.6 y 22 MPa,
respectivamente. Las ilustraciones 18.6d, e y f, representan los resultados obtenidos en tres tubos
de acero con un espesor de 0.5, 1.27 y 2.16 mm, los cuales corresponden a 3.8, 9.7 y 17% de
acero Grado 450, respectivamente, en comparacin con la seccin de concreto.
En esta serie de curvas, un aumento significativo de la capacidad de carga y de la
ductilidad de la seccin compuesta se observa independientemente de la resistencia a la
compresin del concreto. Sin embargo, tambin se observa que conforme la resistencia a la
compresin del concreto aumenta, el efecto del confinamiento es menos importante.
Al usar confinamiento pasivo en un tubo de acero, el esfuerzo real en el concreto puede
calcularse por medio de las medidas tomadas por un deformmetro. La ilustracin 18.7 muestra
los diferentes tipos de relaciones que pueden encontrarse entre el esfuerzo axial mximo en el
concreto y la presin de confinamiento debida al tubo de acero.
- 32 -
300 1 300 1 300 1
(a) (b) (c)
3 3 3
250 250 250
Esfuerzo (MPa) 200 200 200 3 = 22 MPa

3= 22 MPa
150 3= 22 MPa 150 150

3= 7.6 MPa 3= 7.6 MPa
100 3= 7.6 MPa 100 100
3= 0
50 3= 0
50 50
3 = 0
0 0 0
-1 0 1 2 3 -1 0 1 2 3 -1 0 1 2 3
t (%) 1 (%) t (%) 1 (%) t (%) 1 (%)
1 1 1
600 (d) e
600 (e) e
600 (f)
e = 2.16 mm e
e = 2.16 mm
e = 1.27 mm
(kN)
e = 2.16 mm
400 400 e = 1.27 mm
400
Carga
e = 1.27 mm e = 0.5 mm
e = 0.5 mm
200 e = 0.5 mm 200 200

e=0
e=0
e=0
0 0 0
-1 0 1 2 3 -1 0 1 2 3 -1 0 1 2 3
t (%) 1 (%) t (%) 1 (%) t (%) 1 (%)
Ilustracin 18.6. Curvas carga-deformacin para diferentes muestras confinadas de concreto:
(a) (b) (c) presin hidrosttica
(d) (e) (f) tubo de acero
4
Esfuerzo axial relativo en el concreto
3.5 Sb S
= 1.14 + 2.97 r R = 0.98
'c 'c
3
2.5
2 R = 0.97
0.75
Sb Sr
1.5 Sb
= 1 + 2.55
'c 'c
1
Sr
0.5
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Confinamiento relativo
Ilustracin 18.7. Criterio de resistencia para el ncleo de concreto.
- 33 -
Pero antes de que el anlisis y el modelo matemtico de los segmentos comprimidos de
concreto de alto desempeo confinado puedan ser desarrollados, ser necesario estudiar los
siguientes aspectos:
- el comportamiento triaxial del ncleo de concreto;
- el comportamiento de la delgada envoltura bajo carga biaxial;
- el efecto de la interaccin entre la envoltura y el ncleo de concreto;
- cualquier comportamiento del concreto que pudiera afectar el comportamiento de la
seccin compuesta;
- el comportamiento por pandeo de la seccin compuesta de acuerdo con la forma de
aplicar las cargas y con la relacin de aspecto del elemento de concreto confinado.
18.7 CONCRETO COMPACTADO CON RODILLOS

Un nuevo e interesante desarrollo que se ha dado en la provincia de Quebec en Canad,
es el uso del concreto de alto desempeo compactado con rodillos para construir grandes losas
industriales. En una planta de pulpa y papel cerca de Sherbrooke, en un mes y medio se
construy una losa industrial de 87 000 m2, que equivale a la superficie de 16 campos de ftbol
juntos, utilizando un equipo y una planta pavimentadora de asfalto estndar (ver ilustracin
18.8). Esta gran losa est compuesta por dos capas de concreto de alto desempeo de 150 mm de
espesor y 60 MPa a los 28 das (ver ilustracin 18.9). Esta losa no tiene acero de refuerzo ni
juntas. Se encontr que el concreto colocado compactado con rodillos era resistente al hielo y
deshielo, y presentaba una fuerte resistencia a la abrasin causada por los cinturones de acero de
un equipo utilizado para manejar los troncos de madera.
El concreto de alto desempeo compactado con rodillos fue preparado en una planta
convencional de asfalto (ver ilustracin 18.10), colocado con una pavimentadora de asfalto, (ver
ilustraciones 18.11 y 18.12), y compactado como una capa de asfalto convencional (ilustracin
18.13). La masa unitaria del concreto de alto desempeo compactado con rodillos se determin
utilizando un ncleo-densmetro estndar (ver ilustracin 18.13). El aspecto de la superficie del
- 34 -
concreto fue ligeramente de poro abierto, como se muestra en la ilustracin 18.14; pero en
general, dicho aspecto fue muy satisfactorio (ilustracin 18.15).
Ilustracin 18.8. Aspecto general de la losa de concreto de 87 000 m2 equivalente a 16 campos

de ftbol juntos.
Ilustracin 18.9. Aspecto de dos capas de 150 mm tras su compactacin. Note que las uniones
longitudinales de las dos capas estn ligeramente separadas una de la otra.
- 35 -
Ilustracin 18.10. Preparacin de una mezcla de Ilustracin 18.11. Colocacin de concreto de alto
concreto de alto desempeo compactada con rodillos desempeo compactada con rodillos con
en una planta de asfalto. pavimentadora de asfalto.
Ilustracin 18.12. La superficie del concreto de Ilustracin 18.13. Compactacin de la superficie

alto desempeo compactado con rodillos justo tras de concreto y control de la unidad de masa con un
haber sido colocado con la pavimentadora de asfalto. ncleo-densmetro.
Ilustracin 18.14. Aspecto de la superficie de Ilustracin 18.15. Aspecto general de una

concreto tras la compactacin hecha con la vibracin superficie acabada. El color blanco es el resultado
de los rodillos. de usar la membrana de curado.
- 36 -
Se han construido losas similares en una planta de proceso de escoria, en un terreno de
desechos industriales de acero y en una planta qumica. Las principales ventajas indicadas por
los dueos son la durabilidad de la losa de concreto de alto desempeo compactado con rodillos,
su gran resistencia al desgaste, la rapidez de la construccin y la rapidez con la cual la losa
industrial puede estar en operacin.
La mezcla de alto desempeo compactada con rodillos tiene que ser optimizada tomando
en cuenta la composicin del sistema cementante utilizado, los agregados disponibles, el equipo
de mezclado y el equipo de tendido.
Para cualquier concreto compactado con rodillo, la consistencia de la mezcla tiene que
ajustarse utilizando la prueba de VeBe (ASTM C 1170-91). Un tiempo de VeBe de 60 10s es
lo que usualmente se busca. La tabla 18.3 muestra la composicin de una mezcla de concreto de
alto desempeo compactado con rodillos y la tabla 18.4 sus propiedades.
El control de calidad del concreto compactado con rodillos no implica el desarrollo de
una nueva tcnica; los mtodos de control de calidad utilizados en la elaboracin y colocacin
del concreto convencional y el concreto de alto desempeo pueden utilizarse en el caso del
concreto compactado con rodillos. Este es un campo muy promisorio de aplicaciones para el
Tabla 18.3 Composicin del concreto de alto desempeo tpico compactado con rodillo
Humo de slice mezclado con cemento (kg/m3) 285
Agua (l/m3) 90
Grueso 1305
Agregado (kg/m3)
Fino 770
A.E.A. (ml/100 kg de cemento) 200

Aditivos
Reductor de agua (ml/m3) 600-900
- 37 -
Tabla 18.4 Propiedades del concreto de alto desempeo compactado con rodillo
fresco y endurecido
Tiempo VeBe (s) 60 10
Unidad de masa (kg/m3) 2450
1d 30
Resistencia a la compresin 7d 50
(MPa) 60
28 d
91 d 65
Resistencia a la flexin (MPa) 7d 7-8
18.8 CONCLUSIONES
Como en el caso del concreto convencional, algunas caractersticas del concreto de alto
desempeo pueden modificarse para cumplir una necesidad tecnolgica en especial. Se han
tratado concretos con aire incluido, extremadamente pesados, reforzados con fibras, confinados y
compactados con rodillos. Es seguro que en el futuro otros tipos de concretos de alto desempeo
sern desarrollados para cumplir alguna necesidad tecnolgica en especial; esta adaptabilidad del
concreto para satisfacer diferentes usos es una de sus principales ventajas. El desarrollo de otros
concretos especiales de alto desempeo queda a la imaginacin de los ingenieros y al curso de la
economa.
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- 44 -
1
CAPTULO 19
MATERIALES A BASE DE CEMENTO DE ULTRA ALTA RESISTENCIA
19.1 INTRODUCCIN
Los concretos de alto desempeo no son los productos ms resistentes que se pueden
hacer con el cemento Prtland. Durante muchos aos, se han dedicado esfuerzos para lograr que
los productos a base de cemento alcancen la mxima resistencia. La literatura cientfica reconoce
el resultado de estos esfuerzos de manera peridica. Muchos de estos productos o cermicas en
fro, como los llama Pierre Richard de la compaa Bouygues, deben su alta resistencia a la
poca porosidad que se logra por medio de varias tcnicas. Sin embargo, estas composiciones de
laboratorio han encontrado aplicaciones comerciales solo en raras ocasiones, debido a que en la
mayora de los casos su implementacin en el mbito industrial tiene un costo muy elevado, su
procesamiento es muy complicado, o sus caractersticas generales no son tan atractivas como su
alta resistencia a la compresin. Sin embargo, este xito limitado no implica que todos los
esfuerzos por aumentar la resistencia a la compresin de los materiales a base de cemento, ms
all de lo que se ha logrado hasta ahora con el cemento de alto desempeo, estn destinados al
fracaso comercial.
A pesar de que los materiales que se describirn de manera breve en las siguientes
pginas no son lo que usualmente llamamos concreto, estn hechos a base de cemento y cuentan
con todo el potencial de resistencia que ofrece el cemento. La mayora utiliza el cemento
Prtland como parte de su sistema ligante, excepto aquellos que utilizan cemento aluminoso.
Con el fin de comprender de manera ms amplia los principios cientficos que gobiernan
la resistencia mecnica de los productos a base de cemento, podramos aplicar, en el caso del
concreto, los principios fundamentales que gobiernan el comportamiento de materiales frgiles,

2
como se muestra en el captulo 5. Entre estos materiales se incluye la cermica, que presenta
varias semejanzas microestructurales con respecto al concreto (Mehta y Atcin, 1990).
Es bien sabido que la resistencia a la traccin de un material frgil se puede relacionar
con su porosidad por una regla de tipo exponencial

S = Soe-bP
donde la S representa la resistencia a la traccin de un material con porosidad P, So representa su
resistencia intrnseca a la traccin cuando no tiene porosidad, y b es un factor que depende de las
dimensiones y formas de los poros. Diversos estudios, cuyo objeto era establecer la relacin
entre resistencia y microestructura en los materiales de cermica, han demostrado que adems de
la porosidad, las dimensiones de los granos del material (en el sentido microestructural) y la
no-homogeneidad son factores importantes que tambin controlan la resistencia a la traccin.
La resistencia compresiva de los materiales frgiles es mucho ms amplia que la
resistencia a la traccin, esto debido a que el material que es sometido a una alta traccin falla
como resultado de una rpida propagacin de microfisuras. En cambio, para que el material
colapse al ser sometido a un alto nivel de compresin, es necesario que cierto nmero de fisuras
de traccin se unan. En consecuencia, se debe desarrollar un nivel mucho ms alto de energa
con el fin de iniciar y propagar una serie de grietas que no permita la compresin de un material
frgil.
Al aplicar el criterio de Griffith a las fallas de tensin y las leyes de mecnica de los
medios continuos, se puede estimar que la resistencia compresiva del material homogneo de
cermica es ocho veces mayor que su resistencia a la traccin. Incluso sin haber desarrollado un
estudio terico que permita la derivacin de la resistencia compresiva de un material segn sus
caractersticas microestructurales, es posible utilizar relaciones empricas con el fin de estimar su
resistencia compresiva. Estas relaciones pueden ser del tipo

C = Co (1 - P)m
donde C representa la resistencia compresiva de un material frgil con una porosidad P, Co
representa su resistencia intrnseca compresiva cuando la porosidad es nula, y m es un factor que

3
depende de la resistencia de adherencia de un slido, la forma y las dimensiones de las fisuras, la
dimensin de los granos, as como la presencia de impurezas. Adems, es bien sabido que la
resistencia compresiva disminuye en la medida que el tamao de los poros aumenta, y que la
resistencia compresiva aumenta en la medida en que la dimensin de los granos del material, en
el sentido microestructural, disminuye.
Rice, citado por Illston et l. (1979), realiz una observacin interesante en cuanto al
comportamiento de la cermica: mientras que la mayora de las propiedades del material
(adems de las propiedades mecnicas) se relacionan ms con valores promedio que con
valores extremos, las propiedades mecnicas se ven ms afectadas por valores extremos. En
otras palabras, la falla del material es una funcin de la resistencia de la conexin ms dbil, por
lo que, adems del nmero, la dimensin, la forma de los poros, su distribucin espacial y
sus concentraciones en un punto preciso, puede constituir una fuente preferencial de dao
cuando el material presenta una falla de manera prematura.
Durante mucho tiempo, investigadores e ingenieros no saban cmo manejar la porosidad
de los productos elaborados a base de cemento Prtland, debido a las limitaciones tecnolgicas
que se presentaban durante la aplicacin de los materiales a base de cemento. Estas limitaciones
se deban, esencialmente, a la ausencia total de trabajabilidad al momento de realizar una mezcla
con una cantidad mnima de agua. Como ya se ha discutido, esta falta de trabajabilidad en la
mezcla de cemento y agua es producto de la presencia de numerosas cargas elctricas no
saturadas que se encuentran en la superficie de los granos de cemento luego de su molienda.
Estas cargas elctricas favorecen la floculacin de las partculas de cemento cuando entran en
contacto con el agua; pero como se vio anteriormente, la floculacin se puede contrarrestar de
manera fcil y econmica mediante el uso de superplastificantes.
Sin embargo, el uso exclusivo de superplastificantes no es suficiente para llegar a un
nivel de resistencia compresiva de varios cientos de MPa; hasta que no se sepa cmo elaborar, de
manera simple y econmica, materiales a base de cemento que contengan una cantidad mnima
de agua, no ser posible superar la siguiente barrera tecnolgica. Esta barrera tecnolgica
4
consiste en encontrar la manera de disminuir an ms la porosidad dentro de los materiales
granulares compactos, aprovechando al mximo la distribucin del tamao de los granos en el
esqueleto granular.
Desde hace ya bastante tiempo, las leyes que gobiernan el empaquetamiento de la
partculas esfricas son de conocimiento popular; sin embargo, los materiales granulares que se
usan comnmente en el concreto no son esfricos, y se debe admitir que tradicionalmente se le
ha prestado poca atencin a su empaquetamiento ptimo. Adems, estos materiales granulares
tienen una distribucin del tamao de las partculas que no corresponde necesariamente a la que
se requiere para que las esferas logren un empaquetamiento denso. El problema del
empaquetamiento granular se resolvi de manera parcial cuando se inici la incorporacin de
humo de slice, elaborado a base de partculas esfricas, en los materiales de cemento.
Para compensar la falta de optimizacin en la distribucin del tamao de los granos en la
parte ms fina de la distribucin de los polvos, y la falta de optimizacin en la forma de cada una
de estar partculas elementales, se incorporaron grandes cantidades de humo de slice. Es
importante notar que la relacin promedio entre el dimetro de las esferas minsculas de humo
de slice y las partculas de cemento es de aproximadamente 100, superior a la relacin ptima
establecida en las leyes de empaquetamiento esfrico para lograr el nivel de compactacin ideal.
Adems, en la bsqueda de un material con porosidad mnima, el uso del cemento
Prtland presenta un gran inconveniente, ya que durante su hidratacin, el volumen de productos
de hidratacin es menor que la suma de los volmenes del cemento y el agua combinados. Los
materiales a base de cemento Prtland aumentan su porosidad interna durante el endurecimiento.
Este fenmeno conocido como la contraccin Le Chatelier, o contraccin qumica, se conoce
desde los estudios iniciales de la qumica del cemento. Esta contraccin volumtrica de la pasta
de hidratacin de cemento apenas mide 10% y es inevitable, ya que es inherente al desarrollo de
reacciones qumicas que causan el endurecimiento de materiales a base de cemento Prtland. Por
lo tanto, desde un punto de vista microestructural, se crea una porosidad intrnseca adicional en
el orden del 10% dentro de los productos a base de cemento Prtland.

5
Sin embargo, considerando el hecho de que la hidratacin del cemento no es una reaccin
instantnea, sino que se da en un lapso de varias horas, parte de la contraccin qumica se puede
eliminar de manera mecnica al aplicar presin durante la primera fase de endurecimiento,
siempre y cuando la pasta del cemento se encuentre en estado plstico y no haya desarrollado
una cohesin interna suficiente como para oponerse al efecto compresivo de esta fuerza externa.
Desde 1925, el famoso ingeniero francs especializado en concreto, Freyssinet, presion la poca
resistencia que el concreto produca en su tiempo, con el propsito de aprovechar al mximo el
aire atrapado y algo de agua, eliminar parte de la contraccin qumica y aumentar as su
resistencia compresiva.
En consecuencia, para ayudar a resolver el segundo problema tecnolgico en esta
bsqueda de materiales de ultra alto desempeo, se puede pensar en aprovechar las tecnologas
econmicas que permiten optimizar la distribucin del tamao de los granos de los esqueletos
granulares, con el fin de mejorar las formas de las partculas granulares, y eliminar de manera
parcial los efectos de la contraccin de la pasta del cemento Prtland durante su hidratacin. Por
lo tanto, se puede producir un material a base de cemento Prtland con una porosidad mnima y
una relacin costo-desempeo altamente competitiva en ciertas aplicaciones estructurales.
Debido a que los productos a base de cemento Prtland deben su resistencia a fuerzas
inicas, son materiales frgiles, a diferencia de los materiales metlicos dctiles. Por esta razn,
en aplicaciones estructurales, este tipo de material puede representar un problema para los
ingenieros interesados en la ductilidad y seguridad. Este inconveniente se puede evitar si se
incorporan fibras de acero en la matriz del cemento con el fin de hacerlo ms dctil, o si estos
materiales se confinan en delgados tubos metlicos (Lahlou et l. 1991, 1992). Como resultado,
se crea un material particularmente eficaz al combinar de manera parcial la ductilidad de las
fibras de acero o del acero, en el cual se cuela y confina el concreto, y la rigidez y poco peso del
concreto (en comparacin con el acero). Debido a esto, actualmente es posible fabricar productos
a base de cemento Prtland que son resistentes y presentan suficiente ductilidad para producir
aplicaciones estructurales seguras y de alta calidad.

6
Los resultados de un cuidadoso anlisis que permita sacar provecho de estos avances
tecnolgicos y del conocimiento bsico sobre los materiales con baja porosidad, han llevado, en
los ltimos 25 aos, al desarrollo de una serie de productos a base de cemento Prtland que
presentan propiedades mecnicas notables, antes inimaginables. Entre 1972 y 1973, Brunauer
public varios ensayos sobre la pasta Prtland endurecida de baja porosidad con una resistencia
compresiva de 240 MPa. Otro ejemplo de importancia es el sistema densificado mediante
partculas ultrafinas (DSP, por sus siglas en ingls), perfeccionado y patentado por H. H. Bache
(1978) de la compaa Aalborg Cement Company de Dinamarca, el cual obtuvo resistencias
compresivas de 150 a 200 MPa. De manera similar, el material libre de macrodefectos (MDF,
por sus siglas en ingls) desarrollado por Birchall et l., puede alcanzar resistencias a la flexin
de hasta 200 MPa. Otro ejemplo es la pasta de cemento oprimida de D. M. Roy (1981), la cual
puede llegar a una resistencia compresiva de 650 MPa. Finalmente, el material DASH 47, un
producto comercial vendido en los Estados Unidos por CEMCOM, es otro ejemplo de un
material de ultra alto desempeo; parte del agregado en el DASH 47 est hecho a base de polvo
de acero inoxidable.
El concreto de polvo reactivo (RPC, por sus siglas en ingls), desarrollado por P.
Richard, es el ltimo material de ultra alta resistencia a base de cemento Prtland que se ha
desarrollado, pero no el menos importante: puede llegar a niveles de resistencia compresiva de
hasta 800 MPa.
Todos estos materiales tienen algo en comn: su relacin agua/cemento es mucho menor
que la del concreto de alto desempeo. Oscila entre 0.10 y 0.20 para lograr el empaquetamiento
lo ms denso posible en el producto endurecido. Solo se diferencian en la manera en que se logra
el aumento en el empaquetamiento.
No es nuestra intencin repasar en detalle todos estos nuevos materiales, pero s
mostrarlos como parte de un continuo si se examinan en trminos de su relacin agua/material
ligante. Adems, la descripcin de estos materiales demostrar que cuando los principios bsicos
de la hidratacin del cemento y de empaquetamiento de las partculas se aplican de manera

7
ingeniosa, la resistencia compresiva que se logra en el concreto de alto desempeo es solo una
fraccin de lo que se puede lograr con la tecnologa actual de cemento Prtland.
Respetando el orden histrico, en los siguientes prrafos presentaremos las primeras
tentativas de Brunauer et l. para aumentar la resistencia compresiva de los productos a base de
cemento Prtland, y luego se incluirn los principios en los cuales se basan DSP, MDF y RPC.
19.2 TCNICA BRUNAUER et l.

Brunauer public varios ensayos sobre la materia y obtuvo varias patentes para cubrir la
tecnologa. Esencialmente la tcnica Brunauer et l. consiste en:
- moler de manera muy fina el clinker de cemento Prtland ordinario (600 a 900 m2/kg)
en una mquina moledora especial con la ayuda de un triturador muy eficaz;

- agregar 0.5 por ciento de carbonato de potasio para controlar la hidratacin C3A,
debido a que la hidratacin C3A no es controlada por el yeso, cuya disolucin se
puede bloquear con lignosulfonato;
- agregar un 1% de lingosulfonato para crear una pasta que tenga una relacin de
agua/material ligante de 0.20. Entre 1972 y 1973, Brunauer probablemente no estaba
consciente de las poderosas propiedades dispersoras de los superplastificantes a base
de sulfonato de polinaftaleno y de polimelamina. Esta tecnologa todava no ha sido
aplicada en el mbito industrial.
19.3 Sistema densificado mediante partculas ultra finas (DSP, por sus siglas en ingls)
Cuando H. H. Bache desarroll materiales DSP, sac provecho de la accin de combinar
humo de slice y superplastificante para reducir la porosidad de sus composiciones DSP.
Tambin not que el agregado grueso se converta en el punto ms dbil de sus composiciones.
Por esto, con el fin de aumentar su resistencia a la compresin, utiliz agregados muy fuertes:
granito, diabasa y bauxita calcinada. Adicionalmente, not que entre ms pequeo el agregado
grueso ms resistente era el DSP, como se muestra en la siguiente tabla:

8
mx. Tipo de agregado f'c Mdulo elstico dinmico

(mm) (MPa) (GPa)
16 granito 125 68
16 diabase 168 65
10 bauxita calcinada 218 109
4 bauxita calcinada 268 108
Varias composiciones del DSP estn registradas bajo la marca DENSIT de cemento
Aalborg para suplir diferentes mercados industriales de cemento, tales como cubiertas de pisos
industriales, pisos industriales, fertilizantes qumicos, etc.
19.4 Materiales libres de macrodefectos (MDF, por sus siglas en ingls)

Las composiciones MDF fueron desarrolladas por Birchall et l. a principios de los aos
ochenta. Con este material, Birchall obtuvo una impresionante resistencia a la flexin de 200
MPa. Actualmente, la mayora de las investigaciones en torno a los MDF son desarrolladas por
Young y sus colegas como parte del programa del centro de investigacin NSF-ACBM. Este
trabajo de investigacin ha establecido claramente que el nombre del cemento MDF
seleccionado inicialmente por Birchall y sus colaboradores no era el apropiado, ya que el
polmero usado durante el procesamiento del material MDF cumple una funcin activa y,
adems, los sistemas libres de macrodefectos se pueden procesar sin el polmero. Young sugiri,
en su lugar, llamar a este nuevo tipo de material organo-cement-composite (compuesto
cemento-orgnico), por lo cual, en lugar de MDF, se debera utilizar la sigla OCC para definir de
manera apropiada esta nueva familia de materiales. Sin embargo, esta sigla todava no est en
uso, y los materiales se conocen bajo la sigla MDF.

9
Inicialmente la idea de Birchall se bas en el anlisis del criterio de Griffith, el cual
establece que la resistencia a la traccin de un material elstico frgil que tiene una grieta crtica
de longitud l, es igual a
E
=
l
donde es la resistencia a la traccin del material, E el mdulo elstico, y la energa de la
ruptura de la superficie especfica. En consecuencia, para aumentar solo es necesario disminuir
la longitud de la grieta crtica, l.
El mezclado de MDF se lleva a cabo utilizando el mezclador Banbury (un mezclador que
se utiliza actualmente en las industrias de plstico y hule) en presencia de un polmero de alcohol
de polivinilo (PVA), el cual acta como un poderoso dispersor y luego como un ligante reactivo,
y desarrolla una interconexin con iones de aluminato durante el proceso. "El producto final es
una masa con apariencia similar a la del hule, que se puede calandrar en una lmina o moldear
por extrusin en la forma que se desee. Cuando la unin se vuelve muy densa, la masa comienza
a degradarse, ya que el polmero se vuelve muy rgido y de nuevo se producen macrodefectos. Es
por esto que se debe identificar el momento en el cual se producen los macrodefectos durante el
procesamiento del material". Young ha demostrado que el cemento aluminoso funciona mejor
que el cemento Prtland cuando se estn haciendo materiales OCC (MDF). Su conclusin es la
siguiente: "El compuesto resultante es un ejemplo de un cuerpo de matriz cermica con fases
interpenetradas".
Actualmente, el principal obstculo que limita el uso de compuestos OCC (MDF) es que
estos se degradan al sumergirlos en agua. Primero, el agua es absorbida por el PVA, la cual se
difumina hacia el grano de cemento, donde se presenta mayor hidratacin. Young escribe: "La
resistencia cae rpidamente a medida que el polmero aumenta de tamao y se suaviza; y luego la
regin de la interfase se ve reemplazada gradualmente por una fase convencional hidratada".

10
Actualmente, se investigan formas de contrarrestar esta desventaja de los compuestos (OCC)
MDF. A este respecto se ha encontrado un titanato orgnico que podra funcionar.
19.5 CONCRETO DE POLVO REACTIVO (RPC, por sus siglas en ingls)

Para obtener el impresionante desempeo mecnico del RPC se debe hacer lo siguiente:
- Colocar un RPC mucho ms homogneo que los concretos convencionales o de alto
desempeo limitando el tamao mximo de las partculas utilizadas en su composicin a 300
m. Esto nos permite superar las composiciones DSP al disminuir el tamao del agregado
grueso. Se mostrar ms adelante que esta disminucin es de suma importancia a la hora de
explicar el comportamiento mecnico del RPC.
- Aumentar la densidad de la mezcla granular mediante proporciones ptimas de partculas
con los dimetros promedio bien espaciados en toda la escala granulomtrica.
- Aplicar presin en el material durante el proceso de endurecimiento para compensar de
manera parcial la contraccin qumica del cemento.
- Mejorar la microestructura por medio de un tratamiento trmico apropiado que

transforme el C-S-H en tobermorita y luego en xonotlita.
- Mejorar la ductilidad por medio de la incorporacin de microfibras de acero
seleccionadas, cuyo tamao y dimetro son muy importantes.
Al integrar todas estas tecnologas reconocidas de manera individual en un solo proceso
de manufactura, ser posible manufacturar un nuevo tipo de "concreto" que cumpla dos nicos
objetivos: una alta resistencia a la traccin y ductilidad, as como resistencia a la

compresin. Durante una prueba realizada en octubre de 1994 en la Universidad de Sherbrooke,
se demostr que era posible manufacturar, a partir de productos comerciales encontrados en la
regin de Sherbrooke, una fibrosa de RPC que tena una resistencia compresiva ilimitada de 200
MPa, y de 350 MPa una vez retenida en un tubo de acero inoxidable de 3 mm de grosor. Este
RPC se elabor en un camin mezclador. Luego se fabric un segundo RPC en una mezcladora
11
convencional horizontal en una planta Bolduc de concreto prefabricado, ubicada cerca de
Sherbrooke.
Como se mencion previamente, una situacin en la cual el RPC se comporta de manera
diferente a otros materiales de ultra alta resistencia desarrollados es consecuencia de lo que se
puede llamar el efecto escala. De hecho, es fcil demostrar que las cortas y delgadas fibras de
acero que se incorporan al RPC no reaccionan de la misma manera que las fibras largas y gruesas
que se suelen incorporar en los concretos convencionales o de alto desempeo. Si se realiza una
comparacin entre el tamao de las fibras (L=12 mm, =0,5 mm), el tamao mximo de polvo
de grano grueso encontrado en el RPC, el cual es del orden de los 300 m, y el tamao mximo
del agregado grueso de los concretos convencionales o de alto desempeo, el cual es de 20 mm,
aproximadamente, encontramos que las fibras pequeas y delgadas usadas en el RPC
corresponderan a 10 mm de la barra de refuerzo de acero de un metro de largo en los concretos
convencionales o de alto desempeo. Ya sea en el concreto convencional o en el de alto
desempeo, esta pieza de acero no actuara como una fibra, sino ms bien como una barra de
refuerzo que ofrece ductilidad al concreto, y tiene una naturaleza totalmente diferente a la cual
encontramos cuando se refuerza el concreto convencional o de alto desempeo con una de las
fibras de acero que se suelen utilizar.
Otro campo en el cual el RPC es totalmente diferente a otros materiales de ultra alto
desempeo es que, en ciertos tipos de aplicaciones, particularmente cuando est confinado en
tubos de acero, el RPC se puede presionar durante su endurecimiento para aumentar de manera
mecnica su compresin, lo cual elimina la mayora del aire atrapado, escurre algo del agua de la
mezcla y elimina una parte significativa de la porosidad qumica que se crea durante la
hidratacin del cemento Prtland.
El desempeo del RPC que tiene una alta resistencia compresiva se puede aprovechar en
la obra debido a la tcnica de postensado, la cual ha sido ampliamente desarrollada en la
industria de la construccin actual. En consecuencia, es necesario disear estructuras
cuadriculadas donde los elementos del compuesto del RPC funcionen solamente en compresin,
12
utilizando el acero para ocuparse del esfuerzo de la traccin. Esto es necesario para lograr una
implementacin exitosa de elementos estructurales de concreto hechos con RPC, a la vez que se
recurre a una tcnica de construccin similar a las utilizadas en la elaboracin de acero. Se ha
propuesto el uso del RPC en la construccin de una va peatonal y de bicicletas en Sherbrooke.
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133-141.
CAPTULO 20
UNA MIRADA AL FUTURO
Con cierta periodicidad, se les pide a investigadores o ingenieros eminentes que
presenten sus puntos de vista con respecto al futuro del concreto, las futuras tendencias
(Walter 1987, Tassios 1987, Richard 1986). Mi intencin no es revisar todos esos textos o
tratar de sintetizarlos. Prefiero expresar mi propia percepcin sobre las tendencias que
veremos desarrollarse en los prximos aos en el campo de concreto de alto desempeo.
Estoy preparado para aceptar la exactitud de mis predicciones correctas, as como las
consecuencias de las incorrectas.
20.1 CONCRETO: EL MATERIAL DE CONSTRUCCIN MS
AMPLIAMENTE UTILIZADO
De acuerdo con el CEMBUREAU, ms de mil millones de toneladas de cemento
fueron producidas cada ao entre 1990 y 1995 (tabla 20.1). Si asumimos que en promedio
se utilizan 250 kg de cemento para producir un metro cbico de concreto, podemos estimar
que en cada uno de esos aos se produjeron ms de 4.4 mil millones de metros cbicos de
concreto. Si tomamos como base que un metro cbico de concreto pesa alrededor de 2.5
toneladas, estos 4.4 mil millones de m3 de concreto pesaron cerca de 11 mil millones de
toneladas; esto equivale a casi 2 toneladas de concreto por persona cada ao. Slo el agua
pura fue ms utilizada durante el mismo perodo de tiempo (Atcin 1995).
Tabla 20.1 Produccin de cemento en el mundo, de acuerdo con el CEMBUREAU

Millones de toneladas
1990 1991 1992 1993 1994
Produccin total a nivel mundial 1 141.5 1 167.3 1 239.5 1 296.8 1388.4
Ao de
Como porcentaje de 1990 + 2% + 9% + 14% + 22%
referencia
Chap. 20 - 24/03/97/SN
Sin embargo, el concreto no es utilizado de manera uniforme en todos los pases
(tabla 20.2). En forma general, podemos afirmar que es ms utilizado en los pases
industrializados que en los pases en desarrollo, pero cuando revisamos las cifras
estadsticas del CEMBUREAU, podemos observar que el consumo de cemento se ha
estancado en los pases industrializados, pero contina creciendo en los pases en desarrollo
(tabla 20.3). Por lo tanto, a escala mundial, el futuro de la industria del concreto est
asegurado, al menos durante la primera mitad del prximo siglo, debido al predecible
desarrollo de los pases en desarrollo con mayor poblacin.
Tabla 20.2 Produccin de cemento en diferentes pases de acuerdo con el CEMBUREAU
Millones de toneladas Variacin como

por ao un porcentaje de
Porcentaje de la produccin de 1990 1994 1990

cemento
China 208 405 + 95%
Japn 84.4 91.6 + 8.5%
EEUU 68.6 75.9 + 10.5%
India 47.3 61.5 + 30%
Italia 40.8 33.0 - 19%
Corea del Sur 33.3 51.7 + 55%
Espaa 28.1 25.2 - 9%
Francia 26.4 20.0 - 24%
Brasil 25.8 25.2 - 0.7%
Turqua 24.4 30.1 + 23%
Mxico 23.8 27.6 + 16%
Taiwn 19.4 23.4 + 21%
Tailandia 18.8 31.1 + 65%
-2-
Tabla 20.3 Consumo de cemento por habitante y pas, de acuerdo con
el CEMBUREAU
Variacin
kg/ao como un
porcentaje de
Consumo por habitante 1990 1994 1990
Luxemburgo 1 150 1 185 + 0.3%
Suiza 831 678 - 18%
Grecia 751 686 - 9%
Italia 748 609 - 19%
Espaa 704 612 - 13%
Portugal 698 768 + 10%
Francia 448 347 - 23%
Japn 680 643 - 5%
EEUU 322 329 + 0.2%
China 184 331 + 80%
Este gran consumo de concreto por parte del hombre se debe a algunas de las
caractersticas principales inherentes al concreto como material de construccin: el
concreto sigue siendo un material barato para la construccin; incorpora un 85 % de
materiales locales (arena, grava y agua); tiene una buena resistencia al fuego y al agua; no
es atacado por insectos (excepto por algunas bacterias en ambientes urbanos con mucha
contaminacin); no se pudre; es generalmente durable bajo una gran variedad de ambientes;
y su produccin y uso no requieren de tecnologas muy sofisticadas. Ms especficamente,
el uso de concreto del alto desempeo aumentar no slo en los pases industrializados,
sino tambin a nivel mundial debido al rpido desarrollo de las comunicaciones.
La produccin de concreto de alto desempeo ya no es un secreto de los productores
de concreto. No solo se conoce muy bien su tecnologa, sino que tambin se entiende su
-3-
ciencia en la mayora de lugares. Se ha acumulado bastante conocimiento con respecto a la
seleccin de los materiales requeridos para producir un concreto de alto desempeo
econmico y durable, y los productores pueden con frecuencia sacar provecho de algunas
ventajas econmicas locales para producir un concreto de alto desempeo econmico que
cumpla con todas las especificaciones. Esta flexibilidad en la fabricacin del concreto de
alto desempeo ser un factor clave en el xito de su desarrollo en los prximos aos.
20.2 TENDENCIAS A CORTO PLAZO
Basados en las tendencias que se pueden observar en la actualidad, podramos decir
que el concreto de alto desempeo con relaciones agua/material ligante cada vez ms bajas
encontrar eventualmente una aplicacin. Si en la actualidad las relaciones agua/material
ligante en un rango de 0.30 a 0.35 son las ms comunes, el concreto de alto desempeo con
relaciones agua/material ligante de 0.25 a o.30 tambin se ha utilizado en la construccin
de algunas obras impresionantes: el edificio Two Union Square en Seattle y el puente
Confederation en Canad, y en un futuro prximo cada vez ser utilizado con mayor
frecuencia. Los concretos de alto desempeo del maana cada vez tendrn menos cemento
Prtland y ms materiales cementantes suplementarios y materiales inertes. Como se ha
mencionado anteriormente en este libro, la sustitucin de ciertas cantidades de cemento
Prtland por materiales cementantes suplementarios, no es una ventaja solo desde el punto
de vista econmico, sino tambin desde el punto de vista reolgico y, algunas veces, desde
el punto de vista del calor de hidratacin. Reemplazar cierta cantidad de cemento por un
material reolgicamente menos reactivo, resulta en un mejor control de la reologa del
concreto de alto desempeo en estado fresco y una colocacin ms fcil. Por supuesto, este
tipo de concreto no es tan resistente como el concreto de cemento Prtland a las 24 horas;
no obstante, puesto que su relacin agua/material ligante se puede disminuir debido a que
contiene menos cemento Prtland altamente reactivo, estos concretos pueden desarrollar
resistencias a la compresin a las 24 horas en el rango de 15 a 30 MPa, las cuales son
-4-
suficientemente altas en la mayora de las aplicaciones estructurales. Lo que se pierde en
trminos de propiedades ligantes del cemento Prtland a edades tempranas, se puede
compensar mediante una reduccin adicional de la relacin agua/material ligante. Sin
embargo, recientemente se ha demostrado que la caliza puede ser utilizada para
incrementar las resistencias a edades iniciales en un lapso de 12 a 15 horas cuando se
produce concreto de alto desempeo (Nehdi et l. 1995; Kessal et l. 1995). Finalmente, la
disminucin de la cantidad de cemento utilizado en la produccin de concreto de alto
desempeo y su reemplazo por un material cementante menos reactivo, la mayora de las
veces resulta en el uso de menos superplastificantes para obtener la misma trabajabilidad,
por lo que se puede lograr una disminucin en el costo por metro cbico de concreto
producido.
Las fuentes de escoria no son tan abundantes como las de ceniza volante, por lo que
no sera equivocado predecir que en un futuro el concreto de alto desempeo, en general,
va a contener ms y ms ceniza volante, tal como sucedi en el caso de los primeros
concretos de alto desempeo, producidos por pioneros que trataron de disminuir la relacin
agua/material ligante con los escasos medios que tuvieron a su alcance. Sin embargo, la
primera gran diferencia entre la primera generacin de concretos de alto desempeo y la
subsiguiente, ser la sustitucin de los reductores de agua elaborados a base de
lignosulfonatos, por eficientes y modernos superplastificantes.
En los prximos aos, el cemento Prtland y los superplastificantes sern ms
eficientes y compatibles en cuanto a las relaciones agua/material ligante de rangos
inferiores, debido a que las compaas de cemento y aditivos se darn cuenta de que, a
pesar de la poca participacin de mercado del concreto de alto desempeo, ste se
desarrollar rpidamente si la competencia no se basa nicamente en el precio, sino
tambin en la calidad. Con mucha frecuencia, la habilidad de producir y entregar del 10 al
20% del concreto de alto desempeo requerido para construir una estructura, trae como
beneficio la entrega del otro 80 o 90% del concreto convencional requerido para completar
-5-
la estructura, lo cual representa una ventaja que permite producir concreto de alto
desempeo en forma econmica.
Casi en cualquier sitio es fcil producir un cemento y un superplastificante que
cumplan las especificaciones de los concretos convencionales, pero no es as en el caso de
un cemento y un superplastificante que sean utilizados en conjunto en una mezcla de baja
relacin agua/material ligante. Los productores de cemento y superplastificantes, y el
departamento de control de calidad del productor de concreto premezclado, tienen que unir
esfuerzos para producir un cemento y un superplastificante que hagan posible la entrega de
un concreto de alto desempeo con una resistencia y unas propiedades reolgicas
predecibles y constantes ante los cambios climticos.
La tecnologa de produccin de superplastificantes ha mejorado notablemente en los
ltimos aos, y no es presuntuoso decir que los superplastificantes que estn disponibles en
la actualidad son mucho ms eficientes que los superplastificantes de la primera
generacin. Pero de ninguna manera se puede decir que no se puedan hacer mejoras
adicionales en este campo. Los productores de superplastificantes tienen las herramientas
para lograr que su bsqueda por mejorar la eficacia de sus productos, ya que sus mercados
estn creciendo rpidamente, y una gran parte de sus investigaciones se basan en tcnicas
analticas modernas y sofisticadas que explican y analizan la accin fundamental de los
superplastificantes en las partculas de cemento.
En un futuro, se desarrollarn diferentes tipos de superplastificantes que mejor se
ajusten a los requerimientos reolgicos de los diferentes concretos de alto desempeo, as
como diferentes rangos de formulaciones que se ajusten a las diferentes composiciones
qumicas de los cementos, las cuales llegan a ser muy importantes cuando estos cementos
son utilizados con relaciones agua/material ligante muy bajas. Los incrementos en la
eficacia de los superplastificantes resultarn en una disminucin de la cantidad de aditivo
requerida para obtener un cierto nivel de trabajabilidad, resistencia a la compresin o
-6-
durabilidad, y esto probablemente resulte en una disminucin significante del costo unitario
del concreto de alto desempeo y, por supuesto, en una mayor capacidad de competencia.
Por supuesto, estas no sern las nicas innovaciones que se desarrollarn en el
futuro prximo de los concretos de alto desempeo. Siempre es un riesgo predecir los
futuros desarrollos tecnolgicos, ya que existe la posibilidad de que un cambio poltico o
ambiental inesperado afecte de forma determinante el logro de un nuevo desarrollo
tecnolgico. A los cientficos e investigadores siempre les resulta ms fcil explicar estos
cambios despus del hecho y no antes. Como suele suceder con la mayora de las
tecnologas en ingeniera, es probable que la tecnologa del concreto preceda a la ciencia
del concreto por muchos aos ms.
20.3 EL MERCADO DE LA DURABILIDAD Y NO SLO DE LA RESISTENCIA
Ciertamente, los concretos convencionales se seguirn utilizando a finales de la
primera parte del prximo siglo. A pesar de todas sus caractersticas, el concreto de alto
desempeo nunca lograr acaparar todo el mercado del concreto. Existen muchas
aplicaciones para las cuales no es necesario el uso de concreto de bajas relaciones
agua/material ligante y para las cuales el concreto convencional es completamente
satisfactorio. Sin embargo, existen unas cuantas aplicaciones en las cuales es absolutamente
necesario utilizar concreto de alta resistencia, quizs el 5 a 10 % del mercado del concreto,
incluso menos. De hecho, el mercado en el cual aumentarn las aplicaciones del concreto
de alto desempeo en un futuro es el mercado de la durabilidad: cualquier estructura de
concreto que tenga que resistir condiciones ambientales severas ser producido con
concreto de alto desempeo con la finalidad de aumentar su ciclo de vida.
Se puede estimar que un mercado de tales caractersticas puede representar,
dependiendo de la ubicacin del pas, del 25 al 35% del mercado del concreto. Sin
embargo, si debido a una preocupacin por el medio ambiente, se pone mayor nfasis en la
-7-
disminucin de emisiones de CO2 y un mejor uso de nuestros recursos naturales, entre ellos
los combustibles, la arena y la grava, la participacin de mercado del concreto de alto
desempeo puede aumentar an ms. Es fcil demostrar que para obtener un MPa en un
elemento estructural a base de concreto de alto desempeo se requiere de menos concreto

y, por lo tanto, menos cemento y agregados que en una estructura a base de concreto
convencional. Adems, el uso de menos cemento implica la reduccin de emisiones de

CO2. Se debe recordar que el uso de una tonelada de cemento emite, aproximadamente, una
tonelada de CO2 en la atmsfera.
Para reforzar esta visin personal, cabe destacar que ms y ms agencias y entidades
de gobierno se estn dando cuenta de que ya no es posible construir obras de infraestructura
con concretos de relaciones agua/material ligante altas y una vida til breve, debido al
incremento en la severidad de la mayora de los ambientes urbanos, y el impacto social y
econmico que conlleva el alto costo de los trabajos de reparacin. Ningn pas en el
mundo es lo suficientemente rico como para basar su desarrollo en el uso de un concreto
barato con relaciones agua/material ligante altas. Cuando las obras de infraestructura son
construidas bajo el esquema de concesin, incluyendo la operacin del mismo constructor,
es sorprendente ver cmo los contratistas prestan ms atencin a la calidad del concreto.
20.4 TENDENCIAS A LARGO PLAZO

Los concretos de alto desempeo seguirn siendo concretos de baja relacin
agua/material ligante que incorporan superplastificantes, pero su tecnologa de produccin
y colocacin cambiar. En un futuro, los concretos de alto desempeo utilizarn menos
cemento, menos agua, ms materiales cementantes suplementarios y ms aditivos. La

composicin del cemento Prtland evolucionar y alcanzar una mayor composicin de
belita; contendr ms C2S y menos C3S, y probablemente ms C4AF que C3A. El C3A no
ser necesario para potenciar las resistencias iniciales del concreto.
-8-
Al mismo tiempo, el concreto de alto desempeo tendr que ser un material ms
robusto, menos sensible a las variaciones de la calidad del cemento, de los
superplastificantes o de la temperatura ambiente. El desarrollo de calor, la contraccin y el
flujo plstico aumentarn.
El incremento del uso del concreto de alto desempeo y su monitoreo inteligente
nos permitirn refinar los mtodos de diseo utilizados actualmente y la prediccin del
ciclo de vida de las estructuras; pero en consecuencia, lo que se gane en desempeo se
perder en simplicidad y robustez. La tecnologa del concreto tendr que evolucionar de ser
una tecnologa de bajo nivel, a una de alto nivel.
No slo evolucionar el material por s mismo, sino tambin su colocacin. De
acuerdo con Pierre Richard (1996), el uso de un litro de superplastificante corresponde al
costo de 20 minutos de trabajo de un ayudante en Francia; y 7/8 del tiempo necesario para
llenar una atagua con concreto se utiliza para colocar las cimbras y el acero de refuerzo, la
cual es una actividad intensa de mano de obra. Todava se necesita demasiada mano de
obra para construir y colocar concreto en elementos estructurales. En particular, en Japn,
se dice que el concreto sufre el sndrome de las 4 K, lo cual puede ser traducido en ingls
por las cuatro d: el concreto es difcil (difficult), peligroso (dangerous), sucio (dirty) y
desesperadamente subvalorado (desperately undervaluated).
Diferentes tcnicas de colocacin han sido desarrolladas para facilitar el uso de
concreto de alto desempeo, tales como concreto autoconsolidante (tambin llamado
concreto de alto desempeo en algunas publicaciones japonesas), concreto compactado con
rodillos, etc.
En cuanto al diseo, se deber mejorar el uso de la resistencia adicional de los
concretos de alto desempeo. Los concretos pretensados y postensados de alto desempeo
se usarn cada vez ms. En situaciones en las cuales el espesor del elemento estructural sea
definido en funcin de un recubrimiento mnimo, se tomar en cuenta el uso de postensado
-9-
externo, y se tomarn las medidas necesarias para facilitar la posibilidad de cambiar
cualquier cable externo del postensado, como en el caso del puente Joigny (captulo 4).
20.5 COMPETENCIA DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO

En la actualidad, el concreto de alto desempeo ha dejado de ser el concreto de
mayor resistencia o el de mejor desempeo en el mercado, gracias al desarrollo reciente de
concretos de polvo reactivo. A pesar de que el precio unitario de este nuevo tipo de
concreto es mucho ms alto que el precio del concreto de alto desempeo, existen algunas
aplicaciones industriales en las cuales su uso es econmico; esto debido al ahorro que
representa prescindir de refuerzos y al poco peso de las estructuras finales. Sin embargo, al
da de hoy, todava existe un vaco entre el concreto de alto desempeo y el concreto de
polvo reactivo, debido a que ste ltimo se encuentra en la fase inicial de su desarrollo. Es
cierto que dentro de algunos aos este vaco se llenar, y los concretos elaborados
parcialmente con polvo reactivo y parcialmente con alto desempeo, encontrarn algunas
aplicaciones para las cuales el concreto de polvo reactivo no ha podido ser utilizado y
frente a las cuales el concreto de alto desempeo actual todava presenta ciertas
limitaciones en trminos de desempeo.
Del mismo modo que en la actualidad no hay discontinuidad entre el concreto
convencional y el concreto de alto desempeo, no hay razn para que exista una
discontinuidad entre el concreto de alto desempeo y el concreto de polvo reactivo. No
exageramos en optimismo el predecir que, en un futuro cercano, el mercado del concreto
desarrollar concreto de alto desempeo con resistencias de 1 a 1000 MPa.
20.6 NECESIDADES DE INVESTIGACIN

A pesar de los esfuerzos que se llevan a cabo hoy en da en el campo de la
investigacin del concreto de alto desempeo, tal como se pudo observar en el ltimo
Simposio Internacional sobre Concreto de Alto Desempeo desarrollado en Pars en mayo
- 10 -
de 1996, todava existen algunas reas en las cuales se carece de respuestas concluyentes y
en las cuales queda trabajo de investigacin y desarrollo por hacer.
Desde el punto de vista de los materiales, rea de investigacin que interesa al
autor, se tiene que avanzar en los siguientes campos:
- compatibilidad entre los cementos Prtland y los superplastificantes;
- durabilidad del concreto de alto desempeo, particularmente con respecto al
congelamiento y deshielo, y ataque de las sales de deshielo;
- necesidad de inclusin de aire para la durabilidad ante congelamiento y deshielo;
- disminucin del calor de hidratacin;
- disminucin de la contraccin por autodesecacin;
- incremento de la dureza; y
- resistencia al fuego.
Como resultado de un mejor conocimiento de la microestructura del concreto,
hemos mejorado nuestro entendimiento del concreto de alto desempeo y el concreto en
general. Parece ser que el prximo gran avance ser producto de un mejor conocimiento de
la nanoestructura del concreto. Este es el desafo de los prximos aos, pero una cosa es
segura: todava no se ha dicho la ltima palabra en cuanto al concreto como material de
construccin. Muchos descubrimientos y avances innovadores ocurrirn en el campo del
concreto, los cuales sern consecuencia de un esfuerzo de investigacin conjunto entre la
ciencia y la tecnologa, porque a pesar de su complejidad, el concreto es un material que
todava obedece las leyes de la Fsica y de la Qumica.
- 11 -
REFERENCIAS
Atcin, P.-C., "Concrete the Most Widely Used Construction Material", Adam Neville
Symposium on Concrete Technology, Editor V.H. Malhotra, Las Vegas, USA, June 1995,
pp. 257-266.
Kessal, M., Nkinamubanzi, P.-C., Tagnit-Hamou, A., Atcin, P.-C., "Improving Initial
Strength of a Concrete Made with Type 20 M Cement", Cement, Concrete and Aggregates,
Vol. 18, No. 1, June 1996, pp. 49-54.
Kukko, H., Editor Concrete Technology in the Future, VTT Symposium 138 RILEM
Workshop, ISBN 951-38-4089-1, 1993, 125 p.
Mather, B., "Concrete - Year 200, Revisited", Concrete Technology - Part, Present, and
Future, Proceedings of V. Mohan Malhotra Symposium, P.K. Mehta Editor, ACI SP-144,
1993, pp. 31-39.
Mather, B., "Concrete - Year 2000, Revisited in 1995", Adam Neville Symposium on
Concrete Technology, Editor V.M. Malhotra, Las Vegas, US, June 1995, pp. 1-9.
Mehta, P.K., "Concrete Technology at the Crossroads. Problems and Opportunities",

Concrete Technology - Past, Present and Future, Proceedings of V. Mohan Malhotra
Symposium, P.K. Mehta Editor, ACI SP-144, 1993, pp. 1-30.
Nehdi, M., Mindess, S., Atcin, P.-C., "Use of Ground Limestone in Concrete: a New
Look", Building Research Journal, Vol. 43, No. 4, 1995, pp. 245-261.
Richard, P., "The Future of HS/FIPC", 4th International Symposium on Utilization of High
Strength / High-performance Concrete, Paris, Vol. 1, ISBN 2-859 78-257-5, May 1996, pp.
101-106.
Tassios, T.P., "Concrete Structures for the Year 2000", Versailles - Paris 1987 IABSE
Symposium Edited by IABSE Zurich, ISBN 3-85748-053-1, 1987, pp. 639-646.
Walther, R., "Concrete Structures for the Year 2000", Versailles-Paris 1987 IABSE
Symposium Edited by IABSE Zurich, ISBN 3-85748-053-1, 1987, pp. 631-638.
- 12 -
EPLOGO
Pierre-Claude Atcin ha compartido con nosotros sus conocimientos y pasin por el
desarrollo de un concreto de alta resistencia y de mejor calidad. Su experiencia es el resultado
aos de trabajo e innovacin. De hecho, muchos de los adelantos en el campo del concreto de
alto desempeo se deben a l.
Su pasin es evidente en su enfoque. Su impulso por mejorar la calidad de las estructuras
de concreto lo han llevado a participar en proyectos de ingeniera civil que van desde los ms
modestos hasta aquellos de gran escala; lo cual ha sido decisivo a la hora de otorgarle un valor
agregado a su labor docente.
Uno podra preguntarse por qu ha tomado tanto tiempo para que un material tan
avanzado sea aceptado de forma universal. Por sus cualidades de durabilidad, resistencia a los
ataques naturales e industriales, debilidad en la colocacin y su apariencia mejorada, ste debera
ser utilizado con ms frecuencia.
En mi opinin, el principal obstculo para que el concreto de alto desempeo sea
utilizado de manera ms extensa es simplemente la monotona. Algunos sealan que el concreto
de alto desempeo cuesta ms cuando sale de un camin de mezclado, pero ignoran que esta
diferencia desaparece cuando se toman en cuenta los costos totales de la estructura. La reduccin
significativa del volumen requerido, la colocacin rpida y la eliminacin de los defectos en la
superficie que necesita corregirse compensan fcilmente las diferencias en el precio unitario, tal
y como lo indica el aumento gradual del uso del concreto de alto desempeo.
Otros argumentan que el concreto de alto desempeo es frgil. Tal y como sucede con el
costo, esta afirmacin es tanto verdadera como falsa. Es verdadera cuando se trata de las
pruebas de laboratorio; sin embargo, el concreto de alto desempeo, debido a su alta
homogeneidad, produce estructuras de concreto reforzadas o post-tensadas que cuentan con una
mayor ductilidad que aquellas hechas de concreto convencional.

La nica posible crtica sobre el concreto de alto desempeo es que la resistencia a la
traccin permanece inherentemente baja. En cuanto a este punto, este es slo ligeramente mejor
que su homlogo convencional. An as, el concreto de alto desempeo ha realizado una
contribucin invalorable a este aspecto al incentivar a cientficos de todo el mundo,
especialmente de Canad, Estados Unidos y Francia a que asuman el reto de estudiar al respecto.
Esta investigacin probablemente conducir a una mayor resistencia a la traccin en concretos
de alto desempeo. Es fcil imaginar el gran aporte que esto conlleva al arte de la construccin;
est a la vuelta de la esquina.
Pierre-Claude Atcin sobresale como un pionero en su recorrido cientfico y un individuo
clave en su progreso. Este libro es una prueba fehaciente de ello. El tiene y continuar teniendo
mi amistad y gratitud.
Pierre Richard
27 de marzo de 1997

Concreto de Alto Desempeño Aitcin

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CONCRETO DE ALTO DESEMPEO

Universidad de Sherbrooke, Quebec, Canad

Lane, London SE4P 4EE.

Simultneamente publicado en los EE.UU de Amrica y Canad por Routledge 29 West

35th Street, New York, NY 10001.

1998 Pierre Claude Atcin

reproducida o utilizada en alguna forma, electrnica, mecnica u otros medios, no

conocidos o an no inventados, incluido el fotocopiado y grabado, o almacenado en

algn sistema de informacin, sin la autorizacin por escrito del editor.

miembro de Grupo Taylor & Francis en Inglaterra.

Derechos de la edicin en espaol cedidos a:

Holcim Group Support Ltd

Parfrasis de un proverbio amerindio

en 1998, represent una sntesis de la investigacin y trabajos de campo del Grupo de

Investigacin sobre Concreto de la Universidad de Sherbrooke y del Canadian Network

of Centres of Excellence on High Performance Concrete (Red Canadiense de Centros de

vigente debido a que nuestro conocimiento sobre Concreto de Alto Desempeo no ha

progresado significativamente excepto por el control del desarrollo de la contraccin

y checo. Actualmente se estn desarrollando traducciones en rabe, polaco y chino.

La publicacin de Concreto de Alto Desempeo y su libre difusin a estudiantes de

post-grado y sus profesores en universidades de habla castellana debe facilitar la

en el momento en el cual en el mundo los ingenieros civiles muestran inters en temas de

sostenibilidad. Es sencillo de demostrar que actuando contra la misma carga, una

columna de resistencia de 75 MPa es ms sostenible que una de 25 MPa: solamente es

usa la de mayor resistencia.

contraccin autgena inicial que resulta en agrietamiento severo cuando se desarrolla

drsticamente y eventualmente erradicar dicha contraccin autgena inicial. Estos

mtodos consisten bsicamente en sustituir cerca de cien kilogramos de arena por el

hidratacin debido a la contraccin qumica. Esta transferencia de agua de la arena

liviana a la pasta evita la formacin de meniscos. Si estos no existen, no se generan

hay un prrafo pendiente al respecto en el captulo 12. Recientemente, Kowler y Jensen

Quiero agradecer tambin a los miembros de la Universidad Autnoma de Nuevo Len

(Mxico) por su aporte en la revisin de varios captulos, a la traductora Ana Miriam

Muoz, a Roberto Fernndez, estudiante de Ingeniera Civil de la Universidad de Costa

Rica y especialmente a Luis Carlos Meseguer (Costa Rica), Jean-Claude Roumain

este proyecto y lo apoyaron en todo su desarrollo.

concreto nuevo, cuyo potencial se limitaba a la construccin de columnas en rascacielos

o plataformas marinas. Ahora, el concreto de alto desempeo se visualiza como un nuevo

tipo de concreto cuyas aplicaciones crecen tanto en volumen como en diversidad. El

tecnologa, cuyas propiedades, desempeo y posibilidades nos siguen asombrando.

Mi primer contacto con el concreto de alto desempeo data de 1970, cuando

entonces, concluir cada ao mi clase sobre concreto en la Universidad de Sherbrooke con

resistente posible, utilizando una mxima cantidad de cemento posible y materiales

cementantes suplementarios de 600 kg/m3.

Recuerdo que a mediados de los aos setenta los ganadores produjeron un

de la Asociacin Canadiense de Cemento Prtland, con la relacin de $1 dlar

cervezas con mis estudiantes al final del curso.

Algunos aos despus, se descubri la gran mejora que haba alcanzado la

resistencia a la compresin, cuando uno de mis estudiantes me solicit permiso para

utilizar un agregado de caliza dolomtica producido por su to en el rea de Montreal. El

MPa y gan el concurso, a pesar de que estaba utilizando prcticamente la misma

de lo importante que es la seleccin del agregado grueso cuando se fabrica concreto de

se puede lograr con los agregados locales de Sherbrooke.

brillantes de los estudiantes, as como de los errores cuando no escuchan o no asisten a

Varias dificultades salieron a mi encuentro mientras inicialmente escriba este

libro en ingls. Aprend, dolorosamente, que es difcil pensar en un idioma y escribir en

Tambin fue difcil preparar un tratado cientfico sobre concreto de alto

desempeo. A pesar de la aparente simplicidad del concreto convencional, ste es en

de alto desempeo, en el que se pueden usar varios materiales cementantes

suplementarios con varios aditivos al mismo tiempo. Adems, en algunos aspectos, el

concreto de alto desempeo es tan similar y, a la vez, tan diferente al concreto

termina el estudio y la exploracin de las propiedades del concreto de alto desempeo.

Otra dificultad que se me present fue la gran variedad de definiciones y trminos