Diseño y Construcción - Impresora - 3d PDF

PROYECTO FIN DE GRADO
Diseo y construccin
de una Impresora 3D FDM
Autor:
D. Martin Romero Snchez
Director:
Dr. Jos Porras Galn
Directora:
Da. Slvia Fernndez Villamarn
Licencia
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6
Indice general
1. Introduccion 10
1.1. Que es una impresora 3D? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.1.1. Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2. Estado de la cuestion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.2.1. Sinterizado selectivo por laser SLS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.2.2. Estereolitografa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.2.3. Deposicion por plastico fundido FDM . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.2.4. Modelos actuales de impresoras por FDM . . . . . . . . . . . . . . 14
1.3. Motivacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.4. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2. Arquitectura 20
2.1. Estructura general del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2. Arquitectura de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.1. Arquitectura del Modo Scope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2.2. Arquitectura del Modo Standar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3. Arquitectura electronica y electrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.4. Arquitectura del hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3. Sistema de Posicionamiento 24
3.1. Eleccion del tipo de posicionamiento lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.1.1. Determinacion de las guas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.2. Motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4. Extrusor 29
4.1. Criterios de diseno del extrusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.2. Componentes del extrusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.2.1. Budas Nozzle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.3. Control de traccion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.4. Principio de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.5. Diseno final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.6. Modelado termico y control de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.6.1. Metodologa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.6.2. Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
7
DISENO Y CONSTRUCCION DE UNA IMPRESORA 3D - FDM
5. Estructura 36
5.1. Diseno conceptual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.1.1. Criterios de diseno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.1.2. Disenos estudiados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.2. Perfiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.3. CAD y diseno final de la estructura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.3.1. Diseno de las barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5.3.2. Uniones entre barras - refuerzos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.3.3. Simulaciones de la estructura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.4. Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6. Bandeja 43
6.0.1. Requisitos y necesidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.1. Diseno basico de la bandeja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.1.1. Diseno conceptual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.1.2. Eleccion de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
6.1.3. Diseno final de la bandeja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
6.2. Simulaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
6.3. Resultado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
7. Electronica 47
7.1. Placas principales estudiadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
7.2. Electronica de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
7.3. Drivers Pololu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
7.3.1. Funcionamiento basico del driver A4988 . . . . . . . . . . . . . . . 49
7.4. Shield RAMPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
7.4.1. Caractersticas principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
7.5. Alimentacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
7.6. Integracion de equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
7.7. Configuracion del firmware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
7.7.1. Seleccion del puerto serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
7.7.2. Configuracion de la electronica de potencia . . . . . . . . . . . . . 52
7.7.3. Determinacion de los sensores termicos . . . . . . . . . . . . . . . . 53
7.7.4. Calibracion mecanica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
8. Host y Comunicaciones 56
8.1. Requisitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
8.2. Programas host disponibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
8.3. Cura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
8.3.1. Cura Engine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
8.3.2. Cura GUI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
8.4. Control desde Matlab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
8.4.1. Setup.m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
8.4.2. Temperaturas.m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
8.4.3. Envio.m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
9. Integracion de equipos y montaje 65

9.1. Instrucciones de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
9.2. Conexiones y cableados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
9.3. Resultados del prototipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
10.Pruebas y Resultados 73
10.1. Determinacion de la resolucion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
10.1.1. Resolucion maxima en eje Z . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
10.1.2. Resolucion Maxima en ejes X e Y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
10.2. Caractersticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
10.3. Prototipos realizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
8
11.Futuros Desarrollos 79
12.Plan de Gestion de Riesgos 80

12.1. Identificacion de riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
12.1.1. Mecanica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
12.1.2. Electronica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
12.2. Matriz de Probabilidad/Impacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
12.3. Plan de contingencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
12.3.1. Plan de respaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
12.3.2. Protocolo de actuacion en caso de incidencia . . . . . . . . . . . . 82
13.Presupuesto 83
13.1. Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
13.2. Mano de obra directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
13.3. Presupuesto general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
14.Listado de referencias y planos 87

14.1. Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
14.2. Figuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
15.Anexo: Planos 91
9
CAPITULO 1
Introduccion
1 Que es una impresora 3D?

Una impresora 3D o maquina de fabricacion aditiva (ambos terminos se van a usar
indistintamente) es una maquina capaz de producir objetos y piezas de distintos materia-
les. Su cualidad principal es que, en lugar de retirar material de un bloque o emplear un
molde, fabrica las piezas aportando material directamente sobre lo que va a ser el modelo
final. Esto aporta una mayor flexibilidad a la hora de fabricar geometras complejas y
abarata los costes indirectos relacionados con moldes, herramientas y material sobrante
(ya que se aprovecha casi todo).
Existen numerosas tecnologas, que varan tanto en los materiales que usan como en
el proceso que emplean para construir las piezas con esos materiales. Por ejemplo, pueden
depositar plastico fundido con un cabezal o sintetizar un fotopolmero con ayuda de un
haz laser. Todas estas tecnologas se analizaran dentro de este captulo en la seccion 1.2.
Figura 1.1: Impresora 3D [34]
10
1.1 Funcionamiento
A continuacion se detalla el proceso de prototipado de una pieza fsica desde la fase
de preparacion del modelo hasta la de fabricacion del prototipo. Este proyecto se centra
en la ultima.
DESCRIPCION MODELO
Paso 1. Partiendo desde la fase de diseno

se elabora un modelo CAD que represente
la pieza que se quiere fabricar.
Paso 2. El modelo se exporta a un forma-

to estandarizado para que pueda pasar a
la siguente fase. Este formato normalmen-
te suele ser .STL. Este formato representa
la superficie de la pieza mediate una malla
de triangulos.
Paso 3. Mediante un programa denomina-

do slicer. (Se denomina slicer debido a que
el programa trocea la informacion del mo-
delo y la separa en capas planas para que
puedan ser traducidas en movimientos del
plano XY). La geometra del modelo se
traduce en movimientos del cabezal o del
laser dependiendo de la tecnologa que se
vaya a utilizar. Estos movimientos se alma-
cenan en un archivo en codigo G o Gcode
(ambas nomenglaturas se van a emplear in-
distintamente). El codigo G es un formato
de archivo de instrucciones muy empleado
en control numerico.
Paso 4. El archivo Gcode se enva a la

impresora y esta produce la pieza especifi-
cada.
11
2 Estado de la cuestion
La impresion en 3D se remonta a 1984 cuando Chuck Hull (Co-fundador de 3D Sys-
tems) patento la primera maquina capaz de generar prototipos mediante Estereolitografa
[1]. Desde entonces han surgido numerosas tecnologas.
A continuacion se resumen en una tabla las principales tecnologas disponibles:
Tipo Tecnologas
Extrusion Modelado por deposicion fundida (FDM)
Hilado Fabricacion por haz de electrones (EBF3)
Granulado Sinterizado de metal por laser (DMLS)
Fusion por haz de electrones (EBM)
Sinterizado selectivo por calor (SHS)
Sinterizado selectivo por laser (SLS)
Proyeccion aglutinante (DSPC)
Laminado Laminado de capas (LOM)
Fotoqumicos Estereolitografa (SLA)
Fotopolimerizacion ultravioleta (SGC)
En la actualidad, los tres procesos de fabricacion aditiva mas extendidos en el mercado

son los que se describen a continuacion:
2.1 Sinterizado selectivo por laser SLS

Este metodo consiste en la colocacion de una fina capa de material en polvo en un
recipiente a una temperatura ligeramente inferior a la de fusion del material. Un laser
sintetiza el material y solidifica una rebanada de la pieza final. Sucesivas capas de ma-
terial se van anadiendo y sintetizando hasta obtener el prototipo deseado. El polvo no
solidificado actua de material de soporte y puede ser reciclado para posteriores trabajos.
Figura 1.2: Proceso SLS [33]
2.2 Estereolitografa
Este metodo consiste en la curacion y solidificacion de un material fotopolimerico en
estado lquido. Para ello se emplea un laser a la longitud de onda necesaria para que el
material solidifique[10].
12
Figura 1.3: Proceso de Estereolitografa [33]
2.3 Deposicion por plastico fundido FDM

En 1992 [11] se patento el metodo de deposicion de plastico fundido (FDM). Esta
tecnologa consiste en la deposicion de capas de plastico fundido sobre otras capas para
ir construyendo el prototipo. Un filamento de material, normalmente ABS o PLA, parte
de una bobina, pasa por un extrusor a una temperatura superior a la de transicion vtrea
del material, y es extrudo a traves de una boquilla. Esta boquilla se suele mover gracias
a tres motores paso a paso, normalmente cada uno para un eje cartesiano, aunque existen
otras maquinas que usan sistemas de movimiento distintos. Debido a que resulta imposi-
ble depositar plastico sobre superficies en voladizo, a menudo se emplea un material de
soporte soluble en algun determinado compuesto o facil de separar.
Figura 1.4: Proceso FDM [29]
En el proyecto vamos a centrarnos en la tecnologa FDM. Como se vera en el apar-

tado destinado a la motivacion, existen multitud de mejoras que se pueden realizar a la
tecnologa actual.
13
2.4 Modelos actuales de impresoras por FDM

En la actualidad existen tres grandes grupos de modelos dentro de esta tecnologa:
Personales autoreplicates DIY1

Personales de calidad media
Profesionales de altas prestaciones
Cada uno ocupa aproximadamente un tercio del mercado actual [4] y difieren nota-
blemente en cuanto a calidad, prestaciones, precio y accesibilidad.
Figura 1.5: Mercado ocupado por los diferentes fabricantes[4]
- Personales autoreplicantes DIY

En 2005 surge en la Universidad de Bath el movimiento RepRap, que pretende generar
una Impresora 3D capaz de imprimir otras impresoras. Coincidiendo con la liberacion de
la patente FDM en 2006 [11] se producen los primeros prototipos, pero hasta 2007 no llega
la publicacion de los planos del primer modelo: Mendel[6]. En la actualidad el proyecto
RepRap mantiene 28 modelos2 . Todos ellos se encuentran protegidos bajo licencia GPL
del proyecto GNU o Creative Commons. Sus caractersticas principales son:
Open hardware: Al ser libres y autoreplicantes cualquier persona puede descargar los
modelos 3D de las piezas que las componen, imprimirlos y construir con la ayuda de
un manual su propia impresora. Ademas puede aportar mejoras o incluso desarrollar su
propio modelo basandose en los modelos ya existentes. Esto ha contribuido a generar una
importante comunidad de desarrollo a nivel internacional. Muchas empresas han basado
sus modelos de impresoras en algunos ya existentes de codigo abierto.
Bajo coste: Estan mas enfocadas hacia su facilidad de montaje y la asequibilidad de sus
componentes. Por ello, el presupuesto para la construccion de una no debe de superar los
400e. Su precio resulta bastante reducido en comparacion con el de un equipo comercial,
por encima de los 1000e. Tambien pueden adquirirse kits de montaje que incluyen todos
los componentes a partir de 450e. [5]
1 Do It Yourself =Haztelo Tu Mismo
2a fecha del 27/01/14
14
Accesibilidad: Gracias a la difusion mediante internet y a su reducido precio presentan

una mayor facilidad de difusion.
Menores prestaciones: Las tolerancias en su produccion y los materiales empleados

son de menor calidad que otros modelos comerciales. Es por ello que tanto la resolucion
de los prototipos como la tasa de piezas correctas por pieza fallida es muy superior.
Dificultad de manejo: Debido a que estan orientadas a unos usuarios avanzados y

no al publico general, as como a sus bajas prestaciones, obtener una calidad aceptable
con su uso no resulta inmediato. No obstante, con los ultimos modelos y tras una buena
calibracion, pueden obtenerse resultados aceptables e incluso mejores que con algunos
modelos comerciales. Por otro lado, la mayora no poseen el Marcado CE, con lo cual no
pueden ser comercializadas. Se pueden encontrar a la venta en formato de kits de cuyo
montaje es responsable el consumidor.
Figura 1.6: Impresora libre Prusa Mendel [31]
- Personales de calidad media

Como alternativa a las impresoras libres caseras surgen una serie de empresas que
ofrecen modelos comerciales y funcionales desde el primer momento. Algunos ejemplos
son los modelos de Makerbot Industries y BFB. Se caracterizan por:
Relacion calidad precio: Ofrecen una muy alta calidad para su precio en compara-
cion con los modelos comerciales de gama superior. Son la opcion elegida por muchos
particulares y por pequenas y medianas empresas de diseno y arquitectura.
Facilidad de uso: Al estar enfocadas a un sector no tan tecnico y al poseer el soporte

de una empresa, estan orientadas a ofrecer una experiencia de uso mas intuitiva.
Garanta: A diferencia de las impresoras libres autoreplicables, ofrecen una cierta ga-
ranta de funcionamiento. Ademas, todas ellas poseen el Marcado CE que asegura mayor
calidad y seguridad.
- Profesionales de altas prestaciones

Este tipo de impresoras no solo engloba los modelos FDM, sino que todas las otras
tecnologas pertenecen exclusivamente a esta categora. Llevan en el mercado mas de dos
decadas y estan orientadas a ofrecer una herramienta de prototipado rapido a empresas
15
Figura 1.7: Impresora Comercial Replicator 2 [32]
del sector industrial. Algunos ejemplos son los modelos comercializados por Stratasys o
3D Systems. Se distinguen de las otras categoras por los siguentes puntos:
Altas prestaciones: Las principales caractersticas de estos modelos son las altas pres-
taciones que ofrecen y el amplio abanico de materiales con los que trabajan: desde plasticos
y resinas hasta metales. La resolucion llega hasta las pocas decenas de micras, y tanto el
acabado como la robustez de los prototipos son muy superiores a los de otros modelos de
gama mas baja.
Elevado precio: El principal inconveniente es su elevado coste de adquisicion y opera-

cion. Necesitan personal cualificado para hacerlas funcionar. Es por ello que su uso queda
restringido al sector profesional.
Compromiso de calidad: La calidad de los prototipos y el buen funcionamiento vie-

nen garantizados por las empresas suministradoras de estos equipos. A menudo incluyen
software propio que asegura un funcionamiento optimo en todo momento. Las revisiones
periodicas a cargo del soporte tecnico contribuyen a una menor tasa de fallos.
Hardware cerrado: Tanto el hardware como los controladores son practicamente inac-
cesibles. No se puede operar fuera de los parametros preestablecidos por el fabricante. Este
factor supone un lastre a la hora de realizar trabajos de investigacion.
Figura 1.8: Impresora Profesional UPrint [30]
16
Comparando las tres gamas de impresoras 3D vemos claras diferencias y similitudes

entre ellas. Las impresoras comerciales de gama baja estan basadas en las impresoras
libres, con lo cual comparten muchas similitudes tanto en el software como en el hard-
ware. Estas, a su vez, se basaron en las patentes (ahora libres) de las impresoras FDM
profesionales, por lo que ciertos aspectos mecanicos son similares. Por ejemplo, la mayora
usan sistemas guiados por correas dentadas para la posicion del cabezal, lo cual puede
disminuir tanto el area de trabajo como la calidad final obtenida[12].
En la curva calidad-precio (figura 1.9) se refleja la situacion de las tres categoras de
impresoras. Tanto las personales DIY como las comerciales de gama baja tienden a situarse
por debajo del codo de saturacion. En cambio, las profesionales tienden a sobrepasarlo,
pues intentan ofrecer la mayor calidad posible.
Figura 1.9: Relacion calidad-precio
La figura 1.10 compara las distintas cualidades principales de las tres categoras. En
ella se pueden apreciar las virtudes y flaquezas de cada una. Es notable que ninguna
destaca a la vez en cuanto a configurabilidad y calidad.
3 Motivacion
En la actualidad, la fabricacion aditiva esta sufriendo una expansion en cuanto a
sus diferentes aplicaciones. Esta dejando de ser solo una herramienta de prototipado
rapido para convertirse en un proceso de fabricacion industrial. Segun Jeremy Rifkin,
nos encontramos en el albor de la Tercera Revolucion Industrial[8]. Afirma que en los
proximos anos las impresoras 3D van a formar un papel fundamental en el desarrollo de
la industria occidental[17]. Poco a poco aparecen nuevas aplicaciones en sectores como
la automocion, la aeronautica o la medicina[16]. Pero... Es capaz la tecnologa actual
de cubrir estas nuevas necesidades de una manera rentable y cumpliendo al tiempo los
requisitos de calidad de la industria del momento?
Analizando el estado actual del mercado de impresoras 3D vemos que los modelos
existentes estan orientados a servir como herramientas de prototipado rapido, pero no
como maquinas capaces de generar productos de consumo finales. Esto se debe en parte
a dos razones. En primer lugar, la calidad de los prototipos producidos no rinde las
cualidades necesarias para ser comercializado o empleado en la industria. Esto se debe
principalmente a las limitaciones en cuanto a errores dimensionales y geometricos y a la
limitada repetibilidad, ya que muchos prototipos han de ser desechados al no alcanzar
la calidad necesaria. Por otro lado, tanto los tiempos como los costes de fabricacion son
demasiado elevados como para alcanzar una produccion economicamente rentable[15]. Por
todo ello, en la decada en que nos encontramos deben desarrollarse nuevas alternativas y
mejoras a los procesos actuales de fabricacion aditiva[2].
17
Figura 1.10: Relacion entre categoras
4 Objetivos
En este proyecto se pretende construir una maquina de fabricacion aditiva de gama alta
que mejore el estado actual de la tecnologa. El objetivo principal es que la impresion de
objetos mediante FDM pueda servir como metodo de fabricacion industrial. Con respecto
a los modelos actuales, se pretende mejorar tanto la calidad como la fiabilidad y el tiempo
de fabricacion, reduciendo los costes de produccion. Para ello se han definido los siguientes
objetivos a cumplir:
Control de trayectorias de impresion. Esta demostrado que una de las principales

variables a la hora de determinar la resistencia de un producto fabricado por impresion
3D son las estrategias de deposicion en el relleno[20]. Para poder modificar los patrones de
relleno y as mejorar la resistencia de las piezas obtenidas es necesario poseer un software
de control que nos permita acceder a las instrucciones que se envan a la maquina y
poder modificarlas. Para ello se va a emplear Matlab, ya que nos permite realizar ambas
acciones.
Instrumentacion y registro de datos. Los datos obtenidos durante el funcionamien-

to han de llevar un registro de facil acceso. Para ello se propone emplear una serie de
sensores que monitoricen las variables fsicas y lleven un registro de estas en el ordenador.
Para ello se emplearan los toolkits de captacion de datos incluidos en Matlab.
Calidad. La impresora debe ofrecer un rendimiento aceptable para un uso en el ambito

de la fabricacion aditiva. Por ello se elige emplear guas lineales de altas prestaciones. Se
ha demostrado que las actuales guas de correas no ofrecen un rendimiento adecuado a la
hora de obtener una precision adecuada sin renunciar a la velocidad de impresion[12]. La
estructura debe de ofrecer una cierta rigidez que asegure que los movimientos bruscos de
la maquina no van a afectar al resultado final.
18
Materiales economicos. Las impresoras de cierta calidad requieren que el plastico

extruido sea de alta calidad y, por consiguiente, su precio es elevado[13]. Para una pro-
duccion en serie esto no es viable, por ello uno de los requisitos fundamentales es que
pueda operar con materiales mas economicos sin que esto afecte a su vida util.
Mayor velocidad de impresion. Los actuales modelos ofrecen una velocidad de im-
presion muy reducida. Esto se debe a que las guas de correas no permiten aumentar
la velocidad sin afectar al rendimiento de la maquina[12]. Al emplear guas lineales es-
te problema se puede mejorar ya que permiten trabajar a una mayor velocidad[14]. Por
otro lado las guas de correas no permiten ofrecer velocidad y precision simultaneamente,
mientras que las guas lineales s.
Aumentar el volumen de impresion. Debido a las nuevas aplicaciones que estan

surgiendo a nivel industrial fuera del ambito del prototipado es necesario poseer una
mayor area de fabricacion con el objetivo de poder elaborar piezas mas grandes o multiples
objetos a la vez. Los modelos actuales estan enfocados al prototipado rapido y no a la
fabricacion aditiva, por ello el tamano de las piezas que pueden imprimir esta muy limitado
y en la mayora de los casos no supera los 200x200x200mm[13]. Es cierto que existen ciertos
modelos con un volumen de impresion mayor, sin embargo, su precio resulta excesivo. Se
va a trabajar con un volumen de 300x300x300mm.
Precio. Otro objetivo a tener en cuenta es el de mejorar el precio de los actuales equi-
pos de alta gama. Para ello es necesario ofrecer una calidad aceptable para aplicaciones
industriales sin aumentar excesivamente el coste.
Software y controladores. Ademas de la impresora en s, hace falta elegir disenar

y adaptar el software necesario para su funcionamiento desde que se tiene un objeto
disenado en 3D con cualquier programa CAD hasta que este comienza a imprimirse.
19
CAPITULO 2
Arquitectura
En este captulo se realiza un breve analisis y descripcion de la arquitectura y el

funcionamiento de la impresora. No se va a analizar en detalle, sino que se ofrece una
vision global. En los siguentes captulos se va a profundizar mas en cada seccion.
1 Estructura general del sistema

El proyecto consiste en la construccion de un prototipo, con lo cual resulta necesario
integrar una serie de modulos de hardware y software. La figura 2.5 representa estos
modulos. Una unidad de control dirige a traves de la electronica el hardware de la maquina
y recibe los datos extrados del hardware tambien a traves de la electronica.
Figura 2.1: modulos del proyecto
2 Arquitectura de control
Uno de los objetivos del proyecto es que la maquina sea lo mas accesible y manejable
posible. De este modo se debe de tener un acceso completo en tiempo real a los parametros
de funcionamiento durante el proceso de impresion. No obstante, la puesta en marcha de
un sistema tan complejo solo es util para el ambito de la investigacion. El uso diario de
la impresora como maquina de fabricacion aditiva no requiere tal monitorizacion. Es por
ello que en este proyecto se proponen dos modos de funcionamiento:
20
Modo Scope: En este modo el usuario controla en todo momento los comandos
que ejecuta la maquina y su estado. Puede servir de banco de pruebas para mejorar
la configuracion de la misma o como herramienta de investigacion.
Modo Standar: Este es el modo de uso mas comun, en el cual el funcionamiento
de la maquina es completamente automatico y se simplifica su uso.
2.1 Arquitectura del Modo Scope

En este caso se pretende tener la mayor accesibilidad posible. Es por ello que se va a
controlar la impresora exclusivamente a traves de un software cientfico a modo de host. En
nuestro caso se recurre a Matlab. La figura 2.2 representa el esquema de funcionamiento.
Matlab interpreta el archivo de instrucciones en codigo G y enva las instrucciones a traves
del puerto serie al que este conectada la impresora. Al mismo tiempo, consulta el estado
de la maquina y lleva un registro de los datos recibidos. El usuario puede especificar
modificaciones en los comandos enviados en funcion de los datos recibidos y del proceso
de impresion, como por ejemplo un cambio en los parametros de control de temperatura
o una recalibracion de los ejes en el caso de detectar una perturbacion.
Figura 2.2: Diagrama de bloques del modo Scope
2.2 Arquitectura del Modo Standar

El modo de funcinamiento estandar es el mismo que en el resto de impresoras 3D
del mercado. El usuario carga un archivo de instrucciones en codigo G y la maquina
lo interpreta. En nuestro caso se ofrecen dos alternativas. Por un lado puede cargarlo
directamente a traves de una tarjeta de memoria SD, y por otro, puede conectar la
impresora a un ordenador y enviar los comandos a traves del puerto serie. En este caso
necesitara un software que funcione a modo de host. En nuestro caso no se ha desarrollado
ninguno, sino que se han analizado los ya existentes y se recomenda el uso de Cura. La
figura 2.3 representa el funcionamiento en este modo.
21
Figura 2.3: Diagrama de bloques del modo Standar
3 Arquitectura electronica y electrica

Este apartado engloba tanto la electronica de potencia como la de control, el firmwa-
re empleado y la instrumentacion que emplea la maquina. la figura 2.4 representa esta
configuracion.
Todo el control se realiza en una placa Arduino MEGA 2560. Esta puede recibir
instrucciones tanto del ordenador como de un panel de control compuesto por un po-
tenciometro, un boton y una patalla LCD. Los archivos a imprimir se cargan desde una
tarjeta SD, o bien desde el propio ordenador. Los sensores de temperatura envan las lec-
turas a la placa Arduino. Las instrucciones se comunican a la placa de potencia: Ramps
1.4, la cual controla tanto los motores como los actuadores de la temperatura. Esta se
alimenta a traves de una fuente ATX y da energa a todo el sistema.
El firmware elegido es Marlin. La alternativa de codigo abierto mas extendida y mejor
valorada por la comunidad de impresoras libres y con mayor soporte y documentacion.
4 Arquitectura del hardware

Por ultimo quedan por definir los componentes de hardware que incorpora el proyec-
to. Por un lado posee un bloque extrusor que incorpora los extrusores y se encarga de
calentar y depositar el material fundente sobre la bandeja. Por otro lado un sistema de
posicionamiento lineal en tres ejes lo situa de acuerdo con los comandos especificados en
el codigo G. Existe una estructura que aporta rigidez al sistema y mantiene todos los
componentes recogidos en su lugar correspondiente. Todo queda aislado del exterior por
una carcasa.
22
Figura 2.4: Diagrama de bloques de la electronica
Figura 2.5: Arquitectura del hardware
23
CAPITULO 3
Sistema de Posicionamiento
Uno de los elementos mas determinantes (junto con el extrusor) a la hora de obtener un
buen acabado de las piezas prototipadas es el posicionamiento de los ejes. No solo influyen
en la calidad de los prototipos, sino que tambien afectan a la velocidad de impresion. Es
por ello que hay que prestar una especial atencion a la hora de elegir el sistema de
posicionamiento y en su puesta en marcha, destinando la mayor parte de los recursos del
proyecto a ello y adaptando el resto de los equipos al sistema elegido.
1 Eleccion del tipo de posicionamiento lineal

Actualmente la mayora de las impresoras 3D FDM emplean guas de correas para el
posicionamiento de los ejes. Se trata de un sistema economica aunque presenta una serie
de desventajas. Por un lado, al tratarse de un sistema de traccion directa en el que la
rotacion del motor se transmite directamente al movimiento del eje, no puede ofrecer una
excesiva resolucion. Por otro lado, las correas, al tratarse de materiales elasticos, tienden
a deformarse cuando son sometidas a esfuerzos. Requieren estar en constante tension,
con lo cual la perdida de elasticidad de las correas afecta al correcto funcionamiento, lo
que lleva a la necesidad de un constante mantenimiento. A mayor longitud de trayecto,
mayores son los problemas. Por esta razon, si la impresora desarrollada pretende ofrecer
una mayor area de trabajo sera necesario emplear otro sistema de posicionamiento.
Como alternativa, se plantea emplear husillos roscados en lugar de correas dentadas.
Su uso esta ampliamente extendido en maquinas CNC y de aplicaciones similares que
requieran un posicionamiento lineal preciso. Pese a que presentan un coste mayor ofrecen
una serie de ventajas aumentando tanto la resolucion como la precision. Debido a que cada
revolucion del motor se traduce en un movimiento lineal proporcional al paso, aumenta
la resolucion. Al tratarse de un sistema de transmision rgido, el efecto de la elasticidad
se minimiza al no presentar deformaciones fsicas.
1.1 Determinacion de las guas

Debido a que se trata de una parte del proyecto crtica los modulos de posicionamiento
lineal van a comprarse directamente a un fabricante en lugar de desarrollarlos. De este
modo se obtiene una mayor garanta de su correcto funcionamiento. Tambien es necesario
que el proveedor sea de calidad para as ofrecer dichas garantas.
Se ha elegido como proveedor PBC Linear, ya que ofrece la mejor mejor relacion
calidad-precio dentro del mercado. El modelo ofrecido por este fabricante es el de la
24
Figura 3.1: Gua UGA040D-A10-0400-LS3A2-AJ11-0
referencia: UGA040D-A10-0400-LS3A2-AJ11-0 (figura 3.1) cuyas caractersticas se

recogen en la siguiente tabla (para el criterio de signos consultar la figura 3.2):
Velocidad contnua maxima m/s 1.5

Pico de velocidad m/s 4.2
Aceleracion maxima m/s2 50
o
Temperatura de operacion C 0-80
Tolerancia del husillo mm/mm 0.0007
Peso del ral kg 0.235
Peso total kg 1.086
Carga estatica maxima (X,Y,Z) N (111.2,3150,6000)
Carga dinamica maxima (X,Y,Z) N (111.2,890,890)
Momento maximo (X,Y,Z) Nm (100,130,120)
Figura 3.2: Criterio de signos para las fuerzas
2 Motores
Existen dos posibles tipos de motor para estas guas. Por un lado estan los motores
DC de corriente contnua, y por otro los motores paso a paso (PaP). A continuacion se
van a exponer las ventajas e inconvenientes de cada uno.
25
Motor DC
Figura 3.3: Motor DC
Los motores de corriente contnua po-

seen un campo magnetico permanente y
unidireccional sobre el cual se coloca un
eje con una serie de espiras dispuestas ra-
dialmente. Dos escobillas conectadas a una
fuente de tension se cortocircuitan con ca-
da espira cuando esta esta perpendicular al
campo magnetico. Debido a la Ley de Lenz,
en ella se genera un dipolo magnetico que
tiende a alinearse con el campo magnetico
generando un par y por consiguiente movi-
miento rotacional. Este comportamiento se
ejemplifica en la figura de la izquierda. en
a) las escobillas alimentan la espira y es-
ta se alinea con el campo hasta llegar a b)
que se desconecta momentaneamente para
pasar al estado de c), en el que se vuelve
a conectar pero en sentido contrario, cam-
biando el signo del dipolo.
En nuestro caso sera un requisito fundamental emplear una caja reductora para au-
mentar la resolucion a costa de perder velocidad de movimiento. Para cerrar el lazo de
control y as poder controlar la posicion del motor tambien hay que emplear un encoder.
Motores paso a paso

El funcionamento de este tipo de motores se resume en la figura 3.4. Una serie de bo-
binas dispuestas radialmente a un iman permanente se excitan secuencialmente formando
un campo magnetico giratorio al que el iman tiende a alinearse. De esta forma se genera
un par en el eje del iman que transmite la fuerza. A cada paso del motor una bobina deja
de excitarse y la bobina contigua se excita. No deja de excitarse una y empieza la otra
de golpe, sino que cada medio paso las dos se encuentran excitadas y por consiguiente el
iman se alinea entre ambas.
26
Figura 3.4: funcionamiento de un motor paso a paso
Los Motores PaP ofrecen un posicionamiento mas preciso que los motores DC. Estan
estandarizados[3] por la NEMA1 en cuanto a sus dimensiones. Los mas comunes son
los NEMA-17 (1.7 pulgadas de ancho) y los NEMA-23 (2.3 pulgadas de ancho). Este
tipo de motores son los mas usados en aplicaciones de posicionamiento lineal ya que no
requieren de un encoder y su correspondiente regulador para posicionarlos. De esta forma
se mantiene la maxima precision sin cargar el microprocesador.
Figura 3.5: Motor paso a paso
La resolucion de los motores PaP depende del numero de pasos por vuelta. En nuestro
caso vamos a estudiar el mas comun, que es de 200 pasos por vuelta, lo que equivale a
una resolucion de 1.8o :
1 National Electrical Manufacturers Association
27
360
= 1, 8o
200
Y teniendo en cuneta el paso del husillo obtenemos una resolucion lineal de:
10000
= 50m
2000
Con lo cual estamos dentro del rango permitido.
2.0 Motor elegido

El motor elegido es el motor Paso a Paso debido a que resulta mas sencillo de controlar
(ya que no necesita una retroalimentacion de la posicion para mantenerse estable) y a
que ofrecen un mayor par de arranque con respecto a los motores DC. En concreto se van
a emplear motores NEMA-17 bipolar Double Stack a sugerencia del fabricante de las
guas.
28
CAPITULO 4
Extrusor
Uno de los elementos mas importantes de la maquina de prototipado rapido es el

extrusor. Se encarga de calentar, empujar y posicionar el material. Es por ello que junto
con las guas va a determinar la velocidad maxima a la que puede funcionar la impresora.
1 Criterios de diseno del extrusor

En este proyecto se va a optar por disenar un nuevo tipo de extrusor como alternativa
a los disponibles actualmente. Para ello se van a establecer las siguientes preferencias:
El extrusor debe de poder funcionar con dos materiales a la vez.

El extrusor va a estar fabricado en aluminio. De esta forma va a mantener sus
propiedades mecanicas aunque se eleve su temperatura.
Simplicidad. Para poder ser fabricado en aluminio y que su coste no se eleve por
encima del presupuesto, se va a buscar el diseno mas simple posible de tal modo
que resulte facil de mecanizar, incluso sin control numerico.
Piezas sencillas y faciles tanto de integrar como de sustituir. Con el objetivo de
poder realizar futuras modificaciones, va a estar compuesto por varias piezas, cada
una con su propia funcion, que sean facilmente sustituibles.
2 Componentes del extrusor
Motor y polea
La polea que se va a emplear consta de un engranaje ovalado encargado de empujar
el filamento por el resto del extrusor. La fuerza la ejerce un motor paso a paso acoplado
a ella. A este tipo de extrusion se le llama extrusion por traccion directa.
Brazo
El brazo es una pieza que ejerce presion sobre el filamento a la altura del eje del motor
con el fin de aumentar la friccion con la polea y as evitar que deslice a la hora de extruir.
29
Base
Este elemento del extrusor hace de soporte para acoplar todas las piezas y otorga
estabilidad al conjunto.
Extension de Aluminio
Esta parte se encarga de separar los componentes mecanicos de extrusion de la par-
te caliente del mismo. Incluye unas aletas de disipacion que evitan que el plastico se
reblandezca, aumentando su coeficiente de friccion, y se atranque.
Hot End
El Hot End se compone de un bloque de aluminio para favorecer la transmision termica
en el cual se aloja una resistencia ceramica de 12V y 40W encargada de calentar el bloque.
Ademas se incluye un termistor de 100K que va a ser empleado para poder monitorizar
la temperatura y as ejercer un control.
Nozzle
el nozzle se situa a continuacion del bloque calentador y hace de tope antes de que
el material salga del extrusor. Al mismo tiempo reduce el diametro del material. Esto
hace que se pueda emplear un filamento de mayor tamano y resistencia y obtener una
deposicion de menor tamano y mayor resolucion. Por otro lado, tambien aumenta la
velocidad de salida del material, y por consiguiente la velocidad de extrusion.
2.1 Budas Nozzle

La extension de aluminio, el bloque calentador y el nozzle se han adquirido ya inte-
grados en un Hot End comercial para evitar complicaciones. Estos componentes resultan
difciles de fabricar debido a que requieren una alta precision y el desarrollo de nuevos
modelos necesita pasar un periodo de pruebas. Se han barajado varios Hot Ends, pero
finalmente se ha optado por el modelo Budas Nozzle ya que es el mas respaldado y pre-
ferido por la comunidad de impresoras open Source. Entre otras razones esta el hecho de
que permite intercambiar el nozzle para poder trabajar con varios diametros de extrusion,
estar refrigerado y que existen fabricantes nacionales. A continuacion se muestra una ta-
bla comparativa con varios modelos de Hot End:
30
MODELO CARACTERISTICAS
Budas Nozzle
Refrigerado: Aletas
Nozzle: Intercambiable
Fabricante: Espanol - Fairy Nozzle

version: 1.4
E3D Refrigerado: Aletas
Nozzle: Intercambiable
Fabricante: 3DE
version: N/A
J-head MKIV
Refrigerado: No
Nozzle: Fijo
Fabricante: China
version: 4.0
simple
Refrigerado: No
Nozzle: Fijo
Fabricante: China
version: N/A
3 Control de traccion
En la actualidad existen dos tipos de sistemas de empuje: traccion directa y traccion
indirecta.
Traccion directa: El par que ejerce el motor se transfiere directamente al filamento.
traccion indirecta: El par que ejerce el motor pasa a traves de un sistema de
engranajes que reducen la velocidad antes de llegar al filamento.
En nuestro caso se ha elegido la extrusion por traccion directa. Ofrece mayor velocidad
y, al carecer de una caja reductora, su construccion es mucho mas sencilla. Por otra parte,
es cierto que ejerce menos fuerza que la extrusion indirecta, pero para esta aplicacion no
es necesaria una fuerza excesiva.
31
Tanto el ABS como el PLA aumentan el coeficiente de friccion con la temperatura. Esto
lleva a un incremento de la resistencia dentro de la extension de aluminio que conecta la
base con el Hot End, pudiendo ocasionar atascos y roturas del filamento en el interior del
tubo. Este factor limita la velocidad maxima de operacion. Para minimizar este problema
se va a incorporar un tubo de PTFE1 (teflon) en el interior del extrusor, de tal forma que
sea este el que este en contacto con el plastico, en lugar del aluminio. Esto disminuye la
friccion entre el filamento y el extrusor ya que el coeficiente de friccion entre el PTFE y
el ABS es inferior que entre el aluminio y el ABS[22]. Este tubo va desde la base hasta el
nozzle por toda la extension de aluminio y va a limitar la temperatura operativa maxima
ya que el PTFE funde a 260o C. Pero a la hora de trabajar con ABS y PLA no es ningun
problema puesto que funden a una temperatura inferior.
4 Principio de funcionamiento
El funcionamiento del diseno va a constar de dos piezas principales. Por un lado, una
polea va a estar sujeta al eje del motor y va a ser la que engrane con el filamento y
ejerza el empuje. Para que esto suceda entra en juego la segunda pieza, que se trata de un
rodamiento que oprime el filamento contra la polea. Para poder regular esta presion se
emplea un muelle enroscado alrededor de un tornillo con una tuerca. Este funcionamiento
se resume en la figura 4.1
Figura 4.1: Principio de funcionamiento del extrusor
1 Politetrafluoroetileno
32
5 Diseno final
El diseno final del extrusor se compone de varias piezas. Todas ellas se resumen a
continuacion (figura 4.2):
Figura 4.2: Partes del extrusor
MARCA NOMBRE DESCRIPCION

1 Soporte Motores Pieza encargada de soportar los moto-
res y dar consistencia al conjunto.
2 Soporte Hot End Pieza que sujeta los Hot End tipo Bu-
das.
3 Soporte Extrusor Pieza que permite acoplar todo el ex-
trusor a la gua.
4 Soporte Rodamiento Pieza que sujeta el rodamiento encarga-
do de ejercer presion sobre el filamento.
5 nervio opresor Pieza que soporta las barras roscadas
6 Barra Roscada Barra Roscada que sirve para regular la
traccon sobre el filamento.
7 Motor Motor Nema 17
8 Hot End Hot End tipo Budas
9 Rodamientos Rodamiento que ejerce la presion sobre
el filamento.
10 Polea Polea que transmite el par del motor al
filamento.
6 Modelado termico y control de temperatura

Para poder controlar la temperatura es necesario conocer el comportamiento en regi-
men transitorio del extrusor a la hora de calentarse. Una vez determinado este compor-
tamiento se va a disenar un controlador PID.
33
6.1 Metodologa
Se va a someter al Hot End a un escalon de temperatura. Con un control PID sencillo
se van a alcanzar 230o C y luego se va a desconectar la alimentacion para registrar los datos
del transitorio. Se asume que se trata de una respuesta a un escalon en la referencia de
tension con valor negativo. la respuesta a un escalon positivo sera de la misma magnitud
pero con signo contrario.
Se va a intentar aproximar la respuesta a un primer orden, en el caso de que exista
sobrepaso o retardos se estudiara mas detenidamente la planta para as determinar la
localizacion de los ceros y de los polos.
6.2 Resultados
A continuacion se muestra el registro de datos obtenido:
Figura 4.3: Respuesta transitoria de la planta
Analizando la forma de onda se puede aproximar a un sistema de primer orden. Ajus-

tando la constane de tiempo y el sobrepaso, el modelo de respuesta en frecuencia de la
planta queda de la siguiente manera:
202
P (s) = + T0
375s + 1
Donde T0 es la temperatura ambiente.
Figura 4.4: Respuesta transitoria del modelo
34
Se va a optar por un control PID en paralelo (figura 4.5). Al cerrar el lazo se puede
ajustar tanto la velocidad de alcance como el sobrepaso. Para este caso en concreto se
va a fijar un sobrepaso maximo de 15o C a una senal que indique 240o C. de este modo
la temperatura alcanzada posee un margen de 5o C antes de llegar a los 260o C, que es la
temperatura a la que el teflon pierde sus propiedades. luego suponiendo una temperatura
mnima ambiente de 20o C se obtiene un escalon necesario de 220o C. Por lo tanto el
sobrepaso es de:
220 + 5
= 1,07
220
El sobrepaso maximo que se tolera es de un 7 %.
Figura 4.5: Diagrama de bloques de la planta
El control queda definidos por los siguientes valores:
P 0.08
I 0.01
D 0.91
La respuesta a un escalon unitario del sistema en lazo cerrado es la siguiente:
Figura 4.6: Respuesta transitoria del modelo incluido el control PID
35
CAPITULO 5
Estructura
La estructura va a encargarse no solo de mantener todos los componentes en su lu-

gar, sino que tambien aportara rigidez al sistema. Es por ello que requiere una especial
atencion no solo su diseno en s, sino que tambien requiere una adecuada eleccion de los
componentes que la forman.
1 Diseno conceptual
En la fase de diseno conceptual se pretende ofrecer una vision global de como va a
resultar el acabado final de la impresora atendiendo tanto a los aspectos esteticos como
a los detalles tecnicos y criterios a seguir en cuanto a las dimensiones.
1.1 Criterios de diseno

Se van a construir dos camaras separadas. Por un lado estara alojada la camara de
construccion que alberga las guas, el extrusor y la bandeja. Es en esta donde se fabrican
los prototipos. Por otro lado se van a encontrar aislados de ella el filamento, la electronica
y todos los componentes adicionales. A diferencia de otros modelos de impresoras como
las derivadas del proyecto RepRap que dejan elementos al aire o fuera de la estructura
(como la electronica), se pretende que todo quede recogido para que de esta forma se
protejan todos los componentes y se obtenga un producto mas elegante y comodo de
usar.
En cuanto a la estetica, se van a definir una serie de patrones a seguir. Debe resultar
un diseno ergonomico y comodo de operar. Todos los componentes deben de quedar
escondidos. Se pretende ofrecer un diseno limpio y minimalista. Se va a intentar que el
ancho y la profundidad sean iguales. La altura debe de poseer una proporcion coherente
respecto al ancho. La estructura debe de estar pensada para poder anadir una carcasa
externa.
1.2 Disenos estudiados

De acuerdo con los criterios establecidos se han estudiado una serie de alternativas
para la construccion de la estructura. La figura 5.1a representa el primer diseno que se
valoro durante el proyecto. Se proponen dos camaras separadas por una pared vertical.
En una se aloja la zona caliente, donde se realiza el proceso de deposicion, y en la otra se
alojan la electronica y la bobina de material. El segundo diseno conceptual corresponde a
36
la figura 5.1b y contempla una unica camara. La bobina de material y la electronica quedan
fuera de la estructura. Cuatro barras sobresalen verticalmente para protegerlas frente a
posibles golpes. Esta proteccion funciona mejor si se coloca una chapa sobre las cuatro
barras. La figura 5.1c muestra el tercer diseno valorado. Es una variante del segundo,
solo que esta vez la electronica y la bobina se situan por debajo de la camara caliente.
Debido a la posibilidad de la existencia de vibraciones a causa de las sacudidas de las
guas se ha valorado el diseno de la figura 5.1d que incorpora una camara caliente aislada
mediante amortiguadores de la carcasa externa. Este diseno a diferencia de los anteriores
incorpora dos bobinas. El quinto y ultimo diseno (figura 5.2) es similar al anterior, con
la diferencia de que esta vez las bobinas se encuentran en disposicion vertical y carece de
amortiguadores, por lo cual la camara caliente se apoya directamente sobre la estructura
principal.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 5.1: Disenos conceptuales alternativos estudiados para la disposicion de la estruc-

tura y de los equipos.
37
Figura 5.2: Quinto y definitivo diseno conceptual
2 Perfiles
La estructura se va a realizar con perfilera comercial en aluminio. Debe de ser un
perfil sencillo de montar y de integrar con el resto de componentes. El perfil elegido es el
perfil ranurado 20x20-6mm tipo B de Motedis. Sus caractersticas se resumen en la figura
5.3. Como se vera en los resultados de simulacion, este perfil cumple con los requisitos de
rigidez del proyecto.
Figura 5.3: Perfil elegido para las barras
3 CAD y diseno final de la estructura

Una vez determinados los elementos a emplear y el diseno en el que se va a basar, es
necesario elaborar un modelo CAD. Dicha maqueta va a servir para verificar las dimen-
siones de la maquina, evaluar los materiales necesarios y simular el funcionamiento en
busca de fallos. Todo el diseno CAD y las simulaciones se han elaborado con el paquete
SolidWorks 2013.
38
3.1 Diseno de las barras

Partiendo de los datos suministrados por el fabricante y de una barra de muestra se
ha elaborado un modelo parametrico quee servira para modelar las distintas longitudes de
barra. Estas han sido extruidas de acuerdo con las medidas necesarias y posteriormente
montadas en el ordenador. Notese que existen varias piezas que, pese a poseer dimensiones
iguales, se han llamado de distinta forma. Esto es porque, en el caso de querer variar la
longitud de una, si poseen todas el mismo nombre variaran todas, y por consiguiente
habra que volver a anadir una pieza nueva y computar de nuevo las relaciones de posicion
del conjunto. La figura 5.4 muestra este criterio.
Figura 5.4: Componentes diferenciados por nombre
La parte mas importante de la impresora son la camara caliente y las guas, y por ello
van a ser los componentes que marquen las dimensiones del resto. Las guas miden de
extremo a extremo 400 mm (504 contando el motor), con lo que la camara caliente debe
de medir al menos 400x400 mm de ancho. Sus dimensines se han fijado en 550x550mm
para as tener un margen de 150 mm a cada lado para posibles cableados. En cuanto a
la vertical, hay que procurar tener el mayor recorrido posible, con lo cual no solo hay
que tener en cuenta la dimension de la gua Z, sino que tambien el espacio que ocupan
la bandeja y el extrusor. El extrusor y el carril del eje X miden 150 mm, por lo tanto la
bandeja va a requerir 150 mm = hb andeja. La altura ha de superar el recorrido efectivo
(400-hcarril =400-100) y segun el esquema 5.5. La distancia necesaria debe de ser superior
a 400 100 + hbandeja = 400 + 150 100 = 450mm. Se va a aumentar esta distancia a
550 mm para ofrecer un margen de seguridad mayor y que quede en concordancia con los
ejes X e Y.
Figura 5.5: Esquema eje Z
La camara donde se alojan los componentes electronicos y las bobinas va a dimensio-

narse de acuerdo con las bobinas, ya que en vertical son los elementos que mas espacio
ocupan. El diametro de estas oscila entre los 200 y 250 mm de acuerdo con los distintos
proveedores, con lo que sera logico establecer una altura de 300mm en su interior.
En la parte posterior de la maqueta queda un espacio vaco que sera de gran utilidad
a la hora de incorporar un sistema de control termico (figura 5.8).
39
Figura 5.6: Espacio para control termico
La uniones de las 8 esquinas se han realizado con los componentes suministrados por
el fabricante1 (ver figura 5.7).
Figura 5.7: union entre esquinas
La figura 5.8 representa la estructura completa. Las guas se han incluido como trans-
parencias a modo indicativo.
Figura 5.8: Estructura interna
1 para mas informacion consulte lel plano 01-S-001-005
40
3.2 Uniones entre barras - refuerzos

El fabricante de los perfiles ofrece una serie de alternativas para la fijacion de los
mismos. Las elegidas para el proyecto son las que se muestran en la figura 5.9. Partiendo
de los resultados de simulacion se puede estimar donde sera necesaria una union mas
robusta y donde no.
Figura 5.9: Piezas de union entre barras
3.3 Simulaciones de la estructura

para verificar que la estructura disenada es adecuada para la aplicacion se ha preparado
un modelo de simulacion. Debido a que la geometra de las guas resulta demasiado
compleja, se ha simplificado y se han eliminando los motores y los husillos.
Se va a establecer como geometra fija toda la base de la estructura que se encuentra
en contacto directo con el suelo. las fuerzas que se van a ejercer durante la simulacion
van a ser la gravedad y las fuerzas equivalentes sobre el eje Y. Estas van a suponer una
frenada brusca de 150 mm/s a 0 mm/s en un unico paso del motor. Solo queda establecer
la fuerza equivalente, y para ello es necesario conocer la aceleracion. Suponiendo que en
el caso extremo se ejerza la maxima aceleracion especificada por el fabricante de 50m/s2
y un peso por gua de 1,1kg se obtiene una fuerza de 55N en el eje Y. Por ultimo se anade
un peso para el extrusor. Una buena cifra es 0.5Kg, que a pesar de ser mayor que el peso
real del extrusor ofrece un buen margen de seguridad en el caso de necesitar ser sustituido
por otro modelo. Si se le suma los 0.235kg que pesa el carril la fuerza en el eje X queda
50 0,735 = 36,75N
.
Aplicando estas restricciones y variables los resultados obtenidos son los que apare-
cen en la figura 5.10. La Deformacion relativa maxima es de 60m, lo cual es un valor
aceptable.
41
Figura 5.10: Simulacion de carga maxima
4 Resultados
La estructura resultante es la que se muestra en la figura 5.11.
Figura 5.11: Estructura final
42
CAPITULO 6
Bandeja
La bandeja es un elemento determinante a la hora de obtener un buen acabado en los

prototipos. De ella dependen tanto la calidad final como las dimensiones con las que se
puede trabajar.
0.1 Requisitos y necesidades

La bandeja ha de ser lo mas plana posible. Ya que se va a trabajar con resoluciones
de 100m cualquier rugosidad o desnivel va a afectar considerablemente a la calidad final
de los acabados o incluso a la maxima resolucion. Tambien debe de ser rgida para evitar
posibles pandeos debidos al peso del material depositado.
Otro requisito que debe de presentar es el de poseer la maxima horizontalidad posible
frente al plano XY. Por otro lado, sera conveniente que la horizontalidad fuese posible
de calibrar tanto mecanicamente como por software.
1 Diseno basico de la bandeja
1.1 Diseno conceptual

Al igual que con la estructura, para la bandeja se plantea un diseno previo antes de
elegir los materiales y las piezas finales que la formen. Para ello hay que tener en cuenta
que se va anclar al carril del eje Z y que posiblemente requiera del uso de algunas barras
auxiliares para evitar pandeos excesivos.
El diseno consiste en un primer marco realizado con los mismos perfiles que la estruc-
tura principal que sea el que actue de punto de apoyo. Sobre este se situa la superficie
plana de la bandeja sobre la cual se deposita el material. Ambas piezas se unen mediante
cuatro tornillos con muelle como se puede apreciar en la figura 6.1 de tal forma que re-
sulte sencillo calibrar la maquina. El muelle ejerce presion manteniendo la posicion de la
bandeja en la longitud maxima que permite el tornillo, de tal forma que si este se hace
girar dicha longitud vara y la inclinacion cambia.
la figura 6.2 representa el diseno de la bandeja con el que se va a trabajar.
43
Figura 6.1: Detalle de los muelles de nivelacion
Figura 6.2: Diseno de la bandeja
1.2 Eleccion de componentes

Superficie plana
La superficie plana va a constar de una chapa de aluminio de 2mm de espesor sujeta
a su marco mediante pernos que haga de base y de otra placa sobre la cual se deposite el
material. Esta ultima tiene que ser facilmente intercambiable para poder sustituirla, por
lo tanto ambas placas van a estar unidas mediante tornillos. La placa movil va a consistir
en un espejo que asegure una superficie plana al cual se le cubre con otra plancha de
ABS de 3mm de espesor para que al depositar el material funda sobre esta y se asegure
la mejor sujecion posible.
Tornillos y muelles
Se van a emplear 3 tornillos M3 de 30cm con un muelle de 20mm de longitud y al
menos 4mm de diametro interno.
Marco principal
El marco principal, al estar elaborado con los perfiles de la estructura, no requiere
de ningun calculo. No obstante es necesario comprobar en las simulaciones la posible
necesidad de aplicar refuerzos en el caso que el pandeo exceda los lmites establecidos de
100m.
1.3 Diseno final de la bandeja

Una vez determinados los componentes se procede a integrarlos dentro de la maqueta.
El modelo final que se obtiene es el mostrado en la figura 6.3.
44
Figura 6.3: Diseno final de la bandeja
2 Simulaciones
Para asegurar el correcto funcionamiento y verificar que los componentes elegidos son
los adecuados se va a simular el comportamiento del conjunto bajo las cargas anterior-
mente descritas. Los resultados de la simulacion son los que se muestran a continuacion:
Figura 6.4: Simulacion de la bandeja
Obteniendose una flecha maxima de 67m lo cual es aceptable y se encuentra dentro

de un rango permisible.
45
3 Resultado
El resultado final de la bandeja con todos sus componentes es el siguiente:
Figura 6.5: Imagen renderizada de la bandeja
46
CAPITULO 7
Electronica
1 Placas principales estudiadas

Para este proyecto se han valorado cuatro alternativas para la electronica. Todas ellas
estan compuestas por una placa controladora y una de potencia que alimenta los motores.
RAMPS Placa de expansion para Arduino Mega basada en los drivers Po-
lolu A4988. Puede controlar hasta 5 drivers y 3 sistemas termicos
independientes. Adicionalmente posee muchos piness de expansion
que pueden ser unsados para incorporar funciones adicionales.
Sanguinololu Se trata de una electronica similar a la RAMPS aunque basada en
la placa base Sanguino, un clon de Arduino. Es capaz de mover 4
drivers.
Gen 7 Este modelo de electronica no es comercial pero sus esquemas de
montaje se encuentran en internet bajo licencias libres. Esta di-
senada para controlar 4 drivers, aunque su diseno puede ser mo-
dificado para controlar mas.
SAV MKI Se trata de un modelo similar a la Gen 7, aunque disenado en
Espana. Los esquemas de montaje se encuentran disponibles y su
diseno original solo admite 4 drivers.
la placa elegida es la RAMPS. Las razones por las que se ha elegido son principalmente:
que a diferencia de la Sanguinololu es capaz de controlar 5 drivers, dos para los extrusores
y tres para los ejes; y tambien que existen proveedores capaces de suministrala, con lo
cual no hace falta fabricarla como ocurre con la Gen 7 y la SAV MKI.
2 Electronica de control
La electronica de control se basa exclusivamente en Arduino. La placa controladora
elegida es Arduino Mega 2560. Contiene un microcontrolador ATmega2560. Posee 54
entradas/salidas digitales de las cuales 15 pueden usarse como salidas PWM, 16 entra-
das analogicas, 4 puertos UART1 , un oscilador de 16MHz, una entrada de corriente, un
puerto USB, un ICSP y un boton de reset. Debido a todos sus componentes se trata de
una electronica muy completa. La principal ventaja que ofrece es la accesibilidad de la
1 Puertos serie
47
plataforma Arduino y la compatibilidad con distintos programas como Matlab y Simu-

link. Existe mucha documentacion al respecto y firmwares y funciones ya desarrolladas.
La figura 7.1 muestra la distribucion de los pines en la placa.
Figura 7.1: Conexiones Arduino Mega [26]
3 Drivers Pololu
Los drivers son unos circuitos integrados encargados de recibir las senales de control
de la placa Arduino y transmitir los impulsos necesarios a los motores paso a paso. El
modelo a emplear va a ser el Driver A4988 distribuido por Pololu Electronics. Sus carac-
tersticas principales de funcionamiento se resumen en la siguiente tabla[27]:
48
Caracterstica Smbolo Valor Unidades

Tension maxima de alimentacion VBB 35 V
Corriente salida IOU T 2 A
Senal de entrada VIN 0.33 - 5.5 V
Tension de salida maxima VOU T 35 V
Sensibilidad VSEN SE 0,5 V
Tension de referencia VREF 5,5 V
o
Temperatura de operacion TA -20 85 C
o
Temperatura maxima de soldadura TJ 150 C
o
Temperatura de almacenamiento TS -55 150 C
3.1 Funcionamiento basico del driver A4988
Figura 7.2: Diagrama de bloques del integrado A4988 [27]
Los elementos de los cuales esta compuesto el driver se resumen en la figura 7.2. El
driver recibe seis senales basicas:
STEP: Un cambio de LOW a HIGH hace que el motor gire un incremento.

DIR: Indica la direccion de giro.
RESET: En el caso de estar negada resetea el dispositivo.

MS1, MS2 y MS3: Indican la resolucion de cada incremento.
Un bloque traductor se encarga de traducir estas senales a la logica interna del driver
y comunica las senales a la unidad de control. Esta gestiona dos puentes DMOS, uno para
cada bobina del driver. Al mismo tiempo, un convertidor DAC alimenta cada puente a
partir de las senales recibidas en MSx.
49
4 Shield RAMPS
La shield RAMPS es la base de la electronica. Se monta directamente sobre la placa
Arduino y ofrece el soporte necesario para integrar los demas elementos.
Figura 7.3: RAMPS conectada con Arduino y los drivers A4988
4.1 Caractersticas principales

A continuacion se describen las principales caractersticas de la placa RAMPS[28]
Esta disenada para controlar tanto el robot cartesiano de posicionamiento como los
extrusores.
Expandible para poder controlar otros accesorios.

MOSFETS para controlar los calentadores y 3 circuitos termicos de control.
Protegida por un fusible de 5A.
Dispone de una electronica aparte con un fusible a 11A para controlar elementos
que requieran mas potencia.
Admite 5 placas Plolu A4988.
Dispone de pines para que las placas Pololu se puedan sustituir con facilidad.
Pines I2C y SPI disponibles para expansiones.

Todos los MOSFETS estan conectados a los pines PWM para ofrecer mas versati-
lidad.
USB tipo B.
LEDs avisan si los calentadores estan conectados.
50
5 Alimentacion
De acuerdo a los requisitos del proyecto va a ser necesaria una fuente de alimentacion
externa, pues la alimentacion por USB esta limitada a 900 mA. El equipo necesita una
fuente capaz de suministrar 12(5 + 11) = 192W . Una fuente de ordenador ATX2 es capaz
de ofrecerlo.
6 Integracion de equipos
Como ya se ha comentado en la seccion anterior, todos los distintos equipos y compo-
nentes se integran basandose en la placa RAMPS. La figura 7.4 representa el conexionado
entre ellos.
Figura 7.4: Integracion de los distintos equipos
2 Advanced Technology Extended
51
7 Configuracion del firmware

Como ya se introdujo anteriormente, el firmware elegido en este caso es Marlin. Mar-
lin es un firmware disenado para ser usado en impresoras de la familia RepRap, pero es
facilmente adaptable a cualquier otra. Ha sido desarrollado por Erik Zalm bajo licencia
GPL. Actualmente su codigo fuente esta disponible para su descarga libre y gratuita des-
de GitHub:
https://github.com/ErikZalm/Marlin
Para configurarlo unicamente hay que seguir los siguientes pasos:
7.1 Seleccion del puerto serie

El primer paso es establecer el puerto serie que se va a usar, para ello, seleccionamos en
la lnea 24 el valor. En nuestro caso es el puerto 0 ya que es el que se encuentra conectado al
chip FTDI serie-USB. De esta forma nos podemos comunicar con el ordenador a traves del
puerto USB. En el caso de querer acoplar algun dispositivo wireless habra que seleccionar
su puerto correspondiente.
#define SERIAL_PORT 0
El siguiente paso es seleccionar la velocidad de transferencia. 115200 baudios es una

buena opcion ya que se trata de la velocidad maxima que soporta la terminal de Arduino y
as se puede usar para enviar instrucciones en el caso que queramos realizar un debugging.
#define BAUDRATE 115200
7.2 Configuracion de la electronica de potencia

Para configurar la electronica de potencia primero hay que seleccionar la placa que
usemos en la lnea 75. Para la impresora del proyecto es la opcion 34.
//// The following define selects which electronics board you have.
Please choose the one that matches your setup
// 10 = Gen7 custom (Alfons3 Version) "https://github.com/Alfons3/
Generation_7_Electronics"
// 11 = Gen7 v1.1, v1.2 = 11
// 12 = Gen7 v1.3
// 13 = Gen7 v1.4
// 2 = Cheaptronic v1.0
// 20 = Sethi 3D_1
// 3 = MEGA/RAMPS up to 1.2 = 3
// 33 = RAMPS 1.3 / 1.4 (Power outputs: Extruder, Fan, Bed)
// 34 = RAMPS 1.3 / 1.4 (Power outputs: Extruder0, Extruder1, Bed)
// 35 = RAMPS 1.3 / 1.4 (Power outputs: Extruder, Fan, Fan)
// 4 = Duemilanove w/ ATMega328P pin assignment
// 5 = Gen6
// 51 = Gen6 deluxe
// 6 = Sanguinololu < 1.2
// 62 = Sanguinololu 1.2 and above
// 63 = Melzi
// 64 = STB V1.1
// 65 = Azteeg X1
// 66 = Melzi with ATmega1284 (MaKr3d version)
// 67 = Azteeg X3
// 68 = Azteeg X3 Pro
52
// 7 = Ultimaker
// 71 = Ultimaker (Older electronics. Pre 1.5.4. This is rare)
// 72 = Ultimainboard 2.x (Uses TEMP_SENSOR 20)
// 77 = 3Drag Controller
// 8 = Teensylu
// 80 = Rumba
// 81 = Printrboard (AT90USB1286)
// 82 = Brainwave (AT90USB646)
// 83 = SAV Mk-I (AT90USB1286)
// 9 = Gen3+
// 70 = Megatronics
// 701= Megatronics v2.0
// 702= Minitronics v1.0
// 90 = Alpha OMCA board
// 91 = Final OMCA board
// 301= Rambo
// 21 = Elefu Ra Board (v3)
#ifndef MOTHERBOARD
#define MOTHERBOARD 34
A continuacion, en la lnea 86 se define el numero de extrusores, que en nuestro caso

son 2:
Por ultimo hay que indicar que fuente de alimentacion se va a emplear. La disponible
en el prototipo sera una fuente ATX empotrada en el, pero tambien se puede emplear
una fuente externa como la que usa la videoconsola Xbox.
//// The following define selects which power supply you have. Please
choose the one that matches your setup
// 1 = ATX
// 2 = X-Box 360 203Watts (the blue wire connected to PS_ON and the red
wire to VCC)
#define POWER_SUPPLY 1
7.3 Determinacion de los sensores termicos

los sensores termicos que se van a emplear son termistores de 100K Honeywell.
//
===========================================================================
//=============================Thermal Settings
============================
//
===========================================================================
//
//--NORMAL IS 4.7kohm PULLUP!-- 1kohm pullup can be used on hotend
sensor, using correct resistor and table
//
//// Temperature sensor settings:
// -2 is thermocouple with MAX6675 (only for sensor 0)
// -1 is thermocouple with AD595
// 0 is not used
// 1 is 100k thermistor - best choice for EPCOS 100k (4.7k pullup)
// 2 is 200k thermistor - ATC Semitec 204GT-2 (4.7k pullup)
// 3 is Mendel-parts thermistor (4.7k pullup)
53
// 4 is 10k thermistor !! do not use it for a hotend. It gives bad

resolution at high temp. !!
// 5 is 100K thermistor - ATC Semitec 104GT-2 (Used in ParCan & J-Head)
(4.7k pullup)
// 6 is 100k EPCOS - Not as accurate as table 1 (created using a fluke
thermocouple) (4.7k pullup)
// 7 is 100k Honeywell thermistor 135-104LAG-J01 (4.7k pullup)
// 71 is 100k Honeywell thermistor 135-104LAF-J01 (4.7k pullup)
// 8 is 100k 0603 SMD Vishay NTCS0603E3104FXT (4.7k pullup)
// 9 is 100k GE Sensing AL03006-58.2K-97-G1 (4.7k pullup)
// 10 is 100k RS thermistor 198-961 (4.7k pullup)
// 20 is the PT100 circuit found in the Ultimainboard V2.x
// 60 is 100k Makers Tool Works Kapton Bed Thermistor beta=3950
//
// 1k ohm pullup tables - This is not normal, you would have to have
changed out your 4.7k for 1k
// (but gives greater accuracy and more stable
PID)
// 51 is 100k thermistor - EPCOS (1k pullup)
// 52 is 200k thermistor - ATC Semitec 204GT-2 (1k pullup)
// 55 is 100k thermistor - ATC Semitec 104GT-2 (Used in ParCan & J-Head
) (1k pullup)
//
// 1047 is Pt1000 with 4k7 pullup
// 1010 is Pt1000 with 1k pullup (non standard)
// 147 is Pt100 with 4k7 pullup
// 110 is Pt100 with 1k pullup (non standard)
#define TEMP_SENSOR_0 71
#define TEMP_SENSOR_BED 0
A continuacion se establece la maxima temperatura a la que se puede exponer a los

extrusores. Por ultimo, se establecen los valores del control PID para las temperaturas.
#define DEFAULT_Kp 22.2

#define DEFAULT_Ki 1.08
#define DEFAULT_Kd 114
7.4 Calibracion mecanica

Por ultimo hay que establecer los parametros de calibracion mecanica en las lneas
440-445.
Primero hay que establecer los pasos por unidad de longitud. Como se vio el el captulo
3, La cantidad de pasos por unidad de longitud para los tres ejes es de 325, mientras que
para el extrusor es de 105.
#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {325,325,325,760*1.1*0.125} //

default steps per unit for Ultimaker
#define DEFAULT_MAX_FEEDRATE {500, 500, 5, 25} // (mm/sec)
#define DEFAULT_MAX_ACCELERATION {500,500,100,10000} // X, Y, Z
, E maximum start speed for accelerated moves. E default values are
good for Skeinforge 40+, for older versions raise them a lot.
La ultima tarea consiste en establecer los valores de maxima velocidad y aceleracion

que se disponen a continuacion:
54
#define DEFAULT_ACCELERATION 500 // X, Y, Z and E max

acceleration in mm/s2 for printing moves
#define DEFAULT_RETRACT_ACCELERATION 500 // X, Y, Z and E max
acceleration in mm/s2 for retracts
55
CAPITULO 8
Host y Comunicaciones
El host o controlador es un programa que se ejecuta dentro de un ordenador y permite

comunicarse con la impresora y controlarla. Hay muchas alternativas de codigo abierto
disponibles. Hay incluso algunas que incluyen el Slicer y el host en un mismo paquete.
En este captulo se va a exponer el host elegido para la impresora. Como ya se ha co-
mentado anteriormente en la intriduccion del proyecto, se descarta desde un principio el
desarrollo completo de un programa Host ya que existen multitud de ellos disponibles y
son perfectamente compatibles con la impresora. No obstante, con el objetivo de poder
monitorizar el comportamiento de la misma y as optimizar los parametros de impresion,
se han elaborado una serie de scripts en Matlab para tales fines.
1 Requisitos
Existe una serie de requisitos del controlador que deben cumplirse. A continuacion se
detallan:
Completo. Ha de ser un software completo que integre todos los elementos nece-
sarios para poder controlar la impresora desde el momento en el que se obtiene un
modelo 3D desde un programa CAD convencional hasta que se imprime, pasando
por todas las fases de preparacion.
Facilidad de uso. El controlador ha de ser facil tanto de instalar como de operar.
Se buscara que resulte lo mas intuitivo posible.
Inteoperatibilidad El programa debe de tener versiones estables tanto para Win-
dows como para Mac y GNU/Linux.
Acesibilidad Con el objetivo de poder realizar modificaciones o estudiar el codigo
en futuros proyectos es necesario que sea de codigo abierto. Tambien sera conve-
niente que se le pudiesen incorporar macros y plugins con el objetivo de modificar
el comportamiento sin necesidad de alterar el codigo fuente.
Ligereza. Ha de ser un programa ligero a la hora de trabajar, que no consuma

excesivos recursos del ordenador.
56
2 Programas host disponibles

En esta seccion se analizan las principales alternativas disponibles. Debido a que uno
de los objetivos del proyecto es que la impresora sea accesible, el host debe de ser de
codigo abierto. De cara a futuros desarrollos resulta mas sencillo incluir modificaciones o
incluso comenzar un fork 1 .
Las principales alternativas se recogen en la siguiente tabla[23]:
Compilador Slic3r Cura SkeinForge Reprap RepSnapper
Autores alexj Daid Enrique RepRap.org Kulitorum
Opciones 5D, 3D 5D, 3D 5D, 3D 5D 5D, 3D
STL true true true true true
Multiples STLs false true false true true
Entrada RFO false true
Salida GCode true true true true true
Salida RFO false false false true
Velocidad fast very fast average average fast
El Host seleccionado para el proyecto es Cura debido a que se trata de un software
ligero, integra todos los componentes necesarios para controlar la impresora, su codigo es
accesible2 , se trata de un programa muy intuitivo y facil de usar y por ultimo posee el
apoyo y soporte de Ultimaker, con lo cual se asegura una continuidad en el desarrollo de
versiones estables para las distintas plataformas.
3 Cura
El host Cura se compone de dos programas. Por un lado tenemos El Cura Engine, que
se trata de una aplicacion en CLI3 que se ejecuta directamente en la lnea de comandos
y es la encargada de generar los archivos de instrucciones en codigo G. Por otro lado
esta Cura, que se trata de un conjunto de instrucciones en Python que actuan a modo
de interfaz grafica para Cura Engine y de controlador para enviar las instrucciones a la
impresora. En adelante, a este ultimo se le hara referencia como Cura GUI4 . La version
empleada en este proyecto es la 14.07 para GNU/Linux de 32bits. Las instrucciones de
terminal mostradas son validas para GNU/Linux, Windows y Mac.
3.1 Cura Engine

Este programa esta escrito en C++ y emplea la librera Clipper para trabajar en el
proceso de slicing. Es de codigo abierto y esta publicado bajo los terminos de la licencia
AGPLv3.
Para emplearlo hay que llamarlo desde la consola de comandos de la siguiente manera:
CuraEngine [-h] [-v] [-m 3x3matrix] [-c <config file>] [-s <
settingkey>=<value>] -o <output.gcode> <model.stl>
Los argumentos principales a tener en cuenta son los que se describen a continuacion:
1 Un fork, que es un programa basado en otro y elaborado por desarrolladores independientes.
2 https://github.com/Ultimaker/
3 Command Line Interface
4 Graphical user interface
57
OPCION DESCRIPCION
-h Mostrar ayuda
Cargar ajustes desde un archivo de con-

-c
figuracion .ini
cambia el valor de settingskey por el de

-s
value solo para esta sesion
-o OUTPUT, --output=OUTPUT Ruta de salida del archivo GCODE
3.2 Cura GUI

La GUI de Cura esta desarrollada en Python, con lo cual no requiere de compilacion
alguna. Puede usarse directamente desde la lnea de comandos o cargando la venta grafica.
lnea de comandos
Esta opcion es recomendable si lo que se desea es preparar scripts que automaticen
los procesos de impresion, controlar la impresora a traves de internet, a traves de SSH
por ejemplo, o si lo que se desea es empotrar un controlador en una maquina de bajos
recursos que se integre detro de la misma impresora y as autonomizarla para que no
dependa de un ordenador externo. Para su uso hay que seguir los pasos que se describen
a continuacion:
A traves de la lnea de comandos nos situamos dentro de la carpeta donde se encuen-
tran guardados los archivos del programa y ejecutamos Cura. Este carga una instruccion
que enva los argumentos a un script en python que ya se encarga de llamar al programa
Cura Engine para que se ejecute en un segundo plano y genere el archivo de instruccio-
nes GCODE o comienza a comunicarse con la impresora. Para ello hay que escribir el
siguiente comando:
$ cura [options] <filename>.stl
En donde filename es la ruta del modelo que se quiere imprimir y options los argu-
mentos de configuracion que se listan a continuacion:
OPCION DESCRIPCION
-h, --help Mostrar ayuda
-i PROFILEINI, --ini=PROFILEINI Cargar ajustes desde un archivo .ini
-r PRINTFILE, --print=PRINTFILE Carga la interfaz grafica de impresion

Realiza el slicing en lugar de abrir el
-s, --slice
archivo .stl en la interfaz grafica
-o OUTPUT, --output=OUTPUT Ruta de salida del archivo GCODE
inicia el protocolo de comunicacion se-

rial desde la lnea de comado para po-
--serialCommunication=P:B der enviar los comandos a la impresora
en el puerto P y a una velocidad de B
baudios
58
Ventana grafica
La ventana grafica se carga directamente desde el programa principal, como cualquier
otro programa. Dependiendo del sistema operativo y del gestor de ventanas que se use se
realizara de un modo u otro.
La figura 8.1 muestra la interfaz de usuario de CURA GUI. En el panel de la izquierda
muestra la configuracion de la impresion donde se pueden modificar todos los parametros
de la impresora. Posee cuatro pestanas:
Basic. En esta se configuran los parametros basicos: como el espesor de capa, el
relleno o la velocidad.
Advanced. Configuraciones avanzadas para usuarios expertos tales como la retrac-
cion del filamento cuando no extruya o los parametros de la primera capa.
Plugins. Habilitar plugins para modificar el comportamiento de la impresora. Estos
se programan en Python.
Start/End-GCode. Permite variar la cabecera y el final del GCode que se genera.
En la parte superior aparecen tres pestanas que permiten cargar un modelo, exportar
las instrucciones a una tarjeta SD o compartir el modelo en la web de Ultimaker. En
el caso de que la impresora este conectada, tambien aparecera la opcion de imprimir
directamente.
Figura 8.1: Ventana principal de Cura GUI
59
Si hacemos clic en el primer icono aparece la opcion de cargar modelo (figura 8.2).
Figura 8.2: Ventana para cargar modelos 3D
Una vez cargado el modelo, lo dispone en el centro de la plataforma, pero con ayuda
del raton se puede desplazar por ella.
Figura 8.3: Visualizacion del modelo
60
En el panel inferior aparecen nuevamente tres iconos. Uno de ellos nos permite escalar
el modelo como se muestra en la figura 8.4, mientras que los otros permiten rotarlo (figura
8.5) o reflejarlo.
Figura 8.4: Opcion de escalado
Figura 8.5: Opcion de rotacion
61
En el panel superior de la derecha se puede cambiar el modo de visualizacion. Por

ejemplo, se puede visualizar el trayecto que sigue el cabezal capa a capa, como se puede
apreciar en la figura 8.6.
Figura 8.6: Visualizacion de capas
4 Control desde Matlab

Uno de los puntos flacos de todos los programas host (incluido Cura) es que estan
pensados para controlar impresoras 3D, no para realizar una exhaustiva monitorizacion
y posterior analisis de los datos. Para este fin se han elaborado una serie de scripts en
Matlab que han sido empleados para optimizar los parametros de impresion (temperatura)
y que pueden servir de base para futuros proyectos. Estos scripts son los que se detallan
a continuacion:
Setup.m inicializa la comunicacion con la impresora.

Envio.m enva comandos en codigo G directamente desde Matlab y registra los
datos.
Temperaturas.m registra el transitorio de temperaturas en un extrusor.
4.1 Setup.m
Este script pide al usuario la informacion acerca del puerto serial al que se encuentra
conectada la impresora y lo abre para que el resto de scripts puedan funcionar.
puerto=input(Ingrese el puerto serial a usar: );

baudios=input(Baud Rate (115200): );
s1 = serial(puerto, BaudRate, baudios);
fopen(s1);
s1
4.2 Temperaturas.m
Este ultimo archivo se encarga de registrar el transitorio de temperaturas para una
entrada. Permite modificar los parametros del PID para as poder evaluar la planta.
62
ts=1; % tiempo de muestreo
fprintf(s1,M301 P1 I9999999 D0); %Parametros del control PID

fprintf(s1,M104 S230); %temperatura que se quiere alcanzar
i=0;
tic; %usado para controlar el tiempo
t_ac=0; %tiempo acumulado
while 1
%Este comando se puede modificar para escanear cualquier variable.

fprintf(s1, M105);
idn = fscanf(s1);
A = sscanf(idn,ok T: %f); %Escaneo la temperatura del primer
extrusor
if toc>ts %si el tempo supera el tiempo de muestreo

t_ac=t_ac+toc; %el tiempo acumulado se incrementa
temp(1,i)=t_ac; %registro el tiempo
temp(2,i)=A; %registro la temperatura
i=i+1;
tic; %reseteo el tiempo
end
end
fclose(all)
4.3 Envio.m
Este script recibe un archivo de instrucciones en codigo G y lo prepara en una matriz
para ser enviado. Una vez lo tiene listo enva las instrucciones comando a comando y
registra las temperaturas y el tiempo de ejecucion. Estos valores los almacena en un
vector en formato string de tal modo que luego sea sencillo obtener de ellos los datos
necesarios.
%Prepara las instrucciones a enviar. Las almacena en una matriz que

luego
%va a enviar.
[gcode, Dir_gcode] = uigetfile(*.gcode, Seleccione un archivo GCODE
);
if isequal(gcode,0)
return;
else
Archivo=fullfile(Dir_gcode, gcode);
end
Dat = fopen(Archivo,r);
63
n=1;
while feof(Dat)
leer_linea = fgetl(Dat);
if isempty(leer_linea) || ischar(leer_linea), break, end
C(n)= cellstr(leer_linea);
n=n+1;
end
fclose(Dat);
C=C;
disp(C);
%%Envia las instrucciones

i=1;
tic; %inicializo el reloj
while i<n
comando=C{i},
fprintf(s1, %s\n,comando);
fprintf(s1, M105); %Pregunto por la temperatura

idn = fscanf(s1);
Temperaturas_string = sscanf(idn, %s); %Escaneo la temperatura
del primer extrusor
%aqui se le pueden incorporar mas comandos para la lectura de

variables
iempo=toc; %almaceno el tiempo
i=i+1;
end
fclose(all)
64
CAPITULO 9
Integracion de equipos y montaje
En este captulo se va a mostrar como ha sido el montaje del prototipo de la impresora

y la puesta en marcha de todos los equipos.
1 Instrucciones de montaje
PASO INSTRUCCIONES IMAGEN
Con cuatro perfiles P-550 y cua-

tros esquinas C-S01 realizar un
1 marco como se aprecia en la ima-
gen. Repetir esta operacion para
dos marcos
2 Emplear tornillos M4x8.
En uno de los marcos anadir a

una distancia de 120mm de uno
3
de los extremos otro perfil P-550
que sujetara el mastil del eje Z.
65
Emplear dos placas conectoras

4
C-S04 y tornillos M4x6.
Unir los dos marcos con perfiles

P-850. A una distancia de la base
de 550mm colocar cuatro barras
P-550 mas como se aprecia en la
5 imagen y como se puede consul-
tar en el plano 01-S-001-005. El
perfil doble D-530 debe colocarse
al medio de una de ellas como se
puede ver en el mismo plano.
Para fijar los perfiles P-550 em-

6 plear las escuadras C-S02 de
40x40mm y tornillos M4x6.
La viga doble se une median-

7 te placas en L C-S03 y tornillos
M4x6.
66
8 Acoplar el eje X.
9 Emplear tornillos M4x20.
10 Acoplar el eje Y.
Usar la placa conectora C-G01 y

11
la doble T G-102.
la doble T G-102 se une mediante

12
tornillos m4x20.
67
13 Incorporar ej eje Z.
Usar la placa conectora G-111

para unirlo por la parte superior
al perfil P-550 y al D-530. Usar la
placa conectora G-121 para unir-
14 lo al D-530 por la parte inferior.
Emplear tornillos M4x20. Para
ensamblarlo seguir las indicacio-
nes dispuestas en el plano 01-C-
000-005.
Incorporar al carril del eje Y los

15
extrusores.
16 Anadir la bandeja.
68
La bandeja se une directamente

17 al carril del eje Z mediante tor-
nillos M4x25.
2 Conexiones y cableados
Las conexiones y los cableados se realizan de acuerdo al plano 01-T-001-001. Aunque
existe libertad a la hora de realizarlo, hay que tener en cuenta la disposicion de los equipos.
Los cables han de trazarse por las ranuras del perfil tipo B empleado en la estructura y
sujetarse con bridas cada 20cm.
3 Resultados del prototipo

A continuacion se muestran una serie de imagenes del prototipo montado:
Figura 9.1: Sujecion de sensores con clema para que puedan ser sustituidos con facilidad
69
Figura 9.2: Sujecion de cables con brida
Figura 9.3: Muelle para calibrar la base
70
Figura 9.4: Detalle de la fuente de alimentacion, en este caso una fuente ATX
Figura 9.5: Detalle de la polea que empuja el filamento
71
Figura 9.6: Detalle de los extrusores
Figura 9.7: Detalle de la impresora completa
72
CAPITULO 10
Pruebas y Resultados
Como protocolo de pruebas se van a realizar una serie de ensayos para determinar la
maxima resolucion que se es capaz de obtener y la tolerancia. Del mismo modo se va a
lanzar una serie de piezas a distintas velocidades.
1 Determinacion de la resolucion
Para determinar la resolucion maxima se va a dividir el ensayo en dos partes. Por un
lado se va a establecer la maxima resolucion en el eje Z y por otro lado en los ejes X e Y.
1.1 Resolucion maxima en eje Z

Para determinar la maxima resolucion en el eje Z se va a prototipar un cilindro de
20mm de diametro (figura 10.1) a distintos espesores de capa hasta obtener el lmite.
Este limite se ha alcanzado en los 0,025m. A partir de ese espesor comienza a producir
fallos.
1.2 Resolucion Maxima en ejes X e Y

Para determinar la maxima resolucion en los ejes X e Y se va a imprimir el benchmark
de la figura 10.2.
Como resultado se ha obtenido que la resolucion maxima (coincidente con el vertice
de la forma triangular) es de 400m. No obstante hay que tener en cuenta que el ensayo
se ha realizado con una boquilla de 0.35mm, en el caso de emplear una de menor tamano
se alcanzara una mayor resolucion.
2 Caractersticas
A continuacion se resumen las caracterstiscas de la impresora:
IMPRESORA ROME-01
Dimensiones 85 x 59 x 59 cm
Volumen de impresion 310 x 310 x 310 mm
Ancho de capa 0.025mm
Resulucion XY 0.4mm
No de extrusores 2
Velocidad de impresion 200mm/s
73
Figura 10.1: Cilindro empleado en el ensayo de maxima resolucion en el eje Z.
Figura 10.2: Benchmark para la determinacion de la maxima resolucion en los ejes XY.
74
3 Prototipos realizados
Para verificar el funcionamiento correcto ante situaciones reales se ha decidido proto-
tipar una serie de ejemplos con distintas geometras. A continuacion se muestran algunos.
Figura 10.3: Benchmark para la determinacion de la maxima resolucion en los ejes XY.
Figura 10.4: Cilindro empleado en el ensayo de maxima resolucion en el eje Z. Esta impreso
con un espesor de capa de 50m.
75
Figura 10.5: Cilindro empleado en el ensayo de maxima resolucion en el eje Z junto con
un calibre.
Figura 10.6: Fallo al superar las 0,25m de resolucion.
76
Figura 10.7: Dos maquetas del Empire State realizadas a 100mm/s (izquierda) y 200mm/s
(derecha).
Figura 10.8: Visualizacion del relleno en un Empire State.
77
Figura 10.9: Pieza realizada con material de soporte.
Figura 10.10: Prototipo de una mano imprimiendose con una resolucion de 100m.
78
CAPITULO 11
Futuros Desarrollos
Una vez concluido el proyecto se establecen los siguientes posibles fututros desarrollos.
Todos ellos van a emplear como material base la documentacion redactada en este proyecto
y el prototipo montado.
Terminar el prototipo. El prototipo montado no ha sido cerrado ni aislado del
exterior. Con lo cual necesita ser terminado.
Desarrollar un control termico que regule la temperatura de la camara.
Para ello hay que analizar y estudiar mas detenidamente el efecto de la temperatura
sobre las capas de los prototipos y ajustarla para obtener los mejores resultados.
Realizar un protocolo de calibracion y ajuste fino. Para ello habra queprepa-
rar un riguroso plan de pruebas y llevarlo a cabo con el objetivo de determinar los
factores que afectan al funcionamiento de la maquina y reajustarla para minimizar
los fallos.
Mecanizar las distintas piezas del extrusor con una maquina CNC. El
prototio ha sido realizado a mano y por consiguiente presenta uan calidad aceptable
para un prototipo, pero su acabado final debe de mejorarse si se quiere comercializar,
para ello lo mejor es mecanizar las piezas en aluminio mediante maquinas CNC. No
se descarta la posibilidad de contratar a una empresa especializada.
Mejorar el software actual. El controlador empleado no ha sido disenado para
esta impresora, sino que ha sido adaptado. Es por ello que en un futuro si se desea
proseguir con la mejora de la impresora es necesario estudiar la posibilidad de
desarrollar un software propio.
Desarrollar una electronica propia. Al igual que ocurre con el software un punto
a tener en cuenta es que de cara a futuro va a ser necesario disenar una electronica
propia que cumpla con las necesidades de la maquina.
Establecer un registro de datos. Para su uso en ambitos de investigacion resulta
necesario monitorizar el comportamiento. Pese a que se han elaborado una serie de
scripts en Matlab para ello, resulta necesario mejorarlos y aumentar la cantidad
de datos a procesar. Para ello tambien sera necesario sensorizar debidamente la
impresora.
Con el objetivo de facilitar los futuros desarrollos se ha creado un repositorio Git
para el proyecto disponible en: https://github.com/MrRomero/ROME01
79
CAPITULO 12
Plan de Gestion de Riesgos
En este captulo se analizan los posibles riesgos que pueden afectar a la viabilidad
del proyecto. De acuerdo con el correcto cumplimiento de los objetivos del proyecto es
necesario prever los posibles obstaculos e incidencias que puedan suceder. Para ello se
exponen los principales riesgos a tener en cuenta y el protocolo de actuacion en caso de
que aparezcan.
1 Identificacion de riesgos
Para cada parte del proyecto se identifican los siguientes riesgos. Se han separado en
aspectos mecanicos y electronicos ya que su impacto en el proyecto difiere.
1.1 Mecanica
Guias lineales. Es posible que el proveedor no suministre a tiempo los equipos de
posicionamiento lineal o que debido a unos sobre costes no esperados no puedan ser
adquiridos para el proyecto. Tambien cabe la posibilidad de que no cumplan con las
especificaciones requeridas para el proyecto y que el proveedor ha proporcionado. Debido
a que se trata de unos equipos muy precisos y delicados pueden verse danados durante el
trayecto del envo o durante su manipulacion.
Estructura. Se ha seleccionado una perfilera y un diseno que de acuerdo a las simu-

laciones es capaz de soportar los esfuerzos a los que va a someterse. No obstante puede
que los ensayos reales no cumplan con los requisitos del proyecto.
Extrusor. El extrusor puede no extruir a la velocidad requerida o presentar problemas

de obstrucciones.
Atmosfera termica. La atmosfera controlada depende principalmente de la carcasa.

Esta puede no cumplir con los requisitos aislantes que requiere el proyecto.
Bandeja de deposicion. La bandeja sobre la cual se deposita el material requiere

una horizontalidad asegurada con un margen de tolerancia de 10 micras. En el caso de
no cumplirse la calidad de los prototipos fabricados, se vera afectada y la impresora no
podra asegurar el espesor de capa propuesto en las caractersticas tecnicas.
80
1.2 Electronica
Etapa de potencia. La etapa de potencia puede no ser capaz de suministrar la corrien-
te requerida por el sistema. Tambien puede presentar problemas de sobrecalentamiento.
Etapa de control. La electronica de control puede presentar problemas de compatibi-

lidad a la hora de integrarse y controlar el hardware del equipo. Los drivers pueden sufrir
exposiciones a corrientes demasiado elevadas y fuera de los margenes de seguridad. El
firmware desarrollado puede no acabarse a tiempo o no ofrecer la calidad necesaria.
2 Matriz de Probabilidad/Impacto
IMPACTO IMPACTO IMPACTO BAJO

ALTO MEDIO
PROBABILIDAD Incidencias rela-
ALTA cionadas con la
etapa de control
PROBABILIDAD Problemas con la Incidencias rela- Incidencias rela-
MEDIA bandeja cionadas con el cionadas con la
extrusor estructura
PROBABILIDAD Incidencias con el Incidencias re- Incidencias rela-
BAJA sistema de posi- lacionadas con cionadas con la
cionamiento lineal la atmosfera etapa de potencia
controlada
3 Plan de contingencias
Una vez determinados los posibles factores que amenazan el correcto desarrollo del
proyecto es necesario planificar como afrontar los problemas que se puedan derivar del
mismo. Para ello se ha establecido una fase previa de preparacion que pretende identifi-
carlos antes de que aparezcan y expone como evitarlos. A continuacion se presenta una
segunda fase, que es el protocolo a seguir en caso de que estas incidencias ocurran. El
plan de contingencias queda de la siguiente forma:
3.1 Plan de respaldo

Estudio y eleccion de los proveedores adecuados. Tanto para los suministros
electronicos como mecanicos se ha establecido como norma evitar la importacion directa
de materiales. Siempre ha de ser a traves de un distribuidor nacional y a ser posible
con oficinas en Madrid. De esta forma son mas accesible y en el caso de presentarse
una incidencia se puede obtener una respuesta inmediata. Los fabricantes han de ser a
nivel internacional y deben de suministrar la documentacion necesaria para garantizar las
prestaciones tecnicas de los componentes. Por ultimo se va a realizar un estudio sobre las
opiniones de los clientes de estos fabricantes en aplicaciones similares a las del proyecto.
Simulaciones. Todos los disenos han de ser simulados con el objetivo de garantizar su
correcta eleccion y disposicion. A todos ellos se les aplica un margen de seguridad de 2.
Para las simulaciones mecanicas se va a emplear SolidWorks Simulation 2013, y para las
simulaciones electronicas Matlab y Simulink.
Documentacion respecto a anteriores casos de exito. Debido a que no se trata de

la primera impresora 3D del mercado no se pueden descartar las incidencias a las que se
han enfrentado otros modelos ni las soluciones a las que sus desarrolladores han recurrido.
Para ello se tiene acceso a las listas de distribucion y wikis del proyecto RepRap, as como
a los aportes en los repositorios Git de los principales firmwares usados y a los papers
publicados sobre el tema en los ultimos 20 anos.
81
3.2 Protocolo de actuacion en caso de incidencia

En el caso de presentarse una de las anteriores incidencias se va a recurrir al siguiente
plan de emergencias:
No. INCIDENCIA FASE DE PROTOCOLO

APARICION
1.1 Guas de posicio- Fase de adquisicion Sustitucion de las guas de
namiento lineal de material husillos por guas de correas,
mas fiables aunque con menor
calidad.
1.2 Estructura Fase de montaje Rediseno de la estructura con
una perfilera de mayor sec-
cion.
1.3 Extrusor Fase de ensayo Adquisicion de un extrusor
comercial
1.4 Atmosfera termi- Fase de integracion Eliminacion de la atmosfera
ca controlable y sustitucion por
una camara abierta al aire.
1.5 Bandeja Fase de ensayo Uso de rodamientos lineales
segun se indica en el esquema
de la figura 12.1
2.1 Electronica de po- Fase de calibracion Eleccion de una nueva fuente
tencia de alimentacion.
2.2 Electronica de Fase de calibracion Adquisicion de los componen-
control tes necesarios y diseno de un
sistema de refrigeracion.
2.3 Firmware Fase de diseno Eleccion como alternativa de
un firmware ya desarrollado y
de codigo libre Marlin.
Figura 12.1: Situacion de los rodamientos lineales
82
CAPITULO 13
Presupuesto
En este captulo se expone el presupuesto del proyecto. Se ha desglosado en tres partes:

1. Materiales. Donde se listan todos los materiales.
2. Mano de obra directa. Que se ha desglosado de la siguiente forma:

Mano de obra de diseno. Donde se engloba todo el proceso de diseno tanto
conceptual como la elaboracion de modelos CAD y planos.
Mano de obra de ingeniera general. Que engloba toda la programacion,
redaccion de documentos, calculos e investigacion.
Mano de obra de manufactura. Que incluye la fabricacion de las piezas
del prototipo su integracion, la puesta en servicio y las pruebas.
3. Presupuesto general. Que suma los dos anteriores.
83
1 Materiales
REF. DESCRIPCION PRECIO (Und.)e CANTIDAD TOTAL e
C-T01 RAMPS+ Freduino 116,9 1 116,9
Sistema de 3 Guas
C-G03 1384,64 1 1384,64
lineales
B-102 Perfil T 20mm (1m) 5,1 1 5,1
Perfil Tipo B
P-XXX 5,38 8 43,04
20x20mm (2m)
Barra Roscada M4
C-E01 0,5 2 1
x 100mm
C-E02 Motor Nema 17 15 2 30
C-E03 Budas Nozzle 60 2 120
Rodamiento
C-E04 6 2 12
15x6x5
C-E05 Polea MK7 12 2 24
C-E06 Muelle 6mm 0,2 4 0,8
Tuerca M4 (caja de
C-A01 18 3 54
100)
Tornillo M2.5x16
C-A02 1,35 1 1,35
(caja de 10)
Tornillo M4x20 (ca-
C-A03 3,5 1 3,5
ja de 20)
Tornillo M3x12 (ca-
C-A04 2,75 1 2,75
ja de 20)
Tornillo M4x12 (ca-
C-A05 3 1 3
ja de 20)
C-A06 Tornillo M4x25 0,2 6 1,2
Tornillo M4x6 (caja
C-A07 1,2 3 3,6
de 10)
Tornillo M4x8 (caja
C-A08 12 1 12
de 100)
Angulo 20x20 (bol-
C-A09 2,7 2 5,4
sa de 10)
C-S01 Esquina 3,78 10 37,8
Angulo 40x40 (bol-
C-S02 6,3 2 12,6
sa de 10)
C-S03 Placa Conectora L 2,29 4 9,16
C-S04 Placa Conectora T 2,29 4 9,16
Plancha Aluminio
C-B01 1 0
327x327x3
C-B04 Tornillo M3x30 0,25 3 0,75
Tuerca M3 (bolsa
C-B05 1,2 1 1,2
de 5)
C-B06 Muelle 20mm 0,25 3 0,75
Plancha ABS
C-B07 12 1 12
310x310x5mm
Barra Aluminio
C-A10 46,36 2 92,72
60x12x50
SUMA 2000,42
IVA 420,09
TOTAL 2420,51e
84
2 Mano de obra directa
CONCEPTO PRECIO (Und.)e CANTIDAD TOTAL e

Hora de ingeniera de diseno 50 360 18000
Hora de ingeniera general 40 120 4800
Hora de manufactura 40 210 8400
SUMA 31200
IVA 6552
TOTAL 37752e
85
3 Presupuesto general
CONCEPTO SUMA e
Materiales 2000,42
Mano de obra 31200
IVA 6972,9
TOTAL 40172,51e
86
CAPITULO 14
Listado de referencias y planos
A continuacion se resume en una tabla las referencias empleadas y el numero de plano

asignado a las piezas no estandarizadas:
REFERENCIA DESCRIPCION PLANO (si procede)
C-000 BIPER Conjunto General 01-C-000-005
E-001 Conjunto Extrusor 01-E-001-003
E-101 Soporte Hot-End 01-E-101-003
E-102 Soporte Motores 01-E-102-003
E-103 Soporte Rodamiento 01-E-103-003
E-104 Nervio Opresor 01-E-104-003
E-105 Soporte Extrusor 01-E-105-003
S-001 Estructura Interna 01-S-001-005
S-101 Cortes Barras 01-S-101-005
S-102 Acoples 01-T-001-005
G-001 GUIA 01-G-001-001
G-101 Acoples Eje Z 01-G-101-002
G-102 Doble T 01-G-102-001
B-001 Conjunto Bandeja 01-B-001-006
B-102 Perfil T 20mm 01-B-102-001
C-B03 Placa Conectora L Con Agujero 01-B-101-001
C-E01 Barra Roscada M4 x 100mm
C-E02 Motor Nema 17
C-E03 Budas Nozzle
C-E04 Rodamiento 15x6x5
C-E05 Polea MK/
C-E06 Muelle 6mm
C-A01 Tuerca M4
C-A02 Tornillo M2.5x16
C-A03 Tornillo M4x20
87
REFERENCIA DESCRIPCION PLANO (si procede)

C-A07 Tornillo M4x6
C-A08 Tornillo M4x8
C-A09 Angulo 20x20
C-S01 Esquina
C-S02 Angulo 40x40
C-S03 Placa Conectora L
C-S04 Placa Conectora T
C-B01 Plancha Aluminio 327x327x3
C-B02 Angulo 20x20
C-B04 Tornillo M3x30
C-B05 Tuerca M3
C-B06 Muelle 20mm
C-B07 Plancha ABS 310x310x5mm
C-G01 Acople 2 ejes
C-A10 Barra Aluminio 60x12x50
P-XXX Perfil Tipo B 20x20mm (2m)
88
Bibliografa
1 Referencias
[1] T.Rowe Price, A Brief History of 3D Printing
[2] European Comission, Horizon 2020 objectives for Industrial Innovation
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[4] Moilanen, J. & Vaden, T., Manufacturing in motion: first survey on the 3D
printing community
[5] RepRap Comunity, http : //reprap.org/wiki/RepRapO ptions
[6] RepRap Comunity, Genesis
[7] Impresoras3d.com, Analisis, informacion y comparativas de las impresoras 3d

existentes en el mercado
[8] Jeremy Rifkin, The Third Industrial Revolution: How lateral Power is Transfor-
ming Energy, the Economy, and World.
[9] John Manners-Bell, Ken Lyon, The implications of 3d printing for the global
logistics industry
[10] Chuck Hull, Apparatus for Production of Three-Dimensional Objects by Stereolit-
hography. U.S. Patent 4.575.330.
[11] Crump, S.S., Apparatus and methods for creating three-dimensional objects US
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[12] Marlon Wesley Machado Cunico and Jonas de Carvalho, Optimization of
positioning system of FDM machine design using analytical approach Department of
Mechanical Engineering, University of Sao Paulo, Sao Carlos, Brazil
[13] 3D Printer Comparison Chart, http : //www.additive3d.com/3dprc ht.htm
[14] PBClinar, Application Story Trinity Labs 3D Printing

[15] Chalmers, J., 3D printing: not yet a new industrial revolution, but its impact will
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[16] Vivek Srinivasan & Jarrod Bassan, 3D printing and the future of manufacturing
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89
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New Research Collaboration. December 2, 2013 3D Printing Industry, Business
Industrial Research.
[18] Carlos Relvas, Antonio Ramos, Antonio Completo and Jose A Simoes, A
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[19] P. Kulkarni D. Duttas, Deposition Strategies and Resulting Part Stiffnesses in
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ring and Applied Mechanics, The University of Michigan, Ann Arbor, Ml 48109
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on the bonding quality of FDM polymer filaments Rapid Prototyping Journal, Vol.
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Conference on Manufacturing and Management Alpha Science Intl. February 2005
[22] GHER, GHER Lieferprogramm als FlipBook

[23] Proyecto Clone Wars, Clone Wars: Software/es
[24] Ultimaker, https://www.ultimaker.com
[25] GNU Licences, http://www.gnu.org/licenses

[26] PIGHIXXX Unofficial Arduino Pinout Diagram, http://www.pighixxx.com
[27] A4988 DMOS Microstepping Driver with Translator and Overcurrent
Protection, Allegro MicroSystems Inc.
[28] RepRap Proyect official documentation, http://www.reprap.org
2 Figuras
[29] CustomPart.NET
c
[30] www.stratasys.com/
c
[31] kmsoluciones.com
c
[32] Makerbot.com
c
[33] CC-ASA http://commons.wikimedia.org

[34] http://www.sculpteo.com/en/
90
CAPITULO 15
Anexo: Planos
91
DISEO Y CONSTRUCCIN
DE UNA IMPRESORA 3D FDM
HOJA PLANO DECRIPCION ULTIMA FECHA

REVISION
0 01-I-000-001 NDICE DE PLANOS 1 11/07/14
1 0-C-000-006 CONJUNTO GENERAL 6 23/06/14
2 01-E-001-003 CONJUNTO EXTRUSOR 3 10/06/17
3 01-E-101-003 SOPORTE HOT-END 3 10/06/17
4 01-E-102-003 SOPORTE MOTORES 3 10/06/14
5 01-E-103-003 SOPORTE RODAMIENTO 3 10/06/14
6 01-E-104-003 NERVIO OPRESOR 3 10/06/14
7 01-E-105-003 SOPORTE EXTRUSOR 3 10/06/14
8 01-S-001-005 ESTRUCTURA INTERNA 5 02/03/14
9 01-S-101-005 CORTES BARRAS 5 11/07/14
10 01-T-001-001 DISPOSICIN DE EQUIPOS 5 01/07/14
ELECTRONICOS
11 01-G-101-002 ACOPLES EJE Z 2 02/03/14
12 01-G-102-001 DOBLE T 1 20/02/14
13 01-B-001-006 COJUNTO BANDEJA 6 10/07/14
14 01-B-002-006 BANDEJA. VISTA 6 10/07/14
EXPLOSIONADA
15 01-B-101-001 PLACA CONECTORA L CON 1 10/07/14
AGUJERO
16 01-B-102-001 PERFIL T 20 mm 1 03/05/14
17 01-N-000-001 NOTAS 1 11/07/14
TTULO:
NDICE
PROYECTO
DISEO Y CONSTRUCCIN
DE PLANOS
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM
Edicin de estudiante de SolidWorks.
Slo para usoFECHA
acadmico.
01-I-000-01
NOMBRE FIRMA
A4
N. DE DIBUJO
DIBUJ. MRS
VERIF. SFV
APROB. JPG REVISIN 1 ESCALA:N/A HOJA 0 DE 17

1
1 B
A
N. DE N. DE PIEZA DESCRIPCIN CANTIDAD
ELEMENTO
9
1 01-S-001-005 ESTRUCTURA INTERNA 1
2 01-G-001-005 GUIA 3
6
8 3 01-G-101-005 (REF: G-111) ACOPLE GUIA G-111 1
4 01-G-101-005 (REF: G-121) ACOPLE GUIA G-121 1
4 5 C-G01 ACOPLE 2 EJES 1
3
10 6 01-G-102-005 DOBLE T 1
7 01-E-001-003 CONJUNTO EXTRUSOR 1
8 01-B-001-006 CONJUNTO BANDEJA 1

2 9 C-A06 TORNILLO M4 x 25 8
DETALLE A DETALLE B 10 C-A03 TORNILLO M4 x 20 4
ESCALA 1 : 5 ESCALA 1 : 5
CONJUNTO
TTULO:
PROYECTO
DISEO Y CONSTRUCCIN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM GENERAL
01-C-000-05
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N. DE DIBUJO
Slo para uso acadmico. DIBUJ. MRS
VERIF. SFV
APROB. JPG REVISIN 5 ESCALA:1:10 HOJA 1 DE 17

15
10 1
3 4 12
9
11
2
MARCA N. DE PIEZA DESCRIPCIN CANTIDAD
16
1 01-E-102-03 SOPORTE MOTORES 1
7 2 01-E-101-03 SOPORTE HOT-END 1
132
3 01-E-105-03 SOPORTE EXTRUSOR 1
6 4 01-E-103-03 SOPORTE RODAMIENTO 2
5 01-E-104-03 NERVIO OPRESOR 1
8 6 C-E01 BARRA ROSCADA M4 2

7 C-E02 MOTOR NEMA 17 2
57
8 C-E03 BUDAS 2
9 C-E04 RODAMIENTO 15x6x5 2
109
10 C-E05 POLEA MK7 2
14 11 C-A01 TUERCA M4 10
12 C-A02 TORNILLO M2.5x16 4
13 C-A03 TORNILLO M4x20 2
94

16 MUELLE 6 4
CONJUNTO
TTULO:
PROYECTO
DISEO Y CONSTRUCCIN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM EXTRUSOR
Edicin de estudiante de SolidWorks. 13
01-E-001-03
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N. DE DIBUJO
VERIF. SFV

109
B1 A3 A4 B4
86
A1 A6
B2 B3 A
A
Y
A2 A5 RTULO UBIC X UBIC Y TAMAO
A1 12 39 M3
0 A2 26 15
M3
0 X A3 40 39 M3
A4 69 39 M3
A5 83 15
M3
12
A6 97 39
M3
B1 17 41 4
SECCIN A-A
B2 26 31 4
B3 83 31 4
B4 93 41 4
SOPORTE
TTULO:
PROYECTO
DISEO Y CONSTRUCCIN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM HOT-END
01-E-101-03
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N. DE DIBUJO
VERIF. SFV

5 5
M4 M4
86
6 31 31 6
C
5
4x 2,50
R3
45
35
10
C
SECCIN C-C 10 10
4 3 6 4
12
20 23 20
SOPORTE
TTULO:
PROYECTO
DISEO Y CONSTRUCCIN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM MOTORES
01-E-102-03
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N. DE DIBUJO
Slo para uso acadmico. DIBUJ.
VERIF.
MRS
SFV

7
6
20
4
5
10
SOPORTE
TTULO:
PROYECTO
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM
BIPER RODAMIENTO
01-E-103-03
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N. DE DIBUJO
VERIF. SFV

A
10
4
10
4
10
18
A
SECCIN A-A 6
30
12
M3
NERVIO
TTULO:
PROYECTO
DISEO Y CONSTRUCCIN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM OPRESOR
01-E-104-03
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N. DE DIBUJO
VERIF.
MRS
SFV

12 86
A
A1 A2
4
58
Y
4
B1 B2
8
0 A RTULO UBIC X UBIC Y

SECCIN A-A 0 X A1 18 29
A2 68 29
B1 20 6
B2 66 6
SOPORTE
TTULO:
PROYECTO
DISEO Y CONSTRUCCIN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM EXTRUSOR
01-E-105-03
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N. DE DIBUJO
VERIF. SFV

9 7
4
8
DETALLE A DETALLE E
120
ESCALA 1 : 2 ESCALA 1 : 5
DETALLE F
ESCALA 1 : 2
A A A
550
B
6

ELEMENTO
1 P-550 PERFIL TIPO B 550 14
VISTA B 2 P-800 PERFIL TIPO B 800 4
2 3 D-530 PERFIL TIPO B 20x40 530 1
F
150
4 C-S01 ESQUINA 8
E 5 C-S02 ANGULO 40 x 40 10
6 C-S03 PLACA CONECTORA L 2
7 C-S04 PLACA CONECTORA T 4
8 C-A06 TORNILLO M4 x8 60
9 C-A07 TORNILLO M4 x 8 24
1
ESTRUCTURA
TTULO:
PROYECTO
DISEO Y CONSTRUCCIN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM ITERNA
Edicin de estudiante de SolidWorks. SECCIN A-A
01-S-001-005
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N. DE DIBUJO
VERIF. SFV

20 40
6 6 6
20
20
6
PERFIL TIPO B 20 x20

REFERENCIA L CANTIDAD
P-550 550 14
P-800 800 4
P-400 400 1
P-080 80 2
L
P-310 310 3
L
P-350 350 2
p-040 40 2
PERIL TIPO B 40 x20

PERFIL TIPO B 20 x 20 PERFIL TIPO B 40 x 20 REFERENCIA L CANTIDAD
D-530 530 1
CORTES
TTULO:
PROYECTO
DISEO Y CONSTRUCCIN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM DE BARRAS
01-S-101-005
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N. DE DIBUJO
VERIF. SFV

MOTOR EXTRUSOR 1
MOTOR EXTRUSOR 0
RAMPS
HOT END 0
HOT END 1
THERMISTOR 0 THERMISTOR 1 FUENTE DE ALIMENTACIN
RAMPS
MOTOR X MOTOR Y MOTOR Z
FUENTE DE
ALIMENTACIN
DISPOSICIN DE
TTULO:
PROYECTO
DISEO Y CONSTRUCCIN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM EQ. ELECTRNICOS
01-T-001-001
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N. DE DIBUJO
VERIF. SFV
APROB. JPG REVISIN 5 ESCALA: N/A HOJA 10 DE 17

18 18
B1 R3 B4
R3
13
Y A1 B1 B2 A2
B
24
45
Y A1 B2 B3 A2
A A
0
B
0 0 X
78
0 X 78
10
10
SECCIN A-A
SECCIN B-B
RTULO UBIC X UBIC Y TAMAO

RTULO UBIC X UBIC Y TAMAO
A1 9 12 6,60 POR TODO
A1 9 13 6,60 POR TODO
A2 69 12 6,60 POR TODO
A2 69 13 6,60 POR TODO
B1 29 12 6 POR TODO
B1 9 35 6 POR TODO
B2 49 12 6 POR TODO
B2 29 13 6 POR TODO
B3 49 13 6 POR TODO
B4 69 35 6 POR TODO
REFERENCIA: G-111 REFERENCIA: G-121
ACOPLES
TTULO:
PROYECTO
DISEO Y CONSTRUCCIN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM EJE Z
01-G-101-005
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N. DE DIBUJO
VERIF. SFV

2
1
80
3
20 400 20
20
4

ELEMENTO
3 C-A09 ANGULO 20 X 20 4
DOBLE T
TTULO:
PROYECTO
DISEO Y CONSTRUCCIN
01-G-102-005
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N. DE DIBUJO
VERIF. SFV

5
11
13 15
10
3
2
14
DETALLE B DETALLE C
ESCALA 2 : 5 ESCALA 2 : 5 N. DE
10 N. DE PIEZA DESCRIPCIN CANTIDAD
ELEMENTO
1 01-B-102-001 PERFIL T 20mm 4
2 C-B01 PLANCHA ALUMINIO 327 x 327 x 3 1

(VER NOTA 7)
4 C-B07 PLANCHA ABS 310 x310 x 5 1

6 9 (VER NOTA 8)
8 12 4 7
A 5 P-350 PERFIL TIPO B 350 1
B 7 C-S01 ESQUINA 2
8 C-S03 PLACA CONECTORA L 4
1
9 C-B02 ANGULO 20 x 20 1
10 C-S04 PLACA CONECTORA T 1
11 C-B03 PLACA CONECTORA L CON 2

AGUJERO
4 13 C-B04 TORNILLO M3 x 30 3
14 c-B05 TUERCA M3 1
C 15 C-B06 MUELLE 20mm 3
CONJUNTO
TTULO:
PROYECTO
A DISEO Y CONSTRUCCIN
SECCIN A-A SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM BANDEJA
01-B-001-006
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N. DE DIBUJO
VERIF. SFV

BANDEJA.
TTULO:
PROYECTO
DISEO Y CONSTRUCCIN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM VISTAEXPLOSIONADA
01-B-002-006
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N. DE DIBUJO
VERIF. SFV

4
9
45
3
M
58
21
18
25
9
25 21 9
58
PLACA CONECTORA
TTULO:
PROYECTO
DISEO Y CONSTRUCCIN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM DE UNA IMPRESORA 3D FDM L CON AGUJERO
01-B-101-001
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N. DE DIBUJO
VERIF.
MRS
SFV

350
45
20
3
20
PERFIL T 20 mm
TTULO:
PROYECTO
DISEO Y CONSTRUCCIN
3 SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
01-B-102-001
NOMBRE FIRMA FECHA
A3
N. DE DIBUJO
VERIF. SFV

NOTAS
1. LA CODIFICACIN SEGUIDA EN LOS PLANOS SE CORRESPONDE A LOS
SIGUIENTES ESQUEMAS:
PIEZAS PROPIAS DEL PROYECTO: AA-B-CCC-DDD
AA: NMERO DE PROYECTO
B: CONJUNTO (E=EXTRUSOR, S=ESTRUCTURA, G=GUAS,
B=BANDEJA)
CCC: NUMERO DE PLANO. SI LA PRIMERA CIFRA ES UN 0
CORRESPONDE A UN CONJUNTO. SI ES
UNA CIFRA DISTINTA DE 0 SE TRATA DE UNA PIEZA
CORRESPONDIENTE A TAL CONJUNTO.
DDD: REVISIN.
FUERA DE LA DOCUMENTACIN DE LOS PLANOS SE HAR REFERENCIA
A LAS PIEZAS BAJO LA REFERENCIA B-CCC
COMPONENTES: A-BCC
A: LETRA QUE DIFERENCIA ENTRE COMPONENTE GENRICO (C) Y
CORTE DE VIGA(P PARA20x20 Y
D PARA 40x20)
B: LETRA QUE INDICAEL CONJUNTO (E=EXTRUSOR, S=ESTRUCTURA,
G=GUAS, B=BANDEJA A=TODOS)
CC: NUMERO DE COMPONENTE.
EN EL CASO DE LOS CORTES LA CIFRA BCC DE LA REFERENCIA SE
SUSTITUYE POR DDD QUE CORRESPONDE A LA LONGITUD EN mm DEL
CORTE.
2. MATERIALES:
LAS PIEZAS PROPIAS DEL PROYECTO ESTARN FABRICADAS EN
ALUMINIO ALEACIN 1060 Y SERN REBABADAS TODAS LAS ARISTAS
VIVAS.
3. LOS TORNILLOS QUE NO ENCAJEN EN UN AGUJERO ROSCADO DEBERN
ACABAR EN SU CORRESPONDIENTE TUERCA.
4. TOLERANCIA: +/- 0.5mm SALVO EN AGUJEROS, QUE ES +/- 0.25mm.
5. CONEXIONES Y CABLEADOS: CONSULTAR MEMORIA DEL PROYECTO.
6. REVISIONES: NO TODAS LAS REVISIONES POSEEN PLANO, PERO S MODELO
3D.
7. LA PLANCHA DE ALUMINIO (C-B01) SE SUJETAR A LOS PERFILESB-102
MEDIANTE 3 REMACHES POR CADA PERFIL A UNA EQUIDISTANCIA Y AL RESTO
DE LA BANDEJA POR TRES AGUJEROS EN DONDE IRN TRES TORNILLOS C-B03,
TODO ELLO SEGN LA DISPOSICIN DEL PLANO 01-B-002-006.
8. LA PLANCHA DE ABS IR ATORNILLADA CON TRES AGUJEROS DE ACUERDO
A LA DISPOSICIN DEL PLANO 01-B-002-006.
TTULO:
NOTAS
PROYECTO
DISEO Y CONSTRUCCIN
Slo para usoFECHA
acadmico.
01-N-000-01
NOMBRE FIRMA
A4
N. DE DIBUJO
DIBUJ. MRS
VERIF. SFV
APROB. JPG REVISIN 1 ESCALA:N/A HOJA 17 DE 17

Diseño y Construcción - Impresora - 3d PDF

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PROYECTO FIN DE GRADO

Copiar, distribuir, exhibir y representar la obra y hacer

Distribuir obras derivadas bajo una licencia identica a la

9. Integracion de equipos y montaje 65

12.Plan de Gestion de Riesgos 80

14.Listado de referencias y planos 87

1 Que es una impresora 3D?

Figura 1.1: Impresora 3D [34]

Paso 1. Partiendo desde la fase de diseno

Paso 2. El modelo se exporta a un forma-

Paso 3. Mediante un programa denomina-

Paso 4. El archivo Gcode se enva a la

En la actualidad, los tres procesos de fabricacion aditiva mas extendidos en el mercado

2.1 Sinterizado selectivo por laser SLS

Figura 1.2: Proceso SLS [33]

Figura 1.3: Proceso de Estereolitografa [33]

2.3 Deposicion por plastico fundido FDM

Figura 1.4: Proceso FDM [29]

En el proyecto vamos a centrarnos en la tecnologa FDM. Como se vera en el apar-

2.4 Modelos actuales de impresoras por FDM

Personales autoreplicates DIY1

Figura 1.5: Mercado ocupado por los diferentes fabricantes[4]

- Personales autoreplicantes DIY

Accesibilidad: Gracias a la difusion mediante internet y a su reducido precio presentan

Menores prestaciones: Las tolerancias en su produccion y los materiales empleados

Dificultad de manejo: Debido a que estan orientadas a unos usuarios avanzados y

Figura 1.6: Impresora libre Prusa Mendel [31]

- Personales de calidad media

Facilidad de uso: Al estar enfocadas a un sector no tan tecnico y al poseer el soporte

- Profesionales de altas prestaciones

Figura 1.7: Impresora Comercial Replicator 2 [32]

Elevado precio: El principal inconveniente es su elevado coste de adquisicion y opera-

Compromiso de calidad: La calidad de los prototipos y el buen funcionamiento vie-

Figura 1.8: Impresora Profesional UPrint [30]

Comparando las tres gamas de impresoras 3D vemos claras diferencias y similitudes

Figura 1.9: Relacion calidad-precio

Figura 1.10: Relacion entre categoras

Control de trayectorias de impresion. Esta demostrado que una de las principales

Instrumentacion y registro de datos. Los datos obtenidos durante el funcionamien-

Calidad. La impresora debe ofrecer un rendimiento aceptable para un uso en el ambito

Materiales economicos. Las impresoras de cierta calidad requieren que el plastico

Aumentar el volumen de impresion. Debido a las nuevas aplicaciones que estan

Software y controladores. Ademas de la impresora en s, hace falta elegir disenar

En este captulo se realiza un breve analisis y descripcion de la arquitectura y el

1 Estructura general del sistema

Figura 2.1: modulos del proyecto

2.1 Arquitectura del Modo Scope

Figura 2.2: Diagrama de bloques del modo Scope

2.2 Arquitectura del Modo Standar

Figura 2.3: Diagrama de bloques del modo Standar

3 Arquitectura electronica y electrica

4 Arquitectura del hardware

Figura 2.4: Diagrama de bloques de la electronica

Figura 2.5: Arquitectura del hardware

1 Eleccion del tipo de posicionamiento lineal

1.1 Determinacion de las guas

Figura 3.1: Gua UGA040D-A10-0400-LS3A2-AJ11-0

referencia: UGA040D-A10-0400-LS3A2-AJ11-0 (figura 3.1) cuyas caractersticas se

Velocidad contnua maxima m/s 1.5

Figura 3.2: Criterio de signos para las fuerzas

Figura 3.3: Motor DC

Los motores de corriente contnua po-

Motores paso a paso