Automatizacion Industrial

Universidad Nacional Siglo XX
Maestra en Ing. de Control Automatizacin e

Ing. de Telecomunicaciones
Mdulo 8: Automatizacin Industrial
AUTOMATIZACIN DE UNA PANIFICADORA
1. INTRODUCCIN.
El pan es un alimento bsico que forma parte de la dieta tradicional no solo en nuestro
medio sino en el contexto mundial. Este producto se suele preparar mediante el horneado
de una masa, elaborada fundamentalmente con harina de cereales, sal y agua y en los casos
ms elaborados con ms aditivos. La mezcla, en la mayora de las ocasiones, suele contener
levaduras para fermentar la masa para que sea ms esponjosa y crocante.
La harina es producida al moler los granos del trigo u otros cereales los cuales se mezclan
con una o ms sustancias lquidas que suele ser agua o leche y al conjunto as formado se le
aade sal, azcar, materia grasa como la manteca o aceite vegetal, con el fin de conseguir
una miga blanda. Si se procediera a la coccin de la masa resultante de mezclar la harina y
el agua, sin ms, se tendra una especia de torta aplanada y dura, el llamado pan zimo. De
poca comestibilidad. Por esta razn se agrega levadura que son microorganismos que
producen la fermentacin de la masa.
Una vez esponjado (maduracin de entre 2 a 3 horas), la mezcla se somete al proceso de

cocido en hornos. Operacin en que se elimina el dixido de carbono producto de la
fermentacin. La capa superficial del pan se conoce como corteza, se endurece al perder
agua del exterior de la pieza. Esta evita la alteracin del interior de la masa, la cual retiene
una proporcin elevada de humedad que mantiene la miga blanda y esponjada. Por su parte,
la coagulacin de sustancias proteicas como las albuminas hace que el pan adquiera
consistencia, el proceso de cocido determina a s mismo la eliminacin de restos de
levadura, terminando as el proceso de fermentacin. Una vez cocido el pan, es enfriado al
medio ambiente para despus ser envuelto.
Adolfo Quenallata Layme

1.1.Los principales componentes del pan.
Para la elaboracin de pan de tipo artesanal son utilizados productos tradicionales como:
harina de trigo, levadura, azcar, huevos, manteca, leche, sal y polvo de hornear. Adems,
de hacer uso de tcnicas tradicionales para el horneo.
1.2.Tipos de pan.
Todos los productos de panificacin se clasifican en dos grandes grupos: Productos de

fermentacin y productos de pastelera. Teniendo como principal caractersticas las
siguientes:
1.2.1. Productos de fermentacin.
Se caracterizan por usar levadura como agente productor de bixido de carbono; mediante
la accin de los azucares sobre la masa. Este gas es el responsable de que el gluten en la
masa crezca o se esponje causando la formacin y el crecimiento de las celdillas que se
observan en lo que conocemos como migajn, las cuales se encargan de dar la estructura
del pan y aumentar su tamao como se muestra en la figura 1.
Durante la fermentacin se producen otros compuestos que adems de acondicionar la masa

le imparten el aroma y el sabor caracterstico del pan. Dentro de esta divisin podemos
ubicar los panes de caja, los panes dulces en toda su gran variedad de presentaciones.
1.2.2. Productos de pastelera.
Son productos obtenidos de hornear un batido leudado y emulsionado que contiene: Harina,
grasas, sal, azcar, huevo, agua, polvo de hornear como principales ingredientes.
El crecimiento del pastel se debe a la generacin de gases (bixido de carbono), y a la

evaporacin de agua durante el horneado. Producto estos del polvo de hornear.
La calidad y el tipo del producto a obtener dependen de 3 factores bsicos:
1) Los tipos y caractersticas de los ingredientes a utilizar.

2) Las proporciones o balance de uso de los ingredientes en formulacin.

3) Los procedimientos y recursos usados en las operaciones de mezclado y horneado.
El cambio sufrido en el proceso de horneo es fundamental ya que transforma un batido

semilquido en un producto slido, suave, poroso, aromtico y de fcil digestin y al mismo
tiempo la formacin de nuevas sustancias como azucares y sustancias aromticas.
2. PROCESO DE ELABORACIN.
En general, en la mayora de los procesos de elaboracin de panes, se siguen los siguientes

procesos:
1) Amasado. Sus objetivos son lograr la mezcla ntima de los distintos ingredientes y
conseguir, por medio del trabajo fsico del amasado, las caractersticas plsticas de la
masa as como su perfecta oxigenacin. El amasado se realiza en mquinas
denominadas amasadoras, que constan de una recipiente mvil donde se colocan los
ingredientes y de un elemento amasador cuyo diseo determina en cierto modo los
distintos tipos de amasadoras, siendo las de brazos de movimientos variados (sistema
Artofex) y las espirales (brazo nico en forma de rabo de cerdo) las ms comnmente
utilizadas en la actualidad.
2) Divisin y pesado. Su objetivo es dar a las piezas el peso justo. Si se trata de piezas
grandes se suelen pesar a mano. Si se trata de piezas pequeas se puede utilizar una
divisora hidrulica, pesando a mano un fragmento de masa mltiplo del nmero de
piezas que da la divisora. En las grandes panificadoras donde el rendimiento horario
oscila entre las 1000 y 5000 piezas se suele recurrir a las divisoras volumtricas
continuas.
3) Heido o boleado. Consiste en dar forma de bola al fragmento de masa y su objetivo es
reconstruir la estructura de la masa tras la divisin. Puede realizarse a mano, si la
produccin es baja o el tipo de pan as lo aconseja. O puede realizarse mecnicamente
por medio de boleadoras siendo las ms frecuentes las formadas por un cono truncado
giratorio.

4) Reposo. Su objetivo es dejar descansar la masa para que se recupere de la

degasificacin sufrida durante la divisin y boleado. Esta etapa puede ser llevada a cabo
a temperatura ambiente en el propio taller o mucho mejor en las denominadas cmaras
de bolsas, en las que se controlan la temperatura y el tiempo de permanencia en la
misma.
5) Formado. Su objetivo es dar la forma que corresponde a cada tipo de pan. Si la pieza es
redonda, el resultado del boleado proporciona ya dicha forma. Si la pieza es grande o
tiene una forma especial suele realizarse a mano. Si se trata de barras, que a menudo
suponen ms del 85% de la produccin de una panadera, se realiza por medio de
mquinas formadoras de barras en las que dos rodillos que giran en sentido contrario
aplastan el fragmento de masa y lo enrollan sobre s mismo con ayuda de una tela fija y
otra mvil.
6) Fermentacin. Consiste bsicamente en una fermentacin alcohlica llevada a cabo
por levaduras que transforman los azcares fermentables en etanol, CO2 y algunos
productos secundarios. En el caso de utilizar levadura de masa se producen en menor
medida que otras fermentaciones llevadas a cabo por bacterias. Los objetivos de la
fermentacin son la formacin de CO2, para que al ser retenido por la masa sta se
esponje, y mejorar el sabor del pan como consecuencia de las transformaciones que
sufren los componentes de la harina.
En un sentido amplio la fermentacin se produce durante todo el tiempo que transcurre
desde que se han mezclado todos los ingredientes (amasado) hasta que la masa ya
dentro del horno alcanza unos 50 C en su interior. En la prctica se habla de varias
fases o etapas:
La prefermentacin correspondiente a la elaboracin de la masa madre o de la
esponja en los mtodos indirectos.
La fermentacin en masa, es el periodo de reposo que se da a la masa desde que
finaliza el amasado hasta que la masa se divide en piezas.
La fermentacin intermedia, es el periodo de reposo que se da a la masa en las
cmaras de bolsas tras el boleado y antes del formado.

La fermentacin final o fermentacin en piezas es el periodo de reposo que se da

a las piezas individuales desde que se practic el formado hasta que se inicia el
horneo del pan. Esta fase suele realizarse en cmaras de fermentacin
climatizadas a 30 C y 75% de humedad durante 60 a 90 minutos, aunque los
tres parmetros pueden variar segn las necesidades del panadero.
7) Corte. Operacin intermedia que se hace despus de la fermentacin, justo en el
momento en que el pan va a ser introducido en el horno. Consiste en practicar pequeas
incisiones en la superficie de las piezas. Su objetivo es permitir el desarrollo del pan
durante la coccin.
8) Coccin. Su objetivo es la transformacin de la masa fermentada en pan, lo que
conlleva: evaporacin de todo el etanol producido en la fermentacin, evaporacin de
parte del agua contenida en el pan, coagulacin de las protenas, transformacin del
almidn en dextrinas y azcares menores y pardeamiento de la corteza. La coccin se
realiza en hornos a temperaturas que van desde los 220 a los 260 C, aunque el interior
de la masa nunca llega a rebasar los 100 C.
Los hornos utilizados en panadera pueden ser continuos (hornos de tnel), cuando es
posible alimentarlos con una secuencia ilimitada de piezas, o discontinuos cuando una
vez cargados con la totalidad de las piezas hay que esperar a que se cuezan para sacarlas
e introducir una nueva carga (hornos de solera, hornos de pisos, hornos de carros, etc.).
Tras la coccin y enfriamiento el pan est listo para su consumo, aun as el proceso
completo puede que conlleve rebanado y/o empaquetado. La Figura 2 muestra el
diagrama de flujo del proceso de elaboracin del pan diferenciando entre operaciones
activas y fases de reposo e indicando las operaciones opcionales en funcin de los
distintos mtodos de elaboracin.

Figura 2
3. ESQUEMA DEL PROCESO.


4. ENTRADAS Y SALIDAS.
4.1.Entradas.
%I1.0 Pulsador de puesta en Marcha
%I1.1 Pulsador de Parada de emergencia
%I1.2 Sensor de Fin de Carrera (Amasadora sin voltear)
%I1.3 Sensor de Fin de Carrera (Amasadora volcada)
%I1.4 Sensor de presencia de masa en Divisora
%I1.5 Sensor de presencia de masa en cinta transportadora 1
%I1.8 Sensor de presencia de masa en fin de proceso de formado
El sensor %I1.0 es un pulsador de contacto que hace iniciar el proceso, toda vez que en la
artesa que la amasadora est dispuesta con todos los ingredientes especficos para la
elaboracin del tipo de pan. En el mismo tablero se encuentra el sensor %I1.1 que es un
pulsador normalmente cerrado y funciona para detener todo el proceso en caso de alguna
emergencia o para una parada total.
Los sensores %I1.2 e %I1.3 son interruptores de fin de carrera, que permiten posicionarse a
la amasadora en la correspondiente etapa de amasado y volteo o traspaso de la masa a la
divisora respectivamente.
El sensor %I1.4 es un sensor de presencia de masa de tipo ptico, no se usa los sensores
capacitivos debido a que son inadecuados para distancias por encima de los 4 cm. El sensor
%I1.4 se encarga de detectar la presencia de masa en la tolva de la divisora para denotar
que ya existe material de trabajo para la divisora y esta pueda funcionar, y en el proceso
inicial activar las siguientes etapas (Cinta 1 y boleadora cnica). Como alternativa de
solucin, tambin se puede instalar un sensor de tipo fin de carrera, el cual ser accionado
por el peso propio de la masa contenida en la tolva de la divisora.
El sensor %I1.5 es un sensor de presencia tambin de tipo ptico, el cual se encarga de la

deteccin del trozo de masa que se posiciona sobre la cinta 1 para ser transportada a la
boleadora cnica, la activacin de este sensor ser para indicar y revisar el buen
funcionamiento de la divisora, al mismo tiempo activar en el proceso inicial, la cinta
transportadora 2.
El sensor %I1.6 que tambin es un sensor de presencia ptico se encargar de activar el el

dosificador de polvo (espolvoreado). El tiempo preciso que precisa esta operacin ser
controlado por un temporizador. Este tiempo depende de muchos factores como la
velocidad de giro del motor que acciona la cinta 2, pero deber ser calibrado correctamente
para tener un espolvoreo lo ms ntegro posible.
El sensor %I1.7 de tipo mecnico concretamente un final de carrera activado mediante una
aleta mecnica arrastrada por el paso de las bolas ya formadas y de esta manera realizar un
conteo de la cantidad de piezas que la lnea de produccin automatizada est procesando.
Los sensores %I1.8 e %I1.9 son detectores de presencia pticos, los cuales se encargan de
verificar la presencia de las bolas de masa tanto al ingreso como a la salida de la formadora,
esto para verificar de que no se produzca ningn error en la formadora como algn atasco u
otro problema. Al mismo tiempo un vez verificada la anterior condicin, el sensor %I1.9
activar un contador, el cual deber estar sincronizada con el sensor o contador %I1.7
cuando no hay ningn problema en la lnea de produccin.
Los sensores %I1.10 e %I1.11 que tambin son de tipo ptico estn encargados adems de
verificar la normal circulacin de las masas ya formadas, de activar los dosificadores de
aditivos superficiales de los panes, los cuales tienen objetivos de tipo esttico del producto
terminado. Una vez que el sensor detecta las masas, inmediatamente activan los
dosificadores, los cuales esparcen el material correspondiente en un tiempo perentorio de

tal forma que logre sobre la masa un ptimo recubrimiento con lo que termina la lnea
automtica para un posterior acomodo en bandejas por parte de un operador.
4.2.Salidas.
%Q2.0 Activar amasadora
%Q2.1 Activar Volquete de masa
%Q2.2 Activar Divisora
%Q2.3 Activar Cinta 1
%Q2.4 Activar Boleadora Cnica
%Q2.6 Activar Espolvoradora
%Q2.7 Activar Cinta 3 y formadora
%Q2.9 Activar Inyector de aderezo 1
%Q2.10 Activar Inyector de aderezo 2
La salida %Q2.0 se refiere a la activacin de la amasadora, la cual es automtica, es decir,

que ya tiene un temporizador incorporado, por lo tanto se desactiva de manera automtica
despus de un tiempo de amasado pre-programado.
Las salidas %Q2.1 y %Q2.2 son los contactores que controlan el volteo y retorno de la
amasadora hacia y desde la divisora respectivamente, para vaciar su contenido de la masa
realizada.
La salida %Q2.3 se encarga de activar a la divisora hidrulica y a la cinta transportadora 1,

los cuales son accionados elctricamente, ahora bien esta divisora empezar a funcionar
siempre y cuando exista una cantidad apropiada de masa en su tolva.
El actuador %Q2.4 es el encargado de mover la cinta transportadora 1, el cual empezar a

funcionar al mismo tiempo que la divisora.
La salida %Q2.5 se encarga de verter polvo de harina sobre la pieza de masa troceada a fin
de que al realizar su recorrido en la boleadora no exista pegaduras o trabas.
El actuador %Q2.6 es el encargado de accionar la boleadora, el cual tambin se activa

mediante el sensor %I1.4.
La salida %Q2.7 se encarga de activar la cinta transportadora 2, el cual es activado por el

detector %I1.5. La cinta 2 transporta las bolas de masa hacia la formadora.
La salida %Q2.8 est a cargo del comando de la formadora, el cual en el proceso de inicio
es activado por el sensor %I1.7.
Una vez que las masas salen de la formadora, ingresan en la cinta 3 accionado por la salida
%Q2.9.
Una vez que las masas se encuentran en la cinta 3, dos salidas %Q2.10 y %Q2.11
comandan dos inyectores de aceite y tocino respectivamente, los cuales inyectan durante un
tiempo determinado inmediatamente despus de detectar las masas con los sensores %I1.9
e %I1.10.
NOTA.
La activacin de los actuadores como la divisora, la boleadora y las cintas se las realiza
secuencialmente y no al mismo tiempo con el botn de activacin del proceso, debido a que
si se lo hara as estas cargas absorberan demasiada corriente que es tpica en el arranque
de cualquier motor elctrico.

5. FUNCIONAMIENTO.
Para el inicio del proceso de panificacin lgicamente tiene que existir el

aprovisionamiento de todos y cada uno de los insumos para la elaboracin del pan de
hamburguesa, bsicamente de la capacidad de la amasadora (50 kg). Verificando las
condiciones iniciales y necesarias un operador podr empezar el proceso presionando el
botn de inicio o Marcha.
Cuando el proceso empiece a funcionar la amasadora cumplir su funcin, es decir, durante

el tiempo programado de 12 minutos, este obtendr la masa correspondiente. Una vez
obtenida la masa y cuando la amasadora se detenga, inmediatamente se empezar a
temporizar un retardo para que la masa se estabilice, este tiempo dura el rededor de los 20
minutos.
Una vez vencido el tiempo de 20 minutos, inmediatamente se activa el volquete de la

amasadora para vaciar su contenido en la tolva de la divisora. Cuando la amasadora se
posiciona en su mxima altura (totalmente volcada) el motor del volquete deber detenerse
desactivado la salida %Q2.1 mediante el sensor %I1.2 debiendo el motor de la amasadora
empezar a funcionar nuevamente durante 2 minutos con el objetivo de vaciar totalmente la
masa. Cuando han transcurrido este tiempo nuevamente la amasadora vuelve a su puesto
original mediante la salida %Q2.1 hasta que el sensor %I1.3 as lo indique.
La divisora empieza a funcionar ya que el sensor sobre la tolva de la divisora as lo indique,

produciendo trozos pequeos de un peso estndar de masa previamente calibrada, el cual
debe ser transportado a la boleadora mediante la cinta 1. En esta cinta cuando pase
aproximadamente por su parte central el sensor %I1.6 se encarga de detectar la masa e
inmediatamente la salida %Q2.5 se encarga de aadirle polvo de harina seca durante un
tiempo muy corto de aproximadamente 50 ms para que posteriormente ingrese en la
boleadora cnica. El sensor %I1.5 presente en la cinta 1 se encarga del conteo de la
cantidad de masas que est produciendo la lnea y en una primera etapa se encarga de
activar la cinta 2.

Posteriormente las piezas troceadas ingresan a la boleadora cnica, en el cual toman una
forma cuasi esfrica que permitir posteriormente adoptar la forma de pan de hamburguesa.
Al salir de la boleadora la cinta transportadora 2 esta para dispuesta para que dirija las bolas
de masa hacia la formadora, en la cual toma la forma definitiva en forma del pan de
hamburguesa. Ahora bien para verificar que no se produjo alguna anomala dentro de la
formadora, se realiza en la salida de esta un reconteo mediante el sensor %I1.9.
Posteriormente, las piezas formadas se incorporan hacia la cinta transportadora 3 volcando

las piezas para que luego a estas se incorporen en su superficie los aderezos finales como el
tocino una vez detectadas por el sensor %I1.10 mediante la salida %Q2.10 durante un lapso
similar que en la adicin de polvo sobre las piezas troceadas aproximadamente de 50 ms.
NOTA. Los tiempos de agregacin de polvo y aderezo tienen que ser confirmadas mediante
la experiencia de tal manera que se produzca un recubrimiento ptimo sobre las piezas.
6. DIAGRAMA DE ESTADOS.
En el diseo de un automatismo, una vez descrito el proceso de funcionamiento es

aconsejable realizar este diagrama, ya que nos ayuda a sistematizar de manera escueta y
muy sencilla y comprensible despus de la descripcin del proceso de funcionamiento del
proceso. Tambin simplifica el proceso de programacin ya sea para los lenguajes de
programacin grficos como el grafcet y escalera, as como para los lenguajes con texto
estructurado.
En este sentido, procederemos a estructurar el diagrama de estados, por su puesto a partir

de la descripcin realizada en los anteriores prrafos.
7. ESQUEMA DEL CONTROLADOR.
Las entradas y salidas estarn conectadas al controlador de la siguiente manera:

%I1.0 %Q2.0
%Q2.1
%I1.2
%Q2.2
%I1.3
%Q2.3
%I1.4
%Q2.4
%I1.5
PLC %Q2.5
%I1.6
%Q2.6
%I1.7
%Q2.7
%I1.8
%Q2.8
%I1.9
%Q2.9
%Q2.10
8. TEMPORIZADORES Y CONTADORES.
Temporizador T96-T127 tiempo base 0.1 seg
Temporizador T33 T37 tiempo base 0.01 seg

9. GRAFCET.

%I1.0
1
T96
2
%I1.2
3
T97
4
%I1.3
5
%I1.4
%I1.4
60
10 20 30 40
%I1.6 %I2.1 %I1.7 %I2.0 %I2.1

11 21 31 41
%I2.1 %I1.7 %I2.0
%I1.6 T34 %I1.7 %I2.0
T33
12 22 32 42
%I1.4
50
%I1.5
51
%I1.6
52
T35
53
%I2.1
54
T36
55
%I2.1
10. ESTADOS DEL GRAFCET.

Estado 0: en espera, ninguno activo
Estado 1: amasadora en funcionamiento %Q2.0 activo durante T33=12min
Estado 2: amasadora en volteo %Q2.1 activo hasta que %I1.2 detecte
Estado 3: nuevamente en funcionamiento %Q2.0 durante T34=2 min para vaciar masa
Estado 4: amasadora retorna a su posicin con %Q2.2 activo hasta que %I1.3 detecte
Estado 5: divisora %Q2.3, cinta 1 %Q2.4 y boleadora %Q2.6 activas
Estado 10: estado de espera
Estado 11: salida %Q2.5 activo (espolvoreado) durante T35= 50 ms
Estado 12: salida %Q2.5 desactivado
Estado 21: salida %Q3.2 activo (aderezo) durante T96= 50 ms
Estado 22: salida %Q3.2 desactivado
Estado 31: sensor %I1.7 detecta flanco de subida
Estado 32: incrementar contador 1 si sensor %I1.7 detecta flanco de bajada
Estado 41: sensor %I2.0 detecta flanco de subida
Estado 42: incrementar contador 1 si sensor %I2.0 detecta flanco de bajada
Estado 50: en caso de que el sensor no %I1.4 NO detecte masa en la divisora las etapas
se irn deteniendo gradualmente.

Estado 51: divisor detenido salida %Q2.3 desactivada
Estado 52: si el sensor de presencia %I1.6 detecta masa el inyector de polvo esparse el
polvo durante 50 ms
Estado 53: una vez transcurrido el T35 = 50 ms, se desactiva el inyector de polvo
Estado 54: posteriormente cuando pasa la ltima masa por la ltima cinta entonces se
esparse el ultimo aderezo durante el tiempo T96 = 50M ms
Estado 55: cuando el sensor %I2.1 ya no detecta masa, entonces se desactiva la cinta 1,
la boleadora, la cinta 2, la formadora y la cinta 3.
Estado 60: este estado corresponde a cuando no existe nada de masa en la divisora
habindose cumplido la secuencia de amasado y vaciado.
11. DIAGRAMA ESCALERA O DE CONTACTOS.

ESCALERA / PRINCIPAL (OB1)
Bloque: PRINCIPAL
Autor:
Fecha de creacin: 07.02.2016 22:36:18
ltima modificacin: 08.02.2016 3:44:31
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M0.1
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Network 50
M0.1 Q2.0
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ESCALERA / SBR_0 (SBR0)
Bloque: SBR_0
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Fecha de creacin: 07.02.2016 22:36:18

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COMENTARIOS DE LA SUBRUTINA
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ESCALERA / INT_0 (INT0)
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Fecha de creacin: 07.02.2016 22:36:18

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COMENTARIOS DE LA RUTINA DE INTERRUPCIN,

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Automatizacion Industrial

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Universidad Nacional Siglo XX

Maestra en Ing. de Control Automatizacin e

AUTOMATIZACIN DE UNA PANIFICADORA

Una vez esponjado (maduracin de entre 2 a 3 horas), la mezcla se somete al proceso de

Adolfo Quenallata Layme

1.1.Los principales componentes del pan.

Todos los productos de panificacin se clasifican en dos grandes grupos: Productos de

1.2.1. Productos de fermentacin.

Durante la fermentacin se producen otros compuestos que adems de acondicionar la masa

1.2.2. Productos de pastelera.

El crecimiento del pastel se debe a la generacin de gases (bixido de carbono), y a la

La calidad y el tipo del producto a obtener dependen de 3 factores bsicos:

1) Los tipos y caractersticas de los ingredientes a utilizar.

Adolfo Quenallata Layme

2) Las proporciones o balance de uso de los ingredientes en formulacin.

El cambio sufrido en el proceso de horneo es fundamental ya que transforma un batido

En general, en la mayora de los procesos de elaboracin de panes, se siguen los siguientes

Adolfo Quenallata Layme

4) Reposo. Su objetivo es dejar descansar la masa para que se recupere de la

Adolfo Quenallata Layme

La fermentacin final o fermentacin en piezas es el periodo de reposo que se da

Adolfo Quenallata Layme

3. ESQUEMA DEL PROCESO.

Adolfo Quenallata Layme

Adolfo Quenallata Layme

%I1.0 Pulsador de puesta en Marcha

%I1.1 Pulsador de Parada de emergencia

%I1.2 Sensor de Fin de Carrera (Amasadora sin voltear)

%I1.3 Sensor de Fin de Carrera (Amasadora volcada)

%I1.4 Sensor de presencia de masa en Divisora

%I1.5 Sensor de presencia de masa en cinta transportadora 1

%I1.6 Sensor de presencia de masa en cinta transportadora 2

%I1.7 Sensor de presencia de masa en cinta transportadora 3

%I1.8 Sensor de presencia de masa en fin de proceso de formado

%I1.9 Sensor de presencia de masa en cinta transportadora 4

El sensor %I1.5 es un sensor de presencia tambin de tipo ptico, el cual se encarga de la

El sensor %I1.6 que tambin es un sensor de presencia ptico se encargar de activar el el

Adolfo Quenallata Layme

%Q2.0 Activar amasadora

%Q2.1 Activar Volquete de masa

%Q2.2 Activar Divisora

%Q2.3 Activar Cinta 1

%Q2.4 Activar Boleadora Cnica

%Q2.5 Activar Cinta 2

%Q2.6 Activar Espolvoradora

%Q2.7 Activar Cinta 3 y formadora

%Q2.8 Activar Cinta 4

%Q2.9 Activar Inyector de aderezo 1

%Q2.10 Activar Inyector de aderezo 2

La salida %Q2.0 se refiere a la activacin de la amasadora, la cual es automtica, es decir,

La salida %Q2.3 se encarga de activar a la divisora hidrulica y a la cinta transportadora 1,

El actuador %Q2.4 es el encargado de mover la cinta transportadora 1, el cual empezar a

El actuador %Q2.6 es el encargado de accionar la boleadora, el cual tambin se activa

La salida %Q2.7 se encarga de activar la cinta transportadora 2, el cual es activado por el

Adolfo Quenallata Layme

Para el inicio del proceso de panificacin lgicamente tiene que existir el

Cuando el proceso empiece a funcionar la amasadora cumplir su funcin, es decir, durante

Una vez vencido el tiempo de 20 minutos, inmediatamente se activa el volquete de la

La divisora empieza a funcionar ya que el sensor sobre la tolva de la divisora as lo indique,

Adolfo Quenallata Layme

Posteriormente, las piezas formadas se incorporan hacia la cinta transportadora 3 volcando

En el diseo de un automatismo, una vez descrito el proceso de funcionamiento es

En este sentido, procederemos a estructurar el diagrama de estados, por su puesto a partir