APOSTILA USINAGEM - Gilmar PDF

Fundamentos da Usinagem dos Materiais
Sumrio
Captulo 1 Introduo 1
Captulo 2 Grandezas Fsicas no Processo de Corte 15
Captulo 3 Geometria das Ferramentas de Corte 24
Captulo 4 Formao do Cavaco e Interface Cavaco-ferramenta 36
Captulo 5 Fora e Potncia de Corte 62
Captulo 6 Temperatura de Usinagem 72
Captulo 7 Materiais para Ferramentas de Corte 87
Captulo 8 Revestimentos para Ferramentas de Corte ------------------------------ 127
Captulo 9 Avarias, Desgaste e Mecanismos de Desgaste da Ferramenta 157
Captulo 10 - Vida da Ferramenta e Quantificao do Desgaste 168
Captulo 11 - Fluidos de Corte: Fundamentos, Aplicaes e Tendncias 176
Captulo 12 Integridade Superficial 212
Captulo 13 Usinabilidade dos Metais 232
Captulo 14 Referncias Consultadas 262
Sandro Cardoso Santos e Wisley Falco Sales

FUNDAMENTOS DA USINAGEM
DOS MATERIAIS
Prof. Dr. Sandro Cardoso Santos CEFET-MG
Prof. Dr. Wisley Falco Sales PUC Minas
Agosto de 2004
Fundamentos da Usinagem dos Materiais Introduo
Captulo 1
Introduo
O contedo deste livro aborda, como tema principal, os processos de fabricao por
usinagem. Antes, porm, de chegar etapa de fabricao, o produto passa pelas
fases de estudo e elaborao. Neste captulo so apresentadas as etapas da
produo de peas usinadas tendo como ponto de partida os principais tpicos
referentes METODOLOGIA DE ELABORAO DO PROJETO e em seguida
feita uma explanao a respeito dos processos de fabricao, com nfase para o
foco deste trabalho, que o estudo da USINAGEM.
1.1 - Metodologia de Elaborao de Projeto
No final da dcada de 1990, um novo termo surge para descrever uma nova era de
incertezas especulativas e produtivas que atingiram o mundo: a Globalizao.
Nesse cenrio especulativo, grandes indstrias e at mesmo pases tornam-se
vtimas de ataques sua imagem e integridade financeira. Observando esses
aspectos, as indstrias produtoras de bens de consumo passam a necessitar cada
vez mais de metodologias capazes de administrar de forma efetiva a criao e
fabricao de novos produtos, visando sempre atender ou superar as expectativas
do consumidor. S assim conseguiro disponibilizar seus novos produtos com
rapidez, em um mercado altamente competitivo.
O projeto de um componente ou sistema apresenta particularidades mas, medida

que um projeto iniciado e desenvolvido, observa-se uma seqncia de eventos, em
ordem cronolgica que formam um modelo, que na maioria dos casos comum a
vrios projetos (Back, 1983). A metodologia de carter geral pode ser dividida em
quatro fases principais:
Sandro Cardoso Santos e Wisley Falco Sales 1
1a Fase - Estudo de viabilidade: Durante esta fase so estudadas as

necessidades do mercado. Procura-se determinar as caractersticas necessrias
ao produto que garantam a sua aceitao pelos consumidores. Alm disso, so
determinadas as necessidades econmico financeiras para a sua produo e a
alocao de recursos que sero utilizados no decorrer de todo o processo. Nessa
fase so levantadas as primeiras solues do problema proposto.
2a Fase - Avaliao do produto: As concepes apresentadas na fase anterior

sero avaliadas segundo critrios estabelecidos. Nessa fase surgiro novas
concepes e melhorias para as j estabelecidas. Com a sua concluso a soluo
principal para o problema estar definida, podendo ainda apresentar
conjuntamente um pequeno nmero de solues alternativas.
3a Fase - Detalhamento do produto: O produto delimitado na segunda fase ser

detalhado, as solues propostas so avaliadas e se o projeto apresentar
chances reais de sucesso ser encaminhado para a execuo.
4a Fase - Execuo do produto: As etapas necessrias a produo do projeto

especificado so realizadas. Produes de pilotos, pr-srie e produo em srie
ocorrem de acordo com a realidade do mercado e caractersticas do produto.
Na Figura 1.1 apresentado o modelo para a primeira fase do desenvolvimento de

projetos. O fluxograma pode ser dividido em trs grupos principais: levantamento das
necessidades, conceituao e anlise de viabilidade. O termo conceituao
entendido como a determinao de solues viveis para as necessidades
encontradas na anlise do mercado (Ertas e Jones, 1994). Existem vrias tcnicas
desenvolvidas para se atingir um nmero de solues viveis e com chances de
tornarem-se produtos de sucesso. Ullman (1992) sugere duas tcnicas de grande
importncia para conceber solues para o problema em questo: Decomposio
Funcional e Determinao de Solues a partir das Funes. Existe uma diversidade
de mtodos propostos para conceber solues como: brainstorming (Ullman, 1992;
Back, 1983; Ertas e Jones, 1994), mtodo morfolgico, inverso, analogia, fantasia,
empatia, sinergia, tcnica da caixa preta (Asimow, 1968), solues dos usurios,

servios, competidores e outras firmas (Urban, 1993), patentes, livros de referncia e

revistas especializadas, consultas a especialistas (Ullman, 1992), entre outros.
Informaes Experincia Viabilidade Teste de

gerais tecnolgica fsica princpios
Informaes Anlise de
de mercado necessidades no Fisicamente
realizvel ?
Possveis
compradores sim
Solues
construtivas
no
Vlidos ?
Viabilidade Fatores
econmica econmicos
sim
Informaes Explorar sistemas Modelos de
tecnolgicas envolvidos
custo
Proposies
tcnicas no
Lucro ?
Relevantes sim
sim
Completas ?
Viabilidade Fontes de
financeira investimento
no
Solues
Criatividade
alternativas no Existe
capital ?
Solues
propostas sim
Conjunto de
no solues possveis
Plausveis ?
sim
2a Fase : Projeto preliminar
Figura 1.1 Primeira Fase - Estudo de Viabilidade.
De posse de um conjunto de solues para as necessidades determinadas, deve-se

filtrar e avaliar essas solues por meio de um estudo de viabilidade fsica,
econmica e financeira (Back, 1983). O objetivo do estudo de viabilidade
basicamente assegurar que o projeto, ao entrar na fase de detalhamento, ser
aceitvel tanto do ponto de vista tcnico quanto econmico. Esse estudo ir sugerir
alteraes para as solues encontradas, adequando-as aos aspectos j referidos.
Viabilidade Fsica: Uma soluo ser a primeira vista: fisicamente vivel, funcional
sob condies ou aparentemente invivel (Ullman, 1992). Sendo necessrio um
estudo detalhado para garantir a sua determinao. Essa avaliao feita segundo
critrios tcnicos estudados pelo engenheiro em sua formao. Uma soluo pode

ser aparentemente invivel quando ao primeiro contato do observador, baseado na

sua experincia, verificada a impossibilidade de funcionamento ou execuo.
Porm, isso no suficiente para determinar a falncia de uma idia. necessrio
determinar o porqu da sua inexeqibilidade fsica. Acima de tudo, deve-se evitar
rejeitar uma idia pelo fato de ela implicar em inovao tcnica, pois existe uma
tendncia natural em preferir o tradicional inovao (Ullman, 1992).
Uma soluo pode ser funcional sob condies quando para sua realizao
necessrio o cumprimento de uma condio especfica, por exemplo, a soluo
funcionar se for implementado um avano tecnolgico especfico. E finalmente, a
soluo fisicamente vivel aquela que aps estudos detalhados, sugestes de
modificaes e melhorias no apresenta problemas construtivos ou conceituais.
Viabilidade econmica: Um objeto para ser tpico adequado de um projeto de

engenharia deve passar em um teste de compensao econmica, isto , deve ser
de suficiente valor para compensar o esforo (Asimow, 1968). Valor tem uma
conotao que singularmente pessoal. A nica medida objetiva encontra-se no
mercado. Quando se pode aplicar este instrumento de medida, os resultados podem
ser quantitativamente estimados e expressos em termos de dinheiro. Caso contrrio,
os valores permanecem subjetivos. Segundo Buarque (1989), o projetista deve estar
preparado e capacitado a avaliar os estados econmicos do produtor, distribuidor e
consumidor, pois cada um deles possui interesses especficos e a adaptao do
projeto a suas necessidades ir fornecer uma soluo com provvel viabilidade
econmica.
Viabilidade financeira: Um projeto pode apresentar mritos sob todos os pontos de

vista e ser de um grande valor econmico, mas sua realizao necessita de recursos
econmicos no disponveis (Asimow, 1968). O projeto deve ser examinado com
relao a sua viabilidade financeira, antes que sejam feitas despesas substanciais
com o seu trabalho. Pode ser que algumas das solues propostas acarretem mais
demanda financeira que outras; algumas podem exigir maiores recursos financeiros
do que os disponveis e devem ser, por conseguinte, abandonadas.
1.1.1 - Projeto Preliminar
Na Figura 1.2 apresentada a morfologia do projeto preliminar. Essa fase inicia-se

com um conjunto de solues teis que foram desenvolvidas no estudo de
viabilidade.
Estudo da Recursos Otimizao dos

viabilidade matemticos parmetros
Experincia Seleo da
do grupo melhor soluo no
Adequados ?
Primeira soluo sim

Valores dos
parmetros
no
Melhor ?
Testar processo Testes de
e prever desempenho laboratrio
sim
Recursos Formulao do
modelo matemtico Dados dos
matemticos testes
Dados da
simulao no
Aceitveis ?
Vlidos no
sim
Suficientes ?
Simplificao Experincia
sim
Recursos Anlise de sensibilidade
matemticos e compatibilidade das variveis no Melhor
mais barato ?
Sensibilidade no sim
identificada
Projeto melhorado
sim
Grau de sensibilidade
das variveis
3a Fase: Projeto detalhado
Figura 1.2 Segunda Fase - Projeto Preliminar.
O objetivo de um projeto preliminar estabelecer qual das alternativas propostas

apresenta a melhor concepo para o projeto. Cada uma das solues alternativas
fica sujeita anlise em ordem de grandeza, at que a evidncia indique que uma
delas inferior a algumas ou superior a todas as outras. A soluo escolhida
submetida a exames mais detalhados. Os estudos de sntese so iniciados para
estabelecer, numa primeira aproximao, a extenso da faixa dentro da qual os
principais parmetros do projeto devem ser controlados (Back, 1983; Asimow, 1968).
Em seguida, empreendem-se estudos do tipo projetivo, dirigido para as questes de

como a soluo se comporta com o tempo. As condies scio-econmicas, tais
como o gosto do consumidor, a oferta do competidor e a disponibilidade de matrias-
primas podem ser modificadas; o estudo da arte tcnica pode progredir (Back, 1983).
O tempo, muito provavelmente, reduzir a qualidade do produto. O problema saber
com que rapidez a razo de obsolescncia ou desgaste deve ser aceita como uma
das consideraes importantes de um projeto. Finalmente, os aspectos crticos do
projeto devem ser verificados, a fim de se validar a concepo para o mesmo e de
se fornecer as informaes essenciais para suas fases posteriores.
1.1.2 - Projeto Detalhado
A fase do projeto detalhado comea com a concepo desenvolvida no projeto

preliminar. Seu objetivo fornecer as descries de engenharia de um projeto
frutfero e verificado. Sua morfologia apresentada na Figura 1.3.

Projeto preliminar Tecnologia Desenho de conjunto

de montagem
Especificao
Tecnologia de subsistemas no
Completos ?
Subsistemas sim
Desenhos de
montagem
no
Adequados ?
Normas e Experincia em
padronizao desenho, normas
sim e padronizao
Especificar
Tecnologia componentes Conjunto de
desenhos
Lista de
componentes no
Aceitveis ?
no
Satisfatria ? sim
Liberar para
Administrao
fabricao
sim
Tecnologia Descrio das partes

no
Adequado ?
no sim
Possveis ?
Desenho para
sim fabricao
Conjunto de desenhos de
partes ou peas
Prximas Fases
Figura 1.3 - Terceira Fase - Projeto Detalhado.
Com a concepo para o projeto em mente e as informaes preliminares em mo,

consegue-se, provisoriamente, uma sntese geral. Nessa fase estabelece-se um
programa do projeto a ser elaborado (Back, 1983). Com esse programa como base,
o projeto detalhado ou especificaes dos componentes so efetuados.
Capacidades so determinadas exatamente, dimenses so calculadas, o desgaste
considerado, partes so detalhadas, etc. Assim todos os componentes so
sintetizados, testados e modificados de acordo com o requerido e a mquina ou
sistema torna-se inteiramente desenvolvido, completamente detalhado e claramente
descrito, ou seja, chega-se a um produto fabricvel.

1.2 - Planejamento da Produo (Execuo do Produto)
Enquanto as fases anteriores situavam-se praticamente na esfera de um engenheiro

projetista, grande parte da fase presente tem sua responsabilidade compartilhada
com outros setores da administrao. Uma nova srie de experincias tcnicas,
concernente a projetos de ferramentas e engenharia de produo, entram em jogo; o
grupo projetista original, contudo, deve continuar representando seu papel de
liderana. A deciso sobre a produo envolve, freqentemente, um compromisso
econmico de grandes propores. O grau de confiana no sucesso do produto deve
ser elevado, a fim de apoiar uma deciso definida. A fase do planejamento de
produo envolve muitas pessoas que modificaro, em forma e detalhe, de acordo
com a indstria. Back (1983) sugere a seguinte lista tpica de indstrias de produo
em massa para as atividades de planejamento de produo:
1. Planejamento detalhado dos processos de fabricao de acordo com as

exigncias de todas as partes, submontagens e montagem final;
2. Projeto de ferramentas e gabaritos;
3. Planejamento, especificao e projeto de nova produo e mesmo de novas

instalaes da fbrica;
4. Planejamento do sistema de controle da qualidade;
5. Planejamento para o pessoal da produo;
6. Planejamento do controle de produo;
7. Planejamento do sistema de fluxo de informaes;
8. Planejamento financeiro.

1.3 - Fabricao do Produto
Depois de realizadas as diversas etapas do projeto, descritas de maneira sucinta

anteriormente, surge a necessidade de FABRICAR o produto. Mas, o que se
entende por processos de fabricao?
Fabricar conferir a uma pea a forma desejada e estabelecida no projeto.
Mas, como fabricar?
A fabricao consiste em transformar a matria prima em produto acabado. O

conjunto de procedimentos empregados nessa transformao denominado
processo de fabricao. Na representao esquemtica da Figura 1.4 mostrado
um exemplo de processo de fabricao.
MATRIA PRIMA
PRODUTO ACABADO
OU SEMI-ACABADO
PROCESSO DE
FABRICAO
Figura 1.4 - Representao esquemtica de um processo de fabricao.
Cada processo de fabricao apresenta caractersticas peculiares que o distingue

dos demais. Assim, a fundio caracterizada pela fuso de um metal que
vazado em um molde; a soldagem, pela juno de peas por meio da adio de
metal fundido nas junes; a conformao, pela deformao plstica como meio de
obter a geometria do produto; a metalurgia do p, pela prensagem e aquecimento de
partculas misturadas a um aglomerante; a injeo, pela fuso de plsticos ou metais

de baixo ponto de fuso que so conduzidos a alta presso ao interior de um molde

e assim por diante.
O que caracteriza o processo de usinagem que a transformao da matria prima

em produto se d pela remoo de material na forma de cavacos. A usinagem
dividida em duas categorias de acordo com a energia empregada para remover o
material. Na usinagem tradicional (ou convencional) o material removido por
cisalhamento devido ao da ferramenta de corte. Como exemplos de processos
tradicionais de usinagem tem-se o torneamento, fresamento, furao, alargamento,
rosqueamento, retificao, brochamento, etc, Os processos no tradicionais (ou no
convencionais) empregam outras modalidades de energia para remover o material
como ultra-som, laser, plasma, fluxo abrasivo, reaes qumicas ou eletroqumicas,
feixe de eltrons, etc.
A usinagem convencional representa uma parcela significativa entre os processos de

fabricao. Pode-se tomar como exemplo a fabricao de um automvel. Se
considerarmos os seus principais componentes, poderemos fazer uma longa lista de
itens que so usinados em alguma etapa da fabricao.
Produzir a forma desejada, partindo de outra forma inicial como matria prima, pode
ser realizado por diversas maneiras. Na Figura 1.5 so mostrados os diversos
processos de fabricao atualmente desenvolvidos.

Torneamento
Fresamento
Furao
Convencional Alargamento
Mandrilamento
Brochamento
Roscamento
Serramento
Outros
ComRemoo
de Cavaco Eletroeroso
Eletroqumica
Jato Abrasivo
Jato de gua
Usinagem Jato de gua Abrasivo
No Convencional Ultra-som
Fluxo Abrasivo
Laser
Plasma
Feixe de Eltrons
Outros
Retificao
Brunimento
Abrasivos Lapidao
Processos Lixamento
de Fabricao Outros
Molde de Areia
Cera Perdida
Fundio Funduo Sob Presso
Outros
Eletrodo Revestido
Resistncia
Soldagem Arco Submerso
Laser
MIG/MAG
SemRemoo de TIG
Cavaco
Laminao
Extruso
Conformao Conformao
Forjamento
Trefilao
Outros
Estereolitografia
Sinterizao a Laser seletivo
PrototipagemRpida Modelagempor Deposio de Fundido
Laminao de Objetos
Impresso Tridimensional
Figura 1.5 Principais processos de fabricao.

O foco principal deste livro o estudo dos processos de fabricao por usinagem,
com nfase nos fenmenos relacionados remoo dos materiais por cisalhamento
e nos processos de usinagem propriamente ditos.
1.4 - Corte dos Metais ou Processos de Usinagem
No existe uma definio clara para a usinagem usinagem, mas a mais aceita a
que considera Usinagem como os processos de fabricao em que h retirada de
material da pea na forma de cavaco. Entende-se por cavaco a poro de material
que removida da pea. Outros processos de fabricao tambm retiram material
da pea como a estampagem, a retificao, entre outros, mas o modo com que o
material retirado da pea apresenta algumas diferenas em relao usinagem.
Como exemplo, na usinagem tem-se ferramentas com formas e quantidades
definidas atuando sobre a pea, enquanto na retificao o nmero de ferramentas
(gros abrasivos) atuantes muito grande. Alm disso, eles esto aleatoriamente
distribudos sobre a superfcie do rebolo e nesse caso, a retificao enquadrada
como um processo abrasivo, assim como o brunimento e a lapidao.
Portanto, classifica-se a usinagem como:
PROCESSOS DE FABRICAO EM QUE UMA PORO DE MATERIAL

REMOVIDA DA PEA, POR CISALHAMENTO, NA FORMA DE CAVACO.
1.4.1 - Evoluo da Usinagem (www.cimm.com.br)
No Perodo Paleoltico, as facas, pontas de lanas e machados eram fabricados com

lascas de grandes pedras. No Perodo Neoltico, os artefatos eram obtidos com o
desgaste e polimento da pedra (Princpio da Retificao).
Com o passar do tempo, o homem passa a usar metais na fabricao de

ferramentas e armas no fim da pr-histria. Os primeiros metais a serem conhecidos

foram o cobre e o ouro e em escala menor, o estanho. O ferro foi o ltimo metal que
o homem passou a utilizar na fabricao de seus instrumentos.
Com a pancada de uma cunha manual surgiu o cinzel, movimentando esta

ferramenta para frente e para trs, aplicando-se presso surgiu a serra.
Um grande avano nesse perodo foi a transformao do movimento de translao

em movimento de rotao (com sentido de rotao invertido a cada ciclo). Este
princpio foi aplicado em um dispositivo denominado furao de corda puxada,
conforme mostrado na Figura 1.6.
Figura 1.6 Mecanismo de corda puxada.
No sculo 19 o trabalho do ferreiro era muito lento. Surgem ento as mquinas

movidas a vapor (energia esta transmitida atravs da oficina por meio de eixos,
correias e roldanas). Mais tarde o vapor seria substitudo pela energia eltrica.
A introduo de suporte mecnico no torno um outro exemplo de um grande
avano no processo de fabricao. O suporte eliminou a necessidade de segurar as
ferramentas com as mos, diminuindo portanto o risco de acidentes.
Porm, foram durante os perodos de guerra que ocorreram considerveis

progressos das mquinas destinadas fabricao. O marco deste progresso foi o
surgimento de partes intercambiveis, principalmente no final do sculo XVIII.
Com o advento do motor de combusto interna, na fabricao dos blocos de

cilindros e de outros componentes, necessitou-se de uma acuracidade dimensional,

at ento sem precedentes na indstria mecnica, o que levou a enormes desafios

no desenvolvimento da usinagem dos metais. Esses motores eram fabricados com
materiais relativamente fceis de serem usinados, como o ferro fundido cinzento, o
lato e o bronze, com ferramentas de ao carbono endurecido (Trent e Wright,
1999). Antes disso, at meados do sculo XVIII, o principal material utilizado em
engenharia era a madeira, cujos os problemas na usinagem so bem diferentes
daqueles impostos pelos metais.
Com a industrializao, os processos artesanais foram substitudos gradativamente

por processos onde o homem pouco interferia, surgindo ento mquinas mais
complexas. A engenharia avanou significativamente nos ltimos 100 anos,
principalmente as tecnologias de novos materiais. Nos ltimos tempos, a usinagem
tambm evoluiu, como resultado do desenvolvimento das mquinas-ferramentas,
ferramentas de corte e fluidos de corte. Hoje, entre todos os processos de
fabricao, a usinagem o mais difundido, mesmo sendo bastante imprevisvel e
apresentando enormes dificuldades no seu modelamento, devido enorme
quantidade de variveis envolvidas.
Atualmente novas tecnologias foram incorporadas s linhas de produo, onde

mquinas operatrizes fazem parte direta ou indiretamente, de sistemas como o
CAD/CAM (Computer Aided Design / Computer Aided Manufacturing), HSM (High
Speed Machining), FMS (Flexible Manufacturing Systems), CBS (Computer Business
Systems) e CIM (Computer Integrated Manufacturing). Todas tm em comum a
automatizao, visando minimizar falhas operacionais e aperfeioar as vrias etapas do
processo produtivo (De Sousa, 1998).

Fundamentos da Usinagem dos Materiais Grandezas Fsicas no Processo de Corte
Captulo 2
Grandezas Fsicas no Processo de Corte
No captulo anterior foi apresentado o conceito de usinagem como o processo de

fabricao em que a transformao da matria-prima em produto se d pela remoo
de material em forma de cavacos. A remoo do cavaco s possvel devido a uma
srie de movimentos relativos entre a ferramenta e a pea. O estudo desses
movimentos est inserido dentro do tpico denominado grandezas fsicas no processo
de corte que trata ainda das velocidades, percursos e das grandezas relacionadas ao
cavaco.
As definies aqui apresentadas so transcries da Norma ABNT NBR 6162/1989,

Movimentos e Relaes Geomtricas na Usinagem dos Metais Terminologia, que foi
criada com o objetivo de padronizar a nomenclatura dessas grandezas.
2.1 - Movimentos
So movimentos relativos entre a pea, considerada esttica e a aresta de corte da

ferramenta. So distintos dois tipos de movimento: movimentos que fazem parte da
retirada de cavaco e os movimentos que no tomam parte na retirada de cavaco. As
definies referem-se a um ponto genrico da aresta de corte.
Os movimentos que tomam parte direta na formao de cavaco so:
Movimento de corte: movimento entre a pea e a ferramenta que, sem o

movimento de avano, origina uma nica retirada de cavaco.
Movimento de avano: movimento que, associado ao movimento de corte,
promove a retirada contnua de cavaco.
Movimento efetivo: movimento resultante dos movimentos de corte e avano.
Os movimentos que no tomam parte direta na formao do cavaco so:

Movimento de aproximao: movimento entre a pea e a ferramenta com o qual

a ferramenta se aproxima da pea, antes do incio da usinagem.
Movimento de ajuste: movimento entre a pea e a ferramenta com o qual
determinada a espessura de material da pea a ser retirada (ajuste da
profundidade de corte).
Movimento de correo: movimento para compensar o desgaste da ferramenta.
Movimento de recuo: movimento com o qual a ferramenta afastada da pea
aps a usinagem.
2.2 - Direes dos Movimentos
So as direes em que ocorrem os movimentos de corte, avano e efetivo. Dessa

forma:
Direo de corte: direo instantnea do movimento de corte.

Direo de avano: direo instantnea do movimento de avano.
Direo efetiva: direo instantnea do movimento efetivo de corte.
As direes dos movimentos de corte no processo de torneamento so mostradas

na Figura 2.1 .
Movimento
Movimento de corte
de efetivo
ve vc
vf
Movimento
de avano
Figura 2.1 - Direes dos movimentos de corte, avano e efetivo no torneamento.

2.3 - Percursos da Ferramenta na Pea
Percurso de corte Lc: o espao percorrido pelo ponto de referncia da aresta de corte
da ferramenta sobre a pea, segundo a direo de corte.
Percurso de avano Lf: o espao percorrido pelo ponto de referncia da aresta de

corte da ferramenta sobre a pea, segundo a direo de avano. Nos casos em que
haja movimento de avano principal e avano lateral, devem-se distinguir as
componentes do percurso de avano.
Percurso efetivo Le: o espao percorrido pelo ponto de referncia da aresta de corte
da ferramenta sobre a pea, segundo a direo efetiva de corte.
Definies anlogas so vlidas para os movimentos que no tomam parte

diretamente na formao do cavaco.
2.4 - Velocidades
Velocidade de corte vc: a velocidade instantnea do ponto de referncia da aresta de

corte da ferramenta, segundo a direo e sentido de corte.
Velocidade de avano vf: a velocidade instantnea do ponto de referncia da aresta

de corte da ferramenta, segundo a direo e sentido de avano.
Velocidade de efetiva de corte ve: a velocidade instantnea do ponto de referncia da

aresta de corte da ferramenta, segundo a direo e sentido efetivo de corte.
2.5 - Conceitos Auxiliares
Plano de trabalho Pfe: o plano que contem as direes de corte e de avano e passa
pelo ponto de referncia da aresta de corte. Nesse plano ocorrem os movimentos que
tomam parte na retirada de cavaco.

ngulo da direo de avano : o ngulo entre as direes de corte e de avano.

Nem sempre a direo de avano perpendicular direo de corte. No fresamento
esse ngulo varia durante o corte.
ngulo da direo efetiva de corte : o ngulo entre a direo de corte e a direo

efetiva de corte.
Os ngulos e , bem como o plano de trabalho encontram-se representados na

Figura 2.2.
Superfcies em usinagem: so as superfcies geradas na pea pela ferramenta. Devem-

se distinguir a superfcie em usinagem principal e a superfcie em usinagem
secundria, onde a primeira gerada pela aresta principal de corte e a segunda pela
aresta secundria de corte
As superfcies em usinagem so representadas na Figura 2.3

Plano de
trabalho
ve vc
Pea
vf
Ferramenta
Figura 2.2 - Representao esquemtica do plano de trabalho (Pfe) e dos ngulos da

direo de avano () e da direo efetiva de corte ().

Superfcie
principal de
usinagem
Superfcie
secundria de
usinagem
Figura 2.3 - Superfcies em usinagem.
2.6 - Grandezas de Corte
So grandezas que devem ser ajustadas na mquina, direta ou indiretamente.
Avano (f): o percurso de avano em cada volta, em mm/revoluo ou em cada curso

da ferramenta, em mm/golpe. No caso de ferramentas que possuam mais de um dente,
como no caso do fresamento, distingue-se o avano por dente (fz), medido na direo
do avano da ferramenta e corresponde gerao de duas superfcies consecutivas
em usinagem.
f=fz.z (2.1)
onde z o nmero de dentes da ferramenta.
O avano por dente pode ser decomposto no avano de corte e no avano efetivo de
corte, mostrados na Figura 2.4.


Direo de corte
fc
fe
fz
Direo efetiva de corte
Figura 2.4 - Representao esquemtica do avano por dente fz, do avano de corte fc
e do avano efetivo fe no fresamento discordante.
Avano de corte (fc): a distncia entre duas superfcies consecutivas em usinagem,

medida na direo perpendicular direo de corte, no plano de trabalho.
fc = fz . sen (2.2)
Avano efetivo de corte (fc): a distncia entre duas superfcies consecutivas em

usinagem, medida na direo perpendicular direo de corte, no plano de trabalho.
fc=fz.sen(-) (2.3)
Profundidade ou largura de usinagem ap: a profundidade ou largura de penetrao,

medida no lano de trabalho e numa direo perpendicular de direo de avano (Fig.
2.5).
Penetrao de trabalho ae: a penetrao da ferramenta em relao pea, medida

no plano de trabalho, numa direo perpendicular direo de avano. de
importncia predominante no fresamento e na retificao (Fig. 2.5).

Penetrao de avano af: a penetrao da ferramenta, medida no plano de trabalho e

na direo de avano (Fig. 2.5).
Fig. 2.5. Representao esquemtica das profundidades medidas em usinagem.
2.7 - Grandezas Relativas ao Cavaco
So grandezas calculadas a partir das grandezas de corte.
Largura de corte b: a largura calculada da seo transversal de corte a ser retirada,

medida na superfcie em usinagem principal, na direo perpendicular direo de
corte (Fig. 2.6). Para ferramentas de corte com aresta retilnea e sem raio de ponta,
tem-se:
ap
b= (2.4)
sen r
Largura efetiva de corte be: a largura calculada da seo transversal de corte a ser
retirada, medida na superfcie em usinagem principal, na direo perpendicular

direo efetuva de corte. Para ferramentas de corte com aresta retilnea e sem raio de
ponta, tem-se:
be=b.(1-sen2cosr2)1/2 (2.5)
Espessura de Corte h: a espessura calculada da seo transversal de corte a ser

retirada, medida normalmente superfcie em usinagem principal e segundo a direo
perpendicular direo de corte (Fig. 2.6). Para arestas de corte retilneas:
h=f.senr (2.6)
Fig. 2.6. Representao esquemtica das grandezas relativas ao cavaco.

Espessura efetiva de corte he: a espessura calculada da seo transversal efetiva de

corte a ser retirada, medida normalmente superfcie em usinagem principal e
segundo direo perpendicular direo efetiva de corte.
h
he = (2.7)
1 + sen 2 .tan 2
Seo transversal de corte A: a rea calculada da seo transversal de um cavaco a

ser retirado, medida no plano normal direo efetiva de corte. Na maioria dos casos:
A=ap.fc (2.8)
Ae=ap.fe (2.9)
Em ferramentas sem arredondamento na ponta de corte:
A=b.h (2.10)
Ae=be.he (2.11)

Fundamentos da Usinagem dos Materiais Geometria das Ferramentas de Corte
Captulo 3
Geometria das Ferramentas de Corte
A geometria das ferramentas de corte tem influncia marcante na usinagem dos

materiais. Este captulo apresenta as definies das arestas, superfcies, ngulos e
planos que compem a geometria das ferramentas. A padronizao da nomenclatura
utilizada consta na Norma ABNT NBR 6163/80 Geometria da Cunha de Corte.
Constam dessa norma as definies apresentadas a seguir.
3.1 - Definies
Cunha de Corte: cunha formada pelas superfcies de sada e de folga da ferramenta.

Os cavacos formam-se sobre a cunha cortante por meio do movimento relativo entre a
pea e a ferramenta.
Superfcie de sada A: superfcie da cunha cortante sobra a qual o cavaco desliza.
Superfcie de folga: a superfcie da cunha cortante que define a folga entre a

superfcie em e a ferramenta. Distingue-se a superfcie principal de folga A e a
secundria de corte A.
Arestas de corte: so formadas pelas superfcies de folga e de sada. So definidas a

aresta principal de corte S e a aresta secundria de corte S.
Aresta principal de corte S: aresta de corte cuja cunha de corte, observada

no plano de trabalho e para m ngulo da direo de avano = 90 indica a
direo de avano.
Aresta secundria de corte S: aresta de corte cuja cunha de corte, observada
no plano de trabalho, e para o ngulo da direo de avano = 90o, indica a
direo contrria direo de avano.

Ponta de corte: regio da cunha cortante formada pela interseco das arestas
principal e secundria de corte
Ponto de corte escolhido: ponto tomado como referncia para as definies dos
ngulos da cunha cortante.
As definies apresentadas so mostradas na Figura 3.1
Superfcie de sada A
Ponta de corte
Aresta principal de corte S

Aresta secundrial de corte S
superfcie principal de folga A
superfcie secundria de folga A
Direo de avano
Figura 3.1 - Arestas e superfcies que formam a cunha cortante de uma ferramenta de
barra para o torneamento.

3.2 - Sistemas de Referncia Utilizados para a Definio dos ngulos da Cunha

Cortante
As definies das arestas e superfcies que compem a cunha cortante no so

suficientes para a determinao da geometria da ferramenta. As variaes de
geometria de ferramenta apresentadas na Figura 3.2 permitem ilustrar essa afirmao.
As ferramentas mostradas na Figura 3.2 apresentam entre si diferenas
significativas de geometria. A diferenciao entre elas feita por meio dos ngulos da
cunha cortante. Esses ngulos so definidos a partir de planos definidos dos chamados
sistemas de referncia da cunha cortante, apresentados nesta seo.
So definidos dois sistemas de referncia:
Sistema de referncia da ferramenta;

Sistema de referncia efetivo;
Os sistemas de referncia so formados por um conjunto de planos definidos a partir

das direes das velocidades de corte e efetiva de corte. O sistema de referncia da
ferramenta definido a partir da direo da velocidade de corte e utilizado na fase
projeto, fabricao e controle da ferramenta de corte. O sistema de referncia efetivo
definido a partir da direo efetiva de corte e utilizado no estudo da geometria da
cunha cortante durante o corte.
Figura 3.2 - Ferramentas de barra com diferentes geometrias.

3.2.1 - Planos do Sistema de Referncia da Ferramenta
Plano de referncia da ferramenta Pr: o plano que passa pelo ponto de corte e
perpendicular direo de corte. O plano de referncia de uma ferramenta de barra
representado na Figura 3.3.
Direo de corte
Plano de
Refern
cia (P )
r
Figura 3.3 - Representao esquemtica do plano de referncia da ferramenta.
Plano de corte da ferramenta Ps: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido,
tangente aresta de corte nesse ponto e perpendicular ao plano de referncia da
ferramenta. O plano de corte da ferramenta representado na Figura 3.4.
)
de Corte (P s
Plano
Plano
Plde
anoRe
de Ref
ferncerian
(Pcir )a (P )
r
Figura 3.4 Representao esquemtica do plano de corte da ferramenta.

Plano ortogonal da ferramenta Po: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido e
perpendicular aos planos de referncia Pr e de corte Ps. O plano de corte da
)
de C orte (P s
Plano
Plano de Ortogon
al (Po)
( P r)
cia
rn
efe
deR
n o
Pla
ferramenta representado na Figura 3.5.
Figura 3.5 - Representao esquemtica do plano ortogonal da ferramenta.
Plano admitido de trabalho Pf: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido,
perpendicular ao plano de referncia e paralelo direo de avano. O plano admitido
de trabalho representado na Figura 3.6.
Direo de avano
Plano
de refer
n cia
Plano admitido de
trabalho (P )
f
Figura 3.6 - Representao esquemtica do plano admitido de trabalho.

Plano de trabalho Pfe: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido e contem as
direes de corte e avano. Nesse plano so realizados os movimentos responsveis
pela retirada de cavaco, conforme apresentado no captulo 2. O plano de trabalho
representado na Figura 3.7.
Direo de corte
Direo de avano
Plano de trabalho
(Pfe)
Figura 3.7 - Representao esquemtica do plano de trabalho.
Plano dorsal da ferramenta Pp: plano que passa pelo ponto de corte escolhido e
perpendicular aos planos de referncia e admitido de trabalho.
So definidos ainda no sistema de referncia da ferramenta:
Plano normal aresta de corte Pn: plano que passa pelo ponto de corte escolhido e
perpendicular aresta de corte S.
Plano ortogonal superfcie de sada Pg: plano que passa pelo ponto de corte
escolhido e perpendicular superfcie de sada e ao plano de referncia da
ferramenta.
Plano ortogonal superfcie de folga Pb: plano que passa pelo ponto de corte escolhido
e perpendicular superfcie de folga e ao plano de referncia da ferramenta.

ngulo de posio do plano ortogonal superfcie de folga r: ngulo entre o plano

admitido de trabalho e o plano ortogonal, medido no plano de referncia da ferramenta.
3.2.2 - Planos do Sistema de Referncia Efetivo
Os planos do sistema de referncia efetivo so definidos de forma anloga utilizada

para a definio dos planos do sistema de referncia da ferramenta.
Plano de referncia efetivo Pre: o plano que passa pelo ponto de corte e
perpendicular direo efetiva de corte.
Plano de corte efetivo Pse: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido,
tangente aresta de corte nesse ponto e perpendicular ao plano de referncia
efetivo.
Plano ortogonal efetivo Poe: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido e
perpendicular aos planos de referncia e de corte efetivos (Pre e Pse, respectivamente).
Plano dorsal efetivo Ppe: plano que passa pelo ponto de corte escolhido e
perpendicular aos planos de referncia efetivo e de trabalho.
3.3 - Principais ngulos da Cunha Cortante
A definio dos planos que servem de referncia para a determinao dos ngulos da
cunha cortante torna possvel determinar os ngulos da cunha cortante. Nesta seo
sero apresentados os sete principais ngulos, definidos nos planos de referncia, de
corte e ortogonal.
3.3.1 - ngulos Medidos no Plano de Referncia
A vista do plano de referncia de uma ferramenta de barra apresentada na Figura

3.8.

Sentido de Plano admitido de trabalho Pf

observao
r
r
Direo de corte
r
Plano secundrio
Plano de
Refernc de corte Ps
ia (P )
r Plano principal
de corte Ps
Figura 3.8 - ngulos medidos no plano de referncia da ferramenta.
No plano de referncia so definidos trs ngulos:
ngulo de posio da ferramenta (r): ngulo entre o plano de corte da ferramenta

Ps e o plano admitido de trabalho Pf, medido no plano de referncia da ferramenta.
sempre positivo e situa-se sempre fora da cunha cortante, de forma que seu vrtice
indica a ponta de corte. Esse ngulo indica a posio da aresta de corte.
ngulo de ponta da ferramenta (r): ngulo entre o plano principal de corte Ps e o

secundrio de corte Ps, medido no plano de referncia da ferramenta.
ngulo de posio lateral da ferramenta (r): ngulo entre o plano de plano de corte
secundrio da ferramenta Ps e o plano admitido de trabalho Pfe, medido no plano de
referncia.
importante destacar que a denominao dos trs ngulos recebe acompanhada

do ndice r que indica que tais ngulos so medidos no plano de referncia da
ferramenta. Percebe-se ainda a seguinte relao entre os valores dos ngulos medidos
no plano de referncia da ferramenta:
r + r + r = 180o (3.1)

3.3.2 - ngulo medido no plano de corte Ps
A vista do plano de corte da ferramenta apresentada na Figura 3.9.
Plano de referncia s
e (P s)
de Cort
Plano
Plano
Pla
denoRe
de
ferRe
nfer
cian
(Pcia
r ) (Pr )
Sentido de
observao
Figura 3.9 - ngulo medido no plano de corte.
No plano de corte definido apenas o ngulo de inclinao.
ngulo de inclinao (s): ngulo entre a aresta de corte Ps e o plano de referncia

da ferramenta Pr, medido no plano de corte da ferramenta Ps. O ngulo de inclinao
pode ser positivo, nulo ou negativo. Diz-se que o ngulo de inclinao negativo
quando o plano de referncia corta a cunha de corte da ferramenta. O desenho
esquemtico da Figura 3.10 permite a visualizao das trs situaes.
s > 0 s < 0
s = 0
Figura 3.10 - Representao esquemtica do ngulo de inclinao positivo, nulo ou

negativo.
O ndice s indica que o ngulo medido no plano de corte da ferramenta.

3.3.3 - ngulos medidos no plano ortogonal Po
No plano ortogonal da ferramenta so definidos trs ngulos, que so:
ngulo de folga da ferramenta (o): ngulo entre a superfcie de folga A e o plano

de corte da ferramenta Os, medido no plano ortogonal da ferramenta Po.
ngulo de cunha da ferramenta (o): ngulo entre as superfcies de folga A e de

sada A da ferramenta, medido no plano ortogonal da ferramenta Po.
ngulo de sada da ferramenta (o): ngulo entre a superfcie de sada da ferramenta

A e o plano de referncia da ferramenta Pr, medido no plano ortogonal da ferramenta.
A representao esquemtica dos ngulos medidos no plano ortogonal da ferramenta

apresentada na Figura 3.11.
s
Plano de Corte (P
)
o
Plano de Ortogonal (P )
o
)
r
Plano de
Plano de Referncia (P Referncia o o
Sentido de
observao
Plano de corte
Figura 3.11 ngulos medidos no plano ortogonal
O ngulo de sada pode assumir valores positivos, nulos ou negativos. Essas trs
situaes podem ser visualizadas no desenho esquemtico da Figura 3.12.
Nota-se que o ngulo de sada negativo quando o plano de referncia corta a cunha
cortante da ferramenta. Para os ngulos medidos no plano ortogonal vale a relao:
o+o+o=90o (3.2)

o > 0 o = 0 o < 0
Figura 3.12 Representao esquemtica do ngulo de sada positivo, nulo e negativo.
3.3.4 - Funes e Influncia dos Principais ngulos da Cunha Cortante
ngulo de folga (o):

Evitar o atrito entre a pea e a superfcie de folga da ferramenta;
Pequenos valores de o implicam em dificuldade de penetrao da cunha
cortante, desgaste acelerado, grande gerao de calor e acabamento superficial
ruim da pea usinada;
Valores elevados de o implicam em perda de resistncia da cunha da
ferramenta, que se torna susceptvel a lascamento ou quebras;
A determinao dos valores de o feita em funo da resistncia do material
da ferramenta e do material da pea. De modo geral os valores de o variam de
2 a 14o;
ngulo de sada (o):

Tem influncia direta na fora e na potncia de usinagem, no acabamento da
pea e na quantidade de calor gerado;
O aumento do valor de o implica no decrscimo do trabalho de dobramento do
cavaco;
A fixao do valor de o feita em funo da resistncia do material da pea e
da ferramenta, da quantidade de calor gerado no corte e da velocidade de
avano adotada;

Valores negativos de o so empregados no corte de materiais de baixa

usinabilidade e em cortes interrompidos, com o inconveniente de provocar
elevao das foras de usinagem e da potncia de corte;
De modo geral so utilizados valores de o entre 10 e 30o;
ngulo de inclinao (o):

Controle da direo de sada do cavaco;
Proteo da quina da ferramenta contra impactos;
Atenuao de vibraes;
Valores entre 4 e 4o so normalmente utilizados;
ngulo de posio (r):

Distribuio favorvel de tenses no incio e no final do corte;
Tem influncia direta no valor do ngulo de ponta (r), influenciando a resistncia
e a capacidade de dissipao de calor da ferramenta;
Tem influncia na direo de sada do cavaco;
Responsvel pela componente passiva da fora de usinagem, que contribui para
a reduo das vibraes;
Valores normalmente adotados na faixa de 30 a 90o;
3.3.4 Consideraes finais
Neste captulo foram definidos os principais ngulos da cunha cortante das ferramentas
de corte. As demonstraes desses ngulos foram feitas apenas em ferramentas de
barra com o objetivo de facilitar a visualizao. Cabe ressaltar que as mesmas
definies podem ser aplicadas na definio dos ngulos da cunha cortante de
ferramentas de corte mais complexas, como brocas e fresas. O rigor das definies,
apresar de parecer dispensvel quando se trata de ferramentas de torneamento, tem
como objetivo garantir a sua aplicabilidade para todas as ferramentas de corte.
As definies dos ngulos da cunha de corte so tambm realizadas no sistema de
referncia efetivo.

Fundamentos da Usinagem dos Materiais - Formao do Cavaco e Interface
Cavaco-Ferramenta
Captulo 4
Formao do Cavaco e Interface Cavaco-Ferramenta
Os assuntos abordados nos Captulos II e III apresentaram os fundamentos para o

estudo da usinagem. Os fenmenos decorrentes do contato da ferramenta com a
pea sero apresentados a partir deste Captulo, que trata do processo de formao
do cavaco e do estudo da interface cavaco-ferramenta. Antes de dar incio ao
estudo da formao do cavaco propriamente dita, apresentada a definio do corte
ortogonal, que tem por objetivo permitir simplificaes no estudo dos fenmenos
relacionados ao contato cavaco-ferramenta, como a formao do cavaco, interface
cavaco-ferramenta, foras e tenses de usinagem.
4.1 O Corte Ortogonal
As direes de corte, avano e do movimento de sada do cavaco para o

torneamento cilndrico so representadas na Figura 4.1. Nota-se que essas trs
direes no esto contidas um mesmo plano, de modo que o corte denominado
tridimensional. O corte ortogonal faz uma simplificao do corte na qual as direes
dos movimentos de corte, avano e de sada do cavaco passem a fazer parte de um
mesmo plano. Exemplos de corte ortogonal so apresentados na Figura 4.2.
Direo de corte
Direo de
avano
Direo do movimento
de sada do cavaco
Figura 4.1 Exemplo de corte tridimensional.

Cavaco-Ferramenta
Direo de corte Direo de corte
Direo de avano
Direo de avano
Direo do movimento de Direo do movimento de
sada do cavaco sada do cavaco
Figura 4.2 Exemplos de corte ortogonal.
Os desenhos esquemticos mostrados na Figura 4.2 permitem a visualizar que as

direes de corte, avano e de sada dos cavacos pertencem a um mesmo plano.
O desenho apresentado na Figura 4.3 representa uma vista do plano de trabalho de

uma ferramenta no corte ortogonal.
Figura 4.3 Vista do plano de trabalho durante o corte ortogonal.
Alm das consideraes relacionadas s direes, outras condies devem ser

atendidas para que o corte seja considerado ortogonal:
A aresta de corte deve ser reta e perpendicular direo de corte;

A aresta de corte deve ser maior que a largura de corte b;
A espessura de corte h, que igual ao avano, deve ser pequena em
relao largura de corte b;

Cavaco-Ferramenta
A largura de corte b e a espessura do cavaco b devem ser idnticas;

O cavaco formado deve ser contnuo, sem formao de aresta postia de
corte;
As simplificaes obtidas por meio do corte ortogonal facilitam a visualizao dos

fenmenos que ocorrem durante o corte.
4.2 A Formao do Cavaco
O desenho esquemtico do ensaio de compresso apresentado na Figura 4.4. O

corpo de prova submetido a esforos de compresso crescentes (F1 < F2 < F3) e
inicialmente sofre deformaes elsticas (I). O aumento dos esforos de compresso
prossegue at que seja atingido o limite de resistncia ao cisalhamento do material e
a partir da o corpo de prova sofre deformaes plsticas (II). No instante em que o
limite de resistncia do material atingido, o corpo de prova rompe por
cisalhamento. De acordo com o diagrama de distribuio de tenses de
cisalhamento, a mxima tenso ocorre em um plano a 45o de modo que o material
sofre cisalhamento nessa regio, caso seja isotrpico e no apresente defeitos.
F1 F2 F3
F1 F2 F3
I II III
Figura 4.4 Representao esquemtica do ensaio de compresso.

Cavaco-Ferramenta
Para o estudo da formao do cavaco, o volume klmn, mostrado na Figura 4.4,

pode ser considerado um corpo de provas submetido a um ensaio de compresso.
As tenses de compresso a que o volume de material submetido crescem
medida que o volume de referncia se aproxima da cunha de corte da ferramenta,
de modo que o material submetido deformao elstica e plstica, at sofrer
ruptura por cisalhamento no ponto O, localizado na ponta da ferramenta. A regio
onde o material cisalhado denominada zona de cisalhamento primria,
representada na Figura 4.5. Para efeito de simplificao, a zona de cisalhamento
primria representada por um plano perpendicular ao plano de trabalho,
denominado plano de cisalhamento primrio, indicado pelo seguimento OD na
Figura 4.4.
Figura 4.4 Desenho representativo do processo de formao de cavaco (Trent,

1991).
Aps passar pela zona de cisalhamento primria o volume de referncia

deformado e passa a assumir a configurao representada por pqrs no esquema
da Figura 4.4. A partir de ento tem incio a quarta etapa, a formao do cavaco, que
o movimento do cavaco sobre a superfcie de sada da ferramenta.

Cavaco-Ferramenta
Figura 4.5 Representao esquemtica das zonas de cisalhamento primria e

secundria (Trent, 1991).
De modo resumido, a formao do cavaco consiste de quatro etapas que so:
Deformao elstica, ou recalque;

Deformao plstica;
Ruptura;
Movimento do cavaco sobre a superfcie da ferramenta;
A quarta etapa do ciclo distingue a formao do cavaco do processo de ruptura em

ensaios de compresso. Ao entrar em contato com ferramenta, o material
submetido a esforos de compresso e de cisalhamento na direo paralela
superfcie de sada da ferramenta, o que d origem chamada zona de
cisalhamento secundria, tambm representada na Figura 4.5. O material na zona
de cisalhamento secundria exerce esforos de compresso sobre a zona de
cisalhamento primria, o que faz com que a regio de mxima tenso de
cisalhamento nesta regio ocorra em uma posio no mais a 45o, como ocorre nos
ensaios de compresso. A posio da regio de mxima tenso de cisalhamento
indicada pelo chamado ngulo de cisalhamento (), como indicado nas Figuras 4.4 e
4.5.

Cavaco-Ferramenta
A medida do ngulo de cisalhamento sempre menor que 45o e tanto menor

quanto maior for a resistncia ao cisalhamento do material na zona de cisalhamento
secundria. Os fenmenos que ocorrem na interface da ferramenta e os seus efeitos
sobre o ngulo de cisalhamento so detalhados nas sees a seguir.
4.3 - Interface Cavaco-Ferramenta
O estudo da interface cavaco-ferramenta se justifica no s por sua influncia direta

na formao do cavaco, mas tambm por estar relacionado s temperaturas, s
foras de usinagem e vida das ferramentas.
Os fenmenos que ocorrem na interface cavaco-ferramenta no so totalmente

esclarecidos. A teoria mais aceita foi proposta por Trent (1963), que assume a
existncia de uma zona de aderncia e de uma zona de escorregamento na
interface cavaco-ferramenta. O desenho esquemtico da Figura 4.6 indica a
localizao dessas zonas.
Ferramenta
Figura 4.6 Representao das zonas de aderncia e escorregamento Trent

(1991).
A regio hachurada corresponde zona de aderncia que seguida pela rea

delimitada pela linha tracejada.

Cavaco-Ferramenta
Apesar de no se ter conseguido provar a existncia da zona de aderncia, existem

fortes evidncias de que ela ocorra. Trent (1991) ao analisar a raiz do cavaco aps o
corte ter sido interrompido abruptamente em um dispositivo denominado quick stop
encontrou fortes evidncias de sua existncia.
Outra evidncia da existncia da zona de aderncia est relacionada ao atrito em

usinagem. So identificados trs regimes de atrito entre slidos, dependendo da
rea de contato efetiva entre as superfcies de contato.
Shaw et al. (1960) apresentaram os trs regimes de atrito slido por meio do
diagrama da Figura 4.7.
Figura 4.7 Representao dos trs regimes de atrito slido (Shaw,1960).
O regime I ocorre quando a rea de contato efetiva entre os slidos muito menor
que a rea aparente (Ar << A), pelo fato de o contato ocorrer apenas nas
irregularidades das superfcies. Nesse regime vlida a Lei de Atrito de Coulomb
(=/ = constante, onde e so as tenses normal e cisalhante presentes no
contanto). O regime III aquele onde no existe superfcie livre. A rea de contato
real equivale rea aparente (Ar = A). O regime II o de transio entre I e III, onde
o coeficiente de atrito diminui com o aumento da carga. Wallace e Boothroyd (1964),
contestam a existncia do regime II e afirmam que ocorre a transio brusca do
regime I para III.
Cavaco-Ferramenta
De acordo com o modelo de atrito apresentado, quando existe o contato total entre
as superfcies a tenso cisalhante constante e corresponde tenso de
cisalhamento do material de menor resistncia. O modelo de distribuio de tenses
proposto por Zorev (1963), mostrado na Figura 4.8, indica que a tenso de
cisalhamento constante nas proximidades da ponta da ferramenta e passa a
decrescer a partir de um certo ponto, at chegar a zero. Ainda de acordo com o
modelo, a tenso normal mxima na ponta da ferramenta e decresce
exponencialmente at chegar a zero. As elevadas tenses de compresso na ponta
da ferramenta e o fato de a tenso de cisalhamento no variar com a tenso normal
indica que nas proximidades da ponta da ferramenta ocorre o contato total entre a
raiz do cavaco e a superfcie de sada da ferramenta.
Escorregamento
Ferramenta
Figura 4.8 Modelo de distribuio de tenses em usinagem proposto por Zorev

(1963).
Onde: st - tenso cisalhante na regio de aderncia;

lst - comprimento da regio de aderncia e,
lf - comprimento total das regies de aderncia e de escorregamento.
Na regio de aderncia, Ar = A e prevalece o regime III. Na regio de

escorregamento Ar << A vale o regime I. Dessa forma, a fora total, tangente

Cavaco-Ferramenta
superfcie da ferramenta, dada pela soma das foras tangenciais que atuam em
cada uma das regies.
Em determinadas condies especiais a zona de aderncia pode ser suprimida,

prevalecendo apenas as condies de escorregamento.
Devido existncia de diferentes condies na interface cavaco-ferramenta, impe-

se a necessidade de estudo criterioso de cada uma dessas condies.
A presena da zona de aderncia pode ser ainda evidenciada por meio da anlise
da Figura 4.9 (Hutchings, 1995), onde mostrado um diagrama de regimes de
desgaste, definidos pela velocidade normalizada e pela carga normalizada. A
velocidade normalizada a razo entre a velocidade de deslizamento e a velocidade
da conduo do calor e a carga normalizada definida pela diviso do valor da
carga normal aplicada pela rea de contato e pela menor dureza entre os materiais
em contado.
vd
Velocidade normalizada = (4.1)
vtc
Onde:
vd a velocidade de deslizamento e vtc a velocidade de transferncia de calor.
FN
Carga normalizada = (4.2)
A.HV
Onde:
FN a carga normalizada, A a rea de contato e HV o valor da menor dureza

entre os materiais em contato.
O diagrama foi obtido por meio de ensaios de desgaste pino sobre disco e define
regies de desgaste severo, suave, transio entre os dois regimes e uma regio
onde ocorre a adeso, definida predominantemente pelo valor da carga normalizada.

Cavaco-Ferramenta
10
I Adeso
Carga normalizada
10-1 IV Severo
II Severo
10-3 V Suave
III Suave
10-5
10-2 1 104
Velocidade normalizada
Figura 4.9. Mapa de regime de desgaste obtido no ensaio pino sobre disco em corpos de
prova de ao.
Tomando como exemplo o torneamento do ao AISI H10 (Costa, 2003), pode-se estimar o
valor da fora normal por meio da equao de Kienzle (Ferraresi, 1977), apresentada a
seguir:
1 z
Fc = K s1 .b.h (4.3)
Onde:
Fc a fora de corte;
Ks1 e 1-z so constantes determinadas por meio de grfico, em funo do par

ferramenta-pea e das condies de corte;
h a espessura do cavaco, calculada pela eq. (2.6);
b a largura calculada do cavaco, definida pela eq. (4.4);
ap
b= (4.4)
sen r
Onde:
ap a profundidade de corte;

Cavaco-Ferramenta
r o ngulo de posio;
Os valores de profundidade de corte e do ngulo de posio adotados no exemplo

foram 0,1 mm e 75o, respectivamente. Substituindo-se esses valores na eq. (4.4)
obtm-se:
b = 0,104 mm.
Os valores de Ks1 e de 1-z foram obtidos considerando um material de

caractersticas semelhantes s do material usinado (Ferraresi, 1977).
Ks1 = 2250 N/mm2 e 1-z = 0,84.
Substituindo esses valores na eq. (4.3) tem-se que:
Fc = 21,4 N
De posse do valor da fora de corte Fc, pode-se determinar a presso especfica de
corte Ks, por meio da equao (4.5).
Fc
Ks = (4.5)
A
Onde A a rea de contato cavaco ferramenta. Substituindo-se os valores de Fc e A
(0,06 x 0,1) na eq. (4.5) tem-se:
Ks = 3567 N/mm2 = 3567 MPa
A carga normalizada ento calculada dividindo-se Ks pela dureza do material da

pea, que no exemplo foi considerado 1000 HV. Como resultado obtm-se que a
carga normalizada vale aproximadamente 3,5. Do diagrama da Figura 4.9, tem-se
que valores de carga normal da ordem de grandeza 101 como a obtida no exemplo,
correspondem regio de adeso, o que um forte argumento para a existncia da
zona de aderncia, ainda mais considerando que, para o clculo de Ks foi tomado o
valor nominal da rea de contato cavaco-ferramenta. Como de acordo com a Fig. 4.6
a rea de aderncia apenas uma parcela da rea total de contato, o valor real de

Cavaco-Ferramenta
Ks superior ao calculado. Somando-se a isso o fato que, de acordo com o modelo

de Zorev mostrado na Fig. 4.8, a tenso normal superior na ponta da ferramenta, a
hiptese da existncia de uma zona de aderncia naquela regio torna-se irrefutvel.
4.3.1 - Zona de aderncia
Como j mencionado, a existncia de uma zona de aderncia na interface cavaco-

ferramenta foi evidenciada por meio da anlise de micrografias da raiz do cavaco
(obtidas pela interrupo brusca do corte com um dispositivo quick-stop) de
diversos materiais usinados com ao rpido e metal duro (Trent. 1963). Verificou-se
a existncia de contato ntimo do cavaco com a ferramenta ao longo de uma grande
poro da interface ferramenta-pea. Essa regio foi denominada de zona de
aderncia, que corresponde ao regime III do atrito slido. Ainda com base nessas
micrografias percebe-se que o fluxo de material no ocorre na interface e sim em
uma zona de cisalhamento intenso na parte inferior do cavaco com espessura entre
0,01 a 0,08 mm, que foi denominada de zona de fluxo (Trent, 1963). A poro de
material em contato com a superfcie da ferramenta permanece estacionria e h um
gradiente de velocidade ao longo da espessura, at que no limite da zona de fluxo a
velocidade de cisalhamento se iguala velocidade de sada do cavaco. Com base
nesse conceito, a tenso requerida para cisalhar o material a altas temperaturas e
altas taxas de deformao um fator muito importante na usinagem. Nas
micrografias apresentadas por Trent (1963) fica evidente que as condies de
aderncia podem tambm ocorrer na superfcie de folga, desde que o desgaste de
flanco elimine o ngulo efetivo de folga.
As altas tenses de compresso, grandes quantidades de calor gerado, altas taxas

de deformao e afinidades qumicas entre os materiais da ferramenta e das peas
so apontados como principais fatores que favorecem o surgimento da zona de
aderncia, pelo fato de promovem ligaes atmicas na interface. As elevadas
temperaturas devido ao calor gerado pelas deformaes plsticas no s governam
os mecanismos e as condies de deformao da zona de aderncia, mas tambm
influenciam diretamente os mecanismos de desgaste da ferramenta. Trent (1988a,

Cavaco-Ferramenta
1988b, 1988c) afirma que as condies de aderncia devem ser assumidas como
inevitveis.
Segundo Trent (1991), as deformaes cisalhantes no plano de cisalhamento

primrio so da ordem de 2 a 5, podendo chegar a 8. Entretanto, nas bandas de
cisalhamento adiabtico na usinagem de titnio ("flow zone") as deformaes so
bem maiores, podendo atingir valores superiores a 100. Esse um valor estimado j
que praticamente impossvel de se medir tais nveis de deformaes a taxas de
deformaes da ordem de 104 s-1, confinadas a uma zona de fluxo de espessura,
normalmente compreendida entre 10 a 100 m. Dessas observaes Trent (1991)
prope um modelo, apresentado na Figura 4.10.
Figura 4.10 - Modelo de Deformao na zona de fluxo proposto por Trent (1991).
Segundo esse modelo, a deformao cisalhante na zona de fluxo inversamente

proporcional distncia da superfcie de sada. No ponto Y, a poro inicial do
material OabX sofreu uma deformao Oa'b'X, enquanto que o material no centro da
poro inicial de material considerada, OcdX (metade de OabX) se deformou para
Oc"d"X, que o dobro da deformao sofrida por ab. Da mesma forma, o material
OefX, onde oe vale 1/4 de Oa, se deforma para Oe'''f'''X quando ele atinge o ponto Y,
que quatro vezes maior que a deformao sofrida por OabX quando este atinge o
mesmo ponto, Oa'b'X.
Teoricamente, a deformao cisalhante seria infinita na superfcie de sada da

ferramenta, mas o fluxo laminar interrompido a poucos micrometros desta
superfcie, devido rugosidade da superfcie da ferramenta. A capacidade dos
metais e ligas metlicas suportarem tais nveis de deformaes cisalhantes sem se
Cavaco-Ferramenta
romperem atribuda s altssimas tenses de compresso presentes naquela

regio (Machado e Da Silva, 1993).
4.3.2 Zona de escorregamento
A zona de escorregamento localizada na periferia da zona de aderncia e tem

incio na onde a tenso de cisalhamento, segundo o modelo de Zorev, passa a
decrescer e se estende at a regio onde esta se anula. Nessa regio no ocorre a
deformao observada na zona de fluxo e o regime de atrito observado encontra-se
na regio I do diagrama da Figura 4.7.
Segundo Wright (1981), as condies de escorregamento ou aderncia dependem

de:
- Afinidade qumica entre os materiais da ferramenta e da pea;

- Condies atmosfricas;
- Tempo de usinagem;
- Velocidade de corte;
4.3.3 - Aresta postia de corte
A formao da Aresta Postia de Corte, APC, ocorre durante a usinagem a baixas

velocidades de corte, a partir de uma poro de material encruado que se posiciona
entre a superfcie de sada da ferramenta e o cavaco em formao. Trent (1988b)
explica este fenmeno da seguinte maneira: ... a primeira camada de material que
se une ferramenta por meio de ligaes atmicas e encrua-se. Aumenta-se assim
o seu limite de escoamento e as tenses de cisalhamento so insuficientes para
quebrar estas ligaes. As deformaes ento continuam nas camadas adjacentes,
mais afastadas da interface, at que elas tambm so suficientemente encruadas.
Pela repetio deste processo, uma sucesso de camadas forma a APC. O
tamanho da APC no pode aumentar indefinidamente. Quando o seu tamanho
atinge um valor no qual a tenso de cisalhamento suficiente para mudar a zona de
cisalhamento primria, que at ento estava acima da APC, para dentro do corpo

Cavaco-Ferramenta
desta, parte de sua estrutura cisalhada e arrastada entre a superfcie da pea e a

superfcie de folga da ferramenta.
Milovik e Wallbank (1983), analisando a microestrutura da aresta postia de corte,

utilizando microscopia eletrnica e tica, encontraram vrias microtrincas na zona de
cisalhamento ao redor da APC, entre os pontos A e B da Figura 4.11.
Figura 4.11 - Aresta Postia de Corte (Trent 1963).
Foi verificado que essas microtrincas eram responsveis pela abertura das trincas
nos pontos A e B e eram geradas pela presena de segunda fase no material que,
durante o cisalhamento, se deforma diferentemente da matriz, criando um estado
triaxial de tenso que promove o aparecimento das microtrincas. Isso explica a
necessidade de segunda fase no material para se formar a APC, como observaram
Williams e Rollanson (1970).
Resumindo, as condies necessrias para o surgimento da APC so a existncia

de uma segunda fase no material, que d origem a um estado triaxial de tenses e
que o corte seja realizado em uma faixa de velocidades de corte relativamente baixa.
A faixa de velocidades de corte propensa ao surgimento da APC na usinagem de
aos-carbono mostrada no esquema da Figura 4.12.

Cavaco-Ferramenta
H, L
APCinstvel
APC estvel APC
APCinstvel
estvel
L
L
60
vc a 70 m/min
2 a 4 m/min
Figura 4.12 Dimenses da APC em funo da velocidade de corte para aos-

carbono.
A influncia da velocidade de corte desta relacionada temperatura na regio de

cisalhamento. Com o aumento da temperatura, em conseqncia do aumento da
velocidade de corte, a diferena de plasticidade entre as fases que compem o
material torna-se menor, o que diminui a tendncia de formao de trincas devido ao
estado triaxial de tenses.
4.4 - ngulo de Cisalhamento e Grau de Recalque
Na seo 4.2 foi citado que a diferena entre as deformaes sofridas pelo material
da pea durante a formao do cavado e as sofridas por um corpo de provas
durante o ensaio de compresso que na formao do cavaco existe uma quarta
etapa que o movimento do cavaco sobre a superfcie de sada da ferramenta. A
zona de aderncia responsvel pelo surgimento de tenses de compresso na
zona de cisalhamento primria e com isso a posio da mxima tenso de
cisalhamento no fica posicionada a 45o em relao vertical, como no ensaio de
compresso, mas em uma posio que descreve um ngulo menor 45o. O ngulo
entre o plano de corte e o plano de cisalhamento primrio denominado ngulo de
cisalhamento e representado pela letra . O valor de tanto menor quanto maior
for a restrio do material na interface cavaco-ferramenta.
A fato de o ngulo de cisalhamento ser menor que 45o, faz com que a espessura do
cavaco seja maior que a espessura de corte. A razo entre a espessura do cavaco e
a espessura de corte definida como grau de recalque.

Cavaco-Ferramenta
h' v c
Rc = = (4.1)
h v cav
Onde:
vc a velocidade de corte;
vcav a velocidade de sada do cavaco;
A definio do grau de recalque facilita a determinao do ngulo de cisalhamento,

que pode ser obtido por meio da expresso:
cos n
tan = (4.2)
Rc sen n
onde: n o ngulo de sada normal.
Os valores de e de Rc so indicadores da quantidade de deformao sofrida pelo

material na zona de cisalhamento primria. Quanto maior o valor de Rc (ou menor o
valor de ) maior a quantidade de deformao sofrida pelo material no plano de
cisalhamento primrio.
4.4 Classificao dos Cavacos
Em um produto obtido por processos de usinagem, o material retirado em forma de

cavacos. A configurao do cavaco pode ser problemtica em algumas situaes por
oferecer riscos de danos pea, mquina-ferramenta e integridade fsica do
operador. Alm disso, o cavaco pode ocupar um volume considervel. Nesse
aspecto, a obteno de cavacos curtos em forma de lascas prefervel aos cavacos
longos em forma de fitas. A razo entre o volume ocupado pelo cavaco e o volume
do material macio com a mesma massa denominado por fator de
empacotamento.

Cavaco-Ferramenta
Os problemas relacionados configurao dos cavacos podem atingir uma

magnitude que venha a exigir a adoo de procedimentos especficos, apresentados
na seo a seguir, denominada controle do cavaco. Antes, porm de estudar o
controle do cavaco faz-se necessrio classificar os cavacos. A classificao dos
cavacos pode ser feita levando-se em conta os tipos e as formas de cavacos.
4.4.1 Classificao dos cavacos quanto ao tipo
Quanto ao tipo, os cavacos podem ser classificados em:
a. Cavacos contnuos;
b. Cavacos parcialmente contnuos;
c. Cavacos descontnuos;
d. Cavacos segmentados;
Os trs primeiros tipos de cavaco dependem da ductilidade do material da pea e

das condies de corte. Os cavacos segmentados so obtidos na usinagem de
materiais de baixa condutividade trmica, ou em materiais com condutividade
trmica relativamente elevada, desde sejam usinados em velocidades de corte
elevadas comparadas velocidade do fluxo de calor no material.
O tipo de cavaco (contnuo, parcialmente contnuo e descontnuo) depende da

propagao da trinca que tem origem na ponta da ferramenta, na posio A,
mostrada na Figura 4.13.
Figura 4.13 Desenho esquemtico do plano de cisalhamento primrio.
a. Cavacos contnuos
Cavaco-Ferramenta
Os cavacos contnuos so obtidos na usinagem de materiais dcteis. O material

tracionado e sofre ruptura no ponto A, na ponta da ferramenta. Um campo de
tenses de compresso atua sobre o plano de cisalhamento primrio e a
propagao da trinca interrompida, o que faz com que o cavaco seja contnuo.
A intensidade da tenso de compresso sobre o plano de cisalhamento primrio

influenciada pelo ngulo de cisalhamento , que por sua vez depende das condies
da interface cavaco-ferramenta.
b. Cavacos parcialmente contnuos
Os cavacos parcialmente contnuos representam uma classe intermediria entre os

cavacos contnuos e os descontnuos. A trinca originada no ponto A da Figura 4.12
se propaga at um ponto do plano de cisalhamento primrio entre A e B. Dois
fatores so apontados como possvel causa da supresso da propagao da trinca.
O primeiro est relacionado energia elstica da ferramenta que pode no ser
suficiente para garantir a propagao da trinca. A ferramenta perde ento o contato
com o cavaco e a propagao da trinca suprimida. O outro fator relacionado s
tenses de compresso que atuam sobre o plano de cisalhamento primrio. A
presena de elevadas tenses de compresso frente do ponto de abertura da
trinca e pode suprimir a sua propagao. O resultado um cavaco com aspecto
serrilhado.
c. Cavaco descontnuos
Os cavacos descontnuos so tpicos da usinagem de materiais frgeis, que no

suportam grandes deformaes sem sofrerem fratura. Materiais com certa
ductilidade podem apresentar cavacos descontnuos, desde que usinados a baixas
velocidades de corte, ngulos de sada pequenos e grandes avanos. O aumento da
velocidade de corte tende a tornar o cavaco contnuo, devido maior gerao de
calor que torna o material mais dctil e tambm por tornar mais difcil a penetrao
Cavaco-Ferramenta
de contaminantes na interface e com isso reduzir a tenso de compresso no plano

de cisalhamento primrio.
d. Cavaco segmentado
As deformaes no plano de cisalhamento primrio provocam a elevao da

temperatura naquela regio. O calor gerado no plano de cisalhamento primrio se
propaga por conduo para a pea e para o cavaco. Na usinagem de materiais com
baixa condutividade trmica, o calor gerado no plano de cisalhamento primrio tende
a ficar concentrado naquela regio, o que provoca a reduo da resistncia ao
cisalhamento. A queda de resistncia ao cisalhamento do material faz com que ele
continue a ser deformado, mesmo depois de deslocar-se para uma regio de menor
tenso de cisalhamento, o que d origem a um seguimento. O ciclo se repete dando
origem a bandas de cisalhamento. O ciclo de formao do cavaco segmentado
mostrado na figura 4.14.
A B
C D
Figura 4.14 Formao do cavaco segmentado.

Cavaco-Ferramenta
A formao do cavaco segmentado tem incio com a deformao do material no

plano de cisalhamento primrio (A), a rotao e o deslocamento do plano de
cisalhamento primrio (B), movimento do segmento sobre a superfcie de sada da
ferramenta e a formao de uma nova banda de cisalhamento (C) e a repetio do
ciclo (D).
4.4.2 Classificao dos cavacos quanto forma
Quanto forma, os cavacos so geralmente classificados em:
Cavaco em fita;
Cavaco helicoidal;
Cavaco em espiral;
Cavaco em lascas ou pedaos;
A norma ISSO define uma classificao mais detalhada dos cavacos quanto forma,
como mostrado na figura 4.15.
fragmentado
Figura 4.15 Classificao dos cavacos de acordo com a norma ISO 3685 (1987).

Cavaco-Ferramenta
Smith (1989) apresenta um diagrama que identifica a influncia do avano e da

profundidade de corte na forma do cavaco, conforme mostrado na Figura 4.16.
Figura 4.16 influncia do avano e da profundidade de corte na forma dos

cavacos.
4.5 Controle de Cavacos
A geometria e a disposio dos cavacos pode ser problemtica e at crtica na

usinagem de materiais dcteis, principalmente em faixas elevadas de velocidade de
corte. A gerao de cavacos longos pode gerar problemas no processo relacionados
ao (Machado e Silva, 1999):
Cavacos longos ocupam muito espao em relao ao espao ocupado por

slidos com a mesma massa, o que causa problemas de armazenamento,
manuseio e descarte;
Representam riscos para o operador caso venham se enrolarem em torno da
pea, da ferramenta ou de componentes da mquina-ferramenta;
Podem comprometer o acabamento superficial da pea caso enrolem-se em
torno dela;
Podem afetar a vida das ferramentas, as foras de usinagem e a temperatura
de corte;

Cavaco-Ferramenta
Podem impedir o acesso regular do fluido de corte;
A razo entre o volume ocupado pelo cavaco e o volume de um slido de massa

equivalente definida como fator de empacotamento (R).
R= massa do cavaco
massa de um slido de massa equivalente
Cavacos contnuos e longos apresentam fator de empacotamento em torno de 50 ou

superiores, enquanto em cavacos em lascas ou pedaos esse valor reduzido a 3
(Boothroyd, 1981).
O conjunto de problemas associados aos cavacos longos fez com que fossem
desenvolvidas medidas para promover a sua quebra. O mtodo tradicional de
controle do cavaco a utilizao de quebra-cavacos. Os quebra-cavacos so
obstculos localizados sobre a superfcie de sada das ferramentas com o objetivo
de forar a sua curvatura. Os quebra-cavacos so classificados em:
Quebra-cavacos postios;
Quebra-cavaco integral tipo I anteparo;
Quebra-cavaco integral tipo II cratera;
A B C
A - Quebra-cavacos postios
B - Quebra-cavaco integral tipo I anteparo
C - Quebra-cavaco integral tipo II cratera
Figura 4.17 Tipos de quebra-cavacos.

Cavaco-Ferramenta
Outros mtodos para promover a quebra dos cavacos foram desenvolvidos e

aplicados levaram a resultados satisfatrios. Um dos mtodos consiste em variar
a velocidade de avano por meio de comandos no programa de mquinas CNC.
O desenho esquemtico da Figura 4.18 representa o mtodo da desacelerao
do avano.
Figura 4.18 Efeito da desacelerao do avano na espessura do cavaco

(Takatsuto, 1988)
Outro mtodo aplicado conhecido como mtodo hidrulico, que consiste na

injeo de fluido de corte a alta presso na superfcie de sada da ferramenta, no
sentido contrrio ao da sada do cavaco, conforme seqncia mostrada na Figura
4.19. Esse mtodo apresentou resultados satisfatrios na usinagem de ligas de
Titnio e de Nquel, reduzindo o fator de empacotamento de 47, obtido na
usinagem sem quebra-cavacos, para 4,7 quando foi utilizado o mtodo.
Figura 4.19 Aplicao de jato de fluido a alta presso com a finalidade de

promover a quebra do cavaco (Machado, 1990).

Cavaco-Ferramenta
A deformao sofrida pelo cavaco nos planos de cisalhamento primrio e

secundrio diretamente proporcional a h/rc, onde h a espessura do cavaco e
rc o raio de curvatura do cavaco, Shaw (1986). Se a deformao sofrida pelo
cavaco nesse estgio no for suficiente para causar a sua ruptura, faz-se
necessrio aumentar a espessura do cavaco ou reduzir o raio de curvatura.
Como h est diretamente relacionado ao avano e este, por sua vez, ao
acabamento superficial da pea o procedimento mais recomendvel procurar
diminuir o raio de curvatura do cavaco.
O mtodo mais usual para reduzir o raio de curvatura do cavaco o emprego dos
quebra-cavacos, porm condies de corte e a geometria da ferramenta tambm
o influenciam. Sales, 1995, estudou a influncia desses parmetros no raio de
curvatura natural do cavaco e os resultados obtidos so apresentados na Figura
4.20. Com base em valores de sensibilidade adimensional, o autor verificou que a
profundidade de corte foi o parmetro mais influente no raio de curvatura do
cavaco, seguida pelo avano, o ngulo de sada e a velocidade de corte foram,
nessa ordem.
Observa-se que o raio de curvatura do cavaco aumenta com o aumento da

profundidade de corte, do ngulo de sada e da velocidade de corte e diminui
como o aumento do avano.

Cavaco-Ferramenta
Vc=200 [m/min] ; f=0,182 [mm/rot] ; =6 [] Vc=200 [m/min] ; ap=2,5 [mm] ; =6 []
4 2,5
3,5
3 2
rc [mm]
rc [mm]
2,5
2 1,5
1,5
1 1
1,5 2 2,5 3 3,5 4 0 0,1 0,2 0,3 0,4
ap [mm] f [mm/rot]
a b
Vc=200 [m/min] ; f=0,182 [mm/rot] ; ap=2,5 [mm] f=0,182 [mm/rot] ; ap=2,5 [mm] ; =6 []
3 2,5
2,5
2 2
rc [mm]
rc [mm]
1,5
1 1,5
0,5
0 1
2 4 6 8 10 12 14 16 18 50 100 150 200 250 300 350
[] Vc [m/min]
c d
Figura 4.20 Influncia da profundidade de corte, (b) do avano, (c) do ngulo de

sada da ferramenta e (d) da velocidade de corte no raio de curvatura do cavaco
(Sales, 1995).

Fundamentos da Usinagem dos Materiais Fora e Potncia de Corte
Captulo 5
Fora e Potncia de Corte
5.1 - Foras de Usinagem
O conhecimento das foras que agem na cunha cortante e o estudo de seus

comportamentos so de grande importncia. De posse de suas grandezas, a
potncia requerida para executar o corte pode ser determinada. A fora de usinagem
pode ser responsvel direta pelo colapso da ferramenta de corte por deformao
plstica da aresta, alm de influenciar diretamente no desenvolvimento de outros
mecanismos e processos de desgaste. Pode tambm representar um ndice de
usinabilidade do material da pea, e tambm ser utilizada como parmetro para
controle adaptativo do processo. A Figura 5.1 mostra, com corte tridimensional, as
componentes da fora de usinagem nos processos de torneamento e fresamento.
Figura 5.1 - Componentes da fora de usinagem. a) torneamento e b) fresamento.
onde: Fap - fora de apoio (projeo de Fu sobre o plano de trabalho);

Ff - fora de avano;
Ft - fora ativa;
Fp - fora de passiva;
Fc - fora de corte;

Fn - fora normal;
Fu - fora de usinagem;
ve - Velocidade efetiva de corte;
vc - Velocidade de corte;
vf - Velocidade de avano.
Segundo a notao vetorial, as componentes podem ser representadas pela

Equao (4.2).
r r r r
Fu = Fc + F f + F p (5.1)
5.1.1 - Fatores que Influenciam a Fora de Usinagem
Pode se afirmar que todos os fatores que contribuem para a movimentao

livre do cavaco por sobre a superfcie de sada atuam no sentido de diminuir a fora
de usinagem. Se as condies da interface se apresentarem como uma restrio ao
escoamento livre do cavaco, a ao da ferramenta sobre a superfcie inferior da
cunha do cavaco tem que ser maior para vencer esta restrio (Machado e Da Silva,
1993).
Trent (1991) afirma que a fora de usinagem dependente de dois fatores
principais:
a) reas dos planos de cisalhamento primrio e secundrio;
b) Resistncia ao cisalhamento do material da pea nesses planos;
Com isso, qualquer parmetro pode ser analisado com base nos seus efeitos sobre
estes fatores. Muitos deles vo atuar nos dois sentidos e o resultado vai depender
da predominncia de um sobre o outro.
a). Material da pea
De uma maneira geral, quanto maior a resistncia do material da pea, maior a

resistncia ao cisalhamento nos planos de cisalhamento e maiores sero as foras
de usinagem. Entretanto, materiais extremamente dcteis, como ferro e alumnio

comercialmente puros, podem alterar a rea da seo de corte, alterando a fora de

usinagem.
b). Material da ferramenta
A afinidade qumica do material da ferramenta com o material da pea pode atuar,

principalmente, na rea da seo de corte. Se a tendncia for produzir uma zona de
aderncia estvel e forte, a fora de usinagem poder ser aumentada. Se a
tendncia for diminuir o atrito na interface, a rea de contato poder ser reduzida,
diminuindo a fora de usinagem.
c). Velocidade de corte
A velocidade de corte apresenta pouca influncia, na faixa em que utilizada em

nveis industriais, sem a presena da aresta postia de corte. Pela maior gerao de
calor e conseqente reduo da resistncia ao cisalhamento do material e pela
ligeira reduo na rea de contato cavaco-ferramenta, existe uma tendncia de
reduo da fora de usinagem com o aumento da velocidade de corte (Machado e
Da Silva, 1993).
d). Avano e profundidade de corte
O aumento destes dois fatores causa um aumento da fora de usinagem, numa

proporo direta, quase que linear. A rea da seo de corte, As, definida pelo
produto entre o avano e a profundidade de corte. A Figura 5.2 ilustra a influncia
destes parmetros juntamente com a resistncia do material da pea. Isso ocorre
porque as reas dos planos de cisalhamentos primrio e secundrio so
aumentadas com o aumento dessas grandezas

2
Kg/mm
Ff
s
Figura 5.2 - Influncia da seo de corte e da resistncia do material da pea nas
componentes da fora de usinagem (Ferraresi, 1977).
e) Geometria da ferramenta
O ngulo mais influente o de sada, 0. Uma reduo deste tende a aumentar a

rea de contato e impor uma maior restrio ao escorregamento do cavaco por
sobre a superfcie de sada, aumentando a fora de usinagem. O ngulo de posio,
r, tambm influencia a fora de usinagem. O seu aumento, desde que o ngulo de
posio lateral no se torne pequeno o suficiente para que a aresta lateral de corte
entre em ao, promove uma ligeira reduo nas foras de usinagem. A influncia
destes ngulos mostrada na Figura 5.3.
f) estado de afiao da ferramenta
O desgaste da ferramenta pode alterar a sua geometria. Porm, o efeito maior deve-
se ao aumento da rea de contato com o cavaco ou com a pea, com a evoluo do
desgaste de cratera e de flanco. Com isto, normalmente h um aumento da fora de
usinagem. Mas em situaes em que o desgaste de cratera predominante, a sua
evoluo aumenta o ngulo de sada, 0, reduzindo a fora de corte.

r r r
Figura 5.3 - Influncia dos ngulos de sada (0) e de posio (r) nas foras de
usinagem (Ferraresi, 1977).
h) uso de fluido de corte
Se na ao do fluido predominar a lubrificao, h uma reduo da rea de contato

e diminuio da fora de usinagem. Entretanto, se prevalecer a refrigerao, o fluido
pode aumentar a fora de usinagem, por promover um aumento da resistncia ao
cisalhamento do material nas zonas de cisalhamento, devido a uma reduo da
temperatura.
5.1.2 - Mtodos de Medio da Fora De Usinagem
A medida da fora de usinagem pode ser realizada de forma direta ou indireta. Na

forma indireta, mede-se o deslocamento de molas, utilizando-se meios de medida
mecnicos, eltricos, pneumticos e hidrulicos. Por meio de correlaes
previamente estabelecidas, mede-se a fora. Na forma direta, a fora medida
baseado na piezoeletricidade, na magneto-estrico ou na magneto-elasticidade
(Ferraresi, 1977). A evoluo dos sistemas de medio de fora de usinagem
conduziu aos atuais dinammetros piezeltricos, com resoluo, sensibilidade e
faixa de operao adequados s aplicaes prticas e acadmicas (Ballato, 1995).
Um dinammetro piezoeltrico mostrado na Figura 5.4
Figura 5.4 Dinammetro Piezoeltrico.
5.1.3 - Foras de Usinagem no Corte Ortogonal
A fora de usinagem definida como a resultante das foras que a ferramenta

exerce sobre a pea (ou que a pea exerce sobre a ferramenta). A determinao da
fora de usinagem (intensidade, direo e sentido) feita por meio da medio de
suas componentes em direes conhecidas. No corte ortogonal, a fora de
usinagem determinada pela soma vetorial das foras medidas nas direes de
corte (fora de corte) e de avano (fora de avano), que podem ser medidas com a
utilizao dos mtodos apresentados na seo anterior. As foras de corte, de
avano e a fora de usinagem resultante para o corte ortogonal so mostradas na
Figura 5.5.
Alm das foras de corte e de avano, a determinao de componentes da fora de

usinagem em outras direes tambm apresentam grande interesse prtico. As
foras FZ e FNZ so as componentes da fora de usinagem que atuam
respectivamente nas direes tangencial e normal ao plano de cisalhamento
primrio. A componente FZ responsvel por cisalhar o material e a componente FNZ
comprime o plano de cisalhamento primrio e contribui para suprimir a propagao
da trinca ao longo de sua extenso e, com isso, contribuir para a formao do
cavaco contnuo.
Fu
Fc
Ff
Figura 5.5 Representao das foras de corte e de avano.
A representao esquemtica das foras que atuam no plano de cisalhamento

primrio mostrada na Figura 5.6.
FNZ
Fu
FZ
Figura 5.6 Representao das componentes FZ e FNZ da fora de usinagem.
As mesmas consideraes podem ser feitas com relao ao plano de cisalhamento

secundrio. Nesse caso a componente FT a fora de atrito no plano de
cisalhamento secundrio e a componente FN a fora normal ao plano de
cisalhamento secundrio. As componentes FT e FN so representadas na figura 5.7.

Fu
FN
FT
Figura 5.7 Representao esquemtica das componentes FT e FN da fora de

usinagem.
As principais componentes da fora de usinagem podem ser representadas por meio

do CRCULO DE MERCHANT (Merchant, 1954) e apresentado na Figura 5.8. Para a
construo do Crculo de Merchant, primeiro desloca-se a fora de usinagem Fu para
a ponta da ferramenta e depois constri-se uma circunferncia de modo que o vetor
Fu corresponda ao seu dimetro. De posse dos valores dos ngulos de cisalhamento
() posiciona-se as componentes FT, FN e a partir do ngulo de sada da ferramenta
(), posiciona-se as componentes, FZ e FNZ.
O Crculo de Merchant mostrado na Figura 5.8.
A partir das relaes apresentadas pelo Crculo de Merchant pode-se decompor a

fora de usinagem nas principais direes e calcular o mdulo dessas foras
utilizando fundamentos de geometria ou de trigonometria. A determinao da fora
de usinagem feita a partir da soma vetorial das foras de corte e de avano. Uma
vez determinada a fora de corte e conhecidos os ngulos de sada da ferramenta e
de cisalhamento (determinado por meio da relao 4.1) as demais componentes
podem ser determinadas.


Ff
FNZ
Fc
FN Fu
FT FZ
Figura 5.8 Crculo de Merchant.
5.2 - Potncia de Usinagem
As potncias de usinagem resultam dos respectivos produtos das componentes de

fora e de velocidade:
Potncia de Corte (Nc), dada pela Equao 2.1.3:
Fc * vc
Nc = CV (2.1.3)
60 * 75
Onde Fc Kgf e vc m/min.
Potncia de Avano (Nf), dada pela equao 2.1.4:

Ff * v f
Nf = CV (2.1.4)
1000 * 60 * 75
Onde Ff kgf e vf mm/min.
Potncia Efetiva de Corte (Ne), dada pela equao 2.1.5:

Ne = Nc + Nc (2.1.5)
A potncia consumida na operao de usinagem pode ser medida diretamente no

motor eltrico da mquina operatriz. Um sensor de corrente eltrica, do tipo hall,
instalado na fonte de alimentao do motor eltrico responsvel pelo suprimento de
potncia no eixo principal da mquina ferramenta. De posse da corrente eltrica
consumida pelo motor eltrico, calcula-se a potncia efetiva. As mquinas equipadas
com comando numrico computadorizado, normalmente apresentam motores
individuais para os movimentos de corte (rotao do eixo rvore) e de avanos
(eixos x, y e z). Isto permite a medio de diversas componentes da potncia total.

Fundamentos da Usinagem dos Materiais Temperatura de Usinagem
Captulo 6
Temperatura de Usinagem
Em usinagem, praticamente toda a energia consumida convertida em energia

trmica. Somente uma pequena porcentagem (1 a 3%) fica retida no sistema como
energia elstica ou associada gerao de novas superfcies (pea e cavaco). O
calor gerado nas zonas de cisalhamento e conduzido para a pea, para o cavaco
e para a ferramenta. O aquecimento da pea durante a usinagem , na maioria dos
casos, considerado benfico pois implica em reduo da tenso de cisalhamento do
material. Em algumas situaes o aquecimento da pea pode causar problemas
dimensionais ou promover transformaes de fase nas regies prximas superfcie
e, com isso, modificar as suas propriedades. A poro de calor transmitida
ferramenta mais problemtica. A elevao da temperatura da ferramenta tem como
conseqncia a reduo da resistncia deformao plstica do material da
ferramenta e a criao de condies favorveis para os mecanismos de desgaste
termicamente ativados.
As conseqncias da elevao da temperatura sobre a ferramenta de corte resultam

na reduo de sua vida e na limitao das condies de corte a serem adotadas,
principalmente a velocidade de corte e o avano.
Diante dos fatos apresentados, pode-se afirmar que a temperatura de corte

considerada uma das grandezas mais influentes nos processos de usinagem, o que
justifica a realizao de trabalhos que buscam medir e avaliar as influncias da
temperatura no desempenho das ferramentas de corte.
Medir a temperatura de corte no uma tarefa fcil, tendo em vista as condies

dinmicas do processo (Bickel, 1963). A interface cavaco-ferramenta praticamente
inacessvel o que torna os processos de medio um tanto imprecisos.
Na Figura 6.1 so representadas as trs zonas distintas de gerao de calor durante

a usinagem.

Figura 6.1 - Zonas de gerao de calor em usinagem.
So elas:
zona de cisalhamento primrio, zona A;
zona de cisalhamento secundrio, zona B;
zona de interface entre a pea e a superfcie de folga da ferramenta, zona C
(tambm denominada por alguns autores como zona terciria).
Grande parte do calor gerado dissipado pelo cavaco, uma pequena porcentagem
dissipada pela pea e uma outra para o meio ambiente. O restante vai para a
ferramenta de corte. Apesar de a parcela do calor que transmitida ferramenta
representar apenas 8 a 10% do total, ela responsvel pela elevao da
o
temperatura, que pode chegar a 1100 C, o que compromete fortemente a
resistncia da ferramenta.
A equao de balano energtico fica:
Qz + Qa1 + Qa2 = Qc + Qp + Qma + Qf (6.1)
onde,
Qz = calor gerado na zona de cisalhamento primrio.
Qa1 = calor gerado na zona de cisalhamento secundrio.
Qa2 = calor gerado na zona de interface pea-superfcie de folga da ferramenta.

Qc = calor dissipado pelo cavaco.

Qp = calor dissipado pela pea.
Qma = calor dissipado pelo meio ambiente.
Qf = calor dissipado pela ferramenta de corte.
A seguir so apresentadas as principais zonas de gerao de calor.
6.1. Calor Gerado na Zona de Cisalhamento Primrio
A maior parte do calor gerado na zona de cisalhamento primrio dissipada pelo

cavaco, mas uma pequena frao M, transmitida para a pea por conduo, e
aumenta a sua temperatura, podendo s vezes causar problemas de preciso
dimensional. Segundo Nakayama (1956), esse aumento de temperatura, p,
depende da rotao (aumentando com o aumento da mesma), e do nmero de
revolues aps o corte ter iniciado (a pea aquecida pelos cortes precedentes e
isto afeta o aumento da temperatura no corte subsequente).
Quanto ao aumento da temperatura do cavaco devido ao calor Qz, existe um mtodo

que permite um clculo aproximado (Boothroyd, 1981):
(1 M)[Fc Ff tan( ) ]
c = (6.2)
J. . c. h. b
onde:
J = equivalente mecnico de calor.
= massa especfica do material da pea.
c = calor especfico do material da pea.
O aumento de temperatura no cavaco, c, no muito influenciado pela velocidade

de corte, embora M diminui com o aumento de vc. A altas velocidades, entretanto,
c tende a ficar constante com vc (Trent e Wright, 1999). A temperatura no cavaco
pode chegar a 650o C quando usinando aes endurecidos e algumas ligas de
nquel, sob certas condies de corte, mas a faixa normal de temperatura do cavaco,

quando usinando aos e outros materiais comuns de 200o C a 350o C (Trent e

Wright, 1999).
A temperatura do cavaco tem pouca influncia na temperatura da ferramenta, pois o

tempo com que uma pequena poro do cavaco (lamela) passa sobre a superfcie
de sada da ferramenta, muito pequeno (poucos milisegundos) para conduzir calor
(Trent e Wright, 1999). Alm disso, na presena da zona de fluxo na zona de
cisalhamento secundrio, haver ali o desenvolvimento de temperaturas bem
maiores que as temperaturas do cavaco. Assim, o calor fluir da zona de fluxo em
direo ao cavaco, e no o contrrio.
6.6. Calor Gerado na Zona de Cisalhamento Secundria
Esta a fonte de calor que mais influencia as temperaturas da ferramenta de corte.

A temperatura da ferramenta pode no representar grande problema na usinagem
de materiais macios e de baixo ponto de fuso, como o alumnio e o magnsio, mas
se torna o fator controlador da taxa de remoo de material, quando na usinagem de
materiais duros e de alto ponto de fuso, como ferros fundidos, aes, ligas de
nquel e ligas de titnio.
A temperatura da interface cavaco-ferramenta aumenta com a velocidade de corte.

Haver, portanto, um limite prtico na velocidade de corte, para cada par ferramenta-
pea. As altas temperaturas nas ferramentas de corte no s aceleram os
mecanismos de desgaste termicamente ativados, mas tambm reduzem o limite de
escoamento dessas ferramentas. Na presena da zona de fluxo, a quantidade e a
taxa de deformao to alta e complexa, que Trent (1988) afirmou ser irrealista
tentar calcular o aumento de temperatura naquela regio, com o presente estado de
conhecimento dos fenmenos envolvidos. Tais exuberantes quantidades de
deformaes sem promover encruamento do material na mesma proporo, s
podem ocorrer com o amolecimento adiabtico causado pelo aumento da
temperatura. A temperatura na zona de fluxo, e portanto, a temperatura da
ferramenta depende da quantidade de trabalho realizado para cisalhar o material e
da quantidade de material que passa pela zona de fluxo, e isto varia com o material
da pea (Trent e Wright, 1999). Temperaturas da ordem de 1000o C na interface

cavaco-ferramenta podem ser encontrados e as ferramentas de corte tm que estar

preparadas para suportarem estas temperaturas durante o corte.
Na Figura 6.2 mostra-se a temperatura mxima da interface cavaco-ferramenta (e

portanto a temperatura mxima na superfcie de sada da ferramenta) na usinagem
de vrios materiais com ferramentas de ao rpido, em funo da velocidade de
corte.
Pode-se observar temperaturas bastantes elevadas em velocidades de corte bem

baixas, para certos materiais.
Segundo Trent (1991), as condies da interface cavaco-ferramenta (aderncia,

escorregamento ou aresta postia de corte) devem ser assumidas como os fatores
mais importantes a serem considerados na influncia sobre a temperatura da
ferramenta de corte. A zona de fluxo, portanto, constitui uma fonte efetiva de calor, e
apesar de se conhecer muito pouco sobre a influncia dos elementos de liga e
mudanas microestruturais nas bandas de cisalhamento termoplsticos, Trent (1988)
enumerou pelo menos trs parmetros metalrgicos que influenciam a temperatura
da ferramenta:
Ponto de fuso do principal elemento qumico do material da pea. Quanto maior

o ponto de fuso deste elemento, maior a temperatura da interface cavaco-
ferramenta, para qualquer velocidade de corte.
Elementos de liga que aumentam a resistncia do material da pea. Eles

aumentam a temperatura da interface para qualquer taxa de remoo de
material.
Presena de fases de baixa resistncia ao cisalhamento na interface (tais como

MnS e grafita). Elas podem reduzir a temperatura.

Figura 6.2 - Temperaturas mximas da interface cavaco-ferramenta em funo da

velocidade de corte (Trent e Wright, 1999).
6.4. Calor Gerado na Zona de Interface entre a Pea e a Superfcie de Folga da

Ferramenta
Se a usinagem ocorrer com ngulos de folga pequenos (o < 1o) ou se o desgaste de

flanco (VBB, medido na superfcie de folga da ferramenta) atingir propores
considerveis, a interface pea-superfcie de folga da ferramenta se torna a terceira
fonte importante de gerao de calor. Neste caso, a anlise similar zona de
cisalhamento secundrio, com a presena da zona de fluxo, o que promove altas
temperaturas na superfcie de folga, que pode levar a ferramenta de corte ao
colapso (Trent e Wright, 1999 e Machado e Da Silva, 1999).
6.5. Medio da Temperatura de Usinagem
Existem atualmente na literatura vrios modelos fsicos juntamente com mtodos

matemticos e computacionais tem sido usados para calcular a temperatura de

usinagem. Basicamente, o princpio de medio utilizado pelos vrios mtodos pode

ser resumido em (Ferraresi, 1977 e Shaw, 1984):
Mtodo calorimtrico;
Medio por tcnicas metalogrficas (Wright e Trent, 1973);

Medio da fora termoeltrica entre a ferramenta e a pea (mtodo termopar
ferramenta-pea);
Medio direta por insero de termopares na ferramenta de corte;
Medio da energia de radiao na faixa do espectro infravermelho;
Medio indireta por meio de vernizes trmicos;
Ps qumicos;
Deposio de filmes PVD (Kato et al., 1996);
Tcnicas de problemas inversos (Tay et al., 1974 e De Melo, 1998);
Mtodo Calorimtrico
Este mtodo utilizado para medir a temperatura mdia do cavaco utilizando-se um

calormetro de gua. Para isto mede-se a massa e temperatura inicial da gua,
usina-se a pea com rasgos axiais, para garantir a quebra do cavaco, e os cavacos
caem no reservatrio com temperatura conhecida. Mede-se a temperatura atingida
pela gua depois de determinado tempo, pesa-se o cavaco aps secagem e atravs
de equaes calorimtricas determina-se a temperatura mdia do cavaco no instante
em que atingiu a gua.
Medio por Tcnicas Metalogrficas
O mtodo consiste em submeter as ferramentas de ao-rpido a testes de usinagem

e em seguida a uma anlise metalogrfica com o objetivo de relacionar alteraes
da microestrutura do material com a temperatura necessria para que ocorram as
transformaes observadas.
Por meio do mtodo de medio por tcnicas metalogrficas, desenvolvido por

Trent (1991), a distribuio de temperatura foi determinada numa seo transversal

aresta principal de corte da ferramenta, aps usinar uma pea de ao de baixo

carbono sob diversas velocidade de corte. Os resultados so apresentados na
Figura 6.3.
Observa-se que a mxima temperatura ocorre determinada distncia da aresta

principal de corte e que elas crescem com o aumento da velocidade de corte.
O mtodo de medio por tcnicas metalogrficas apresenta como vantagens o fato

de os testes serem realizados com a ferramenta em condies normais de utilizao
e a confiabilidade dos resultados. Como limitaes, pode-se citar que o mtodo s
aplicvel em ferramentas de ao-rpido e requer trabalho exaustivo para a revelao
da microestrutura
Figura 6.3 - Distribuio de temperatura na ferramenta de corte, aps usinar ao de

baixo carbono por 30s, com avano de 0,25 mm/rev e vrias velocidades de corte
(Trent e Wright, 1999).
Mtodo Termopar Ferramenta-Pea
Atualmente o mtodo mais difundido o do termopar ferramenta-pea. O sistema de

medio por este mtodo baseia-se no efeito "Seebeck" ou Peltier, que descreve a
lei dos termopares. Segundo essa lei, se dois materiais metlicos forem unidos por
um terceiro e submetidos a uma temperatura diferente da extremidade no unida, h

a gerao de uma fora eletro-motriz proporcional diferena de temperatura entre

as juntas quente e fria do par metlico (Shaw, 1984, Doebelin, 1990).
Este mtodo, embora aparentemente simples ainda o mais utilizado, pelos baixos
custos envolvidos e tambm pela sua sensibilidade que est em torno de 20 C
que, comparada s temperaturas mdias da interface cavaco-ferramenta,
considerada adequada. Para a melhor compreenso do mtodo, o princpio de
funcionamento dos termopares apresentado a seguir.
Termopares
Deve-se a Seebek, em 1821, a descoberta do seguinte fenmeno: por dois metais,

dispostos de modo a formarem um circuito, como mostra a Figura 6.4, e com as
junes mantidas a temperaturas diferentes, flui uma corrente entre essas junes.
Figura 6.4. Circuito termeltrico construdo de fios de diferentes materiais. t>t0
O fenmeno do aparecimento de uma corrente de baixa intensidade, fluindo no

circuito contnuo dos dois metais diferentes, chamada de corrente termeltrica e a
f.e.m. (fora eletromotriz) causada pela diferena de temperatura entre as duas
junes, chamada de f.e.m. trmica. O dispositivo que produz esta f.e.m trmica
chamado termopar ou transdutor termeltrico.
O fenmeno da f.e.m. pode ser explicado pela teoria dos eltrons livres nos metais,
isto , a densidade de eltrons livres funo da temperatura (t), como tambm a
disponibilidade de eltrons livres diferente em diferentes metais. Assim estes
eltrons fluem atravs das junes (Figura 6.5), ou seja, pela juno 1 passam do
material A para o material B e deste um maior nmero passa para o material A. O
campo eltrico gerado na juno provoca uma limitao na passagem dos eltrons e
com isso, o fluxo de eltrons tende a se estabilizar em uma determinada direo, no
caso em que t>t0.
A f.e.m. trmica gerada no circuito mostrado na Figura 6.5, dada por:
eAB = f(t) (6.3)
A no homogeneidade dos metais A e B e a flutuao do campo trmico da juno

de referncia 2, introduziro distores no resultado da f.e.m. A extenso dos metais
(fios) podem tambm se encontrar a temperaturas diferentes. Esses fatores levam a
que se escreva a equao geral do termopar:
EAB(t,t0) = eAB(t) + eBA(t0) (6.4)
Embora a funo f(t), da Equao 6.3, possa ser determinada terica e

experimentalmente, no se tem interesse por esse procedimento. Na prtica so
adquiridos fios de termopar e a partir deste material so fabricados os sensores e
levantadas as curvas de calibrao, experimentalmente.
O termopar o sensor ideal para a medida de temperatura, porque pode ser

instalado nos locais de difcil acesso onde, para uma leitura direta, seria impossvel
colocar um termmetro de bulbo de mercrio como, no interior de um duto onde
circula um fluido a alta presso.
O mtodo utilizado
Em usinagem a junta quente do par metlico estabelecida na interface cavaco-

ferramenta e a junta fria estabelecida de forma que opere temperatura ambiente.
Um dos componentes do termopar a pea e o outro a ferramenta. Neste caso os
dois materiais devem conduzir eletricidade. Este mtodo mede a temperatura mdia
na interface cavaco-ferramenta e no a mxima temperatura na interface (Agapiou e
Devries, 1990). Na Figura 6.5 mostra-se esquematicamente a montagem
experimental utilizada.

Isolamento Pea ABNT 4140
Ferramenta Metal
Duro / Ao Rpido
Sensor de Temperatura Mancal de

infravermelho mercrio
Ligado ao microcomputador
Amplificador
de sinais
Microcomputador com placa

de aquisio de dados
Figura 6.5 - Esquema da montagem feita para realizao dos testes.
O processamento dos dados nesta montagem se d na seguinte seqncia:

A pea presa ao torno de modo que se tenha um perfeito isolamento entre esta
e o torno;
torno ajustado s condies desejadas (velocidade de corte, profundidade,
avano, etc);
Inicia-se o processo de usinagem at que este entre em regime (cerca de
milsimos de segundos);
Inicia-se a coleta de dados com tempo e taxa de amostragem pr-determinados;
Os dados so tratados e obtm-se a temperatura de acordo com a ddp gerada
pelo termopar ferramenta-pea.
Na Figuras 6.6 e 6.7 mostram-se resultados experimentais obtidos por meio deste
mtodo e no caso, o foco da avaliao era a avaliao do desempenho de fluidos de
corte no torneamento.

f = 0,079 mm/rev Sinttico1

1200 ap = 1 mm
1000
Sinttico2
Temperatura [C]
gua
800
600
400
Seco Integral
Emulsionvel
200
0
24 61 154 244
Velocidade de Corte [m/min]
SECO INTEGRAL EMULSIONVEL - 5% SINTTICO 2 - 5% GUA SINTTICO 1 - 5%
Figura 6.6 - Temperatura de usinagem com os fluidos a 5%, medida pelo mtodo do
termopar ferramenta-pea (Sales, 1999).
1000
f = 0,079 mm/rev Sinttico1
ap = 1 mm
800 gua
Temperatura [C]
600
Emulsionvel
Sinttico2
400
Integral
Seco
200
0
24 61 154 244
Velocidade de Corte [m/min]
SECO INTEGRAL EMULSIONVEL - 10%
SINTTICO 2 - 10% GUA SINTTIC0 1 - 10%
Figura 6.7 - Temperatura de usinagem, com os fluidos a 10%, medida pelo mtodo
do termopar ferramenta-pea (Sales, 1999).

Mtodo Termopar Inserido na Ferramenta
Por meio deste mtodo pode-se realizar a medio da temperatura em qualquer

ponto da ferramenta. O procedimento consiste na realizao de pequenos furos na
ferramenta por eletro-eroso com dimetros de dimenses mnimas, de modo a no
comprometer a resistncia da ferramenta, atravs dos quais so inseridos
termopares (Figura 6.8).
Figura 6.8 - Mtodo termopar inserido na ferramenta.
Mtodo Vernizes Trmicos
A concepo deste mtodo possvel devido propriedade de alguns materiais

variarem sua cor para uma tonalidade especfica de acordo com a temperatura que
atingiram. Este material ento aplicado como um revestimento na ferramenta de
corte, podendo este ser realizado com um lpis trmico, e aps o processo identifica-
se a temperatura atingida pela ferramenta em determinados locais de acordo com a
cor do verniz aplicado.
Mtodo da Irradiao Trmica
Este mtodo consiste em medir a irradiao trmica emitida por uma pequena rea
do cavaco ou da ponta da ferramenta. Fazendo-se com que esta radiao, atravs
de um sistema de lentes, seja focada em um sensor que possa identificar a qual
temperatura deveria estar o corpo com aquela composio para irradiar tal energia.

Medio Utilizando Ps Qumicos
Esta tcnica permite visualizar a distribuio de temperaturas em uma seo da

ferramenta de corte, por meio da deposio de sais com ponto de fuso conhecidos,
como o NaCl, KCl, CdCl, PbCl2, AgCl e KNO3. A ferramenta de corte dividida ao
meio segundo um plano perpendicular ao plano de referncia e aresta principal de
corte (Kato et al.). O desenho esquemtico da montagem experimental
apresentado na Figura 6.9.
Pea
Superfcie
dividida
Figura 6.9 Representao esquemtica do mtodo de determinao da distribuio

de temperaturas com utilizao de sais.
A ferramenta dividida por meio de duas ferramentas semelhantes, que so

usinadas por abraso at atingirem metade de sua largura original. As superfcies
obtidas so umedecidas com soluo de silicato de sdio com o objetivo de facilitar
a adeso do sal, que distribudo sobre a superfcie. As duas partes so unidas e
tem incio a etapa de usinagem, que tem durao suficiente para que o sistema entre
em regime. As partes da ferramenta so separadas e observa-se duas regies uma
em que o sal passou pelo processo de fuso e outra em que ele permaneceu no
estado slido. O limite entre essas duas regies descreve uma isoterma em que a
temperatura corresponde ao ponto de fuso do sal. A repetio do procedimento
com a utilizao de sais de diferentes naturezas permite determinar uma srie de
isotermas que correspondem distribuio da temperatura na superfcie da
ferramenta.

Mtodo Utilizando a Deposio de Filmes PVD
Este mtodo possui muitas semelhanas com mtodo que utiliza a deposio de
sais, descrito na seo anterior. A diferena e que em vez de sais so depositados
filmes de materiais puros pelo processo de deposio fsica (PVD). Esse
procedimento torna a medio mais complexa, porm os filmes possuem topografia
mais suave que os sais, o que faz com que a rea real de contato entre as metades
da ferramenta seja maior e, com isso, exercer menor influncia na distribuio de
temperatura. A fronteira entre as regies de filme fundido e no fundido
Zona de filme fundido
Zona de filme no fundido
Figura 7.10 Identificao das zonas de filme fundido e no fundido em ferramenta

utilizada no mtodo dos filmes PVD para medio de temperatura.
Medio da Temperatura por meio da Tcnica de Mtodos Inversos
A tcnica tem por objetivo estimar a temperatura em diferentes pontos da

ferramenta, a partir da temperatura medida com a utilizao de termopares dispostos
em posies conhecidas da ferramenta (Melo, 1997).

Fundamentos da Usinagem dos Materiais Materiais para Ferramentas de Corte
Captulo 7
Materiais para Ferramentas de Corte
A seleo do material de ferramenta a ser empregado feita com base em uma

srie de fatores. Abaixo so apresentados os critrios que Shaw (1984), Trent e
Wright (1999), Diniz et al. (1999), Marcondes (1999) e Machado e Da Silva (1999)
consideram mais relevantes:
Dureza do material a ser usinado;
Tipo de cavaco gerado pelo material a ser usinado;
Processo de usinagem, ou seja, corte interrompido (fresamento), corte contnuo
(torneamento), lubrificao do corte, tempo de ciclo, acabamento ou desbaste;
Condies da mquina em termos de rigidez (sem folgas/vibraes) , potncia,
controles durante o processo (in process), sistema de refrigerao das
ferramentas;
Forma e dimenso da ferramenta;
O custo do material da ferramenta fundamental para a escolha do mesmo, ou
seja, sempre se buscar um material alternativo de menor custo;
Parmetros de usinagens como velocidade e profundidade de corte e avano;
Caractersticas finais do produto, tais como: qualidade superficial e dimensional
requerida.
Abaixo, so listadas as principais propriedades que o material da ferramenta deve

possuir, porm em funo da aplicao uma ou mais propriedades devem se
destacar em relao s outras.
Alta dureza (principalmente quente);
Tenacidade (suficiente para evitar falhas por rupturas);
Alta resistncia ao desgaste;
Alta resistncia a compresso e ao cisalhamento;
Boas propriedades mecnicas e trmicas, isto muito importante
principalmente para a dureza a quente do material;
Boa condutividade trmica;
Baixo ndice de expanso volumtrica;
Alta resistncia ao choque trmico;

Alta resistncia ao impacto;
Ser inerte quimicamente.
Machado e Da Silva (1999), apresentam os materiais para ferramentas de corte

existentes hoje no mercado mundial em ordem cronolgica, conforme
esquematizado na Figura 7.1. medida que se desce na lista, ganha-se em dureza
(ou resistncia ao desgaste) e perde-se em tenacidade, e vice-versa.
Ao CarbonoComum
Aumento de dureza e resistncia ao desgaste
Com elementos de ligas (V,Cr)

Ao Rpido
Ao Semi-Rpido (Baixo W)
Aumento da tenacidade
Ao Rpido (com e sem revestimento)
Ao Super -Rpido (elevado teor de V)
Ligas Fundidas
Metal Duro (com e sem revestimentos)
Classes : P, M ,K, N, H, S
Cermets (com ou sem revestimento)
Cermicas (com ou sem revestimento)
Ultraduros:
CBN-PCBN
Diamante Sinttico (PCD)
Diamante Natural
Figura 7.1 Quadro demonstrativo dos materiais para ferramentas.
O grande nmero de ferramentas existentes no mercado torna difcil a escolha e

aumenta a complexidade do processo de seleo. O projetista de ferramentas deve
considerar todas as propriedades j listadas, mas ele prprio deve destacar as
propriedades mais importantes de acordo com o tipo de aplicao. O material

perfeito seria aquele que tivesse a dureza do diamante natural, a tenacidade do ao-
rpido e a inrcia qumica da alumina (Al2O3).
7.1 - Aos Carbono e Aos Liga (Ferraresi, 1977 e Machado e Da Silva, 1999)
Na primeira parte do sculo passado os aos comuns ao carbono e, mais tarde os

aos de baixa e mdia liga (que foram introduzidas por Mshet em 1868), eram os
nicos materiais de ferramentas disponveis. Com o aparecimento de materiais mais
resistentes, logo foram substitudos, embora ainda hoje sejam utilizados em
aplicaes de baixssimas velocidade de corte, no ajuste de peas. O maior
problema que eles perdem a dureza quanto aquecidos a temperaturas superiores
de revestimento (de 300o a 600o C).
7.2 - Aos-Rpidos (Ferraresi, 1977 e Machado e Da Silva, 1999)
O primeiro grande impulso causado nos materiais de ferramentas aconteceu na

virada do ltimo sculo, quando Taylor e White desenvolveram o primeiro ao-
rpido, contendo 0,67% C, 18,91% W, 5,47% Cr, 0,11% Mn, 0,29% V e apropriado
tratamento trmico. Seu surgimento revolucionou a prtica de usinagem naquela
poca, dando um grande aumento na produtividade. Exatamente por isso, estes
aos levaram este nome. Hoje, comparando com os materiais das ferramentas da
chamada terceira gerao, eles poderiam ser chamados de aos-devagar ou aos-
molenges. Na poca, os aos carbono eram aplicados na usinagem de aos mais
moles e de outros no ferrosos, como o cobre e suas ligas, velocidades de corte
no superiores a 5 m/min, enquanto os novos materiais aumentaram essas
velocidades para valores at 25 m/min.
Os HSS so aos de teores de carbono entre ~0,7 a 1,2 %C e altamente ligados. Os

principais elementos qumicos, formadores de carbonetos so: W, Mo, V e Cr. Alm
destes, o Co tambm adicionado frequentemente. Os carbonetos formados so
extremamente duros o que confere ao ao elevadas resistncias ao escoamento e
trao e alm disso, a desejada dureza a quente. Comercialmente encontra-se aos
classificados segundo a sua formulao bsica: ao W, ao W-Co, ao Mo, ao Mo-Co e
ao W-Mo-Co. Os aos comercialmente disponveis com teores de Co entre 8 e 12%

so, para efeito de marketing denominados como aos de elevada dureza a quente,
mas efeito similar pode ser obtido com a adio de W e/ou V.
Com o passar dos anos, as propriedades destes materiais foram melhoradas,

chegando-se perfeita combinao dos elementos de liga ao domnio do processo
de tratamento trmico. Normalmente esses materiais so especificados, pelas
iniciais da literatura inglesa por HSS (High Speed Steel).
A prtica vem contrariando aqueles que acham que os aos-rpidos esto

ultrapassados. As qualidades deste grupo de materiais so to grandes que mesmo
hoje, j h quase um sculo depois de descobertos, eles ainda sobrevivem no meio
de vrios outros grupos com fantsticas propriedades.
As aplicaes dos ao-rpidos so principalmente em brocas, fresas, cossinetes,

brochas, matrizes e at ferramentas de barras para aplicaes em torneamentos de
peas de dimetros reduzidos, cuja velocidade de corte conseguida inferior
velocidade econmica de corte dos materiais de ferramentas mais resistentes.
Encontra-se no mercado um variado grupo de ao-rpidos, com cada um tendo sua

aplicao tima. Dois grandes avanos foram conseguidos nos anos 70 e merecem
destaque:
a. Ferramentas de Ao-Rpido Revestidas
So camadas de TiN, TiC, HfN ou Al2O3 aplicadas nas ferramentas pelos processos
CVD - Chemical Vapour Deposition e PVD - Physical Vapour Deposition. O processo
CVD exige que as ferramentas sejam aquecidas a temperaturas elevadas (prximas
a 1000o C), o que provoca alteraes metalrgicas nos aos rpidos, apesar de que
se tem obtido algum sucesso com TiN a temperaturas mais baixas. Por outro lado o
processo PVD faz a deposio da camada a temperaturas mais baixas (500o a 600o
C e recentemente at inferiores a 2000C), o que facilita a sua aplicao.
Recentemente, surgiram os recobrimentos de TiNAl, que vem apresentando bons
resultados em brocas e fresas caracis. A grande vedete dos revestimentos surgiu
comercialmente no incio desta dcada, que a aplicao de multicamadas, micro
ou nanomtricas, principalmente de TiC e TiN, intercaladas e sobrepostas. Esse
novo conceito, em muitos casos mostrou se eficaz e noutros inmeros, o

desempenho da ferramenta deixou a desejar, ou seja, esse um conceito que

promete, mas acredita-se que a tecnologia de aplicao ainda carece de melhor
desenvolvimento.
b. Ferramentas de Ao-Rpido Fabricadas pela Metalurgia do P (Sinterizadas)
So fabricadas pela metalurgia do p, que tem a vantagem de possibilitar partculas

de carbonetos menores e mais dispersas na matriz, alm de facultar a incorporao
de um nmero maior de elementos de liga (carbonetos) que o processo de
fabricao convencional. Hoje so encontradas no mercado fresas, brocas e outras
ferramentas fabricadas por este processo e so normalmente denominadas por
HSS-PM (High Speed Steel Powder Metallurgy).
Os aos denominados como Semi-rpidos so os HSS com menores teores de

tungstnio. Isto ocorreu durante a Segunda Guerra Mundial em que temeu-se a
escassez desse elemento qumico e o ao resultante apresentava propriedades
mecnicas inferiores.
J os aos Super Rpidos so os HSS com elevados teores de vandio. Com isto,
obteve-se produtos com propriedades superiores o que o habilitou a usinar em
condies de corte maiores.
7.3 - Ligas Fundidas (Machado e Da Silva, 1999)
Elas formam um outro grupo de materiais de ferramentas de corte e surgiram mais

ou menos na mesma poca dos aos-rpidos, mas tiveram grandes aplicaes
somente mais tarde, durante a Segunda Guerra Mundial. So ferramentas a base de
Co, contendo W e Cr em soluo slida, e s vezes alguns carbonetos. Estas ligas
so mais duras do que os aos-rpidos e mantm esta dureza a temperaturas mais
elevadas, e em decorrncia disso as velocidades de corte so maiores (em torno de
25%). Na realidade, a no ser em aplicaes muito especiais, as ligas fundidas
esto caindo em desuso, tanto pela escassez de matria-prima (e aumento do
preo) como tambm por haver no mercado materiais que se comparam a elas e at
as superam a custos menores.

7.4. Ferramentas de Metal Duro
O Metal Duro apareceu na dcada de 20, na Alemanha, quando Schroter conseguiu

produzir em laboratrio o WC em p pela primeira vez. A mistura deste p
principalmente com o cobalto, tambm em p, trouxe ao mercado um dos mais
fantsticos grupos de materiais de ferramentas de corte os Metais Duros. Quando
os alemes perceberam as excelentes propriedades de dureza e resistncia ao
desgaste desse material, eles logo o batizaram como Widia de (Wie diamond do
alemo = como o diamante) e esse foi o segundo marco na evoluo dos materiais
para ferramentas de corte, aps o surgimento do ao rpido.
O grande sucesso do metal duro o fato deles possurem a combinao de
resistncia ao desgaste, resistncia mecnica e tenacidade em altos nveis.
Os metais duros so fabricados pela metalurgia do p e utiliza partculas duras de
carbonetos de metais refratrios finamente divididas, ento so sinterizado com um
ou mais metais do grupo do ferro (ferro, nquel ou cobalto) formando assim, um
corpo de alta dureza e resistncia a compresso. O metal aglomerante na maioria
das vezes o Cobalto. Uma caracterstica muito importante no metal duro o
tamanho de gro das partculas duras. Partculas grandes produzem maior
tenacidade, enquanto partculas pequenas auxiliam na obteno de um metal duro
mais duro e resistente.
A primeira ferramenta de metal duro, desenvolvida na Alemanha, continha apenas
WC+Co e mostrou-se prodigioso na usinagem de Ferros Fundidos Cinzentos, mas
demonstrou baixa resistncia a craterizao quando usinando aos (Machado e Da
Silva, 1999). Para superar este problema adicionou-se Tic, TaC e/ou NbC aos WC +
Co reduzindo conseqentemente os problemas de craterizao na usinagem de
aos. As razes para isso foram:
O carboneto adicionado (titnio, tntalo e/ou nibio) tem maiores durezas que
o WC e portanto, apresentam maiores resistncias ao desgaste
A solubilidade dos carbonetos adicionados no ferro muito menor que o WC,
isto inibe a difuso, que um mecanismo de desgaste comum a altas
temperaturas.
A estabilidade dos carbonetos adicionados maior que os WC. Isto implica
em maiores dificuldades de dissoluo e difuso desses elementos.

A fabricao do metal duro ocorre por meio da metalurgia do p e pode ser resumida
da seguinte forma: O tungstnio na sua forma original encontrada na natureza
transformado aps uma srie de reaes qumicas em tungstnio puro, este ento
misturado em carbono puro e levado a um forno a altas temperaturas (1375 C a
1650 C) para formar o WC (Marcondes, 1990). O tamanho de gro de carboneto de
tungstnio obtido da ordem de 0,4 a 7 m (Jack, 1987). Os carbonetos so ento
modos e secados com spray, esta moagem pode ocorrer depois da mistura com o
cobalto, na proporo ideal de cada classe, ou opcionalmente pode-se misturar o
cobalto (na forma de p finos) aps a moagem. A mistura comprimida a frio em
matrizes, geralmente usando uma adio de cera lubrificante para facilitar esta
etapa. Esta cera ser extrada do produto durante o tratamento de sinterizao.
Aps a prensagem, o produto j ganha formato final desejado, apresentando uma
porosidade da ordem de 50 % em volume, e pode ser manipulado. A sinterizao
segue imediatamente esta etapa. realizada a vcuo, em temperaturas da ordem
de 1500 C, com a porosidade sendo reduzida para menos de 0,01 % (Jack, 1987).
Esta baixa porosidade possvel de ser obtida devido a fase lquida do metal ligante
presente. Aps a sinterizao o produto sofre uma reduo de tamanho, que pode
chegar da ordem de 18 %. Antes de ser comercializado, normalmente, o produto
retificado, para formatar as arestas. Observa-se que quando se trata de produtos da
classe P ou M , h tambm a adio de TiC TaC e/ou NbC.
A fabricao do metal duro est evoluindo e no incio desta dcada surgiram
comercialmente os ps micromtricos, que proporcionaram a fabricao do metal
duro com microgros. Essa ferramenta ganhou em dureza, mas sem o
comprometimento da tenacidade, com ligeira queda na condutividade trmica e com
isso, a resistncia da ferramenta foi melhorada e sem dvida, os parmetros de corte
utilizados no processo puderam ser aumentados.
A norma ISO classificou os Metais Duros em classe P, M, K, N, H e S, de acordo

com o material da pea a ser usinado:
Classe P: usinagem de aos;
Classe M: usinagem de aos inoxidveis
Classe K: usinagem de ferro fundido;

Classe N: usinagem de alumnio;
Classe H: usinagem de aos endurecidos;
Classe S: usinagem de superligas;
Dentro destas classes temos outra diviso por nmeros (ver Tabela 7.1).
Classe P
Essa classe mais conhecida como classe dos aos ou cavaco longos as
ferramentas de Metal Duro desta classe possuem em sua matriz elevado teores de
Carboneto de Titnio (TiC), Carboneto de Tntalo (TaC) e/ou Carboneto de Nibio
(NbC). Estes carbonetos conferem ao Metal Duro elevada resistncia ao desgaste e
elevada dureza, isto permite a usinagem de materiais que produzem cavacos mais
longos os quais formam uma rea de contato (maior atrito)bem maior com a
superfcie de sada da ferramenta.
Classe M
a classe intermediaria na matriz do metal duro existe o Carboneto de Titnio (TiC),

Carboneto de Tntalo (TaC) e/ou Carboneto de Nibio (NbC) porem em teores
menores do que aqueles utilizados na classe P. normalmente utilizada na
usinagem de aos inoxidveis.
Classe K
tambm conhecida por classe dos ferros fundidos mas tambm utilizada na
usinagem dos aos temperados ,no ferrosos,plsticos e madeiras. Nesta classe o
Metal Duro composto por WC+Co ,ou seja, carbonetos de tungstnio aglomerado
pelo cobalto, esta classe no muito resistente ao desgaste de cratera, portanto so
usadas na usinagem de materiais frgeis que geram cavacos curtos os quais
provocam menor atrito entre o cavaco e a regio de sada da ferramenta.

As classes com maior teor de Cobalto como a classe K, so mais empregadas nas
condies de usinagem de acabamento ou cortes interrompidos, pois estas criam
tenses mais elevadas na ferramenta exigindo assim maior tenacidade.
Tabela 7.1 - Classificao dos metais duros.

Designao Dureza e Resistncia
Tenacidade
ISSO ao Desgaste
P 01
P 10
P 20
P 30
P 40
P 50
M 10
M 20
M 30
M 40
K 01
K 05
K 10
K 20
K 30
K 40
7.4.1. Ferramenta de Metal Duro com Revestimento
O revestimento de ferramentas de metal duro pode garantir uma performance bem

superior ferramenta sem revestimento na usinagem de materiais ferrosos.
Atualmente 80% das ferramentas de metal duro (Figura 7.2) utilizadas na industria
possuem revestimento. Normalmente o revestimento provoca uma colorao
dourada na ferramenta (se o revestimento for base de TiN) enquanto as
ferramentas sem recobrimento normalmente se apresentam na cor cinza escuro.

O revestimento pode ser uma nica camada de TiC, ou, mais comum, ser de triplo
revestimento de TiC, TiCN e TiN e TiC, AL2O3 e TiN, mas existe registro (Lindstron e
Johannesson, 1976 e Reiter e Kolaska, 1986, citado por Quinto et alli, 1988) de
ferramentas com at 12 camadas de diferentes revestimentos. Os fabricantes
explicam que cada camada tem a sua funo especfica e a associao de camadas
permite oferecer um produto com todas as vantagens possveis de se obter com a
tcnica.
Figura 7.2 - Ferramentas de Metal Duro Revestidas.
O TiC um revestimento que muito utilizado como a primeira camada, pois este
garante uma coeso muito boa com o substrato. Alm disso, o TiC um dos
revestimentos mais duros atualmente utilizados, sua dureza de HV3000, o que
garante alta resistncia ao desgaste. J a alumina (Al2O3) tem vrias vantagens, as
principais so a inrcia qumica, a dureza e portanto, resistncia ao desgaste, e um
fato ocorrente a reduo de sua condutividade trmica com o aumento da
temperatura. Isto garante uma barreira trmica interessante para a superfcie da
ferramenta. O TiN se apresenta, normalmente como a camada externa, por
proporcionar baixos coeficientes de atrito entre a ferramenta e o cavaco, isto na
usinagem dos metais ferrosos. Este material garante menores comprimentos de
contato cavaco-ferramenta devido a menor tendncia de adeso dos ferrosos neste
material. No caso da usinagem dos no ferrosos, como o Al e Cu e suas ligas,
fenmeno inverso ocorre, devido elevada afinidade qumica do Ti com esses
metais e neste caso, predomina-se a adeso e a difuso, o que reduz a vida das
ferramentas.

Um outro revestimento que vem sendo usado ultimamente o TiNAl ou (TiAl)N que
um nitreto base de Ti e Al. Este revestimento tem se mostrado excelente para a
usinagem de ferros fundidos.
A espessura total das camadas revestidas podem variar de 4 a 12 m e camadas

muito espessas podem fragilizar a aresta.
Existem hoje no mercado ferramentas de metal duro revestidas com diamante

policristalino (PCD) obtidas pelo processo CVD - Deposio Qumica de Vapor
(Clark e Sem, 1998). Neste caso, com camada nica, com espessuras maiores que
as normais, mas inferiores a 30 m, elas so aplicadas em ferramentas positivas
para desbaste de materiais no ferrosos, como o alumnio, polmeros e compsitos.
7.4 Ferramentas de Cermets
O Cermet um produto com duas fases: metlica e cermica e por esta razo ele
situa-se, na classificao entre o Metal Duro e as Cermicas. A sua formulao
bsica constituda por TiC, TiN e Ni como aglomerante.
Devido a elevada quantidade de Ti na sua formulao, que apresenta grande

afinidade qumica com a maioria dos metais no ferrosos, este material tem o seu
campo de aplicao limitado usinagem dos ferrosos. Outros fatores importantes
so as suas propriedades trmicas, indesejadas na usinagem: baixa condutividade
trmica e grande coeficiente de expanso volumtrica. Com isto, as elevadas
temperaturas geradas na interface cavaco-ferramenta promovem grande expanso
do material na regio termicamente afetada. Os ciclos inerentes ao processo,
mesmo no corte contnuo, em que a ferramenta inicia o corte e depois de
determinado perodo ela sai, ocorre o fenmeno de aquece-esfria e
conseqentemente expande-retrai, promovendo a falha da ferramenta,
normalmente por trincas originadas por fadiga de origem trmica. Isto faz com que
ele seja utilizado em operaes de acabamento e superacabamento de ferrosos,
principalmente dos ferros fundidos. Ou seja, nas condies em que a regio
aquecida da ferramenta pequena, devido pequena rea de contato cavaco
ferramenta (baixos f e ap).

Recentemente estas ferramentas esto sendo recobertas com finas camadas de TiN
e em testes preliminares tem apresentado bons desempenhos em relao s sem
revestimentos.
7.5 - Ferramentas de Cermica
Os materiais de ferramentas de cermicas convencionais podem ser divididos entre

xidos e nonxidos. O primeiro grupo compreende a alumina (inclusive alumina
reforada com zircnio), alumina mista e alumina reforada com SiC (Whisker). A
principal cermica monxida para ferramenta de corte baseada em nitreto de
silcio, e suas propriedades variam de acordo com o processo de manufatura do
mercado.
7.5.1 - Composio, Propriedades e Fabricao
A comparao entre metal duro e alguns materiais cermicos em relao ao

resistncia mecnica tenacidade (ao corte interrompido), choque trmico
(comportamento no corte com refrigerante), afinidade qumica e dureza a quente
(indicada por resistncia ao desgaste), pode-se dizer que enquanto os metais duros
se mostram superior em relao aos choques trmicos e mecnicos, as cermicas
se mostram superiores quanto a afinidade qumica e resistncia ao desgaste (Abro,
1995).
As cermicas de um modo geral, possuem algumas propriedades melhores e outras

piores que os cermets e os metais duros. Na Figura 7.3 mostra-se
esquematicamente a comparao das principais propriedades destas ferramentas de
corte. O cermet sempre ocupa uma posio intermediria entre o metal duro e a
cermica, considerando qualquer uma destas propriedades (Machado e Da Silva,
1999).

Figura 7.3 Algumas Propriedades do Metal Duro, Cermet e Cermica (Smith,1989).
a. Cermica Base de Al2O3
Podem ser puras ou com adies. As cermicas puras so ferramentas constitudas

basicamente de finos gros de Al2O3 sinterizados. comum adicionar MgO para
inibir o crescimento do gro. Outros constituintes, tais como oxido de cromo, titnio e
nquel so as vezes adicionados para aumentar a resistncia mecnica. Estas
ferramentas possuem um alto grau de dureza, resistncia ao desgaste e excelente
estabilidade qumica, mas deixam a desejar na tenacidade.
As primeiras ferramentas com adies apareceram nos anos 70, com altos
percentuais (podendo chegar a 30%) de ZrO2 e ou TiC principalmente, podendo
ainda conter TiN, TiO2 e WC. Estas adies conferem a matriz de Al2O3 um maior
grau de tenacidade para suportar maiores impacto e choques trmicos, inerente a
certos processos de corte.
A adio de TiC (cermica mista ou preta), alm de melhorar ligeiramente a

tenacidade e a condutividade trmica, aumenta consideravelmente a dureza e a
resistncia da ferramenta (Machado e Da Silva, 1999)
Outra introduo no mercado nos anos 80, que teve grande receptividade, a
ferramenta de cermica, tambm a base de Al2O3, reforada com SiC (Whiskers).
Estes carbonetos so adicionados em at 20% na alumina, na forma de longos

cilindros, de 0,5 a 6 m de dimetro e 10 a 80 m de comprimento. A ferramenta
resultante apresenta exelente tenacidade, inclusive superior s demais cermicos
(Smith, 1986).
b. Cermicas a Base de Si3N4
Hepworth (1991), relatou que existem duas caractersticas principais para distinguir
nitretos (e carbonetos) dos xidos cermicos : primeiro os materiais crus requerem
extensos processos termoqumicos, assim, so mais caros : segundo eles so
materiais covalentes (no so como xidos, ao qual so inicos), seus
comportamentos se caracterizam pela orientao, ao qual confere alta dureza,
resistncia e tenacidade a temperaturas elevadas. Cermicas a base de nitretos de
silcio, so usadas como ferramentas de corte devido ao baixo coeficiente de
expanso trmica, elas tem excelentes resistncia ao choque trmico, no entanto
no e to fcil sinterizar devido sua alta densidade.
Este grupo apareceu no mercado nos anos 80. Tratam-se de cristais de Si3N4 com
uma fase intergranular de SiO2 (cristais de vidro) que so sinterizados na presena
de Al2O3, Y2O3, MgO e outros. Com esses materiais tem-se conseguido excelentes
resultados nas usinagens das ligas de alumnio e ferro fundidos, entretanto devida a
grande interaes qumicas com o ferro e elevadas temperaturas, este grupo de
material no tem tido sucesso na usinagem de aos (Buljan e Sarin,1985). A
condio de Al e O a aresta da ferramenta reduziu as interaes quimicas com o Fe,
o que possibilitou as suas aplicaes aos ferrosos. A nova ferramenta gerada
comercializada com o nome de SIALON, originada das letras originais dos principais
elementos qumicos presentes na liga (Si, Al, O e N).
As cermicas base de nitreto de silcio, possuem boa resistncia ao desgaste, com

tenacidade superior as cermicas de base de Al2O3. Isto faz com que a aplicao
destes materiais chegue ao fresamento, o que h pouco tempo atrs (10 anos) era
inadmissvel para as cermicas.

7.5.2 - Aplicaes e Dados Tcnicos
Uma boa faixa de materiais e componentes podem ser usinados com ferramentas de
cermica. A Tabela 7.2 sintetiza as aplicaes tpicas seguindo da descrio das
aplicaes para cada tipo particular de cermica.
As aplicaes tpicas de ferramentas de alumina/zircnio, inclui o torneamento de

ferros fundidos cinzento, nodulares e maleveis (discos e tambores de freios, e
cilindros) com velocidades de corte acima de 900 m/min, onde a grande soluo e a
resistncia ao desgaste da dupla Al2O3 e ZrO2. Ligas de carbono e aos ferramentas
com dureza acima de 300HB (eixos e mandris para aplicao automotivas), podem
tambm ser usinadas com velocidades acima de 1080 m/min e faixa de avanos em
torno de 0.25mm/rev.
Desgastes das ferramentas com base de alumina foi estudado por Tnshoff e
Bartsch, (1987), quando usinando ao Ck45N (equivalente AISI 1040), e por Kim e
Durham (1991) quando usinado ao AISI 1045 e AISI 4340. Os resultados indicaram
que a natureza do desgaste de flanco mudava consideravelmente com a
composio qumica do ao, ao qual em muitos casos apresentaram a formao de
uma camada de xido na ferramenta.
Estudos indicam que a cermica mista, com adio de TiN e TiC, so empregadas
para melhorar a resistncia ao choque trmico com o aumento da condutibilidade
trmica, que dissipa melhor o calor gerado na interface, reduzindo os gradientes
trmicos e consequentemente a tenso termicamente induzida. Isto a habilita para o
uso em altas velocidades de corte, comparados com as ferramentas de cermica
branca, com menor risco de fraturas. A dureza a quente (em 100 C) superior a da
cermica pura, 800 contra 650 HV, conforme Grearson e Jack (1984). Aplicaes
tpicas, incluem torneamento de ferro fundido abaixo de 35 HRC e acabamento de
aos endurecidos de 35 a 65 HRC, e o fresamento de ferro fundido cinzento em
componentes de mquinas e pequenas peas automotivas.

Tabela 7.2 Aplicaes tpicas de ferramentas de cermica convencional

(Kennametal, 1985)
Material da Dureza Operao Material Velocidade Avano Profundi-

Pea de Corte
(HBN) da ferramenta (mm/rev) dade de
(m/min)
Corte (mm)
Ao 125-225 Acabamento CC620 550 0.4 0.1-1.0

Carbono
Torneamento CC650 750 0.1
(0.2-
0.5%C)
Ao 560-740 Desbaste K090 65-145 0.08-0.35 0.08-1.5
Ferramenta Torneamento
Ferro 110-145 Acabamento CC620 800 0.1 0.1-1.0

Fundido
Torneamento CC650 460 0.4
Malevel
Ferro 250-280 Fresamento SH1 200-700 0.008-0.15 0.1-0.5

Fundido
Faceamento mm/z
Cinzento
Ligas a 200-450 Desbaste Kyon 90-215 0.1-0.24 1.5-6.3
Base de Torneamento 2000
Nquel
A aplicao de ferramentas de nitreto de silcio, foi demostrada por Tonshoff e

Bartsch (1987) e Buljan e Wayne (1985). Eles mostraram que as ferramentas de
nitreto de silcio podem ser empregadas com sucesso para usinagem com corte
interrompido de aos AISI 1045 (167HB). Isto porque estas ferramentas no obtm a
mesma faixa de temperatura do que no corte continuo, minimizando no entanto o
comportamento do desgaste, principalmente provocado por difuso.
Assim como no caso do metal duro, as cermicas esto passando por uma grande
evoluo tecnolgica na sua fabricao. Desde 2002, esto em testes ferramentas
fabricadas a partir de gros da ordem de nanmetros, e essas ferramentas foram
ento denominadas por cermicas com nanogros. Acredita-se que em pouco
tempo esses materiais j estaro totalmente difundidos em utilizao pelo mundo
afora.

7.6 - Materiais de Ferramentas Ultra-Duros
So denominados materiais ultra-duros ou super duros os materiais com dureza

superior a 3000 HV. Nesta categoria esto enquadrados o PCBN (Nitreto Cbico de
Boro Policristalino) e o PCD (Diamante Sinttico Policristalino). O surgimento destes
materiais para aplicaes na usinagem considerado o terceiro marco evolutivo no
desenvolvimento das ferramentas de corte.
a. O Nitreto Cbico de Boro Policristalino PCBN
O Nitreto Cubico de Boro o prximo material mais duro depois do diamante. Ele foi
sintetizado pela primeira fez com sucesso em 1957 pela General Eletric Co. USA,
seguindo o desenvolvimento do diamante sintetizado. A fabricao do PCBN na
combinao do boro e nitrognio formando a seguinte reao.
BCl3 + NH3 BN + 3HCl
Como o carbono, o nitreto de boro existe em trs formas: hexagonal na forma de

grafite e na forma cbica (CBN) tambm chamada hexagonal duro (wurtzite). Na
Figura 7.4, mostra-se as trs possibilidades de arranjo dos tomos do nitreto de
boro.
Nitrognio
Boro
Figura 7.4 Arranjo dos tomos do nitreto de boro (Heath,1986).
O p de CBN fabricado submetendo o Nitreto de Boro Hexagonal (HBN)

extremas presses e temperaturas. O p obtido neste mtodo e geralmente muito

fino. A estrutura hexagonal pode ser transformada em Wurtzite (WBN).
Portanto, como no diamante sinterizado, a adio de solventes catalisadores reduz a

faixa de temperatura e presses necessrias para a transformao de
HBN para PCBN Valores tpicos esto em torno de 6000 MPa e 1500 C.
Tabuchi (1983), descreveu a tecnologia usada para obteno de altas presses e

temperaturas para a fabricao do CBN mostrado na Figura 7.5.
Figura 7.5 Dispositivo para obteno de altas presses e temperatura para

transformao de HBN para CBN (De Vries, 1972)
Um segundo dispositivo que tambm usado, chamado de presurizador cbico

mostrado na Figura 7.6. O pressurizador cbico emprega seis punes para aplicar a
presso simultaneamente, em todas as seis faces no cubo, do qual tem um tubo
aquecido e encapsula o HBN para a sinterizao.
O PCBN que comercializado no mercado pela GE, leva a marca registrada de

Borazon e principalmente usado para produzir rebolos de Borazon. O PCBN
produzido pela De Beers, chamado de Amber Boron Nitride (Amborite). Pontas
nicas de Policristalinos de Nitreto de Boro Cbico (PCBN), so produzidos em
blanks da mesma forma dos PCBN, de modo a formar uma massa densa de
policristalino

Figura 7.6 Presurizador cbico (Abro,1995).
O Amborite formado por uma nica camada solida de nitreto de boro cubico
policristalino. um inserto intercambivel, pronto para utilizao, ao contrrio do
PCD que requer processos de brasagem e lapidao.
O Amborite possui uma alta condutibilidade trmica, transferindo rpida e

intensamente, o calor gerado na usinagem para o porta-ferramenta. O Amborite
capaz de usinar materiais de alta dureza, a altas velocidades de corte e com grande
economia.
Constituio
A constituio clssica da ferramenta de CBN ou PCBN :

1) Partculas de CBN;
2) Partculas de material de segunda fase ou aglomerante;
3) Substrato.
Podem ser utilizadas partculas de CBN de diversos tamanhos variando para cada
fornecedor, combinado, atravs da sinterizao, a uma segunda gama de materiais
denominados aglomerantes ou materiais de segunda fase que tambm podem ser
encontrados em diversos tamanhos de gros. Estas ferramentas podem ser
encontradas apenas com uma camada de 0,5 a 1,0 mm, que so brasadas
geralmente num substrato de Metal Duro (WC + Co), ou ento, muito raramente
como ferramentas totalmente slidas.
Os materiais da segunda fase ou aglomerantes podem ser: Metal ou Cermico
A percentagem de CBN e o tamanho do gro que iro caracterizar os tipos de

ferramentas de CBN, conforme apresentados nas Figuras 7.7 a 7.9.
Figura 7.7 Ferramenta de PCBN integral (De Beers, 1999).
Figura 7.8 Plaqueta de PCBN brasada sobre substrado de Metal Duro (De Beers,
1999).

Figura 7.9 Plaqueta de PCBN brasada sobre substrado de Metal Duro (De Beers,
1999).
Propriedades
Dentre as propriedades do CBN, algumas so muito vantajosas no que diz respeito

sua utilizao em ferramentas de usinagem, so elas:
Dureza: Possui altssima dureza, somente superada pelo diamante, sendo quase
duas vezes a dureza da alumina.
Tenacidade: Sua tenacidade similar ao material cermico baseado em nitretos

e cerca de duas vezes a da alumina.
Estabilidade Termoqumica: O CBN quimicamente mais estvel que o

diamante, podendo, portanto, usinar ligas ferrosas sem o problema de grande
desgaste por difuso. O CBN estvel at temperaturas da ordem de 1200C.
TIPOS
Quanto Fixao e s Formas
Nas Figuras 7.10 e 7.11 mostram-se, respectivamente, os principais tipos de fixao

disponveis e formas comercialmente disponveis.

Figura 7.10 Tipos de fixao.
Figura 7.11 Formas de ferramentas disponveis (De Beers, 1999).
Quanto Aplicao
Existem diversos tipos de PCBN no mercado, cada fabricante usa diferentes

materiais e quantidades de aglomerantes e diferentes tamanhos e distribuio de
partculas. Mas, de uma maneira geral, pode-se dividir os PCBNs em duas
categorias, segundo suas aplicaes:
1) PCBN para usinagem em desbaste (ap entre 0,5 e 8,0mm)
2) PCBN para usinagem em acabamento (ap menor que 0,5mm)

PCBN para Usinagem em Desbaste
Os PCBNs para desbaste possuem maior concentrao de Nitreto Cbico de Boro

(90% em volume) o que aumenta a ligao cristal com cristal e faz sua tenacidade
aumentar. Alm disto, devido ao alto teor de CBN, estes materiais so os que
apresentam maior dureza dentre os PCBN. Dada estas propriedades, estes PCBNs
so muito eficientes quando o mecanismo predominante de desgaste a abraso
e/ou onde esto presentes foras de corte muito altas ou corte interrompido.
PCBN para Usinagem em Acabamento
Os tipos de PCBNs anteriores no se comportam to bem quando se necessita de

algumas caractersticas qumicas e trmicas. Por outro lado, ferramentas cermicas
no possuem tamanha tenacidade e dureza, mas tem resistncias qumica e trmica
excelentes. Os PCBNs prprios para acabamento so aqueles onde uma fase
cermica adicionada, de tal maneira que as ferramentas resultantes possuem
menor tenacidade e dureza, mas melhor estabilidade qumica e trmica que os
PCBNs para desbaste, combinando as propriedades das duas fases presentes
(CBN e cermica). Em operaes de acabamento os cavacos produzidos so
pequenos, devido aos pequenos avanos e profundidades de usinagem. A pequena
massa de cavaco gerada no suficiente para levar embora todo o calor gerado
pelo corte e, por isso, a ferramenta atinge altas temperaturas, o que faz com que
propriedades como estabilidade trmica e qumica (para impedir a difuso que
incentivada pela alta temperatura) sejam imprescindveis. Embora menores, a
tenacidade e dureza ainda so suficientes para manter a integridade da aresta de
corte, tornando possvel a obteno de tolerncias apertadas e bom acabamento
superficial ao longo da vida da ferramenta.
Aplicaes
Aos Temperados;
Ferro fundido cinzento;
Ferro fundido branco;

Sinterizados;
Ligas para recobrimento de alta resistncia;
Superligas.
Advertncia
Em aos moles, que formam cavacos longos, o PCBN no se comporta bem devido
excessiva craterizao, mesmo em condies difceis (corte interrompido, por
exemplo). Em geral, as aplicaes onde o PCBN utilizado so aquelas onde o
diamante Policristalino no pode ser usado e o metal duro no possui dureza
suficiente para poder realizar a tarefa, ou quando possui, a velocidade de corte que
deve ser usada muito menor que a que pode ser usada com PCBN. O PCBN
compete ento com o processo de retificao (substituio da retificao por
torneamento, por exemplo) e, nos processos de fresamento, torneamento e
mandrilamento, com as ferramentas de material cermico.
A totalidade do mercado mundial para operaes de acabamento com ferramentas

de PCBN, foi estimado em 60 milhes Esterlinas em 1994, ao qual 50% envolve a
usinagem de aos duros, (Kohno, 1994). O primeiro blanck de ferramenta de PCBN
foi produzido pela GE, nos meados de 1970, com a marca de BZN Compact e este
produto ainda disponvel no mercado com o nome de BZN-6000 , produzida
sobre uma placa de metal duro para dar maior tenacidade, com uma camada de 0,6
mm. Em 1977 a Sumitomo Eletric desenvolveu o Sumiboron BN200, sendo a
primeira ferramenta de PCBN produzida no Japo e em 1980 a De Beers lanou o
Amborite. Portanto, a faixas de PCBN, produzidas e fabricadas, so limitadas a um
pequeno nmero de companhias no mundo e existe um grupo restrito de empresas
que formam a rede mundial de fornecedores de PCBN. O PCBN fornecido
principalmente pela De Beers Industrial Diamond Division, General Electric
Superabrasive e Sumitomo Electric Industries. Na Tabela 2.5 pode-se verificar as
principais classes de PCBN comercializadas no mundo (Abro, 1995).

Quadro Comparativo entre os Fabricantes de PCBN
Os principais fabricantes de PCBN no mundo so:
1) General Eletric Co.;
2) De Beers Industrial Diamond Division;
Na Tabela 7.3 mostra-se a comparao entre esses fabricantes e as respectivas

composies qumicas dos seus produtos.

Tabela 7.3 Tabela de comparao dos fabricantes de PCBN.
QUADRO COMPARATIVO: CARACTERSTICAS DE CADA CBN DE ACORDO COM SEU FABRICANTE
CBN DUREZA KNOOP

FABRICANTE CLASSE AGLOMERANTE
QUANT. (%) TAM. GRO (m) (kg/mm2)
BZN-6000 93 2,0 METAL 2800
BZN-8100 65 2,0 TiN 2500

GE
BZN-8200 65 2,0 TiN 2600
BZN-7000S 82 15,0 Cermica 3200
AMBORITE 90 9,0 Cermica Al -
DE BEERS DBC80 80 6,0 Cermica Ti/Al -
DBC50 50 2,0 Cermica Ti/Al 2750
As Informaes sobre o fabricante SUMITOMO no esto disponveis.

Cuidados a Serem Tomados Quando se Utiliza Ferramentas de PCBN
1) Materiais fceis de serem cortados por outros materiais de ferramenta como

aos no endurecidos, no devem ser usinados com CBN;
2) O sistema mquina-ferramenta-dispositivo de fixao-pea deve ser o mais

rgido possvel;
3) A geometria da ferramenta deve ser negativa (normalmente = -5) para

garantir a resistncia aos choques, com ngulo de folga = 5 - 9 e o maior
possvel ngulo lateral de posio (no mnimo 15) para minimizar trincas na
aresta;
4) A aresta de corte deve ser chanfrada (chanfro de 0,1a 0,3mm x 15 a 25) o

que direciona os esforos de corte para o centro da ferramenta e, assim,
diminui a possibilidade de quebra da aresta, conforme esquematizado na
Figura 7.12.
Figura 7.12 Detalhe do chanfro da aresta da ferramenta.
5) Sempre que possvel fluido de corte deve ser utilizado. Na usinagem do

ferro fundido cinzento, onde a utilizao de leo de corte no
recomendada, pode-se tentar a utilizao de ar comprimido.

6) Ao especificar a compra de uma determinada classe de ferramenta,

observar que, no existe uma equivalncia perfeita entre as classes dos
diversos fabricantes, portanto os parmetros de corte e a expectativa de
vida da ferramenta devem ser reavaliados.
7) O custo do inserto de PCBN mais alto que o de material cermico, mas

devido maior vida da ferramenta de PCBN, o custo do ferramental muitas
vezes compensado no somente pelo maior nmero de peas usinadas
por aresta de corte, como tambm pela consequente diminuio do tempo
em que a mquina permanece parada para retirada da ferramenta gasta e a
ajustam da nova.
b. Diamante Sinttico Policristalino (Polycrystaline Compact Diamond -

PCD).
O diamante conhecido como o material mais duro que existe na natureza

(Abro, 1995 e Machado e Da Silva, 1999).
Os diamantes so uma forma cristalina de Carbono. Por muitos sculos e at

hoje apreciado como a mais perfeita das pedras preciosas.
Os diamantes so encontrados em quase todos os grandes continentes. um

mineral relativamente pesado, com uma densidade de 3.52 g/cm3 e portanto,
tende a se acumular em cacimbas, em leitos e margens de rios, principalmente
em suas curvas. Os depsitos desta natureza so chamados depsitos de
aluvio e na realidade, foram os primeiros a ser minerados e explorados.
Como ferramentas de corte temos:
Diamantes naturais (dureza acima de 8000 HV);
Diamantes sintticos monocristalinos (dureza acima de 6000 HV);
Diamantes sintticos policristalinos (Polycrystaline Compact

Diamond - PCD);

Obteno
O diamante sinttico obtido sujeitando o carbono, na forma de grafite a

temperaturas e presses extremamente altas. Como o grafite, os tomos de
carbono esto arranjados na forma hexagonal. Aps o tratamento trmico ele
se transforma em diamante, possuindo uma estrutura cristalina cbica de face
centrada (CFC).
A transformao muito difcil, envolvendo temperaturas da ordem de 2000C

a presses de 7GPa. Para tornar o processo mais econmico, o processo
realizado na presena de um metal solvente (normalmente o Cobalto).
Sntese do Policristalino
Quando uma massa de partculas metlicas aquecida ocorre a sinterizao

nas pontas de contato entre partculas e superfcies adjacentes. O processo
consiste em obter uma uniforme distribuio dos constituintes em toda a
massa. Numa prtica similar, possvel fazer cristais de Diamante sinterizem
juntos de tal modo a gerar uma massa policristalina.
Obteno da Pastilha de PCD
As pastilhas e insertos de PCD so fabricados por processo de alta presso e

alta temperatura e consiste em uma capa de PCD ligado integralmente a um
substrato de carbeto de tungstnio por meio de brasagem, conforme
esquematizado na Figura 7.13.

Alta Presso
Partculas de Diamante
Carbeto de Tungstnio
Alta Temperatura
Figura 7.13 Esquema do processo fsico de obteno do diamante sinttico.
Constituio
A composio qumica dos diversos PCDs encontrados no mercado pra-

ticamente no varia, mas suas propriedades variam com o tamanho das
partculas de diamante do material, que variam de 2 a 25 m de dimetro. Na
Figura 7.14 mostra-se algumas granulometrias comercialmente disponveis.

a) Gro Grosso (25 m de dimetro), b) Gro Mdio (10 m de dimetro) e, c)

Gro Fino (2 m de dimetro).
Figura 7.14 - Tamanhos de gros do diamante encontrados comercialmente.
Uma camada de PCD de aproximadamente 0,5 mm de espessura ou

aplicada diretamente sobre uma pastilha de metal duro ou ento ligada ao
metal duro por meio de brasagem. A este conjunto de PCD e metal duro d-se
o nome de plaqueta. Normalmente o comprimento da camada de diamante
de alguns milmetros, pouco maior que a profundidade de usinagem que ser
utilizada, a fim de se economizar material.

Tipos - Quanto s Formas
Nas Figuras 7.15 a 7.17 mostram-se diversas formas comercialmente

disponveis do PCD.
Figura 7.15 Esquema de modos de utilizao do PCD.
Figura 7.16 Formas comercialmente disponveis (De Beers, 1999).

Figura 7.17 Produtos comercialmente disponveis.
Propriedades
Dentre as propriedades do PCD, algumas so muito vantajosas na que diz

respeito sua utilizao em ferramentas de usinagem e outras limitam esta
utilizao. Dentre as propriedades positivas, tem-se:
Condutividade: Alto valor de condutividade trmica (de 1 a 5 vezes o valor

do metal duro classe K) o que dificulta a formao de pontos quentes na
ferramenta.

Dureza: Altssima dureza (cerca de 4 vezes a do metal duro classe K e 3

vezes a da alumina).
Resistncia ao Desgaste por Abraso: Altssima resistncia ao desgaste

por abraso.
Tenacidade: Sua tenacidade pode ser considerada alta se considerar-se

sua alta dureza (maior que a dos cermicos baseados em nitretos e menor
que a do metal duro).
Seleo do Gro de Diamante
Em geral, quanto maior for o tamanho do gro de diamante sinterizado maior

ser a resistncia ao desgaste. Por outro lado, quanto menor for o tamanho do
gro, melhor ser qualidade da aresta de corte, conforme mostrado na Figura
7.18.
a) Gro Grosso (25 m de dimetro), b) Gro Mdio (10 m de dimetro) e, c)

Gro Fino (2 m de dimetro).
Figura 7.18 - Aspectos da superfcie de sada para diversas granulometrias.

Outro ponto a ser observado que no s o tamanho do gro influenciar no

comportamento de desgaste da ferramenta, mas tambm a configurao da
unio desses gros, conforme esquematizado na Figura 7.19.
Figura 7.19 Possveis tipos de ligaes granulares.
Aplicaes
Metais no Ferrosos
Alumnio e ligas de Al/Si;

Cobre e suas ligas;
Carbeto de Tungstnio;
Sinterizados no ferrosos.
No Metlicos
Madeira natural e compostos de madeira;

Plsticos reforados com fibras;
Cermicos;
Compostos de Grafite-epoxy;
Pedras Naturais;
Concreto.

Fundamentos da Usinagem dos Materiais Materiais para Ferramentas de corte
Fabricantes
Na Tabela 7.4 so mostrados os principais fabricantes mundiais de PCD, as suas

classes e respectivos tamanhos de gros.
Tabela 7.4 Principais fabricantes, respectivas classes e tamanho de gro.
FABRICANTES CLASSES TAMANHO DO GRO

(m)
Srie 1500 25
General Eletric Co. Srie 1300 5
Srie 1600 4
Syndite 002 2
De Beers Industrial Diamond
Syndite 010 10
Division
Syndite 025 25
DA150 5
Sumitomo Electric Carbide, Inc
DA200 0,5
Cuidados a Serem Tomados Quando se Utiliza Ferramentas de PCD
sistema mquina-ferramenta-dispositivo de fixao da pea deve ser o mais

rgido possvel;
A mquina deve ter potncia e velocidades compatveis s exigncias

impostas;
Pode ser usada com ou sem refrigerante;
Usar pequeno ngulo da ponta sempre que possvel e o ngulo de sada deve
ser positivo;

Nas aplicaes de desbastes interrompidos afiar a ferramenta com um

honeamento suave (0,03mm);
Ao especificar a compra de uma determinada classe de ferramenta, observar

se existe uma equivalncia perfeita entre as classes dos diversos fabricantes,
caso contrrio, os parmetros de corte e a expectativa de vida da ferramenta
devem ser reavaliados.
Um grande problema para uma mais larga utilizao do PCD na indstria o

seu custo. Uma ferramenta de PCD simples custa cerca de 20 a 30 vezes mais
que o metal duro, enquanto que uma ferramenta de forma mais complexa
custa de 50 a 150 vezes mais que uma ferramenta equivalente de metal duro.
Porm, deve-se levar em conta outros fatores quando se pensa em custos,
principalmente se tem-se uma produo com lotes grandes. O primeiro fator
a qualidade da pea usinada que muito boa, devido ao fato do pequeno
desgaste da ferramenta, o que gera boas tolerncias e baixa rugosidade
superficial. Alm disto, porque a vida da ferramenta muito maior, economiza-
se o tempo de parada da mquina para retirada da ferramenta gasta e
ajustagem da nova, fazendo com que, muitas vezes, o custo por pea usinada
seja menor quando e utiliza o PCD como ferramenta.
Consideraes sobre a Usinagem da Liga de Alumnio-Silcio
A mais larga utilizao do PCD na indstria manufatureira na usinagem de ligas

de alumnio-silcio, quando se deseja tolerncias apertadas e timo acabamento
superficial da pea. Este tipo de liga tem substitudo outros materiais (em especial
o ferro fundido) em muitas aplicaes da indstria automobilstica, com o fim de
reduo de peso do veculo. O alumnio puro um material de fcil usinagem,
quando se pensa em termos de desgaste da ferramenta e esforos de corte e seu
corte tem sido realizado de maneira satisfatria pelo ao rpido e pelo metal duro.
Quando se pensa em termos de ligas alumnio silcio, deve-se notar que o silcio,
que se encontra dissolvido na matriz de alumnio da liga e tambm disperso no
material formando pontos de silcio puro, cerca de 6 a 7 vezes mais duro que o

alumnio. Assim, devido a estes pontos duros do material, sua usinagem se torna
difcil com as ferramentas tradicionais, fazendo com que a velocidade de corte
tenha que cair bastante. Pontos duros na pea no so problemas para o
diamante dada a sua alta dureza. Outro fator que dificulta a usinagem de qualquer
liga de alumnio sua tendncia gerao da aresta postia de corte. Isto no
acontece com o diamante, dado ao fato de que o alumnio no se solda facilmente
no PCD.

Tabela 7.5 - Comparativo dos materiais como caractersticas mecnicas, propriedades fsicas e custos (Abro,1995).
Propriedades Ao Rpido Metal Duro Cermica Cermica Whisker Nitreto de PCBN Diamante PCD
M2 M20 Branca Mista Reforada Silcio Natural
Composio 0,85wt%C
4wt%Cr 89,5wt%WC 90-95% Al2O3 75% Al2O3 77% Si3N4 98% PCBN PCD
5wt%Mo 10wt%Co Al2O3 30%Tic 25% SiC 13% Al2O3 2% AlB2/ 2-8% Co
6,5wt%W 0,5wt% 5-10% ZrO2 5-10% ZrO2 10% Y2O3 AlN
2wt%V
Densidade - (g/cm3) 7,85 14,5 3,8 - 4,0 4,3 3,7 3,2 3,1 3,5 3,4
Dureza a RT - (HV) 850 1600 1700 1900 200 1600 4000 10000 9000
Dureza a - 1.000C(HV) n.a 400 650 800 900 900 1800 Na Na
Tenacidade - (Mpa m1/2) 17 13 1.9 2 8 6 10 3.4 7.9
Cond. Trmica - (W/m C) 37 85 8 10 12 18 32 23 100 900 560
Mod. Youngs - (kN/mm2) 250 580 380 420 390 300 680 964 841
Coef. Expanso Trmica
(x 10-6 / K) 12 5,5 8,5 8 6,4 3,2 4,9 1,5 - 4,8 3,8
Custo Aprox. 40,3 0,34 0,46 0,6 2,5 1,25 40 60 125 140 30 - 50
por Aresta ()

Aps a leitura deste captulo observa-se a grande variedade de materiais para

ferramentas disponveis no mercado. primeira vista pode-se imaginar que
medida que se desce na lista de materiais isto se torna vantajoso. Mas deve-se
lembrar que cada material tem o seu nicho de mercado e a seleo do material
ideal para a situao especfica depende de inmeros fatores, como: material da
pea, condies de corte, tamanho do lote, processo de usinagem, rigidez da
mquina-ferramenta, entre outros. De nada vai adiantar se o PCBN ou o PCD for
selecionado para operar numa mquina cheia de folgas e consequentemente
grandes vibraes. Concluindo, o caso especfico da operao deve ser
incessantemente ponderado e a discutida relao custo/benefcio jamais poder ser
esquecida.

Fundamentos da Usinagem dos Materiais Revestimentos para Ferramentas de Corte
Captulo 8
Revestimentos para Ferramentas de Corte
A deposio de revestimentos um procedimento adotado com o objetivo de alterar

as propriedades de uma superfcie. Entre as caractersticas modificadas por meio de
revestimentos pode-se destacar as propriedades ticas, magnticas, eletrnicas,
qumicas, resistncia mecnica e de resistncia ao desgaste (Hogmark et. al., 2000).
O principal campo de aplicao de revestimentos, com o objetivo de melhorar a
resistncia ao desgaste, so as ferramentas (de usinagem, estampagem e moldes
para injeo de plsticos) e componentes de preciso (engrenagens, componentes
de motores e compressores) (fonte Balzers Balinit do Brasil Ltda). Esse captulo
destaca os revestimentos utilizados com o objetivo de melhorar a resistncia ao
desgaste de ferramentas de corte, mais especificamente de brocas helicoidais.
A deposio de revestimentos em ferramentas de corte tem como principal finalidade

o aumento da vida das ferramentas. Outros efeitos positivos, tais como o aumento
da velocidade de corte (e em conseqncia da produtividade), reduo das foras de
corte (potncia consumida) e reduo da tendncia adeso podem ser obtidos
(Hogmark et. al., 2000).
A abordagem do assunto tem incio com a apresentao de um breve histrico, que

aborda os principais aspectos evolutivos dos revestimentos, como o
desenvolvimento de diferentes tipos de revestimento e de tcnicas de aplicao.
apresentada uma seo que destaca o estudo das propriedades dos revestimentos
responsveis pelo seu desempenho. So apresentados tambm alguns ensaios de
laboratrio desenvolvidos com o objetivo de estudar o desempenho de
revestimentos. So apresentados resultados importantes de trabalhos que
estudaram o desempenho de revestimentos. O captulo finalizado com algumas
tendncias para os revestimentos do futuro.

8.1 Breve histrico
As primeiras referncias sobre a aplicao de revestimentos em peas e

componentes, com o objetivo de melhorar sua resistncia ao desgaste datam da
dcada de 1930, resultado dos esforos de fabricantes suos que tinham como
objetivo aumentar a vida dos componentes de seus relgios (Suh, 1976).
A deposio de revestimentos com o objetivo de melhorar o desempenho de

ferramentas de corte pode ser abordada no contexto da evoluo dos materiais para
ferramentas de corte, a partir do desenvolvimento do metal duro, patenteado na
dcada de 1930. As primeiras ferramentas de metal duro (WC e Co) apresentavam
acentuada tendncia formao do desgaste de cratera, problema que foi resolvido
com a adio de TiC, TaC e NbC ao metal duro. A adio de carbonetos, por outro
lado, provocou reduo da tenacidade das ferramentas, o que tornou-as mais
propensas a sofrer falha por quebra ou lascamento. A busca por ferramentas de
corte que reunissem boa tenacidade no ncleo e elevada resistncia ao desgaste na
superfcie resultou no desenvolvimento dos revestimentos. As primeiras referncias
sobre o estudo dos revestimentos para ferramentas de corte datam da segunda
metade da dcada de 1960. Segundo Suh (1976) em 1966 foi realizado um estudo
sobre a possibilidade de se alterar as caractersticas da superfcie do metal duro por
meio de reaes de oxidao, o que resultou em um mtodo de deposio de metais
como, o Hf, que participava da formao de carbonetos estveis. Os materiais para
revestimentos investigados na poca foram:
xido de Alumnio;
Nitreto de Titnio;
Carbonetos do grupo IV-B e V-B da tabela peridica;
Camada dupla de TiC e TiN;
Oxicarboneto de Titnio;
Trabalhos publicados na poca mostraram que as ferramentas revestidas com HfC

tinham melhor desempenho quando comparadas a ferramentas revestidas com TiC,
ZrC, TaC e NbC (Suh, 1976).

Em 1969 foram colocadas no mercado as primeiras ferramentas revestidas com TiC,

desenvolvidas pela Sandvik (Suh, 1976 e Hatschek, 1983). Essas ferramentas
apresentaram excelentes resultados no que se refere resistncia ao desgaste
abrasivo, adesivo, oxidao e deformao plstica (Lee et al., 1974). O
comportamento de ferramentas revestidas com TiC mostrou-se dependente do
processo de usinagem em que eram empregadas. Segundo Hunt et. al. (1990) a
produtividade chegou a atingir nveis de duas a trs vezes maior, quando
comparadas a ferramentas no revestidas, no processo de torneamento. No
processo de fresamento, entretanto, as ferramentas revestidas com TiC apresentava
desempenho insatisfatrio. Esse comportamento foi, a princpio, atribudo
diferena de coeficiente de dilatao trmica em relao ao substrato, embora no
houvesse evidncias suficientes para garantir que as propriedades trmicas seriam
responsveis pela falha catastrfica das ferramentas. Foi constatado posteriormente
(Leverents, 1977) que, durante o processo de deposio do revestimento de TiC,
ocorria a formao da chamada camada eta (Co3W3C), na interface
revestimento/substrato com aproximadamente a mesma espessura da camada de
revestimento. A elevada fragilidade dessa camada seria responsvel pela quebra da
ferramenta.
Os problemas apresentados pelos revestimentos foram resolvidos por meio de

inovaes nos materiais e nos processos de obteno. O desenvolvimento dos
revestimentos nas dcadas de 1970 e 1980 foi considervel, fato justificado pelo
aumento da produtividade, a melhoria da qualidade das superfcies das peas
usinadas e o aumento da vida das ferramentas obtido com a utilizao de
ferramentas revestidas.
Os processos de aplicao dos revestimentos so um importante aspecto na

evoluo dos revestimentos para ferramentas de corte. A princpio as ferramentas
eram revestidas pelo processo de deposio qumica, conhecido como CVD
(chemical vapour deposition). No processo CVD, como a prpria nomenclatura
indica, a deposio dos revestimentos ocorre por meio de reaes qumicas, que
ocorrem em uma faixa de temperaturas entre 900 e 1100 C. O processo CVD
apresenta duas variantes: o CVD a mdias temperaturas (MT-CVD) e a deposio
CVD assistida por plasma (PA-CVD). No processo MT-CVD a deposio feita a
partir da acetonitrila (CH3CN) em temperaturas entre 750 e 900 C. O processo PA-
CVD ocorre na faixa de temperaturas entre 600 e 900 C e utiliza uma descarga
pulsada com o objetivo de catalisar a reao. A elevada faixa de temperaturas
utilizada no processo CVD original era responsvel pelo surgimento da camada eta
e tornava-o no indicado para o revestimento de ferramentas de ao rpido, embora
haja referncia de sua utilizao (Sadahiro et. al., 1977).
Ao longo dos anos foram surgindo modificaes no processo solucionando alguns

problemas apresentados pelo processo CVD. Hunt et. al. (1990) apresenta uma
sntese dos principais aspectos da evoluo dos revestimentos para ferramentas de
corte na dcada de 1980.
Revestimentos multicamadas: formados por combinaes de TiC, TiCN, TiN,

Al2O3 e ocasionalmente HfN que resultam em um revestimento de espessura
total prxima a 10 m. O desenvolvimento dos revestimentos multicamadas
possibilitou o aumento da vida e do campo de aplicao das ferramentas;
Revestimentos multicamadas alternadas: esse processo surgido em meados
da dcada de 1980 consistiu na reduo da espessura de cada camada sem
alterar a espessura final do revestimento, tendo como resultado a elevao da
dureza devida reduo do tamanho de gro dos revestimentos;
O processo de deposio fsica PVD (physical vapour deposition) surgiu na dcada

de 1970 com a deposio de TiN sobre ferramentas de ao-rpido. Na dcada de
1980 o processo foi adaptado para revestir ferramentas de metal duro. A principal
caracterstica do processo PVD a faixa de temperatura, em torno de 500 C que
traz benefcios como a possibilidade de revestir substratos de ao-rpido, a
preveno da formao da fase eta, a obteno de revestimentos com
granulometria mais fina e a possibilidade de revestir cantos vivos. No processo PVD,
a deposio ocorre por meio de vapores gerados no interior de fornos a baixa
presso. A baixa presso permite que, por meio de aquecimento, os materiais
slidos que iro participar da formao dos revestimentos passem para o estado
gasoso sem passar pelo estado lquido. Os vapores, que formam o material do
revestimento, so obtidos a partir de gases reativos ou de materiais slidos
sublimados no interior do forno por meio de descarga eltrica.
O processo PVD apresenta algumas variveis, apresentadas a seguir:

A). Sputtering
Por esse processo o metal sublimado no interior do forno. O processo permite

a sublimao de materiais com diferentes pontos de fuso. O princpio de
funcionamento da deposio PVD por sputtering. mostrado de forma
esquemtica na Figura 8.1 mostra.
Gs inerte Filamento para aquecimento

Ar
Gs reativo
Bomba
de
vcuo
substratos
Material do 150 250 C

revestimento
Figura 8.1 - Representao esquemtica do processo de deposio PVD.
As peas ou componentes a serem revestidos so inspecionados e limpos antes

de serem conduzidos ao forno. O processo de deposio propriamente dito tem
incio com o acionamento da bomba de vcuo, com o objetivo de eliminar
contaminantes presentes na atmosfera e baixar a presso no interior do forno. A
seguir o forno aquecido e injetado o gs inerte que ser ionizado, permitindo a
evaporao do material slido que ir compor o revestimento. formado o arco
eltrico entre o filamento e a poro slida do revestimento. Em seguida o gs
reativo injetado no interior do forno, reage com os vapores presentes na atmosfera
do forno e depositado sobre o substrato. O substrato carregado eletricamente
com o objetivo de facilitar a deposio.

B). Evaporao por arco
Esse processo distinge-se por aplicar uma quantidade maior de energia. Uma
pequena regio evaporada por meio de aplicao de uma quantidade elevada de
energia. O plasma gerado pelo material ionizado.
C). Feixe de eltrons de alta energia
Essa variante do processo tem a caracterstica de oferecer a ionizao do plasma

mais bem balanceada, o que possibilita um melhor controle do processo.
O resultado do processo de evoluo descrito nessa seo foi desenvolvimento de

uma variedade de revestimentos disponveis hoje. Na seo a seguir feita a
apresentao dos revestimentos e suas principais caractersticas.
8.2 Revestimentos da atualidade
Os principais tipos de revestimento disponveis na atualidade so apresentados a

seguir:
A) Revestimentos depositados pelo processo PVD:

TiN;
TiAlN;
TiCN;
WC/C;
CrN;
MoS2;
DLC;
B) Revestimentos depositados pelo processo CVD:
Diamante;
SiC;
Al2O3;
TiC;
TiN;

As principais caractersticas dos revestimentos so apresentadas na Tabela 8.1.
O TiN apresenta a boa relao custo-benefcio como principal aspecto positivo.

indicado em casos em que peas de diferentes materiais so usinadas pela mesma
ferramenta.

Tabela 8.1 Principais caractersticas dos revestimentos (Cselle, 1998)

Revestimento TiN TiAlN TiCN Multicamadas DLC MoS2
Processo de deposio PVD PVD PVD PVD CVD PVD
Temperatura de deposio (C) 450-500 350-(270*) 450-500 450-500 1000 100-150
Substrato Ao rpido e Ao rpido e Aorpido e Aorpido e Metal duro com Aorpido e
metal duro metal duro metal duro metal duro <6% Co metal duro
cermet
Estrutura Mono Mono Multi Multi Mono Mono
Nmero de camadas 1 1 (2**) Mnimo 7 Mnimo 42 1 1
Cor Dourado Preto-violeta Cinza-violeta Violeta- cinza Verde oliva
vermelho escuro
Espessura (m) 1,5 3 1,5 3 48 1 5 3 - 10 0,2 0,5
Dureza (HV0,05) 2200 3300 3000 3500 10.000 20 50
Coeficiente de atrito contra o ao 0,4 0,3 0,25 0,3 - 0,05 0,15
Condutividade trmica (kW/mK) 0,07 0,05 0,1 0,05 2 <0,1
Mxima temperatura de trabalho 600 800 450 800 600 800
(C)
Remoo do revestimento Somente ao- Ao-rpido e No *** Ao-rpido e No Sim
rpido metal duro metal duro
Novo revestimento Sim Sim Somente TiN Sim No Sim
Aplicao de novo revestimento 5X 5X 2X 5X - 5X
sem remoo do antigo
Ideal para a usinagem dos Universal Ferro fundido e Ao Universal Grafite Al-Si A, Al-Si e ao
materiais Al-Si
Processo de usinagem Universal Torneamento e Fresamento, Universal Torneamento e
Furao,
furao furao e furao
rosqueamento,
rosqueamento alargamento e
fresamento
Especialidades Custo/benefcio Usinagem a Resistncia ao Custo/benefcio Preveno da
seco impacto resistncia ao aresta postia
impacto e corte de corte e
a seco resistncia
gua e leo
* baixa adesividade da camada a baixas temperaturas de deposio; ** Al2O3 devido oxidao; *** possvel em laboratrio.
Prof. Sandro Cardoso Santos e Prof. Wisley Falco Sales
O TiAlN indicado para usinagem de materiais abrasivos, como o ferro fundido e as

ligas Al-Si. Sua elevada resistncia ao calor torna-o adequado para a usinagem a
seco. O desempenho de brocas de metal duro com diferentes revestimentos na
furao de ferro fundido cinzento mostrado na Figura 8.2.
Vida da Fe rrame nta Lf (m)
120
100 dim etro = 8 m m
f = 0,25 m m / ver TiN
80
GG25
60 TiCN
l/d = 3
40 TiAlN
20
0
Ao-rpido Vc = 40 Metal duro Vc = 130
m /m in m /m in
Figura 8.2 - Comparao entre o desempenho de brocas de ao-rpido e metal

duro (K10) revestidas na furao do ferro fundido cinzento GG25 (Cselle, 1998).
A resistncia ao desgaste do TiAlN deve-se ao fato de que, durante a usinagem,

ocorre uma reao de oxidao na superfcie do revestimento, dando origem
alumina. O resultado de um estudo comparativo de desempenho entre brocas de
metal duro no revestida e revestida com TiAlN apresentado na Figura 8.3

Com prim e nto usina do (m )

30
25
20
15
10
5
0
S em revestim ento TiA lN
Figura 8.3 - Comparao de desempenho entre brocas de metal duro no revestida

e revestida com TiAlN na furao do ferro fundido GH 190 Vc = 110 m/min; f = 0,25
mm/volta; l/d = 4,5; furo passante (Santos, 1999).
O TiCN apresenta bons resultados na usinagem de aos. Apresenta desempenho

satisfatrio em substratos de ao-rpido e metal duro. Uma caracterstica importante
a sua estrutura multicamadas que evita que uma trinca formada na superfcie se
propague at o substrato, situao ilustrada na Figura 8.4.
FISSURAS
MAX. 3 m
AT 7 m
TiAlN
TiCN
SUBSTRATO SUBSTRATO
Figura 8.4 - Esquema da propagao de trincas em revestimentos de TiCN e TiAlN

(Cselle, 1998).
A Figura 8.5 apresenta uma comparao de desempenho de brocas de metal duro e

ao-rpido com diferentes revestimentos na furao do ao 43CrMo4 (1000N/mm2).
O revestimento TiCN apresenta melhor desempenho tanto no substrato de ao-
rpido quanto no de metal duro, fato que pode ser justificado pela sua caracterstica
de no permitir a propagao de trincas at o substrato. O TiN tem melhor
desempenho que o TiAlN em brocas de ao-rpido, comportamento que aparece
invertido no caso das brocas de metal duro. Esses resultados so explicados pela
estrutura e pela fragilidade do TiAlN. O ao-rpido deforma-se com maior
intensidade, o que faz com que surjam trincas no revestimento, que se propagam
rapidamente para o substrato. Como a deformao das brocas de metal duro
menor, o TiAlN tem desempenho superior ao verificado para o TiN.
Um fator negativo do revestimento de TiCN o fato de que a aplicao de um novo

revestimento aps a reafiao ainda no possvel em escala comercial.
Normalmente deposita-se o TiN aps a reafiao.
A evoluo do desgaste na furao do ao 42CrMo4V com brocas de metal duro

revestidas com TiN, TiAlN e TiCN mostrada na Figura 8.6. Nota-se que, no incio
da vida, o TiAlN apresenta menor desgaste em relao ao TiCN, o que explicado
pelo fato de o TiAlN no apresentar sinais de desgaste antes do surgimento de
trincas. A partir do surgimento das trincas, o desgaste do TiAlN tem o mesmo
comportamento apresentado pelo TiN.
Vida da ferramenta Lf
30
25
20 TiCN
15 TiN
(m)
10 TiAlN
5
0
15 20 25 30 35
Velocidade de Corte (m/min)
Brocas de ao-rpido
f = 0,09 mm/volta

Vida da ferramenta Lf
60
50
40 TiCN
(m)
30 TiN
20 TiAlN
10
0
70
80
90
100
110
120
130
140
150
Velocidade de corte (m/min)
Brocas de metal duro

f = 0,15 mm/volta
Figura 8.5 - Comparao de desempenho de brocas de ao-rpido e metal duro na

furao do ao 42CrMo4, dimetro dos furos = 8 mm, l/d = 3 (Cselle, 1998).
500
VB (micrometros)
400
TiCN
300
TiN
200
TiAlN
100
0
0 10 20 30 40 50 60
Vida da ferramenta Lf (m)
Figura 8.6 - Comparao entre a resistncia ao desgaste de brocas de metal duro

com diferentes revestimentos. vc = 70 m/min, f = 0,15 mm/volta, l/d = 3, d = 8 mm,
material ao 42CrMo4 (Cselle, 1998).
O CrN apresenta bons resultados na usinagem de cobre nas operaes de

torneamento, fresamento, furao, rosqueamento e alargamento.
O WC/C um revestimento com caractersticas lubrificantes, especialmente

indicado para a furao e o rosqueamento de materiais que formam cavacos longos.
aplicado sobre uma camada de TiAlN. Segundo informaes obtidas junto a um
fabricante, uma broca revestida com WC/C aplicado sobre o TiAlN permite quase
triplicar o nmero de furos em relao ao obtido com uma ferramenta revestida com
uma camada simples de TiAlN. O WC/C permite, ainda a reduo do torque na
furao
Os chamados revestimentos multicamadas foram desenvolvidos com a finalidade de

reunir os aspectos positivos do TiN, TiCN e do TiAlN. So constitudos de at 25
camadas que formam uma cobertura com espessura entre 1 e 4 m (Balzers, 2000).
A Figura 8.7 mostra a vida obtida na furao com brocas de metal duro revestidas
com TiN, TiAlN e revestimento multicamadas na furao de ferro fundido.
O MoS2 aplicado sobre revestimentos com boa resistncia ao desgaste. As

propriedades lubrificantes do MoS2 facilitam a remoo dos cavacos e contribuem
para evitar a formao da aresta postia de corte, fatores que podem resultar em
aumento da produtividade. Segundo Cselle (1998), a aplicao de apenas MoS2
sobre brocas canho aumenta sua vida para 180 minutos, comparados 60 minutos
para a broca sem revestimento.
V ida da fe rra m e nta Lf (m )
120
100
80
60
40
20
0
TiN TiA lN m ultic am adas
Figura 8.7 - Desempenho comparativo entre brocas revestidas com TiN, TiAlN e
revestimento multicamadas na furao do GG25; dimetro 11,8 mm; l/d = 3 furo
cego; critrio de fim de vida VB = 0,8 mm; Vc = 110m/min; f = 0,4 mm/volta (Cselle,
1998).
Um fator importante que deve ser levado em considerao antes de se optar por
uma ferramenta revestida a necessidade da aplicao de um novo revestimento

aps a reafiao. A aplicao de um novo revestimento aumenta o perodo de

tempo entre o final de vida da ferramenta at o momento em que ela retorna linha
de produo, o que implica na necessidade de se manter em estoque um nmero
maior de ferramentas. Resultados de investigaes mostram que ferramentas
revestidas, que foram reafiadas e que no receberam um novo revestimento
apresentam desempenho prximo ao das ferramentas novas e consideralvelmente
superior ao das ferramentas no revestidas, como ilustram os grficos das Figuras
8.8 e 8.9.
V ida da fe rra m e nta Lf(m )
Dimetro = 8,5 mm
1400
Fluido de corte: 80
1200 bar
1000 leo integral
800 Nova
600 Reafiada GGG40
Vc = 130 m/min
400
f = 0,15 mm/volta
200
l = 60 mm
0 AlSi
GGG40 AlSi12 Vc = 177 m/min
f = 0,28 mm/volta
Figura 8.8 - Comparao de vida entre ferramentas novas e reafiadas que no

receberam novo revestimento na usinagem de materiais abrasivos (Cselle, 1998).
V ida da fe rra m e nta Lf(m )
50
S em revestim ento
40
30 TiN
20
Reafiada sem
10
novo reves tim ento
0
K 40 P 40 P 25
Figura 8.9 - Efeito do revestimento na usinagem de ao 38MnV35; dimetro = 12,6

mm; Vc = 78 m/min; f = 0,25 mm/volta; l = 13,5 mm. (Cselle, 1998).

O desempenho de ferramentas de ao-rpido revestidas com TiN novas e reafiadas

na furao do ao ABNT 1045 mostrado na Figura 8.10.
V ida (nm e ro de furos)

500
400
300 Nova
200 Reafiada
100
0
Lote A Lote A Lote A Lote B Lote C
Figura 8.10 - Desempenho de brocas de ao-rpido revestidas com TiN novas e

reafiadas sem novo revestimento. Dimetro = 6 mm; Vc = 30 m/min; f = 0,15
mm/volta; l = 15 mm; furos passantes (Santos et al., 2002).
Os resultados apresentados na Figura 8.10 mostram que das cinco ferramentas

testadas, trs apresentaram maior vida aps reafiadas. Segundo Kanai et al.
(1979), a grande disperso dos resultados de ensaios de vida em brocas atribuda
falta de acuracidade na afiao. Esse mesmo argumento pode justificar os
resultados apresentados na Figura 8.9.
8.3 Propriedades dos Revestimentos
A seo anterior apresentou resultados que mostram o desempenho dos

revestimentos existentes no mercado. O melhor desempenho de um revestimento
em relao aos demais atribudo a um conjunto de propriedades. O estudo dessas
propriedades envolve conhecimentos multidisciplinares e variveis de
comportamento sistmico, o que dificulta a sua compreenso.
Essa seo rene resultados de pesquisas de diferentes reas do conhecimento

que tratam do estudo das propriedades dos revestimentos.

Segundo Prengel et. al. (1998) e Sjstrand et. al. (2001) as principais propriedades
dos revestimentos so:
Propriedades essenciais:
Estabilidade qumica;
Dureza a quente;
Boa adesividade com o substrato;
Propriedades desejveis:
Espessura tima;
Tenses residuais de compresso;
Baixa condutividade trmica;

Baixa adesividade com o material da pea;
A). Estabilidade Qumica
A inrcia qumica uma propriedade importante pois indica a propenso de haver

difuso entre o material da pea e do revestimento na faixa de temperatura atingida
na usinagem. A grandeza que indica a estabilidade qumica a energia livre de
formao. Os valores de energia livre de formao em funo da temperatura de
alguns revestimentos depositados pelo processo CVD so mostrados na Figura
8.11.

0
-10 WC
-20
Energia livre de formao (kW/g)

-30
TiC
-40
-50
-60
-70 TiN
-80
-90
-100
-110 Al2O3
-120
0 500 1000 1500 2000
o
Temperatura ( C)
Figura 8.11 - Energia livre de formao de revestimentos depositados pelo processo

CVD (Hunt et al., 1990).
De acordo com a Figura 8.11 os revestimentos de Al2O3, por apresentarem a menor

energia livre de formao, apresentam a maior estabilidade qumica.
Dos revestimentos depositados pelo processo PVD, o TiAlN apresenta maior

estabilidade em relao ao TiN e ao TiCN, fato que justifica o melhor desempenho
do TiAlN no corte em altas velocidades (Prengel et al., 1998).
A elevada estabilidade qumica dos revestimentos a base de diamante faz com que
estes sejam uma boa indicao para a usinagem de metais no ferrosos que
possuem segunda fase com caractersticas abrasivas (ligas AlSi) e no metais que
no reagem com o Carbono (compsitos e plsticos reforados).
B). Dureza
Os revestimentos de dureza elevada e que a mantm a altas temperaturas

contribuem para o aumento da resistncia ao desgaste, o que reduz a tendncia de
surgimento do desgaste abrasivo. A tendncia de formao do desgaste de cratera,
apesar de ocorrer devido reao triboqumica (difuso) tambm reduzida
quando se utiliza revestimentos de elevada dureza.

C). Microestrutura e morfologia
O tipo e os parmetros do processo de deposio do revestimento so

determinantes para a formao da microestrutura dos revestimentos (tamanho,
estrutura e contorno do gro). O revestimento TiN de granulometria fina, depositado
pelo processo PVD, tem desempenho comparado ao TiN depositado pelo processo
CVD, que possui maior dureza.
Os revestimentos PVD apresentam maior densidade de discordncias em sua

estrutura cristalina, fato que, associado s tenses residuais de compresso, podem
contribuir para a elevao da dureza do revestimento.
D). Adesividade
No processo de deposio CVD a nucleao do revestimento se d pelo processo

de interdifuso. O bombardeio de eltrons da deposio assistida por plasma gera
defeitos na estrutura cristalina do substrato, o que favorece a difuso do material do
revestimento. Para a aplicao de revestimentos de diamante, a remoo do cobalto
da superfcie fundamental para a boa adesividade. Para isso faz-se um ataque e
um tratamento trmico da superfcie antes da deposio do revestimento.
E). Condutividade trmica
Sjstrand et. al. (2001) considera a baixa condutividade trmica do revestimento

como uma propriedade determinante para o bom desempenho dos revestimentos.
Cselle (1998) afirma que as propriedades termoisolantes dos revestimentos so
determinantes para o sucesso da usingem a seco e a usinagem a altas velocidades.
As elevadas temperaturas que surgem na interface cavaco-ferramenta so o fator

limitante da velocidade de corte adotada para um par ferramenta-pea. Ferramentas
com menor condutividade trmica tendem a receber uma quantidade menor do calor
gerado na zona de cisalhamento secundria, fazendo com que uma maior poro
do calor gerado seja transferido ao cavaco. Werthein et al. (1982), ao avaliar a
relao entre as propriedades trmicas e a resistncia ao desgaste dos
revestimentos TiN, TiC e Al2O3, depositados pelo processo CVD, concluiu que a

maior resistncia do Al2O3 a todos os mecanismos de desgaste est relacionada

com a sua inrcia qumica e a menor condutividade trmica entre os trs
revestimentos estudados. Tanaka (1980), ao investigar o desempenho de
ferramentas de cermet (TiC e TiN) revestidas com TiN, obteve uma boa co-relao
entre o desgaste de flanco e a condutividade trmica das ferramentas.
8.4 Ensaios de Laboratrio para Caracterizao de Revestimentos
Este tpico apresenta alguns ensaios de laboratrio desenvolvidos com o objetivo

de caracterizar os revestimentos, com base na resistncia ao desgaste, coeficiente
de atrito, carga normal crtica e espessura da camada.
A). Ensaio de Deslizamento Cilindros em Cruz
O ensaio de cilindros em cruz constitudo de dois cilindros, um deles revestidos,

com eixos dispostos em direes perpendiculares. Sobre eles aplicada uma carga
normal, um deles realiza o movimento de rotao o outro movimenta-se na direo
paralela ao eixo do cilindro em movimento. O desenho esquemtico da montagem
do ensaio mostrado na Figura 8.13.
CILINDRO NO
REVESTIDO
MOVIMENTO DE
ROTAO
CARGA NORMAL
CILINDRO
MOVIMENTO DE
REVESTIDO
TRANSLAO
Figura 8.13 - Montagem esquemtica do ensaio de deslizamento cilindros em cruz.
Clulas de carga posicionadas nas direes dos eixos dos cilindros permitem o
controle da fora normal e a determinao da fora de atrito.
O ensaio permite determinar o coeficiente de atrito entre as superfcies, a taxa de

desgaste ou a profundidade mxima do desgaste e a carga normal crtica. As
variveis do ensaio so a velocidade de deslizamento, a carga normal, as condies

de lubrificao, os materiais do corpo e contra-corpo e os revestimentos. O
revestimento sempre colocado em contato com uma regio nova do contra-corpo.
A potencialidade do ensaio pode ser exemplificada pelo trabalho de Larson et al.

(1991) que utilizou cilindros de ao rpido com 6 mm de dimetro revestidos com
TiN, TiAlN e sem revestimento e um contra-corpo de ao liga. A fora normal foi
mantida constante. A taxa de desgaste e o coeficiente de atrito foram determinados
em funo da velocidade e da distncia de deslizamento. Os resultados mostraram
que a taxa de desgaste dos cilindros revestidos foi praticamente nula nas duas
situaes, ao passo que o cilindro no revestido apresentou aumento exponencial
com a velocidade de deslizamento e queda exponencial com a distncia de
deslizamento at estabilizar-se em um valor prximo a 1.10-15 m2/N. As Figuras
8.14 e 8.15 mostram a variao do coeficiente de atrito em funo da velocidade e
da distncia de deslizamento, respectivamente.
Os grficos mostram que os coeficientes de atrito obtidos para os cilindros

revestidos foram menores que os obtidos para o cilindro no revestido. O
coeficiente de atrito dos cilindros revestidos com TiN e TiAlN apresentaram valores
prximos, exceto no ensaios realizados a altas velocidades, onde o TiAlN
apresenta desempenho ligeiramente superior, fato que atribudo formao de
uma camada fina de Al2O3 que retarda o incio do desgaste e pode ter ao
lubrificante. O comportamento dos revestimentos em relao ao desgaste tambm
no apresentou diferena significativa, o que pode ser explicado pelo fato de os
revestimentos de TiN e TiAlN no apresentarem diferenas significativas nos
valores de dureza a quente, uma vez que no caso dos revestimentos, a dureza e a
resistncia ao desgaste apresentam uma boa relao.

Coe ficie nte de a trito

0,8
0,6 SR
0,4 TiN
0,2 TiA lN
0
30 60 90
V e locida de de de sliza m e nto
(m /m in)
SR = cilindros sem revestimento

TiN = cilindros revestidos com TiN
TiAlN = cilindros revestidos com TiAlN
Figura 8.14 - Coeficiente de atrito em funo da velocidade de deslizamento -

distncia de deslizamento de 150m (Larson et al., 1991).
Coe ficie nte de a trito
0,8
0,6 SR
0,4 TiN
0,2 TiA lN
0
5 25 75 150
Dist ncia de de sliz a m e nto (m )
SR = cilindros sem revestimento

TiN = cilindros revestidos com TiN
TiAlN = cilindros revestidos com TiAlN
Figura 8.15 - Coeficiente de atrito em funo da distncia de deslizamento -

velocidade de deslizamento de 60 m/min (Larson et. al., 1991).

Sato et. al. (1994) verificaram a influncia da carga normal, da velocidade de

deslizamento e da natureza do contra-corpo nos resultados do ensaio. Foi
determinada uma carga normal crtica, a partir da qual ocorre adeso entre o corpo
e o contra-corpo. A carga normal crtica decresce com o aumento da velocidade de
deslizamento, de modo diferente para cada tipo de revestimento. Como de um modo
geral o ensaio utilizado para comparar a resistncia ao desgaste de diferentes
revestimentos, necessrio definir um parmetro especfico de comparao, uma
vez que tanto a carga normal crtica quanto a mxima distncia de deslizamento
dependem da espessura do revestimento. Um parmetro que leva em conta a
espessura do revestimento foi definido como taxa de desgaste especfica (),
definido com
= / PL <B (8.1)
onde:
a profundidade do desgaste;
P a carga normal;
L a distncia de deslizamento;
B a espessura do revestimento;
Os parmetros para a determinao de so mostrados na Figura 8.16
revestimento

substrato
Figura 8.16 - Representao esquemtica da forma normal do desgaste no ensaio

dos cilindros em cruz (Sato et al., 1994).

Quando o valor de se iguala a B diz-se que representa o desgaste mdio efetivo,

representado por m.
m = B / L0 (8.2)
m representa a taxa mdia de desgaste do revestimento em todo o percurso efetivo

de deslizamento, ou seja, durante toda a distncia de deslizamento percorrida at
atingir o substrato. O valor de m depende do valor da fora normal aplicada e da
velocidade de deslizamento (Sato et al., 1994).
B) Ensaio de Microabraso por Impresso de Calota Esfrica
O ensaio de microabraso por impresso de calota esfrica, tambm conhecido por

calowear o resultado da evoluo de uma srie de ensaios de abraso
desenvolvidos a partir da dcada de 1920 (Rutherford et. al., 1997).
O ensaio consiste em imprimir uma calota esfrica sobre a superfcie da amostra,

por meio de partculas abrasivas, dispersas em gua e aplicadas entre a amostra e
uma esfera em rotao. O esquema da montagem do ensaio mostrado na Figura
8.17.
O ensaio permite a determinao simultnea dos coeficientes de desgaste do

revestimento e do substrato, alm de fornecer o valor da espessura do
revestimento. O equipamento permite o controle da carga normal aplicada e do
nmero de rotaes da esfera.

Suporte para a amostra

Esfera
Motor eltrico
Vista frontal
Amostra
Clula de Vista lateral

carga
Figura 8.17 - Esquema do ensaio de microabraso.
Os coeficientes de desgaste do revestimento e do substrato so calculados em

funo da carga normal aplicada, da distncia de deslisamento e dos dimetros a
e b das impresses, mostrados na Figura 8.18. A espessura do revesimento
calculada em funo dos valores de a e b.
O desenvolvimento matemtico resulta na expresso (Rutherford et. al., 1997), para

superfcies planas.
L.F = ks kc t - Rt2 + 1
b4 ks.kc ks b4 ks 64.R
(8.3)
Onde:
L = distncia total de deslizamento (m);
F = carga normal (N);
b = dimetro total da impresso (m);
t = espessura do revestimento (m);
R = raio da esfera rotativa (m);
ks = coeficiente de desgaste do substrato (m2/N);

kc = coeficiente de desgaste do revestimento (m2/N);
Revestimento
Substrato
a
Figura 8.18 - Desenho esquemtico da vista superior das impresses na supercie
da amostra.
Os resultados obtidos por Rutherford et al. (1996) em ensaios de caracterizao de

revestimentos utilizados em insertos de metal duro no processo de fresamento so
mostrados na tabela 8.2.
Tabela 8.2 - Resultados dos ensaios de dureza, microabraso e fresamento de

revestimentos depositados sobre o ao-rpido M2 (Rutherford et. al. 1996).
Coeficientes de desgaste
Revestimento Deposio Espessura Dureza (x10-12 m2/N) VB
(m) HV0,1 (m/passe)
Kc Ks
1. TiCN Evap. Trm. 2,1 1950 0,23 0,97 4,3
2. TiN Evap. Trm. 2,0 1470 1,78 0,85 36,4
3. TiCN Sputtering 3,2 1800 0,73 0,94 16,8
4. CrN Sputtering 3,1 1200 1,14 0,84 15,6
5. TiAlN Sputtering 2,6 1670 0,52 0,99 15,6
HSS - M2 - 970 - 0,97 125
A relao entre o coeficiente de desgaste dos revestimentos e suas respectivas

taxas de desgaste mostrada na Figura 8.19, de acordo com a Tabela 8.2.

VB (m/passe)
1,5
0,5
0
1. TiCN 2. TiN 3. TiCN 4. CrN 5. TiAlN
40
Kc (x 10-12 m2/N)
30
20
10
0
1. TiCN 2. TiN 3. TiCN 4. CrN 5. TiAlN
Figura 8.19 - Grficos comparativos do coeficiente de desgaste e da taxa de

desgaste dos revestimentos (Rutherford et al., 1996).
Com base nos grficos da Figura 8.19 pode-se concluir que, para o fresamento,
existe uma boa co-relao entre os coeficientes de desgaste medidos pelo ensaio
de microabraso e as taxas de desgaste das ferramentas.
As variveis do ensaio de microabraso so a carga aplicada sobre a amostra, a
frao volumtrica de abrasivo em mistura com a gua, tipo e tamanho de gro do
abrasivo e a rotao da esfera. A variao dessas grandezas, principalmente a
frao de abrasivo, e a carga sobre a amostra, permitem a alterao do mecanismo
de desgaste predominante. Trezona et al. (1999) observou a mudana do
mecanismo de desgaste abrasivo a trs corpos para desgaste abrasivo a dois
corpos por meio da elevao da carga aplicada e da reduo da frao volumtrica
de abrasivo.

C). Ensaios para verificar a adesividade dos revestimentos
O procedimento adotado para a determinao da adesividade do revestimento ao

substrato a identao com penetrador Rockwell. Esse procedimento permite
apenas uma anlise qualitativa, baseada em critrios subjetivos. A Figura 8.20
mostra exemplos de avaliao da adesividade de revestimentos.
BOA
Cone de
diamante
Revestimento
PVD
Substrato
Identao HRC
RUIM
Figura 8.20 - Identao com penetrador HRC para determinao da adesividade

dos revestimentos.
A avaliao da adesividade de revestimentos necessita do desenvolvimento de uma

metodologia que permita quantificar os resultados. A forma como ela feita no
estabelece o critrio de transio entre uma adesividade considerada boa para uma
adesividade ruim.
8.5 Perspectivas para o Futuro
Segundo Hogmark et al. (2000) a evoluo dos revestimentos deve se dar no

campo de desenvolvimento de novos materiais e novas estruturas de camadas.
A). Novos materiais

Deve ocorrer aumento do campo de aplicao dos revestimentos diamantados, que
hoje apresentam bons resultados na usinagem de alumnio. As caractersticas que
tornam esse material promissor so:
Elevada dureza e resistncia ao desgaste;

Baixo coeficiente de atrito;
Elevada condutividade trmica;
No agressivo ao meio ambiente;
O Al2O3 atualmente no pode ser depositado pelo processo PVD. O

desenvolvimento da tcnica de deposio fsica para esse tipo de revestimento
aumentar o seu campo de aplicao, uma vez que o Al2O3 possui propriedades
(inrcia qumica, condutividade trmica, resistncia ao desgaste, etc.) que o
qualificam como um dos melhores materiais para revestimentos.
O CBN, material que possui a segunda maior dureza entre os materiais conhecidos
(em torno de 5200 HV) possui futuro promissor na aplicao como revestimento.
Os compostos CxNy tm a caracterstica de apresentar dureza relativamente

elevada associada elevada elasticidade. Tais compostos possuem estrutura
semelhante do diamante e so estveis a temperaturas inferiores a 600 C. Acima
dessa temperatura ocorre perda do Nitrognio.
Os chamados revestimentos duplex podem tambm ter seu campo de aplicao

ampliado pelo fato de que a deposio de uma camada intermediria pode garantir
o suporte mecnico, no caso de o substrato for um material relativamente macio.
Os revestimentos multicamadas, que apresentam estruturas periodicamente

repetidas, formadas por dois ou mais materiais, apresentam dureza superior dos
seus componentes isolados. Sua estrutura lamelar obstrui a propagao de trincas.
Apresentam grande potencial de evoluo, seja por meio da aplicao de diferentes
materiais ou por meio de alterao da espessura de cada camada individual.
Os revestimentos multicamadas com estrutura cristalinas similares tendem a formar

cristais colunares que se estendem atravs de toda a espessura do revestimento,
desde que as camadas sejam suficientemente finas, normalmente entre 5 e 25 nm.
Esses so os chamados revestimentos supermulticamadas. Um dos primeiros
exemplos desses revestimentos o TiN-VN e o TiN-NbN que, segundo vrios
autores apresentam elevados valores de dureza e tenacidade. Estruturas com TiN e
TaN apresentam bons resultados na usinagem de aos inoxidveis. Acredita-se que
isso ocorra devido excelente tenacidade associada a uma baixa afinidade do TaN
com o material da pea.
O campo de tenses, a dureza e a tenacidade de materiais policristalinos so, de

modo geral, melhorados com o decrscimo do tamanho de gro (relao de Hall-
Pectch). Fenmeno similar parece ocorrer para revestimentos finos, com tamanho
de gro inferior a 1 nm, os chamados revestimentos nanocristalinos. Alm de
melhores propriedades mecnicas os revestimentos nanocristalinos podem
apresentar maior expanso trmica, menor condutividade trmica e melhores
propriedades ticas, magnticas e eletrnicas.
Os chamados revestimentos multicomponentes so formados por dois ou mais

constituintes em forma de gros, partculas ou fibras. Apesar de muitos
revestimentos de camada nica apresentarem estruturas multicomponentes a sua
influncia ainda pouco conhecida.

Fundamentos da Usinagem dos Materiais - Avarias Desgaste e Mecanismos de Desgaste da
Ferramenta
Captulo 9
Avarias, Desgaste e Mecanismos de Desgaste da Ferramenta
9.1 Avarias nas Ferramentas de Corte
As ferramentas de corte usadas no corte interrompido (fresamento) so

freqentemente rejeitadas por lascamento, trincamento ou quebras. Neste tipo de
operao o desenvolvimento do desgaste uniforme, na superfcie de folga ou sada,
ser dominante apenas se a ferramenta de corte possuir tenacidade suficiente para
resistir aos choques mecnicos e trmicos inerentes a tais processos. No corte
interrompido, uma aresta de corte pode sofrer avarias na entrada, no meio ou na sada
do corte, durante um ciclo ou revoluo da ferramenta.
A influncia da temperatura de corte no tipo de falha da ferramenta de corte bem

conhecido. As temperaturas num corte interrompido flutuam ciclicamente, aumentando
durante o tempo ativo, diminuindo durante o tempo inativo. As condies trmicas das
ferramentas de corte utilizadas em cortes interrompidos tm sido investigadas por
vrios pesquisadores (Bathia et alli, 1986 e Palmai, 1987). A variao cclica desta
temperatura ilustrada na Figura 9.1. Nesta Figura a curva (a) representa o corte
contnuo, em que a temperatura sobe rapidamente entrando em regime, a curva (b)
mostra como o resfriamento ocorre cessado o corte, enquanto que a curva (c) a
resultante no corte interrompido, onde durante o ciclo ativo, h gerao de calor,
aumentando a temperatura da ferramenta, seguido do ciclo inativo, resfriando-a. Com
isto a temperatura flutua ciclicamente.

Ferramenta
Figura 9.1 - Variao cclica da temperatura de corte no processo de corte interrompido

(Palmai, 1987).
Resultados destas investigaes mostraram que a distribuio de temperatura depende

das condies de corte (principalmente velocidade de corte, avano e relao entre o
tempo ativo e inativo de um ciclo), do material da ferramenta de corte e do material da
pea.
A flutuao cclica da temperatura na interface cavaco-ferramenta leva a uma

modificao, tambm cclica, da distribuio da tenso na regio de corte da
ferramenta, o que pode provocar a formao de trincas trmicas, conforme
apresentado na Figura 9.2.
Figura 9.2 - Distribuio da temperatura e de tenses em pastilhas de metal duro, no

corte interrompido (Ferraresi, 1977).

Ferramenta
Ferraresi (1977) explica isto da seguinte maneira: ... a Figura 9.2a mostra a curva de
distribuio de temperatura em relao profundidade X, a partir do ponto de contato
cavaco-ferramenta. A camada superficial, a uma temperatura bastante alta se dilata.
Porm as camadas subsequentes a temperaturas inferiores, tero uma dilatao bem
menor. Como consequncia, tais camadas impediro o processamento de uma
dilatao muito maior na camada superficial (camada de contato cavaco-ferramenta)
gerando tenses de compresso (Figura 9.2b). Em conseqncia disto, haver
tenses de trao a uma certa distncia da superfcie de contato. Num instante de
tempo seguinte, com a variao da temperatura de corte, isto , com o resfriamento da
camada de contato (devido ao tempo inativo), essa camada estar submetida trao,
enquanto que as camadas subsequentes passaro a ser solicitadas compresso
(Figura 9.2 c e d).
Recentemente, Wang et alli (1996) apresentaram um estudo terico e experimental

sobre a temperatura da ferramenta e o desenvolvimento de trincas no fresamento e,
concluram que a queda de temperatura na superfcie da ferramenta durante o ciclo
inativo pode ser desconsiderada. Segundo eles as tenses diminuem gradualmente
dentro da ferramenta aps ela sair do movimento de corte e perder contato com a
pea. As trincas trmicas no ocorrem nesse perodo. O ciclo de entrada e sada de
calor o responsvel pelas trincas e fadigas de origem trmicas.
Alm da ao cclica do corte interrompido, este fenmeno pode ser provocado por
variao da temperatura causado por acesso irregular do refrigerante de corte
(Ferraresi, 1977). Essa flutuao cclica de tenso promover o aparecimento de
trincas por fadiga nas ferramentas de metal duro (as ferramentas de ao rpido tm
tenacidade suficiente para suportarem as variaes de tenses sem nucleao de
trincas). Essas trincas, que so de origem trmica, levaro ao desenvolvimento do que
se conhece por sulcos desenvolvidos em forma de pente, ilustrado na Figura 9.3.
Pesquisadores como Kakino et alli (1984) e Chandraserkaram (1985), tm se dedicado

ao estudo da origem destas trincas. Eles concluram que elas se tornam a maior causa
de falhas na ferramenta, em velocidades de corte elevadas. J a velocidades de corte
baixas, as trincas de origem mecnica so as principais responsveis pelas falhas das
ferramentas de corte.
Ferramenta
Figura 9.3 - Sulcos desenvolvidos em forma de pente.
9.2 Desgaste nas Ferramentas de Corte
Durante a usinagem dos metais a ao de cortar muda a forma e, portanto, a geometria

original da ferramenta de corte. Verifica-se um desgaste progressivo tanto na superfcie
de folga como na superfcie de sada da ferramenta. A Figura 9.4 apresenta as
principais reas de desgaste.
Figura 9.4 - Principais reas de desgaste de uma ferramenta de corte (Dearnley e Trent
e Wright, 1982).
Com base na Figura 9.4 pode-se distinguir pelo menos trs formas de desgaste:
i) Desgaste de cratera (rea A);

ii) Desgaste de flanco (rea B);
Ferramenta
iii) Desgaste de entalhe (reas C e D).
As fotografias apresentadas na Figura 9.5 foram obtidas por meio de microscopia

eletrnica de varredura e permitem identificar o desgaste de cratera nas ferramentas de
corte.
Figura 9.5 Desgaste de cratera em ferramentas de corte.
Antes que um desses desgastes atinja grandes propores, de maneira a colocar o

processo de corte em risco, a ferramenta dever ser reafiada ou substituda.
Mecanismos de Desgaste
Em condies normais de corte, uma das formas de desgaste apresentadas na Figura

9.4 ir prevalecer, e se desenvolver por vrios mecanismos. A literatura apresenta
variaes na classificao dos mecanismos de desgaste, porm, grande parte dos

Ferramenta
trabalhos existentes consideram pelo menos seis mecanismos diferentes (Ferraresi,

1977, e Palmai, 1987), sumarizados na Figura 9.6.
"Attrition"
Figura 9.6 - Mecanismos e processos de desgaste que podem acontecer nas

ferramentas de corte (Trent e Wright, 1991).
Os mecanismos de desgaste como difuso, abraso ou "attrition" atuam isoladamente

ou em conjunto, promovendo desgastes nas formas de deformao plstica por
cisalhamento, por altas tenses de compresso ou por entalhe. No quadro apresentado
na Figura 9.6 podem ser considerados mecanismos de desgaste os de numerais: 3, 4 e
5, enquanto so formas de desgaste os de numerais: 1, 2 e 6. A seguir sero definidos
cada um destes mecanismos ou formas:
1) Deformao Plstica Superficial por Cisalhamento a Altas Temperaturas
Este no propriamente um mecanismo mas sim um processo de desgaste e ocorre

mais provavelmente na usinagem de metais com alto ponto de fuso em ferramentas
de ao rpido. As tenses cisalhantes na interface cavaco-ferramenta so suficientes
Ferramenta
para causar deformao plstica superficial. Devido s altas temperaturas ali

desenvolvidas, a resistncia ao escoamento do material da ferramenta, prximo
interface, reduzida. Como conseqncia, material arrancado da superfcie da
ferramenta, formando-se assim uma cratera como visto na Figura 9.6 1.
2) Deformao Plstica da Aresta de Corte sob Altas Tenses de Compresso
Este tambm mais um processo do que um mecanismo de desgaste, que ocorre na

usinagem dos materiais de alta dureza. A combinao de altas tenses de compresso
com altas temperaturas na superfcie de sada, pode provocar deformao plstica da
aresta de corte das ferramentas de ao rpido e metal duro. Geralmente ocorre a altas
velocidades de corte e avano e leva a uma falha catastrfica (Figura 9.6 2). A
deformao plstica da aresta de corte pode ser observada na Figura 9.7.
Figura 9.7 Aspecto da aresta de corte de uma broca de metal duro deformada
plasticamente. A ferramenta nova; B ferramenta aps chegar ao final de vida
(Santos, 2002)
Ferramenta
3) Desgaste Difusivo
Este mecanismo envolve a transferncia de tomos de um material para outro e

fortemente dependente da temperatura e solubilidade dos elementos envolvidos na
zona de fluxo. A rea desgastada, quando observada no microscpio, "lisa". Em
usinagem, as velocidades relativas entre ferramenta e pea ou entre cavaco e
ferramenta so altas e o tempo de contato entre estes materiais muito pequeno. Isto
praticamente levaria o mecanismo de difuso a ser desprezvel, se no fosse a
existncia de uma zona de aderncia (zona morta ou zona de fluxo) na interface
cavaco-ferramenta (Trent e Wright, 1991). A saturao desta zona de aderncia poder
funcionar como uma barreira difuso. Entretanto esta zona no estvel e se renova
periodicamente, garantindo assim o fluxo difusivo. Este mecanismo de desgaste poder
atuar tanto na superfcie de sada como na superfcie de folga, e a taxa de desgaste ir
aumentar com aumento da velocidade de corte e avano (Figura 9.6 3).
4) Desgaste por Aderncia e Arrastamento - "attrition"
Este mecanismo ocorre, geralmente, a baixas velocidades de corte, onde o fluxo de

material sobre a superfcie de sada torna-se irregular. A aresta postia de corte pode
aparecer e o contato com a ferramenta torna-se menos contnuo. Sob estas condies,
fragmentos microscpicos so arrancados da superfcie da ferramenta e arrastados
junto com o fluxo de material. Este fenmeno geralmente ocorre na zona de
escorregamento ao invs da zona de aderncia, durante o fresamento, com uso de
profundidade de corte irregular ou falta de rigidez do equipamento, ilustrado na Figura
9.6 4). No microscpio, as reas desgastadas por "attrition" tem uma aparncia
spera.
5) Desgaste Abrasivo
O desgaste abrasivo envolve a perda de material por micro-sulcamento, micro-corte ou

micro-lascamento causado por partculas de elevada dureza relativa. Estas partculas
podem estar contidas no material da pea (xidos, carbonetos e carbonitretos), ou
podem principalmente ser partculas da prpria ferramenta que so arrancadas por
Ferramenta
attrition, por exemplo. Este mecanismo de desgaste muito importante na usinagem

usando pastilhas revestidas, cermicas puras e cermicas mistas (Figura 9.6 5).
Marcas de desgaste abrasivo podem ser identificadas na Figura 9.8.
Figura 9.8 Identificao de marcas de desgaste abrasivo (Campos, 2004).
6) Desgaste de Entalhe
O desgaste de entalhe no propriamente um mecanismo, mas sim uma forma de

desgaste. Porm, ainda no existe um consenso na literatura que explique exatamente
o mecanismo que provoca o desgaste de entalhe. Ele ocorre, principalmente, na
usinagem de materiais resistentes a altas temperaturas e com alto grau de
encruamento (tais como: ligas de nquel, titnio, cobalto e ao inoxidvel). Geralmente,
nas regies onde acontece este tipo de desgaste, as condies de escorregamento
prevalecem e o mecanismo de desgaste, provavelmente, envolve abraso e
transferncia de material (difuso e "attrition") e eles so bastante influenciados por
interaes com a atmosfera. Existem evidncias para sugerir que xidos se formam
continuamente e se aderem na ferramenta naquelas regies. A quebra das junes de
aderncia entre os xidos e a ferramenta pode ocasionalmente, remover material da
superfcie desta ltima (Wright e Biaggi, 1981).
Shaw et alli (1966) afirmam que o entalhe na forma de V formado pelas rebarbas
produzidas nas arestas laterais do cavaco, envolvendo um mecanismo de aderncia e
Ferramenta
arrancamento (Figura 9.6 6). Richards e Aspinwall (1989) tambm concordam com
esta teoria.
Knig e Schemmel (1975) classificam o desgaste por oxidao como um mecanismo

de desgaste. Segundo ele, a formao de xidos dependente da liga do material da
ferramenta e da temperatura de aquecimento. Para materiais de ao ferramenta e de
ao rpido, a oxidao praticamente no tem importncia, j que a sua resistncia a
quente ultrapassada antes que a superfcie apresente uma oxidao mais acentuada,
embora Trent e Wright e Wright (1999) mostre evidncias de formao de xidos
nestas ferramentas. Para as ferramentas de metal duro, compostos a base de
carbonetos de tungstnio e de cobalto, a oxidao inicia-se na faixa de temperatura
entre 700 a 800 C. A adio de xido de titnio e outros carbonetos dificultam a
oxidao. A regio de oxidao normalmente se processa na zona de escorregamento
da superfcie de sada da ferramenta e na parte inferior da superfcie de folga (nos
limites do desgaste de flanco). So formados xidos complexos de tungstnio, cobalto
e ferro, que em decorrncia da sua expanso volumtrica, em relao ao carboneto de
tungstnio, forma elevaes na superfcie da ferramenta, facilitando o lascamento e a
quebra da aresta de corte.
Todos estes mecanismos ou processos de desgaste so observados na prtica. Mas,

certamente, um prevalecer sobre os demais, dependendo principalmente do material
da pea e da ferramenta, da operao de usinagem, das condies de corte, da
geometria da ferramenta de corte e do emprego do fluido de corte. Em geral, os trs
primeiros mecanismos, somados ao desgaste por oxidao, so mais importantes a
altas taxas de remoo de material, onde h o desenvolvimento de elevadas
temperaturas. Os trs ltimos so mais importantes a baixas velocidades, onde as
temperaturas de corte so baixas o suficiente para prevenir a ocorrncia dos trs
primeiros (Machado e Da Silva, 1993). Na ferramenta mostrada na Figura 9.9 pode-se
identificar a presena do desgaste de entalhe.

Ferramenta
Figura 9.9 Desgaste de entalhe em ferramenta de corte.
Na Figura 9.10 mostra-se uma curva de desgaste de flanco em funo do nmero de

peas produzidas. Neste caso as peas so blocos motores de ferro fundido cinzento
GH 190 (Souza Jr., 2001).
0,60
ap=0,3 mm e fz=0,06 mm/z ap=0,5 mm e fz=0,06 mm/z
0,50
0,40
VBB max[mm]
0,30
0,20
0,10
0,00
50
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
1
Nmero de Peas
Figura 9.10 Desgaste dos insertos de PCBN com o nmero de blocos motores
(Souza Jr., 2001).

Fundamentos da Usinagem dos Materiais - Vida da Ferramenta e Quantificao do
Desgaste
Captulo 10
Vida da Ferramenta e Quantificao do Desgaste
10.1 Introduo
No Captulo 8 mostraram-se as formas de desgaste predominantes na ferramenta de

corte e os possveis mecanismos atuantes que podem promover estas formas. Neste
captulo sero abordados tpicos relativos quantificao do desgaste da
ferramenta.
Antes, preciso definir vida da ferramenta (Ferraresi, 1976):
Vida da ferramenta o tempo em que a mesma trabalha efetivamente, sem

perder o corte ou at que se atinja um critrio de fim de vida previamente
estabelecido
O fim de vida de uma ferramenta de corte ser definido pelo grau de desgaste
previamente estabelecido. O tamanho deste desgaste ir depender de inmeros
fatores. Entre outros, pode-se citar os seguintes:
Receio de quebra da cunha cortante;
Elevadas temperaturas atingidas na interface cavaco-ferramenta;
As tolerncias dimensionais estabelecidas no projeto j esto comprometidas;
O acabamento da superfcie usinada j no mais satisfatrio;
Aumento nas dimenses das rebarbas;
Aumento da fora de usinagem;
Aumento do nvel de rudo;

Desgaste
Aumento do nvel de vibraes;
Outros.
Como expressar a vida da ferramenta
Fixado um critrio para fim de vida, como exemplo o estabelecido na Norma ISO
3685, ou em experincias acumuladas anteriormente, a vida da ferramenta pode ser
expressada de diversas maneiras:
Nmero de peas produzidas;
Percurso de avano (mm);
Percurso efetivo de corte (Km);
Velocidade de corte para determinado tempo de vida (ex. vc60 = 150 m/min);
Volume de material removido;
Outros.
10.2 - Estudo das formas de desgaste
Neste tpico sero abordados os aspectos caractersticos da formas dominantes de

desgaste, como flanco, cratera e entalhe.
Durante o processo de usinagem, ocorre o contato fsico da ferramenta com a pea

e o contato do cavaco com a ferramenta, em um determinado meio e condies
dinmicas de corte. Isto conseqentemente acarretar mudanas na geometria e na
forma original da aresta da ferramenta, devido a ocorrncia de desgaste progressivo.
Na Figura 8.4 mostrou-se as principais reas de desgaste e identifica trs formas de
desgastes: flanco, cratera e entalhe. A seguir sero apresentados os principais
mecanismos associados a cada uma dessas formas.

Desgaste
10.2.1 - Desgaste de Cratera

Segundo Aspinwail e Chen (1978), este tipo de desgaste geralmente est associado
s elevadas temperaturas geradas na interface cavaco ferramenta, ocorrendo devido
a combinao dos mecanismos de desgaste denominados difuso e adeso, e
ocorrem na superfcie de sada da ferramenta durante o deslizamento do cavaco
pela mesma. A mxima profundidade de cratera geralmente ocorre prxima ao ponto
mdio do comprimento de contato entre o cavaco e a superfcie de sada, onde,
acredita-se, a temperatura atinja seu maior valor. A posio da cratera relativa a
aresta de corte varia de acordo com o material usinado, ocorrendo em geral atrs da
aresta de corte. A profundidade e a largura da cratera formada na superfcie de
saida da ferramenta, esto relacionadas velocidade e ao avano empregados
durante o processo de corte (Ferraresi, 1977).
Pode no ocorrer em alguns processos de usinagem, principalmente quando se
utiliza ferramentas de metal duro recobertas (a cobertura de Al2 O3 a mais eficiente
contra a craterizao), ferramentas cermicas e quando o material da pea frgil
(gera cavacos curtos). O crescimento do desgaste de cratera gera a quebra da
ferramenta, quando tal desgaste se encontra com o desgaste frontal.(Diniz et
al,1999)
10.2.2 - Desgaste de Entalhe

Conforme comentado no item 3.10.6 o mecanismo de formao do entalhe no est
bem explicado. Portanto consideraremos que sob certas circunstncias e condies
de operao, um grande entalhe formado na aresta principal de corte (detalhe O
da Figura 2.20) , na extremidade livre do cavaco, levando ao enfraquecimento da
aresta de corte. Entalhes menores tambm so formados na aresta secundria de
corte (detalhe D da Figura 3.13), influenciando principalmente o acabamento
superficial produzido.
10.2.3 - Desgaste Flanco
Em geral, o principal fator a limitar a vida das ferramentas de corte. Decorre da

perda do ngulo de folga da ferramenta, ocasionando um aumento da rea de
contato entre a superfcie de folga e o material da pea, aumentando
consequentemente o atrito naquela rea.Todo processo de usinagem causa
Desgaste
desgaste de flanco, este tipo de desgaste provoca a deteriorizao do acabamento

superficial e a perda das caractersticas dimensionais da pea. Este desgaste
incentivado pelo aumento da velocidade de corte.
Beloni (2001) descreve em sua tese o modelo grfico que Smith (1989), apresentou
para representar a evoluo do desgaste de flanco VBBmx com o tempo de
usinagem (curva da Figura 10.1). Nesta curva tem-se destacada a evoluo do
desgaste por regies, denominadas de regio primria ou inicial, regio secundria
ou progressiva e regio terciria ou catastrfica.
Figura 10.1 - Curva representativa da evoluo do desgaste de flanco de uma

ferramenta (Smith,1989).
Smith (1989) apresentou como justificativa para a ocorrncia dessas regies a

prpria evoluo do desgaste durante o corte. A regio inicial, no inicio do processo
de corte, caracterizada pela fase de acerto das arestas cortantes ainda novas
sobre a pea. Nesta etapa, tem-se um crescimento bem acelerado do desgaste de
flanco. Com o decorrer da usinagem, j na regio secundria da Figura 10.1,
verifica-se uma evoluo menos acentuada do desgaste, justificada pela
uniformidade que o contato das arestas da ferramenta passam a ter com o material
da pea. Mas com o crescimento do tempo de trabalho, a medida que a ferramenta
vai se desgastando, a evoluo do desgaste VBBmax passa outra vez a crescer
rapidamente. Essa nova etapa, denominada regio terciria ou catastrfica, e que
normalmente se inicia quando a ferramenta atinge valores de desgaste de flanco
mximo da ordem de 0.8 mm, caracteriza a necessidade de se proceder a
substituio das ferramentas por outras novas

Desgaste
10.3 - Critrios para medio de desgaste de uma ferramenta
A norma ISO 3685 utiliza os parmetros KT, VBB, VBBmx e VBN para quantificar o
desgaste nas ferramentas de corte (Figura 10.3). O critrio recomendado para
avaliar ferramentas de ao-rpido , metal duro e cermica :
a) Desgaste de flanco mdio, VBB= 0.3 mm;

b) Desgaste de flanco mximo, VBBmx = 0.6 mm;
c) Profundidade de cratera, KT = 0,06 + 0,3 f, onde f avano em mm/rev;
d) Falha catastrfica.
Mede-se ainda o valor dos desgastes gerados na superfcie de folga pelos entalhes
(VBN e VBC). Na superfcie de sada tem-se os desgastes: profundidade de cratera
(Kt), largura da cratera (KB) e distncia do centro da cratera aresta de corte (KM),
conforme esquematizado na Figura 10.3.
Figura 10.2 Parmetros utilizados para medir os desgastes das ferramentas de

corte (Trent e Wright,1999).
10.3.1 - Quantificao da Vida da Ferramenta

Desgaste
Uma metodologia simplificada para expressar a vida da ferramenta, T, em funo da

velocidade de corte, vc, mantendo os demais parmetros (f, ap, geometria, materiais
da ferramenta e da pea, processo, mquina e fluido) constantes, consiste,
incialmente em levantar pelo menos trs curvas de desgaste, para trs distintas vc,
conforme esquematizado na Figura 10.3.
a) Curvas de desgaste b) T x vc.
Figura 10.3 Grficos auxiliares para expressar a vida da ferramenta em funo da

velocidade de corte.
Obtida a parte a da Figura 10.3, deve-se estabelecer o critrio de fim de vida da

ferramenta e neste caso foi VBBmx = 0,8 mm, obtendo-se trs pontos m, n e o.
Cada ponto tem as suas coordenadas relativas ao eixo x, correspondentes vida,
T em min e em relao ao eixo y, correspondentes vc em m/min. De posse destes
pontos constri-se o grfico apresentado na Figura 10.3 b. Para linearizar a curva,
no prximo passo, aplica-se logaritmo nos dois eixos e obtm-se o grfico mostrado
na Figura 10.4.

Desgaste
Figura 10.4 Grfico logT x logvc.
A partir deste grfico, demonstra-se matematicamente que a vida da ferramenta, T,

pode ser expressa em funo da velocidade de corte, vc, pela Equao
Simplificada de Taylor (Equao 10.1).
x
T = K .vc (10.1)
As Anlises da Equao (10.1) e da Figura 10.4, conduzem a observaes que K a

vida da ferramenta para vc = 1 m/min e x corresponde inclinao da reta. Esta
equao bastante simplificada, pois na sua obteno diversos parmetros foram
assumidos constantes. Portanto, ela s tem aplicao dentro da faixa de vc avaliada
e para vc menores do que o limite inferior ensaiado, no recomendado a sua
utilizao, j que ela por regra geral, somente se aplica regio fora da APC (aresta
postia de corte).
Uma anlise mais realista pode ser realizada para o estabelecimento da relao da
vida da ferramenta com os diversos parmetros que influenciam na usinagem. Isso
pode ser estabelecido por meio da Equao Expandida de Taylor, segundo a
Equao (10.2).

Desgaste
a c
T = K .vc . f b .a p .V d BBmx . fluidoe . processog .vibraoh (10.2)
Nesta equao podem ser incorporados os diversos parmetros de influncia, mas o

seu grande inconveniente o enorme tempo de obteno. So necessrios
inmeros ensaios experimentais, consumindo horas de mquina, mo-de-obra e
materiais, o que faz com que os custos associados sejam muito elevados.
Em ambientes industriais essa forma expandida praticamente no tem nenhuma

aplicao. Mas, a forma simplificada freqentemente obtida, principalmente devido
aos coeficientes K e x serem utilizados para a determinao das condies
econmicas de corte: velocidade de corte de mxima produo (vcmxp) e de mnimo
custo (vcmincus), que definem o Intervalo de Mxima Eficincia (IME).

Fundamentos da Usinagem dos Materiais - Fluidos de Corte: Fundamentos,
Aplicaes e Tendncias
Captulo 11
Fluidos de Corte: Fundamentos, Aplicaes e Tendncias
11.1 - Introduo
Inmeros trabalhos cientficos esto direcionados ao estudo dos fluidos de corte nos
processos de usinagem. Neste captulo feita uma reviso desse assunto e
apresentada de forma sintetizada para melhor entendimento.
11.2 - Funes dos Fluidos e Aditivos Utilizados
As principais funes dos fluidos de corte so de refrigerar em altas velocidades e de

lubrificar em baixas velocidades de corte. Apresentam, ainda outras funes
classificadas como auxiliares.
Como Agem os Fluidos de Corte
Ainda no est completamente claro como o fluido de corte ganha acesso a

interface, nem at que ponto ele pode chegar. Rebinder e Shreiner (1949) apud
Smith et alli (1988) apresentaram uma teoria que defende a ao fsico-qumica
entre o fluido, a ferramenta e a pea. Merchant (1950 e 1957) e Postinikov (1967)
sugerem que o lubrificante penetra contra o fluxo de metal, chegando ponta da
ferramenta por ao capilar, assumindo que o contato com a interface no
completo, ou seja, h falhas de contato. Isto caracteriza a ocorrncia das condies
de escorregamento e que h a formao de um filme lubrificante de baixa tenso de
cisalhamento, na interface cavaco-ferramenta. Williams e Tabor (1977), por meio de
experimentos onde usou oxignio e argnio puros e suas misturas com CCl4 como
lubrificantes na usinagem do ao, verificaram que a penetrao do fluido depende da
presso de vapor e do tamanho molecular. Eles ainda propuseram um modelo para
estimar as dimenses das capilaridades interfaciais, que seriam de alguns milhares
de Angstrons ().

Trent (1967, 1988 a, b, c e 1991) em seus estudos sobre a interface cavaco-

ferramenta, mostra evidncias, por meio de tcnicas de interrupo repentina do
corte seguida de anlises metalogrficas da raiz do cavaco, da existncia de uma
zona de aderncia e que o lubrificante no tem acesso a esta zona. Childs e Rowe
(1973) tambm sustentam esta teoria e comentam que ateno deve ser voltada,
ento, para a zona de escorregamento.
Em velocidades de corte mais elevadas, os fluidos de corte passam a atuar mais

como refrigerantes e menos como lubrificantes, Trent (1991) diz que, nestas
condies, o fluido atua na zona de escorregamento, alterando o gradiente trmico
na ferramenta e reduzindo o volume da mesma afetado pelo superaquecimento.
Williams (1977) explica que o fluido perde o efeito lubrificante a altas velocidades de
corte, quando o fluxo de fluido que tende a fluir em direo ponta da ferramenta
por ao capilar, direcionado para fora da interface por uma ao hidrodinmica
induzida. Este efeito seria mais pronunciado com o aumento da velocidade de sada
do cavaco. Assim o fluido utilizado em altas velocidades de corte teria apenas
caractersticas refrigerantes, recomendando-se um leo base de gua.
De Chiffre (1977) apresentou modelos que fornecem descries analticas para

diferentes relaes envolvidas na utilizao de fluidos de corte nos processos de
usinagem. Segundo ele, h uma reduo no comprimento de contato, implicando
em:
1) - Reduo do grau de recalque, isto , um cavaco mais fino obtido;

2) - O grau de deformao do cavaco reduzido;
3) - A velocidade de sada do cavaco aumentada;
4) - Foras e potncias de corte so reduzidas;
5) - Vibraes so reduzidas;
6) - A formao da aresta postia de corte reduzida (tambm reportado por
Trent,1991);
7) - Reduo na gerao de calor, com conseqente reduo da temperatura na
interface.
Este pesquisador refora esta teoria em outros trabalhos (De Chiffre 1978, 1981,
1984 e 1988).

Vrios mecanismos de desgaste tais como adesivo, abrasivo e difusivo esto

operando simultaneamente sobre a ferramenta e a intensidade de cada um no
depende exclusivamente das propriedades dos materiais da pea e da ferramenta,
mas tambm de fatores tais como temperatura e tenso normal, que so
dependentes das condies de corte (Kurimoto e Barrow, 1981). Os fluidos de corte
podem agir em tais fatores e influenciar estes mecanismos, seja reduzindo a taxa de
desgaste, daqueles termicamente ativados, quando o fluido age como refrigerante,
ou agindo como lubrificante, prevenindo os mecanismos de desgaste por adeso ou
"attrition". Por outro lado, Trent (1991) apresenta algumas situaes onde o fluido
pode aumentar a taxa de desgaste, quando acessa a regies desgastadas e
promove uma acelerao do mecanismo de desgaste corrosivo, que se sobrepe
aos demais mecanismos.
Motta (1994), utilizando fluidos emulsionveis, semi-sintticos, sintticos e integrais,

em ao NB 8640, no processo de torneamento com ferramentas de metal duro triplo
revestidas, mostrou que a utilizao de fluidos melhorou em todos os casos a vida
da ferramenta. J no processo de fresamento, Vieira (1997), tambm usinando o ao
NB 8640, com fluidos emulsionveis, semi-sintticos, sintticos e integrais e
ferramentas de metal duro, encontrou que a utilizao de fluidos piora a vida da
ferramenta e, para este processo, nas condies utilizadas, o fluido no
recomendado. Recentemente, Dewes et alli (1998), tambm no fresamento do ao
para matrizes AISI H13, com fresas de metal duro revestidas com TiCN, usinando
nas seguintes condies: a seco; com uma mistura pulverizada; com o mtodo
convencional de baixa presso e alta presso, encontraram que a condio a seco
apresentou maior vida, enquanto que a alta presso a menor. Com isto, concluram
que a vida da fresa governada predominantemente pela flutuao trmica e no
pela mxima temperatura de operao, o que concorda com os resultados
apresentados por Vieira (1997).
Maekawa et alli (1998) fizeram um estudo, no processo de torneamento,

questionando a eficincia dos fluidos de corte. Eles concluram que os fluidos base
de gua podem ser substitudos pela condio a seco, em vc = 350 m/min, f = 0,25
mm e ap = 0,5 mm, sem nenhuma perda nas caractersticas da pea. Concluram

tambm que a usinagem sem fluido reduz levemente a vida das ferramentas, e o
aumento do custo de produo relativamente pequeno.
Recentemente Da Silva et alli (1998) mostraram evidncias que na ausncia de

fluidos, h o contato perfeito na interface, mesmo sob baixos nveis de tenso. Na
presena do fluido de corte (ar, gua, leo, etc.) ele ir preferencialmente atuar na
periferia da zona de aderncia, evitando o contato cavaco-ferramenta nesta zona,
denominada de zona de escorregamento (Trent, 1991). Isto resulta na reduo da
oscilao do comprimento de contato cavaco-ferramenta e das foras de usinagem.
Ele mostrou tambm, usinando no vcuo, que o ar atmosfrico apresenta igual ou
superior performance na reduo destas oscilaes que o fluido de corte. J em
altas velocidades de corte, a elevada temperatura gerada na interface pode
promover a formao de gases oriundos do fluido e gerando uma barreira e
comprometendo ainda mais o seu acesso. Exatamente neste ponto entra todas as
justificativas e defesas da utilizao de vazes de fluidos cada vez mais reduzidas e
direcionadas exatamente onde o fluido pode acessar, que na zona de
escorregamento (Machado e Wallbank, 1997 "a" e "b", Da Silva e Wallbank, 1998 e
Da Silva, 1998).
Quanto capacidade do fluido de corte em limpar os cavacos da zona de corte,

depende da viscosidade e vazo do mesmo, alm claro da operao de usinagem
e do tipo de cavaco sendo formado (Machado e Da Silva, 1993).
Em processos como a furao e o serramento, a ao mecnica do fluido de suma

importncia, pois ele atuando como meio transportador pode evitar a obstruo do
cavaco na zona de corte e, consequentemente, a quebra da ferramenta.
Os fluidos de corte, alm de refrigerar e de lubrificar, devem ainda possuir outras

propriedades que produziro, em nveis operacionais, melhores resultados. Estas
propriedades podem ser enumeradas, como segue: Anti-espumantes, anticorrosivas
e antioxidantes; antidesgaste e antisolda (EP); boa umectao; capacidade de
absoro de calor; transparncia, inodor, no formar nvoa, nem provocar irritaes
na pele; compatibilidade com o meio ambiente; baixa variao da viscosidade
quando em trabalho (ndice de viscosidade compatvel com a sua aplicao).

Para conferir aos fluidos de corte estas propriedades ou para refor-las, alguns
produtos qumicos, chamados de aditivos, so utilizados:
Antiespumantes - Evitam a formao de espumas que podem impedir uma boa

viso da regio de corte e comprometer o efeito de refrigerao do fluido. Estes
aditivos reduzem a tenso interfacial do leo de tal maneira que bolhas menores
passam a se agrupar formando bolhas maiores e instveis. No controle das
espumas geralmente usa-se cras especiais ou leos de silicone.
Anticorrosivos - Protegem pea, ferramenta e mquina-ferramenta da corroso.

So produtos base de nitrito de sdio ou que com ele reagem, leos sulfurados
ou sulfonados. recomendvel usar o nitrito de sdio com precauo, pois so
suspeitos de serem cancergenos. Deve-se usar baixos teores de nitrito de sdio.
Detergentes - Reduzem a deposio de lodo, lamas e borras. So compostos

organometlicos contendo magnsio, brio, e clcio entre outros.
Emulgadores - So responsveis pela formao de emulses de leo na gua e

vice-versa. Reduzem a tenso superficial e formam uma pelcula monomolecular
semi-estvel na interface leo-gua. Os tipos principais so os sabes de cidos
graxos, as gorduras sulfatadas, sulfonatos de petrleo e emulgadores no-inicos.
Biocidas - Substncias ou misturas qumicas que inibem o desenvolvimento de

microorganismos.
Aditivos Extrema Presso (EP)
Em operaes mais severas onde uma lubricidade adicional necessria, pode-se

utilizar de aditivos extrema presso. Eles conferem aos fluidos de corte uma
lubricidade melhorada para suportarem as elevadas temperaturas e presses do
corte, reduzindo o contato metal-metal. So compostos que variam na estrutura e

composio. So suficientemente reativos com a superfcie usinada, formando
compostos relativamente fracos na interface, geralmente sais (fosfeto de ferro,
cloreto de ferro, sulfeto de ferro, etc.) que se fundem a altas temperaturas e so
facilmente cisalhveis. Podem ser relacionados em ordem crescente de eficincia
como: matrias graxas e derivados, fsforo e zinco, clorados, sulfurizados inativos,
sulfurizados ativos, sulfurados e os sulfuclorados. Os mais empregados so aditivos
sulfurizados, sulfurados e fosforosos.
Lubrificantes Slidos
Os slidos podem ser utilizados com objetivos de lubrificao de duas maneiras

distintas (Ferraresi, 1977):
a) Lubrificantes Slidos - p aplicado diretamente na superfcie de sada da

ferramenta, antes da operao de usinagem. Geralmente utilizado como veculo
uma graxa ou um leo viscoso. As minsculas partculas, de dissulfeto de molibdnio
(MoS2) ou grafite, que apresentam tenses limites de cisalhamento baixas, se
aderem s asperidades da superfcie, reduzindo o atrito entre as superfcies
metlicas;
b) Aditivos Metalrgicos - so elementos adicionados ao material da pea durante

a sua fabricao. Normalmente so adicionados enxofre, bismuto, chumbo,
mangans, telrio ou selnio. Estes elementos combinados normalmente formam
compostos de menores resistncias ao cisalhamento que a prpria matriz. Nos
processos de fabricao destes materiais, como no caso dos aos, a desoxidao
feita com o clcio tem apresentado melhores resultados que quando feita com o
silcio, e influenciam nas caractersticas finais dos metais. So ento produzidos os
materiais chamados de livre corte, por apresentarem melhor usinabilidade que o
mesmo, sem a adio destes elementos, podendo ser usinados a velocidades de
corte maiores e proporcionando maiores vida das ferramentas de corte (Pizzi et alli,
1997).

11.3 - Benefcios Proporcionados pelos Fluidos de Corte
Modernamente tem-se obtido grandes avanos quanto qualidade dos fluidos de

corte, e estes avanos tem sido conseguido devido alta competitividade dos
fornecedores e a presso exercida por agncias de proteo ambiental e de sade.
As principais funes do fluido de corte so:
Lubrificar a baixas velocidades de corte;

Refrigerar a altas velocidades de corte.
Como funes secundrias, tem-se:
A - Melhoria no acabamento superficial da pea usinada;

B - Ajudar a retirar o cavaco da zona de corte;
C - Proteger a mquina-ferramenta e pea da corroso atmosfrica;
D - Evitar o aquecimento excessivo da pea;
E - Contribuir na quebra do cavaco;
F - Refrigerar a mquina-ferramenta.
A - O acabamento superficial dos componentes usinados est relacionado com a

fora de usinagem que depende dentre outros fatores, da qualidade da lubrificao
usada. Pequenas partculas da aresta postia de corte outro fator que deteriora
imensamente o acabamento superficial da pea usinada. O uso de fluidos
lubrificantes torna-se benfico a baixas velocidades de corte, tendendo a eliminar a
APC, resultando em melhoria do acabamento superficial (Trent, 1991).
Em elevadas velocidades de corte, o fluido atua mais como refrigerante, abaixando a

temperatura mdia nas zonas de cisalhamento, principalmente na primria, j que
praticamente no tem acesso secundria. Com isto o efeito de amolecimento do
material, devido ao aumento da temperatura fica reduzido, o que faz com que as

foras de corte se elevem, e que poder promover piora na rugosidade da superfcie

da pea.
B - O cavaco formado deve ser retirado da regio de corte, pois o mesmo pode
eventualmente riscar ou comprometer o acabamento superficial do material usinado
ou promover avarias nas pastilhas de corte. Em processos como furao e
brochamento, por exemplo, o fluido tem grande importncia na conduo e na
retirada do cavaco da regio de corte.
C - So adicionados aditivos anti-oxidantes e anti-corrosivos aos fluidos com

objetivos de proteger as partes metlicas da mquina-ferramenta e a superfcie da
pea, contra oxidaes e corroses. Estes aditivos permanecem atuantes mesmo
cessadas as operaes de corte.
D - O calor naturalmente gerado em decorrncia do processo de corte dos

materiais. O aumento da temperatura na pea promove a sua dilatao. Em
materiais com grandes coeficientes de expanso trmica, os problemas de controle
dimensional so maiores. Em operaes onde a alimentao e a retirada da pea
feita de forma manual, deve haver a precauo quanto a queimaduras na pessoa
responsvel pela execuo desta etapa. O uso do refrigerante controla a elevao
excessiva da temperatura reduzindo os efeitos de superaquecimento da pea
fabricada.
E - Utilizando-se de quebra-cavacos hidrulicos, injetando fluido sob alta presso,

Machado (1990) mostrou uma melhora na quebra do cavaco, usinando ligas de
titnio e de nquel.
O fluido de corte atua na interface diminuindo a rea de contato cavaco-ferramenta,

provocando uma maior curvatura (Childs, 1972). Com isto h diminuio do raio de
curvatura natural do cavaco, rc, promovendo uma elevao do nvel de tenses,
podendo levar o material at a valores de deformaes crticas de ruptura, facilitando
a quebra, e atuando como um parmetro ativador do controle do cavaco (Sales,
1995 e Sales et alli, 1997).

Paulino et alli (1997), quando usinando ao NB 5140, utilizando-se de ferramentas

de metal duro, triplo revestidas, com superfcie de sada lisa, verificaram uma
melhora na quebra do cavaco, quando adicionando fluido de corte emulsionvel,
concentrao de 3%.
Trent (1991) afirma que em baixas velocidades de corte no necessrio que o

fluido de corte apresente propriedades refrigerantes mas sim lubrificantes. Com a
predominncia da lubrificao h reduo do atrito, reduzindo a regio de aderncia,
e consequentemente prevalecendo a de escorregamento. Com isto evita-se a
formao da aresta postia de corte (APC), que prejudicial ao acabamento da
superfcie da pea. A Figura 11.1 mostra esquematicamente a influncia do fluido
atuando como lubrificante, na formao da APC.
(a) (b)
(a) - APC, usinando a seco; (b) - APC, usinando com leo lubrificante
emulsionvel.
Figura 11.1 - Interface cavaco-ferramenta, na presena de APC
sabido que a eficincia do fluido em reduzir a temperatura da ferramenta diminui

com aumento da velocidade de corte e da profundidade de corte (Williams, 1977).
Smart e Trent (1974), por meio do mtodo metalogrfico aplicado a ferramentas de
ao rpido, usinando nquel e ao com fluido emulsionvel 3%, obtiveram as
isotermas e como resultados encontraram que a atuao do fluido como refrigerante
reduz levemente a mxima temperatura na interface, mas faz que haja um grande
aumento no gradiente de temperatura entre as regies interna da ferramenta e
imediatamente vizinha do lado de fora, que sofreu resfriamento.

11.4 - Classificao dos Fluidos de Corte
Existem diversas formas de se classificar os fluidos de corte e no h uma

pradronizao que estabelea uma nica classificao entre as empresas
fabricantes.
Uma primeira classificao agrupa os fluidos da seguinte forma:
- Ar;
- Aquosos: a) - gua;
b) - solues qumicas;
c) - emulses.
- leos: a) - leos minerais;

b) - leos graxos;
c) - leos compostos;
d) - leos de extrema presso;
e) - leos de usos mltiplos
Uma segunda classificao traz os fluidos divididos em dois grupos:
I - Fluidos formados apenas por leo integral

Ii - Fluidos formados a partir da adio de leo concentrado gua.
Ii.1. Emulses
Ii.2. Solues
Os dois grupos podem ser melhor explicados como segue:

leos Integrais
leos vegetais e animais foram os primeiros lubrificantes empregados como leos

integrais na usinagem dos metais. A utilizao destes como fluidos de corte tornou-
se invivel, devido ao alto custo e rpida deteriorao. Porm, so empregados
como aditivos nos fluidos minerais, objetivando melhorar as propriedades
lubrificantes destes.
leos integrais so, basicamente, leos minerais puros ou com aditivos,

normalmente de alta presso. O emprego destes leos nos ltimos anos como fluido
de corte tem perdido espao para os leos solveis em gua, devido ao alto custo
em relao aos demais, aos riscos de fogo, ineficincia a altas velocidades de corte,
baixo poder refrigerante e formao de fumos, alm de oferecerem riscos sade
do operador. Os aditivos podem ser a base de cloro ou enxofre ou mistura destes
dois, dando caractersticas de extrema presso (EP) ao fluido. Fsforos e matrias
graxas so tambm utilizadas e atuam como elementos antidesgaste. Os leos
minerais so hidrocarbonetos obtidos a partir do refinamento do petrleo cru. Suas
propriedades dependem do comprimento da cadeia, estrutura e grau de refinamento.
leos minerais bsicos empregados na fabricao de fluidos de corte podem ser

(Shell, 1991):
Base parafnica: Derivam do refinamento do petrleo cru parafnico de alto teor de

parafinas (ceras), que resultam em excelentes fluidos lubrificantes. Estes leos so
encontrados em maior abundncia e, portanto, apresentam um custo menor,
possuem alto ndice de viscosidade (IV), maior resistncia oxidao, so menos
prejudiciais pele e ainda menos agressivos borracha e plstico.
Base naftnica: Derivam do refinamento do petrleo cru naftnico. O uso destes

leos como bsicos para fluido de corte, tem diminudo em funo de problemas
causados sade humana. Os fluidos lubrificantes so de baixa qualidade e so
escassos.
leos minerais de base aromtica: No so empregados na fabricao de fluidos

de corte. So excessivamente oxidantes, porm podem melhorar a resistncia ao
desgaste e apresentar boas propriedades EP, quando presentes em grandes

quantidades, em leos parafnicos.
Emulses
So compostos de duas fases, uma fase contnua consistindo de pequenas

partculas de leo mineral (derivado do petrleo) ou sintticos suspensos na gua
(segunda fase). As emulses de leo de petrleo geralmente tm capacidades
lubrificantes maiores, porm, capacidade refrigerante inferior. Em geral, as emulses
apresentam propriedades lubrificantes e refrigerantes moderadas.
Fluidos Emulsionveis Convencionais
So compostos de leos minerais adicionados gua nas propores de 1:10 a

1:100, mais agentes emulgadores que garantem a miscibilidade destes com a gua.
Esses emulgadores so tensoativos polares que reduzem a tenso superficial
formando uma pelcula monomolecular relativamente estvel na interface leo-gua.
Assim os emulgadores promovem a formao de glbulos de leo menores, o que
resulta em emulses translcidas.
A estabilidade destas emulses se deve ao desenvolvimento de uma camada

eltrica na interface leo-gua. Foras repulsivas entre glbulos de mesma carga
evitam a coalescncia destes. Para evitar os efeitos nocivos da gua presente na
emulso empregam-se aditivos anticorrosivos tais como nitrito de sdio, que ainda
utilizado na fabricao de leos de corte emulsionveis. So usados ainda biocidas,
que inibem o crescimento de bactrias e fungos, porm devem ser compatveis com
a pele humana e no serem txicos. Os elementos EP e antidesgaste usados que
aumentam as propriedades de lubrificao, so os mesmos empregados para leos
puros. No entanto, o uso de cloro como aditivo para fluidos de corte vem
encontrando restries em todo o mundo, devido aos danos que este causa ao meio
ambiente e sade humana. Por esta razo procura-se substituir o cloro por aditivos
base de enxofre e clcio. Usa-se ainda gordura e leos (animal e vegetal) para
melhorar as propriedades de lubrificao.
Fluidos Semi-Sintticos (Microemulses)

Os fluidos semi-sintticos so tambm formadores de emulses. Eles se

caracterizam por apresentarem de 5% a 50% de leo mineral no fluido concentrado
e aditivos e compostos qumicos que verdadeiramente dissolvem-se na gua
formando molculas individuais. A presena de uma grande quantidade de
emulsificadores propicia ao fluido uma colorao menos leitosa e mais transparente.
A menor quantidade de leo mineral e a presena de biocidas aumentam a vida do
fluido de corte e reduzem os riscos sade.
Aditivos EP, anticorrosivos, agentes umectantes, so utilizados como nos fluidos

anteriores. Adicionam-se tambm corantes que proporcionam uma cor mais viva e
aceitvel pelo operador da mquina.
Solues
Consistem de um fluido base (leo de petrleo, solvente de petrleo, fluido sinttico

ou gua), que pode ser formulado com vrios aditivos que so solveis neste fluido
base. Estas solues so os leos minerais, os fluidos lubrificantes sintticos e
solues qumicas a base de gua (chamadas de sintticos na indstria).
Pertencendo classe das solues, encontram-se os fluidos sintticos, que se
caracterizam por serem livres de leo mineral em suas composies.
Fluidos Sintticos
Esses leos caracterizam-se por no conterem leo mineral em sua composio.

Baseiam-se em substncias qumicas que formam uma soluo com a gua.
Consistem de sais orgnicos e inorgnicos, aditivos de lubricidade, biocidas e
inibidores de corroso entre outros, adicionados gua. Apresentam uma vida maior
uma vez que so menos atacveis por bactrias e reduzem o nmero de trocas da
mquina. Formam solues transparentes, resultando em boa visibilidade do
processo de corte. Possuem agentes umectantes que melhoram bastante as
propriedades refrigerantes da soluo. As solues so estveis mesmo em gua
dura.
Os leos sintticos mais comuns oferecem boa proteo anticorrosiva e refrigerao.

Os mais complexos so de uso geral, com boas propriedades lubrificantes e
refrigerantes. Faz-se uma distino quando os fluidos sintticos contm apenas

inibidores de corroso, e as propriedades de EP no so necessrias. So

chamados de refrigerantes qumicos ou solues verdadeiras, apresentam boas
propriedades refrigerantes.
11.5 - Mtodo de Aplicao dos Fluidos de Corte
O fluido de corte pode ser aplicado sob diversas direes e/ou vazes, posicionado
na interface cavaco-ferramenta ou na pea. Enfim, so inmeras as combinaes
possveis para a sua aplicao, mas atualmente os mtodos mais utilizados so:
Jorro do Fluido a Baixa Presso, ou por Gravidade
Este sistema o mais usado devido sua simplicidade. O fluido jorrado sobre-
cabea contra a superfcie do cavaco, ou ainda na superfcie de sada da
ferramenta. Neste caso o fluido vai de encontro superfcie fraturada do cavaco,
sendo arrastado para fora da interface cavaco-ferramenta. Este mtodo dispensa
dispositivos especiais. A Figura 11.2 ilustra este sistema, onde as setas A, B e C
mostram a direo de aplicao do fluido.
A
Plano de
cisalhamento
primrio cavaco
pea
B
ferramenta
C
Figura 11.2 - Direes de aplicao do fluido (Machado, 1990).
Vazo Extremamente Baixa de Fluido (MQF Mnima Quantidade de Fluido)

Recentemente, fatores como custo, efeitos sobre o meio ambiente e sade do

operador so relevantes quando da seleo do lubrificante e do sistema de
aplicao, dentro do contexto moderno dos processos de usinagem. A rea de
contato cavaco-ferramenta muito pequena e sugere-se que a vazo de fluido
necessria para promover a ao lubrificante seja pequena. Machado e Wallbank
(1997 a e b) fizeram estudos e clculos tericos da vazo necessria de fluido e
chegaram a 0,1 ml/h. Em seus trabalhos experimentais, utilizaram baixas vazes de
fluidos, entre 200 e 300 ml/h, usinando ao (080M40), no torneamento, enquanto em
um sistema convencional a vazo est em torno de 5,2 l/min. Um venturi foi utilizado
para fazer a mistura do fluido com o ar comprimido (~ 34 Psi, 2,4 kgf/cm2). O jato
pulverizado direcionado sobre a superfcie de sada da ferramenta. Da Silva et alli
(1998) e Da Silva e Wallbank (1998) continuaram nesta linha de pesquisa, fazendo
testes com vazo de 108 ml/h e monitorando o efeito da lubrificao por meio do
acabamento da superfcie, das foras de usinagem e pela temperatura da pea. Os
resultados experimentais encontrados foram bastante encorajadores. Eles acreditam
que, para um futuro recente, a vazo de fluido utilizada tender cada vez mais a ser
reduzida. A Figura 11.3 mostra esquematicamente o sistema de mistura do fluido
com o ar comprimido. Este dispositivo foi instalado na posio "B" da Figura 11.2,
entre o cavaco e a superfcie de sada da ferramenta.
mistura
ar + fluido
ar
fluido de corte

Figura 11.3 - Venturi utilizado para fazer a mistura ar- fluido (Machado e Wallbank,
1997 "a" e "b").
No processo de furao das ligas de Al-Si, a chamada lubrificao pseudo-seca ou

por micro-jato est sendo utilizada. Por meio de um venturi, ar e leo so misturados
e, a ferramenta pulverizada com um jato, direcionado superfcie de sada da
broca. Neste caso elimina-se a aresta postia de corte, devido a ao lubrificante do
fluido e o cavaco permanece praticamente seco (Cselle, 1997).
Santos (2002) realizou ensaios avaliando o desempenho de brocas de ao rpido, a

seco e em mnima quantidade de fluido de corte (MQF) e encontrou bons resultados,
conforme apresentado na Figura 11.4.
600
V IDA (NMERO DE FUROS)
500
400
SECO
300
MQF
200
100
0
SR TiN TiCN WC/C MC
Figura 11.4 Desempenho das brocas de ao-rpido no corte a seco com aplicao
de mnima quantidade de fluido (Santos, 2002).
Sistema a Alta Presso
Neste mtodo o objetivo principal melhorar a quebra do cavaco. Um jato de fluido,

a alta presso (48,1 kgf/cm2 vazo de 15,1 l/min), jogado em duas direes: na
primeira, sobre o cavaco, na direo sobre-cabea (A da Figura 11.2). Na outra,
contra o cavaco na superfcie de sada da ferramenta, conforme direo B da Figura
11.2. Machado (1990), utilizando este mtodo no torneamento e aplicando o jato nas
direes A e B, obteve bons resultados usinando ligas aero-espaciais, como de
titnio e de nquel, que possuem difcil controle do cavaco pelos mtodos

convencionais. Este mtodo tambm foi utilizado no processo de fresamento por

Kovacevic et alli (1995).
Com o principal objetivo de incrementar a lubrificao na interface cavaco-

ferramenta, foi desenvolvido um sistema em que o conjunto suporte e ferramenta de
corte vazado, permitindo o fluido passar pelo seu interior, chegando at a
superfcie de sada da ferramenta (Iscar, 1991). Com isto, o fluido chega interface
com alta presso (varivel entre 1,03 kgf/cm2, para uma vazo de 0,3 l/min, e 25,83
kgf/cm2, para uma vazo de 2,3 l/min), reduzindo o contato cavaco-ferramenta. A
camada de fluido na interface reduz em muito a fonte geradora de calor, na zona de
cisalhamento secundria, que est na zona de aderncia. O calor ento
principalmente gerado nas zonas de cisalhamento primria, no plano primrio e entre
a superfcie de folga da ferramenta e a pea. Neste sistema a ferramenta de corte
mantm seu interior e a superfcie de sada constantemente sob resfriamento,
mantendo-se fria. O cavaco resfriado depois de ser deformado no plano primrio, o
que no caso do mtodo de aplicao sobre-cabea o resfriamento simultneo
deformao. Isto tende a reduzir a temperatura nesta regio e aumentar a
resistncia ao cisalhamento do material da pea, aumentando as foras de
usinagem.
Este sistema foi aplicado com sucesso na usinagem dos aos SAE 4140, inoxidvel
SAE 316 e do Inconel 718 (Iscar, 1991). Na Figura 11.5 mostra-se,
esquematicamente, a proposta deste mtodo, chamado de jet-cut.
pea
cavaco
fluido de corte
ferramenta
porta
ferramenta
fluido
rotao
avano

Figura 11.5 - Princpio de operao do jet-cut (Iscar, 1991).
11.6 - Problemas Causados ao Meio Ambiente e Sade Humana
Os fluidos de corte podem produzir alguns efeitos prejudiciais, como:
Contaminao do meio ambiente, como dos crregos, lagos e rios;

A procriao de fungos e bactrias;
A produo de vapores txicos, com fortes odores desagradveis, inclusive
podendo provocar doenas respiratrias;
Doenas de pele, entre elas pequenas alergias e dermatites;
Doenas pulmonares, como bronquite e asma;
Cncer de vrios tipos como, de clon, bexiga, pulmo, pncreas, sinunasal,
laringe, entre outros.
Riscos de combusto, e at de exploso.
Em geral, os fluidos de corte, desde que corretamente usados, apresentam pouco ou

nenhum risco ao operador. Deve-se fazer freqentemente um controle adequado da
quantidade de fungos e de bactrias e do pH. Entretanto, o contato freqente e
prolongado com leos minerais, pode originar diversas formas de irritaes de pele
(dermatites) e em casos excepcionais at o cncer de pele entre outros (Samitz,
1974, Runge e Duarte, 1987, Trok et alli, 1991, Batzer e Sutherland, 1998).
Os leos de corte emulsionveis normalmente so alcalinos, e com o tempo de

contato, reduzem a gordura da pele, ressecando-a e causando erupes. Se no se
fizer um tratamento apropriado, a pele poder tornar-se dolorida e vermelha com
erupes. Esta doena chamada de dermatite, que se diferencia da alergia, j que
esta ltima bem menos comum e, geralmente, reaparecem com um novo contato
com o alergnio, o que pode provocar a transferncia do operador para outro
servio.
A dermatite pode ser eficientemente controlada, quando os operadores so

convencidos prtica de uma boa higiene pessoal, aplicando cremes protetores
apropriados antes do incio do servio e aps o trabalho (Barker, 1974).
11.7 - Fluidos de Corte e Suas Relaes com o Meio Ambiente
Fluidos Biodegradveis e Bioestveis
O conceito de biodegradabilidade no pode ser aplicado aos fluidos de corte solveis

(emulses e solues) da mesma maneira como aplicada aos produtos de
consumo domstico. Estes so descartados quase que imediatamente aps o uso: o
detergente usado para lavar louas somente precisa estar estvel por poucos
minutos. O tempo de exposio para o ataque por microorganismos muito pequeno
para resultar em qualquer efeito negativo a ser notado pelo usurio desses produtos.
Nos sistemas de esgotos e de tratamento de gua, entretanto, estes produtos devem
ser facilmente degradados.
Numa mquina operatriz, a emulso ou soluo deve durar o maior tempo possvel.
Portanto, um fluido de corte no pode ser biodegradvel; ao contrrio, o fluido de
corte solvel deve ser bioestvel e compatvel com o ambiente. desejvel que a
gua resultante do descarte da emulso no contenha produtos agressivos fauna e
flora aquticas. Para isso, necessrio que a formulao de fluidos de corte
contenha componentes que facilitem e reduzam o custo do descarte. Fenis e
nitritos, usados na formulao dos fluidos emulsionveis, passam para a fase
aquosa do fluido e, no descarte, encontram-se na gua resultante da quebra das
emulses. desejvel a sua ausncia ou a presena apenas em quantidades
mnimas. Isto pode ser conseguido atravs da formulao de fluidos com materiais
duros ao ataque por microorganismos para que biocidas no sejam necessrios, ou
sejam apenas em quantidades mnimas, e fazer com que as emulses durem o
maior tempo possvel, para reduzir ao mnimo a quantidade de fluido a ser
descartada (Runge e Duarte, 1987).

Tcnicas Usadas na Anlise de Contaminao Industrial
Verificao da Existncia de Fungos
Fungos so organismos pluricelulares pertencentes diviso do reino vegetal

conhecido como tallophyta. Cada fungo constitudo de (Runge e Duarte, 1987):
- Miclio, que o talo;

- Esporngio, que um organismo aerbico de reproduo.
Na indstria, a verificao da existncia de fungos feita normalmente usando-se o

Teste com Lminas de Imerso BCB (Roche) pela sua facilidade de manuseio. Estas
possuem trs divises com trs meios de cultura diferentes, uma das quais agar
Saboroud, meio apropriado para o crescimento de fungos. Este teste normalmente
escolhido, entre vrios outros, por ser simples e poder ser executado pelos
operadores. Ele permite que se determine seletivamente a quantidade de fungos e
bactrias com preciso suficiente.
Em laboratrios usam-se placas com agar saboroud pois, at o momento, fornecem

os resultados mais seguros por ter uma rea de exposio maior e inibidores de
crescimento de bactrias para favorecer o desenvolvimento dos fungos.
Verificao da Existncia de Bactrias
As bactrias necessitam de gua para sua proliferao. Portanto, os leos de corte

devero ser estreis quando secos.
Bactrias esto sempre presentes em emulses durante o seu uso. Porm, mais
importante que o total das bactrias presentes o seu tipo.
Nos fluidos encontram-se usualmente todos os trs tipos de bactrias existentes

(Runge e Duarte, 1987):
Aerbicas;
Anaerbicas e,
Anaerbicas facultativas.
O crescimento das bactrias na natureza e no laboratrio est limitado pela

diminuio dos nutrientes ou pelo acmulo de substncias txicas provenientes da
prpria nutrio das bactrias.
Quando se inocula um meio para o cultivo de bactrias, estas podem se desenvolver

rapidamente, mas o usual que as bactrias precisem de um tempo at atingir uma
velocidade de crescimento constante.
Algumas bactrias tm a capacidade de formar endosporo, espcie de clula muito

resistente que se mantm em estado de repouso enquanto as condies do meio
so adversas e que formaro uma nova clula vegetativa assim que as condies se
tornarem favorveis. Tem como principal caracterstica sua elevada resistncia
trmica.
As bactrias aerbicas proliferam somente na presena do oxignio. Os tipos mais

comuns so as pseudomonas, que proliferam usualmente entre 10 e 400C e so
freqentemente encontradas em emulses e as nocardias, que existem numa faixa
de temperatura entre 40 e 600C e so encontradas usualmente em emulses para a
laminao de metais, onde esta faixa bastante comum.
As bactrias aerbicas consomem o oxignio das emulses. Se na superfcie da

emulso estiver presente uma camada de leo que impea a sua oxigenao,
prevalecem ento as condies para o crescimento das bactrias anaerbicas, que
so as principais responsveis pelos maus odores. As bactrias anaerbicas
facultativas (incluindo os coliformes), esto presentes no solo e nas sujeiras.
Numa indstria existem constantes fontes de contaminao, tornando-se impossvel

eliminar totalmente os microorganismos dos fluido, mas pode-se mant-los em nveis
tolerveis, atravs de meios de controle, como:
biocidas;
raios ultravioleta (pouco efetivos, devido sua pouca penetrao no lquido);
campos magnticos (pouco eficientes);
raios gama (existem equipamentos eficientes, mas seu uso exige cuidados
especiais);
calor (pasteurizaao - aquecimento at temperatura especfica e resfriamento
rpido, usualmente muito dispendiosa);
ultra-som;
microondas (bastante efetivas).
Para a anlise de bactrias redutoras de sulfato (desulphovibrio desulphuricans) que

produzem o cheiro de H2S, recomenda-se usar agar sulfito de ferro em tubos de
ensaio. O meio possui os nutrientes bsicos para o crescimento microbiano (fonte de
carbono, nitrognio, enxofre e outros). O sulfito de sdio age como antioxidante,
retirando o oxignio do meio e criando uma atmosfera anaerbica. O sulfato de ferro
a fonte de sulfato que ser reduzido pelas bactrias em sulfeto que, em presena
de ferro, forma precipitado preto de sulfeto de ferro.
O escurecimento do meio uma indicao da presena de bactrias redutoras de

sulfato. A colocao de uma camada de leo por cima do meio da cultura no tubo
favorece o desenvolvimento das bactrias, pois impede a entrada do oxignio.
Ocasionalmente podem ser encontradas nas emulses as seguintes bactrias

patognicas (Runge e Duarte, 1987 e Trok et alli, 1991):
Staphylococus aureus (produz infeces na pele);

Streptococus pyogenes (produz irritao na garganta);
Pseudomas pyanocea (resulta em cortes inflamados na pele do operador);
Salmonella (causa envenenamento alimentar);
Shigella (causa disenteria).
A primeira linha de defesa contra o ataque bacteriano a educao dos operadores

para que no tratem os reservatrios de fluidos como depsito de lixo. No devem
ser jogados no sistema materiais orgnicos, tais como pontas de cigarro ou restos
de comida.
Tambm devem ser evitados mistura com outros lubrificantes (leo hidrulico,
lubrificante de guias ou engrenagens e outros). Normalmente estes leos no so
compatveis com as emulses ou so emulgados apenas de maneira difcil e lenta,
formando uma barreira oxigenao e favorecendo a proliferao de bactrias

anaerbicas. A insuflao de ar no fundo dos reservatrios mantm as emulses
agitadas e aeradas.
Proliferao das Bactrias
As bactrias proliferam preferivelmente num ambiente de pH entre 6 e 8.

Recomenda-se manter o pH acima de 8, atravs da adio de materiais alcalinos.
O ataque bacteriano resulta nas seguintes conseqncias:
Reduo do pH. Em geral, as bactrias produzem materiais cidos em

conseqncia do seu metabolismo, reduzindo o pH.
Maus odores;
Instabilidade da emulso. Como conseqncia do consumo de emulgadores da
emulso, inicialmente forma-se uma emulso mais grossa, devido ao aumento
do tamanho dos glbulos de leo. medida que avana o consumo de
emulgadores, resulta na quebra da emulso. A presena de bactrias redutoras
de sulfato reduz a vida da emulso devido ao consumo do enxofre dos
emulgadores. A reduo do pH, tem efeito negativo sobre a estabilidade da
emulso;
Corroso nas peas e nos componentes metlicos da mquina operatriz, devido
a:
- consumo dos inibidores de corroso, particularmente o nitrito de sdio
(NaNO2);
- produo de cidos (H2S), entre outros, reduzindo o pH da emulso;
- consumo de pelculas protetoras deixadas sobre as peas;
- oxidao do ferro, por ao indireta, produzindo ferrugem.
A corroso pode ser provocada pelo crescimento de colnias de bactrias aerbicas

ou anaerbicas, sendo observado inicialmente por certos pontos de colorao
diferente sobre a superfcie (Trk et alli, 1991).

Partculas de Fluido de Corte Suspensas no Ar
Um outro fator importante nos fluidos de corte est no fato de partculas lquidas e de
gases, de dimetros muito pequenos (da ordem de 2,5 m), se desprenderem do
volume e ficarem suspensas no ar. Isto aumentado principalmente em mquinas
que jogam o fluido, praticamente pulverizado na regio de corte. Organizaes
internacionais de controle ambiental e de sade ocupacional, como as americanas
Ocupational Health and Safety Administration e United Auto Workers esto
reduzindo cada vez mais os limites tolerveis, de 5,0 para 0,5 mg de partculas
suspensas por m3 de ar ambiente. Partculas menores que 10 m tm grande
probabilidade de serem depositadas nas vias areas da traquia e nas regies
pulmonares. Com isto, apresentam grande potencial de provocarem doenas
respiratrias nas pessoas que convivem diretamente sob esta atmosfera (Batzer e
Sutherland, 1998).
Foram desenvolvidos instrumentos de medio, com o objetivo de verificar a

distribuio de partculas menores ou iguais a 10 m. Mas para o futuro bem
prximo, os novos instrumentos faro o monitoramento de partculas com dimetros
menores que 2,5 m.
Processos de Descarte dos Fluidos de Corte
Descarte de Emulses
Podem ser divididos em processos qumicos e fsicos. A combinao dos dois

tambm pode ser utilizada. A seleo dos processos depende do estado de
contaminao das emulses, da sua composio, das condies locais, da
legislao do meio ambiente na regio e do custo de cada processo. De qualquer
maneira os trs estgios seguintes so comuns:
quebra da emulso;
separao do leo, e
tratamento da gua separada.
Nos processos qumicos, adicionam-se cidos para quebrar as emulses pela

degradao dos emulgadores. Nos fsico-qumicos, a reao qumica reforada
pelo aquecimento da emulso. No processo fsico, como a ultrafiltrao, a emulso

com diferentes tamanhos moleculares do leo e da gua, forada a passar atravs
de permeadores, com poros de diferentes dimetros. Deste modo, a cada passagem
da emulso, somente a gua prossegue o fluxo. Os demais resduos ficam retidos e
a gua pode ser ento descartada. Um outro processo fsico a quebra trmica. Por
meio de evaporao, a fase aquosa retirada da emulso. O leo permanece
presente, por apresentar ponto de ebulio mais elevado. O leo separado nos
processos de quebra trmica contm quantidades de resduos que permitem a sua
utilizao em processos de re-refino.
Descarte de Solues
O tratamento de fluidos de corte sintticos atravs de sistemas convencionais de

descarte, envolve a compreenso da qumica coloidal e tensoativa de cada fluido a
ser descartado. Os leos no se diluem nos fluidos sintticos. Portanto, a etapa de
separao do leo, no caso das emulses, aqui dispensada. Atravs da escolha do
tipo e da dosagem de coagulante polimrico e tomando-se por base as faixas de pH
encontrados, a taxa desejada das reaes de precipitao pode ser controlada e a
gua efluente posteriormente com o seu pH controlado para posterior descarte
(Runge e Duarte, 1987).
11.7 - Seleo do Fluido de Corte
A seleo de um fluido de corte ideal difcil, devido grande variedade de produtos

disponveis no mercado. O custo alto e a utilizao de um fluido de corte tem que
compensar economicamente, isto , os benefcios devem superar os custos do
produto. Existem vrias operaes em que o corte realizado a seco (no ar), onde
economicamente no se justifica o emprego do fluido de corte. Torneamento e
fresamento de ferro fundido cinzento, alumnio e magnsio so exemplos de
operao a seco. Em contrapartida, existem muitas operaes onde o emprego do
fluido de corte vital. Em termos de consumo industrial, os leos emulsionveis
esto bem frente dos demais. Porm, os novos produtos, principalmente os
sintticos, esto cada vez mais conquistando os consumidores.

Os ensaios de laboratrio devem ser usados como critrio de seleo correta do

fluido de corte e de aditivos, apesar da maioria dos fabricantes fornecerem tabelas e
diagramas que ajudam o consumidor a selecionar o produto. comum encontrar na
literatura tabelas completas, com a indicao do nome do produto, descrio do
produto, concentrao recomendada, material a usinar, para vrios fornecedores,
com telefone e endereo das companhias. Estas tabelas so teis e devem ser
usadas como ponto de partida (Machining Data Handbook, 1990).
Pelo menos trs informaes relevantes devem ser consideradas, antes de se

decidir por um determinado fluido de corte: os materiais da pea e da ferramenta e o
processo de usinagem, entre outros.
Material da Pea
A) Materiais Ferrosos
Ferro Fundido - Os ferros fundidos cinzentos produzem cavacos de ruptura e so

normalmente usinados a seco. Os cavacos so muito pequenos e abrasivos,
quimicamente bastante reativos ao ponto de exercerem um efeito fsico sobre as
emulses no sentido de empobrec-las (reduzindo a concentrao e, em
conseqncia, produzindo corroso). O efeito qumico sobre as emulses reside na
formao de sabes de ferro, resultando em emulses instveis e de colorao que
pode variar entre o vermelho, rosa e marrom. Entretanto, um leo emulsionvel pode
ser til para remover o cavaco.
Na usinagem do ferro fundido malevel, se for usado fluido de corte, este deve ser
leo puro. Porm, os cavacos decantam-se com dificuldade, requerendo sistemas de
purificao mais complexos ou algum tipo especial de emulso.
A usinagem do ferro fundido branco difcil e geralmente requer aditivos EP nas

emulses.
Aos - Este grupo concentra o maior volume de material usado industrialmente e

existe uma variedade muito grande de composies disponveis. Assim, todos os
tipos de fluidos podem ser usados. A escolha depende da severidade da operao e

da resistncia do ao. Ao inoxidvel austentico e aos resistentes ao calor tendem

a encruar de maneira idntica s ligas de nquel e a escolha do fluido tende a ser
similar.
B) Materiais no-Ferrosos
Alumnio e suas Ligas - Podem muitas vezes ser usinados a seco. Porm, as ligas
de alumnio conformadas com alto teor de carbono, requerem um fluido de corte com
alta capacidade refrigerante. Quando cavacos longos so formados, a rea de
contato grande e requer lubrificao adequada. As ligas de alumnio e silcio
tambm requerem boa lubrificao. Se a preciso dimensional for importante, deve-
se usar um bom refrigerante, devido ao alto valor do coeficiente de expanso
trmica. Uma escolha correta seria emulso com uma mistura de leo mineral e
gordura e a maioria das emulses solveis. Alumnio no exige aditivos EP e o
enxofre livre ataca o metal instantaneamente.
Magnsio e suas Ligas - So normalmente usinados a seco. A altssimas

velocidades de corte, entretanto, um refrigerante pode ser utilizado. Emulses so
proibidas porque a gua pode reagir com o cavaco e liberar hidrognio,
apresentando assim risco de ignio. Geralmente, usa-se leo mineral ou mistura de
leo mineral com gorduras e, como no caso do alumnio, o enxofre ataca o metal.
Cobre e suas Ligas - Podem ser divididos em trs grandes grupos:
Ligas de fcil usinagem - Incluem a maioria dos lates e alguns bronzes ao fsforo
fundidos. Eles possuem alta resistncia trao, baixa ductilidade e geralmente
adio de elementos de liga de corte fcil (chumbo, selnio e telrio). Isto significa
que eles so usinados mais facilmente que as ligas de outros grupos. Uma emulso
de leo solvel suficiente para praticamente todas as situaes.
Ligas de usinabilidade moderada - So os lates sem chumbo, alguns bronzes ao

fsforo e bronzes ao silcio. Eles tem alta ductilidade, o que acarreta um alto
consumo de potncia e dificulta a obteno de bom acabamento superficial.
Geralmente, emulso de leo solvel ou mistura leve de leo mineral com gordura
satisfaz as exigncias.
Ligas de difcil usinagem - Tais como ligas sem chumbo, as ligas de nquel-prata e
os bronzes ao fsforo. Eles tem baixa resistncia e grande tendncia ao
arrancamento e geralmente produzem cavacos longos. Neste caso uma forte mistura
de leo mineral com gordura deve ser usada para preenchimento dos requisitos.
Todos os metais amarelos so manchados por qualquer leo contendo enxofre livre.
Ligas de Nquel, Titnio e Cobalto - So ligas resistentes ao calor chamadas de

super-ligas. So difceis de usinar e apresentam grande tendncia a encruarem,
principalmente as ligas de nquel. A escolha do fluido de corte depender da
operao de corte. Em condies severas, aditivos so freqentemente usados.
Enxofre livre, entretanto, pode causar deteriorao da pea.
Material da Ferramenta
A escolha de um material para ferramenta para uma dada aplicao indicar o

potencial de taxa de remoo de material. Esta taxa de remoo de material, por sua
vez, indicar as temperaturas de corte e as tenses na ferramenta que
provavelmente sero encontradas.
Como as ferramentas de ao-carbono e ao-liga s podem ser usadas a baixas

velocidades, ou seja, no suportam altas temperaturas, essencial que se use uma
refrigerao adequada. Os aos-rpidos tambm requerem uma refrigerao
suficiente. Na usinagem de materiais tenazes, aditivos anti-aderentes devem ser
usados.
As ligas fundidas, metais duros e cermets (WC/TiC) possuem dureza mais elevada
que as ferramentas de ao e, portanto, suportam trabalhar em temperaturas mais
elevadas. Como a taxa de remoo de material alta quando se utiliza estas
ferramentas, a aplicao de um fluido refrigerante torna-se necessrio para aumento
da vida da ferramenta. Os leos emulsionveis so usados com freqncia, mas a
escolha correta deve variar de acordo com a severidade da operao. O uso das
cermicas tem aumentado consideravelmente nos ltimos tempos. Devido alta
fragilidade destes materiais, deve-se tomar cuidado ao se aplicar um refrigerante,

pois os choques trmicos podem acarretar trincas superficiais. As cermicas base

de nitreto de silcio so menos susceptveis a este tipo de problema, por serem mais
tenazes que as cermicas base de Al2O3 (alumina) . Se o fluido de corte vai reduzir
a temperatura sem causar trincas, ele ser sempre recomendado para aumentar a
vida da ferramenta. Em algumas aplicaes, principalmente na usinagem das super-
ligas, o desgaste de entalhe ir predominar e, neste caso, o fluido de corte dever
ser usado com certa reserva, pois a atmosfera pode alterar o mecanismo de
desgaste. Os materiais ultraduros, tais como o PCD (diamante policristalino) e CBN
(nitreto cbico de boro), so resistentes o suficiente para suportarem os choques
trmicos e no existem contra indicaes quanto ao uso do fluido de corte.
Processo de Usinagem
A severidade dos processos de usinagem varia desde os mais pesados cortes de

brochamento at os mais leves de retfica. A escolha do fluido de corte, portanto, ir
variar desde os mais ativos tipos de leo de corte at os leos emulsionveis de
baixa concentrao. comum encontrar literaturas que orientam a escolha do fluido,
de acordo com a operao de corte (Ferraresi, 1977, Runge e Duarte, 1987 e Shell,
1991).
Outros Fatores
Fatores que inicialmente so desconsiderados, podem influenciar bastante a seleo

de um fluido e so enumerados a seguir:
Aceitao pelo Operador da Mquina
Os fluidos de corte solveis, quando corretamente mantidos, so mais agradveis ao

contato humano, principalmente em se considerando que o operador de uma
mquina operatriz pode estar em contato direto com o fluido durante muitas horas
por dia. Para reforar sua aceitao, os fabricantes de fluidos freqentemente
incluem em sua formulao corantes e/ou odorizantes. Fluidos levemente
transparentes tambm facilitam a visualizao do corte, permitindo
acompanhamento visual do processo.

Facilidade de Descarte
A preocupao de assegurar a manuteno apropriada dos fluidos deve sempre ser

considerada, para que a quantidade a ser descartada e a freqncia sejam as
menores possveis. Porm, todos os fluidos chegaro ao fim de sua vida til e
devero ser descartados. As legislaes ambientais so a cada dia mais rigorosas e
jogar emulses usadas diretamente no esgoto ou num crrego no fundo da
propriedade no mais aceitvel. Existem processos fsicos, qumicos e combinados
para o correto descarte. O descarte, seja ele feito pelo prprio usurio ou por outra
empresa especializada, sempre representa um custo, que deve ser levado em
considerao ao se selecionar o fluido de corte.
Sade Humana e a Contaminao do Fluido
leos solveis, quando no corretamente mantidos, rapidamente degradam-se pela

ao bacteriana que age tanto sobre os componentes do prprio fluido como em
seus contaminantes (cavacos, sujeiras, etc.) e por maus hbitos dos operadores
(cuspir na emulso, jogar pontas de cigarro, etc.).
Em pequenas e at em grandes oficinas e fbricas, fatores relacionados limpeza

deixam em muito a desejar. A manuteno destes fluidos essencial e deve ser
levada a srio, pois podero causar inclusive danos sade do operador. Isto
conduz aos fluidos integrais, que so mais resistentes, o que pode justificar sua
seleo. Alm deste, fatores como a capacidade de ser reciclado a menores custos,
entre outros, devem ser considerados.
Fatores Econmicos
Alm dos fatores importantes citados acima, o custo do fluido fundamental para
uma tomada de deciso. Os leos emulsionveis tem um bom preo no mercado e
muitas vezes um fator chave na escolha. Ela no deve ser feita com base no seu
custo por litro. Deve-se fazer um estudo de custo/benefcio que viabilize a escolha.
Deve-se considerar neste estudo, alm de outros fatores, o nmero de afiaes da
ferramenta, vida da ferramenta entre as afiaes, tempo de mquina parada, tempo
ocioso do operador, facilidade de descarte, durabilidade do fluido e custo de
reciclagem.

Para algumas situaes, a seleo do fluido de corte realmente complicada, como

no caso das clulas flexveis de manufatura. Nestas clulas, vrias operaes de
usinagem podem ser feitas e uma variedade enorme de materiais podem ser
usinados. difcil, portanto, satisfazer a todas as situaes simultaneamente.
11.8 - Alguns Trabalhos Visando Avaliar o Desempenho dos Fluidos
A literatura mostra vrios testes visando avaliar o desempenho de fluidos de corte.

Estes testes podem ser divididos em duas categorias: os que no envolvem
usinagem (so realizados em laboratrio) e os que envolvem usinagem. Neste item
sero mostrados alguns trabalhos disponveis na literatura.
Testes que no Envolvem Usinagem
Entre os que no envolvem usinagem est o teste a quatro esferas ("four balls") que
consiste em um reservatrio fechado, quatro esferas de ao e um volume apropriado
de fluido em teste (ASTM D3233). Uma das esferas colocada em rotao sobre as
demais sob ao de um carregamento conhecido. Uma forma de realizar o ensaio
deixar o conjunto em teste at haver a fuso das esferas. Caso no ocorra a fuso, o
ensaio interrompido e a superfcie das esferas avaliada, principalmente quanto a
lascamentos. O tempo necessrio para isso ocorrer controlado e o fluido de melhor
desempenho aquele que apresentar maior tempo. O ensaio apresenta outras
variantes, como a aplicao da carga se efetuar de forma progressiva e controlada.
Este mtodo objetiva avaliar o desempenho dos aditivos de extrema presso,
principalmente nos leos integrais. O ensaio no mostra boa correlao com a
performance do fluido na usinagem (Skells e Cohen, 1976). Na realidade o mtodo
foi desenvolvido especificamente para classificar o leo lubrificante de mquinas.
Uma outra metodologia experimental, sem envolvimento de usinagem, foi proposta

por Shaw et alli (1960). O objetivo era de verificar o comportamento do tetra-cloreto
de carbono, CCl4, na usinagem. O mtodo consiste em aplicar uma esfera dura, com
carregamento conhecido, contra uma superfcie de um material mole. A superfcie
montada sobre uma base com movimento de rotao e possui um furo de dimetro
menor que o da esfera. O teste se processa at que a superfcie se deforme
plasticamente. O toque necessrio para promover a deformao monitorado. Sob
certas condies o CCl4 atua como um mau lubrificante aumentando o coeficiente de
atrito comparado com o ar. Entretanto, em baixas velocidades de corte ele um dos
fluidos mais eficazes que se tem conhecimento, do ponto de vista de reduo de
foras de usinagem e melhoria no acabamento da superfcie. Shirakashi et alli (1978)
tambm fizeram um estudo utilizando esta metodologia para simular o
comportamento do CCl4 na usinagem de aos em baixas velocidades de corte.
Sales (1999) utilizou a tcnica de esclerometria pendular para avaliar a performance

de diversos fluidos de corte. O instrumento desenvolvido por Franco (1989)
mostrado na Figura 11.6 e consiste de um pndulo, com uma ferramenta de metal
duro na extremidade, liberado a uma altura e energia conhecida. O corpo de prova
fixado na parte inferior do instrumento. O metal duro passa riscando o corpo de
prova e eleva at outra altura e a diferena delas a energia consumida no risco. A
superfcie fica imersa em cada fluido em avaliao. O corpo de provas pesado
antes e aps o risco e com isso tem-se a perda de massa. A relao entre a perda
de massa e a energia consumida, fornece um importante parmetro para anlises
qualitativas dos fluidos, denominada por energia especfica.
Escala de
Energia [J]
Penetrador
Porta penetrador
Porta amostra
Figura 11.6 - Diagrama do esclermetro pendular, mostrando os diversos

componentes do instrumento (Franco, 1989).

Na Figura 11.7 mostram-se os resultados experimentais obtidos nos ensaios.
3,5
Seco
3,0
Integral
2,5
Energia Especfica [J/mg]
Emulsionvel -
2,0 5%
1,5 Sinttico 1 - 5%
Sinttico1
gua
1,0 Seco
Sinttico 2 - 5%
0,5
Integral Emulsionvel gua
Sinttico2
0,0
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 14,0 16,0 18,0
Perda de Massa [mg]
Figura 11.7 - Energia especfica consumida em amostras ao ABNT NB 8640

submersas em fluidos de corte. Pontos experimentais (Sales, 1999).
Testes que Envolvem Usinagem
Existem na literatura vrios testes de usinagem que normalmente so realizados a

baixas velocidades de corte, com objetivo principal de caracterizar as qualidades
lubrificantes do fluido.
Ladov (1974) props uma metodologia de avaliao de fluidos de corte. Consiste em

usinar uma superfcie chanfrada ("tapping test") e fazer o monitoramento do torque
de usinagem. Lorenz (1985) utilizou uma metodologia similar. Utilizou o processo de
roscamento em superfcies previamente chanfradas. Ele apresentou toda uma
metodologia experimental e estatstica no tratamento dos dados objetivando
normalizar o procedimento de classificao dos fluidos.
Wakabayashi e Ogura (1989) propuseram um mtodo, derivado do "tapping test",

realizado no torneamento. A principal grandeza monitorada o consumo de energia
durante a usinagem da superfcie no ensaio. Tambm medido o mximo torque.
Segundo eles, o "tapping test" aceitvel por apresentar uma boa correlao com os
resultados prticos, apresentar um alta reprodutibilidade e sensibilidade, ser simples
e rpido e finalmente, por utilizar corpos de prova tambm simples e em pequena
quantidade. Eles mostraram o desempenho de fluidos com diferentes quantidades
de aditivos EP por meio das curvas de energia consumida durante a usinagem do
chanfro.
De Chiffre et alli (1990) propuseram a utilizao do processo de alargamento para

usinar o chanfro interno numa superfcie. A superfcie de teste foi previamente
usinada com um ngulo estabelecido. Foram monitorados os momentos torores nas
direes de corte e de recuo. Este mtodo mais uma variante do "tapping test" e
objetiva avaliar a eficincia lubrificante dos fluidos. Eles avaliaram os fluidos mineral
integral, emulsionvel, semi-sinttico e sinttico. Os melhores resultados foram
encontrados para o leo mineral integral. Este mtodo realizado em velocidades de
corte baixas, em torno de 6,5 m/min. Isto limita a extrapolao de seus resultados
para aplicaes prticas.
Em operaes envolvendo usinagem existem diversos trabalhos. Principalmente na

furao, que um processo em que a gerao de calor e os mecanismos de
formao do cavaco se processam em regies de difcil acesso ao fluido.
Normalmente so ensaios de longa durao, o que os torna onerosos. Como
exemplo, De Chiffre (1978) avaliou a performance de fluidos mineral integral,
emulsionvel e sinttico aditivado com enxfre e cloro. Ele utilizou os processos de
furao e alargamento e monitorou os momentos torores nas direes de corte e de
recuo. Utilizou outras duas variantes da furao e do alargamento, executando furos
sobre pr-furos e alargando superfcies cnicas. Ele mostrou que o desempenho dos
fluidos de corte fortemente sensvel ao processo, s condies de corte, bem
como ao critrio de performance estabelecido.
Kurimoto e Barrow (1981) estudaram a influncia dos fluidos emulsionvel e mineral

integral no desgaste de ferramentas de ao rpido. Os fluidos foram testados com e
sem a presena de aditivos EP. Eles realizaram ensaios no torneamento,
monitorando as foras de usinagem, a temperatura na interface cavaco-ferramenta
pelo mtodo do termopar ferramenta-pea, a vida da ferramenta, a espessura do
cavaco e a rea de contato cavaco-ferramenta. Segundo eles, os resultados
encontrados mostraram que dos fluidos testados em condies reais de usinagem,

os minerais integrais no penetraram na interface e consequentemente no atuaram
como lubrificantes, enquanto os fluidos emulsionveis apresentaram uma
considervel penetrao.
Em um novo trabalho Kurimoto e Barrow (1982) persistiram no estudo de

acessibilidade dos fluidos na interface. Neste trabalho eles avaliaram a influncia dos
fluidos emulsionveis no desgaste de ferramentas de metal duro. Segundo eles, os
resultados encontrados mostraram que nenhum dos fluidos testados apresentaram
resultados representativos sobre os parmetros avaliados, indicando que eles no
penetram na interface cavaco-ferramenta para exercer a ao lubrificante e a ao
refrigerante no suficientemente grande para afetar os mecanismos de formao
do cavaco. Analisando estes dois trabalhos de Kurimoto e Barrow nota-se que a
alterao de qualquer componente do sistema tribolgico, como material da
ferramenta e/ou da pea, composio do fluido e parmetros de corte, os resultados
podem mudar completamente. Isto confirma a natureza sistmica da usinagem dos
metais.
Syntjoki e Routio (1992) realizaram ensaios experimentais de usinagem, na

furao, seguindo a norma ISO 3685 (1977), que padronizou ensaios de vida de
ferramentas. Eles avaliaram fluidos emulsionveis com dois tipos de leos bsicos:
mineral e vegetal. Eles no encontraram diferenas significativas entre os fluidos
testados.
Machado e Wallbank (1997a) propuseram uma nova tcnica para testar os efeitos
lubrificantes dos fluidos. O mtodo consiste na aplicao de pequenas quantidades
de fluidos (25 ml/h) juntamente com ar comprimido. A mistura ar-leo feita por
meio de um venturi e direcionada na superfcie de sada da ferramenta, contra o
fluxo de cavaco. Eles realizaram testes no torneamento e monitoraram as foras de
corte e de avano, a espessura do cavaco e a rugosidade da superfcie. Os
resultados encontrados, principalmente para a fora de avano, foram
encorajadores.
Motta (1994) e Vieira (1997) realizaram estudos sobre a performance de fluidos

emulsionveis, semi-sintticos, sintticos e a condio a seco para efeitos

comparativos, nos processos de torneamento e fresamento, respectivamente. Motta

(1995) encontrou melhora substancial na vida das ferramentas, com a utilizao de
fluidos. Entretanto, Vieira (1997) encontrou resultados desfavorveis. Isto confirmou
a concluso encontrada por De Chiffre (1978), sobre a sensibilidade do fluido ao
processo.
Sales (1999), avaliou o desempenho de diversos fluidos de corte, por meio da

medio de foras de corte, utilizando-se de uma plataforma piezeltrica Kistler, no
processo de torneamento. O fluido foi aplicado na posio sobre-cabea vazo de
4,5 l/min. Na Figura 7.8 mostra-se os resultados experimentais obtidos.
Os ensaios que envolvem usinagem, normalmente so de longa durao e

dispendiosos. Por isso, existe a tendncia de testar os fluidos em laboratrio em
condies que possam garantir a transferibilidade dos resultados obtidos para as
situaes reais de trabalho. Mas isso no ir dispensar os ensaios reais que podero
comprovar os de laboratrio e realmente determinar o desempenho do fluido sob
avaliao.
Outros tipos de testes so utilizados, mas com outros objetivos como: controle da
concentrao, testes biolgicos controlando a quantidade de fungos e de bactrias,
estabilidade das emulses, viscosidade, concentrao de ons H+, pH, entre outros
(Metals Handbook, 1989).

f = 0,138 mm/rev
Seco
550 ap = 1 mm
Emulsionvel 5%
Integral
500
Sinttico1 5%
Emulsionvel
5%
450
Emulsionvel 10% Emulsionvel

Integral 10%
400
Sinttico 1 5%
Seco Sinttico1 10%
350
Sinttico 1 10%
300
9 28 86 172 219 277
vc [m/min]
Figura 11.8 - Variao da fora de corte com a velocidade para os diversos fluidos.

Fundamentos da Usinagem dos Materiais Integridade Superficial
Captulo 12
Integridade Superficial
12.1 Introduo
A falha de peas fabricadas para a indstria aeronutica pode ter conseqncias

catastrficas. Por outro lado, o peso excessivo deve ser evitado por limitar a
capacidade de carga e aumentar o consumo de combustvel da aeronave. Como
grande parte desses componentes so submetidos a cargas cclicas e para que os
critrios de segurana sejam atingidos sem aumento excessivo de peso, comum
que os eles sejam projetados para suportar um determinado nmero de ciclos ao
longo de sua vida, ao fim do qual a pea substituda. No incio da dcada de 1960,
a falha prematura de algumas dessas peas foi motivo de profundas investigaes.
Como no foram encontrados erros de projeto, fabricao nem na matria-prima
utilizada, foi investigada a possibilidade de as falhas terem sido provocadas por
alteraes nas caractersticas do material da pea durante o processo de usinagem.
Na poca os pesquisadores constataram que durante o processo de fabricao
podem ocorrer alteraes na superfcie ou em uma camada subsuperficial da ordem
de grandeza de micrometros, que podem reduzir a resistncia fadiga pea. A partir
da surgiu a linha de pesquisas conhecida como integridade superficial.
O termo integridade superficial foi citado pela primeira vez em 1964 por Field e
Kahles, como definio para o conjunto de alteraes na superfcie das peas
devido ao de ferramentas de corte ou de outros processos de fabricao. As
alteraes superficiais podem ser de natureza mecnica, metalrgica, qumica ou
outros tipos de transformao (Lucca et al., 1998). A integridade superficial tornou-
se oficialmente um campo de estudos, durante a 21 Assemblia Geral da CIRP
(Setembro de 1971).
A natureza de uma superfcie caracterizada pela textura superficial e pelas

transformaes metalrgicas ocorridas na regio subsuperficial da pea (Field et al.,
1972).

Segundo Field et al., (1972) o estudo da integridade superficial pode ser dividido em
trs nveis, como mostra a Figura 12.1. O conjunto mnimo de informaes que
permitem a caracterizao da natureza da camada superficial da pea, feita por
meio da textura, da macro e microestruturas e microdureza. O conjunto padro inclui
informaes a respeito do comportamento da pea usinada, como a resistncia
fadiga, corroso sob tenso e as tenses residuais. O conjunto completo contm
os dois primeiros e ainda informaes complementares sobre a resistncia fadiga
alm de resultados de ensaios mecnicos.
CONJUNTO COMPLETO DE INFORMAES
CONJUNTO PADRO DE INFORMAES
CONJUNTO MNIMO DE INFORMAES
1. ACABAMENTO SUPERFICIAL
1. ENSAIOS DE FADIGA 1. ENSAIOS DE FADIGA (COM O OBJETIVO
2. MACROESTRUTURA (AUMENTO DE 10 X OU MENOR) DE SE OBTER DADOS PARA PROJETO)
A). MACROTRINCAS 2. CORROSO SOB TENSO
B). MACROATAQUES
2. ENSAIOS MECNICOS
3. TENSES RESIDUAIS E DISTORES A TRAO
3. MICROESTRUTURA
B TENSO DE RUPTURA
A). MICROTRINCAS C. FLUNCIA
B). DEFORMAO PLSTICA
D. OUTROS
C). TRANSFORMAO DE FASE
D). ATAQUE INTERGRANULAR
E). FORMO DE PITS, ETC.
F). RESDUOS DE APC
G). CAMADAS FUNDIDAS
H). ATAQUE SELETIVO
4. MICRODUREZA
Figura 12. 1. Nveis de informao para a determinao da integridade superficial

de uma superfcie e os seus efeitos (Field et al., 1972).
O nvel de conhecimento da integridade superficial das peas depende do quo

crtica a sua aplicao, pois cada item avaliado contribui para a elevao do custo
final da pea. Em geral, as situaes em que a anlise da integridade superficial
necessria so as que envolvem peas de elevado custo de fabricao, com vida
pr-determinada ou quando sua a falha representa riscos integridade fsica de
usurios (Field et al. 1971).
A abordagem do assunto dividida em duas partes: a primeira trata do estudo da

topografia das superfcies e a segunda das transformaes metalrgicas, mecnicas
ou qumicas que podem ocorrer na camada superficial de peas usinadas

12. 2 - Textura Superficial
12. 2.1 Introduo
Uma superfcie, por mais lisa que parea, apresenta irregularidades inerentes do
prprio processo de gerao. A Figura 12.2 mostra o esquema de uma superfcie
real.
As caractersticas de uma superfcie so definidas em trs nveis: erros de forma,

ondulao e rugosidade, de acordo com a distncia entre as irregularidades. Dagnall
(1986) ilustra a diferena entre as caractersticas de uma superfcie em escala maior
por meio da fotografia de uma duna, como a mostrada na Figura 12.3. O desvio de
forma corresponde curvatura do terreno, as ondulaes menores ondulao e a
superfcie da areia rugosidade.
www.predev.com
rugosidade
ondulao
textura = ondulao + rugosidade
Figura 12.2. Aspecto de uma superfcie.

Figura 12.3. Duna mostrando em larga escala as diferentes caractersticas de uma

superfcie.
12.2.2 - Medio da Textura Superficial
Uma srie de fatores justifica o ato de medir a textura superficial de uma pea:
A qualidade da superfcie obtida est relacionada com as caractersticas do

processo de fabricao. Assim qualquer alterao no processo como uma eventual
mudana na dureza ou na composio qumica da matria prima, desgaste
excessivo da ferramenta de corte, o adoo de parmetros de corte inadequados,
instabilidade da mquina apresentam reflexos na textura da pea produzida. Em
outras palavras, pode-se dizer que a textura superficial a impresso digital do
processo de manufatura. Dagnall (1986).
A textura superficial pode estar relacionada ao desempenho do componente

fabricado, no que diz respeito sua capacidade de operao dentro dos padres de
qualidade e sua aparncia. Nesse aspecto importante ressaltar que o
acabamento da superfcie deve manter o custo de produo dentro de valores
aceitveis.
A funo a que o componente destinado tambm pode estar intimamente

relacionada textura da superfcie. Um bom exemplo o caso de duas superfcies
em movimento relativo. Pode-se imaginar que quanto mais lisas forem as superfcies
melhor, mas essa afirmao nem sempre verdadeira. Em casos em que as

superfcies so lubrificadas, o leo deve ser mantido nas superfcies e para isso elas
devem apresentar vales para reteno do lubrificante. Uma superfcie mais lisa
que o necessrio pode representar custos adicionais sem corresponder a melhora
do desempenho. Peas destinadas a pintura so um exemplo da relao da textura
superficial com a aparncia do produto final. A resistncia trmica de contato
fortemente dependente da rea real de contato entre duas superfcies e em
aplicaes que se requer dissipao de calor pode ser um fator determinante do
desempenho.
A determinao de parmetros que definam a textura de uma superfcie uma

tarefa difcil, devido sua complexidade. A seguir so apresentadas as definies de
alguns parmetros que fornecem informaes a respeito do perfil de rugosidade.
12. 2.3 - Quantificao da Textura Superficial
Uma vez mostrada a importncia de se controlar a textura superficial de uma pea,

preciso definir grandezas permitam caracteriz-la, bem como as tcnicas
empregadas com essa finalidade.
A medio da textura de uma superfcie pode ser feita por contato ou ticos. No
primeiro caso utiliza-se um apalpador que percorre a superfcie deslocando-se de
acordo com a topografia da regio. Os deslocamentos so ampliados e registrados e
ento determinado o perfil da superfcie. A figura 4 mostra o princpio de
funcionamento do mtodo de medio da textura superficial por contato. A amostra e
o papel se movimentam em sentidos opostos. O apalpador se desloca na direo
vertical acompanhando a topografia da superfcie. O perfil da superfcie ampliado e
registrado no papel. Em termos prticos, a construo de um equipamento como o
mostrado na Figura 4 apresenta uma srie de problemas como o comprimento da
haste, que deve ser grande o suficiente para permitir uma ampliao perceptvel,
dificuldades de se determinar parmetros para descrever a topografia da amostra
com base no perfil ampliado impresso.

Ampliao da topografia da superfcie
Perfil de rugosidade da superfcie
amostra Ponto de pivotamento da barra
Sentido do movimento da amostra Papel Sentido de movimento do papel
Figura 12.4. Princpio de funcionamento do mtodo de medio da textura

superficial por contato.
Os instrumentos utilizados para a medio da rugosidade de superfcies por contato

seguem o mesmo princpio mostrado na figura 4, com a diferena que o
deslocamento do apalpador convertido em sinais eltricos que so amplificados,
armazenados e utilizados para a determinao dos parmetros.
A topografia de uma superfcie influencia o comportamento de um feixe luminoso

que incide sobre ela. Os instrumentos que utilizam o princpio tico funcionam com
base nesse princpio.
Existe um grande nmero de parmetros que definem a rugosidade de uma

superfcie, que podem ser divididos em trs grupos de acordo com o perfil de
rugosidade quantificado:
Parmetros de amplitude: so determinados em funo da altura dos picos

e/ou profundidade dos vales a partir um referencial na horizontal.
Parmetros de espaamento: so determinados em funo da distncia
entre as irregularidades ao longo da superfcie.
Parmetros hbridos: so determinados pela combinao dos parmetros
de amplitude e de espaamento.
Para que seja feita a medida da rugosidade preciso antes apresentar algumas
definies fundamentais.

Comprimento avaliado
Os comprimentos avaliados na quantificao da textura de uma superfcie so

divididos em trs comprimentos caractersticos, mostrados na figura 4.
O comprimento de amostragem corresponde a cada trecho utilizado para o clculo

dos parmetros. Ele deve ser suficiente para assegurar a significncia estatstica
sem ser longa a ponto de incluir detalhes insignificantes.
O comprimento de anlise corresponde soma de todos os comprimentos de

amostragem.
O comprimento total o comprimento de amostragem acrescido de dois trechos nas

extremidades que no so considerados no clculo dos parmetros de rugosidade e
ondulao. Os comprimentos inicial (run up) e final (overtravel) so desprezados
porque a agulha do instrumento percorre esses trechos com velocidade varivel.
Compensao inicial Compensao final
Comprimento de anlise
Comprimentos de amostragem
Comprimento total
Figura 12.4. Comprimentos de anlise para clculo da rugosidade.
Linha de Centro
A medida dos parmetros de rugosidade feita com base em uma linha imaginria,
chamada linha de centros, que corta a superfcie na posio em que a rea dos

picos, acima da linha eqivale rea dos vales, abaixo da linha. A Figura 12.5
mostra o posicionamento da linha de centros.
A E G
C
B D F H
Linha de centro
rea A + C + E + G = rea B + D + F + H
Figura 12.5. Posicionamento da linha de centro
Cut-off
O perfil de rugosidade de uma superfcie complexo e pode ser comparado a um

sinal de rudo branco, ou seja, formado por vrias ondas de diferentes freqncias.
Antes de se determinar a rugosidade da superfcie preciso definir quais desses
perfis sero considerados no clculo da rugosidade. Essa seleo feita por meio
do cut-off que representa o mximo espaamento entre as irregulariades que faro
parte do clculo da rugosidade. Irregularidades maiores que o comprimento de cut-
off so consideradas ondulaes. O cut-off atua, ento, como um filtro utilizado para
separar a rugosidade da ondulao. O comprimento de cutt-off selecionado no
prprio instrumento de medio e recomenda-se que ele seja pelo menos 2,5 vezes
superior distncia entre picos do perfil de rugosidade (Mummery, 1992). A Figura
12.6 ilustra os perfis de rugosidade e ondulao de uma superfcie.

superfcie nominal
defeito da superfcie
seo normal
perfil geral da superfcie

(incluindo desvios de forma)
perfil de ondulao
perfil de rugosidade
Figura 12.6. - Perfil de rugosidade e de ondulao de uma superfcie

(www.predev.com).
12.2.4 - Parmetros de Rugosidade
Rugosidade Mdia Ra
A medida da rugosidade mdia de uma superfcie o parmetro mais difundido.

determinada a partir da mdia das distncias entre os pontos da superfcie e a linha
de centro, ao longo do comprimento de amostragem, como mostra a Figura 12.6.
y
y3 y4 5 y6
y2 y7
y1 y8
............................
yn
Figura 12.6. - Derivao matemtica de Ra e Rq
O valor da rugosidade mdia de uma superfcie dado por:
Ra=(|y1|+|y2|+...+|yn|)/n (1)

Superfcies com diferentes aspectos podem apresentar o mesmo valor de Ra. A

Figura 12.7 mostra, de forma esquemtica, superfcies com caractersticas distintas
e que apresentam o mesmo valor de Ra.
Ra
Rmx
Ra
Rmx
Ra
Rmx
Ra
Rmx
Figura 12.7. Perfis que apresentam o mesmo valor de Ra e diferentes geometrias

(Dagnall, 1986).
Como o parmetro Ra no permite caracterizar a geometria das irregularidades da

superfcie, outros parmetros foram definidos.
Rugosidade Mdia Quadrtica Rq (RMS)
O parmetro Rq definido por:
Rq=[(y12+y22+...+yn2)/n]1/2 (2)

O exemplo a seguir, apresentado por Dagnall (1986), mostra que o parmetro Rq

pode representar melhor a natureza de uma superfcie. A Tabela 12.1 apresenta trs
seqncias de valores cuja mdia aritmtica 4, com mdias quadrticas que so
tanto maiores quanto maior for a disperso dos valores.
Tabela 12.1. Seqncias de valores com a mesma mdia aritmtica e

diferentes mdias quadrticas.
Seqncia Mdia aritmtica Mdia quadrtica
3, 4, 5 4 4,08
2, 4, 6 4 4,32
1, 4, 7 4 4,69
A dificuldade de se estabelecer um parmetro que represente o aspecto geral da

topografia de uma superfcie fez com que surgissem vrios outros parmetros,
definidos de modo a destacar uma caracterstica especfica da superfcie que
importante para uma aplicao. A seguir so apresentados alguns desses
parmetros.
Parmetros que especificam a altura entre picos e vales
Em alguns casos desejvel que se especifique a mxima altura dos picos e/ou dos
vales de um perfil de rugosidade. Como mostra o exemplo da Tabela 12.1, o
parmetro Ra pouco sensvel variao dessa caracterstica e com isso surgiram
parmetros que representam melhor o perfil de picos e vales da superfcie. A Figura
12.8 mostra trs desses parmetros: o Rmx, o Rp e o Rt.
O parmetro Rt expressa a distncia entre o pico mais alto e o vale mais profundo,
medida na direo perpendicular linha de centro em todo o comprimento de
anlise. A determinao do Rmx semelhante do Rt, s que dentro do
comprimento de amostragem.

R m x1 R m x2
R m x3
R m x4 R m x5
R m x1
Rt
L L L L L
Com prim ento de anlise
Figura 12.8 Representao dos parmetros Rmx, o Rp e Rt
12.3 - Razo de Material Curva de Abbott-Firestone
O parmetro Razo de Material (Frao de contato), simula o desgaste que ocorre

em um componente que fornece uma superfcie de contato para outro componente
que se move relativamente a ele. Um exemplo desse parmetro visto na Figura
12.9 onde uma superfcie plana (por exemplo, uma placa de polimento) repousando
sobre o pico mais alto de um perfil. medida que o pico se desgasta, a linha de topo
de perfil remanescente (a linha de contato) move para baixo o perfil e o comprimento
da superfcie em contato com a placa de polimento (a superfcie de contato)
aumenta.
Razo de Material a razo do comprimento da superfcie de contato, em

qualquer profundidade especificada no perfil, em relao ao comprimento de
avaliao e, expressa com uma porcentagem, (Figura 12.9).

Figura 12.9. Razo de Material / Frao de contato / Tp.
Plotando o valor da razo de material (rm) contra a profundidade abaixo do pico

mais alto (ou a distncia a partir da linha mdia) entre os limites 0% e 100%, ento a
curve de razo de material (ou Abbott-firestone) obtida. Esta curva representa a
razo de material da superfcie do perfil em funo da profundidade.
A Razo de Material pode ser determinada a partir do grfico desenhando uma linha
de contato paralela linha mdia, na profundidade selecionada, e ento medindo os
comprimentos do perfil interceptado.
Plotando a Razo de Material em uma faixa de profundidades no perfil, a maneira no

qual o valor da Razo de Material varia com a profundidade pode ser vista, como
mostra a Figura 12.10, e fornece um meio de distinguir diferentes formas do perfil.

Figura 12.10. Curva de Abbott-Firestone.
12.3.1 - Parmetros da Curva de Abbott-Firestone
Figura 12.11. Parmetros da curva de Abbott-Firestone.

Tabela 12.2 - Descrio dos parmetros da curva de Abbott-Firestone.

Parmetro Descrio / Equao
Corte dos picos mais altos, parte superior da superfcie, que
Rpk rapidamente se desgasta na primeira rodagem. Obs.: Parmetro para
clculo de Vsf
Rk Parte intermediria da rugosidade. Obs.: Parmetro para clculo de
Vsf
Remanescente dos sulcos principais. Obs.: Parmetro para clculo de
Rvk reteno de fluidos de lubrificao Vr
Valor em percentual de frao de corte da superfcie quando se
Mr1 desgasta o material de primeira rodagem (Rpk). Obs.: Parmetro para
clculo de Vsr
Valor em percentual de frao de corte da superfcie quando se
Mr2 desgasta o material intermedirio (Rk). Obs.: Parmetro de clculo de
reteno de fluido lubrificante (Vr)
Volume de reteno de fluido de lubrificao por unidade de superfcie
Vr Vr = (100 - Mr2) * Rvk / 2000
Volume de sobremetal de (primeira) rodagem por volume de
Vsr superfcie
Vsr = Mr1 * Rpk / 2000
Volume de sobremetal de funcionamento por unidade de superfcie
Vsf Vsf = 100 * Rk / 2000
A textura da superficial e a razo de contato so parmetros importantes para o

desempenho de peas usinadas ou dos equipamentos em que elas forem montada.
Um bom exemplo a textura gerada na superfcie interna de cilindros de motores de
combusto interna, mostrados na Figura 12.12

Figura 12.12 Cilindro de motor de combusto interna.
A superfcie das paredes do cilindro deve favorecer a fixao de leo lubrificante, de

modo a impedir o contato direto com os anis dos pistos. A gerao de uma
topografia adequada obtida por meio da operao de brunimento.
12.4 - Efeitos de Alguns Parmetros de Usinagem no Acabamento Superficial
O acabamento superficial sofre influncia de vrios parmetros de usinagem,

incluindo: a geometria da ferramenta de corte, geometria da pea, rigidez da
mquina ferramenta, material da pea, condies de corte e material da ferramenta.
Em geral a rugosidade menor (ou o acabamento melhor) quando (Drozda e
Wick, 1983 e Machado e Da Silva, 1999):
Deflexes geradas por esforos de usinagem ou vibraes so pequenas.
A ponta da ferramenta no aguda.
A ferramenta e a pea esto corretamente posicionadas e centradas (evitar
desvios).
O material da pea inerentemente puro, livre de defeitos (trincas, bolhas e
incluses).
O eixo principal da mquina ferramenta est corretamente alinhado e as guias
sem desgastes.
A aresta de corte sem quebras.
Corte sem aresta postia de corte (APC).

Geometria da Ferramenta
- quanto maior o ngulo de sada, menores as foras de usinagem e portanto, as

alturas das ondulaes e deflexes so menores.
- o ngulo de folga deve ser suficiente para prevenir o atrito entre a ferramenta e
superfcie usinada. O atrito gera foras adicionais que causam as deflexes. O
contato com atrito tende a imprimir na superfcie usinada, o perfil do desgaste da
ferramenta. Devem possuir valores adequados para ajudar na sada de fragmentos
de APC, evitando que esses fragmentos fiquem grudados nas superfcies usinadas.
rn - o raio de ponta da ferramenta deve ser suficientemente grande para diminuir o

efeito dos dentes de serra das marcas de avano, com aprecivel melhora no
acabamento. Entretanto um raio de ponta excessivo pode gerar vibraes.
r e r (ngulo de posio)- o efeito destes ngulos pequeno, mas uma reduo no

ngulo de posio diminui as marcas de avano e melhora o escoamento do cavaco
e acabamento. muito pequeno, pode causar vibraes. Aumento do ngulo de
posio lateral aumenta a altura das marcas de avano e prejudica o acabamento.
comum usar r=0o por um comprimento de 1,5 x para remover parcialmente ou
totalmente as marcas de avano. Este mtodo, porm, pode causar vibraes.
Porta Ferramenta
Deve possuir suficiente seo transversal para minimizar deflexes.
Geometria da Ferramenta
Peas longas e finas so mais sensveis a foras elsticas e dinmicas. Como resultado, as
ondulaes so mais pronunciadas. Por outro lado, peas grandes (grandes sees
transversais), so rgidas e as alturas das ondulaes so pequenas.

Rigidez e Preciso da Mquina-Ferramenta
A mquina operatriz rgida, sem erros de alinhamento e com movimentos

precisos, no ir interferir no acabamento superficial. Caractersticas so
desejveis:
Potncia suficiente para manter a velocidade e o avano requerido, sem

problemas.
Adequada resilincia para evitar deflexes.
Rigidez e amortecimento contra vibraes.
Ter uma base (fundao) adequada para minimizar vibraes e transmisso para
outras mquinas.
Preciso na fabricao para reduzir ao mnimo o desalinhamento.
Meios adequados para suportar rigidamente a pea e a ferramenta.
Material da Pea
Composio qumica, dureza, microestrutura e a consistncia metalrgica so

fatores que podem afetar o acabamento superficial. Em geral, o acabamento
superficial melhorado com:
Uma composio qumica que desfavorece o aparecimento da APC.

Alta dureza e baixa ductilidade.
Granulao fina e alta dureza dos microconstituintes.
Alta consistncia nas propriedades (ao longo de toda seo transversal).
Condies de Corte
A velocidade de corte, em geral, tende a melhorar o acabamento superficial. Em

baixas velocidades as foras so maiores e pode acontecer APC. velocidades de
corte mais elevadas, o acabamento superficial torna-se insensvel velocidade de
corte.
O avano e a profundidade de corte so muito mais influentes no acabamento

superficial. Dos dois, o avano mais influente. A altura dos picos e a profundidade
dos vales das marcas de avano so proporcionais ao quadrado do avano. A
profundidade de corte aumenta as foras e, portanto as deflexes. A altura das

ondulaes tambm aumentada com a profundidade de corte.
Material da Ferramenta de Corte
Materiais mais resistentes suportam maiores velocidades, permitindo a eliminao

da APC. Assim, metais duros e cermicos so melhores que HSS (ao rpido) e ao
carbono.
Em aplicaes onde a tenacidade primordial para manter a aresta de corte livre de

falhas, o HSS torna-se mais adequado. Quanto menor o atrito entre a pea e a
ferramenta, melhor o acabamento superficial. Neste ponto, os metais duros e as
cermicas so superiores ao HSS. Entre os dois primeiros as diferenas so
pequenas.
Fluido de Corte
Como refrigerante, ele diminui o desgaste. Como lubrificante, ele diminui o atrito
entre a ferramenta e a pea ou cavaco. Tudo isto, melhora o acabamento superficial.
Em usinagem, grande o nmero de fatores que podem influenciar nos resultados.

A simples alterao do processo, do material da ferramenta ou da pea pode alterar
totalmente os resultados encontrados, caracterizando-o como altamente sistmico
no linear e de alta sensibilidade. O entendimento do processo permite que para
cada nova situao se possa refletir e tomar a deciso mais sensata para o
problema.
Existem na literatura inmeros trabalhos referentes a desgaste da ferramenta,

temperatura na interface e temperatura e rugosidade da pea. A anlise de cada um
deles realizada de forma isolada j relativamente difundida, mas faltam trabalhos
que os correlacione simultaneamente.

12.5 - Alteraes Metalrgicas
Alm da textura superficial, outro aspecto importante da integridade superficial de

peas usinadas relacionado a possveis transformaes metalrgicas que podem
ocorrer nas proximidades da superfcie devido ao de esforos mecnicos e das
elevadas temperaturas em conseqncia da ao da ferramenta de corte. Essas
alteraes podem ser relacionadas a (Field, 1971):
Deformaes plsticas resultantes de deformaes a quente ou a frio;

Microtrincas e macrotrincas;
Transformaes de fase;
Fragmentos de aresta postia de corte;
Tenses residuais;
Ataque intergranular;
Essas alteraes podem provocar distores, reduzir a resistncia fadiga e a

resistncia corroso sob tenso.

Fundamentos da Usinagem dos Materiais Usinabilidade dos Metais
Captulo 13
Usinabilidade dos Metais
13.1 Introduo
O significado do termo usinabilidade diretamente associado facilidade ou a

dificuldade de se usinar um determinado material. Assim, pode-se afirmar que um
material possui usinabilidade melhor que a de um outro se apresentar maior
facilidade de ser usinado. Do ponto de vista conceitual, portanto, o termo
usinabilidade no apresenta nenhuma dificuldade em ser compreendido.
Em termos prticos, no basta saber que um determinado material apresenta

usinabilidade melhor que o outro, mas preciso conhecer o quanto essa
usinabilidade melhor e quando se trata de atribuir valores, o termo usinabilidade
apresenta um significado mais complexo. Partindo do conceito de usinabilidade
como a facilidade de se usinar um material, em primeiro lugar, devem ser tomados
os parmetros que fazem com que a usinagem seja mais ou menos favorecida.
Entre esses parmetros podem ser citados:
Tipo e forma do cavaco formado;
Mxima taxa de remoo de material (condies de corte admissveis);
Fora e potncia de usinagem;
Temperatura de corte;
Vida da ferramenta;
Integridade superficial da pea usinada;
Propriedades fsicas ou mecnicas dos materiais (relao com a fora e

potncia de usinagem);
Formao de rebarbas;
Estabilidade qumica e metalrgica do material da pea.
Os parmetros citados acima so conhecidos como parmetros de usinabilidade.

Diante do grande nmero de parmetros de usinabilidade, um material pode

apresentar usinabilidade melhor que outro segundo um determinado critrio e pior
em relao a outro. Nesse caso o estudo da usinabilidade depende de quais
parmetros so os mais influentes, o que, por sua vez, depende de outros fatores
como o processo de usinagem, material e geometria da ferramenta, aplicao de
fluido de corte, entre outros.
Com base nos fatos relatados at aqui, pode-se dizer que a usinabilidade no uma
propriedade intrnseca do material, mas sim expressa o comportamento do material
durante a usinagem. A comparao de usinabilidade entre dois materiais diferentes
difcil de ser estabelecida, pois ela est vinculada a uma srie de condies. Para
exemplificar essa afirmao, pode-se tomar como exemplo o torneamento de um
ao-carbono e de uma liga de alumnio. Como se trata de uma anlise comparativa,
devem ser utilizadas as mesmas condies de corte e a mesma ferramenta na
usinagem dos dois materiais. Se for utilizada uma ferramenta com ngulo de sada
positivo e de valor elevado, grande a possibilidade de a liga de alumnio apresentar
melhor usinabilidade em relao ao ao-carbono, pois a cunha cortante da
ferramenta ser mais solicitada na usinagem do ao-carbono e, com isso, mais
propensa a sofrer desgaste. Por outro lado, se a ferramenta apresentar ngulo de
sada pequeno, h a possibilidade de a liga de alumnio apresentar pior
usinabilidade, haja vista que, por se tratar de um material de elevada ductilidade, o
cavaco formado ser contnuo e encontrar dificuldades de se mover sobre a
superfcie de sada da ferramenta.
O estudo da usinabilidade dos metais um assunto complexo e tem sido tema de

pesquisas desde a primeira metade do sculo XX. Alguns tpicos relevantes do
assunto so abordados neste captulo. Na seo 13.2 so apresentados alguns
ensaios de usinabilidade, desenvolvidos tanto para a medio da usinabilidade de
materiais quanto para avaliar o desempenho de diferentes ferramentas de corte na
usinagem de um material. A seo 13.3 trata da usinabilidade dos metais, com
nfase nos principais materiais utilizados nos processos de fabricao por usinagem
que so as ligas de alumnio, os ferros fundidos e os aos.

13.2 Ensaios de Usinabilidade
Os procedimentos experimentais utilizados para a determinao da usinabilidade

constituem os ensaios de usinabilidade. Mills e Redford classificam os ensaios de
usinabilidade em duas categorias bsicas em:
Ensaios que requerem usinagem;
Ensaios que no requerem usinagem.
Nos ensaios que no requerem usinagem a usinabilidade obtida a com base na

composio qumica, propriedades fsicas ou na microestrutura do material da pea
usinada.
Quanto natureza dos resultados obtidos, os ensaios de usinabilidade so

classificados em:
Testes de ranqueamento (ranking tests);
Testes absolutos.
Nos testes de ranqueamento determinada a usinabilidade relativa entre duas ou

mais combinaes pea-ferramenta, em condies de corte estabelecidas. Os testes
absolutos fornecem a usinabilidade relativa em faixas de condies de corte.
Os ensaios de usinabilidade podem tambm ser classificados quanto ao tempo de

durao em:
Testes de longa durao;
Testes de curta durao.
Apesar dos diferentes critrios de classificao, os ensaios de usinagem apresentam

certa relao entre si. Os testes que no requerem usinagem so sempre
classificados como testes de ranqueamento e de curta durao. Os testes absolutos
so sempre de longa durao. A seguir so apresentados alguns exemplos de
ensaios de usinabilidade.
13.2.1 Ensaio com aplicao de presso constante
O ensaio de furao com fora de avano constante foi desenvolvido por Bouguer et
al. na dcada de 1950 e considerado um dos testes de ranqueamento mais

conhecidos (Mills e Redford, 1983). O teste consiste em aplicar uma fora constante
na direo de avano e na medio do intervalo de tempo para a ferramenta realizar
um determinado deslocamento ou no percurso descrito pela ferramenta em um
intervalo de tempo pr-fixado. O ensaio pode ser aplicado nos processos de
torneamento e furao. O desenho esquemtico do ensaio de presso constante no
processo de torneamento apresentado na Figura 13.1.
Os pesos fixados ao carro porta-ferramenta por meio de um cabo garantem que a

presso aplicada pela ferramenta sobre a pea seja constante.
PEA
CARRO
ROLDANA
PESOS
TORNO MECNICO
Figura 13.1. Representao esquemtica do ensaio de usinabilidade com

aplicao de presso constante no processo de torneamento.
O ensaio de usinabilidade por meio da aplicao de presso constante no processo

de furao apresenta construo mais simples. Sua representao esquemtica

POLIA
BROCA
PEA
PESOS
Figura 13.2. Representao esquemtica do ensaio de furao com aplicao

de presso constante no processo de furao.
A preparao do equipamento, no caso uma furadeira de coluna, consiste na

retirada da mola de retorno da furadeira e adaptao de uma polia, cabo, e pesos
que tm por objetivo aplicar a presso constante na furao.
13.2.2 Faceamento rpido
No ensaio de faceamento rpido, cuja montagem experimental mostrada na Figura

13.3, um disco com dimetro aproximado de 500 mm fixado placa de um torno e
colocado para girar em rotao constante. Uma ferramenta de corte (normalmente
de ao-rpido) posicionada prximo ao centro do disco e se desloca na direo
radial. O aumento do dimetro torneado provoca o aumento contnuo da velocidade
de corte at a ferramenta perca a capacidade de corte, devido ao desgaste
acentuado. A posio da ferramenta no instante em que ocorreu a perda de sua
capacidade de corte identificada na pea pela modificao brusca da topografia da
superfcie.

Figura 13.3. Montagem experimental do ensaio de faceamento rpido.
13.2.3 Torneamento Cnico
O ensaio de usinabiidade por torneamento cnico baseado no mesmo princpio do

ensaio de faceamento rpido, s que o aumento da velocidade de corte ocorre com
o aumento da seo transversal de uma pea cnica. A posio em que ocorre a
falha da ferramenta determinada ao longo da face do cone.
13.2.4 Ensaio de vida determinao da equao de Taylor
O ensaio de vida de ferramentas de corte um ensaio de longa durao e tem como

objetivo obter a vida da ferramenta em funo da velocidade de corte. Para isso so
levantadas as curvas de evoluo do desgaste como as mostradas na Figura 13.4
(a). Com base no comportamento dessas curvas estabelecido o critrio de fim de
vida, que corresponde ao valor mximo do desgaste admissvel (0,8 mm na Figura
13.4) e determinados os valores de vida das ferramentas. A seguir plotado um
grfico da vida da ferramenta em funo da velocidade de corte, conforme mostrado
na Figura 13.4 (b). sabido que a equao de vida da ferramenta, denominada
equao de Taylor, apresenta a forma:
x
T = K .v c (1)
Onde:
T a vida da ferramenta em minutos;
vc a velocidade de corte em m/min;

K e x so constantes para cada para par ferramenta, denominados coeficientes da

equao de Taylor.
Por meio da linearizao da curva de vida mostrada na Figura 13.4 (b) obtm-se os
valores dos coeficientes da equao de Taylor.
A b
Figura 13.4. Curvas tpicas de evoluo de desgaste ao longo do tempo e de

vida de ferramentas em funo da velocidade de corte.
Os procedimentos para o levantamento da equao de Taylor dependem de

disponibilidade de tempo e de recursos materiais, pois a ferramenta deve ser levada
ao final de vida para cada velocidade de corte adotada.
13.3 Usinabilidade dos materiais
Conforme citado na seo 13.1, a usinabilidade dos materiais depende

fundamentalmente do parmetro considerado e das condies de realizao dos
testes. Apesar disso, alguns aspectos gerais podem ser tomados como base de
comparao da usinabilidade de diferentes materiais, como a energia necessria
para se usinar um determinado volume fixo de material, cujos valores relativos so
mostrados na Tabela 13.1, que tm como base o magnsio.

Tabela 13.1 Potncia relativa de corte com base na usinagem de ligas de magnsio
(Metals handbook).
Metal Potncia relativa
Ligas de magnsio 1,0
Ligas de alumnio 1,8
Bronze 2,3
Ferro fundido 3,5
Aos de baixo carbono 6,3
Ligas de nquel 10,0
A partir dos valores mostrados na Tabela 13.1, pode-se verificar que, segundo o
critrio potncia de corte, o magnsio considerado o material de melhor
usinabilidade entre os materiais apresentados e que as ligas de nquel apresentam
a pior usinabilidade.
Por se tratar de materiais de maior utilizao na indstria, so apresentadas a seguir

caractersticas especficas da usinabilidade do alumnio e suas ligas, dos ferros
fundidos e dos aos.
13.3.1 Usinabilidade do Alumnio e suas Ligas
O alumnio e suas ligas apresentam como principais propriedades a baixa densidade

(2700 kgf/m3), elevada condutividade trmica, elevado coeficiente de expanso
trmica, alta ductilidade e elevada reduo da dureza com o aumento da
temperatura. Cabe ressaltar que essa ltima caracterstica pode ser associada
temperatura de fuso do Al puro, 660 C que considerada baixa.
Quanto usinabilidade, o alumnio comercialmente puro apresenta alguns aspectos

caractersticos relacionados sua elevada ductilidade, que resulta em um cavaco
contnuo e em elevadas reas de contato cavaco-ferramenta o que acarreta

elevao da fora de corte. Outra caracterstica que merece ateno a sua baixa
dureza, em torno de 60 kgf/cm2)
As ligas Al-Si tm um campo de aplicao abrangente por reunirem boas

propriedades de resistncia mecnica, baixa densidade e boa resistncia corroso.
No que diz respeito usinabilidade, a presena do silcio determinante. Para ligas
com teor de Si acima do euttico (Si entre 11 e 14%), a dureza pode ultrapassar 400
kgf/cm2 e a temperatura de fuso pode chegar a 1420 C, o que resulta em maiores
valores de fora e potncia de usinagem. A presena do Si faz com que essas ligas
apresentem caractersticas abrasivas, o que pode abreviar a vida das ferramentas de
corte devido ao mecanismo de desgaste por abraso. Outro aspecto importante
causado pela presena do Si a considervel diferena de ductilidade entre as
fases, que fazem com que a aresta postia de corte mantenha-se estvel em amplas
faixas de velocidade de corte.
No grfico da Figura 13.5 mostrada a influncia do teor de Si da liga na vida de

ferramentas no processo de furao.
400
350 Ferramenta 1
350 Ferramenta 2
300
Vida da ferramenta (m)
250 240
210
200
150
123
100
50 40
23
0
AlSi8 AlSi9 AlSi17
Figura 13.5 Influncia do teor de Si na usinabilidade de ligas de alumnio (furao

com brocas de metal duro, vc = 90 m/min; f = 0,25 mm/revoluo; dimetro 8,5 mm;
relao comprimento/dimetro = 3; lubrificao por MQF) (Cselle, 1998).

De acordo com os resultados apresentados na Figura 13.5, o aumento da

porcentagem de Si na liga tem como resultado a reduo da vida das ferramentas de
corte.
Como resultado da presena da aresta postia de corte em amplas faixas de

velocidade de corte pode-se citar a dificuldade de se realizar furao a seco das
ligas Al-Si, onde o fluido de corte tem como principal finalidade impedir a adeso do
material da pea na superfcie de sada das brocas.
A usinagem de ligas de alumnio o maior campo de aplicao das ferramentas de

diamante policristalino (PCD), principalmente as ligas eutticas e hipereutticas que
apresentam natureza abrasiva. O bom desempenho das ferramentas de PCD na
usinagem de ligas de Al-Si est fortemente relacionado com o controle de obteno
de matria prima, seja por fundio ou por forjamento. A presena de vazios pode
fazer com que a ferramenta seja submetida a choques mecnicos e como
conseqncia apresente falha devido sua baixa tenacidade. Outra grande
vantagem do PCD na usinagem de ligas de Al-Si a possibilidade de se trabalhar
fora da faixa velocidades de corte em que ocorre a aresta postia de corte, pois o
material da ferramenta permite que se trabalhe em altas velocidades de corte,
normalmente limitada capacidade da mquina-ferramenta.
13.3.2 Usinabilidade dos Ferros Fundidos
Os ferros fundidos cinzentos so considerados materiais de usinabilidade

relativamente fcil. O silcio, adicionado aos ferros fundidos com o objetivo de
favorecer a precipitao do carbono em forma de grafita, pode ter ao abrasiva
sobre as ferramentas de corte. No caso do ferro fundido cinzento as lamelas de
grafita fazem com que o cavaco gerado seja do tipo descontnuo, o que elimina
problemas relacionados ao controle de cavaco e possibilita que a cunha cortante da
ferramenta tenha maior resistncia pela adoo de ngulos de sada negativos.
A usinabilidade dos ferros fundidos relacionada sua microestrutura e aos

elementos de liga. A dureza somente um indicador de usinabilidade quando se
trata de materiais com a mesma estrutura.
A grafita presente nos ferros fundidos cinzentos cria descontinuidades no material, o

que facilita a sua ruptura e provoca menor solicitao na ferramenta de corte. A
grafita atua, ainda, como lubrificante slido, o que reduz a tendncia de adeso do
material na ferramenta. A forma da grafita tem mais influncia na usinabilidade do
que a sua proporo. A grafita grosseira mais benfica que a grafita interdendrtica
(Tipo D). O aumento da quantidade relativa de grafita resulta em reduo da
potncia de corte, principalmente nos ferros fundidos de matriz ferrtica.
A presena de ferrita nos ferros fundidos cinzentos, de modo geral, implica em

melhor usinabilidade em relao a outras estruturas. A presena de silcio faz com
que a perlita nos ferros fundidos apresente dureza maior que a dos aos.
Quantidades excessivas de silcio podem fazer com que a ferrita apresente
comportamento abrasivo.
A perlita o microconstituinte dos ferros fundidos que apresenta a melhor relao

entre usinabilidade e resistncia ao desgaste. Sua influncia se d tanto pela
quantidade quanto pela espessura das camadas de ferrita e cementita.
A martensita, resultado do tratamento trmico de tmpera, apresenta dureza elevada

e difcil usinabilidade. A melhora da usinabilidade pode ser obtida por meio de
tratamento de revenimento, cujo resultado uma matriz ferrtica contendo
carbonetos esferoidizados.
A bainita apresenta dureza intermediria e apresenta difcil usinabilidade.
A austenita apresenta baixa dureza e possui usinabilidade comparvel da ferrita.
A presena de carbonetos duros na matriz prejudica a usinabilidade devido sua

ao abrasiva sobre a ferramenta de corte. Na forma de camadas em uma estrutura
perltica, os carbonetos contribuem para a usinabilidade pois facilitam o cisalhamento
do material.
A esteadita ocorre em ferros fundidos com teores de fsforo acima de 0,2% e sua
presena prejudicial usinabilidade.
Alm dos microconstituintes, alguns elementos presentes na matriz podem ter

grande influncia na usinabilidade dos ferros fundidos. A presena do fsforo nos
ferros fundidos de matriz perltica, resulta no surgimento da esteadita, que por sua
vez, favorece a transformao de parte da perlita em ferrita.

A presena de estanho em quantidades entre 0,05 e 0,15% promove uma maior

uniformidade da dureza ao longo da seo do material, o que melhora sua
usinabilidade.
Os carbonetos so prejudiciais vida das ferramentas, mesmo em pequenas

quantidades. A presena de carbonetos provoca aumento nas foras de usinagem.
Os ferros fundidos podem apresentar incluses de xidos de elevada dureza como o

MgO e Al2O3, que alm de acelerar o desgaste das ferramentas, causam ainda o
aumento das foras de usinagem.
A presena de sulfetos, como por exemplo o sulfeto de mangans, benfica para a

usinabilidade tanto pela sua ao lubrificante quanto pela reduo da resistncia ao
cisalhamento.
Os silicatos e os nitretos so compostos de alta dureza e exercem ao abrasiva

sobre as ferramentas de corte.
O cobre um elemento que apresenta leve ao grafitizante e de inibio

formao de ferrita, o que resulta em uma estrutura mais homognea e de melhor
usinabilidade.
Alm da estrutura e dos elementos de liga, outros fatores podem afetar a

usinabilidade dos ferros fundidos. Peas com sees finas ou regies prximas s
paredes dos moldes podem acelerar o resfriamento do ferro fundido, o que pode
resultar na formao localizada de ferro fundido branco. Este problema pode ser
controlado pela adio de inoculantes que retardam o resfriamento do metal.
A presena de areia oriunda dos moldes, aderida na superfcie das peas tem ao
abrasiva sobre as ferramentas de corte. Uma maneira de amenizar esse problema
reduzir a velocidade de corte e aumentar o avano.
Outros fenmenos associados usinabilidade dos ferros fundidos ocorrem na

superfcie das peas usinadas. Um desses fenmenos o fluxo lateral de material
(side flow). O fluxo lateral de material observado nas proximidades das marcas
de avano, onde o material sofre deformao plstica no sentido oposto ao do
avano. O fenmeno ocorre quando a espessura do cavaco inferior um valor
mnimo, determinado em funo do material da pea, da geometria da ferramenta e
das condies de corte. O fluxo lateral de material pode ser identificado na Figura

3.6, onde apresentada uma fotografia de microscpio eletrnico de varredura da

superfcie de um disco de freio de ferro fundido cinzento.
Figura 13.6 Superfcie usinada de ferro fundido cinzento que identifica a presena do
fenmeno no fluxo lateral de cavaco.
Outro fenmeno que pode ocorrer em superfcies usinadas de ferro fundido cinzento
denominado open grain. O open grain caracterizado pela presena de
cavidades na superfcie usinada, ocasionadas pela remoo da grafita e do prprio
material durante a usinagem. A probabilidade de ocorrncia do open grain est
relacionada diretamente com o teor de carbono do ferro fundido. Sua presena pode
ser provocada pela adoo de condies de corte inadequadas, principalmente
elevados valores de profundidade de corte. A fotografia de microscpio eletrnico de
varredura da superfcie de um disco de freio mostrada na Figura 13.7 permite a
visualizao de uma cavidade que caracteriza o open grain.

Figura 13.6 Superfcie usinada de ferro fundido cinzento com presena de uma
cavidade que caracteriza o fenmeno do open grain.
13.3.3 Usinabilidade dos Aos
Usinabilidade dos aos-carbono e aos-liga
A usinabilidade dos aos um assunto difcil de ser tratado de forma generalizada,

devido grande variedade desse grupo de materiais, que contem desde os aos de
livre corte, de fcil usinabilidade, at os aos ferramenta, de difcil usinagem.
Os aos so divididos em dois grandes grupos: os aos comuns ao carbono e os

aos liga. Os aos carbono so classificados em:
Aos e baixo carbono: < 0,3% C;
Aos de mdio carbono: 0,3 %C 0,6;
Aos de alto carbono: > 0,6% C;
Os aos de baixo carbono apresentam como constituinte bsico a ferrita, com

durezas entre 135 a 185 HV (Metals Handbook, 1989) e cuja micorestrutura
mostrada na Figura 13.7.

Figura 13.7. Fotomicrografia da ferrita - aumento 90X (Callister, 1994)
O aumento do teor de carbono faz com que aumente a porcentagem de perlita da

microestrutura. A dureza da perlita depende da espessura das lamelas de ferrita e
cementita (235 HV perlita grosseira, 350 HV perlita fina).
A microestrutura dos aos de mdio carbono apresenta perlita e cementita. Os aos

de alto carbono com mais de 0,77% de C apresentam em sua microestrutura perlita
e cementita.
Todas as microestruturas listadas anteriormente ocorrem quando o ao passa por

um processo de resfriamento lento. Por meio de tratamentos trmicos pode-se obter
as estruturas bainticas e martensticas.
A bainita uma estrutura acicular com dureza variando de 450 a 700 HV,
dependendo do teor de carbono e da morfologia.
A martensita apresenta dureza superior a 840 HV, que pode ser reduzida pelo
tratamento de revenimento.
Na figura 13.8 so apresentadas fotomicrografias das microestruturas Austentica,

Ferrtica, Baintica e Martenstica.

Austenita Perlita
Martensita Bainita
Figura 13.8. Microestruturas obtenveis em aos de mdio e alto carbono.
Os tratamentos trmicos para obteno das microestruturas apresentadas na Figura

13.8 podem ser representados pelas curvas TTT (Transformao, Tempo,
Temperatura), como a mostrada na Figura 3. As curvas TTT representam a relao
entre a temperatura, tempo de resfriamento e a microestrutura resultante.

Figura 13.9. Curva de transformao, tempo e temperatura tpica. page:

info.lu.farmingdale.edu/depts/ met/met205/tttdiagram.html
Na figura 13.10 so apresentadas as curvas de resfriamento caractersticas dos

tratamentos trmicos para obteno das diferentes microestruturas.
Caso o resfriamento seja rpido, como mostrado na Figura 13.10 A, a microestrutura

obtida a Martensita. A Figura 13.10 B representa o tratamento trmico para
obteno da Bainita, no qual a temperatura sofre queda brusca at abaixo do
cotovelo da curva TTT, seguido de resfriamento lento. A figura 4C apresenta a
curva de resfriamento tpica para a obteno da Perlita. Finalmente, a Figura 13.10 D
representa uma curva de resfriamento cuja microestrutura final 50% Perlita e 50%
Martensita.

A B
C D
Figura 13.10. Curvas de resfriamento tpicas dos diferentes tipos de tratamento

trmico.
As microestruturas apresentadas at ento so possveis de se obter em aos de

mdio e alto carbono. Quanto mais elevado o teor de carbono do ao, mais
deslocadas para a direita so as curvas TTT caractersticas, o que significa que o
material maior facilidade de ter sua microestrutura transformada.
Alm dos tratamentos trmicos, as propriedades dos aos podem tambm ser
modificadas por meio de adio de elementos de liga. A maioria dos elementos de
liga dissolve-se na ferrita e/ou combina-se com o Carbono, formando carbonetos, o
que implica no aumento da dureza e da resistncia dos aos.

Elementos como o Si, P, N, Ni e Cu dissolvem-se na ferrita. O Mn, Cr, W, Mo, V e o

Ti alm de dissolverem-se na ferrita combinam com o Carbono, dando origem a
carbonetos simples e complexos, o que resulta em aumento da dureza e da
resistncia ao desgaste dos aos. A presena de elementos de liga favorece
tambm a temperabilidade dos aos (aumento da espessura da camada temperada).
Alm da diversidade de composies qumicas e de microestruturas, as diferentes

formas (Figura 13.11) e mecanismos de desgaste (Figura 13.12) apresentados pelas
ferramentas de corte contribuem para aumentar ainda mais a complexidade do
estudo da usinabilidade dos aos.
Figura 13.11. Formas de desgaste apresentadas pelas ferramentas de corte.
"Attrition"
Figura 13.12. Mecanismos de desgaste das ferramentas de corte.

As caractersticas de usinabilidade esto muito relacionadas ao processo de

fabricao dos aos, o que implica na possibilidade de ocorrer variaes de
desempenho na usinagem de lotes diferentes de um mesmo material.
Com base no cenrio apresentado at aqui, pode-se concluir que a usinabilidade

dos aos-carbono e aos-liga influenciado por uma grande quantidade de
variveis, o que caracteriza o seu comportamento sistmico.
Toda a complexidade relacionada usinabilidade dos aos no impede que sejam

feitas consideraes sobre os principais fatores que influenciam a sua usinabilidade.
As principais propriedades que afetam a usinabilidade dos aos so:
Dureza;
Limite de resistncia;
Ductilidade;
Essas propriedades so controladas pela:
Composio qumica;
Microestrutura;
A seguir apresentada uma tentativa de se avaliar a influncia isolada de cada fator

na usinabilidade desses materiais.
Via de regra, a vida das ferramentas de corte na usinagem dos aos liga so
inferiores quando comparadas usinagem de aos-carbono com porcentagem de
carbono equivalentes. O aumento da porcentagem dos elementos de liga promove o
aumento da diferena de usinabilidade em relao aos aos carbono com o mesmo
teor de carbono. Essa influncia pode ser explicada pelo fato de a maioria dos
elementos de liga formar carbonetos e promovem o aumento da dureza e da
resistncia mecnica. Mesmo os elementos que permanecem dissolvidos na ferrita,
promovem o aumento da temperabilidade dos aos.

Usinabilidade dos aos inoxidveis
Os aos inoxidveis apresentam como caracterstica comum a presena de no

mnimo 11% de Cr, com o objetivo de promover o aumento da resistncia
oxidao. Esse grupo de materiais dividido em vrias famlias, definidas em funo
da:
Microestrutura;
Elementos de liga;
Faixa de propriedades;
As caractersticas de usinabilidade dos aos inoxidveis refletem a grande variedade

de ligas classificadas como aos inoxidveis. Em outras palavras, a usinabilidade
dos aos inoxidveis varia de muito alta at muito baixa. Apesar disso algumas
caractersticas comuns so consideradas no estudo da usinabilidade desses
materiais, quais sejam:
Elevado limite de resistncia;
Elevada diferena entre os limites de escoamento e de resistncia;
Elevada ductilidade e tenacidade;
Baixa condutividade trmica;
A diferena entre os limites de escoamento e de resistncia entre trs tipos de ao

Os valores de condutividade trmica de dois aos inoxidveis e de um ao carbono

so apresentados na Figura 13.14.

160
140 Ao inoxidvel
austentico
120
Tenso MPa
100
800
600
400 Ao inoxidvel
austentico
200 Ao -carbono
0
0 20 40
% de reduo da rea
Figura 133,.12. Comparao entre os limites de escoamento e de resistncia de

diferentes tipos de ao.
ao inoxidvel
austentico
ao inoxidvel
ferrtico
ao carbono
0 10 20 30 40 50
Condutividade Trmica (W/m.K)
Figura 13.14. Condutividade trmica de diferentes tipos de aos.
Em relao aos aos-carbono, os aos inoxidveis apresentam as seguintes

diferenas:
Maior potncia especfica de corte;
Velocidades de corte mais baixas;
ngulos de sada maiores;
Necessidade de quebra-cavacos ou de geometrias de ferramenta que

permitam obter cavacos mais enrolados;
Cuidados especiais com refrigerao e lubrificao;

Classificao dos Aos Inoxidveis
Os aos inoxidveis so divididos em cinco famlias:
4 delas baseadas na microestrutura:
Aos inoxidveis ferrticos: limite de resistncia entre 275 e 350 MPa;
Aos inoxidveis martensticos: limite de resistncia acima de 1900 MPa;
Aos inoxidveis austenticos: limite de resistncia em torno de 500MPa;
5a. famlia baseada no tratamento trmico, conhecidas como ligas endurecveis por
precipitao.
As imagens de precipitados na estrutura dos aos so apresentadas na Figura

13.15.
Nb (C,N) precipitates from a high strength low alloy steel. At a diameter of 12nm
these precipitates are only resolvable in the TEM. Nb (C,N) precipitation is important
in thin slab casting since it strongly affects crack susceptibility during straightening.
Figura 13.15. Imagem de microscpio eletrnico de transmisso na qual so

identificados precipitados de carbonitreto de Nibio.
Alm das cinco famlias apresentadas, podem ainda ser distintos os aos inoxidveis
de livre corte.

Os aos inoxidveis ferrticos so utilizados na fabricao desde utenslios

domsticos at componentes de motores a jato. Essa famlia de aos apresenta de
15 a20% de Cr em sua composio e baixa porcentagem de Carbono.
Os aos inoxidveis martenticos apresentam em torno de 18% de Cr e porcentagem

de carbono mais elevada, que garante a sua temperabilidade. So utilizados em
aplicaes em que, alm da resistncia oxidao, exige-se elevada resistncia
mecnica, resistncia ao desgaste e resistncia fadiga, como por exemplo facas e
instrumentos cirrgicos. So os aos inoxidveis que apresentam menor resistncia
corroso.
Os aos inoxidveis austenticos apresentam teor de Cromo entre 16 e 26% e de

nquel entre 6 e 22%. A porcentagem mxima de Carbono admitida de 0,25% pois
em quantidades maiores ocorre a formao de carbonetos de Cromo, o que reduz a
resistncia oxidao do material. O Ni, que adicionado com o objetivo de
aumentar a resistncia oxidao da liga, responsvel pela estabilizao da fase
do Ferro. Os aos inoxidveis austenticos so utilizados em aplicaes que
requerem elevada resistncia oxidao, como por exemplo equipamentos de
processos qumicos.
As dificuldades especficas de usinagem dos aos inoxidveis so relacionadas aos

aos austenticos. Comparados aos aos ferrticos e martensticos os aos
austenticos apresentam:
Taxa de endurecimento mais elevada;
Grande diferena entre o limite de escoamento e o limite de resistncia;
Os problemas especficos dos aos inoxidveis austenticos usinabilidade como:
Aderncia na ferramenta: o cavaco aderido ao quebrar-se pode levar

consigo fragmentos da ferramenta (principalmente as de metal duro);
As foras de usinagem no apresentam grandes diferenas em relao s

verificadas na usinagem de aos carbono ou aos liga, desde que as
ferramentas tenham ngulos de sada relativamente grandes;
Os aos inoxidveis austenticos possuem tendncia de endurecimento a

temperaturas elevadas, devido ao Ni e ao Cr. Como ocorrem temperaturas
elevadas na zona de fluxo, h forte tendncia de formao de desgaste de

cratera, ativados pelos mecanismos de difuso e cisalhamento superficial;
Grande tendncia de endurecimento por precipitao, o que provoca

endurecimento da camada previamente usinada;
Vrios fatores podem ser mais pronunciados na usinagem de aos austenticos,

principalmente os sem elementos de livre corte.
Ferramentas mais aquecidas, com maior tendncia de formao de

arestas postias de corte grandes;
Cavacos com tendncia de assumir a configurao em forma de

emaranhado, o que dificulta a remoo;
Ocorrncia de chatter (marcas de vibrao na pea), devido ao uso de

ferramentas ou suportes inadequados;
As superfcies geradas apresentam tendncia de endurecimento por

deformao, o que particularmente prejudicial aos cortes interrompidos
ou com pequenos avanos;
A adio de elementos de livre corte contribui para melhorar o acabamento da

superfcie usinada.
A adio de Mn e Cu melhora a usinabilidade pela reduo da capacidade de

endurecimento a frio. O aumento da quantidade desses elementos promove a
reduo da capacidade de endurecimento a frio sem contudo melhorar a
usinabilidade.
O aumento das porcentagens de Carbono e de Nquel promove aumento da

dureza do material deformado.

Usinabilidade de aos endurecidos
O estudo da usinabilidade dos aos endurecidos teve incio com o surgimento das
cermicas e do PCBN, associado ao desenvolvimento de mquinas-ferramenta
rgidas e com elevada capacidade de rotao.
Um dos resultados mais expressivos obtidos no estudo na investigao da

usinabilidade dos aos endurecidos o torneamento duro, que em muitas aplicaes
substitui o processo de retificao com vrias vantagens, entre as quais (Tnshoff,
1995 e Klocke, 19995):
Possibilidade de se eliminar etapas de fabricao;
Maior produtividade;
Mquinas-ferramenta mais simples e de menor custo;
Possibilidade de se executar operaes mltiplas em uma s fixao da pea;
Flexibilizao do processo;
Reduo dos custos das ferramentas;
Gerao de uma superfcie da pea menos afetada pelo calor.
As ferramentas de corte para a usinagem dos aos endurecidos devem apresentar

os seguintes requisitos:
Dureza a temperatura ambiente e a quente;
Elevada resistncia ruptura;
Elevada tenacidade fratura;
Elevada resistncia compresso;
Elevada resistncia ao choque trmico;
Elevada inrcia qumica;
As ferramentas de PCBN apresentam grande parte desses requisitos, sendo

observada inclusive a tendncia de aumento da vida da ferramenta com o aumento
da velocidade de corte.
Um dos problemas tpicos da usinabilidade dos aos endurecidos est relacionado

integridade superficial das peas usinadas. Observa-se a modificao da superfcie
devido ao termomecnica intensa, concentrada e rpida da ferramenta de corte.

As alteraes das superfcies ocorrem devido a transformaes metalrgicas e,
eventualmente, interaes qumicas.
Nos aos endurecidos, a alterao microestrutural mais freqente a formao da

camada branca (Figura 13.16), que recebe essa denominao devido ao fato de no
ser atacada quimicamente pelos reagentes tradicionais. A camada branca apresenta
elevada dureza (freqentemente mais elevada que a do substrato). O aumento do
desgaste das ferramentas tende a aumentar a espessura da camada branca.
Figura 13.16. Exemplo de alterao da micorestrutura da superfcie torneada do

ao AISI 52100 (a), comparada microestrutura do material base (b).
Figura 13.17. Influncia da velocidade de corte e corte e do desgaste de flanco.

Segundo Tnshoff et al., a camada branca composta predominantemente por

austenita retida. Resultados de anlise qumica indicaram que no houve variao
de composio qumica ao longo de sua espessura, no caracterizando a ocorrncia
de reaes qumicas durante a formao da camada branca.
Usinabilidade de aos obtidos pela metalurgia do p
A metalurgia do p um processo de obteno de materiais com geometria prxima

da geometria final da pea (processo near net shape), com o objetivo de reduzir ou
at dispensar operaes subseqentes. O processo, porm, no capaz de gerar
furos transversais, roscas e outras configuraes mais complexas, de modo que
operaes posteriores de usinagem so frequentemente necessrias, o que justifica
o estudo da usinabilidade de materiais obtidos pela metalurgia do p.
A usinabilidade dos materiais sinterizados , via de regra, pior que a dos materiais
obtidos por outros processos. As caractersticas que dificultam a usinabilidade
desses materiais influenciada pela porosidade, propriedades do material da pea e
da ferramenta, processo de usinagem e condies de corte utilizadas. A
usinabilidade dos materiais sinterizados pode ser melhorada se forem observados os
seguintes aspectos:
Utilizao de processos de sinterizao que permitam a reduo da

quantidade de vazios e, com isso, elevam a densidade das peas produzidas,
de modo ela chegue a valores superiores a 92% da densidade terica do
material;
Usinagem na condio de pr-sinterizao, o que favorece a usinabilidade

mas malfica no que diz respeito tolerncias dimensionais e acabamento
superficial;
Adio de elementos de livre corte ao material sinterizado;
Realizao de testes de usinabilidade.
A porosidade dos materiais sinterizados tem como efeitos a descontinuidade no

contato entre a ferramenta e a pea e reduo da condutividade trmica do material

da pea, caractersticas que dificultam a usinabilidade pela variao da fora entre

pea e a ferramenta e pela concentrao de calor na interface cavaco-ferramenta.
Na Figura 13.18 mostrada uma pea de um mancal de motor de combusto

interna, obtida pela sinterizao de uma liga Fe-C-Cu e submetida ao processo de
mandrilamento. A usinagem desse material apresenta peculiaridades como a
mostrada nas Figuras 13.19 e 13.20, onde pode-se observar que o aumento do
avano foi resultou em retardo na evoluo do desgaste de flanco das ferramentas.
Entalhe
Figura 13.18 Parte de um mancal fabricado pelo processo de sinterizao de uma liga Fe-C-
Cu.
(f=0 ,3 3 m m /rev) (f=0 ,27 m m /rev) (f=0,2 1 m m /rev)
0,60
0,50
0,50
0,40
(m m )
0,30
0,30
V B B m x
0,20 0,20
0,17
0,20 0 ,13
0,20 0,20
0,10
0 ,0 5 0,10 0,15
0,00
0,00
30 60 1 00 150 200 2 50
n de pe a s produz ida s
Figura 13.19 Evoluo do desgaste das primeiras ferramentas utilizadas em uma barra de
mandrilar

(f=0,26 m m /rev) (f=0,22 m m /rev) (f=0,1 8 m m /rev)
0,80
0,70
0,70
0,60
0,50 0,40
0,40
V BBmx (mm) 0,20
0,30
0,20 0,15
0,20 0,10 0,15 0,15
0,10
0,10 0,03 0,05 0,07
0,15
0,00 0,10
0,03 0,07
0,05
-0,10
-0,20
30 60 100 150 200 250
n d e p e as p r o du z id as
Figura 13.20 Evoluo do desgaste das segundas ferramentas utilizadas em uma

barra de mandrilar
O posicionamento das primeiras e segundas ferramentas citadas nas Figuras 13.19 e 13.20
mostrado na Figura 13.21.
Primeiras Segundas
Ferramentas Ferramentas
Figura 13.21 Posicionamento das ferramentas na barra de mandrilar.
O comportamento mostrado nas Figura 13.19 e 13.20 foi descrito por Conceio
Antnio e Davim (2002), em que o aumento do avano melhorou a vida das
ferramentas. Segundo eles, o aumento do avano e consequente da temperatura na
interface cavaco-ferramenta, facilita a usinagem destes materiais obtidos pela
metalurgia do p, com elevado percentual de vazios e alcana-se o denominado por
eles, tear-point da liga.

Fundamentos da Usinagem dos Materiais Referncias Consultadas
Captulo 14
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Fundamentos da Usinagem dos Materiais

Captulo 2 Grandezas Fsicas no Processo de Corte 15

Captulo 3 Geometria das Ferramentas de Corte 24

Captulo 4 Formao do Cavaco e Interface Cavaco-ferramenta 36

Captulo 5 Fora e Potncia de Corte 62

Captulo 6 Temperatura de Usinagem 72

Captulo 7 Materiais para Ferramentas de Corte 87

Captulo 8 Revestimentos para Ferramentas de Corte ------------------------------ 127

Captulo 9 Avarias, Desgaste e Mecanismos de Desgaste da Ferramenta 157

Captulo 10 - Vida da Ferramenta e Quantificao do Desgaste 168

Captulo 11 - Fluidos de Corte: Fundamentos, Aplicaes e Tendncias 176

Captulo 12 Integridade Superficial 212

Captulo 13 Usinabilidade dos Metais 232

Captulo 14 Referncias Consultadas 262

Sandro Cardoso Santos e Wisley Falco Sales

Prof. Dr. Sandro Cardoso Santos CEFET-MG

Prof. Dr. Wisley Falco Sales PUC Minas

1.1 - Metodologia de Elaborao de Projeto

O projeto de um componente ou sistema apresenta particularidades mas, medida

1a Fase - Estudo de viabilidade: Durante esta fase so estudadas as

2a Fase - Avaliao do produto: As concepes apresentadas na fase anterior

3a Fase - Detalhamento do produto: O produto delimitado na segunda fase ser

4a Fase - Execuo do produto: As etapas necessrias a produo do projeto

Na Figura 1.1 apresentado o modelo para a primeira fase do desenvolvimento de

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servios, competidores e outras firmas (Urban, 1993), patentes, livros de referncia e

Informaes Experincia Viabilidade Teste de

Figura 1.1 Primeira Fase - Estudo de Viabilidade.

De posse de um conjunto de solues para as necessidades determinadas, deve-se

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ser aparentemente invivel quando ao primeiro contato do observador, baseado na

Viabilidade econmica: Um objeto para ser tpico adequado de um projeto de

Viabilidade financeira: Um projeto pode apresentar mritos sob todos os pontos de

1.1.1 - Projeto Preliminar

Na Figura 1.2 apresentada a morfologia do projeto preliminar. Essa fase inicia-se

Estudo da Recursos Otimizao dos

Primeira soluo sim

Figura 1.2 Segunda Fase - Projeto Preliminar.

O objetivo de um projeto preliminar estabelecer qual das alternativas propostas

Em seguida, empreendem-se estudos do tipo projetivo, dirigido para as questes de

1.1.2 - Projeto Detalhado

A fase do projeto detalhado comea com a concepo desenvolvida no projeto

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Projeto preliminar Tecnologia Desenho de conjunto

Tecnologia Descrio das partes

Figura 1.3 - Terceira Fase - Projeto Detalhado.

Com a concepo para o projeto em mente e as informaes preliminares em mo,

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1.2 - Planejamento da Produo (Execuo do Produto)

Enquanto as fases anteriores situavam-se praticamente na esfera de um engenheiro

1. Planejamento detalhado dos processos de fabricao de acordo com as

2. Projeto de ferramentas e gabaritos;

3. Planejamento, especificao e projeto de nova produo e mesmo de novas

4. Planejamento do sistema de controle da qualidade;

5. Planejamento para o pessoal da produo;

6. Planejamento do controle de produo;

7. Planejamento do sistema de fluxo de informaes;

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1.3 - Fabricao do Produto

Depois de realizadas as diversas etapas do projeto, descritas de maneira sucinta

Fabricar conferir a uma pea a forma desejada e estabelecida no projeto.

Mas, como fabricar?

A fabricao consiste em transformar a matria prima em produto acabado. O