Aluminio y Aleaciones

I
ESCUELA POLITCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
PROCESO DE SOLDADURA DE ALUMINIO MEDIANTE

ARCO ELCTRICO POR PULSOS CON PROTECCIN
DE GAS INERTE Y ELECTRODO CONTINUO (GMAW-P)
PROYECTO DE TITULACIN PREVIO A LA OBTENCIN DEL

TTULO DE INGENIERA MECNICA
HILDA PAMELA ARIAS CCERES

arias-pamela@hotmail.com
MARA ESTHER MANTILLA GUAMN
maria_mantilla_82@hotmail.com
DIRECTOR: Ing. Patricio Estupin

patricio.estupinan@epn.edu.ec
Quito, Enero 2010

II
III
DECLARACIN
Nosotras, Arias Cceres Hilda Pamela y Mantilla Guamn Mara Esther,

declaramos bajo juramento que lo aqu descrito es de nuestra autora;
que no ha sido previamente presentado para ningn grado o calificacin
profesional, y que hemos consultado las referencias bibliogrficas que se
incluyen en este documento.
A travs de la presente declaracin cedemos nuestros derechos de

propiedad intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela
Politcnica Nacional, segn lo establecido por la Ley de Propiedad
Intelectual, por su Reglamento y por la normatividad institucional vigente.
____________________________ ____________________________
ARIAS CCERES HILDA PAMELA MANTILLA GUAMN MARA
ESTHER
IV
CERTIFICACIN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Hilda Pamela Arias
Cceres y Mara Esther Mantilla Guamn, bajo mi supervisin.
______________________________
Ing. Estupin Melo Hernn Patricio
DIRECTOR DE PROYECTO
V
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos de manera especial al Ing. Patricio Estupin por su

colaboracin en la realizacin del presente trabajo. A todo el personal
docente y administrativo de la FACULTAD DE INGENIERA MECNICA DE
LA ESCUELA POLITCNICA NACIONAL, as como a OTTO SEIDLITZ
(FRONIUS) por facilitarnos de manera oportuna y desinteresada sus
equipos.
Agradezco infinitamente a Dios por la oportunidad de vivir.

A mis hermosos padres y hermanos por ser la inspiracin y apoyo en
cada momento de mi vida.
A mi amigo Byron Enrquez gracias por su apoyo incondicional.
A mis queridos amigos Liz y Willam.
A Ren Jame por toda la colaboracin para realizar el proyecto.
A todos mis amigos que compartieron junto a m una de las mejores
etapas de mi vida.
PAMELA
A mis padres, que sin duda han constituido los pilares sobre los cuales
he edificado todos los logros hasta hoy conseguidos. A ellos, que con su
entereza, profundo cario y apoyo lograron que no desfallezca ni decline
en la consecucin de tan anhelado sueo.
A Mayra Villalba (La Gata), Alberto Janeta (Beto) y Mayra Robalino, que
ms que amigos fueron hermanos, que han sido, y estoy segura seguirn
siendo uno de mis mayores apoyos en tiempos difciles, que supieron
escucharme y brindarme consejo en los momentos ms cruciales de mi
vida.
VI
A Ren Jame, por ser amigo sincero, paciente e incondicional, que con
profundo respeto y consideracin ha sabido prestarme ayuda en todo el
tiempo de conocernos.
A todos aquellos que directa o indirectamente ayudaron a la consecucin
de este proyecto.
MARA
VII
DEDICATORIA
El presente trabajo lo dedico a mis padres, Enrique y Matilde por ser las
bases en mi vida, por su perseverancia y constancia para lograr el
bienestar y xito tanto intelectual como personal de sus hijos, para ellos
mi eterna admiracin; a mis hermanos Luis Enrique, Mery Johana y
Mara Gabriela por ser extraordinarios, por la fuerza que imprimen en mi
corazn al mirar su coraje, valenta, inteligencia, y amor por cada uno de
nosotros, los amo.
PAMELA
A mis padres, Hugo Mantilla y Piedad Guamn, que supieron guiarme y

mantenerme por el camino idneo, que no se abatieron ante la adversidad
y supieron junto conmigo librar los ms complicados obstculos, que
demostraron valor y osada en cada momento de sus vidas, que me
ensearon que el mundo es para quienes luchan con ahnco y se
esfuerzan por conseguir un mejor porvenir, porque la vida es ms que el
paso inrcico de los das, es la batalla incesante en un medio hostil
contra la injusticia y la ignorancia.
A mis hermanos Alma y Oswaldo que hicieron mi camino ms fcil y
transitable y siempre me brindaron apoyo y ejemplo.
MARA
VIII
IX
CONTENIDO
DECLARACIN .................................................................................................. II
CERTIFICACIN ....................................................................................... III
RESUMEN ............................................................................................. IV
PRESENTACIN ............................................................................................... V
CAPTULO 1
ESTUDIO DEL ALUMINIO, DESIGNACION Y APLICACIONES
1.1 INTRODUCCIN ........................................................................................ 1

1.2 ESTUDIO DEL ALUMINIO ......................................................................... 1
1.2.1 RESEA HISTRICA DEL ALUMINIO .................................................... 1
1.2.2 PROPIEDADES DEL ALUMINIO ............................................................. 3
1.3 MATERIALES STNDAR Y ALEACIONES. ............................................. 5
1.3.1 CRITERIO DE DESIGNACIN ................................................................. 5
1.3.2 ELEMENTOS ALEANTES EN ALEACIONES DE ALUMINIO
FORJADAS........................................................................................................ 5
1.3.3.1 Sistema de designacin CEN. 25
1.3.3.1.1 Identificacin de la composicin de una aleacin. 25
1.3.3.1.2 Designacin por el tratamiento trmico. 27
1.3.3.2 Sistema de designacin ANSI. 29
1.3.3.2.1 Sistema de designacin de aleacin Aleaciones Forjadas.
29
1.3.3.2.2 Sistema de designacin por el Tratamiento trmico. 30
1.4 CARACTERISTICAS PRINCIPALES Y APLICACIONES DE LAS
ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADAS. .................................................... 30
1.4.1 ALEACIONES DE ALUMINIO NO TRATABLES TRMICAMENTE. .... 30
1.4.2 ALEACIONES DE ALUMINIO TRATABLES TRMICAMENTE. ........... 32
X
1.4.2.1 Tratamiento Trmico por solucin. 32

1.4.2.2 Envejecimiento. 32
1.4.3 ALEACIONES DE ALUMINIO TRATABLES TRMICAMENTE
DESPUS DE LA SOLDADURA. .................................................................... 32
1.4.4 CARACTERSTICAS PRINCIPALES Y APLICACIONES DE
ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADAS..................................................... 33
1.4.4.1 1xxx Aluminio puro 33
1.4.4.1.1 2xxx Aleaciones Al Cu 34
1.4.4.1.2 3xxx Aleaciones Al - Mn 35
1.4.4.1.3 4xxx Aleaciones Al Si. 36
1.4.4.1.4 5xxx Aleaciones Al Mg. 37
1.4.4.1.5 6xxx Aleaciones Al Mg Si. 39
1.4.4.1.6 7xxx Aleaciones Al Zn 42
1.4.4.1.7 8xxx Aleaciones con Al + otros elementos (no cubiertos por
otras series) 43
CAPTULO 2
ESTUDIO DE LA SOLDADURA DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES,
PROCESOS DE SOLDADURA MIG POR PULSOS, MATERIAL DE APORTE,
JUNTAS Y TOLERANCIAS.
2.1 INTRODUCCIN ...................................................................................... 44

2.2 SELECCIN DE LA ALEACION DE ALUMINIO ..................................... 45
2.2.1 ACCESIBILIDAD DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO EN EL
MERCADO ECUATORIANO ........................................................................... 45
2.3 METALURGIA DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADAS ...... 53
2.3.1 ALEACIONES NO TRATABLES TRMICAMENTE. .............................. 53
2.3.1.1 Aluminio puro 53
2.3.1.2 Aleaciones Al-Si (Series 4xxx) 54
2.3.2 ALEACIONES TRATABLES TRMICAMENTE. ................................. 54
2.3.2.1 Aleaciones Al-Mg-Si (Series 6xxx) 54
XI
2.4 METALURGIA DE LA SOLDADURA ...................................................... 56

2.4.1.1 Introduccin. 56
2.4.2 MECANISMOS DE REFUERZO. .......................................................... 57
2.4.2.1 Estructura de los metales 57
2.4.2.2 Control del tamao de grano 58
2.4.2.3 Solucin slida de refuerzo. 59
2.4.2.4 Endurecimiento por deformacin en fro. 61
2.4.2.5 Endurecimiento por precipitacin envejecimiento. 62
2.5 PROBLEMAS EN LA SOLDABILIDAD DE las aleaciones de
ALUMINIO FORJADAS ................................................................................... 64
2.5.1 POROSIDAD EN EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES DURANTE
LA SOLDADURA. ............................................................................................ 65
2.5.2 CAPA DE XIDO REMOVIDA DURANTE LA SOLDADURA. ............ 70
2.5.3 DEGRADACIN DE LA ZAC. .............................................................. 72
2.5.4 EFECTO DEL CALOR DE ENTRADA SOBRE LA ZAC. .................... 72
2.5.5 TRATAMIENTO TRMICO POST-SOLDADURA Y LA ZAC. ............. 73
2.5.6 RE-DISTRIBUCIN DE SOLUTO DURANTE LA SOLIDIFICACIN . 75
2.5.6.1 Diagrama de fase 75
2.5.6.2 Difusin completa en el slido y en lquido 77
2.5.6.3 No difusin en el slido y difusin completa en el lquido
79
2.5.6.4 Difusin limitada en el lquido y no difusin en el slido 72
2.5.7 MODOS DE SOLIDIFICACIN ............................................................ 83
2.5.8 MICROSEGREGACIN ....................................................................... 85
2.5.9 CRECIMIENTO EPITAXIAL EN EL BORDE DE FUSIN ................... 88
2.5.10 CRECIMIENTO NO-EPITAXIAL EN EL BORDE DE FUSIN............. 89
2.5.11 SENSIBILIDAD AL AGRIETAMIENTO DURANTE LA
SOLDADURA. ................................................................................................. 92
2.5.11.1 Agrietamiento por solidificacin. 93
2.5.11.1.1 Rango de Coherencia. 101
2.5.11.1.2 Causas comunes para el agrietamiento por solidificacin.
102
2.5.11.2 Agrietamiento por licuacin. 102
XII
2.5.12 PRDIDA DE LA RESITENCIA MECNICA DEBIDO A LA

SOLDADURA. ............................................................................................... 104
2.5.12.1 Metal de soldadura. 105
2.5.12.2 Zona afectada por el calor. 106
2.6 SOLDABILIDAD DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADAS . 108
2.6.1 ALEACIONES ALUMINIO-MAGNESIO-SILICIO. SERIES 6XXX...... 109
2.7 SELECCIN DEL METAL DE APORTE ................................................ 113
2.7.1 FACILIDAD DE SOLDADURA........................................................... 114
2.7.1.1 La reduccin de esfuerzos. 114
2.7.1.2 Rangos qumicos crticos. 115
2.7.2 RESISTENCIA DE LA SOLDADURA ................................................ 116
2.7.2.1 Resistencia tensil en las soldaduras de ranura 116
2.7.2.2 Esfuerzo cortante en las soldaduras de filete 117
2.7.3 DUCTILIDAD ...................................................................................... 118
2.7.4 RESISTENCIA A LA CORROSIN ................................................... 118
2.7.5 TEMPERATURA DE SERVICIO ........................................................ 118
2.7.6 TRATAMIENTO TRMICO POST SOLDADURA.............................. 119
2.7.7 IGUALACIN DEL COLOR DESPUS DEL ANODIZADO .............. 120
2.8 DISEO DE SOLDADURA .................................................................... 126
2.8.1 INTRODUCCIN ................................................................................ 126
2.8.2 POSICIN DE SOLDADURA ............................................................ 127
2.8.3 PREPARACIN DE BORDES Y DISEO DE JUNTAS .................... 128
2.8.3.1 La junta a Tope 129
2.8.3.2 La junta en T 129
2.8.4 ESFUERZOS RESIDUALES Y DISTORSIN ................................... 131
2.8.4.1 Esfuerzos residuales 131
2.8.4.2 Distorsin 135
2.9 PROCESO DE SOLDADURA GTAW (TIG) ........................................... 136
2.9.1 INTRODUCCIN ................................................................................ 136
2.9.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO ........................................................ 137
2.9.3 VENTAJAS DEL PROCESO.............................................................. 138
2.9.4 LIMITACIONES DEL PROCESO ....................................................... 139
XIII
2.9.5 VARIABLES DEL PROCESO ............................................................ 139

2.9.5.1 Corriente de arco 140
2.9.5.1.1 Corriente alterna 142
2.9.5.2 Voltaje de arco 143
2.9.5.3 Velocidad de avance 144
2.9.5.4 Alimentacin del alambre 144
2.9.6 ELECTRODOS USADOS EN EL PROCESO .................................... 145
2.9.6.1 Clasificacin de los electrodos 145
2.9.6.1.1 Clasificacin de los electrodos EWP 147
2.9.6.1.2 Configuraciones de la punta del electrodo 147
2.9.6.1.3 Contaminacin del electrodo 148
2.9.7 SELECCIN DEL GAS DE PROTECCIN ....................................... 149
2.10 PROCESO DE SOLDADURA GMAW (MIG) ......................................... 153
2.10.1 INTRODUCCIN ................................................................................ 153
2.10.2 VENTAJAS DE GMAW ...................................................................... 154
2.10.3 BENEFICIOS DE GMAW ................................................................... 154
2.10.4 LIMITACIONES DE GMAW ............................................................... 155
2.10.5 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO ............................................... 156
2.10.6 MODOS DE TRANSFERENCIA DE METAL GMAW EN ALUMINIO 158
2.10.7 TRANSFERENCIA EN PULVERIZACIN PULSADA ....................... 158
2.10.7.1 Principio de funcionamiento del arco pulsado 160
2.10.7.2 Transferencia del metal 164
2.10.7.3 Variables que intervienen en el proceso 165
2.10.7.3.1 Tiempo de pico 165
2.10.7.3.2 Intensidad de pico 166
2.10.7.3.3 Intensidad de base 167
2.10.7.3.4 Frecuencia 168
2.10.7.4 Influencia de la eleccin de parmetros de pulsacin 168
2.10.7.5 Ventajas de la transferencia en pulverizacin pulsada 169
2.10.7.6 Limitaciones de la transferencia en pulverizacin pulsada
170
2.10.8 VARIABLES DEL PROCESO ............................................................ 172
XIV
2.10.8.1 Corriente de soldadura 172

2.10.8.2 Polaridad 175
2.10.8.3 Voltaje de arco (longitud del arco) 176
2.10.8.4 Velocidad de avance 178
2.10.8.5 Extensin del electrodo 178
2.10.8.6 Orientacin del electrodo 179
2.10.8.7 Posicin de la junta de soldadura 181
2.10.8.8 Tamao del electrodo 182
2.10.8.9 Gas de proteccin 183
2.10.8.9.1 Seleccin del gas de proteccin 184
2.11 DEFECTOS EN LA SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO ............... 189
CAPTULO 3
PROCESO EXPERIMENTAL
3.1 INTRODUCCIN .................................................................................... 199

3.2 DATOS TECNICOS DEL EQUIPO DE SOLDADURA ........................... 199
3.2.1 EQUIPO MIG-P .................................................................................. 199
3.2.2 EQUIPO TIG ....................................................................................... 201
3.3 WPS PARA EL PROCESO MIG-P Y TIG PARA ALEACIONES DE
ALUMINIO 1100 Y 6063. ............................................................................... 202
3.4 RESULTADOS EXPERIMENTALES OBTENIDOS BAJO NORMA
AWS D1.2 ...................................................................................................... 202
3.4.1 SOLDADURA DE RANURA .............................................................. 202
3.4.1.1 Anlisis Macrogrfico 175
3.4.1.2 Anlisis Microgrfico 206
3.4.1.3 Ensayo de tensin211
3.4.1.3.1 Especificaciones tcnicas del equipo211
3.4.1.3.2 Datos de esfuerzo obtenidos 213
3.4.1.3.3 Anlisis Microgrfico de las probetas para ensayo de traccin
que presentaron discontinuidades despus de ensayadas 217
XV
3.4.1.4 Ensayo de doblado 225

3.4.1.4.1 Equipo usado para la consecucin del ensayo 225
3.4.1.4.2 Resultados obtenidos del ensayo 226
3.4.1.4.3 Anlisis Microgrfico de las probetas para ensayo de doblado
que presentaron discontinuidades despus de ensayadas. 240
3.4.2 SOLDADURA DE FILETE.................................................................. 244
3.4.2.1 Anlisis Macrogrfico 203
3.4.2.2 Anlisis Microgrfico 247
CAPTULO 4
ANLISIS DE RESULTADOS DEL PROCESO EXPERIMENTAL
4.1 INTRODUCCIN .................................................................................... 253

4.2 SOLDADURA DE RANURA .................................................................. 253
4.2.1 ANLISIS MACROGRFICO, TIG 1100 Y TIG 6063 ........................ 254
4.2.2 ANLISIS MACROGRFICO, MIG-P 1100 Y MIG-P 6063 ............... 255
4.2.3 ANLISIS MICROGRFICO, TIG Y MIG-P 1100. ............................. 255
4.2.3.1 Zona de fusin parcial 256
4.2.4.2 Zona afectada por el calor 258
4.2.5 ENSAYO DE TENSIN ...................................................................... 260
4.2.5.1 Macrografa MIG-P 1000 260
4.2.5.2 Macrografa TIG 1100 261
4.2.5.3 Macrografa MIG-P 6063 262
4.2.5.4 Macrografa TIG 6063 262
4.2.5.5 Micrografa MIG-P 6063 264
4.2.5.6 Micrografa TIG 6063 266
4.2.6 ENSAYO DE DOBLADO.................................................................... 269
4.2.6.1 Macrografa TIG 1100, doblado de cara y de raz 269
4.2.6.2 Macrografa TIG 6063, doblado de cara. 269
XVI
4.2.6.3 Macrografa TIG 6063, doblado de raz. 270

4.2.6.4 Macrografa MIG-P 1100, doblado de cara y de raz. 271
4.2.6.5 Macrografa MIG-P 6063, doblado de cara. 272
4.2.6.6 Macrografa MIG-P 6063, doblado de raz. 272
4.2.6.7 Micrografa TIG 6063, doblado de raz, Muestra No 2 276
4.2.6.8 Micrografa MIG-P 6063, doblado de cara, Muestra No 2 277
4.2.6.9 Micrografa MIG-P 6063, doblado de raz, Muestra No 2. 277
4.3 SOLDADURA DE FILETE ...................................................................... 280
4.3.1 ANLISIS MACROGRFICO, TIG 1100 Y TIG 6063 ........................ 280
4.3.2 ANLISIS MACROGRFICO, MIG-P 1100 Y MIG-P 6063 ............... 281
4.3.4.2 Zona afectada por el calor 286
4.4 COSTOS ................................................................................................. 287
4.4.1 SOLDADURA MIG-P ......................................................................... 288
4.4.2 SOLDADURA TIG .............................................................................. 289
CAPTULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES ................................................................................... 291

5.2 RECOMENDACIONES ........................................................................... 292
BIBLIOGRAFA ............................................................................................. 248

ANEXOS ........................................................................................................ 250
XVII
NDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Arriostramientos de las plataformas de puentes producidas con

aleacin de Al-Mg-Si 6063. 40
Figura 1.2 Puente cuya plataforma es producida con aleacin 6063. 41
Figura 1.3. Tren Mag-Lev cuyo armazn es conformado con aleaciones 6063 o
6061. 41
Figura 1.4. Marco de motocicleta conformado con aleaciones Al-Mg-Si extruda.

41
Figura 1.5.Marco de automvil conformado con aleaciones Al-Mg-Si extrudas.
42
Figura 1.6. Ejes delantero y posterior en el armazn de un BMW Modelo 5
producidos con aleacin 6063 soldada. 42
Figura 2.1. Definicin de las caractersticas de soldadura. 57
Figura 2.2. Relacin general del tamao de grano con la resistencia mecnica,
ductilidad u dureza. 59
Figura 2.3. Esquema de una aleacin sustitucional e intersticial . 60
Figura 2.4. Ilustracin del efecto de la deformacin en fro sobre la resistencia

tensil, la dureza y la ductilidad. 61
Figura 2.5. Ilustracin del tratamiento por solucin y endurecimiento por

precipitacin envejecimiento. 64
XVIII
Figura 2.6. Porosidad distribuida finamente en una placa de 6mm de espesor

soldada a tope con TIG. 65
Figura 2.7. Solubilidad del Hidrgeno en el Aluminio 66

Figura 2.8. Oxido atrapado en una soldadura a filete. 71
Figura 2.9. Efecto de la polaridad en la limpieza catdica y balance de calor .
72
Figura 2.10. Perfiles de dureza del ZAC de soldaduras hechas por arco
elctrico con electrodo de Tungsteno en la aleacin 6061-T6 usando varios
calores de entrada . 73
Figura 2.11. Perfiles de dureza del ZAC de soldaduras hechas en aleaciones

6061-T4 y T6 en condiciones de cmo soldadas y envejecidas post-
soldadura . 74
Figura 2.12. Porcin de un diagrama de fase que muestra la relacin de

particin en equilibrio (K) . 76
Figura 2.13. Re-distribucin de soluto durante la solidificacin con difusin

completa en el slido y en el lquido: (a) Diagrama de fase; (b) CL (fs) y Cs
(fs); (c) Perfiles de composicin en el slido y lquido . 79
completa en el lquido y sin difusin en el slido: (a) Diagrama de fase; (b)
CL (fs) y Cs (fs); (c) Perfiles de composicin en el slido y en el lquido; (d)
Conservacin de soluto . 80

limitada en el lquido y sin difusin en el slido. (a) Diagrama de fase; (b)
CL (fs) y Cs (fs); (c) Perfiles de composicin en el slido y en el lquido .
82
Figura 2.16.Solidificacinn con difusin limitada en el lquido y sin difusin en el
slido: (a) Diagrama de fase; (b) Capa lmite rica en soluto . 83
Figura 2.17. Re-distribucin de soluto en la ausencia de difusin en el slido:

(a) Tipo 1; (b) Tipo 2; (c) Tipo 3; (d) Perfiles de segregacin resultantes.
83
Figura 2.18. Sub-enfriamiento constitucional: (a) Diagrama de fase; (b) Perfil de

composicin en el lquido; (c) Perfil de la temperatura del lquidus en el
lquido . 84
XIX
Figura 2.19. Efecto del sub-enfriamiento constitucional sobre el modo de

solidificacin: (a) Planar; (b) Celular; (c) dendrtico columnar; (d) dendrtico
equiaxiado; (S, L, M denotan Slido, Lquido, y zona blanda) 85
Figura 2.20. Elementos de volumen para anlisis de micro-segregacin (a)
Solidificacin celular; (b) Solidificacin interdendrtica . 86
Figura 2.21. Perfiles de micro-segregacin a travs de clulas brazos
dendrticos: (a) K<1; (b) K>1. 86

completa en el lquido y sin difusin en el slido: (a) Diagrama de fase; (b)
Perfiles de composicin en el lquido y en el slido. 87
Figura 2.23. Efecto del gradiente de temperatura (G) y la tasa de crecimiento

(R) sobre la morfologa y tamao de la microestructura de solidificacin.
88
Figura 2.24. Crecimiento epitaxial del metal de soldadura cerca de la lnea de

fusin 89
Figura 2.25. Crecimiento competitivo en el volumen de la zona de fusin. 90

Figura 2.26. Efecto de la velocidad de soldadura sobre la estructura de grano
columnar en el metal de soldadura: (a, b) estructura regular; (c, d) con
granos axiales 91
Figura 2.27. Efecto del sub-enfriamiento constitucional sobre el modo de
solidificacin durante la soldadura: (a) Planar; (b) Celular; (c) Dendrtico
columnar; (d) Dendrtico equiaxiado. El sub-enfriamiento constitucional
incrementa de (a) a (d). 92
Figura 2.28. Variacin en el modo de solidificacin a travs de la zona de fusin

92
Figura 2.29. Sensibilidad relativa al agrietamiento versus la composicin de la
soldadura para varios sistemas de Aluminio binarios. 94
Figura 2.30. Sensibilidad al agrietamiento de dos sistemas de aleacin de

Aluminio cuaternarios (Al-Mg-Zn-Cu y Al-Mg-Si-Cu) y un sistema ternario
comn (Al-Cu-Mg). 95
Figura 2.31. Solidificacin de un metal. 97

XX
Figura 2.32. Agrietamiento por solidificacin en una aleacin 6061 soldada con
soldadura por arco elctrico con proteccin gaseosa y electrodo
consumible (GMAW ). 98
soldadura GTAW. 98
Figura 2.34. Grfico generalizado de la sensibilidad al agrietamiento. 99
Figura 2.35. Resistencia al agrietamiento por calor. 100

Figura 2.36. Efecto de la variacin de la abertura de raz. 100
Figura 2.37. Efecto del ngulo del electrodo en la dilucin. 101

Figura 2.38. Micrografa de una soldadura TIG en un metal base 6013-T6 de 2
mm de espesor con aleacin de aporte 5356 que muestra grietas en la
regin parcialmente fundida. 103
Figura 2.39. Segregacin en la zona parcialmente fundida. Agrietamiento por
licuacin. 104
Figura 2.40. Efecto de la temperatura de recocido sobre el trabajado en fro y

la resistencia. 107
Figura 2.41. Efecto de la soldadura sobre la resistencia en aleaciones
trabajadas en fro 108
Figura 2.42. Efecto de la soldadura sobre una aleacin 6061-T6 endurecida por
envejecimiento - como soldada 108
Figura 2.43. Gua para la seleccin del metal de aporte . 122
Figura 2.44. Efecto de un corte irregular de borde en los espesores de garganta

en la soldadura a filete. 130
Figura 2.45. Rediseo de soldaduras a filete para mejorar la ejecucin. 131
Figura 2.46. Esfuerzos trmicamente inducidos. (a) Durante el calentamiento;

(b) Durante el enfriamiento; (c) Esfuerzos residuales en la soldadura.
133
Figura 2.47. Cambios en la temperatura y esfuerzos durante la soldadura.
134
Figura 2.48. Distribuciones tpicas de esfuerzos residuales longitudinal x y

transversal y en una soldadura a tope. 134
Figura 2.49. Distorsin longitudinal, transversal y angular . 136

Figura 2.50. Operacin del proceso GTAW. 137
XXI
Figura 2.51. Disposicin del equipo del proceso GTAW . 138
Figura 2.52. Esquema ilustrando un sistema TIG AC. 143

Figura 2.53. Forma del arco y perfiles de la zona de fusin de acuerdo a la
geometra de la punta del electrodo con gas Ar puro como gas de
proteccin. 148
Figura 2.54. Tpicos rangos de corriente para proceso TIG para varios
espesores de material 152
Figura 2.55. Parmetros de soldadura tpicos para soldadura a filete (TIG).

152
Figura 2.56. Efectos producidos en una soldadura MIG 157
Figura 2.57. Sistema bsico GMAW 157
Figura 2.58. Evento pulsado. 160
Figura 2.59. Transferencia del metal por arco pulsado. 161
Figura 2.60. Energa aportada a la gota 162

Figura 2.61. Transferencia del metal en arco pulsado y pulverizacin axial
164
Figura 2.62. Efecto de una variacin en el tiempo de pico en la forma de

transferencia . 165
Figura 2.63. Efecto de la intensidad de pico en la forma de transferencia. 166
Figura 2.64. Tpicos rangos de corriente de soldadura para diferentes dimetros
de alambre y modos de transferencia. 171
Figura 2.65. Voltaje vs Amperaje para los diferentes modos de transferencia de

metal. 172
Figura 2.66. Corrientes de soldadura vs velocidad de alimentacin de alambre

para el Aluminio ER4043. 174
Figura 2.67. Terminologa del proceso GMAW. 176
Figura 2.68. Efecto de la posicin del electrodo y tcnicas de soldadura. 180

Figura 2.69. Angulo de trabajo normal para soldaduras de filete. 181
Figura 2.70. Efecto de la inclinacin de trabajo sobre la forma del cordn de

soldadura. 165
Figura 2.71. Parmetros sugeridos para soldadura de filete - gas de

proteccin argn. 188
XXII
Figura 3.1. Equipo usado para el ensayo de doblado. a) Vista lateral del
equipo en consecucin del ensayo, b) Vista frontal de los rodillos guas en
consecucin del ensayo y, c) Vista frontal del equipo en la ltima etapa de
la consecucin del ensayo. 225
NDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Aleaciones de Aluminio comercializadas en Ecuador 45
Tabla 2.2. Propiedades especficas de la Aleacin de Aluminio 1100 en estado

de recocida 46
Tabla 2.3. Propiedades especficas de la aleacin de Aluminio 6063-T4 . 50

Tabla 2.4. Permeabilidad de la humedad en las mangueras de gas. 68
Tabla 2.5. Resumen de las causas y prevencin de porosidades 69
Tabla 2.6. Fragilidad por calor y caractersticas del eutctico. 98
Tabla 2.7. Relativa facilidad de unin de aleaciones de Aluminio Forjadas No

tratables trmicamente. 110
Tabla 2.8. Relativa facilidad de unin de aleaciones de Aluminio Forjadas

Tratables trmicamente 112
Tabla 2.9. Comparacin entre los metales de aporte 4043 y 5356, cuando se
suelda aleacin base 6xxx 123
Tabla 2.10. Propiedades especficas de la aleacin de aporte ER4043. 124

XXIII
Tabla 2.11. Tipos de juntas. 128
Tabla 2.12. Caractersticas de los diferentes tipos de corriente en soldadura

GTAW . 141
Tabla 2.13. Electrodos de Tungsteno recomendados y tasas de gas para
varias corrientes de soldadura. 145
Tabla 2.14. Cdigo de color y elementos de aleacin para varias aleaciones de

electrodos de Tungsteno. 146
Tabla 2.15. Tipos de corriente, electrodos de Tungsteno y gases de proteccin

recomendados para soldadura de Aluminio. 150
Tabla 2.16. Parmetros de soldadura sugeridos gas de proteccin Argn.

150
Tabla 2.17. Tamao de boquillas sugeridas y tasas de flujo de gas para

proceso TIG de aleaciones de Aluminio 152
Tabla 2.18. Modos de transferencia de metal y dimetro del alambre electrodo.

170
Tabla 2.19. Voltajes de arco tpicos para el proceso GMAW de Aluminio. 177
Tabla 2.20. Gases de proteccin para el proceso GMAW para transferencia en
pulverizacin. 184
Tabla 2.21. Parmetros de soldadura sugeridos - gas protector argn. 185
Tabla 2.22. Condiciones tpicas para el proceso GMAW de Aluminio en

posicin plana 189
Tabla 2.23. Principales defectos de soldadura y sus causas 191
Tabla 3.1. Especificaciones tcnicas del equipo de soldadura para proceso
MIG-P . 173
Tabla 3.2. Especificaciones tcnicas del equipo de soldadura para proceso TIG
. 174
Tabla 3.3. Anlisis macrogrfico de dos juntas de ranura soldadas a tope con
proceso TIG y MIG-P. Aleacin de Aluminio 1100 . 175
Tabla 3.4. Anlisis macrogrfico de dos juntas de ranura soldadas a tope con
proceso TIG y MIG-P. Aleacin de Aluminio 6063. 176
Tabla 3.5. Anlisis microgrfico de la zona de fusin parcial de una junta de

ranura soldada a tope con proceso TIG. Aleacin de Aluminio 1100. 177
XXIV
Tabla 3.6. Anlisis microgrfico de la zona de fusin parcial y la zona afectada

por el calor (ZAC) de una junta de ranura soldada a tope con proceso TIG
de aleacin de Aluminio 6063. 178

ranura soldada a tope con proceso MIG-P. Aleacin de Aluminio 6063 .
179
Tabla 3.8. Anlisis microgrfico de la zona afectada por el calor (ZAC) de una
junta de ranura soldada a tope con proceso MIG-P. Aleacin de Aluminio
6063 . 180

180

181
Tabla 3.11. Esfuerzo ltimo a la traccin de dos juntas de ranura soldadas a

tope con proceso MIG-P. Aleacin de Aluminio 1100 . 182
tope con proceso TIG. Aleacin de Aluminio 1100 . 183

tope con proceso MIG-P. Aleacin de Aluminio 6063. 184

tope con proceso TIG. Aleacin de Aluminio 6063 . 185
Tabla 3.15. Anlisis microgrfico de la zona de agrietamiento producida en el

ensayo de traccin una junta de ranura soldada a tope con proceso MIG-P.
Aleacin de Aluminio 6063. 186
Aleacin de Aluminio 6063 . 188
XXV

ensayo de traccin una junta de ranura soldada a tope con proceso TIG-P.
Tabla 3.19. Anlisis microgrfico de la zona fundida y parcialmente fundida de
una junta a tope de ranura soldada con proceso TIG ensayada a traccin
Aleacin de Aluminio 6063 . 190
Tabla 3.20. Resultados obtenidos del ensayo de doblado de cara de dos juntas
de ranura soldadas a tope con proceso TIG. Aleacin de Aluminio 1100 .
192
Tabla 3.21. Resultados obtenidos del ensayo de doblado de raz de dos juntas
de ranura soldadas a tope con proceso TIG. Aleacin de Aluminio 1100
193
de ranura soldadas a tope con proceso TIG. Aleacin de Aluminio 6063.
194
de ranura soldadas a tope con proceso TIG. Aleacin de Aluminio 6063.
195
de ranura soldadas a tope con proceso MIG-P. Aleacin de Aluminio 1100
196
de ranura soldadas a tope con proceso MIG-P. Aleacin de Aluminio 1100.
197
de ranura soldadas a tope con proceso MIG-P. Aleacin de Aluminio 6063.
198
de ranura soldadas a tope con proceso MIG-P. Aleacin de Aluminio 6063 .
199
ensayo de doblado de cara de una junta de ranura soldada a tope con
proceso MIG-P. Aleacin de Aluminio 6063 200
XXVI

ensayo de doblado de raz de una junta de ranura soldada a tope con
proceso MIG-P. Aleacin de Aluminio 6063. 201
Tabla 3.30. Micrografa de la zona agrietada producida en el ensayo de

doblado de raz de una junta soldada a tope con proceso TIG. Aleacin de
Aluminio 6063 202
Tabla 3.31. Anlisis macrogrfico de dos juntas de ranura soldadas a filete con
proceso TIG y MIG-P. Aleacin de Aluminio 1100. 203
Tabla 3.32. Anlisis macrogrfico de dos juntas soldadas a filete con proceso
TIG y MIG-P. Aleacin de Aluminio 6063 204
por el calor (ZAC) de una junta soldada a filete con proceso TIG. Aleacin
de Aluminio 1100 205

por el calor (ZAC) de una junta soldada a filete con proceso MIG-P.
Aleacin de Aluminio 6063 206
Tabla 3.35. Anlisis microgrfico de la zona de fusin parcial de una junta
soldada a filete con proceso TIG. Aleacin de Aluminio 6063 207
Tabla 3.36. Anlisis microgrfico de la zona afectada por el calor (ZAC) de una
junta soldada a filete con proceso TIG. Aleacin de Aluminio 6063 208
Tabla 3.37. Anlisis microgrfico de la zona de fusin parcial de una junta

soldada a filete con proceso MIG-P. Aleacin de Aluminio 1100. 208
Tabla 4.1. Costos de soldadura en el proceso MIG-P 288

Tabla 4.2. Costos de soldadura en el proceso TIG. 289
XXVII
NDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustracin 4.1. Severidad de la segregacin vs variables de soldadura para

procesos MIG-P y TIG, en aleacin de Aluminio 1100. 257
aleaciones de Aluminio 1100 y 6063 soldadas con proceso TIG. 259

aleaciones de Aluminio 1100 y 6063, soldadas con proceso MIG-P. 260
Ilustracin 4.5. Esfuerzo tensil vs variables de soldaduea para proceso MIG-P y
TIG, Al 1100. 261
Ilustracin 4.6. Esfuerzo tensil vs variables de soldadura para proceso MIG-P y
TIG, Al 6063. 263
Ilustracin 4.7. Esfuerzo tensil vs variables de soldadura para aleaciones 1100
y 6063, soldadas con proceso MIG-P. 263
Ilustracin 4.8. Esfuerzo tensil vs variables de soldadura para aleaciones 1100

y 6063, soldadas con proceso TIG. 264
aleaciones de Aluminio 1100 y 6063, soldadas con proceso TIG. 267

Ilustracin 4.13. Longitud de grieta vs variables de soldadura para aleaciones
1100 y 6063, soldadas con proceso TIG. Doblado de cara. 270

1100 y 6063, soldadas con proceso TIG. Doblado de raz. 271

1100 y 6063, soldadas con proceso MIG-P. Doblado de cara. 273
XXVIII

1100 y 6063, soldadas con proceso MIG-P. Doblado de raz. 273
Ilustracin 4.17. Longitud de grieta vs variables de soldadura para procesos
MIG-P y TIG, en aleacin de Aluminio 1100. Doblado de cara. 274
MIG-P y TIG, en aleacin de Aluminio 1100. Doblado de raz. 275
MIG-P y TIG, en aleacin de Aluminio 6063. Doblado de cara. 275
MIG-P y TIG, en aleacin de Aluminio 1100. Doblado de raz. 276
aleaciones de Aluminio 1100 y 6063, soldadas con proceso TIG. 279

aleaciones de Aluminio 1100 y 6063, soldadas con proceso TIG 287
XXIX
NDICE DE ANEXOS
ANEXO A Designaciones de las aleaciones principales: productos de fundicin.

ANEXO B Designaciones de las aleaciones principales: productos forjados.
ANEXO C Especificaciones de los procedimientos de soldadura (WPS).
ANEXO D Registro del procedimiento de calificacin de soldadura (PQR).
XXX
RESUMEN
Para el presente proyecto se realiz la soldadura de dos aleaciones de

Aluminio; Al 6063 y Al 1100; con procesos MIG-P y TIG, generalmente
utilizados en la industria ecuatoriana carrocera y arquitectnica. Mediante
experimentacin se determinaron los parmetros de trabajo como tipo de
corriente, voltaje, flujo de gas y otros, especificados en los tems del
WPS, con el fin de conocer la facilidad que brinda el proceso MIG-P para
soldar Aluminio.
La informacin acerca de las diferentes aleaciones de Aluminio, ha

permitido elegir el material de aporte para el material base seleccionado.
El estudio revela las ventajas y cuidados que se debe tener al soldar

Aluminio y sus aleaciones con el proceso MIG-PULSADO, y se profundiza
en las caractersticas del proceso que permiten obtener buenos
resultados.
Se determinan las causas metodolgicas y metalogrficas ms frecuentes

que producen fallas en la soldadura de Aluminio y sus aleaciones.
Se realiz un anlisis de costos de soldadura para comparar a nivel

econmico la ventaja de soldar Aluminio mediante el proceso MIG-P vs
TIG, en base a los resultados obtenidos de la experimentacin.
Al final del proyecto se realizan las respectivas conclusiones y

recomendaciones.
XXXI
XXXII
PRESENTACIN
El Aluminio ha ido constituyndose en uno de los metales ms

importantes estructuralmente en la historia, que empez fortalecindose
desde la primera guerra mundial, y luego en la segunda guerra mundial.
Fue en este ltimo periodo que un mayor progreso en la fabricacin de
Aluminio y sus aleaciones lleg a ser posible, debido al desarrollo de
procesos de soldadura con proteccin de gas inerte de MIG y TIG. Esto
permiti la realizacin de soldaduras de gran resistencia con procesos de
soldadura por arco elctrico sin la necesidad de fundentes agresivos.
El proyecto de titulacin tambin busca que las empresas carroceras
vean en el proceso MIG - P una opcin para ensamblar la estructura de
buses, busetas y otros medios de transporte, dando a conocer los
mtodos y parmetros que pueden utilizar para la soldadura de Aluminio,
tomando en cuenta que las aleaciones seleccionada son las utilizadas
frecuentemente en esta industria.
El desconocimiento de los cuidados que se debe tener al soldar Aluminio

puede hacer que la soldadura no sea un mtodo utilizado para ensamblar
estructuras, por ese hecho actualmente se usa el remachado.
El Aluminio forma, con el oxgeno atmosfrico, una pelcula superficial

fuertemente adherida de un xido altamente estable, denominado
almina, con un elevado punto de fusin (por encima de los 2000oC). Si se
pretende ejecutar soldaduras aceptables, esta capa debe retirarse o como
mnimo, romperse. Por ello, en la eleccin de procedimiento de soldeo a
emplear, este punto ser decisivo.
A pesar de su punto de fusin considerablemente bajo (660oC) si lo
comparamos con el acero, debido a su elevada conductividad trmica y
calor de fusin, el Aluminio necesita un aporte trmico elevado aunque en
ningn caso tan elevado como el del acero.
La contraccin del Aluminio durante su solidificacin y su elevado
coeficiente de expansin trmica provoca cambios en la forma de las
XXXIII
piezas de Aluminio durante el calentamiento o el enfriamiento que puede

llevar consigo la aparicin de grietas, deformaciones o tensiones
residuales. Ello se ve compensado, sin embargo, por una temperatura en
la soldadura algo menor.
Siempre habr que tener esto en cuenta a la hora de definir el proceso de
soldadura. Otro aspecto que diferencia al Aluminio con el acero, es que
no cambia de color cuando cambia la temperatura, lo cual aade un punto
de dificultad adicional.
Por ltimo, es muy remarcable el hecho de que el Aluminio tiene una gran
facilidad, en estado lquido, de reaccionar con el vapor de agua del
ambiente absorbiendo hidrgeno, que producir, tras la solidificacin del
metal, la aparicin de poros. ste es otro hecho que debe evitarse,
procurando efectuar la soldadura en ambientes secos, y empleando un
proceso que proteja el bao de soldadura.
En aos recientes el proceso MIG ha tenido importante desarrollo, para

soldadura de aceros estructurales aleados y no aleados; pero gracias a
la tecnologa del arco pulsado ahora se puede soldar Aluminio, aceros
altamente aleados y aleaciones de nquel.
La soldadura de arco pulsado tiene un incremento de su uso para un gran

nmero de materiales debido a las ventajas que da como el buen control
de las salpicaduras, control sobre el arco, amplio rango de trabajo en lo
se refiere a espesores muy pequeos, control de la penetracin, uso de
dimetros grandes de electrodo en lminas de espesores medianos.
El costo inicial de la mquina puede ser alto, pero la ventaja es que la

produccin es grande y la inversin puede ser recuperada.
El proyecto est constituido por 5 captulos estructurados de la siguiente
manera:
Captulo 1, estudia al Aluminio, su historia, sus caractersticas
comparadas con el acero, su designacin y especificaciones y las
aplicaciones que ste tiene en las diferentes industrias.
XXXIV
Captulo 2, estudia la soldabilidad del Aluminio y sus aleaciones, el

proceso de soldadura MIG-Pulsada, y el tipo de juntas utilizados en la
soldadura.
Captulo 3 , se detalla los resultados obtenidos en las juntas soldadas
mediante procesos MIG-P y TIG para aleaciones de Aluminio 1100 y 6063
soldadas a ranura y filete y, los respectivos ensayos para la
determinacin de tenacidad, resistencia, ductilidad, tamao y calidad de
la soldadura.
Captulo 4, se plasma el respectivo anlisis de los resultados obtenidos.
Captulo 5, conclusiones y recomendaciones del presente proyecto.
1
1 CAPITULO 1
ESTUDIO DEL ALUMINIO, DESIGNACIN Y

APLICACIONES
1.1 INTRODUCCIN
1.2
El presente captulo estudia al Aluminio, su historia, sus caractersticas
comparadas con el acero, su designacin, especificaciones y las
aplicaciones que ste tiene en las diferentes industrias.
1.3
1.4 ESTUDIO DEL ALUMINIO

1.5
1.5.1 RESEA HISTRICA DEL ALUMINIO
La existencia del Aluminio fue postulada por el Sr. Humphrey Davy en la

primera dcada del siglo IX y el metal fue aislado en 1825 por Hans
Christian Oersted. Permaneci como una curiosidad de laboratorio por
los siguientes 30 aos, hasta que comenz una limitada produccin
comercial, pero no fue hasta 1886 que la extraccin del Aluminio lleg a
ser un proceso industrial verdaderamente viable. El mtodo de extraccin
fue inventado simultneamente por Pal Heroult en Francia y Charles M.
Hall en los E.E.U.U. y ste proceso bsico todava est en uso. Debido a
su naturaleza reactiva el Aluminio no se encuentra en la naturaleza en
estado metlico, pero est presente en la corteza terrestre en forma de
diferentes compuestos de los cuales existen cientos. La ms importante y
prolfica es la bauxita. El proceso de extraccin consiste de dos etapas
separadas: la primera es la separacin del xido de Aluminio Al2O3
2
(Almina), del mineral, la segunda es la reduccin electroltica de la

almina entre 950 C a 1000C en criolita (Na3AlF6). Este da un Aluminio
que contiene de 5 a 10% de impurezas tales como Silicio (Si) y Hierro (Fe),
el cual es refinado por un proceso electroltico adicional por una tcnica
de fusin por zonas, para dar un metal con una pureza de
aproximadamente 99.9 %. A principios del siglo XX una gran proporcin
de Aluminio fue obtenido de residuos y chatarra recuperada y refundida,
esta fuente solamente abastece casi dos millones de toneladas de
aleaciones de Aluminio por ao slo en Europa. El metal puro resultante
es relativamente dbil y raramente es usado como tal, particularmente en
aplicaciones de construccin. Para incrementar la resistencia mecnica,
el Aluminio puro es generalmente aleado con metales tales como el
Cobre (Cu), Manganeso (Mn), Magnesio (Mg), Silicio (Si) y Zinc (Zn).
Una de las primeras aleaciones producidas fue la aleacin Aluminio
Cobre. Fue alrededor de 1910 que el fenmeno del endurecimiento por
precipitacin en esta familia de aleaciones fue descubierto, muchas de
estas aleaciones endurecidas por envejecimiento, fueron y son usadas en
la industria aeronutica. Desde aquel tiempo un gran rango de aleaciones
han sido desarrolladas con resistencias mecnicas, las cuales pueden
igualar la de un acero al carbono de buena calidad pero a un tercio del
peso. En la Primera Guerra Mundial fue cuando las aleaciones de
Aluminio tomaron mayor desarrollo, particularmente en la Segunda
Guerra Mundial, cuando el Aluminio lleg a ser el metal de las cubiertas y
miembros estructurales de aviones. Fue tambin que en este periodo que
un mayor progreso en la fabricacin de Aluminio y sus aleaciones lleg a
ser posible, debido al desarrollo de procesos de soldadura con
proteccin de gas inerte de MIG y TIG. Esto permiti la realizacin de
soldaduras de gran resistencia con procesos de soldadura por arco
elctrico sin la necesidad de fundentes agresivos. Despus del final de la
Segunda Guerra Mundial, sin embargo existi una industria que tuvo una
sobrecapacidad y que estuvo buscando mercado fresco dentro de los
cuales sus productos podran ser vendidos. Hubo necesidad por
economa, conveniente cubierta, resultando en la produccin de la
3
prefab, una casita de un piso de Aluminio prefabricado hecho de los

restantes reprocesados de aviones militares. Al mismo tiempo, utensilios
domsticos, automviles, barcos y componentes estructurales fueron
incorporando aleaciones de Aluminio en grandes cantidades.
1.5.2 PROPIEDADES DEL ALUMINIO
A continuacin se listan las principales caractersticas fsicas y qumicas

del Aluminio, contrastadas con las del acero, el metal con el cual la mayor
parte de ingenieros estn familiarizados. Como se puede observar en la
lista hay un nmero de diferencias importantes entre el Aluminio y el
acero las cuales tienen gran influencia en el comportamiento de la
soldadura.
La diferencia en los puntos de fusin de los dos metales y sus xidos.
Los xidos del Hierro funden cerca o ms abajo del punto de fusin del
metal, los xidos de Aluminio funden a 2060C, algo como 1400C del
punto de fusin del metal. Esto tiene implicaciones importantes para los
procesos de soldadura, es por esto esencial que los xidos sean
removidos y dispersados antes y durante la soldadura con el objeto de
alcanzar la calidad de soldadura requerida.
La capa de xido en el Aluminio es durable, altamente tenaz y
autorregenerable. Esto da a las aleaciones de Aluminio excelente
resistencia a la corrosin, habilitndolas para ser usadas en aplicaciones
expuestas sin proteccin adicional. Adems esta resistencia a la
corrosin puede ser mejorada por anodizacin que no es otra cosa sino la
formacin de una capa de xido de un espesor controlado.
El coeficiente de expansin trmica del Aluminio es aproximadamente
dos veces la del acero lo cual puede significar pandeo y distorsin no
aceptable durante la soldadura.
El coeficiente de conductividad trmica del Aluminio es seis veces la del
acero. El resultado de esto es que la fuente de calor para soldar Aluminio
necesita ser mucho ms intensa y concentrada que para el acero. Esto es
4
as particularmente para secciones gruesas, donde los procesos de

soldadura por fusin pueden producir defectos por falta de fusin, si se
pierde calor rpidamente.
El calor especfico del Aluminio, la cantidad de calor requerido para
alcanzar la temperatura de una sustancia, es dos veces la del acero.
El Aluminio tiene una conductividad elctrica alta, solamente tres cuartos
de la del Cobre, pero seis veces la del acero. Esto es una desventaja
cuando se suelda por resistencia, debido a que el calor para la soldadura
debe ser producida por resistencia elctrica.
El Aluminio no cambia de color mientras su temperatura aumenta, no
como el acero. Esto puede hacerlo difcil para el soldador, para juzgar
cuando la fusin est cerca de ocurrir, haciendo imperativo que se d un
entrenamiento adecuado del soldador, cuando se pasa de soldar acero a
soldar Aluminio.
El Aluminio es no magntico, lo cual significa que el golpe de arco es
eliminado como un problema de soldadura.
El Aluminio tiene un mdulo de elasticidad tres veces el del acero, lo cual
significa que desva tres veces tanto como el acero bajo carga, pero
puede absorber ms energa en carga de impacto.
El hecho de que el Aluminio tenga una estructura cristalina cbica
centrada en la cara, significa que no sufre prdida de la resistencia a la
propagacin de grietas, mientras la temperatura disminuye. De hecho,
algunas de las aleaciones muestran un mejoramiento en la resistencia
tensil y la ductilidad, mientras la temperatura cae. Esta estructura
cristalina tambin significa que la formabilidad es muy buena, haciendo
fcil la realizacin de productos por extruccin, embuticin profunda y
una alta tasa de energa de deformacin.
El Aluminio no cambia su estructura cristalina en calentamiento ni en
enfriamiento, no como el acero el cual sufre transformaciones cristalinas
o cambios de fase a temperaturas especficas. Esto hace posible
endurecer el acero por enfriamiento rpido, pero cambios en la tasa de
enfriamiento tienen poca o nada influencia en las aleaciones de Aluminio.
5
1.6 MATERIALES STNDAR Y ALEACIONES.

1.7
1.7.1 CRITERIO DE DESIGNACIN
Las aleaciones de Aluminio pueden ser divididas en dos grupos:

productos fundidos y productos forjados. Adems estas dos clases
pueden ser subdivididas dentro de familias de aleaciones basadas en la
composicin qumica y el templado. La designacin por el templado se
usa para identificar la condicin en la que se encuentra la aleacin, es
decir la cantidad de trabajado en fro a la que la aleacin ha sido
sometida, si ha sido tratada trmicamente. Existe un gran nmero de
esquemas disponibles para la identificacin de las aleaciones de
Aluminio y sus condiciones, en ste captulo se usar como estndar el
adoptado por el Comit Europeo para la Estandarizacin (CEN).
Este sistema usa 4 dgitos para identificar a las aleaciones forjadas y usa
5 dgitos para identificar a las aleaciones provenientes de fundicin; esta
especificacin es igual que la ISO que usa mtodos numricos para la
identificacin, donde un nmero de 4 dgitos se encargan de identificar la
composicin nica de la aleacin. La designacin usada en este captulo,
est en conformidad con lo recomendado por el Sistema de Designacin
Internacional publicado por la Asociacin de .Aluminio de los Estados
Unidos en 1970. Los lmites de composicin qumica dados en las
especificaciones de la CEN, son idnticos con aquellos registrados con la
Asociacin de Aluminio para las aleaciones de Aluminio. Para facilitar el
entendimiento entre la relacin existente entre una y otra especificacin
una tabla de comparacin se incluye en los apndices A y B.
1.7.2 ELEMENTOS ALEANTES EN ALEACIONES DE ALUMINIO

FORJADAS
6
Para ste tipo de Aluminio, los principales elementos aleantes son Cobre
(Cu), Silicio (Si), Manganeso (Mn), Magnesio (Mg), Litio (Li), Cinc (Zn).
Elementos tales como Nquel (Ni), Cromo (Cr), Titanio (Ti), Circonio (Zr) y
Escandio (Sc), los mismos que tienen diferentes efectos, pueden ser
aadidos en pequeas cantidades para conseguir propiedades
especficas. Otros elementos pueden tambin estar presentes en
pequeas cantidades como impurezas no deseadas. Estos elementos
conocidos como fragmentos elementos residuales tienen efectos no
benficos en las propiedades mecnicas y por tanto deben ser eliminados
de los productos. A continuacin se detalla cada uno de ellos:
1.7.2.1.1 Arsnico (Ar)
1.7.2.1.2 Es un aleante muy txico (como AsO3) y debe ser muy controlado cuando
es usado como papel Aluminio en envolturas de alimentos. El compuesto
AsAl es un semiconductor
1.7.2.1.3 Antimonio (Sb)

Est presenta en pequeas cantidades (0.01 a 0.1 ppm) en Aluminio
primario de grado comercial. Tiene baja solubilidad en Aluminio, pero
forma una pelcula protectora de oxiclorhdrico de antimonio, mejora la
resistencia a la corrosin en agua salada. El Antimonio puede ser usado
en lugar de Bismuto para contrarrestar el agrietamiento por calor en las
aleaciones Aluminio-Magnesio.
1.7.2.1.4 Berilio (Be)

Es usado en aleaciones que contienen magnesio para reducir la oxidacin
a elevadas temperaturas, no afecta la resistencia a la corrosin; su
contenido es limitado en Aluminios para material de aporte y no es usado
en Aluminios para la industria alimenticia.
Oxidacin y decoloracin de productos forjados Aluminio-Magnesio son
grandemente reducidos por pequeas cantidades de Berilio debido a la
7
difusin del Berilio en la superficie y la formacin de un xido de radio de

alto volumen.
1.7.2.1.5 Boro (Bo)

Es usado en Aluminio y sus aleaciones como un refinador de grano y
mejora la conductividad por la precipitacin de Vanadio, Titanio, Cromo, y
Molibdeno. El Boro puede ser usado solo (en niveles de 0.005 a 0.1%)
como un refinador de grano durante la solidificacin, pero llega a ser ms
efectivo cuando es usado con un exceso de Titanio. Refinadores de grano
comerciales comnmente contienen Titanio y Boro en una razn de 5 a 1.
El Boro tiene una alta captacin de neutrones y es usado en aleaciones
de Aluminio para ciertas aplicaciones en energa atmica, pero su
contenido a sido limitado a muy bajos niveles en aleaciones usadas en
reactores, donde sta propiedad es indeseable.
1.7.2.1.6 Cadmio (Cd)

Es un elemento de punto de fusin relativamente bajo, que encuentra un
uso limitado en Aluminio. Hasta 0,3% el Cd puede ser aadido a
aleaciones Aluminio-Cobre para acelerar la tasa de envejecimiento,
incrementar la resistencia, e incrementar la resistencia a la corrosin. En
niveles de 0.005 a 0.55, ha sido usado para reducir el tiempo de
envejecimiento de aleaciones Aluminio-Zinc-Magnesio. Ha sido reportado
que trazas de Cd bajan la resistencia a la corrosin a un mayor grado que
la presenta una aleacin de Aluminio no aleada. Con un exceso de 0.1%,
el Cadmio causa fragilidad por calor en algunas aleaciones. Debido a su
alta absorcin de neutrones, el Cadmio tiene que ser mantenido a muy
bajos niveles si quiere ser utilizado para energa atmica. Ha sido usado
para conferir caractersticas libres de corte, particularmente en aleaciones
Aluminio-Zinc-Magnesio; fue preferido al Bismuto y al Plomo debido a su
muy alto punto de fusin. Tan poco como 0.1% provee un mejoramiento
en la maquinabilidad.
8
1.7.2.1.7 Calcio (Ca)

Tiene baja solubilidad en Aluminio y forma el inter-metlico CaAl4. Un
interesante grupo de aleaciones que contienen sobre el 5% de Ca y el 5%
de Zn tienen propiedades super-plsticas. El Ca se combina con el Silicio
para formar CaSi2, el cual es casi insoluble en Aluminio y por lo tanto
incrementar escasamente la conductividad del metal con grado
comercial. En aleaciones Aluminio-Magnesio-Silicio, el Calcio disminuir
el endurecimiento por envejecimiento. Su efecto sobre aleaciones de
Aluminio-Silicio es para incrementar la resistencia y disminuir la
elongacin, pero no hace a estas aleaciones tratables trmicamente. A un
nivel de 0.2%, el Calcio altera las caractersticas de recristalizacin de la
aleacin 3003. Muy pequeas cantidades de Calcio (10 ppm) incrementan
la tendencia de aleaciones de Aluminio fundidas a absorber hidrgeno.
1.7.2.1.8 Cobalto (Co)

No es una adicin comn en aleaciones de Aluminio. Ha sido aadido a
algunas aleaciones Aluminio-Silicio que contienen Hierro, donde
transforma la fase acicular (Aluminio-Hierro-Silicio) en una fase
Aluminio-Cobalto-Hierro ms redondeada, as mejora la resistencia y la
elongacin. Las aleaciones Aluminio-Zinc-Magnesio-Cobre que contienen
de 0,2 a 1.9% de Cobalto son producidas por metalurgia de polvos.
1.7.2.1.9 Nquel (Ni)

La solubilidad slida del Nquel en Aluminio no excede 0.04%. Sobre esta
cantidad, es presente como un inter-metlico insoluble, usualmente en
combinacin con Hierro. El Nquel (hasta 2%) incrementa la resistencia
del Aluminio de alta pureza, pero reduce la ductilidad. Aleaciones
Aluminio-Nquel binarias no son muy usadas, pero Nquel es aadido a
aleaciones Aluminio-Cobre y Aluminio-Silicio para mejorar la dureza y la
resistencia a elevadas temperaturas y reduce el coeficiente de expansin.
El Nquel promueve la corrosin por picadura en aleaciones diluidas tales
9
como la 1100. Es limitado en aleaciones para uso en reactores atmicos,

debido a su alta absorcin de neutrones, pero en otras reas es una
adicin deseable junto con el Hierro para mejorar la resistencia a la
corrosin a presiones altas de vapor.
1.7.2.1.10 Plata (Ag)

Tiene una solubilidad slida en Aluminio extremadamente alta (hasta
55%). Debido al costo, aleaciones binarias Aluminio-Plata no estn en
uso, pero pequeas adiciones (0.1 a 0.6%) son efectivas en mejorar la
resistencia y la resistencia a la corrosin por esfuerzos de aleaciones
Aluminio-Zinc-Magnesio.
1.7.2.1.11
1.7.2.1.12 Magnesio (Mg)

Es el mayor elemento aleante en las aleaciones de las series 5xxx. Tiene
Buena solubilidad en Aluminio (17.4%), pero el contenido de Magnesio en
aleaciones forjadas no excede el 5.5%. el Magnesio precipita
preferencialmente a los bordes de grano como una fase altamente
andica (Mg5Al3 Mg5Al8), la cual produce susceptibilidad al
agrietamiento inter-granular y corrosin por esfuerzo. Las aleaciones
forjadas que contienen hasta 5% de Mg propiamente fabricadas son
estables bajo uso normal. La adicin de Mg marcadamente incrementa la
resistencia del Aluminio sin disminucin indebida de la ductilidad. La
resistencia a la corrosin y la soldabilidad son buenas. En la condicin de
recocido, las aleaciones de Magnesio forman lneas durante la
deformacin.
1.7.2.1.13 Magnesio - Manganeso

En aleaciones forjadas, este sistema tiene alta resistencia en la condicin
de endurecida por trabajado, alta resistencia a la corrosin, y buenas
caractersticas en la soldadura. Incrementando las cantidades de Mg
10
Mn, se intensifica la dificultad de fabricacin e incrementa la tendencia al

agrietamiento durante la laminacin en caliente, particularmente si trazas
de Sodio estn presentes. Las dos principales ventajas de las adiciones
de Mn son, que la precipitacin de la fase magnesio es ms general a
travs de la estructura, y que para un incremento de la resistencia dado,
el Manganeso permite un contenido de Magnesio muy bajo y asegura un
grado muy grande de estabilidad a la aleacin.
1.7.2.1.14 Magnesio-Silicio
Aleaciones forjadas del grupo 6xxx contienen hasta 1.5% de Magnesio y
Silicio en la relacin aproximada para formar Mg2Si, que es, 1.73:1. La
mxima solubilidad del Mg2Si es 1.85%, y ste decrece con la
temperatura. Precipitacin sobre el endurecimiento por envejecimiento
ocurre por la formacin de zonas Guinier-Preston y por un precipitado
muy fino. Ambos confieren un incremento en la resistencia a aquellas
aleaciones, aunque no tan grande como en el caso de las aleaciones
2xxx 7xxx.
Las aleaciones Al-Mg2Si pueden ser divididas dentro de tres grupos. En el
primer grupo, la cantidad total de Magnesio y Silicio no excede el 1.5%.
estos elementos estn en una relacin cercanamente balanceada o con
un leve exceso de Silicio. Tpica de ste grupo es la 6063, ampliamente
usada para secciones arquitectnicas extruidas. Esta aleacin fcilmente
extruible nominalmente contiene 1.1% de Mg2Si. Su temperatura en el
tratamiento trmico por solucin que est sobre 500oC y su baja
sensibilidad al templado, son tales que, estas aleaciones no necesitan un
tratamiento por solucin separado despus de la extrusin, pero puede
ser templada al aire y envejecida artificialmente para llevar a cabo
resistencia moderada, buena ductilidad, y excelente resistencia a la
corrosin.
El segundo grupo nominalmente contiene 1.5% ms de Magnesio +
Silicio y otras adiciones tales como 0.3% de Cu, el cual incrementa la
resistencia en la templada T6. Elementos tales como Manganeso, Cromo,
11
y Zirconio son usados para controlar la estructura del grano. Aleaciones

de este grupo, tales como la aleacin estructural 6061, alcanzan
resistencias sobre los 70 MPa, ms altas que en el primer grupo.
Aleaciones del segundo grupo requieren una temperatura de tratamiento
por solucin ms alta que la del primer grupo. As, ellas generalmente
requieren un tratamiento trmico por solucin separado, seguido por
templado rpido y envejecimiento artificial.
El tercer grupo contiene una cantidad de Mg2Si traslapando las dos
primeras pero con un exceso substancial de Silicio. Un exceso de 0.2% de
Si, incrementa la resistencia de una aleacin que contiene 0.8% de Mg2Si
en sobre 70 MPa. Cantidades ms grandes de Silicio son menos
benficos. Exceso de Magnesio, sin embargo, es de beneficio solamente a
bajo contenido de Mg2Si porque el Magnesio baja la solubilidad del Mg2Si.
En aleaciones con exceso de Silicio, la segregacin de Silicio a los
bordes de grano causa fractura a travs de los bordes de grano en
estructuras recristalizadas. Adiciones de Manganeso, Cromo, o Circonio
contrarrestan el efecto del Silicio para prevenir la recristalizacin durante
el tratamiento trmico. Aleaciones comunes de ste grupo son la 6351 y
las ms recientemente introducidas 6009 y 6010. Adiciones de Plomo y
Bismuto en una aleacin de estas series (6262) mejora la maquinabilidad.
Esta aleacin tiene mejor resistencia a la corrosin que la 2011, la cual
tambin es usada como una aleacin de libre maquinamiento.
1.7.2.1.15 Manganeso (Mn)

Es una impureza comn en Aluminio primario, en el cual su
concentracin normalmente flucta de 5 a 50 ppm. Disminuye la
resistividad. El Manganeso incrementa la resistencia en solucin slida
como una fase inter-metlica finamente precipitada. No tiene efecto
adverso sobre la resistencia a la corrosin. El Manganeso tiene una
solubilidad slida en Aluminio muy limitada en la presencia de impurezas
normales, pero permanece en solucin cuando la fundicin se enfra, as
que la mayora del Manganeso aadido es substancialmente retenido en
12
solucin, aunque en grandes lingotes. Como una adicin, es usado para

incrementar la resistencia y para controlar la estructura de grano. El
efecto del Manganeso es para incrementar la temperatura de
recristalizacin y promover la formacin de una estructura fibrosa en el
trabajado en caliente. Como un precipitado disperso es efectivo en
recobrar lentamente y en prevenir el crecimiento de grano. El Manganeso
precipitado incrementa la sensibilidad al templado de las aleaciones
tratables trmicamente.
El Manganeso tambin es usado para corregir la forma acicular de los
constituyentes de Hierro y para disminuir su efecto fragilizante. Hasta el
1.25%, el Manganeso es el principal elemento de aleacin de las
aleaciones de las series 3xxx, las cuales es aadido solo con Magnesio.
Esta serie de aleaciones es usada en grandes tonelajes para
contenedores de bebidas y lminas para servicios en general. An
despus de altos grados de endurecimiento por trabajado en fro, estas
aleaciones son usadas para producir cuerpos que pueden ser
severamente formados.
El contenido combinado de Manganeso, Hierro, Cromo, y otros metales
de transicin deben ser limitados, de otro modo largos cristales inter-
metlicos primarios precipitan desde el metal fundido en el sistema de
transferencia durante la fundicin. En aleaciones 3003 y 3004 el contenido
de Hierro ms Manganeso debe ser mantenido bajo el 2.0 y 1.7%,
respectivamente, para prevenir la formacin de (Fe, Mn) Al6 primario
durante la fundicin.
1.7.2.1.16 Molibdeno (Mo)

Es una impureza en Aluminio de muy bajo nivel (0.1 a 1.0 ppm). Ha sido
usado en una concentracin de 0.3% como un refinador de grano, porque
el Aluminio al final del diagrama de equilibrio es peritctico, y tambin
como un modificador por los constituyentes Hierro, pero no est en uso
corriente para estos propsitos.
1.7.2.1.17 Silicio (Si)

13
Despus del Hierro, es la impureza de ms alto nivel en Aluminio

comercial electroltico (0.01 a 0.15%). En aleaciones forjadas, el Silicio es
usado con el Magnesio en niveles de hasta 1.5% para producir Mg2Si en
las series 6xxx de las aleaciones tratables trmicamente.
Las aleaciones Aluminio-Silicio de alta pureza, son quebradizas en
caliente hasta 3% de Si, el rango ms crtico es de 0.17 a 0.8% de Si, pero
adiciones de Silicio (0.5 a 4.0%) reducen la tendencia al agrietamiento de
las aleaciones Aluminio-Cobre-Magnesio. Pequeas cantidades de
Magnesio aadido para cualquier aleacin que contiene Silicio dar una
aleacin tratable trmicamente, pero mientras se excede en Magnesio
sobre el requerido para formar Mg2Si claramente reduce la solubilidad
slida de ste compuesto. La modificacin del Silicio puede ser llevado a
cabo a travs de la adicin de Sodio en aleaciones eutcticas e
hipoeutcticas y por Fsforo en aleaciones hipereutcticas. Hasta 12% de
Silicio es aadido en aleaciones forjadas usadas como revestimiento para
lminas bronce-soldadas. Aleaciones que contienen sobre 5% de Si
adquiere un color negro cuando anodizado y son usadas para propsitos
ornamentales.
1.7.2.1.18 Fsforo (P)

Es una impureza menor (1 a 10 ppm) en Aluminio de grado comercial. Su
solubilidad en Aluminio fundido es muy baja (0.01% a 660oC) y
considerablemente ms pequea en el slido. El Fsforo es usado como
un modificador para aleaciones Aluminio-Silicio hipereutcticas donde el
fosfuro de Aluminio acta como ncleo para Silicio primario, por tanto
refinando el Silicio y mejorando la maquinabilidad. El compuesto fosfuro
de Aluminio reacciona con el vapor de agua para dar fosfina (PH3), pero el
nivel de fosfuro en Aluminio es suficientemente bajo para que ste no
constituya un riesgo en la salud si se usa ventilacin inadecuada.
1.7.2.1.19 Vanadio (V)

14
Hay usualmente de 10 a 200 ppm de Vanadio en un Aluminio de grado

comercial, y debido a su muy baja conductividad, generalmente es
precipitado desde aleaciones conductoras elctricas con Boro. El
Aluminio del final del diagrama de equilibrio es peritctico, y por tanto el
inter-metlico VAl11 sera esperado, para tener un efecto de refinamiento
de grano sobre la solidificacin, pero es menos eficiente que el Titanio y
el Circonio. La temperatura de recristalizacin es elevada por el Vanadio.
1.7.2.1.20 Zirconio (Zr)

Adiciones en el rango de 0.1 a 0.3% son usadas para formar un fino
precipitado de partculas inter-metlicas que inhiben la recuperacin y la
recristalizacin. Un incremento en el nmero de aleaciones,
particularmente en la familia Aluminio-Zinc-Magnesio, usa adiciones de
Circonio que deja a sta familia de aleaciones menos sensibles al
templado que adiciones similares de Cromo. Altos niveles de Circonio
son empleados en algunas aleaciones superplsticas para retener la
subestructura fina requerida durante elevadas temperaturas de formado.
Adiciones de Circonio tienden a reducir el efecto de refinamiento de
grano del Titanio ms adiciones de Boro, as que es necesario usar ms
Titanio y Boro para refinar el grano en aleaciones que contienen Circonio.
1.7.2.1.21 Titanio (Ti)

Cantidades de 10 a 100 ppm son encontradas en el Aluminio comercial
puro, el Titanio disminuye la conductividad del Aluminio, pero su nivel
puede ser reducido por la adicin de Boro en la fundicin para formar el
compuesto insoluble TiB2. Titanio es usado primeramente como un
refinador de grano de aleaciones de Aluminio. Cuando se usa solo, el
efecto del Titanio disminuye con el tiempo de permanencia en el estado
fundido y con fusiones repetidas. El efecto de refinamiento de grano es
engrandecer si el Boro est presente en la fundicin si es aadido como
una aleacin mster que contiene Boro combinado como TiB2. El Titanio
es una adicin comn para alambres de aporte; refina la estructura de la
15
soldadura y previene el agrietamiento. Es usualmente aadido slo con

TiB2 durante la fundicin de lminas lingotes extruidos para refinar la
estructura de grano de cmo-fundida y para prevenir el agrietamiento.
1.7.2.1.22 Zinc (Zn)

Las aleaciones Aluminio-Zinc han sido conocidas por muchos aos, pero
el agrietamiento por calor de las aleaciones de fundicin y la
susceptibilidad al agrietamiento por esfuerzos por corrosin de las
aleaciones forjadas cortaron su uso. Las aleaciones Aluminio-Zinc que
contienen otros elementos ofrecen la ms alta combinacin de
propiedades tensiles en las aleaciones de Aluminio forjadas. Esfuerzos
para vencer las limitaciones mencionadas han sido satisfactorias, y estas
aleaciones base Aluminio-Zinc estn siendo usadas comercialmente en
un incremento extenso. La presencia de Zinc en el Aluminio incrementa
su potencial de solucin, por consiguiente su uso en revestimientos
protectores (7072) y en andos de sacrificio.
1.7.2.1.23 Zinc-Magnesio
La adicin de Magnesio a las aleaciones Aluminio-Zinc desarrollo la
resistencia potencial de ste sistema de aleaciones, especialmente en el
rango de 3 a 7.5% de Zn. El Magnesio y el Zinc forman MgZn2, el cual
produce una respuesta al tratamiento trmico ms grande que la ocurre
en el sistema binario Aluminio-Zinc.
La resistencia de las aleaciones Aluminio-Zinc forjadas tambin es
sustancialmente mejorada por la adicin de Magnesio. Incrementando la
concentracin del MgZn2 desde 0.5 a 12% en una lmina de 1.6 mm
templada en agua fra continuamente, incrementa la resistencia tensil y la
de fluencia.
16
1.7.2.1.24 Zinc-Magnesio-Cobre
La adicin de Cobre al sistema Aluminio-Zinc-Magnesio, junto con
pequeas pero importantes cantidades de Cromo y manganeso, resulta
en las aleaciones base Aluminio de ms alta resistencia comercialmente
disponibles.
En ste sistema de aleaciones, el Zinc y el Magnesio controlan el proceso
de envejecimiento. El efecto del Cobre es para incrementar la rata de
envejecimiento por el incremento del grado de supersaturacin y quiz a
travs de la nucleacin de la fase CuMgAl2. El Cobre tambin incrementa
la sensibilidad al templado en el tratamiento trmico. En general, el Cobre
reduce la resistencia a la corrosin en general de las aleaciones Aluminio-
Zinc-Magnesio, pero incrementa la resistencia a la corrosin por
esfuerzos. Las adiciones menores, tales como Cromo y Zirconio, tienen
un marcado efecto sobre las propiedades mecnicas y la resistencia a la
corrosin.
1.7.2.1.25 Cobre
Las aleaciones Aluminio-Cobre que contienen de 2 a 10% de Cu,
generalmente con otras adiciones, forman importantes familias de
aleaciones. Tanto las aleaciones Aluminio-Cobre de fundicin como las
forjadas responden a tratamiento trmico por solucin y subsecuente
envejecimiento con un incremento en la resistencia y dureza y un
decremento en la elongacin. La resistencia es mxima entre 4 y 6% de
Cu, dependiendo de la influencia de otros constituyentes presentes. las
caractersticas de envejecimiento de aleaciones binarias Aluminio-Cobre
han sido estudiadas en mayor detalle que cualquier otro sistema, pero
actualmente hay muy pocas aleaciones binarias comerciales. La mayora
de aleaciones comerciales contienen otros elementos de aleacin.
1.7.2.1.26 Cobre-Magnesio
17
El principal beneficio de aadir Magnesio a las aleaciones Aluminio-Cobre

es el posible incremento en la resistencia seguido por tratamiento trmico
por solucin y templado. En material forjado de ciertas aleaciones de este
tipo, un incremento en la resistencia acompaado por alta ductilidad
ocurre en el envejecimiento a temperatura ambiente. En el envejecimiento
artificial, un incremento adicional en la resistencia, especialmente en la de
fluencia, puede ser obtenida, pero con un sustancial sacrificio en la
elongacin.
Tanto en aleaciones Aluminio-Cobre fundidas como forjadas, tan poco
como 0.5% de Mg es efectivo en el cambio de las caractersticas de
envejecimiento. En productos forjados, el efecto de las adiciones de Mg
sobre la resistencia puede ser maximizado en materiales envejecidos
artificialmente con un trabajado en fro anterior al envejecimiento. En
materiales envejecidos naturalmente, sin embargo, el beneficio para la
resistencia de las adiciones de Mg puede disminuir con el trabajado en
fro. El efecto del Mg sobre la resistencia a la corrosin de las aleaciones
Aluminio-Cobre depende del tipo de producto y el tratamiento trmico.
1.7.2.1.27 Cobre-magnesio ms otros elementos
Las aleaciones Aluminio-Cobre-Magnesio de fundicin que contienen

Hierro son caracterizadas por una estabilidad dimensional y mejoradas
caractersticas para aplicaciones en cojinetes, tambin como por la alta
resistencia y dureza a elevadas temperaturas. Sin embargo, en una
aleacin Al-4%Cu-0.5%Mg forjada, el Hierro en concentraciones tan bajas
como 0.5% disminuye las propiedades tensiles en la condicin de tratada
trmicamente, si el contenido de Silicio es menos que el requerido para
obstruir el Hierro como el constituyente FeSi. En este evento, el exceso
de Hierro se une con el Cobre para formar en constituyente Cu2FeAl7,
reduciendo de esta forma la cantidad de Cobre disponible para efectos de
tratamiento trmico. Cuando suficiente Silicio est presente para
combinarse con el Hierro, las propiedades no son afectadas. El Silicio
18
tambin combinado con el Magnesio para formar Mg2Si precipita y

contribuye en el proceso de endurecimiento por envejecimiento.
La Plata incrementa substancialmente la resistencia de aleaciones
Aluminio-Cobre-Magnesio tratadas trmicamente y envejecidas. El Nquel
mejora la resistencia y la dureza de aleaciones Aluminio-Cobre-Magnesio
de fundicin y forjadas a elevadas temperaturas. Adiciones de sobre 0.5%
de Ni baja las propiedades tensiles de la aleacin Al-4%Cu-0.5%Mg
forjada, tratada trmicamente a temperatura ambiente.
Las aleaciones que contienen Magnesio forman el sistema ms
importante y verstil de las aleaciones Aluminio-Cobre-Magnesio
forjadas, de alta resistencia comerciales. En general la resistencia tensil
incrementa con separados simultneos incrementos en el Magnesio y
Manganeso, y la fluencia tambin incrementa, pero a un menor grado.
Adems del incremento en la resistencia tensil y particularmente en la de
fluencia ocurre un trabajado en fro despus del tratamiento trmico.
Adiciones de Manganeso y Magnesiio disminuyen las caractersticas de
fabricacin de las aleaciones Aluminio-Cobre, y el Manganeso tambin
puede causar una prdida en la ductilidad; por consiguiente, la
concentracin de este elemento no excede el 1% en aleaciones
comerciales. Adiciones de Cobalto, Cromo, Molibdeno a la aleacin
forjada Al-4%Cu-0.5%Mg, incrementan las propiedades tensiles en el
tratamiento trmico, pero ninguna ofrece una ventaja distinta sobre el
Manganeso.
Aleaciones con un contenido de Cobre ms bajo que las aleaciones
convencionales 2024 y 2014 fueron necesarias para proveer la
formabilidad requerida por la industria automovilstica. Aleaciones Cobre-
Magnesio desarrolladas para este propsito son variaciones de la 2002 y
2036. Estas tienen formabilidad aceptable, buena soldabilidad por puntos,
razonable soldabilidad por fusin, y buena resistencia a la corrosin.
1.7.2.1.28 Cobre y adiciones menores

En la forma de forjadas, una familia de aleacin de inters es la nica que
contiene pequeas cantidades de algunos metales conocidos para
19
alcanzar la temperatura de recristalizacin del Aluminio y sus aleaciones,

especficamente Manganeso, Titanio, Vanadio, Zirconio. Una aleacin de
esta naturaleza retiene sus propiedades bien a elevadas temperatura, de
fcil fabricacin, y tiene buenas caractersticas de colabilidad y
soldabilidad.
1.7.2.1.29 Bismuto
Los metales de bajo punto de fusin tales como el Bismuto, Plomo,
Estao, y Cadmio son aadidos al Aluminio para hacer aleaciones de libre
maquinamiento. Estos elementos tienen una solubilidad en el Aluminio
slido restringida y forma una fase suave, de baja fusin que promueve el
desbastado y ayuda a lubricar la herramienta de corte. Una ventaja del
Bismuto es que su expansin en solidificacin compensa por la
contraccin del Plomo. A una relacin Plomo-Bismuto de 1 a 1 es usado
en la aleacin Aluminio-Cobre, 2011, y en la aleacin Al-Mg2Si, 6262.
Pequeas adiciones de Bismuto (20 a 200 ppm) pueden ser aadidas a las
aleaciones Aluminio-Magnesio para contrarrestar el efecto daino del
Sodio en el agrietamiento por calor.
1.7.2.1.30 Carbono (C)

Puede ocurrir infrecuentemente como una impureza en el Aluminio en la
forma de oxicarburos y carburos, de los cuales el ms comn es el Al4C3,
pero la formacin de carburos con otras impurezas tales como Titanio es
posible. El Al4C3 se descompone en la presencia de agua y vapor de agua,
y ste puede provocar una superficie con picadura. Transferencia normal
de metal y operaciones con fundente usualmente reducen el Carbn al
nivel de ppm.
1.7.2.1.31 Cerio (Ce)

Mayormente en la forma de metal de Misch (tierras raras con 50 a 60%
Ce), ha sido aadido experimentalmente a aleaciones de fundicin para
20
incrementar la fluidez y reducir la adhesin. En aleaciones que contienen

alto contenido de Hierro (>0.7%), es reportado para transformar el FeAl3
acicular en un compuesto no acicular.
1.7.2.1.32 Cromo (Cr)

Ocurre como una impureza menor en el Aluminio puro comercial (5 a 50
ppm). Tiene un gran efecto en la resistividad elctrica. El Cromo es una
adicin comn para muchas aleaciones de los grupos Aluminio-
Magnesio, Aluminio-Magnesio-Silicio, y Aluminio-Magnesio-Zinc, en los
cuales es aadido en cantidades que generalmente no exceden 0.35%. El
exceso de estos lmites, tiende a formar constituyentes muy gruesos con
otras impurezas adiciones tales como Manganeso, Hierro, y Titanio.
Este lmite es disminuido mientras el contenido de metales de transicin
aumenta/ en aleaciones de fundicin, el exceso de Cromo producir un
sedimento por la precipitacin peritctica.
El Cromo tiene una baja tasa de difusin y forma una fase fina dispersada
en productos forjados. La fase dispersada inhibe la nucleacin y el
crecimiento de grano. El Cromo es usado para controlar la estructura del
grano, para prevenir el crecimiento de grano en las aleaciones Aluminio-
Magnesio, y para prevenir la recristalizacin en las aleaciones Aluminio-
Magnesio-Silicio Aluminio-Magnesio-Zinc durante el trabajado en fro
en el tratamiento trmico. Las estructuras fibrosas que desarrollan
reducen la susceptibilidad a la corrosin por esfuerzos y/o mejora la
tenasidad. El Cromo en solucin slida y como una fase finamente
dispersada incrementa la susceptibilidad al templado cuando la fase de
endurecimiento tiende a precipitar sobre las partculas fase-Cromo
preexistentes.
1.7.2.1.33 Galio (Ga)

Es una impureza en el Aluminio y est usualmente presente en niveles de
0.001 a 0.002% a estos niveles su efecto sobre las propiedades mecnicas
21
es bastante pequeo. En un nivel de 0.2%, el Galio ha sido encontrado

que afecta las caractersticas de corrosin y la respuesta al agua fuerte y
al abrillantado de algunas aleaciones. El metal Galio lquido penetra muy
rpidamente en los bordes de grano de Aluminio y puede producir
separacin completa del grano. En nodos de sacrificio, una adicin de
Galio (0.01 a 0.1%) mantiene el nodo desde el pasivo.
1.7.2.1.34 Hidrgeno (H)

Tiene una solubilidad en el estado lquido, en el punto de fusin ms alta
que en el slido a la misma temperatura. Debido a esto, la porosidad por
gas puede formarse durante la solidificacin. El Hidrgeno es producido
por la reduccin del vapor de agua en la atmsfera por el Aluminio y por
la descomposicin de hidrocarburos. El Hidrgeno que recoge el
Aluminio slido y lquido, es realzado por la presencia de ciertas
impurezas, tales como compuestos de azufre, sobre la superficie y en la
atmsfera. Elementos que forman hbridos es el metal incrementan la
recoleccin del Hidrgeno en el lquido. Otros elementos tales como el
Berilio, Cobre, Estao, y Silicio disminuyen la recoleccin del Hidrgeno.
En adiciones para causar porosidad primaria en fundiciones, el Hidrgeno
causa porosidad secundaria, voladura secundaria, y deterior a alta
temperatura (precipitacin de gas interno avanzado) durante el
tratamiento trmico. Probablemente juega un rol en los bordes de grano
de cohesin durante SCC. Su nivel en el metal fundido es controlado por
fundente con gases libres de Hidrgeno.
1.7.2.1.35 Indio (In)

Pequeas cantidades (0.05 a 0.2%) de Indio tiene una marcada influencia
sobre el endurecimiento por envejecimiento de las aleaciones Aluminio-
Cobre, particularmente a bajos contenidos de Cobre (2 a 3%). En ste
respecto, el Indio acta mucho como el Cadmio en que reduce el
envejecimiento a temperatura ambiente pero incrementa el
22
envejecimiento artificial. La adicin de Magnesio disminuye el efecto del

Indio. Pequeas cantidades de Indio (0.03 a 0.5%) son elevadas para fines
benficos en aleaciones Aluminio-Cadmio para cojinetes.
1.7.2.1.36 Hierro (Fe)

Es la impureza ms comn encontrada en el Aluminio. Tiene una alta
solubilidad en el Aluminio fundido y es por tanto fcilmente disuelto en
todos los estados fundidos de produccin. La solubilidad del Hierro en el
estado slido es muy baja (0.004%) y por lo tanto, la mayora del Hierro
presente en el Aluminio sobre esta cantidad aparece como una segunda
fase inter-metlica en combinacin con el Aluminio y a menudo otros
elementos. Debido a su limitada solubilidad, es usado en conductores
elctricos en los cuales provee un ligero incremento en la resistencia y
mejores caractersticas de deslizamiento a temperaturas moderadamente
elevadas.
El Hierro reduce el tamao de grano en productos forjados. Aleaciones de
Hierro y Manganeso cerca al contenido eutctico ternario, tal como la
8006, pueden tener combinaciones muy tiles de resistencia y ductilidad
a temperatura ambiente y retiene la resistencia a elevadas temperaturas.
Las propiedades son debidas al tamao de grano fino que es estabilizado
por la segunda fase rica en Hierro finamente dispersado. El Hierro es
aadido al grupo de aleaciones Aluminio-Cobre-Nquel para incrementar
la resistencia a elevadas temperaturas.
1.7.2.1.37 Plomo (Pb)

Normalmente presente solo como traza de elemento en Aluminio puro
comercial, el Plomo es aadido en un nivel de sobre el 0.5% con la misma
cantidad como el Bismuto en algunas aleaciones (2011 y 6262) para
mejorar la maquinabilidad. Adiciones de Plomo pueden ser algo
problemticas para el fabricante porque tender a segregar durante la
23
fundicin y causa fragilidad por calor en aleaciones Aluminio-Cobre-

Magnesio.
1.7.2.1.38 Litio (Li)

El nivel de impurezas de Litio es del orden de unas pocas ppm, pero en
un nivel menos que 5 ppm pueden promover la decoloracin (corrosin
azul) de lminas delgadas de Aluminio bajo condiciones hmedas. Trazas
de Litio incrementan grandemente la tasa de oxidacin del Aluminio
fundido y altera las caractersticas superficiales de productos forjados.
Aleaciones binarias Aluminio-Litio son endurecidas por envejecimiento
pero no son usadas comercialmente. Presente inters est sobre las
aleaciones Aluminio-Cobre-Magnesio, las cuales pueden ser tratadas
trmicamente para resistencias comparables a las aleaciones presentes
en aviones. En resumen, la densidad es disminuida y el mdulo es
incrementado. Este tipo de aleacin tiene una fraccin de volumen
coherente alta. En sntesis para incrementar el mdulo elstico, la
resistencia al agrietamiento por fatiga, es incrementado a niveles
intermedios de intensidad de esfuerzos.
1.7.2.1.39 Mercurio (Hg)

Ha sido usado en niveles de 0.05% en nodos de sacrificio usados para
proteger estructuras de acero. Ms que para este uso, el Mercurio en el
Aluminio en contacto con este como un metal una sal causar rpida
corrosin de la mayora de aleaciones de Aluminio. Las propiedades
txicas del Mercurio deben ser mantenidas en mente cuando se le aade
a las aleaciones de Aluminio.
1.7.2.1.40 Niobidio (Nb)

Como con otros elementos forman una reaccin peritctica, el Niobidio
sera esperado que tenga un efecto en el refinamiento de grano sobre
fundiciones. Ha sido usado para este propsito, pero el efecto no es
marcado.
24
1.7.2.1.41 Estao (Sn)

Es usado como una adicin de aleante para concentraciones de Aluminio
desde 0.03% para algunos porcentajes en aleaciones forjadas, para
concentraciones de sobre 25% en aleaciones de fundicin. Pequeas
cantidades de Estao (0.005%) incrementan grandemente la respuesta de
las aleaciones Aluminio-Cobre al envejecimiento artificial seguido por un
tratamiento de solucin. El resultado es un incremento en la resistencia y
un mejoramiento en la resistencia a la corrosin. Concentraciones muy
altas de Estao causan agrietamiento por calor en aleaciones Aluminio-
Cobre. Si pequeas cantidades de Magnesio estn presentes, las
caractersticas de envejecimiento artificial son marcadamente reducidas,
probablemente porque el Magnesio y el Estao forman una segunda fase
no coherente.
Las aleaciones Aluminio-Estao para cojinetes, con adiciones de otros
metales tales como Cobre, Nquel, y Silicio son usadas donde cojinetes
son requeridos para altas velocidades no disruptivas, cargas, y
temperaturas. Adiciones de Cobre, Nquel, y Silicio mejoran la capacidad
de llevar carga y la resistencia al desgaste.
Tan poco como 0.1% de Sn en Aluminio de grado comercial causar el
oscurecimiento de la superficie en el recocido, e incrementar la
susceptibilidad a la corrosin, la cual parece ser debido a la migracin del
Estao a la superficie. Este efecto puede ser reducido por pequeas
adiciones (0.2%) de Cobre. Aleaciones Aluminio-Zinc con pequeas
adiciones de Estao son usadas como nodos de sacrificio en agua sal.
1.7.3 SISTEMAS DE DESIGNACIN

25
1.7.3.1 Sistema de designacin CEN.
1.7.3.1.1 Identificacin de la composicin de una aleacin.
Existen dos mtodos en el sistema CEN para la identificacin de

aleaciones de Aluminio, una basada en la designacin numrica adoptada
por la ISO y recomendada por la Asociacin de Aluminio, y la otra en
base a la composicin qumica. Los detalles del Sistema Europeo estn
contenidos en la especificacin BS EN 573. Este est dividido en cuatro
partes:
PARTE 1. Sistema de Designacin Numrico
PARTE 2. Sistema de Designacin basado en el elemento qumico.
PARTE 3. Determinando reglas para la composicin qumica.
PARTE 4. Forma de los productos.
En el sistema Europeo el prefijo AB denota tocho para refundir, AC
denota un producto de colada, AM denota una aleacin principal
fundida, el prefijo AW un producto forjado. Para las aleaciones forjadas
ste prefijo es seguido por el nmero de cuatro dgitos los cuales
nicamente identifican a la aleacin. El primer dgito indica el elemento
aleante principal, con nmeros del 1 al 9, y son usados de la siguiente
forma:
AW 1XXX Aluminio comercialmente puro
AW 2XXX Aleaciones Aluminio Cobre
AW 3XXX Aleaciones Aluminio Manganeso
AW 4XXX Aleaciones Aluminio Silicio
AW 5XXX Aleaciones Aluminio Magnesio
AW 6XXX Aleaciones Aluminio Magnesio Silicio
AW 7XXX Aleaciones Aluminio Zinc Magnesio
AW 8XXX Otros elementos como Litio, Hierro
AW 9XXX Grupo de aleantes no designados
Excepto en el caso de las aleaciones del Aluminio comercialmente puro,
los ltimos tres dgitos son puramente arbitrarios y simplemente
26
identifican la aleacin especfica. En el caso del Aluminio puro, sin

embargo, los ltimos dgitos indican el mnimo porcentaje de Aluminio en
el producto a el ms cercano a 0.01%, as, AW 1098 99.98 % de
Aluminio, AW 1090 99.90 % de Aluminio. El segundo dgito
proporciona el grado de control sobre las impurezas, de esta forma, un
cero indica lmites de impureza natural, una cifra entre 1 y 9 significa que
existe control especial de una ms impurezas individuales elementos
de aleacin.
Existe un total de 36 composiciones independientes de aleaciones
fundidas, divididas dentro de once subsecciones como se muestra a
continuacin. Es necesario mencionar que veinte y nueve de estas
aleaciones estn basadas en el sistema Aluminio Silicio.
AC 2 1XXX Aluminio Cobre
AC 4 1XXX Aluminio Silicio Magnesio Titanio
AC 4 2XXX Aluminio Silicio 7 Magnesio
AC 4 3XXX Aluminio Silicio 10 Magnesio
AC 4 4XXX Aluminio Silicio
AC 4 5XXX Aluminio Silicio 5 Cobre
AC 4 6XXX Aluminio Silicio 9 Cobre
AC 4 7XXX Aluminio Silicio (Cobre)
AC 4 8XXX Aluminio Silicio Cobre Nquel Magnesio
AC 5 1XXX Aluminio Magnesio
AC 7 1XXX Aluminio Zinc Magnesio
Como en las aleaciones forjadas el tercero y cuarto dgitos identifican la
aleacin especfica en el grupo y son arbitrarios.
Las aleaciones principales, son identificadas con el prefijo AM seguido
por el nmero 9, la segunda y tercera cifra representan el numero
atmico del elemento aleante principal, as, 14 para el silicio, 29 para el
cobre, los dos ltimos dgitos son cronolgicos y publicados en el orden
del registro de la aleacin. Por ejemplo, una aleacin principal Aluminio
Silicio podra llevar la designacin AM 91404, identificando a la aleacin
como la cuarta aleacin Aluminio Silicio registrada.
27
1.7.3.1.2 Designacin por el tratamiento trmico.
Las propiedades mecnicas de las aleaciones son afectadas no solo por

su composicin qumica, sino tambin por su condicin de recocido,
trabajado en fro, o endurecimiento por precipitacin. Obviamente es
importante que esta condicin es clara e inequvocamente identificado
por el diseador y el soldador. Para este propsito la CEN ha desarrollado
un sistema de sufijos que identifican la cantidad de endurecimiento por
deformacin en fro que ha sufrido la aleacin, su condicin de
tratamiento trmico. Hay cinco designaciones bsicas identificadas por
una letra la cual puede ser seguida por uno ms nmeros para
identificar la condicin precisa.
F Como fabricada. Esta designacin se aplica a productos forjados
donde no existe control de la cantidad de endurecimiento por
deformacin en fro el tratamiento trmico. No hay propiedades
mecnicas especficas para sta condicin.
O Recocida. Esta designacin es para productos que son recocidos
para producir una muy baja mnima resistencia mecnica. Puede haber
un sufijo para indicar el tratamiento trmico especfico.
H Endurecida por deformacin en fro (trabajada en fro). La letra H es
siempre seguida de al menos dos dgitos para identificar la cantidad de
trabajado en fro y cualquier tratamiento trmico que ha sido llevado a
cabo para alcanzar las propiedades mecnicas requeridas.
W Tratada trmicamente por solucin. Esta designacin es aplicada a
aleaciones las cuales se endurecen por precipitacin a temperatura
ambiente (envejecimiento natural) y despus se someten a un tratamiento
por solucin. La letra W es seguida por tiempo en que se llevo a cabo el
envejecimiento.
T Tratada trmicamente. Esta designacin identifica a las aleaciones
envejecidas para producir una condicin estable. La T es siempre
28
seguida por uno ms nmeros para identificar el tratamiento trmico

especfico.
El primer dgito despus de la H identifica la condicin bsica, as:
H1 Solo endurecida por deformacin en fro.
H2 Endurecida por deformacin en fro y parcialmente recocida. Esto
aplica para aleaciones que han sido endurecidas ms de lo requerido y
que por lo tanto son recocidas a una baja temperatura para ablandarla al
grado de endurecimiento y resistencia requerida.
H3 Endurecida por deformacin en fro y estabilizada. La estabilizacin
es a baja temperatura, tratamiento trmico aplicado durante en
complemento de la fabricacin. Esto mejora la ductilidad y estabiliza las
propiedades de las aleaciones endurecidas por deformacin en fro que
se ablandan con el tiempo.
H4 Endurecida por deformacin en fro y pintada. Esto es para
aleaciones que pueden ser mantenidas a bajas temperaturas como parte
de una pintura seca una operacin de curado adhesivo.
El segundo dgito despus de la H indica la cantidad de endurecimiento
por deformacin en fro en la aleacin. H18 es solo endurecida por
deformacin en fro, es debido a esto su alta rigidez y resistencia, aunque
la ductilidad es muy baja. El excesivo trabajado en fro puede causar
agrietamiento.
Condiciones intermedias son identificadas con los nmeros del 1 al 7 y
estn basados en la resistencia relativa de las aleaciones recocidas; de
esta forma una aleacin H14 tendr una resistencia equidistante a la
recocida y estar completamente en condicin rgida.
La resistencia de H12 equidista a la recocida y a la H14. Existe una
condicin H9 en la cual la resistencia a la traccin excede a la de la
condicin H8 por un mnimo de 10 N/mm2.
El tercer dgito despus de la H no es mandatario y es usado cuando la
aleacin requiere control especial para llevar a cabo el temple especfico
identificado por el segundo dgito cuando alguna otra caracterstica de
la aleacin es afectada.
29
Las designaciones T son aplicadas a aquellas aleaciones que son

endurecidas por envejecimiento, el primer dgito identifica el tratamiento
trmico bsico.
T1 Enfriada desde un tratamiento termo-conformado y envejecido
naturalmente.
T2 Enfriada desde un proceso a temperatura elevada de conformado,
trabajada en fro y envejecida naturalmente.
T3 Tratada trmicamente por disolucin, trabajada en fro y envejecida
naturalmente.
T4 Tratada trmicamente por solucin y envejecida naturalmente.
T5 Enfriada desde un proceso a temperatura elevada de conformado y
envejecida naturalmente.
T6 Tratada trmicamente y envejecida artificialmente.
T7 Tratada trmicamente por solucin y sobreenvejecida o estabilizada.
T8 Tratada trmicamente, trabajada en fro y envejecida artificialmente
T9 Tratada trmicamente por solucin, envejecida artificialmente y
trabajada en fro.
Ms dgitos pueden ser aadidos a la designacin para indicar
variaciones en los tratamientos trmicos en el trabajado en fro. Por
ejemplo, TX51, 510, 511, 52 54, todo indica que aquellas aleaciones que
son aliviadas de esfuerzos despus de un tratamiento trmico debido a
alguna forma de trabajado en fro como estiramiento en fro al final del
forjado.
Estos dgitos adicionales tambin son usados para indicar la condicin
de templado de aquellas aleaciones designadas con W.
1.7.3.2 Sistema de designacin ANSI.
1.7.3.3
1.7.3.3.1 Sistema de designacin de aleacin Aleaciones Forjadas.
Primer dgito Constituyente(s) aleante principal.

30
Segundo dgito Variaciones de la aleacin inicial.

Tercero y Cuarto dgitos Variaciones de la aleacin inicial (el nmero no
tiene significado pero es nico)
1XXX Aluminio puro (99% ms)
2XXX Aleaciones Aluminio-Cobre
3XXX Aleaciones Aluminio-Manganeso
4XXX Aleaciones Aluminio-Silicio
5XXX Aleaciones Aluminio-Magnesio
6XXX Aleaciones Aluminio-Magnesio-Silicio
7XXX Aleaciones Aluminio-Zinc
8XXX Aluminio ms otros elementos
9XXX Series no usadas.
1.7.3.3.2 Sistema de designacin por el Tratamiento trmico.
1.7.3.3.3
F Como Fabricada
O Recocida
H Endurecida por deformacin en fro (solamente productos forjados)
W Tratada trmicamente por solucin
TTratada trmicamente para producir templado diferente a F, O, H
(usualmente tratadas trmicamente por solucin, templadas y
endurecidas por precipitacin).
Adiciones numricas indican variaciones especficas, por ejemplo:
T6 Tratada trmicamente por solucin y envejecida artificialmente.
1.8 CARACTERISTICAS PRINCIPALES Y APLICACIONES DE LAS

ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADAS.
1.8.1 ALEACIONES DE ALUMINIO NO TRATABLES TRMICAMENTE.

31
Con estas aleaciones es posible incrementar la resistencia, an cuando la

aleacin trabajada en fro endurecida por deformacin plstica.
Para atender el deseo de resistencia, primero debe ocurrir una
deformacin mecnica en la estructura del Aluminio, la deformacin
resultar en un incremento de la resistencia a la tensin, produciendo alta
resistencia y baja ductilidad.
Estas aleaciones son diferentes a las Aleaciones Tratables
Trmicamente en que las No Tratables Trmicamente no pueden formar
precipitados de segunda fase para mejorar la resistencia. Las Aleaciones
No Tratables Trmicamente no pueden alcanzar las caractersticas de
resistencia alta de las aleaciones endurecibles por precipitacin Tratables
Trmicamente.
La ausencia de elementos que formen precipitados, en la resistencia baja
o moderada de las Aleaciones No Tratables Trmicamente es benfico
desde una perspectiva de la soldadura, debido a que muchas de las
adiciones de elementos aleantes, necesitadas para llevar a cabo
endurecimiento por precipitacin en las Aleaciones Tratables
Trmicamente, como Cobre (Cu) ms Magnesio (Mg), Magnesio (Mg)
ms Silicio (Si), pueden conducir a agrietamiento durante la soldadura.
Las propiedades mecnicas de la Zona Afectada por el Calor (ZAC) son
muy altas en las Aleaciones No Tratadas Trmicamente debido a que el
ZAC no est comprometido por engrosamiento dilucin de precipitados.
Las Aleaciones de Aluminio forjadas No tratables Trmicamente pueden
ser colocadas dentro de uno de los cuatro grupos a continuacin
expuestos.
1xxx Aluminio puro (99% de pureza mnima)
3xxx Aluminio (Al) ms Manganeso (Mn)
4xxx Aluminio (Al) ms Silicio (Si) (Algunas excepciones)
5xxx Aluminio (Al) ms Magnesio (Mg)
Las aleaciones de Aluminio de las series 1xxx, 3xxx y 5xxx son No
Tratables Trmicamente y son endurecidas nicamente por deformacin.
32
1.8.2 ALEACIONES DE ALUMINIO TRATABLES TRMICAMENTE.
Consiguen sus ptimas propiedades mecnicas a travs de tratamiento

trmico controlado.
Las Aleaciones de Aluminio forjadas de las series 2xxx, 6xxx y 7xxx son
Tratables Trmicamente, al contrario de las series 4xxx que consisten de
Aleaciones Tratables trmicamente y No Tratables Trmicamente,
teniendo cuidado del agrietamiento con algunas de estas aleaciones.
Las Aleaciones Tratables Trmicamente alcanzan sus propiedades
mecnicas a travs de tratamiento trmico. Tratamiento trmico por
solucin envejecimiento artificial son los mtodos ms comunes.
1.8.2.1 Tratamiento Trmico por solucin.
Es el proceso de calentamiento a temperaturas (Alrededor de 900 F). En

este rango de temperatura los elementos aleantes componentes van
dentro de la solucin. Despus de calentar la parte es templada
generalmente en agua. El templado produce una solucin sobresaturada
a temperatura ambiente. El tratamiento trmico por solucin es seguido
generalmente por envejecimiento.
1.8.2.2 Envejecimiento.
La precipitacin de una porcin de los elementos o componentes de una

solucin supersaturada a fin de producir las propiedades requeridas.
1.8.3 ALEACIONES DE ALUMINIO TRATABLES TRMICAMENTE

DESPUS DE LA SOLDADURA.
33
Estas aleaciones a travs de un tratamiento trmico post soldadura

pueden recuperar la resistencia perdida durante el proceso de soldadura.
Cuando un post tratamiento trmico es aplicado a estas aleaciones, el
calor debe colocar a los elementos dentro de la solucin slida. El
segundo paso es proveer un enfriamiento controlado despus del
tratamiento trmico, esto produce una solucin supersaturada. El tercer
paso en el proceso de tratamiento trmico es mantener la parte soldada a
baja temperatura. El tiempo tiene que ser lo suficientemente largo para
permitir una cantidad controlada de precipitacin de los elementos de
aleacin en el Aluminio.
1.8.4 CARACTERSTICAS PRINCIPALES Y APLICACIONES DE

ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADAS.
1.8.4.1 1xxx Aluminio puro
Endurecible por deformacin

Alta deformabilidad, resistencia a la corrosin y conductividad
elctrica
Aplicaciones elctricas, qumicas
Rango tpico de resistencia a la traccin: 10 27 Ksi
Las series 1xxx representan al comercialmente Aluminio puro,
comenzando desde el 1100 (99% mnimo de Aluminio) al
relativamente puro 1050, 1350 (99.5% mnimo de Aluminio) y 1175
(99.75% mnimo de Aluminio).
Las series 1xxx son endurecibles por deformacin, pero no seran
usadas donde la resistencia es una importante condicin. Ms bien
el nfasis sera en aquellas aplicaciones donde una
extremadamente alta resistencia a la corrosin, formabilidad y/o
conductividad elctrica son propiedades requeridas, as por
ejemplo lminas delgadas y tiras para empacado, equipo qumico,
34
vagones cisterna, platos hondos, y para elaborar lminas de metal

para trabajo.
Otras aplicaciones son:
Instalaciones de barras colectoras elctricas.
Cajas para empacado de alimentos.
Bolsas de lmina delgada, decoradas, para alimentos y bebidas.
1.8.4.2 2xxx Aleaciones Al Cu
Tratable trmicamente
Alta resistencia a temperaturas elevadas y temperatura ambiente
Aplicaciones en transporte y aviacin
Rango tpico en la resistencia ltima a la tensin: 27-62 Ksi.
Las series 2xxx son tratables trmicamente, y poseen
individualmente buenas combinaciones de alta resistencia
(especialmente a elevadas temperaturas), dureza, y en casos
especficos, soldabilidad; estas aleaciones no son resistentes a la
corrosin atmosfrica, y por lo tanto son usualmente pintadas o
cubiertas cuando van a ser expuestas al medio ambiente. La alta
resistencia de las aleaciones 2xxx son usadas principalmente en
aplicaciones de aviacin, y cuerpo de camiones; estas son
usualmente usadas en construcciones empernadas o remachadas.
Aleaciones especficas de las series 2xxx, son soldadas, y por tanto
son usadas para aplicaciones aeroespaciales, donde la soldadura
es el mtodo preferido para la unin de partes.
Las aleaciones 2xxx es una nueva aleacin para aplicaciones
espaciales, debido a que poseen un alto mdulo de elasticidad, alta
resistencia y soldabilidad. Hay tambin versiones de alta tenacidad
de algunas de estas aleaciones, las cuales tienen un control
ajustado sobre las impurezas que pueden disminuir la resistencia a
la fractura inestable, todas desarrolladas especficamente para la
35
industria de la aviacin. Son ampliamente usadas para pernos y

cojinetes.
Aplicaciones para las aleaciones 2xxx incluyen:
Estructuras internas de los aviones incluyen placas de aleaciones
de las series 2xxx y 7xxx. Lminas para el recubrimiento externo de
los aviones pueden ser hechas con estas aleaciones; la alta pureza
del revestimiento provee proteccin a la corrosin a las aleaciones
Al Cu que se opacarn con el paso del tiempo.
Escombrera de alta potencia, camiones cuba y trailers emplean
aleaciones 2xxx para la fabricacin de sus miembros estructurales.
Los tanques de combustible y los propulsores de cohetes de los
transbordadores espaciales son hechos de las aleaciones 2xxx.
1.8.4.3 3xxx Aleaciones Al - Mn
Alta formabilidad, resistencia a la corrosin, y acoplabilidad;

resistencia media.
Aplicaciones en transferencia de calor, empaques y cubiertas.
Rango tpico de la resistencia ltima a la tensin: 16-41 Ksi.
Las series 3xxx son endurecibles por deformacin en fro, tienen
excelente resistencia a la corrosin y son fcilmente soldadas,
bronce-soldadas y borde soldadas. La aleacin 3003 es
ampliamente usada en utensilios para cocina y equipo qumico
debido a su superioridad en el manejo de muchos alimentos y
qumicos, y en herramientas de construccin. Las variaciones de
las aleaciones 3xxx son usadas en forma de lmina y tubular para
intercambiadores de calor en vehculos y plantas de poder.
Este tipo de aleaciones de Aluminio son usadas debido a que ellas
son trefiladas y planchadas en los cuerpos de latas de bebidas.
Aplicaciones tpicas incluyen:
En los radiadores de automviles.
36
Sistema de tuberas en intercambiadores de calor de plantas de

poder comerciales.
Los cuerpos de latas de bebidas, hacindolas las combinaciones
de aleaciones ms grandes en volumen en la industria.
1.8.4.4 4xxx Aleaciones Al Si.
1.8.4.4.1
Tratables trmicamente
Buenas caractersticas de circulacin, resistencia media.
Pistones, perfilado complejo.
Rango tpico de resistencia ltima a la tensin: 25-55 Ksi.
Las aleaciones 4xxx son las ms usadas debido a que son
aleaciones tratadas trmicamente de resistencia media-alta, usada
principalmente para perfilado en aplicaciones tales como pistones
de aviones. La aleacin 4043 por otra parte es una de las ms
usadas en aleaciones de aporte para soldadura GMAW y GTAW de
aleaciones de las series 6xxx para aplicaciones estructurales y
automotrices.
Las mismas caractersticas conducen a aplicaciones: buenas
caractersticas de circulacin provistas por el alto contenido de
Silicio, las cuales en el caso del perfilado aseguran el llenado de
moldes complejos y en el caso de la soldadura aseguran el
completo llenado de grietas y ranuras en los miembros a ser
unidos. Por esta razn variaciones de las aleaciones 4xxx son
usadas para revestimiento en lminas para soldadura fuerte o
bronce-soldadura, la componente que circula para completar la
unin.
Algunas clases de aleaciones 4xxx en el mayor uso son representadas
por las siguientes aplicaciones:
37
Sistema de circulacin del lquido refrigerante en refrigeradoras en

conjunto de piezas para soldadura fuerte de lminas de aleacin
para soldadura fuerte de alto contenido de Silicio.
1.8.4.5 5xxx Aleaciones Al Mg.
Endurecible por deformacin en fro.

Excelente resistencia a la corrosin, dureza, soldabilidad;
resistencia moderada.
Aplicaciones en edificacin, automotores, criognica, marina.
Rango tpico de resistencia a la tensin: 18-51 Ksi.
Las aleaciones Al-Mg de las series 5xxx son endurecibles por
deformacin, y tienen una resistencia moderadamente alta,
excelente resistencia a la corrosin an en agua salada, y muy alta
dureza an a temperaturas criognicas cerca del cero absoluto.
Estas aleaciones son fcilmente soldadas por una variedad de
tcnicas, an en espesores de hasta 20cm. Como resultado de esto
las aleaciones 5xxx tienen un gran aplicacin en edificaciones,
estructuras que incluyen puentes de autopistas, tanques de
almacenamiento y recipientes a presin, residuos de frigorficos
criognicos y sistemas para temperaturas tan bajas como -270C
(cerca del cero absoluto), y aplicaciones en la marina.
Las aleaciones 5xxx son las ms usadas desde el punto de vista
estructural, con cada vez ms alta resistencia asociada al aumento
del contenido de Magnesio. Son usadas en latas de bebidas, para
paneles en el cuerpo de automviles y aplicaciones estructurales; y
para aplicaciones de acabado brillante, incluyendo el asiento del
automvil.
Debe tenerse cuidado en el uso de aleaciones 5xxx con contenido
de ms de 3% de Mg en aplicaciones donde stas aleaciones estn
expuestas en forma continua a temperaturas de sobre los 100 C.,
tales aleaciones pueden llegar a ser sensibles y susceptibles a
38
agrietamiento por esfuerzo de corrosin. Por esta razn ciertas

aleaciones de este grupo son recomendadas para aplicaciones
donde la exposicin a altas temperaturas es probable.
Ejemplos de aplicaciones para las series de aleaciones 5xxx incluyen:
Buques monocasco de alta velocidad como el Proserio emplean
placas maquinadas para los cascos, reforzadores de los cascos,
revestimiento de cubierta y superestructura.
La estructura de los reforzadores internos de los cascos de los
yates de alta velocidad.
Los cascos simples o mltiples de los buques transbordadores,
emplean algunas aleaciones Al Mg, como lminas placas (junto
con formas extruidas de aleaciones 6xxx), en toda la construccin
soldada.
Las aleaciones de las series 5xxx fue el auge para las esferas de
dimetro de 125 pies, para los bordes de buques de transporte de
gas natural licuado, la construccin soldada tuvo 8 pulgadas de
espesor en el dimetro horizontal.
El puente Foresmo en Noruega del norte es un excelente ejemplo
del uso de aleaciones Al Mg para sistemas de vigas armadas; la
habilidad de prefabricar las envergaduras y moverlas de lugar
rpidamente, minimizando la disrupcin para el trfico.
Vagones para el transporte de carbn son hechos de placas
soldadas de este tipo de aleaciones.
Las demandas de alta humedad y exposicin al agua en
plataformas petrolferas son superadas con aleaciones Al Mg
soldadas.
En estructuras para automviles es posible emplear cantidades
cada vez mayores de lminas formadas, para partes tales como
contrafuertes internos de puertas o en toda la carrocera tratada
con parafina.
Fabricacin de latas de Aluminio hacen de estas aleaciones una de
las series de mayor volumen de produccin.
39
1.8.4.6 6xxx Aleaciones Al Mg Si.
1.8.4.6.1
Alta resistencia a la corrosin, excelente extrusibilidad; resistencia
moderada.
Aplicaciones en edificaciones, autopistas, automviles y en la
marina.
Rango tpico de la resistencia ltima a la tensin: 18-58 Ksi.
Las aleaciones 6xxx son tratables trmicamente y tienen una
resistencia moderadamente alta, junto con una excelente
resistencia a la corrosin. Son fcilmente soldadas. Una
caracterstica nica es su extrusibilidad, constituyndola en la
primera opcin para la fabricacin de miembros arquitectnicos y
estructurales donde una resistencia inusual particular donde
una rigidez crtica es importante.
La aleacin 6063 es quiz la ms usada debido a su extrusibilidad;
fue la clave en la reciente estructura hecha toda de Aluminio del
puente levantado en apenas pocos das en Foresmo-Noruega y es
la alternativa para los miembros estructurales de los automviles
Audi.
La aleacin de alta resistencia 6061 encuentra un amplio uso en
miembros estructurales soldados tales como armazones de
camiones y marina, vagones de ferrocarriles y oleoductos.
Entre las aplicaciones ms importantes de las aleaciones Al-Mg-Si estn:
El poder de las aleaciones Al-Mg-Si est en la flexibilidad colocar
al metal como se lo necesita, y en el proceso de extrusin que
estas aleaciones proporcionan.
Las estructuras de techos para arenas y gimnasios son
generalmente de tubos extrudos de aleaciones Al-Mg-Si, cubiertos
con lmina de aleacin 5xxx.
40
Domos geodsicos como aquel hecho originalmente para albergar

la Picea de Ganso en Long Beach, CA, el ms grande Domo
Geodsico nunca construido, de 1000 pies de ancho y 400 pies de
altura.
Las plataformas de puentes integralmente reforzados, usualmente
son producidas en 6063, usada para producir plataformas de
puentes de reemplazo, fcilmente colocadas en carretera solo en
horas. Figura 1.1. y 1.2.
Los nuevos trenes Mag-Lev que se encuentran en desarrollo en
Europa y Japn emplean armazones con miembros estructurales
hechos de estas aleaciones. Figura 1.3.
Aleaciones Al-Mg-Si extrudas pueden conformar todo el marco de
motocicletas o carros. Figuras 1.4 y 1.5.
Aleacin 6063 soldada combinada con tubos de 5083 conforman el
eje delantero y posterior en los armazones para el Modelo 5 del
BMW. Figura 1.6.
Figura 1.1 Arriostramientos de las plataformas de puentes producidas con aleacin de

(1)
Al-Mg-Si 6063 .
41
(1)
Figura 1.2 Puente cuya plataforma es producida con aleacin 6063 .
(1)
Figura 1.3. Tren Mag-Lev cuyo armazn es conformado con aleaciones 6063 o 6061.
(1)
Figura 1.4. Marco de motocicleta conformado con aleaciones Al-Mg-Si extruda.
42
(1)
Figura 1.5.Marco de automvil conformado con aleaciones Al-Mg-Si extrudas.
Figura 1.6. Ejes delantero y posterior en el armazn de un BMW Modelo 5 producidos

(1)
con aleacin 6063 soldada .
1.8.4.7 7xxx Aleaciones Al Zn
1.8.4.7.1
Tratables trmicamente.
Alta resistencia.
Aplicaciones en areo espacio y automviles.
Las aleaciones 7xxx son tratables trmicamente y estn entre las
versiones Al- Zn-Mg-Cu que proveen la ms alta resistencia de
todas las aleaciones de Aluminio. Hay algunas aleaciones en la
serie que son producidas especialmente por sus altas durezas, con
control del nivel de impurezas para maximizar la combinacin entre
la resistencia y la dureza a la fractura.
43
La aplicacin ms importante de las aleaciones 7xxx

histricamente ha sido en la industria de la aviacin, donde
conceptos de diseo a fractura crtica han proporcionado el mpetu
para el desarrollo de aleaciones de alta dureza. Estas aleaciones no
son consideradas soldables por procesos comerciales de rutina, y
son usualmente usadas en construcciones remachadas.
La resistencia a la corrosin atmosfrica de las aleaciones 7xxx no
es tal alta como la de las aleaciones 5xxx y 6xxx, as en ambos
servicios stas son usualmente cubiertas , para lminas placas,
usadas en una versin recubierta de Aluminio. El uso de aleaciones
especiales templadas tales como el tipo T73 son requeridas en
lugar del tipo T6 cuando el agrietamiento por esfuerzos por
corrosin pueden ser un problema.
Aplicaciones de las aleaciones 7xxx incluyen:
Las estructuras de los aviones son de aleaciones 7xxx; aleaciones
de alta tenacidad estn entre las principales opciones.
Estructuras livianas de parachoques hechas con aleaciones Al-Zn,
ayudan a mejorar el recorrido en millas.
1.8.4.8 8xxx Aleaciones con Al + otros elementos (no cubiertos por otras series).
1.8.4.8.1
Alta conductividad, resistencia y dureza.
Aplicaciones elctricas, aeroespaciales y cojinetes
Las series 8xxx usan elementos de aleacin muy poco utilizados
tales como el Fe, Ni y Li. Cada uno es usado por las caractersticas
particulares que proveen en las aleaciones: el Fe y el Ni proveen
resistencia con poca prdida de conductividad elctrica y por tanto
son usadas en unas series de aleaciones para conductores. El Li
en aleaciones como la 8090 provee una resistencia
44
excepcionalmente alta, y por tanto sta aleacin es usada para

aplicaciones aeroespaciales donde el incremento en la rigidez
combinada con la alta resistencia reduce la componente del peso.
2 CAPITULO 2
ESTUDIO DE LA SOLDABILIDAD DEL ALUMINIO Y

SUS ALEACIONES, PROCESOS DE SOLDADURA MIG
POR PULSOS, MATERIAL DE APORTE, JUNTAS Y
TOLERANCIAS
2.1 INTRODUCCIN
El presente captulo describe los diferentes problemas metalogrficos y

metodolgicos que se presentan en las uniones de Aluminio y sus
aleaciones, soldadas con procesos de arco elctrico, sus causas,
consecuencias y soluciones. Permite conocer la forma ms adecuada de
seleccionar el diseo de las juntas, el proceso de soldadura, la aleacin
45
de Aluminio idnea, el metal de aporte apto para el proceso y para la

aleacin seleccionada. Describe adems en detalle los procesos
seleccionados MIG-P y TIG.
2.2 SELECCIN DE LA ALEACION DE ALUMINIO
2.2.1 ACCESIBILIDAD DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO EN EL

MERCADO ECUATORIANO
El mercado Ecuatoriano no dispone de una amplia gama de aleaciones de

Aluminio forjadas, porque no existen en el Ecuador industrias que se
dediquen a la fabricacin de instrumentos cuya materia prima sea el
Aluminio, por lo que la seleccin de la aleacin se ve limitada a lo que el
mercado ofrece.
As, el Ecuador dispone nicamente de dos aleaciones de Aluminio
forjadas, detalladas en la Tabla 2.1.
(2)
Tabla 2.1. Aleaciones de Aluminio comercializadas en Ecuador
Empresa que la comercializa Aleacin Composicin

UMCO 1100 99.9 Al (mn) 0.12 Cu
CEDAL 6063-T4 97.5 Al 0.9 Mg 0.6Si
La adquisicin de aleaciones de Aluminio provenientes de fundicin que

se encuentren en el rango de espesores requeridos (1-3 mm), que sean
soldables por cualquier proceso de soldadura, cuya presentacin sea en
placas, y se encuentren disponibles en el pas no es posible, debido a la
limitada aplicacin que la industria Ecuatoriana le proporciona a este tipo
de aleaciones.
46
El factor preponderante en la seleccin es la accesibilidad en el mercado,

por tanto, el nmero de aleaciones a seleccionar se reduce a dos.
Otro factor importante es la condicin en la que se encuentra la aleacin,
las aleaciones en condicin de recocido pueden ser soldadas sin ninguna
prdida significativa de la resistencia mecnica en el ZAC, lo que no
sucede con aquellas aleaciones cuya resistencia ha sido mejorada por
trabajado en fro endurecimiento por precipitacin.
Por lo tanto las aleaciones seleccionadas son la 1100 (99.9 Al (mn) 0.12
Cu) en condicin de recocida y la 6063-T4 (97.5 Al 0.9 Mg 0.6Si)
endurecida por precipitacin. En las Tablas 2.2 y 2.3., se enlistan las
propiedades de cada aleacin seleccionada
Tabla 2.2. Propiedades especficas de la Aleacin de Aluminio 1100 en estado de

(3)
recocida .
PROPIEDADES
METRICO INGL S OBSERVACIONES
FISICAS
Densidad
2.71 g/cc 0.0979 lb/in3 AA;Tpica
PROPIEDADES
METRICO INGLES OBSERVACIONES
MECANICAS
47
Dureza, Brinell 23.0 500 g de carga;

23.0
bola de10 mm
Resistencia ltima
89.6 MPa 13.0 ksi AA;Tpica
a la tensin
Esfuerzo de
Fluencia
1/16 in. (1.6 mm)
Elongacin a la
35.0 % 35.0 % Espesor
rotura
45.0 % 45.0 % 1/2 in. (12.7 mm)
Dimetro
Promedio de
Mdulo de tensin y
68.9 GPa 10000 ksi
Elasticidad Compresin. El
mdulo de
compresin es 2%
ms grande que el
mdulo de tensin.
Resistencia a la 2.5 cm ancho x
tensin en 90.0 MPa 13100 psi 0.16 cm espesor
probetas entalladas lado de muesca
del espcimen, Kt
= 17
Distancia al
Esfuerzo tensil al 159 MPa 23100 psi
borde/dimetro del
aplastamiento
perno = 2.0
Esfuerzo de Distancia al
55.0 MPa 7980 psi
fluencia al borde/dimetro del
aplastamiento perno = 2.0
Radio de Poissons 0.330 0.330
Resistencia a la 34.5 MPa 5000 psi Esfuerzo
Fatiga @# de ciclos @# de ciclos completamente
48
5.00e+8 5.00e+8 reverso

0-100 escala de
Maquinabilidad 10.0 % 10.0%
aleaciones de
Aluminio
Mdulo de corte
26.0 GPa 3770 ksi
Resistencia al corte
62.1 MPa 9000 psi
PROPIEDADES
OBSERVACIONES
ELECTRICAS
Resistividad
0.00000299 0.00000299
elctrica AA; Tpica a 68oF
ohm-cm ohm-cm
PROPIEDADES
OBSERVACIONES
TRMICAS
Calor de fusin 390 J/g 168 BTU/lb
o
13.1 in/in-oF AA; Tpica;
CTE, lineal 23.6 m/m- C
@Temperatura promedio sobre
@Temperatura
o
68.0-212 oF rango
20.0-100 C
14.2 1 in/in-
25.5 m/m-oC o
F
@Temperatura
@Temperatura
20.0-300 oC
68.0-572 oF
Capacidad calrica 0.216 BTU/lb-
0.904 J/g-oC o
especfica F
Conductividad 1540 BTU/lb-
222 W/m-K o
AA; Tpica a 77oF
trmica F
Rango basado en
la composicin de
Punto de Fusin 643 657.2oC 1190 - 1215 F
productos forjados
de in de espesor
49
ms grande.
Solidus 643 C 1190 F AA; Tpica
Liquidus
657.2 C 1215 F AA; Tpica
PROPIEDADES
OBSERVACIONES
OPTICAS
Emisividad (0-1) 0.0500 0.0500 Metal desnudo

Coeficiente de Fuente Filamento
0.860 0.860
reflexin, Visible (0- de Tungsteno,
1) Metal desnudo
PROPIEDADES DE
OBSERVACIONES
PROCESAMIENTO
Temperatura de
343 C 650 F
recocido
COMPONENTES
OBSERVACIONES
DEL MATERIAL
Aluminio, Al >= 99.0 % >= 99.0 %

Solamente
Berilio, Be <= 0.000800 % <= 0.000800 % electrodo para
soldadura y metal
de aporte
0.0500 - 0.200 0.0500 - 0.200
Cobre, Cu
% %
Manganeso, Mn <= 0.0500 % <= 0.0500 %
Otros, por cada
<= 0.0500 % <= 0.0500 %
uno
Otros, total <= 0.150 % <= 0.150 %
50
Si+Fe <= 0.950 % <= 0.950 %

Zinc, Zn <= 0.100 % <= 0.100 %
(3)
Tabla 2.3. Propiedades especficas de la aleacin de Aluminio 6063-T4 .
PROPIEDADES
FISICAS
Densidad 2.70 g/cc 0.0975 lb/in3 AA;Tpica
PROPIEDADES
MECANICAS
500 g de carga;
46.0 46.0
Dureza, Brinell bola de10 mm
Resistencia ltima
172 MPa 25.0 ksi AA;Tpica
a la tensin
Esfuerzo de
Fluencia
Promedio de
Mdulo de tensin y
68.9 GPa 10000 ksi
Elasticidad Compresin. El
mdulo de
compresin es 2%
ms grande que el
mdulo de tensin.
Resistencia a la 68.9 MPa 1000 psi Esfuerzo
Fatiga @# de ciclos @# de ciclos completamente
51
5.00e+8 5.00e+8 reverso

0-100 escala de
Maquinabilidad 50.0 % 50.0%
aleaciones de
Aluminio
Mdulo de corte
25.8 GPa 3740 ksi
152 MPa 22000 psi
PROPIEDADES
OBSERVACIONES
ELECTRICAS
Resistividad 0.00000330 0.00000330

AA; Tpica
elctrica ohm-cm ohm-cm
PROPIEDADES
OBSERVACIONES
TRMICAS
AA; Tpica;
CTE, lineal 23.4 m/m-oC 13.0 in/in-oF
promedio sobre
@Temperatura @Temperatura
rango
20.0-100 oC 68.0-212 oF
25.6m/m-oC 14.2 in/in-oF
20.0-300 oC 68.0-572 oF

0.900 J/g-oC o
especfica F
Conductividad 1390 BTU/lb-
200 W/m-K o
AA; Tpica a 77oF
trmica F
Rango basado en
la composicin de
Punto de Fusin 616 654.0oC 1140 - 1215 F
productos forjados
de in de espesor
52
ms grande.
Solidus 616 C 1140 F AA; Tpica
Liquidus 654.0 C 1210 F AA; Tpica
PROPIEDADES DE
OBSERVACIONES
PROCESAMIENTO
Mantenida a oT de
Temperatura de 413 C 775 F
2 a 3 hr, enfriada a
recocido
50oF por 1 hr
desde 775 a 500 oF
Temperatura de
521 C 970 F
Solucin
Temperatura de
Mantenida a oT por
Envejecimiento 177 C 350 F
8 hr
COMPONENTES
OBSERVACIONES
DEL MATERIAL
Aluminio, Al >= 97.5 % >= 97.5 %
Cromo, Cr <= 0.10 % <= 0.10 %
Cobre, Cu <= 0.10 % <= 0.10 %

Manganeso, Mn <= 0.10 % <= 0.10 %
Magnesio, Mg 0.45 - 0.90 % 0.45 - 0.90 %
Otros, por cada
<= 0.0500 % <= 0.0500 %
uno
Otros, total <= 0.150 % <= 0.150 %
Silicio, Si 0.20 - 0.60 % 0.20 - 0.60 %
Titanio <= 0.10 % <= 0.10 %
53
Hierro, Fe <= 0.35 % <= 0.35 %
2.3 METALURGIA DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADAS
2.3.1 Aleaciones no tratables trmicamente.
2.3.1.1 Aluminio puro
Las principales impurezas en el Aluminio puro son el Silicio y el Hierro,

elementos residuales que permanecen desde el proceso de fundicin. El Cobre,
Manganeso y Zinc pueden tambin estar presentes en pequeas cantidades. Los
mximos niveles de impurezas varan con la pureza, as: la aleacin 1098 (Al 99.98)
contiene un mximo de impurezas de 0.02%, constituido de 0.01% de Silicio
mximo, 0.006% de Hierro mximo, 0.0035% de Cobre mximo y 0.015% de Zinc
mximo. La aleacin 1050 (Al 99.5) contiene un mximo de 0.05% de impurezas.
Desde el punto de vista de la soldadura las aleaciones pueden ser consideradas
como que tienen una micro estructura monofsica la cual no est afectada por el
calor de la soldadura. Cuando el Silicio se encuentra presente en cantidades
mayores que solamente trazas, se forma un compuesto ternario Al-Fe-Si. Con
contenidos muy altos de Silicio, se forma Silicio primario libre. Todas estas fases
contribuyen a un incremento en la resistencia, atribuido a una escasa solucin de
endurecimiento y por una dispersin de las fases.
El efecto de la soldadura sobre la estructura de una junta a tope soldada por fusin
en una aleacin de Aluminio recocida de baja pureza tal como la 1200 produce tres
zonas distintas.
El material base no afectado tendr una estructura de grano fino de metal forjado
con partculas finamente dispersas de Al-Fe-Si. Las zonas afectadas por el calor
muestran cambios no significativos en la microestructura excepto cerca de la
fusin de los bordes donde la fusin parcial de los constituyentes de bajo punto de
fusin ocurre, dejando cavidades por contraccin intergranulares que resultan en
54
una leve prdida de resistencia. Habr tambin una prdida de resistencia en las
aleaciones trabajadas en fro donde la estructura ha sido recocida y ablandada. El
metal soldado tiene una estructura en estado tosco de fundicin. Cuando el metal
de aporte tiene la misma composicin nominal que el metal base los constituyentes
de bajo punto de fusin tales como el Al-Fe-Si son los ltimos en solidificar y
estarn localizados en los bordes de grano.
2.3.1.2 Aleaciones Al-Si (Series 4xxx)
Las aleaciones Aluminio Silicio forman un eutctico binario en 11.7% de Silicio

con un punto de fusin de 577 C, las dos fases son soluciones slidas de Silicio en
Aluminio, 0.8% mximo a temperatura ambiente, y Aluminio en Silicio. No hay
compuestos intermetlicos. Sodio puede ser aadido en pequeas cantidades para
refinar el eutctico e incrementar la resistencia por endurecimiento por dispersin.
El Hierro, an en pequeas cantidades, puede degradar seriamente la dureza
aunque Manganeso puede ser aadido para reducir ste efecto.
Las series 4xxx tienen muy alta fluidez y es de uso comn para propsitos de
fundicin, a menudo son aleadas con Cobre y Manganeso para proveer algn
grado de endurecimiento por precipitacin y con Ni para mejorar las propiedades
a altas temperaturas. Debido a su elevada fluidez y baja sensibilidad a la fragilidad
son comnmente usadas como metal de aporte.
2.3.2 Aleaciones tratables trmicamente.
2.3.2.1 Aleaciones Al-Mg-Si (Series 6xxx)
Los constituyentes de endurecimiento de las aleaciones en las serie 6xxx es el

siliciuro de Magnesio Mg2Si. Estas aleaciones contienen pequeas cantidades de
Silicio y Magnesio, tpicamente menos de uno para cada elemento, y pueden ser
adems aleadas con pequeas cantidades de Manganeso, Cobre, Zinc y Cromo.
Estas aleaciones son sensibles al agrietamiento en el metal de soldadura,
55
particularmente cuando ste es rico en metal base, tal como en el pase de raz de la
soldadura. Afortunadamente el agrietamiento puede ser prevenido fcilmente con
el uso de metales de aporte que contienen altas proporciones de Silicio tal como en
el 4043 , con un ligero incremento en el riesgo de agrietamiento, las aleaciones con
alto contenido de Magnesio tal como la 5356.
Con estas aleaciones tratables trmicamente los cambios en la estructura y
propiedades mecnicas son complejos y fuertemente dependientes de las
condiciones de soldadura empleadas. Soldadura sin metal de aporte con un metal
de aporte de la misma composicin del metal base es raramente practicada debido
al riesgo de agrietamiento del metal soldado. Un metal soldado con un metal de
aporte de composicin cercana a la del metal base puede endurecerse por
envejecimiento natural puede ser envejecido artificialmente para obtener una
resistencia cercana, pero nunca igual, a la del metal base envejecido. (4)
En la zona sobreenvejecida del ZAC, muy cerca de la lnea de fusin, habr
tomado lugar la fusin parcial de los bordes de grano. Temperaturas que han sido
lo bastante altas y tasas de enfriamiento lo suficientemente rpidas han dado lugar
al tratamiento por solucin, facilitando que algn envejecimiento ocurra despus
de la soldadura. Adyacente a sta, est la zona parcialmente tratada por solucin
donde algunos de los precipitados han sido llevados dentro de la solucin,
facilitando que algn endurecimiento post-soldadura ocurra, pero aquellos no
disueltos habrn sido engrosados. Al exterior de sta estar la zona
sobreenvejecida donde el engrosamiento de los precipitados han tomado lugar y se
ha producido un gran descenso en la resistencia.
Las prdidas de resistencia en las aleaciones 6xxx son menores en el metal
envejecido naturalmente que en las aleaciones envejecidas artificialmente. La
resistencia de la soldadura y la ZAC en la condicin de envejecido, generalmente
desciende a una resistencia igual a la de la aleacin envejecida naturalmente con
una zona estrecha tratada por solucin en uno u otro lado de la soldadura y una
zona sobreenvejecida fuera de la primera, la cual es ms dbil que la condicin T6.
Con una entrada controlada de calor en el procedimiento de soldadura, la
resistencia de las juntas soldadas no descender a la de la estructura recocida, pero
estar cerca de la condicin T4.
56
2.4 METALURGIA DE LA SOLDADURA
2.4.1 INTRODUCCIN.
Idealmente un conjunto de piezas soldadas por esto se entiende la

unin completa del metal de soldadura, zonas afectadas por el calor
(ZAC) y el metal base adyacente- deben tener las mismas propiedades
que el metal de las piezas por soldar. Hay, sin embargo, una variedad de
problemas asociados con la soldadura de Aluminio y sus aleaciones que
hacen de ste ideal difcil de realizar. Las caractersticas y defectos que
pueden contribuir a la prdida de propiedades son:
Poro o burbuja de gas
Inclusiones de xido y capa de xido
Grietas provocadas por la solidificacin rasgaduras por calor
Resistencia reducida en la soldadura y el ZAC
Falta de fusin
Resistencia a la corrosin reducida
Resistencia elctrica reducida
Algunos de los trminos usados para describir partes especficas de una
junta soldada se muestran en la Figura 2.1.
57
(4)
Figura 2.1. Definicin de las caractersticas de soldadura .
2.4.2 MECANISMOS DE REFUERZO.
Existen cinco mecanismos de refuerzo independientes que pueden ser aplicados a

las aleaciones de Aluminio. Estos son el control del tamao de grano, aleacin en
solucin slida, formacin de segunda fase, endurecimiento por trabajado en fro y
por precipitacin envejecimiento.
2.4.2.1 Estructura de los metales
Antes de discutir los principios por los cuales los metales adquieren su resistencia
mecnica, es necesario tener un conocimiento de su estructura y cmo sta
estructura puede ser manipulada para beneficio propio. El simple modelo de un
tomo es de un nmero de electrones en diferentes rbitas circulando alrededor de
un ncleo central. En un metal los electrones en la rbita externa son libres para
moverse por todo el volumen del material. Los tomos despojados de sus electrones
ms externos, se convierten en iones cargados negativamente. Estos eventos en la
escala atmica dan a los metales su alta conductividad elctrica y trmica, y la
habilidad de deformarse antes de fracturarse por un proceso conocido como
deslizamiento, donde un plano de tomos desliza sobre su vecino.
En los metales, los tomos estn arreglados en un molde regular tridimensional
repetido en una gran distancia denominada red espacial, convencionalmente stos
tomos son visualizados como esferas slidas. Los arreglos atmicos muy pequeos
son las celdas unitarias, las celdas unitarias menos complicadas comienzan un cubo
58
simple con un tomo en cada esquina del cubo. En los metales los tres arreglos ms
comunes son el BCC (cbico centrado en el cuerpo), FCC (cbico centrado en las
caras) y HCP (hexagonal compacta).
Cada estructura cristalina confiere ciertas propiedades fsicas en los metales. Los
metales FCC, de los cuales el Aluminio es uno, son dctiles, formables y tienen alta
dureza a bajas temperaturas. Aunque cristales simples pueden ser obtenidos, es
ms comn para los metales ser policristalinos, que es, estar compuesto de un gran
nmero de pequeos granos. Cada grano es un cristal con un arreglo regular de
tomos, pero en los bordes entre los granos hay un desarreglo, una prdida del
orden, en la orientacin de estos arreglos. Los bordes de grano y el tamao de stos
pueden tener un marcado efecto en las propiedades del metal.
2.4.2.2 Control del tamao de grano
El tamao de grano es usado para reducir el riesgo de agrietamiento y para

controlar la resistencia mecnica y la resistencia a la propagacin de grietas.
En trminos generales, en un metal, con un incremento en el tamao de grano, el
esfuerzo ltimo a la tensin y el lmite de elasticidad se ven reducidos. El lmite de
elasticidad y, est relacionado con el tamao de grano por la siguiente ecuacin:
(1)
Donde d es el dimetro promedio del grano, y 1 y Ky son constantes del metal.

Resultados tpicos de sta relacin son ilustrados en la Figura 2.2.
59
Figura 2.2. Relacin general del tamao de grano con la resistencia mecnica, ductilidad
(4)
u dureza .
La prctica consecuente de esto, hace que la ZAC a menudo sufra una prdida en
la resistencia mecnica en elementos soldados donde el grano ha crecido hasta
llegar a su lmite durante la soldadura. Una prdida en la resistencia puede
encontrarse tambin en el metal de aporte, el cual se encuentra en estado tosco de
fundicin, con un tamao de grano muy grande en comparacin con el del metal
base.
En las aleaciones de Aluminio la resistencia perdida debido al crecimiento del
grano es un efecto marginal, respecto con otros efectos predominantes. El tamao
de grano, tiene, sin embargo un efecto marcado en el riesgo al agrietamiento, un
tamao de grano pequeo le provee al material mayor resistencia que la que es
proveda por un tamao de grano grande. El Titanio, Zirconio y Escandio pueden
ser usados para promover un tamao de grano fino o afinar el grano; estos
elementos forman partculas slidas finamente dispersas en el metal de soldadura.
Estas partculas actan como ncleos, en los cuales los granos se forman como
producto de la solidificacin.
2.4.2.3 Solucin slida de refuerzo.
Muy pocos metales son usados en estado puro, debido a que generalmente la
resistencia mecnica es insuficiente para propsitos ingenieriles. Para aumentar la
60
resistencia en el metal, ste es aleado con otros elementos; el tipo y la cantidad de

los elementos aleantes son seleccionados y controlados cuidadosamente para poder
proporcionar las propiedades requeridas. Una aleacin es un slido metlico
formado por disolucin, en el estado lquido, de elementos aleantes, en el volumen
del metal, el solvente.
Dependiendo de los metales que formen la aleacin, sta puede alcanzar un lmite
de solubilidad slida. Microscpicamente una solucin slida es poco destacada,
pero una vez que el lmite de la solucin slida es alcanzado, un segundo
componente o fase llega a ser visible. Esta fase puede ser una solucin slida
secundaria, un compuesto intermetlico un elemento de aleacin puro. La
introduccin de una segunda fase resulta en un aumento de la resistencia y la
dureza, por ejemplo, el carburo de hierro (Fe3C) en el acero, el aluminiato de
Cobre (CuAl2) en las aleaciones Cobre-Aluminio y el Silicio (Si) en las aleaciones
Aluminio-Silicio.
En una solucin slida el elemento de aleacin soluto es completamente disuelto
en el volumen del metal, el solvente. Existen dos formas de solucin slida:
intersticial y sustitucional. Ilustrado en la Figura 2.3.
(4)
Figura 2.3. Esquema de una aleacin sustitucional e intersticial .
Los elementos de aleaciones intersticiales se colocan dentro de los espacios, los

intersticios, entre los tomos del solvente, y los elementos sustitucionales
remplazan sustituyen a los tomos del solvente, mientras que el dimetro del
tomo sustitucional est dentro de 15% del dimetro atmico del solvente. El
efecto de estos elementos de aleacin es distorsionar la red cristalina y en tal hecho
se introduce una deformacin en la red. Esta deformacin incrementa la
61
resistencia tensil pero disminuye la ductilidad de la aleacin, impidiendo el

deslizamiento entre planos de tomos adyacentes.
Muchos elementos podran alearse con el Aluminio, pero solo un nmero
relativamente pequeo de stos mejoran la resistencia mecnica la soldabilidad.
2.4.2.4 Endurecimiento por deformacin en fro.
El endurecimiento en fro trabajado en fro, es un proceso importante usado

para incrementar la resistencia mecnica y/o la dureza de metales y aleaciones que
pueden ser endurecidas por tratamiento trmico.
Esto involucra un cambio en la forma, debido a la entrada de energa mecnica.
Mientras la deformacin avanza, el metal llega a ser ms duro pero menos dctil,
como muestra la Figura 2.4, requiriendo cada vez un aumento en la carga aplicada
para continuar deformando el metal.
Figura 2.4. Ilustracin del efecto de la deformacin en fro sobre la resistencia tensil, la
(4)
dureza y la ductilidad .
Finalmente, se alcanza un perodo donde una deformacin adicional no es posible,

el metal ha llegado a ser tan frgil que una deformacin adicional conlleva a la
fractura. En la deformacin en fro, una dos de las dimensiones del metal
deformado en fro se reducen con un correspondiente aumento en otras
dimensiones. Esto produce un alargamiento en los granos del metal en la direccin
62
del trabajado para dar una orientacin de grano preferencial y un alto nivel de
fuerza interna.
El incremento en la fuerza interna no solo aumenta la resistencia mecnica y
disminuye la ductilidad, sino que tambin resulta en un pequeo decremento de la
densidad, conductividad elctrica, un incremento en el coeficiente de expansin
trmica y un decremento en la resistencia a la corrosin. La cantidad de distorsin
producto de la soldadura es probable que sea mucho mayor en un metal
deformado en fro que en metal que no ha sido trabajado en fro.
Si un metal trabajado en fro se calienta, la temperatura se alcanza cuando las
tensiones internas comienzan a relajarse y la recuperacin comienza a tener lugar.
Esto restaura la mayor parte de las propiedades fsicas del metal en bruto, pero sin
ningn cambio apreciable en el tamao del grano de la estructura del metal,
cualquier cambio importante en las propiedades mecnicas. Como la temperatura
se incrementa, la recristalizacin comienza a ocurrir, proceso en el cual el
trabajado en fro y los cristales deformados son reemplazados por un nuevo grupo
de cristales libres de tensiones internas, dando como resultado una reduccin en la
resistencia mecnica y un incremento en la ductilidad. Este proceso tambin dar
como resultado un tamao de grano fino, quiz muchsimo ms fino que el tamao
de grano que posea el metal antes del trabajado que tuvo lugar. Es posible de sta
forma refinar el grano de un metal por la combinacin correcta del trabajado en
fro y el tratamiento trmico.
Una vez terminada la recristalizacin se dice que el metal est recocido con las
propiedades mecnicas del metal no trabajado restauradas.
A temperaturas mayores a la de recristalizacin los nuevos granos comienzan a
crecer en tamao mediante la absorcin de los dems. Este crecimiento de grano
resultar en la formacin de una microestructura de grano grueso, con el tamao
de grano que depende de la temperatura y el tiempo de exposicin. Un grano
grueso es considerado normalmente como un comienzo indeseable desde el punto
de vista de las propiedades mecnicas y la soldabilidad.
2.4.2.5 Endurecimiento por precipitacin envejecimiento.

63
Microestructuras con dos ms fases presentes, poseen un nmero de formas en

las cuales stas pueden formarse. La geometra de las fases depende de sus
cantidades relativas, ya sea que la fase menor est dispersada dentro de los granos
est presente en los bordes del mismo, y el tamao y forma de las fases. Las fases
se forman por un proceso conocido como precipitacin, el cual es controlado por el
tiempo y la temperatura y el cual requiere una disminucin en la solubilidad al
momento en que la temperatura cae, la mayora de soluto puede disolverse mejor
en el solvente a una temperatura elevada que a una baja.
Para la precipitacin envejecimiento en una aleacin, el metal debe ser calentado
a una temperatura lo suficientemente alta para que la segunda fase vaya dentro de
la solucin. El metal entonces es rpidamente enfriado, quiz por templado dentro
de agua enfriado en aire quieto, la tasa de enfriamiento requerido depende del
sistema de la aleacin. La mayora de las aleaciones de Aluminio son templadas en
agua para dar una tasa de enfriamiento muy rpida que permita que la segunda
fase no tenga tiempo de precipitar. La segunda fase es retenida en la solucin a
temperatura ambiente como una solucin slida sobresaturada, la cual es
metaestable, que es, la segunda fase precipitar, dando el estmulo correcto. Este
estmulo es el envejecimiento, calentamiento de la aleacin a una temperatura
baja. Esto permite que la difusin de tomos ocurra y un precipitado
extremadamente fino se forme, es tan fino que no es identificable por tcnicas
metalogrficas comunes. Este precipitado se dice ser coherente, la red cristalina es
todava continua pero distorsionada y esto confiere a la aleacin una resistencia
tensil extremadamente alta, pero existe tambin un marcado descenso de la
ductilidad.
Si el calentamiento continuo o envejecimiento se da a temperaturas altas, la
aleacin comienza a sobre envejecerse, los precipitados engrosan, quiz al punto de
llegar a ser metalogrficamente visibles. La resistencia tensil desciende, pero la
ductilidad aumenta. Si el sobre envejecimiento contina, entonces la aleacin
alcanza un punto donde sus propiedades mecnicas igualan a aquellas de la
estructura recocida. Un bajo grado de enfriamiento tambin har que el
precipitado en la solucin no se retenga. Estos se formarn en los bordes de grano
como partculas gruesas que tendrn un efecto muy limitado en las propiedades. El
64
ciclo del tratamiento trmico y sus efectos en la estructura se encuentran ilustrados

en la Figura 2. 5.
Figura 2.5. Ilustracin del tratamiento por solucin y endurecimiento por precipitacin
(4)
envejecimiento .
2.5 PROBLEMAS EN LA SOLDABILIDAD DE LAS ALEACIONES DE

ALUMINIO FORJADAS
En comienzo, las aleaciones de Aluminio tratables trmicamente poseen

caractersticas inherentes a todas las aleaciones de Aluminio que deben ser
consideradas exitosas antes de que la soldadura sea empleada. Estas caractersticas
incluyen un xido tenaz, alta conductividad trmica, alto coeficiente de expansin
trmica, contraccin por solidificacin de casi dos veces la de las aleaciones
ferrosas, rangos de temperatura de solidificacin relativamente amplios, y alta
solubilidad del Hidrgeno cuando el Aluminio se encuentra fundido. Los primeros
dos tems pueden ser dirigidos por un pre tratamiento de soldadura y por
condiciones de proceso. Un precalentamiento adecuado de la soldadura para
minimizar el xido y soldadura a corrientes y velocidades de avance altas para
65
asegurar que se utilice una penetracin adecuada. Sin embargo, las caractersticas
restantes, si no son cuidadosamente consideradas, pueden resultar en la
produccin de soldaduras de calidad inaceptable. El alto coeficiente de expansin
trmica y contraccin por solidificacin, combinada con el rango de temperatura
de solidificacin relativamente amplios, hacen a stas aleaciones susceptibles al
agrietamiento. La alta solubilidad del hidrgeno en el Aluminio fundido puede
resultar en porosidad, a menos que precauciones convenientes sean tomadas en
cuenta. En sntesis, el grado de degradacin de la ZAC de estas aleaciones puede
diferir marcadamente, dependiendo de las condiciones del proceso de la soldadura
2.5.1 Porosidad en el Aluminio y sus aleaciones durante la soldadura.
La porosidad es un problema limitado al metal de soldadura. Surge del gas

disuelto en el metal de soldadura fundido y llega a estar atrapado a medida que se
solidifica, de esta manera forma burbujas en la soldadura solidificada. Figura 2.6.
Figura 2.6. Porosidad distribuida finamente en una placa de 6mm de espesor soldada a
(4)
tope con TIG .
Las porosidades pueden estar en un rango que va desde extremadamente fina,

micro-porosidades, hasta poros gruesos de 3 a 4 mm de dimetro. El causante en el
caso del Aluminio es el Hidrgeno, el cual tiene alta solubilidad en el Aluminio
fundido, pero muy baja solubilidad en el Aluminio slido, como se ilustra en la
Figura 2.7. Esta figura muestra un descenso de la solubilidad en el orden de 20
veces mientras la solidificacin toma lugar, un descenso tan pronunciado en la
solubilidad que es extremadamente difcil producir una soldadura sin porosidad en
el Aluminio.
66
(4)
Figura 2.7. Solubilidad del Hidrgeno en el Aluminio .
Una vez que una burbuja de gas se forma, puede ser expulsada desde la soldadura
por flotabilidad natural o conveccin forzada dentro del charco de soldadura. La
redistribucin del Hidrgeno durante la solidificacin puede tambin empujar los
poros por delante del frente de solidificacin. De sta forma, la posicin de la
soldadura y los parmetros de la soldadura pueden alterar dramticamente la
cantidad de porosidad encontrada en la solidificacin de las soldaduras.
La expulsin de poros de Hidrgeno pueden ser descritos por la velocidad de
flotabilidad de los poros y la velocidad de la soldadura. Si el frente de solidificacin
se mueve a una velocidad ms baja que la velocidad de flotabilidad de los poros,
los poros de gas pueden escapar. La posicin de soldadura puede ayudar u
obstruir la expulsin de poros. En general, la soldadura vertical de Aluminio
produce menos porosidad debido a que la solidificacin del charco provee facilidad
para el escape de los poros de gas. Por el contrario soldadura sobre cabeza
produce una gran cantidad de porosidad debido a la direccin de flotamiento, y los
patrones de conveccin del charco causan poros que son atrapados en la raz de la
soldadura durante la solidificacin.
Cuando se usa metal de aporte, los niveles de porosidad tienden a incrementarse,
debido a la contaminacin proveniente del alambre de aporte. De los procesos
67
convencionales de soldadura por fusin, el proceso TIG (soldadura de Tungsteno

por arco elctrico protegido con gas inerte), tiene niveles de porosidad ms bajos
que el proceso MIG (soldadura de por arco elctrico con alimentacin continua de
electrodo protegido con gas inerte) debido a que ste ltimo presenta
contaminacin por el Hidrgeno presente en el alambre de aporte.
Incrementando la corriente de arco se incrementa la temperatura en el charco de
soldadura y por lo tanto se incrementa tambin la tasa de absorcin del Hidrgeno
en el metal fundido. Por el contrario, en la posicin de soldadura plana, el
incremento en la entrada de calor puede reducir la porosidad cuando la tasa de
evolucin del gas proveniente de la soldadura excede la tasa de absorcin,
moderando la tasa a la cual la soldadura se congela y permitiendo al hidrgeno
burbujear fuera de la soldadura. Un efecto similar puede ser llevado a cabo
reduciendo la velocidad de avance. Incrementando el voltaje de arco y/o la
longitud del arco, se incrementa la exposicin del metal fundido a la contaminacin
y por lo tanto a las porosidades. La composicin de la aleacin puede tambin
influir en la cantidad de porosidades debido al cambio en la solubilidad del
Hidrgeno.
Es sabido que el Magnesio incrementa la solubilidad y reduce la absorcin de
Hidrgeno unas 2 veces en 6% de Magnesio. El Cobre y el Silicio tienen el efecto
contrario.
Por lo tanto, cuando se encuentre porosidad, el uso de un electrodo de Aluminio-
Magnesio (Al-Mg) puede ayudar reduciendo el problema.
La humedad es una parte intrnseca del fundente, en cualquiera de los procesos de
soldadura con fundente protector, tales como la soldadura por arco sumergido
(SAW) la soldadura manual con electrodo revestido (SMAW). Durante la
soldadura sta humedad se descompone en el arco, proporcionando Hidrgeno que
resulta en la aparicin de una gran cantidad de porosidades. Esta es una de las
razones de por qu stos procesos no son usados con regularidad para soldar
Aluminio y sus aleaciones.
El gas usado en los procesos con proteccin gaseosa es otra fuente de humedad,
misma que es muy fcil de pasar por alto. Idealmente debe ser usado un gas con un
punto de roco menor a -50C.
68
Es tambin necesario asegurar que cuando el gas es entregado al charco de

soldadura, ste ha mantenido el alto grado de pureza requerido.
Una fuente adicional de contaminacin puede venir de las mismas mangueas de
gas. Muchos de los plsticos usados para las mangueras de gas son porosos al agua
presente en el aire. Esto resulta en humedad condensada en el interior de la
manguera y es atrapada en el gas protector. En la Tabla 2.4., puede verse que slo
un nmero limitado de la composicin de las mangueras mantendr la pureza del
gas.
(4)
Tabla 2.4. Permeabilidad de la humedad en las mangueras de gas .
NOMBRE COMPOSICIN DE LA
PERMEABILIDAD
COMN MANGUERA
Mas alta Caucho natural Isopreno
Neopreno policloropropeno
PVC cloruro de polivinilo
Polietileno de baja densidad
Polipropileno
Polietileno de alta densidad
Tefln politetrafluoretileno
Ms baja Politrifluoruro-cloroetileno
De la tubera plstica la ms porosa es el caucho neopropeno y el menos

poroso el politrifluoruro-cloroetileno. La mejor opcin es un sistema
completamente metlico. Algunas mangueras de plstico deben ser
mantenidas cortas y pequeas en dimetro tanto como sea posible.
Tambin es importante el hecho de que la humedad se colecta en el tubo
por un perodo de tiempo mientras el gas no est fluyendo. Esto implica
que si el equipo de soldadura est sin actividad por largos perodos de
tiempo, los primeros elementos soldados pueden contener porosidad
inaceptable.
El alambre para soldadura TIG debe ser limpiado con un trapo libre de
pelusas y un buen desengrasante antes de su uso. Una vez que el
alambre ha sido limpiado no debe ser manipulado con las manos
desnudas, es necesario usar un par de guantes, almacenar el alambre en
69
condiciones limpias y soldar dentro de un corto perodo despus de

limpiado.
La limpieza del metal base tambin es extremadamente importante para
obtener bajos niveles de porosidad. Un desengrasado completo es
esencial, seguido por una limpieza mecnica, as como cepillado con
alambre de acero inoxidable para remover la capa de xido. Una vez
cepillado y desengrasado el metal base puede ser soldado dentro de un
corto perodo de tiempo, un perodo de 4 horas es considerado
frecuentemente como aceptable.
En la Tabla 2.5 se presenta un resumen de las causas y prevencin de
porosidades.
(4)
Tabla 2.5. Resumen de las causas y prevencin de porosidades .
MECANISMOS DE
CAUSAS MEDIDAS
FORMACIN DE
POTENCIALES REMEDIADORAS
POROSIDAD
Capa de xido, grasa, Limpiar el alambre,
Hidrgeno atrapado
polvo en el metal base, usar gas de alta
polvo y grasa en el calidad, cambiar el
revestimiento, gas revestimiento,
protector contaminado, proteger el alambre de
fugas de agua en la la contaminacin,
torcha, salpicadura en cambio de torcha,
la cara soldada. limpieza de la placa,
minimizar las
salpicaduras.
70
Turbulencia en el Usar aporte completo,

charco de soldadura permitir una
Gas/aire encerrado
hecho por corriente separacin en la raz
alta. de la soldadura de
Gas expandido desde filete, use entrada de
la raz de la penetracin calor alta.
parcial/soldadura de
filete.
Incrementar la
Rpida solidificacin, Entrada de calor corriente, baja
gas demasiado baja, rpida velocidad de avance,
Atrapado prdida de calor, barra considerar
de soporte fra. precalentamiento,
calentar la barra de
respaldo, reemplazar
el gas de proteccin
Argn por Helio.
Alimentacin de Tamao de Arreglar los conductos

alambre errtica revestimiento del alambre,
deformado, bloqueado reemplazar los
errneo, incorrecto conductos, ajustar los
mal ajuste de los rodillos de
rodillos de accionamiento de
accionamiento, punta presin, adaptar el
del contacto daado, revestimiento correcto,
fuente de poder ajustar los rodillos
inestable. acanalados.
2.5.2
2.5.3 CAPA DE XIDO REMOVIDA DURANTE LA SOLDADURA.
Es necesario dispersar la capa de xido durante la soldadura si se quiere evitar

defectos tales como falta de fusin y capa de xido atrapada. La Figura 2.8 ilustra
xido atrapado en una soldadura a filete, que tendr un efecto pronunciado en la
resistencia de la junta.
71
(4)
Figura 2.8. Oxido atrapado en una soldadura a filete .
El xido de Aluminio (Al2O3), es un xido muy tenaz y de rpida

formacin, el cual da al Aluminio su excelente resistencia a la corrosin.
El xido de Aluminio tiene un alto punto de fusin (2060 C), comparado
con el metal puro, el cual funde a 660 C, los xidos de la mayora de
otros metales funden a temperaturas en, bajo la de sus metales base y
durante la soldadura flotarn en la superficie del charco de soldadura
como escoria fundida. Calentando el Aluminio hasta su punto de fusin
sin dispersar la capa de xido, resultar en un depsito fundido de
Aluminio encerrado en una capa de xido, algo as como un baln de
caucho lleno de agua. La capa tiene que ser removida por algn medio
conveniente. Con procesos decapantes, soldeo y soldadura fuerte, el flujo
necesita ser muy agresivo para disolver la capa de xido.
Afortunadamente, en la soldadura por arco con gas protector hay un
fenmeno conocido como limpieza catdica, misma que puede ser
empleada para proporcionar los resultados deseados. Cuando el
electrodo es conectado al polo positivo de la fuente de poder y corriente
directa hay un flujo de electrones desde el elemento de trabajo hacia el
electrodo con iones que viajan en la direccin opuesta y bombardeando
la superficie del elemento de trabajo. Este bombardeo de iones rompe y
dispersa la capa de xido y permite al metal de soldadura fluir y
fusionarse con el metal base.
En el proceso de soldadura MIG se usa slo electrodo positivo (DCEP) en
corriente directa, usando DC con electrodo negativo (DCEN) resulta en un
arco inestable, una transferencia de metal errtica y una calidad de
soldadura pobre. Remover la capa de xido es por lo tanto una parte
intrnseca del proceso MIG.
La soldadura TIG por otra parte, usa convencionalmente DCEN, la cual, si
es usada con Aluminio, puede resultar en una calidad de soldadura pobre.
Usando DCEP con TIG, se produce un sobrecalentamiento del electrodo
de Tungsteno a unos 60-70% del calor generado en el arco de una
soldadura TIG, este puede ser producido en el polo positivo.
(Convencionalmente por regla general para el balance calrico en un arco
TIG se considera como que es los 2/3 en el polo positivo y 1/3 en el polo
72
negativo, esto sin embargo vara ampliamente dependiendo del gas

protector, corriente de soldadura, longitud del arco, etc.). Esto puede
causar fusin del electrodo y ocasionar que la operacin de soldadura
tenga un fin prematuro. Por lo tanto es recomendable el uso de corriente
alterna (AC) donde la remocin de la capa de xido toma lugar en la mitad
del ciclo positivo y el enfriamiento del electrodo en la mitad del ciclo
negativo, como se ilustra en la Figura 2.9.
La soldadura TIG de Aluminio es por tanto llevada a cabo normalmente
con corriente alterna (AC).
(4)
Figura 2.9. Efecto de la polaridad en la limpieza catdica y balance de calor .
2.5.4 DEGRADACIN DE LA ZAC.
La ZAC es creado adyacente a la zona de fusin y produce la degradacin de las

propiedades del metal base. Esta degradacin es causada por modificaciones
microestructurales asociadas con las elevadas temperaturas experimentadas en
esta zona. Para las aleaciones de Aluminio tratables trmicamente, la ZAC se
distingue por disolucin crecimiento de precipitados. La reaccin en la ZAC de
las aleaciones de Aluminio de la series 2xxx es disolucin, mientras que la
modificacin primaria para las aleaciones de Aluminio de las series 6xxx es el
crecimiento de precipitados. Aunque la naturaleza de stos ZACs puede diferir,
todas ellas son controladas por difusin y son dependientes trmicamente.
2.5.5 EFECTO DEL CALOR DE ENTRADA SOBRE LA ZAC.

73
Debido a las transformaciones metalrgicas de la ZAC en las aleaciones de

Aluminio que son trmicamente dependientes, los procesos y parmetros de
soldadura determinan la extensin de la degradacin del metal base. Una entrada
de calor alta y un precalentamiento incrementan el ancho de la ZAC. Esto es
especialmente cierto para las aleaciones de Aluminio endurecibles por
precipitacin y es ilustrado para la soldadura de la aleacin de Aluminio 6061-T6
hecha, usando varios calores de entrada, en la Figura 2.10. As, la degradacin de
la ZAC de las aleaciones tratadas trmicamente puede ser reducida por el empleo
de soldadura multipase, por un control ajustado de la temperatura de interpases,
y, por la eliminacin del precalentamiento. Las resistencias ms altas en las
soldaduras de estas aleaciones son alcanzadas cuando las temperaturas de
interpases no exceden los 65C y la entrada de calor de la soldadura es
minimizada.
Figura 2.10. Perfiles de dureza del ZAC de soldaduras hechas por arco elctrico con
(5)
electrodo de Tungsteno en la aleacin 6061-T6 usando varios calores de entrada .
2.5.6 TRATAMIENTO TRMICO POST-SOLDADURA Y LA ZAC.
Tratamientos trmicos post-soldadura pueden tambin ser usados para mejorar la

resistencia de la ZAC de aleaciones tratables trmicamente. Esto puede involucrar
solamente un tratamiento trmico completo por solucin post-soldadura y
envejecimiento, envejecimiento post-soldadura. Aunque la recuperacin de la
74
resistencia en el ZAC despus de un envejecimiento post-soldadura es menor que

en un tratamiento trmico por solucin post-soldadura y un envejecimiento, hay
ventajas solo para un envejecimiento post-soldadura. Las temperaturas usadas
para un envejecimiento post-soldadura son mucho ms bajas que para un
tratamiento trmico por solucin post-soldadura y un envejecimiento post-
soldadura no involucra templado en agua que imponga esfuerzos residuales y
distorsin a conjuntos soldados.
La Figura 2.11., describe perfiles de dureza de la ZAC para aleaciones 6061-T4 y
6061-T6 en las condiciones de cmo soldado y envejecido. Se observa una
recuperacin dramtica de resistencia en la ZAC cuando la aleacin 6061-T4 es
soldada y envejecida post-soldadura. Tratamientos trmicos post-soldadura
pueden ser usados para recobrar la resistencias en la ZAC de aleaciones de
Aluminio Tratable Trmicamente; sin embargo, cuando la aleacin 6061-T6 es
envejecida post-soldadura, la resistencia en la ZAC incrementa, mientras la
resistencia en el metal base no afectado decrece. Esto es debido a que se produce
un sobre-envejecimiento del metal base de la aleacin 6061-T6; de esta forma,
materiales como el T4 T3 deben ser utilizados con aleaciones de Aluminio
endurecibles por precipitacin en las que se va a realizar un envejecimiento post-
soldadura.
Figura 2.11. Perfiles de dureza del ZAC de soldaduras hechas en aleaciones 6061-T4 y
(5)
T6 en condiciones de cmo soldadas y envejecidas post-soldadura .
75
2.5.7 RE-DISTRIBUCIN DE SOLUTO DURANTE LA SOLIDIFICACIN
Cuando un lquido de composicin uniforme solidifica, el slido

resultante rara vez es uniforme en composicin. Los tomos de soluto en
el lquido son re-distribuidos durante la solidificacin, sta re-distribucin
depende de la termodinmica, que es, el diagrama de fase, y la cintica,
que es, la difusin, sub-enfriamiento, flujo de fluido, etc.
2.5.7.1 Diagrama de fase
La Figura 2.12, es una porcin de un diagrama de fase cerca de la esquina

donde existe metal puro, de punto de fusin Tm, con S denotando la fase
slida y L la fase lquida. Considerando la solidificacin de una aleacin
de composicin Co, una lnea vertical a travs de Co interseca la lnea de
lquidus a la temperatura de lquidus, TL, y a la lnea de slidus a la
temperatura de slidus, Ts, asuma tambin que el sub-enfriamiento es
insignificante, as que el lquido comienza a formarse cuando el lquido se
enfra a TL. Tambin se asume que el equilibrio entre el slido y el lquido
es mantenido en la interfase slido/lquido (S/L) durante la solidificacin.
Esto significa que a cualquier temperatura T, la composicin del slido en
la interfase, Cs, y la composicin del lquido en la interfase, CL, siguen la
lnea de slidus y la lnea del lquidus, respectivamente.
Relacin de particin en equilibrio.- A cualquier temperatura T la
relacin de particin en equilibrio, el coeficiente de segregacin
en equilibrio, K, se define como:
Cs
K=
CL (2)
Donde Cs y CL son las composiciones del slido y del lquido en la

interfase S/L respectivamente. El valor de K depende de la
temperatura T. para simplificar, K se asume constante; que es, las
lneas de slidus y liquidus se asumen como lneas rectas.
76
El primer slido en formarse tendr la composicin KCo de acuerdo

a la Ec 2 y del diagrama de fase, que es, CL=Co a T=TL.
Considerando el caso de K<
1, como el diagrama de la Figura 2.12b muestra, el slido no puede
acomodar tanto soluto como lo hace el lquido, y por lo tanto, el
slido rechaza el soluto dentro del lquido durante la solidificacin.
Consecuentemente, el contenido de soluto del lquido contina
aumentando. Cuando el slido crece desde el lquido, su contenido
de soluto tambin contina creciendo. Como indican las flechas en
las lneas de slidus y lquidus en la Figura 2.12a para K<1, Cs y CL
incrementan mientras la temperatura T de la interfase S/L cae
durante la solidificacin.
Figura 2.12. Porcin de un diagrama de fase que muestra la relacin de particin en

(6)
equilibrio (K) .
Considerando, ahora, el caso de K>1. Como muestra el diagrama de fase

de la Figura 2.12b, el slido puede acomodar ms soluto que lo que el
lquido lo hace, y el slido, por lo tanto, absorbe el soluto del lquido
durante la solidificacin. Consecuentemente, el contenido de soluto del
lquido contina cayendo. Cuando el slido crece desde el lquido, su
77
contenido de soluto tambin contina cayendo. Como indican las flechas

en las lneas de slidus y lquidus en la Figura 2.12b para K>1, Cs y CL
decrecen mientras la temperatura T de la interfase S/L cae durante la
solidificacin.
2.5.7.2 Difusin completa en el slido y en lquido
Este caso es mostrado en la Figura 2.13., donde a un metal lquido de

composicin inicial Co se le permite solidificar en una direccin con una
interfase planar. Este caso es tambin llamado solidificacin en equilibrio,
porque el equilibrio existe entre todo el slido y todo el lquido, no solo en
la interfase. La difusin es completa en el slido y en el lquido, y el slido
y el lquido son, por lo tanto, uniformes en composicin. Composicin
uniforme en el lquido, requiere mezcla completa por conveccin forzada
difusin completa en el lquido. Difusin completa del soluto en el
lquido, requiere DLt>>l2, donde l es la longitud inicial del lquido, DL el
coeficiente de difusin del soluto en el lquido, y t el tiempo disponible
para la difusin.
Durante la solidificacin, la composicin de todo el slido sigue la lnea
del slidus y la de todo el lquido la lnea de lquidus (Figura 2.13a). La
composicin del slido es una funcin de la fraccin del slido, que es,
Cs (fs), del mismo modo, la composicin del lquido es una funcin de la
fraccin del slido, que es, CL (fs).
En el impulso inicial de la solidificacin a TL, la fraccin de slido fs=0, y
las composiciones del slido y el lquido son KCo y Co, respectivamente.
Mientras la solidificacin contina y la temperatura cae desde TL a Ts, la
composicin de todo el slido crece de KCo a Co, y la de todo el lquido
de Co a Co/K (Figura 2.13b). A cualquier tiempo en la solidificacin, las
composiciones del slido y del lquido son uniformes (como muestran las
lneas horizontales gruesas de la Figura 2.13c). La solidificacin finaliza a
la temperatura del slidus Ts, y el slido resultante tiene una
composicin uniforme de Co, que es, no hay segregacin de soluto. (6)
78
En la Figura 2.13c, las reas rayadas Csfs y CLfs representan las

cantidades de soluto en el slido y en el lquido, respectivamente. El rea
Co (fs+fL) representa la cantidad de soluto en el lquido antes de la
solidificacin. Basado en la conservacin de soluto y el hecho de que
fs+fL=1:
Csfs + C L f L = Co ( fs + f L ) = Co (3)
Sustituyendo fs=1-fL dentro de la Ec 3, la siguiente regla de la palanca es

obtenida:
Co Cs
fL = (4)
C L Cs
C L Co
fs = (5)
C L Cs
Y la composicin del lquido es:

Co
CL = (6)
f L + K (1 f L )
79
Figura 2.13. Re-distribucin de soluto durante la solidificacin con difusin completa en

el slido y en el lquido: (a) Diagrama de fase; (b) CL (fs) y Cs (fs); (c) Perfiles de
(6)
composicin en el slido y lquido .
2.5.7.3 No difusin en el slido y difusin completa en el lquido
Este caso es mostrado en la Figura 2.14. La difusin en el slido se

asume despreciable, y el slido, por lo tanto, no es uniforme en
composicin. Esto requiere que Dst<<l2. Por otra parte, la difusin en el
lquido se asume completa, y el lquido, por lo tanto, es uniforme en
composicin. Esto requiere que DLt>>l2. El equilibrio existe entre el slido
y el lquido solamente en la interfase.
A diferencia del caso anterior, el soluto no puede difundirse dentro del
slido y todo el soluto que es rechazado por el crecimiento del slido,
tiene que ir dentro del lquido, consecuentemente, CL crece ms
rpidamente durante la solidificacin que en el caso anterior. Cuando el
slido crece desde el lquido, su composicin en la interfase S/L, Cs,
80
tambin crece a la misma velocidad. Cuando CL crece ms all de Co/K,

Cs crece ms all de Co (Figura 2.14b)
Las dos reas rayadas de la Figura 2.14c, representan las cantidades de
soluto en el slido y en el lquido, y su suma iguala la cantidad de soluto
en el lquido antes de la solidificacin. (6)

el lquido y sin difusin en el slido: (a) Diagrama de fase; (b) CL (fs) y Cs (fs); (c)
(6)
Perfiles de composicin en el slido y en el lquido; (d) Conservacin de soluto .
2.5.7.4 Difusin limitada en el lquido y no difusin en el slido
Este caso es mostrado en la Figura 2.15. La difusin en el slido se

asume despreciable, la difusin en el lquido limitada y, la conveccin se
asume despreciable, consecuentemente, ni el slido ni el lquido son
uniformes en composicin durante la solidificacin. Debido a la difusin
81
limitada en el lquido, el soluto rechazado por el slido, se apila y forma

una capa lmite rica en soluto, delante del frente de crecimiento, como se
muestra en la Figura 2.15c.
Nuevamente, el equilibrio existe nicamente en la interfase.
A diferencia del caso anterior, el soluto rechazado por el crecimiento del
slido forma una capa rica en soluto delante del frente de cecimiento, en
lugar de extenderse uniformemente en todo el lquido, por consiguiente,
CL y por lo tanto Cs incrementan ms rpidamente que aquellos en el
caso de difusin completa en el lquido y no difusin en el slido. El
perodo de crecimiento de CL y Cs es llamado transitorio inicial (Figura
2.15b). Cuando CL y Cs alcanzan Co/K y Co, respectivamente, un perodo
de estado-estable es alcanzado, dentro del cual CL, Cs y, la capa lmite
(Figura 2.15c) permanecen invariables. Mientras la capa lmite se mueve
hacia delante, toma lquido de composicin Co y deja atrs un slido de la
misma composicin Co. Cuando la entrada iguala a la salida, la capa
lmite permanece invariable. Esta condicin de estado-estable contina
hasta que la capa lmite toque el final del lquido, que es, cuando el
espesor del lquido remanente iguala el de la capa lmite en estado
estable. Como tal, el lquido remanente llega a ser mucho ms
concentrado en soluto mientras la solidificacin contina, y CL y Cs
crecen repentinamente. Este perodo final de crecimiento rpido de CL y
Cs es llamado transitorio final, y su longitud iguala al espesor de la capa
lmite en estado-estable. (6)
82
Figura 2.15. Re-distribucin de soluto durante la solidificacin con difusin limitada en el

lquido y sin difusin en el slido. (a) Diagrama de fase; (b) CL (fs) y Cs (fs); (c) Perfiles
(6)
de composicin en el slido y en el lquido .
La capa limite rica en soluto es examinada en la Figura 2.16.

83
Figura 2.16.Solidificacinn con difusin limitada en el lquido y sin difusin en el slido:

(6)
(a) Diagrama de fase; (b) Capa lmite rica en soluto .
La Figura 2.17., muestra 3 diferentes tipos de re-distribucin de soluto

que pueden ocurrir cuando la difusin en el slido es despreciable
durante la solidificacin. En el tipo 1, la difusin en el lquido mezcla
inducida por conveccin forzada en el lquido es completa, y la
segregacin de soluto resultante es ms severa (Figura 2.17d). En el tipo
3, por otra parte, la difusin en el lquido es limitada y no hay mezcla
inducida por conveccin, y la segregacin de soluto resultante es menos
severa. El tipo 2 es intermedio, la Figura muestra la segregacin
resultante. (6)
Figura 2.17. Re-distribucin de soluto en la ausencia de difusin en el slido: (a) Tipo 1;

(6)
(b) Tipo 2; (c) Tipo 3; (d) Perfiles de segregacin resultantes .
2.5.8 MODOS DE SOLIDIFICACIN
Considerando la solidificacin de una aleacin Co en el estado estable,

con una interfase S/L planar, como muestra la Figura 2.18., la distribucin
de la temperatura de lquidus correspondiente a sta distribucin de
84
composicin, puede ser construida punto por punto desde la lnea de

lquidus del diaframa de fase y es mostrado en la Figura 2.18c.
Una capa lmite consistente de una sola fase es termodinmicamente
estable solamente si su temperatura est sobre la temperatura de lquidus
TL. Si su temperatura est bajo la temperatura de lquidus, el slido y el
lquido deben coexistir. Esto significa, que la interfase S/L planar debe
cambiar a una celular dendrtica, as que, slidos celulares
dendrticos pueden coexistir con el lquido intercelular interdendrtico
(Figura 2.19b-d).
El rea pintada bajo la distribucin de la temperatura del lquidus en la
Figura 2.18c, indica la regin donde la temperatura actual del lquido est
bajo la temperatura del lquidus, que es, la regin de sub-enfriamiento
constitucional. El rea pintada bajo la lnea de lquidus en la Figura 2.18a,
la cual depende de DL y R, indica la regin correspondiente al sub-
enfriamiento constitucional en el diagrama de fase.
Figura 2.18. Sub-enfriamiento constitucional: (a) Diagrama de fase; (b) Perfil de

(6)
composicin en el lquido; (c) Perfil de la temperatura del lquidus en el lquido .
85
La Figura 2.19., muestra que el modo de solidificacin cambia de planar a

celular, dendrtico columnar y dendrtico equiaxiado, mientras el grado de
sub-enfriamiento constitucional continua incrementndose.
Figura 2.19. Efecto del sub-enfriamiento constitucional sobre el modo de solidificacin:

(a) Planar; (b) Celular; (c) dendrtico columnar; (d) dendrtico equiaxiado; (S, L, M
(7)
denotan Slido, Lquido, y zona blanda)
2.5.9 MICROSEGREGACIN
La re-distribucin de soluto durante la solidificacin resulta en micro-

segregacin a travs de las clulas brazos dendrticos. El anlisis de la
re-distribucin de soluto durante la solidificacin direccional de un metal
lquido, puede ser aplicado a la re-distribucin de soluto durante la
solidificacin de un lquido intercelular interdendrtico durante la
soldadura. El volumen total de material en la solidificacin direccinal es
ahora un elemento de volumen en una clula brazo dendrtico, como
muestra la Figura 2.20. Dentro del elemento de volumen la interfase S/L es
todava planar an cuando toda la estructura es celurar dendrtica. El
elemento de volumen cubre la regin desde la lnea central de la clula
brazo dendrtico hasta el borde entre clulas brazos dendrticos. La
86
solidificacin comienza en el elemento de volumen, cuando la punta de la

clula brazo dendrtico alcanza dicho elemento de volumen.
Figura 2.20. Elementos de volumen para anlisis de micro-segregacin (a) Solidificacin

(6)
celular; (b) Solidificacin interdendrtica .
El caso de la relacin de particin en equilibrio K<1 es mostrado en la

Figura 2.21a.
Figura 2.21. Perfiles de micro-segregacin a travs de clulas brazos dendrticos: (a)

(6)
K<1; (b) K>1 .
Considerando el caso de un diagrama de fase eutctico, el cual es comn

entre las aleaciones de Aluminio, se asume difusin completa en el
lquido y no difusin en el slido. Como se muestra en la Figura 2.22., la
composicin del slido cambia de KCo a CSM, el mximo contenido de
soluto posible en el slido, cuando la temperatura del eutctico TE es
87
alcanzada. El lquido restante en este punto tiene la composicin

eutctica CE y, as, solidifica como slido eutctico a TE.

el lquido y sin difusin en el slido: (a) Diagrama de fase; (b) Perfiles de composicin en
(6)
el lquido y en el slido .
El efecto del gradiente de temperatura (G) y la tasa de crecimiento (R)

sobre la microestructura de la solidificacin de aleaciones, es resumida
en la Figura 2.23. Ambas, G y R dominan la microestructura de la
solidificacin. La relacin G/R determina el modo de solidificacin,
mientras que el producto G*R gobierna el tamao de la estructura de
solidificacin.
88
Figura 2.23. Efecto del gradiente de temperatura (G) y la tasa de crecimiento (R) sobre la
(6)
morfologa y tamao de la microestructura de solidificacin .
2.5.10 CRECIMIENTO EPITAXIAL EN EL BORDE DE FUSIN.
En la soldadura por fusin, la existencia de granos del metal base en la

lnea de fusin actan como sustratos para la nucleacin. Cuando el
metal lquido del charco de soldadura est en contacto ntimo con estos
granos de sustrato y los humedece completamente, los cristales nuclean
desde el metal lquido sobre los granos de sustrato sin dificultades.
Cuando la soldadura es hecha sin metal de aporte, la nucleacin ocurre
por acomodamiento de los tomos desde el metal lquido sobre los
granos de sustrato, sin alterar sus orientaciones cristalogrficas
existentes. Tal proceso de iniciacin de crecimiento mostrado
esquemticamente en la Figura 2.24., es llamado crecimiento epitaxial
nucleacin epitaxial. La flecha en cada grano indica su direccin <100>.
Como se muestra, cada grano crece sin cambiar su direccin <100>.
89
(7)
Figura 2.24. Crecimiento epitaxial del metal de soldadura cerca de la lnea de fusin .
2.5.11 CRECIMIENTO NO-EPITAXIAL EN EL BORDE DE FUSIN.
Cuando se suelda con metal de aporte ( se unen dos metales diferentes),

la composicin del metal de soldadura es diferente a la composicin del
metal base, y la estructura cristalina del metal de soldadura puede diferir
de la del metal base. Cuando esto ocurre, el crecimiento epitaxial ya no es
posible y nuevos granos tendrn que nuclear en el borde de fusin.
Cuando el metal base y el metal de soldadura exhiben dos estructuras
cristalinas diferentes a la temperatura de solidificacin, la nucleacin del
slido del metal de soldadura ocurre en sitios heterogneos en el metal
base parcialmente fundido en el borde de fusin. Los granos del metal de
soldadura pueden no pueden seguir relaciones de orientacin con los
granos del metal base con los que ellos estn en contacto, es decir se
auto orientan, as que ciertos planos atmicos estn paralelos a planos y
direcciones especficas en los granos del metal base.
Durante la solidificacin del metal de soldadura, los granos tienden a
crecer en la direccin perpendicular al borde del charco de soldadura,
porque sta es la direccin del mximo gradiente de temperatura y por lo
tanto de mxima extraccin de calor, sin embargo, las dendritas
columnares celulares dentro de cada grado tienden a crecer en la
90
direccin de fcil crecimiento, por lo tanto durante la solidificacin, los

granos con sus direcciones de fcil crecimiento esencialmente
perpendiculares al borde del charco crecern ms fcilmente a expensas
de aquellos granos menos favorablemente orientados, como se muestra
en la Figura 2.25. Este mecanismo se lo conoce como crecimiento
competitivo y domina la estructura del grano del volumen del metal de
soldadura.
(7)
Figura 2.25. Crecimiento competitivo en el volumen de la zona de fusin .
Los parmetros de soldadura tambin tienen un efecto marcado sobre la

estructura de grano. El charco de soldadura llega a ser en forma de gota
a altas velocidades de soldadura. Cuando el borde del charco, de un
charco de soldadura en forma de gota es esencialmente recto, los granos
columnares son tambin esencialmente rectos, para crecer perpendicular
al borde del charco, como se muestra en la Figura 2.26a.
Por otra parte, cuando la forma del borde de un charco de soldadura
elptico es curvado, los granos columnares tambin lo son para crecer
perpendicular al borde del charco, como se muestra en la Figura 2.26b.
Granos axiales pueden iniciarse desde el borde de fusin en el punto
recto de la soldadura y contina a lo largo de la misma, bloqueando el
crecimiento el crecimiento de los granos columnares hacia el interior de
la lnea de fusin. Con un charco en forma de gota, solamente una corta
91
seccin de la forma del borde puede ser perpendicular a la direccin

axial, y la regin de granos axiales es, por lo tanto, un tanto angosta,
como muestra la Figura 2.26c. Con un borde de charco elptico, sin
embargo, una seccin significativamente ms larga de la forma del charco
puede ser perpendicular a la direccin axial, y la regin de granos axiales
puede ser, por lo tanto significativamente ms ancha, como muestra la
Figura 2.26d.
Figura 2.26. Efecto de la velocidad de soldadura sobre la estructura de grano columnar

(7)
en el metal de soldadura: (a, b) estructura regular; (c, d) con granos axiales .
La Figura 2.27., muestra la relacin entre la tasa de crecimiento (R) y la

velocidad de soldadura.
92
Figura 2.27. Efecto del sub-enfriamiento constitucional sobre el modo de solidificacin

durante la soldadura: (a) Planar; (b) Celular; (c) Dendrtico columnar; (d) Dendrtico
(6)
equiaxiado. El sub-enfriamiento constitucional incrementa de (a) a (d) .
Ahora bien, el modo de solidificacin puede cambiar de planar a celular,

dendrtico columnar, y dendrtico equiaxiado a travs de la zona de
fusin, como se describe en la Figura 2.28., considere el grano de la
derecha, crece con el modo planar a lo largo de la direccin de fcil
crecimiento <100> del grano de metal base, a poca distancia de la lnea de
fusin, la solidificacin cambia al modo celular, adems fuera de la lnea
de fusin, la solidificacin cambia al modo dendrtico columnar. Algunas
de las clulas envueltas dentro de las dendritas y sus brazos laterales
bloquean las clulas vecinas. Cerca de la lnea central las dendritas
equiaxiadas nuclean y crecen, bloqueando a las dendritas columnares.
(6)
Figura 2.28. Variacin en el modo de solidificacin a travs de la zona de fusin .
2.5.12 SENSIBILIDAD AL AGRIETAMIENTO DURANTE LA SOLDADURA.
El agrietamiento provocado por la soldadura en aleaciones de Aluminio es de

inters debido a la expansin trmica relativamente alta del Aluminio, los grandes
cambios en el volumen mientras se produce la solidificacin, y el amplio rango de
temperatura de solidificacin. La sensibilidad al agrietamiento de las aleaciones de
Aluminio tratables trmicamente es especialmente de inters debido a las grandes
cantidades de elementos aleantes usados por estas aleaciones. Debido al efecto
perjudicial de las grietas por soldadura en las propiedades de las juntas, la
soldabilidad de las aleaciones de Aluminio es definida como su resistencia al
93
agrietamiento provocado por la soldadura. El agrietamiento en las aleaciones de

Aluminio puede ser clasificado en dos categoras primarias basadas en el
mecanismo responsable para el agrietamiento y la localizacin de las grietas. El
agrietamiento por solidificacin toma lugar dentro de la zona de fusin de la
soldadura y tpicamente aparece a lo largo del centro de la soldadura en la
terminacin de los crteres. Las grietas por licuacin se presentan adyacentes a la
zona de fusin y pueden no pueden ser fcilmente identificables.
2.5.12.1 Agrietamiento por solidificacin.
Ocurre cuando altos niveles de esfuerzos trmicos y contraccin por solidificacin

estn presentes, mientras el charco de soldadura est aguantando varios grados de
solidificacin. La sensibilidad al desgarre por calor de cualquier aleacin de
Aluminio dada, est influenciada por una combinacin de factores trmicos,
mecnicos y metalrgicos. El desgarre por calor ocurre dentro de la zona de fusin
de la soldadura y es afectado por la composicin del metal de soldadura y los
parmetros de la misma. Consumos de calor altos, tales como corrientes altas y
bajas velocidades de soldadura, se cree que contribuyen al agrietamiento por
solidificacin. Los procesos que resultan en un mnimo consumo de calor tales
como la soldadura de haz de electrones, reducen la sensibilidad al agrietamiento.
El mtodo principal para eliminar el agrietamiento en las soldaduras de Aluminio
es controlar la composicin del metal de soldadura a travs de la aleacin del metal
de aporte. La sensibilidad al agrietamiento, determinada experimentalmente como
una funcin de la composicin de la soldadura, se muestra en la Figura 2.29., para
varios sistemas binarios de Aluminio (Al-Li, Al-Si, Al-Cu, Al-Mg y el cuasibinario
Al-Mg2Si).
94
Figura 2.29. Sensibilidad relativa al agrietamiento versus la composicin de la soldadura

(5)
para varios sistemas de Aluminio binarios .
Aunque la mayora de aleaciones de Aluminio comerciales no son estrictamente

estos sistemas, las curvas de sensibilidad al agrietamiento basadas en estos
sistemas, son todava muy tiles para seleccionar una aleacin para el metal de
aporte, con el objeto de minimizar la sensibilidad al agrietamiento. En sistemas de
aleaciones complejos, adiciones menores de elementos aleantes pueden impactar en
la sensibilidad al agrietamiento debido al ensanchamiento del rango de
temperatura al cual una estructura de solidificacin coherente es formada. Este
efecto es mostrado en la Figura 2.30., la cual describe la sensibilidad al
agrietamiento de dos sistemas de Aluminio comercial cuaternario (Al-Zn-Mg-Cu y
Al-Mg-Si-Cu) y un sistema ternario (Al-Cu-Mg). En todos los casos, las curvas
muestran el efecto dramtico de adiciones menores de elementos aleantes, tales
como Cobre o Magnesio, sobre la sensibilidad al agrietamiento. Algunas aleaciones
de Aluminio endurecibles por precipitacin, de alta resistencia cuentan con
complejas adiciones de elementos aleantes para desarrollar propiedades; sin
95
embargo, estas adiciones incrementan dramticamente la sensibilidad al

agrietamiento.
Figura 2.30. Sensibilidad al agrietamiento de dos sistemas de aleacin de Aluminio

(5)
cuaternarios (Al-Mg-Zn-Cu y Al-Mg-Si-Cu) y un sistema ternario comn (Al-Cu-Mg) .
La Figura 2.31., muestra la forma en la cual, los componentes en el punto de

solidificacin ms bajos, son empujados a los bordes de grano segn el frente de
solidificacin, a medida que las partculas slidas crecen de tamao.
El primer slido que se forma es una celda unitaria que acta como un ncleo al
cual los tomos se unen, formando lo que se conoce como una dendrita. La
dendrita incrementa el tamao hasta que comienza a chocar con sus compaeras
que han ido nucleando y creciendo en una manera similar. El punto en el cual sta
colisin toma lugar llega a ser el borde entre las dendritas adyacentes, cristales
granos.
96
97
(4)
Figura 2.31. Solidificacin de un metal .
De casi todos los sistemas de aleacin, excepto los eutcticos que solidifican sobre
un rango de temperatura, es comn esperar que el primer metal en solidificarse
sea la aleacin con el punto de fusin ms alto y el ltimo, la composicin con el
punto de fusin ms bajo, siempre y cuando el eutctico haya formado uno. La
consecuencia de este proceso de solidificacin es que la composicin de la aleacin
con el punto de fusin ms bajo es empujada delante de la dendrita de
solidificacin hasta que llega a estar atrapada entre las dendritas adyacentes a lo
largo de los bordes de grano. Si la diferencia en el punto de fusin entre el
eutctico de bajo punto de fusin y el volumen del metal es lo suficientemente
grande, entonces la capa de lquido a lo largo de los bordes de grano puede
separarse mientras el metal se enfra y se contrae. Las Figuras 2.32., y 2.33.,
muestran agrietamiento por solidificacin intergranular.
En la mayora de metales este efecto es causado por impurezas. El azufre en el
acero y aleaciones de Nquel es un buen ejemplo que muestra la formacin de
eutcticos sulfuro de bajo punto de fusin. En las aleaciones de Aluminio, sin
embargo, elementos de aleacin son aadidos deliberadamente, mismos que
forman un rango de eutcticos con puntos de congelamiento substancialmente ms
bajos que los del volumen del metal. Esto significa que todas las aleaciones de
Aluminio son susceptibles en algn grado a sta forma de agrietamiento, difiriendo
nicamente en su grado de susceptibilidad.
Mediante pruebas de agrietamiento se ha determinado lo que se denomina como
fragilidad por calor, que no es otra cosa sino el rango de composicin dentro del
cual la aleacin tiene un alto riesgo de agrietarse. La fragilidad por calor de los
elementos de aleacin comunes est dada en la Tabla N 2.6.
Hay que anotar que una gran diferencia en el punto de fusin entre el volumen del
metal y el bajo punto de fusin de la capa, resultan en un incremento en la
sensibilidad de agrietamiento por solidificacin.
98
(4)
Tabla 2.6. Fragilidad por calor y caractersticas del eutctico .
Sistema de Fragilidad por Eutctico

aleacin calor Temperatura Composicin
Composicin (C) (%)
(%)
Al-Si 0.5 a 1.2 577 12.6
Al-Cu 2.0 a 4.0 548 33
Al-Mg 0.5 a 2.5 450 1.5
Al-Mn 1.5 a 2.5 658 36
Al-Zn 4.0 a 5.0 381 94
Al-Fe 1.0 a 1.5 655 2
Al-Li No disponible 596 7.5
Al-Ni No disponible 640 5.7
(6)
soldadura por arco elctrico con proteccin gaseosa y electrodo consumible (GMAW) .
(6)
soldadura GTAW .
99
Todas las aleaciones de Aluminio exhiben un pico en la sensibilidad con

una alta resistencia a la formacin de grietas tanto en bajo como alto
contenido de aleacin. En los niveles bajos de contenido existe sola una
pequea cantidad de eutctico presente, esto resulta en la aparicin de
una capa lquida en los bordes de grano en forma discontinua o muy
delgada. La resistencia de una capa lquida puede ser derivada de:
K A
F = (7)
t
Donde: F= Fuerza requerida para romper el lquido
K= Una constante
= Tensin de la interface lquido/slido
A= rea de la seccin transversal
t= Espesor de la capa de lquido
De ese modo, como el espesor de la capa lquida t se incrementa, la

fuerza requerida para romper la capa F se reduce. La fuerza requerida
para que la formacin de grietas comience a incrementar, sucede una vez
que exista suficiente eutctico disponible que pueda comenzar a fluir
dentro y llenar cualquier grieta que se haya formado. De esta forma, la
sensibilidad al agrietamiento decae, las grietas autosanan y por lo tanto
se obtienen estructuras libres de grietas. Esto es un rasgo muy til
cuando se sueldan aleaciones sensibles al agrietamiento por licuacin en
el ZAC. La Figura 2.34., ilustra este fenmeno grficamente, en donde se
puede observar que la forma de la curva es esencialmente igual a la de la
Figura 2.29.
(4)
Figura 2.34. Grfico generalizado de la sensibilidad al agrietamiento .
La Figura 2.35., muestra la relacin entre el contenido de Silicio y

Magnesio y la susceptibilidad al agrietamiento de la aleacin 6061. En la
Figura se muestran las varias regiones de dilucin (cantidad de metal
base disuelto dentro del metal de soldadura durante el proceso de
soldadura) para el metal base.
100
Regin a: Muestra una regin de baja dilucin usando metal de aporte

5356
Regin b: Muestra una regin de mucha ms alta dilucin del metal de
aporte 5356 para la placa base, donde la composicin est muy cercana a
la aleacin base 6061.
Regin c: Muestra baja dilucin del metal de aporte 4043 por el metal
base.
Regin d: Es un rea de alta dilucin del metal de aporte 4043 por el base
6061.
(4)
Figura 2.35. Resistencia al agrietamiento por calor .
En el pase de raz un ancho de abertura grande, dara baja dilucin, una

abertura angosta dar una dilucin alta, como se ilustra en la Figura 2.36.
(4)
Figura 2.36. Efecto de la variacin de la abertura de raz .
Un ngulo de bisel agudo dar muy baja dilucin, ms baja que cuando
existe poca penetracin en la preparacin de soldadura, debido al cambio
en el ngulo del electrodo, como se muestra en la Figura 2.37. Al cambiar
los procesos los parmetros de soldadura, particularmente la corriente,
la penetracin tambin se ver afectada y consecuentemente la dilucin.
101
(4)
Figura 2.37. Efecto del ngulo del electrodo en la dilucin .
En sntesis, si se encuentra agrietamiento, ste puede ser eliminado por

una ms de las siguientes opciones:
Un tamao de grano pequeo. Se ha encontrado que pequeas adiciones
de elementos tales como el Titanio, Zirconio Escandio, actuarn como
ncleo para la formacin de un grano muy fino durante la solidificacin.
El metal de aporte puede ser aleado de Titano y/o Zirconio.
El control de la composicin del charco de soldadura. Por la acumulacin
del metal de aporte para producir una aleacin que no est en el rango de
fragilidad por calor.
Usar una preparacin de borde y un espaciamiento en la junta para
permitir que suficiente metal de aporte sea aadido para conseguir una
composicin del metal de soldadura que se encuentre fuera del rango de
fragilidad por calor.
Usar velocidad de soldadura muy alta. Velocidades altas reducen el
tiempo en que la soldadura est dentro del rango de fragilidad por calor.
Altas velocidades de soldadura reducen tambin el tamao del ZAC y
consecuentemente el esfuerzo de contraccin a travs de la junta.
Usar procesos de alta velocidad, procesos multi-pases de pequeos
volmenes, en lugar de depsitos de un solo pase en grandes volmenes.
Seleccionar la secuencia de soldadura y ensamblaje que minimicen los
esfuerzos residuales.
Aplicar una fuerza externa para mantener la soldadura en compresin
mientras est en el rango de fragilidad por calor.
Seleccionar un metal de aporte con un punto de fusin prximo al del
metal base. Ver Apndices A y B.
2.5.12.1.1 Rango de Coherencia.
Quiz el factor ms importante que afecta la sensibilidad al agrietamiento por

calor de las soldaduras de Aluminio es el rango de temperatura en la coherencia de
las dendritas y el tipo y la cantidad de lquido disponible durante el proceso de
solidificacin. La coherencia ocurre cuando las dendritas comienzan a entrelazarse
una con otra, por tanto el material fundido comienza a formar una etapa de
interferencia.
102
El rango de coherencia es la temperatura entre la formacin de dendritas

coherentes entrelazadas y la temperatura de slidus. Si el rango de coherencia es
muy ancho, probablemente ocurrir agrietamiento por calor debido a la
acumulacin de esfuerzos excesivos de solidificacin entre las dendritas
entrecruzadas.
2.5.12.1.2 Causas comunes para el agrietamiento por solidificacin.
Eleccin incorrecta de la aleacin del consumible

Soldaduras cncavas, soldaduras finas, y soldaduras con insuficiente garganta (la
profundidad de garganta debe ser suficiente para compensar los esfuerzos por
contraccin de la soldadura).
Juntas demasiado rgidas.
Geometra de soldadura pobre.
Diseo de junta pobre. Los esfuerzos debidos a la soldadura pueden ser reducidos
por enfoque en el borde de la soldadura y en la secuencia de soldadura.
Exceso en el calor de soldadura, en la secuencia entre pases de soldadura y sobre
soldaduras multi-pases, es necesario considerar un control en la temperatura de
interpases.
El agrietamiento por solidificacin es reducido con la seleccin de un metal de
aporte resistente al agrietamiento, como los metales de aporte de las series 4xxx y
5xxx.
2.5.12.2 Agrietamiento por licuacin.
Un elemento importante de la ZAC para aleaciones endurecibles por precipitacin

es la delgada capa limitante adyacente a la zona de fusin que se refiere a la regin
parcialmente fundida. Esta regin se produce cuando las fases eutcticas
constituyentes de bajos puntos de fusin licuan, o funden, en los bordes de grano
durante la soldadura. Esto ocurre en aleaciones de Aluminio endurecibles por
precipitacin, debido a la cantidad relativamente grande de elementos aleantes
103
disponibles para formar fases eutcticas. Durante la soldadura, estas fases licuan, y
si esfuerzo suficiente est presente, puede ser acompaado por desgarre. Bajo
condiciones extremas, grietas continuas pueden formarse a lo largo de la interfase
de la zona de fusin. Como es esperado, un alto consumo calrico, ensancha la
regin parcialmente fundida y la hace ms propensa al agrietamiento. Un ejemplo
de grietas formadas en esta regin para una aleacin 6013-T6 soldada con aleacin
de aporte 5356 es mostrado en la Figura 2.38. Aleaciones de aporte que tienen
temperaturas de solidificacin bajas proveen menos susceptibilidad al
agrietamiento por licuacin, puesto que los esfuerzos por contraccin debido a la
solidificacin ocurren a temperaturas muy bajas. Esto permite que la solidificacin
de la regin parcialmente fundida ocurra antes que los esfuerzos por contraccin
debidos a la solidificacin.
Figura 2.38. Micrografa de una soldadura TIG en un metal base 6013-T6 de 2 mm de

espesor con aleacin de aporte 5356 que muestra grietas en la regin parcialmente
(5)
fundida .
A diferencia del agrietamiento por solidificacin, el cual ocurre en la soldadura, el

agrietamiento por licuacin en soldaduras MIG Y TIG, ocurrir en la zona
afectada por el calor, ZAC. Con el agrietamiento por licuacin capas de bajo punto
de fusin son formadas en los bordes de grano, y estas capas (elementos lquidos)
no pueden resistir los esfuerzos por contraccin durante la solidificacin del metal
de soldadura. Las aleaciones tratables trmicamente, como las series 6xxx y 7xxx
son sensibles al agrietamiento por licuacin. La Figura 2.39., muestra
agrietamiento por licuacin.
104
(7)
Figura 2.39. Segregacin en la zona parcialmente fundida. Agrietamiento por licuacin .
2.5.13 PRDIDA DE LA RESISTENCIA MECNICA DEBIDO A LA

SOLDADURA.
Con el fin de llevar a cabo la soldadura, los componentes son calentados a elevadas
temperaturas, en el caso de la soldadura por fusin, sobre el punto de fusin de los
metales bases, logrando que los componentes se combinen.
El calor de la soldadura es conducido dentro del metal base, por tanto en cualquier
junta soldada se pueden distinguir tres reas distintas, el metal de soldadura en
una junta soldada por fusin, la ZAC en el metal base, y el metal base no afectado.
La ZAC puede ser subdividida en reas con propiedades particulares dependiendo
del sistema de aleacin al cual pertenezca. Dado que la ZAC ha experimentado uno
ms ciclos de calentamiento y enfriamiento, las propiedades pueden ser
radicalmente diferentes de las del metal no afectado.
Este es particularmente el caso de aquellas aleaciones de Aluminio que han sido
endurecidas por trabajado en fro o por precipitacin. Un aspecto visible de esto es
el ancho de la ZAC, una funcin de la alta conductividad trmica del Aluminio y
el consecuente tamao del rea, donde ha existido una sustancial prdida de
105
resistencia. nicamente cuando la aleacin est en estado tosco de fundicin o

recocido, las propiedades de la ZAC igualarn a las del metal base.
2.5.13.1 Metal de soldadura.
En una soldadura por fusin el metal de soldadura es una estructura como-

fundida, que consiste de una mezcla entre el metal de aporte, si es aadido, y el,
los metales base. Las propiedades de esta soldadura dependen de la composicin,
la calidad y el tamao de grano del depsito. Esto a su vez depende de la
composicin del metal base y del metal de aporte, la cantidad de dilucin, la
calidad del proceso de soldadura y el soldador, finalmente de la tasa de
solidificacin. Con excepcin de un par de alambres de aporte de la serie 2xxx, la
mayora de metales de aporte disponibles no son capaces de ser endurecidos por
precipitacin, aunque la dilucin con el metal base puede permitir que algn
endurecimiento por precipitacin tome lugar. Rpidas tasas de solidificacin
darn como resultado un tamao de grano muy fino, y por lo tanto mejores
propiedades mecnicas que las obtenidas con tasas de solidificacin lentas.
Por lo tanto, pequeos cordones de soldadura tienen, generalmente, mejores
propiedades que largos cordones de soldadura, y una alta resistencia al
agrietamiento. En el pase de raz, sin embargo, una pequea seccin transversal
del cordn de soldadura puede incrementar el riesgo mientras se lleve a cabo los
esfuerzos contraccionales.
Es muy poco lo que se puede hacer para mejorar las propiedades del metal
soldado. Endurecimiento por solucin slida puede ser muy til y la seleccin del
metal de aporte apropiado puede contribuir significativamente para lograr una
alta resistencia del metal de soldadura. Por regla general, el metal de soldadura
igualar las propiedades del metal base, nicamente cuando el metal base est en
condicin de cmo-fundido o en condicin de recocido. Donde se ha usado trabajo
en fro para incrementar la resistencia del metal base, no es conveniente igualarla
por trabajo en fro de la soldadura. Por lo tanto, la baja resistencia del metal de
soldadura debe ser aceptada y compensada en el diseo. Con algunas de las
aleaciones endurecibles por precipitacin, un tratamiento de envejecimiento post-
106
soldadura puede ser llevado a cabo para incrementar la resistencia del metal de
soldadura, siempre que ste contenga elementos aleantes que permitan un
envejecimiento por precipitacin. La efectividad de este tratamiento trmico,
depender de la composicin del metal de aporte y la dilucin. Por ejemplo, una
soldadura AC-TIG de un solo pase en una aleacin 6061, hecha con un metal de
aporte 4043 dar una resistencia ltima a la tensin de alrededor de 300 N/mm2 en
condicin de envejecida post-soldadura, una soldadura MIG multipase hecha con
un metal de aporte 4043, dar aproximadamente 230 N/mm2. Cambiando el metal
de aporte 4043 a un 4643, el cual contiene solo 0,2 % de Magnesio, mejorar la
resistencia despus del envejecimiento post-soldadura, para igualar al de la
soldadura AC-TIG. Este es un ejemplo adems de la importancia de la seleccin
correcta del metal de aporte y el control de la consistencia durante la soldadura del
Aluminio y sus aleaciones.
2.5.13.2 Zona afectada por el calor.
Las aleaciones en condicin de cmo-fundido o en condicin de recocido pueden

ser soldadas sin ninguna prdida de resistencia significativa en la ZAC, la
resistencia de las juntas soldadas igualar la del metal base. Cuando la aleacin ha
tenido su resistencia mejorada por trabajado en fro o por endurecimiento por
precipitacin, entonces puede haber una prdida sustancial de la resistencia en la
ZAC.
Las aleaciones trabajadas en fro experimentarn una prdida de resistencia
debido a la recristalizacin en la ZAC. La recristalizacin empieza a tomar lugar
cuando la temperatura en la ZAC excede los 200oC y progresivamente aumenta
con un recocido completo que toma lugar sobre los 300oC, como se ilustra en la
Figura 2.40. Esta figura muestra una aleacin de la serie 1xxx trabajada en fro,
para diferentes cantidades, y tratada trmicamente a un rango de temperaturas,
mostrando cmo el tratamiento trmico de recocido resulta en una mayor prdida
de resistencia. El resultado de esto en la prctica se encuentra ilustrado en la
Figura 2.41., la cual muestra una aleacin de la serie 5xxx soldada con TIG.
107
Figura 2.40. Efecto de la temperatura de recocido sobre el trabajado en fro y la

(4)
resistencia .
Un cuadro similar puede ser observado en las aleaciones tratables trmicamente.

La situacin aqu, es algo ms compleja que con las aleaciones endurecidas por
trabajo en fro, pero similares prdidas en la resistencia tensil pueden ser
encontradas. La prdida es causada por una disolucin de precipitados en las
aleaciones de la serie 2xxx y un engrosamiento sobreenvejecimiento de los
precipitados de las aleaciones de las series 6xxx y 7xxx. Estos efectos se encuentran
ilustrados en las Figura 2.42.
108
Figura 2.41. Efecto de la soldadura sobre la resistencia en aleaciones trabajadas en fro

(4)
.
Figura 2.42. Efecto de la soldadura sobre una aleacin 6061-T6 endurecida por
(4)
envejecimiento - como soldada .
2.6 SOLDABILIDAD DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADAS
Algunas aleaciones de Aluminio pueden ser difciles de soldar y dan lugar

a problemas de agrietamiento, especialmente sin una comprensin
completa de sus propiedades, si no se las ha manejado. De hecho,
algunas aleaciones de Aluminio no son apropiadas para procesos de
soldadura, y por esta razn es que generalmente son unidas
mecnicamente por remachado espigado. Estas aleaciones de Aluminio
pueden ser difcilmente juntadas por soldadura por arco, sin que existan
problemas durante y/o despus de la soldadura. Estos problemas son
usualmente asociados con agrietamiento, ms a menudo con
agrietamiento por calor, y en ocasiones con agrietamiento por esfuerzos
de corrosin.
Muchas otras aleaciones de Aluminio pueden ser bastante susceptibles al
agrietamiento por calor si son soldadas por procesos de soldadura por
arco elctrico. Estas aleaciones usualmente son tratables trmicamente y
109
son ms comnmente encontradas en las series 2xxx (Al-Cu) y las series

7xxx(Al-Zn).
Para entender por qu algunas aleaciones no son adecuadas para la
soldadura por arco elctrico, es necesario considerar las razones por las
que algunas aleaciones de Aluminio pueden ser ms susceptibles al
agrietamiento por calor, lo cual ocurre en soldaduras cuando altos niveles
de esfuerzo trmico y contraccin por solidificacin estn presentes
mientras la soldadura experimenta varios grados de solidificacin. Una
combinacin de factores mecnicos, trmicos y metalrgicos influyen en
la sensibilidad al agrietamiento por calor de cualquier aleacin de
Aluminio.
A continuacin un estudio detallado sobre la soldabilidad de las
aleaciones seleccionadas para los procesos:
2.6.1 ALEACIONES ALUMINIO-MAGNESIO-SILICIO. SERIES 6XXX.
Las aleaciones base Aluminio-Silicio-Magnesio son altamente sensibles al

agrietamiento, debido a la mayor cantidad de Siliciuro de Magnesio
(Mg2Si), aproximadamente 1.0%, el cual cae cerca al pico de la curva de la
sensibilidad al agrietamiento. El contenido de Mg2Si es la razn primaria
por la que no existes metales de aporte de las series 6xxx. Usando un
metal de aporte de la serie 6xxx soldadura autgena invariablemente
producir problemas de agrietamiento. Durante la soldadura de arco
elctrico, la tendencia al agrietamiento de estas aleaciones es ajustado
para niveles aceptables por la dilucin del material base con exceso de
Magnesio (por el uso de las series 5xxx (Aluminio-Magnesio) como metal
de aporte) por exceso de Silicio (por el uso de las series 4xxx (Aluminio-
Silicio) como metal de aporte).
Particular cuidado es necesario cuando se suelda con proceso TIG sobre
secciones delgadas de este tipo de material. Es posible a menudo
producir soldaduras, particularmente sobre juntas de esquina, sin adicin
de material de aporte para fundir ambos bordes del material base.
110
Sin embargo, en la mayora de aplicaciones de soldadura por arco, con

este material base, la adicin de material de aporte es requerido para
crear soldaduras coherentes, libres de grietas. El mtodo ms apropiado
y satisfactorio para prevenir el agrietamiento en los materiales bases de
las aleaciones de las series 6xxx es asegurar que una adecuada aleacin
de aporte sea aadida durante la operacin de soldadura.
Otros factores considerados son el efecto del diseo de la junta sobre la
dilucin de la aleacin base y la aleacin de aporte, tambin como el perfil
de la soldadura en relacin con la susceptibilidad al agrietamiento.
Soldaduras a tope escuadradas en este material, son extremadamente
vulnerables al agrietamiento porque son muy pocas las mezclas de la
aleacin de aporte con el material base, durante la soldadura. Es a
menudo necesario evaluar el uso de una preparacin de soldadura de
ranura en V, la cual introducir ms aleacin de aporte a la mezcla
soldadura-metal y reducir la sensibilidad al agrietamiento. En sntesis,
soladuras de filete cncavo con espesores de garganta reducidos y pases
de raz cncavos en soldadura de juntas a tope pueden tener tendencia al
agrietamiento.
En sntesis, es necesario evitar la soldadura sin metal de aporte y no usar
un metal de las series 6xxx como metal de aporte. Usando metales de las
series 4xxx 5xxx se reduce la sensibilidad al agrietamiento, siempre y
cuando suficiente metal de soldadura sea aadido y una buena dilucin
de la soldadura ocurra con el metal base 6xxx. Evitar las juntas de
soldadura en el que se produce dilucin mnima de soldadura. Una
preparacin en V es superior a una ranura cuadrada. Todas las
aplicaciones de las aleaciones de las series 6xxx que tienen soldaduras
cncavas y crteres cncavos son sensibles al agrietamiento por calor.
La relativa facilidad con la cual la mayora de aleaciones de Aluminio
forjadas pueden ser unidas por soldadura, cobre-soldadura, est dada en
la Tabla 2.7 y en la Tabla 2.8.
Tabla 2.7. Relativa facilidad de unin de aleaciones de Aluminio Forjadas No tratables

(8)
trmicamente (9).
111
PROCESO1,2,3
GMAW RSW
Aleacin B S Rango de Fusin [oF]
GTAW RSEW
1060 A B A A 1195-1215
1100 A A A A 1190-1215
1350 A B A A 1195-1215
3003 A A A A 1190-1210
3004 A A B B 1165-1205
3105 A A B B 1175-1210
5005 A A B B 1170-1210
5050 A A B B 1155-1205
5052 A A C C 1125-1200
5652 A A C C 1125-1200
5083 A A X X 1095-1180
5086 A A X X 1085-1185
5154 A A X X 1100-1190
5254 A A X X 1100-1190
5182 A B X X 1070-1180
5252 A A C C 1125-1200
5454 A A X X 1115-1180
5456 A A X X 1055-1180
5457 A A B B 1165-1210
5557 A A A A 1180-1215
5657 A A B B 1175-1210
7072 A A A A 1185-1215
GMAW Gas metal arc welding

GTAW Gas tungsten arc welding
RSW Resistance spot welding
RSEW Resistence seam welding
B Brazing
S Soldering
112
A Fcilmente unido por el proceso

B Unible por el proceso para la mayora de aplicaciones;
puede requerir tcnicas especiales ensayos para establecer
procedimientos convenientes.
C Unir por el proceso es difcil debido a que presentan sensibilidad
al agrietamiento prdida en la resistencia a la corrosin y propiedades
mecnicas.
mecnicas.
X Unir por el proceso no es recomendable
Todas las aleaciones pueden ser unidas por soldadura ultrasnica.
Tabla 2.8. Relativa facilidad de unin de aleaciones de Aluminio Forjadas Tratables
(8)
trmicamente .
PROCESO1,2,3
GMAW RSW
Aleacin B S Rango de Fusin [oF]
GTAW RSEW
2014 C A X C 950-1180
2017 C A X C 955-1185
2024 C A X C 935-1180
2036 C A X 1030-1200
2218 C A X C 940-1175
2219 A A X C 1010-1190
2618 C A X C 1040-1185
6009 A A A B 1040-1200
6010 A A A B 1085-1200
6061 A A A B 1080-1200
6063 A A A B 1140-1210
6070 A A C B 1050-1200
6101 A A A A 1150-1210
6201 A A A B 1125-1210
6951 A A A A 1140-1210
7005 A A B B 1125-1195
113
7039 A A C B 1070-1180
7075 C A X C 890-1175
7178 C A X C 890-1165
GMAW Gas metal arc welding

GTAW Gas tungsten arc welding
RSW Resistance spot welding
RSEW Resistence seam welding
B Brazing
S Soldering
A Fcilmente unido por el proceso

B Unible por el proceso para la mayora de aplicaciones;
puede requerir tcnicas especiales ensayos para establecer
procedimientos convenientes.
mecnicas.
X Unir por el proceso no es recomendable
Todas las aleaciones pueden ser unidas por soldadura ultrasnica.
2.7 SELECCIN DEL METAL DE APORTE
La seleccin de la aleacin de aporte correcta es el factor ms importante

en la consecucin satisfactoria de la soldadura de Aluminio, y esencial
para el desarrollo y calificacin de las especificaciones de los
procedimientos de soldadura. Para una seleccin satisfactoria del metal
de aporte es importante entender las numerosas variables que gobiernan
la mayora de las aleaciones de aporte para aplicaciones especficas.
Cuando se selecciona la aleacin de aporte ptima tanto la aleacin base
y la ejecucin de los elementos soldados deben ser consideradas. Se
114
debe examinar cada una de las variables que se necesitan considerar

antes de la seleccin final de la aleacin. A continuacin se describe cada
una de ellas.
2.7.1 FACILIDAD DE SOLDADURA
Esta es basada en la combinacin aleacin de aporte/aleacin base y su

relativa sensibilidad al agrietamiento. Es necesario tomar en cuenta las
curvas que son usadas para asignar la sensibilidad al agrietamiento por
calor para las diferentes combinaciones qumicas aleacin de
aporte/aleacin base.
El agrietamiento por calor tpicamente es el resultado de un
debilitamiento metalrgico del metal de soldadura, mientras solidifica y
aparecen esfuerzos transversales a la soldadura. El debilitamiento
metalrgico puede resultar de la mezcla incorrecta metal de aporte/metal
base, y los esfuerzos transversales debidos a la contraccin durante la
solidificacin del metal de soldadura. Estas grietas son llamadas grietas
por calor porque ocurren a temperaturas cercanas a la temperatura de
solidificacin. Se tienen entonces dos problemas: la reduccin de los
esfuerzos transversales a travs de la soldadura y evitar los rangos
qumicos crticos en la misma.
2.7.1.1 La reduccin de esfuerzos.
Puntos muy bajos de fusin y solidificacin Para aleaciones base con

una alta susceptibilidad al agrietamiento por calor, tales como la mayora
de las aleaciones de la serie 2xxx, se puede escoger un metal de aporte
de las series 4xxx, tale como la 4145, la cual tiene una temperatura de
solidificacin extremadamente baja (970oF). Esta baja temperatura de
solidificacin de la aleacin de aporte asegura que la soldadura 4145 est
en la ltima rea a solidificar y por ello permite al metal base completar la
115
solidificacin y alcanzar su mximo resistencia antes de que esfuerzos

sean aplicados debido a la contraccin producto de la solidificacin en la
soldadura.
Zonas de congelamiento muy pequeas Por el uso de aleaciones de
aporte tal como la 4047, la cual tiene una zona de congelamiento de
alrededor de 10oF se pueden hacer soldaduras que solidifiquen
rpidamente. Esto provee menos tiempo para que el metal lquido sea
sujeto a esfuerzos de contraccin durante el proceso de solidificacin.
2.7.1.2 Rangos qumicos crticos.
Este problema es mejor direccionado por el uso de curvas de la relativa

sensibilidad al agrietamiento. Estas grficas muestra las curvas de
sensibilidad al agrietamiento para los metales de aporte ms comunes
desarrollados durante la soldadura de materiales de aleaciones base
estructurales.
Las aleaciones Aluminio-Silicio (series 4xxx) son encontradas
como no tratables trmicamente y aleaciones tratables
trmicamente con 4.5 a 13% de Silicio son usadas
predominantemente como aleaciones de aporte. El Silicio en una
mezcla de Aluminio aleacin de aporte/aleacin base, de entre 0,5 a
2.0% produce una composicin del metal de soldadura que es
sensible al agrietamiento. Una soldadura con sta qumica
usualmente se agrietar durante la solidificacin. Se debe ejercer
cuidado si se suelda una aleacin base de las series 1xxx (Aluminio
puro) con una aleacin de aporte de las series 4xxx (Aluminio-
Silicio) para prevenir que qumica del metal de soldadura ste
dentro del rango rango de sensibilidad.
Las aleaciones Aluminio-Silicio-Magnesio (series 6xxx) son
tratables trmicamente. Las aleaciones base de las series 6xxx, que
tpicamente contienen alrededor de 1% de Siliciuro de Magnesio
Mg2Si, no pueden ser soldadas satisfactoriamente sin aleacin de
116
aporte. Estas aleaciones pueden ser soldadas con aleaciones de

aporte de las series 4xxx (Al-Si) las series 5xxx (Al-Mg)
dependiendo de los requerimientos para la ejecucin de la
soldadura.
La consideracin principal es la adecuada dilucin del porcentaje
de Mg2Si en el material base con suficiente aleacin de aporte para
reducir la sensibilidad al agrietamiento del metal de soldadura.
2.7.2 RESISTENCIA DE LA SOLDADURA
La junta soldada debe presentar propiedades mecnicas adecuadas, entre

las que se puede mencionar:
2.7.2.1 Resistencia tensil en las soldaduras de ranura
Tpicamente la ZAC de la soldadura de ranura dicta la resistencia de la

junta y a menudo muchas aleaciones de aporte satisfacen estos
requerimientos de resistencia. Sin embargo, hay dos factores a
considerar cuando se desarrolla procedimientos de soldadura para las
aleaciones tratables y no tratables trmicamente.
Para las aleaciones no tratables trmicamente, el rea adyacente a
la soldadura estar completamente recocida. Estas aleaciones son
recocidas por calentamiento a 600-700oF, y el tiempo requerido a
sta temperatura es corto. El procedimiento de soldadura tendr
poco efecto sobre la resistencia ltima a la tensin de la soldadura
de ranura, mientras la ZAC recocida tpicamente ser el rea ms
debilitada de la junta. La calificacin del procedimiento para stas
aleaciones est basada en la resistencia tensil mnima de la
aleacin base en su condicin de recocida.
Las aleaciones tratables trmicamente requieren tiempos ms
largos a sta temperatura para reducir completamente su
117
resistencia. Esto tpicamente no ocurre durante la soldadura y la

resistencia de la ZAC solo ser parcialmente reducida. La cantidad
de resistencia perdida es relacionada con el tiempo y la
temperatura en estas aleaciones. Mientras ms rpido sea el
proceso de soldadura y la disipacin de calor del rea de la
soldadura, menor ser el efecto del calor y ms alta la resistencia
de cmo-soldada. Precalentamiento excesivo, falta de enfriamiento
entre pases, y excesivo calor de entrada de pases de soldadura
lentos y ondeados incrementarn el pico de temperatura y el tiempo
a esa temperatura. Estos factores por s mismos, tambin como el
uso de especmenes demasiado pequeos proveen un adecuado
descenso de calor, que puede crear suficiente sobre-calentamiento
como para que los valores de resistencia requeridos para pasar las
pruebas para la calificacin del procedimiento no sean conocidos.
2.7.2.2 Esfuerzo cortante en las soldaduras de filete
A diferencia de las soldaduras de ranura, la resistencia de las soldaduras

de filete es muy dependiente de la composicin de la aleacin de aporte
usada para soldar la junta. La resistencia de la junta de soldaduras de
filete est basada en la resistencia al esfuerzo cortante el cual puede ser
afectado considerablemente por la seleccin de la aleacin de aporte. En
aplicaciones estructurales, la seleccin entre aleaciones de aporte de las
series 5xxx aleaciones de las series 4xxx puede no ser tan significativo
con respecto a la resistencia tensil en las soldaduras de ranura. Sin
embargo, esto no puede ser el caso cuando se considera la resistencia al
esfuerzo cortante de soldaduras de filete.
Tpicamente, las aleaciones de aporte de las series 4xxx tienen muy baja
ductilidad y proveen menos esfuerzo cortante en juntas soldadas de
filete. Las aleaciones de aporte de las series 5xxx tpicamente tienen ms
ductilidad y pueden proveer cerca de dos veces el esfuerzo cortante de
las aleaciones de las series 4xxx en algunas circunstancias.
118
2.7.3 DUCTILIDAD
La ductilidad es una propiedad que describe la habilidad de una material a

fluir plsticamente antes de fracturarse. La capacidad para incrementar la
ductilidad para una aleacin de aporte, indica una habilidad muy grande
para deformarse plsticamente y distribuir la carga, y de ese modo
disminuir la propagacin de la sensibilidad al agrietamiento.
La ductilidad puede ser una consideracin si algn tipo de conformado
est por llevarse a cabo despus de la soldadura si la soldadura est
yendo a ser sujeto a cargas de impacto. La ductilidad tambin es
considerada cuando se realizan pruebas de doblado durante el proceso
de calificacin.
2.7.4 Resistencia a la corrosin
Hoy en da casi todas las soldaduras de Aluminio son ejecutadas usando

los procesos de soldadura GMAW (MIG) GTAW (TIG), debido a que flujo
atrapado no es un problema.
Una aleacin de aporte, desarrollada primariamente para usarse dentro de
un medioambiente corrosivo especfico, es la aleacin de aporte 5654
desarrollada para soldar tanques de almacenamiento de perxido de
Hidrgeno. Estas aleaciones de aporte tienen alta pureza con bajo
contenido de Cobre y Manganeso, la cual es requerida para poder
almacenar este qumico muy activo.
La mayora de combinaciones aleacin base-aleacin de aporte son
bastante satisfactorias para exposiciones generales a la atmsfera.
2.7.5 Temperatura de servicio

119
El agrietamiento bajo esfuerzos por corrosin es una condicin

indeseable la cual puede resultar en falla prematura de un componente
soldado. Una condicin la cual puede ayudar en el desarrollo de ste
fenmeno es la segregacin de Magnesio a los bordes de grano del
material. Esta condicin puede ser desarrollada en las aleaciones de
Magnesio con sobre el 3% a travs de la exposicin a elevadas
temperaturas.
Cuando se considera servicio a temperaturas de sobre los 150oF, debe
considerarse el uso de aleaciones de aporte que puedan operar a esas
temperaturas sin ningn efecto indeseable a la junta soldada.
Aleaciones de aporte 5356, 5183, 5654 y 5556 contienen 3% de Mg en
exceso. De este modo, no son apropiadas para temperatura de servicio.
La aleacin 5554 tiene menos del 3% de Mg y fue desarrollada para
aplicaciones a altas temperaturas. La aleacin 5554 es usada para soldar
aleacin base 5454 la cual tambin es usada para estas aplicaciones a
elevadas temperaturas. Las aleaciones de aporte Aluminio-Silicio (series
4xxx) pueden ser usadas para algunas aplicaciones a altas temperaturas,
esto depende de los requerimientos en la ejecucin de la soldadura.
2.7.6 Tratamiento trmico post soldadura
Tpicamente las aleaciones base tratables trmicamente comunes, tal

como la 6061-T6, pierden una proporcin substancial de su resistencia
mecnica despus de la soldadura. La aleacin 6061-T6 tpicamente tiene
una resistencia tensil de 45,000 psi antes de ser soldada, y 27,000 psi en
su condicin de cmo soldada. Consecuentemente, en ocasiones es
deseable ejecutar tratamiento trmico post-soldadura para recuperar la
resistencia mecnica. Si el tratamiento trmico post-soldadura es una
opcin, es necesario evaluar la aleacin de aporte usada con respecto a
su habilidad para responder al tratamiento trmico. La mayora de
aleaciones de aporte usadas comnmente no responden a tratamiento
trmico post-soldadura sin experimentar una dilucin substancial con la
aleacin base tratable trmicamente. Esto no siempre es fcil de llevar a
120
cabo y puede ser difcil de controlar consistentemente. Por esta razn,

hay algunas aleaciones de aporte especiales que han sido desarrolladas
para proveer una aleacin de aporte tratable trmicamente, la cual
garantice que la soldadura responder al tratamiento trmico. La aleacin
de aporte 4643 fue desarrollada para soldar aleaciones base de las series
6xxx, desarrollando altas propiedades mecnicas en la condicin de
tratada trmicamente post-soldadura. Esta aleacin fue desarrollada
tomando como base la bien conocida aleacin 4043, pero reducindole el
Silicio y aadindole de 0,1 a 0,3% de Mg. Esta qumica introduce Mg2Si
dentro del metal de soldadura y provee una soldadura, la cual responder
al tratamiento trmico.
2.7.7 Igualacin del color despus del anodizado
El color de una aleacin de Aluminio cuando anodizada depende de su

composicin. El Silicio en el Aluminio causa un oscurecimiento de la
aleacin cuando es tratada qumicamente durante el proceso de
anodizado. Si una aleacin de aporte 4043 con 5% de Silicio es usada
para soldar una aleacin 6061, y el ensamblaje soldado es anodizado, la
soldadura llega a ser negra y muy aparente. Una soldadura similar en una
aleacin 6061 soldada con un metal de aporte 5356 no se descolora
durante el anodizado, as una buena igualacin del color es obtenida.
Hay un gran nmero de grficas para la seleccin del metal de aporte, las
cuales toman en cuenta las consideraciones arriba mencionadas, y
proveen recomendaciones para la seleccin del metal de aporte. Una de
stas grficas es mostrada en la Figura 2.43.
121
122
(9)
Figura 2.43. Gua para la seleccin del metal de aporte .
En general, aleaciones de aporte recomendadas para las varias familias

de materiales base pueden ser resumidas como sigue:
Aleaciones 1xxx. Estos materiales base son normalmente usados por su
conductividad elctrica y/o resistencia a la corrosin. Su tendencia al
agrietamiento por calor es muy baja. Son usualmente soldadas usando
aleaciones de aporte 1100 1188, pero metales de aporte iguales estn
tambin disponibles para aleaciones especializadas tal como la 1350. Si la
conductividad elctrica de la junta soldada no es importante, entonces el
metal de aporte 4043 puede ser usado.
Aleaciones 6xxx Estas aleaciones Al-Mg-Si son normalmente
usadas como aleaciones de extrusin, aunque pueden tambin a
menudo ser encontradas como placas y lminas. La qumica de
estas aleaciones las hace muy sensibles al agrietamiento. Pero,
estas aleaciones son fcilmente soldables usando metal de aporte
4043 5356. La qumica del 4043, Aluminio con 5% de Silicio,
Aluminio 5356 con 5% de Magnesio, cuando se combinan con el
metal base 6061, proveen una qumica resistente al agrietamiento.
La decisin de cul de las dos usar, si la 4043 la 5356 depende de
un nmero de factores. A continuacin se hace una comparacin
de stos dos metales de aporte, y se muestran las ventajas y
desventajas de cada uno. Tabla 2.9.
123
Tabla 2.9. Comparacin entre los metales de aporte 4043 y 5356, cuando se suelda
(10)
aleacin base 6xxx .
ER4043 ER5356
Cordn suave, buena Tizne negro, diferentes
humedad fluctuaciones
Resistencia columnar baja Mejor alimentacin
Muy alta penetracin Ductilidad muy alta
Muy baja ductilidad Resistencia tensil muy alta
Muy baja resistencia tensil Ms propenso a porosidad
Menos propenso a
Buena igualacin de color en
porosidad
anodizado
Anodiza en un gris oscuro Sensibilidad al agrietamiento

ms alta
Resistencia al corte mucho
Punto de fusin ms alto
ms baja
Sensibilidad agrietamiento
Rango de fusin ms ancho
muy baja
Punto de fusin muy bajo
Rango de fusin muy
angosto
Para resumir, el metal de aporte ER4043 es mucho ms fcil para los

soldadores de usar que el ER5356, debido a que es ms fluido y por
tanto humedece mucho mejor el metal base. Es tambin ms resistente al
agrietamiento. El ER5356 alimenta mejor y da soldaduras que son fuertes,
especialmente en soldaduras traslapadas y de filete, y ms dctiles.
Mientras que el metal de aporte ER5356 debe ser usado para soldar
aleaciones base 6xxx y para cualquiera de las aleaciones 5xxx, el 4043
debe ser usado para soldar las aleaciones 6xxx y las aleaciones de
fundicin 3xxx ms comunes.
124
Tomando en cuenta todas las consideraciones descritas, el metal de

aporte idneo para la consecucin de la soldadura de las aleaciones 1100
y 6063 es el ER4043.
En la Tabla 2.10., se enlistan las propiedades especficas de sta aleacin
de Aluminio.
(3)
Tabla 2.10. Propiedades especficas de la aleacin de aporte ER4043 .
PROPIEDADES
FISICAS
Densidad 2.69 g/cc 0.0972 lb/in3 AA;Tpica
PROPIEDADES
MECANICAS
500 g de carga;
39.0 39.0
Dureza, Brinell bola de10 mm
Resistencia ltima
145 MPa 21000 psi AA;Tpica
a la tensin
Esfuerzo de
70.0 MPa 10200 psi AA;Tpica
Fluencia
Elongacin a la
22.0 % 22.0 % En 5 cm, alambre.
rotura
Dimetro 1.6 mm
Estimado de la
tendencia en
aleaciones de Al
similares.
125
90.0 MPa 13100 psi Valor calculado
PROPIEDADES
OBSERVACIONES
ELECTRICAS
Resistividad 0.00000416 0.00000416

AA; Tpica a 68oF
elctrica ohm-cm ohm-cm
PROPIEDADES
OBSERVACIONES
TRMICAS
AA; Tpica;
CTE, lineal 22.1 m/m-oC 12.3 in/in-oF
promedio sobre
rango
20.0-100 oC 68.0-212 oF
23.7 m/m-oC 13.2 in/in-oF
20.0-300 oC 68.0-572 oF

0.850 J/g-oC o
especfica F
Conductividad 1130 BTU/ft2-
163 W/m-K o
AA; Tpica a 77oF
trmica F
Rango basado en
Punto de Fusin 573.9 632 1065 - 1170 F
la composicin de
productos forjados
de in de espesor
ms grande.
Solidus 573.9 C 1065 F AA; Tpica
Liquidus
632 C 1170 F AA; Tpica
PROPIEDADES DE
OBSERVACIONES
PROCESAMIENTO
349 C 660 F
126
Temperatura de
recocido
COMPONENTES
OBSERVACIONES
DEL MATERIAL
92.3 - 95.5 % 92.3 - 95.5 %

Aluminio, Al
Solamente
Berilio, Be <= 0.000800 % <= 0.000800 % electrodo para
soldadura y metal
de aporte
Cobre, Cu <= 0.300 % <= 0.300 %
Hierro, Fe <= 0.800 % <= 0.800 %
Magnesio, Mg <= 0.0500 % <= 0.0500 %
Manganeso, Mn <= 0.0500 % <= 0.0500 %
Otros, por cada
<= 0.0500 % <= 0.0500 %
uno
Otros, total <= 0.150 % <= 0.150 %
Silicio, Si 4.50 - 6.00 % 4.50 - 6.00 %
Titanio, Ti <= 0.200 % <= 0.200 %
Zinc, Zn <= 0.100 % <= 0.100 %
2.8 DISEO DE SOLDADURA
2.8.1 INTRODUCCIN
El objetivo del diseador es proveer un ensamblaje con resistencia

adecuada para la aplicacin especfica, con la menor cantidad de metal
soldado y el mnimo nmero de juntas. Para esto el diseador debe
planear para un flujo moderado de esfuerzos a travs de la junta, para
127
compensar cualquier prdida de resistencia debido a la soldadura, para

disear el componente de modo que exista acceso para soldar y
seleccionar el metal a ser soldado con la ptima soldabilidad.
Hay un gran nmero de factores que el diseador necesita tomar en
cuenta, mismos que son especficos para disear en Aluminio. Estos
factores incluyen tanto propiedades fsicas como los altos coeficientes de
conductividad trmica y expansin, la mayor prdida de resistencia de
ciertas aleaciones en la ZAC y los bajos mdulos de Young. En sntesis,
el diseador debe considerar el acceso para la soldadura e inspeccin, el
diseo conjunto para posibilitar soldaduras de alta calidad, los efectos y
la minimizacin de la distorsin y el efecto de la soldadura sobre la
concentracin de esfuerzos y la fatiga.
La facilidad con la cual una soldadura puede ser realizada es
crucialmente dependiente del diseo de la junta y ste tendr un efecto
directo sobre los costos de fabricacin. Es por tanto esencial que el
diseador est consciente de ciertas prcticas fundamentales de
soldadura para llevar a cabo los objetivos de lograr estructuras livianas
capaces de cumplir la funcin asignada al ms bajo costo.
2.8.2 POSICIN DE SOLDADURA
La soldadura en posicin plana es preferida por todos en actividades de

soldadura por arco elctrico. Es muy fcil para el soldador depositar
metal de soldadura de alta calidad en tasas de aportacin altas en la
posicin plana que en cualquier otra posicin.
El charco de soldadura es ms largo en esta posicin con muy baja
solidificacin y tasas de enfriamiento, permitiendo a los gases volver
desde el charco y reducir la cantidad de porosidad. La gravedad en
posiciones tales como la horizontal-vertical, sin embargo, significa que el
charco de soldadura tiende a curvarse hacia abajo, haciendo ms difcil
llevar a cabo un perfil de soldadura aceptable. Estos efectos son ms
marcados en MIG que en TIG.
128
El diseador debe tomar estos puntos en cuenta cuando considere el

diseo de una estructura. Cualquier posible soldadura debe ser ejecutada
en la posicin plana. Esto puede requerir el diseo de sub-ensamblajes,
los cuales son manipulados con mayor facilidad.
2.8.3 PREPARACIN DE BORDES Y DISEO DE JUNTAS
Existen pocas decisiones ms importantes que afectan el buen xito de la

soldadura que el diseo correcto de las juntas. Problemas con la calidad
de la soldadura ejecucin pueden a menudo ser atribuidos al diseo
incorrecto de la preparacin de los bordes. El diseo de las juntas es
determinado por los requerimientos de resistencia, la aleacin, los
espesores del material, el tipo y localizacin de la junta, el acceso para la
soldadura y el proceso de soldadura usado.
Existen tres formas fundamentales de soldadura: a tope, de filete y de
borde, ilustrados en la Tabla 2.11., de las cuales sern estudiadas la de
tope y la de filete, por ser bsicamente las utilizadas en la realizacin del
presente proyecto de titulacin.
(4)
Tabla 2.11. Tipos de juntas .
DESIGNACI ILUSTRACION DESCRIPCION

N
129
Una junta entre

dos miembros
JUNTA A alineados
JU
TOPE aproximadament
e en el mismo
plano
Una junta entre

dos miembros
localizados
JU
JUNTA EN T aproximadament
e en ngulos
rectos en forma
de una T.
2.8.3.1
2.8.3.2 La junta a Tope
La soldadura a tope, es una junta diseada fcilmente, la cual usa la

mnima cantidad de material. Con los procesos de soldadura por fusin
convencionales TIG y MIG, la penetracin del metal de soldadura en la
superficie de la placa plana de un cordn de soldadura es tpicamente de
3 mm y 6mm respectivamente. Para alcanzar una penetracin completa en
una soldadura a tope en espesores sobre stos es necesario biselar los
bordes, pero dejando una pequea abertura entre ellos para incrementar
la penetracin.
2.8.3.3 La junta en T
130
Es una junta en la cual uno de sus miembros es posicionado en ngulo

recto con respecto a su compaero, son placas usadas para conexiones
en placas bifurcadas. Tabla 2.11.
La junta en T es una junta soldada de diseo simple, en la cual no
requiere requiere poca preparacin del borde. La precisin del
ensamble depende en gran medida de la exactitud con la cual el borde de
apoyo de la T es preparado. Un corte irregular dar una abertura variable,
la cual puede resultar en un espesor de garganta inadecuado, como se
ilustra en la Figura 2.47.
Figura 2.44. Efecto de un corte irregular de borde en los espesores de garganta en la

(4)
soldadura a filete .
Una soldadura de filete puede presentar dificultades, cuando se lleva a

cabo una gran penetracin en la raz, debido a que se produce un vaco
en la esquina. Esto se considera indeseable, particularmente en
aplicaciones crticas, porque esta falta de fusin acta como
concentrador de esfuerzos en la raz y reduce el espesor de la garganta.
La principal causa de lo descrito es la tcnica incorrecta del soldador.
Si la soldadura a tope en una junta en T es rebordeada, suficiente metal
de aporte debe ser depositado para que la soldadura no funda la esquina
del reborde y permita variaciones en el ensamblaje.
La resistencia en una junta en T soldada a filete es determinada por la
deformacin debida al esfuerzo cortante de la soldadura soldaduras. Si
la junta es expuesta a cargas cortantes transversales, los esfuerzos en el
doblado pueden dar paso a fallas prematuras, particularmente si la junta
es soldada a filete en una sola cara. Soldaduras a filete en ambas caras
131
una gran penetracin en la soldadura a tope de una junta en T permitir

un incremento sustancial en las cargas antes de que ocurra la falla, como
se observa en la Figura 2.45. Un desempeo dinmico de las juntas en T
no es bueno; el cambio en la seccin del miembro horizontal al vertical
tiende a crear esfuerzos en la base de la soldadura, acortando la vida a
fatiga de la junta.
(4)
Figura 2.45. Rediseo de soldaduras a filete para mejorar la ejecucin .
2.8.4 ESFUERZOS RESIDUALES Y DISTORSIN.
2.8.4.1 Esfuerzos residuales
Los esfuerzos residuales son esfuerzos que existiran en un cuerpo si

todas las cargas externas fueran removidas, son tambin llamados
esfuerzos internos. Los esfuerzos internos que existen en un cuerpo que
previamente ha sido sujeto a cambios de temperatura no uniforme,
como en el caso de la soldadura, son llamados a menudo esfuerzos
trmicos.
El desarrollo de los esfuerzos residuales puede ser explicado
considerando calentamiento y enfriamiento bajo restriccin. La Figura
2.46., muestra tres barras de metal idnticas conectadas a dos bloques
rgidos. Las tres barras estn inicialmente a temperatura ambiente. Solo la
barra de la mitad es calentada, pero su expansin trmica es restringida
por las barras de los extremos (Figura 2.46 a). Consecuentemente,
132
esfuerzos compresivos se producen en la barra del medio y se van

incrementando con la temperatura, hasta que se alcanza el esfuerzo de
fluencia en comprensin. El esfuerzo de fluencia representa el lmite ms
alto de esfuerzo en el material, en el cual ocurre deformacin plstica.
Cuando el calentamiento cesa y se le permite a la barra del medio
enfriarse, su contraccin trmica es restringida por las barras de los
extremos (Figura 2.46 b). Consecuentemente, los esfuerzos compresivos
en la barra de la mitad caen rpidamente, cambian a esfuerzos tensiles, e
incrementan con el decremento de la temperatura hasta que se alcanza el
esfuerzo de fluencia en tensin. As, un esfuerzo tensil residual igual al
esfuerzo de fluencia a temperatura ambiente es creado en la barra del
medio cuando se enfra hasta la temperatura ambiente. Los esfuerzos
residuales en las barras de los extremos son compresivos e iguales a la
mitad del esfuerzo tensil en la barra del medio.
Ahora bien, el metal de soldadura y el metal base adyacente son anlogos
a la barra del medio, y las reas ms alejadas del metal de soldadura son
anlogas a las dos barras laterales (Figura 2.46 c), esto es porque la
expansin y la contraccin del metal de soldadura y el metal base
adyacente son restringidos por las reas ms lejanas del metal de
soldadura.
133
Figura 2.46. Esfuerzos trmicamente inducidos. (a) Durante el calentamiento; (b) Durante
(6)
el enfriamiento; (c) Esfuerzos residuales en la soldadura .
La Figura 2.47., es una representacin esquemtica del cambio de la

temperatura (T) y esfuerzos en la direccin de la soldadura (x) durante
el proceso de soldeo. El rea rayada M M es la regin donde la
deformacin plstica ocurre. La seccin A A est delante de la fuente de
calor y todava no es afectada por el calor de entrada; el cambio de
temperatura debido a la soldadura, T, es esencialmente cero. A lo largo
de la seccin B B intersecando la fuente de calor, la distribucin de
temperatura es bastante empinada. A lo largo de la seccin C C a alguna
distancia atrs de la fuente de calor, la distribucin de temperatura llega a
ser menos empinada y es eventualmente uniforme a lo largo de la seccin
D D muy lejos de la fuente de calor.
Considere ahora el esfuerzo trmicamente inducido a lo largo de la
direccin longitudinal, x. Ya que la seccin A A no es afectada por el
calor de entrada, x es cero. A lo largo de la seccin B B, x es cercano
a cero en la regin bajo la fuente de calor, ya que el charco de la
soldadura no tiene fuerza para resistir la carga. En las regiones algo fuera
de la fuente de calor, los esfuerzos son compresivos (x es negativo)
porque la expansin de stas reas es restringida por el metal de los
alrededores de muy baja temperatura. Debido al esfuerzo de fluencia bajo
el metal a alta temperatura en esas reas, x alcanza el esfuerzo de
fluencia del metal base a las correspondientes temperaturas. En las reas
ms lejanas del metal de soldadura x es tensil, y x es balanceado con
esfuerzos compresivos en reas cercanas a la soldadura.
A lo largo de la seccin C C el metal de soldadura y el metal base
adyacente se han enfriado y por lo tanto tienen una tendencia a
contraerse, produciendo as esfuerzos tensiles (x es positivo). En las
reas cercanas x es compresivo. Finalmente a lo largo de la seccin D
D el metal de soldadura y el metal base adyacente se ha enfriado y
contrado an ms, produciendo as esfuerzos tensiles muy altos en
regiones cercanas a la soldadura y esfuerzos compresivos en regiones
134
lejanas a la soldadura. Ya que la seccin D D est atrs de la fuente de

calor, la distribucin de esfuerzos no cambia significativamente ms all
de ella, y sta distribucin de esfuerzos es, pues, la distribucin de
esfuerzos residuales.
(6)
Figura 2.47. Cambios en la temperatura y esfuerzos durante la soldadura .
La Figura 2.48., muestra una distribucin tpica de esfuerzos residuales

en una soldadura a tope,
Figura 2.48. Distribuciones tpicas de esfuerzos residuales longitudinal x y transversal

(6)
y en una soldadura a tope .
135
2.8.4.2 Distorsin
Esfuerzos residuales debido al calentamiento y enfriamiento de la ZAC, y

la contraccin del metal de soldadura cundo ste se enfra de un estado
fundido a temperatura ambiente, es una caracterstica inevitable de las
juntas soldadas. Los esfuerzos derivados de sta contraccin o
encogimiento resultan en distorsin. Esta distorsin puede ser localizada,
igualmente distribuida y aceptable , puede hacer la estructura incapaz
para su propsito.
La distorsin puede aparecer como contraccin longitudinal, transversal,
distorsin angular, arqueado flexin lateral, stas formas estn
mostradas en la Figura 2.49.
La cantidad de distorsin depende de la entrada de calor en el proceso de
soldadura, diseo de la junta, la cantidad de restriccin en la junta, del
esfuerzo en el metal base y sus caractersticas fsicas.
Aunque el coeficiente de expansin trmica del Aluminio es alrededor de
dos veces el del acero, sta alta conductividad trmica significa que los
gradientes de temperatura son menos severos. Sin embargo, el cambio
que ocurre cuando el metal soldado solidifica es de alrededor del 5% el
volumen de contraccin, comparado con el 3% de reduccin en el acero.
El resultado neto, es que la distorsin en el Aluminio es algo ms grande
de lo esperado en una estructura de acero similar. Si el metal est en un
estado altamente esforzado, tal como es el trabajado en fro, habr ms
distorsin a medida que estos esfuerzos son aliviados por el calor de la
soldadura.
136
(4)
Figura 2.49. Distorsin longitudinal, transversal y angular .
2.9 PROCESO DE SOLDADURA GTAW (TIG)
2.9.1 INTRODUCCIN
Soldadura por arco elctrico con electrodo de tungsteno con proteccin

gaseosa, es un proceso de soldadura, que usa un arco entre un electrodo
de Tungsteno (no consumible) y el charco de soldadura. El proceso es
usado con gas de proteccin y sin la aplicacin de presin. El proceso
puede ser usado con la adicin de un metal de aporte. La Figura 2.50.,
ste proceso de soldadura.
137
(9)
Figura 2.50. Operacin del proceso GTAW .
2.9.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO
El proceso usa un electrodo de Tungsteno ( aleacin de Tungsteno) no

consumible sostenido en una torcha. El gas de proteccin es alimentado
a travs de la torcha para proteger al electrodo, al charco de soldadura
fundido, y al metal de soldadura que est solidificando, de la
contaminacin de la atmsfera. El arco elctrico es producido por el paso
de la corriente a travs del gas de proteccin ionizado conductor. El arco
es estabilizado entre la punta del electrodo y la pieza de trabajo. El calor
generado por el arco funde el metal base. Una vez que el arco y el charco
de soldadura son estabilizados, la torcha es movida a lo largo de la junta
y el arco progresivamente funde las superficies de contacto. El alambre
de aporte, si es usado, es usualmente aadido al borde de ataque al
charco de soldadura para llenar la junta.
Cuatro componentes bsicos son comunes para todas las preparaciones
GTAW, como ilustra la Figura 2.51.
Torcha, electrodo, fuente de poder de soldadura y gas de proteccin.
138
(10)
Figura 2.51. Disposicin del equipo del proceso GTAW .
2.9.3 VENTAJAS DEL PROCESO
Las siguientes son algunas ventajas del proceso GTAW.

Produce una soldadura de calidad superior, generalmente libre de
defectos.
Est libre de salpicaduras, las cuales ocurren con otros procesos
de soldadura por arco elctrico.
Puede ser usado con sin metal de aporte como sea requerido
para aplicaciones especficas.
Permite un excelente control del pase de raz de la soldadura.
Puede producir soldaduras autgenas baratas a altas velocidades.
Puede usar fuentes de poder relativamente baratas.
Permite precisar el control de las variables de soldadura.
Puede ser usada para soldar casi todos los metales, incluyendo
juntas de metales dismiles.
Permite adiciones de la fuente de calor y metal de aporte para ser
controlados independientemente.
139
2.9.4 LIMITACIONES DEL PROCESO
Las siguientes son algunas limitaciones del proceso GTAW:

Las tasas de aportacin son ms bajas que las tasas posibles con
procesos de soldadura por arco elctrico con electrodo
consumible.
Hay necesidad de mayor destreza y coordinacin del soldador que
con procesos SMAW GTAW para soldadura manual.
Es menos econmico que el proceso GMAW para secciones muy
gruesas, mayores que 10 mm.
Hay dificultad en la proteccin de la zona de soldadura propiamente
en medioambientes con corrientes de aire.
Problemas potenciales con el proceso incluyen:
Las inclusiones de Tungsteno pueden ocurrir si al electrodo se le
permite tener contacto con el charco de soldadura.
La contaminacin del metal de soldadura puede ocurrir si la
proteccin del metal de aporte por la corriente de gas no es
mantenida.
Hay baja tolerancia para contaminantes sobre el metal de aporte
el metal base.
Posible contaminacin porosidad es causada por fuga del lquido
refrigerador del agua de enfriamiento de la torcha.
Flujo de arco deflexin del arco, como con otros procesos.
2.9.5 VARIABLES DEL PROCESO
Las variables primarias en GTAW son el voltaje de arco (longitud del

arco), corriente de soldadura, velocidad de avance, y gas de proteccin.
La cantidad de energa producida por el arco es proporcional a la
corriente y el voltaje. La cantidad transferida por unidad de longitud de
soldadura es inversamente proporcional a la velocidad de avance. El arco
en Helio es ms penetrante que ste en Argn. Sin embargo, debido a que
140
todas estas variables interactan fuertemente, es imposible tratarlas

como variables verdaderamente independientes cuando se estabilizan los
procesos de soldadura para la fabricacin de juntas especficas.
2.9.5.1 Corriente de arco
En general, la corriente de arco controla la penetracin de la soldadura, el

efecto es directamente proporcional, si no algo exponencial. La corriente
de arco tambin afecta al voltaje, el voltaje en una longitud de arco
reparado, incrementa en proporcin a la corriente. Por esta razn, para
mantener una longitud de arco reparado, es necesario cambiar el ajuste
del voltaje cuando la corriente sea ajustada.
El proceso puede ser usado con corriente directa alterna, la seleccin
depende del metal a ser soldado. Corriente directa con el electrodo
negativo ofrece las ventajas de profundidad de penetracin y velocidades
de soldadura rpidas, especialmente cuando se usa Helio como
proteccin.
Corriente alterna provee una limpieza catdica con la cual se remueve
oxidos refractarios de la superficie de las juntas del Aluminio. En este
caso, Argn debe ser usado para la proteccin debido al chisporroteo que
puede ser obtenido con Helio. El Argn es el gas de seleccin para
soldadura manual si se usa corriente directa corriente alterna.
Una tercera opcin de poder tambin es disponible, el uso de corriente
directa con el electrodo positivo. Esta polaridad es usada raramente
porque causa que el electrodo se sobre caliente.
La Tabla 2.12., muestra las caractersticas de los diferentes tipos de
corriente en soldadura GTAW.
141
(11)
Tabla 2.12. Caractersticas de los diferentes tipos de corriente en soldadura GTAW .
Tipo de
AC
corriente DCEN DCEP
(BALANCEADA)
Polaridad del
electrodo NEGATIVO POSITIVO
Flujo de
electrones y
iones
Caracterstica
s de
penetracin
Accin de
limpieza del Si, una vez cada
No Si
xido medio ciclo
Balance
70% al final del 30% al final del 50% al final del
calrico en el
trabajo trabajo trabajo
arco
30% al final del 70% al final del 50% al final del
(aproxim.)
electrodo electrodo electrodo
Penetracin Profunda, Poco profundo,

Medio
angosta ancho
Capacidad
Excelente Pobre Buena
del elctrodo
3.2 mm; 400 A 6.4 mm; 120A 3.2 mm; 225A.
142
2.9.5.1.1.1
A continuacin se detalla la polaridad usada con el Aluminio en el
proceso TIG.
2.9.5.1.2 Corriente alterna
La corriente alterna permite una inversin peridica en la polaridad de la

corriente de soldadura del electrodo positivo al electrodo negativo, Figura
2.52. As, la corriente alterna puede combinar la accin de limpieza del
electrodo positivo (polaridad inversa), con la caracterstica de
profundidad de la penetracin del electrodo negativo (polaridad directa).
Las fuentes de poder de soldadura AC convencional producen un voltaje
de circuito de arco sinusoidal de entrada, el cual est desfasado con la
corriente alrededor de 90. La frecuencia del voltaje inverso es
tpicamente no regulada en la frecuencia estndar de 60Hz de la fuente
primaria. El voltaje de arco actual est en fase con la corriente de
soldadura. El voltaje medido es la suma del voltaje que cae en el
electrodo y el plasma y en el nodo y el ctodo; todos resultado del flujo
de corriente.
Cuando la corriente decae a cero, efectos diferentes ocurrirn,
dependiendo de la polaridad. Cuando el electrodo de Tungsteno
termoinico llega a ser negativo, provee electrones inmediatamente para
reiniciar el arco. Sin embargo, cuando el charco de soldadura llega a ser
negativo, no puede proveer electrones hasta que el voltaje sea lo
suficientemente alto para iniciar la emisin del ctodo fro. Sin este
voltaje, el arco llega a ser inestable.
143
(12)
Figura 2.52. Esquema ilustrando un sistema TIG AC .
2.9.5.2 Voltaje de arco
El voltaje medido entre el electrodo de Tungsteno y el elemento de trabajo

es comnmente referido como el voltaje de arco.
El voltaje de arco es una variable fuertemente dependiente, afectada por
lo siguiente:
Corriente de arco
Forma de la punta del electrodo de Tungsteno
Distancia entre el electrodo de Tungsteno y el trabajo.
Tipo de gas de proteccin.
El voltaje de arco es cambiado por el efecto de las otras variables, y es
usado en la descripcin de procesos de soldadura solamente porque es
fcil de medir. Aunque las otras variables tales como el gas de
proteccin, electrodo y corriente han sido predeterminadas, el voltaje de
arco llega a ser una forma para controlar la longitud del arco, una variable
crtica que es difcil de monitorear. La longitud de arco es importante con
este proceso porque afecta el ancho del charco de soldadura; el ancho
del charco es proporcional a la longitud del arco. As, en la mayora de
otras aplicaciones que aquellas que involucran lminas, la longitud de
arco deseado es tan corta como sea posible.
Por su puesto, la re-ignicin necesita estar dada a la posibilidad de corto-
circuitar el electrodo al charco alambre de aporte si el arco es
demasiado corto.
144
2.9.5.3 Velocidad de avance
La velocidad de avance afecta el ancho y la penetracin de una soldadura

TIG. Sin embargo, su efecto sobre el ancho es ms pronunciado que el de
sobre la penetracin. La velocidad de avance es importante debido a su
efecto sobre los costos. En algunas aplicaciones, la velocidad de avance
es definida como un objetivo, con las otras variables seleccionadas para
llevar a cabo la configuracin de la soldadura deseada a esa velocidad.
En otros casos, el avance podra ser una variable dependiente,
seleccionada para obtener la calidad de la soldadura y uniformidad
necesitada bajo las mejores condiciones posibles con la otra
combinacin de variables. Sin hacer caso de los objetivos, la velocidad de
avance generalmente es no regulada en soldadura mecanizada, mientras
otras variables tales como la corriente el voltaje son variados para
mantener el control de la soldadura.
2.9.5.4 Alimentacin del alambre
En soldadura manual, la forma en que el metal de aporte es aadido al

charco, influye en el nmero de pases requerido y la apariencia de la
soldadura finalizada.
En soldadura automtica, la velocidad de alimentacin del alambre,
determina la cantidad de aporte depositado por unidad de longitud de
soldadura. Si la velocidad de alimentacin del alambre decrece, se
incrementar la penetracin y el contorno del cordn se aplasta. Una
alimentacin demasiado lenta puede conducir a mordeduras,
agrietamiento en la lnea de centro, y falta de llenado en la junta. Al
incrementar la velocidad de alimentacin del alambre, decrece la
penetracin de la soldadura y produce un cordn de soldadura ms
convexo.
145
2.9.6 ELECTRODOS USADOS EN EL PROCESO
En GTAW la palabra Tungsteno se refiere al elemento puro

Tungsteno y sus varias aleaciones que son usadas como electrodos.
Los electrodos de Tungsteno son no-consumibles si el proceso es
apropiadamente usado, porque no funden transfieren a la soldadura. En
otros procesos de soldadura, tales como SMAW, GMAW y SAW, el
electrodo es el metal de aporte. La funcin de un electrodo de Tungsteno
es servir como uno de los terminales elctricos del arco, el cual provee el
calor requerido para la soldadura. Su punto de fusin es 3410oC., al
acercarse a sta alta temperatura, el Tungsteno llega a ser termoinico y,
es ya una fuente de electrones. Alcanza sta temperatura por resistencia
al calentamiento, y no por el efecto del enfriamiento significativo de los
electrones desde su punta, porque la resistencia al calentamiento
causara la fusin de la punta. De hecho, la punta del electrodo est
mucho ms fra que la parte del electrodo entre la punta y la boquilla
enfriada externamente.
2.9.6.1 Clasificacin de los electrodos
Los electrodos de Tungsteno son clasificados en base a su composicin

qumica, como se especifica en la Tabla 2.13.
a
Tabla 2.13. Electrodos de Tungsteno recomendados y tasas de gas para varias
(11)
corrientes de soldadura .
146
Corriente Directa,
Corriente Alterna
DC
Taza
de
Dimetro del gas Polaridad Polaridad Onda no- Onda
electrodo en Directab Inversab balanceadac balanceadac
uso
I.D.
in mm in DCEN DCEP
0.001 0.25 1/4 Hasta 15 Hasta 15 Hasta 15
0.002 0.50 1/4 5-20 5-15 10-20
0.004 1.00 3/8 15-80 10-60 20-30
1/16 1.6 3/8 70-150 10-20 50-100 30-80
3/32 2.4 1/2 150-250 15-30 100-160 60-130
1/8 3.2 1/2 250-400 25-40 150-210 100-180
5/32 4.0 1/2 400-500 40-55 200-275 160-240
3/16 4.8 5/8 500-750 55-80 250-350 190-300
1/4 6.4 3/4 750-1100 80-125 325-450 325-450
Todos los valores estn basados en el uso de Argn como gas de
proteccin.
Use electrodos EWTh-2
Use electrodos EWP
El sistema de identificacin por el cdigo de color para varias clases de

electrodos de Tungsteno est mostrado en la Tabla 2.14.
Tabla 2.14. Cdigo de color y elementos de aleacin para varias aleaciones de electrodos
(11)
de Tungsteno .
Clasificacin Elemento de Oxido de Peso

Colora
AWS aleacin aleacin nominal del
147
porcentaje
de xido de
aleacin
EWP Verde _______ ______ ______
EWCe-2 Naranja Cerio CeO2 2

EWL-1 Negro Lantano La2O3 1
EWTh-1 Amarillo Torio ThO2 1
EWTh-2 Rojo Torio ThO2 2
EWZr-1 Caf Circonio ZrO2 0.25
No _______ _______
EWG gris
especificadob
El color puede ser aplicado en forma de bandas, puntos, etc., en
cualquier punto de la superficie del electrodo.
El manufacturero debe identificar el tipo y contenido nominal de la
adicin de xido de tierra rara.
2.9.6.1.1 Clasificacin de los electrodos EWP
Los electrodos de Tungsteno puro (EWP) contienen un mnimo de 99.5%

de Tungsteno, con elementos de aleacin no intencionales. La capacidad
de carga actual de los electrodos de Tungsteno puro es ms baja que la
de los electrodos aleados. Los electrodos de Tungsteno puro son usados
principalmente con AC para soldadura de Aluminio y sus aleaciones. La
punta del electrodo EWP mantiene limpieza, bola final, la cual provee
buena estabilidad del arco. Pueden tambin ser usados con DC pero no
proveen la iniciacin y estabilidad del arco que son caractersticos de los
electrodos toriados, ceriados lantnidos.
2.9.6.1.2 Configuraciones de la punta del electrodo

148
La forma de la punta del electrodo de Tungsteno es un proceso variable

importante en GTAW. Los electrodos de Tungsteno pueden ser usados
con una variedad de preparaciones de la punta. Con soldadura AC,
electrodos de Tungsteno puro circoniados forman una bola esfrica
final. Para soldadura DC, electrodos de Tungsteno toriado, ceriado,
lantanados.
Como se muestra en la Figura 2.53., varias configuraciones de la punta
del electrodo afectan la forma y tamao del cordn de soldadura. En
general, mientras el ngulo incluido aumenta, la penetracin de la
soldadura incrementa y el ancho del cordn de la soldadura disminuye.
Aunque electrodos de pequeo dimetro pueden ser usados con una
preparacin final cuadrada para soldadura DCEN, puntas cnicas proveen
una ejecucin de soldadura mejorada.
Cambios en la geometra del electrodo pueden influenciar
significativamente en la forma y el tamao del cordn de soldadura; de
sta forma, la configuracin de la punta del electrodo es una variable de
soldadura que debe ser estudiada durante el desarrollo del proceso.
Figura 2.53. Forma del arco y perfiles de la zona de fusin de acuerdo a la geometra de
(11)
la punta del electrodo con gas Ar puro como gas de proteccin .
2.9.6.1.3 Contaminacin del electrodo

149
La contaminacin del electrodo de Tungsteno es ms probable que

ocurra cuando un soldador accidentalmente inclina el Tungsteno dentro
del charco de soldadura fundido toca el Tungsteno con el metal de
aporte. El electrodo de Tungsteno puede llegar a ser oxidado por un gas
de proteccin inadecuado insuficiente flujo de gas, durante la soldadura
despus de que el arco se ha extinguido. Otras fuentes de
contaminacin incluyen: vapores del metal del arco de soldadura,
erupciones salpicaduras del charco de soldadura causado por gas
atrapado, e impurezas superficiales evaporadas. El final del electrodo de
Tungsteno contaminado afectar adversamente las caractersticas del
arco y puede causar inclusiones de Tungsteno en el metal de soldadura.
Si esto ocurre, la operacin de la soldadura debe ser parada y la porcin
contaminada del electrodo removida.
Electrodos de Tungsteno contaminados deben ser propiamente limpiados
por ruptura de la seccin contaminada y esmerilado a la forma de acuerdo
al proceso sugerido por el manufacturero.
2.9.7 SELECCIN DEL GAS DE PROTECCIN
No existen reglas que gobiernen la seleccin del gas de proteccin para

cualquier aplicacin particular. Argn, Helio una mezcla de Argn y
Helio puede ser usado satisfactoriamente para la mayora de aplicaciones,
Con la posible excepcin de soldadura manual en materiales
extremadamente delgados, para los cuales el Argn es esencial. El Argn
generalmente provee un arco que opera ms suavemente y quietamente,
adems de ser manejado fcilmente, y es menos penetrante que un arco
protegido por Helio. En resumen. Los requerimientos de Argn de costos
unitarios ms bajos y tasa de flujo ms baja, hace al Argn preferible
desde un punto de vista econmico. El Argn es preferido para la
mayora de las aplicaciones, excepto donde la gran penetracin del Helio
es requerido para la soldadura de secciones gruesas de metales con alta
150
conductividad trmica, tales como el Aluminio y el Cobre. Una gua para

la seleccin de gases para el Aluminio es mostrada en la Tabla 2.15.
Tabla 2.15. Tipos de corriente, electrodos de Tungsteno y gases de proteccin

(11)
recomendados para soldadura de Aluminio .
Tipo de Tipo de Gas de

espesor Electrodo*
metal corriente proteccin
Corriente Puro Argn Argn-
Todos
alterna Circoniado Helio
Sobre Argn-Helio
Aluminio DCEN Toriado
1/8 in Argn
Bajo 1/8 Toriado
DCEP Argn
in circoniado
El gas preferido para la soldadura TIG-AC del Aluminio es el Argn,

aunque el Helio y las mezclas Argn-Helio pueden ser usadas. El Argn
da un cordn de soldadura ancho y de muy poca profundidad, pero la
soldadura saldr brillante y plateada en apariencia. La ignicin ms fcil
del arco y el arco ms estable tambin sern llevados a cabo con Argn.
Rangos de corrientes tpicos para un rango de espesores de placas estn
ilustrados grficamente para soldaduras a tope en la Figura 2.54., y para
soldaduras de filete en la Figura 2.55.
Parmetros de soldadura sugeridos para el proceso con gas Argn como
proteccin son dados en la Tabla 2.16.
(4)
Tabla 2.16. Parmetros de soldadura sugeridos gas de proteccin Argn .
de pases
(mm/min
Abertura
Espesor
Corrient
boquilla
Nmero
Tipo de
avance
de raz
aporte
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
junta
d de
del
de
A
e
A tope
0.8 Nula 55 1 1.6 300 9.5
cuadrada
A tope
1.2 Nula 100 1 2.4 400 9.5
cuadrada
151
A tope
1.5 0.8 130 1 2.4 470 9.5
cuadrada
1.5 Filete 100 1 2.4 250 9.5
A tope
2 0.8 160 1 3.2 380 9.5
cuadrada
A tope
2.5 0.8 170 1 3.2 300 9.5
cuadrada
2.5 Filete 140 1 3.2 250 9.5
A tope
3.2 0.8 180 1 3.2 300 12.7
cuadrada
3.2 Filete 175 1 3.2 300 12.7
A tope
5 1.6 250 1 4.8 200 12.7
cuadrada
5 Filete 240 1 4.8 250 12.7
A tope
6.5 Nula 320 1 4.8 150 12.7
70V
6.5 Filete 290 1 4.8 250 12.7
8 Filete 340 2 4.8 165 12.7
A tope
10 Nula 350 2 6.4 180 12.7
70V
10 Filete 370 2 6.4 250 16
Las condiciones mostradas son para la posicin plana. Una reduccin de

la corriente de alrededor del 10% debe dar parmetros aceptables para
otras posiciones.
El espesor es limitado a 10mm sobre ste el proceso TIG es raramente
usado debido a consideraciones econmicas.
152
Figura 2.54. Tpicos rangos de corriente para proceso TIG para varios espesores de
(4)
material .
(4)
Figura 2.55. Parmetros de soldadura tpicos para soldadura a filete (TIG) .
La Tabla 2.17., muestra tamaos de boquilla para un rango de espesores y

tasas de flujo de gas.
Tabla 2.17. Tamao de boquillas sugeridas y tasas de flujo de gas para proceso TIG de
(4)
aleaciones de Aluminio .
153
Dimetro de la Tasas de flujo de gas de proteccin

Espesor del
boquilla del gas
material (mm) Argn (l/min) Helio (l/min)
(mm)
Hasta 1 9.5 3.4 7.5
1a3 9.5 4.5 9.5
3a5 12.5 5.6 11.8
5a9 12.5 7.0 14.2
9 a 12 16.0 8.0 16.5
12 y ms 25.0 12.0 21.0
2.10 PROCESO DE SOLDADURA GMAW (MIG)
2.10.1 INTRODUCCIN
Soldadura por arco elctrico con electrodo consumible y proteccin

gaseosa (GMAW) es un proceso de soldadura por arco elctrico que usa
un arco entre un electrodo (metal de aporte) y el charco de soldadura. El
proceso es usado con proteccin de una fuente de gas externa y sin la
aplicacin de presin.
Generalmente la aplicacin de GMAW requiere DCEP (polaridad inversa)
para el electrodo.
En terminologa no-estndar, GMAW es comnmente conocido como
soldadura MIG y es menos conocida como soldadura MAG. El rango de
materiales para GMAW incluye: aceros al carbono, aceros inoxidables,
Aluminio, Magnesio, Cobre, Nquel, Silicio, bronce y aleaciones de
recubrimiento con alma de metal tubular. El proceso GMAW permite
aplicaciones de soldadura semiautomticas, robtica y fuerte
automatizacin.
154
2.10.2 VENTAJAS DE GMAW
Es el nico proceso de electrodo consumible que puede ser usado

para soldar todos los metales y aleaciones comerciales.
GMAW vence la restriccin de la longitud de electrodo limitada
encontrada con proceso SMAW.
La soldadura puede ser hecha en todas las posiciones, una
caracterstica no encontrada en soldadura por arco sumergido.
Las tasas de aportacin son significativamente ms altas que
aquellas obtenidas con proceso SMAW.
Las velocidades de soldadura son ms altas que aquellas con
SMAW debido a la alimentacin continua de electrodo y las altas
tasas de aportacin del metal de aporte.
Debido a que la alimentacin del alambre es continua, largas
soldaduras pueden ser depositadas sin parar y comenzar.
Cuando se usa transferencia de metal por pulverizacin, es posible
una penetracin ms profunda que con proceso SMAW, lo cual
puede permitir el uso de soldaduras de filete muy pequeas para
resistencias equivalentes.
Se requiere de limpieza post-soldadura mnima debido a la
ausencia de escoria.
GMAW tiene las eficiencias de electrodos ms alta, usualmente
entre 93% y 98%, comparada con otros procesos de soldadura.
Excelente apariencia del cordn de soldadura.
Depsitos de soldadura de muy bajo Hidrgeno generalmente
menos que 5 ml/100 g de metal de soldadura.
Muy bajo calor de entrada comparado con otros procesos de
soldadura.
2.10.3 BENEFICIOS DE GMAW

155
Generalmente, muy bajos costos por longitud de metal de

soldadura depositado comparado con otros procesos de soldadura
de arco abierto.
Muy bajos costos de electrodos.
Menor distorsin con GMAW-P (Modo de Transferencia
Pulverizacin Pulsada), GMAW-S (Modo de Transferencia en Corto-
Circuito) y STTTM (Transferencia por Tensin Superficial).
Maneja ajustes pobres con modos GMAW-S y STT.
Reduce la generacin de humos de soldadura.
2.10.4 LIMITACIONES DE GMAW
Como con cualquier proceso de soldadura, hay ciertas limitaciones, las

cuales restringen el uso de GMAW. Algunas de stas son las siguientes:
El equipo de soldadura es ms complejo, y menos portable que
para SMAW.
GMAW es ms difcil de usar en lugares difciles de alcanzar porque
la pistola de soldadura es ms larga que un sujetador en SMAW, y
la pistola de soldadura debe estar cerca a la junta, entre 3/8 y 3/4 de
pulgada (10 y 19 mm), para asegurar que el metal de soldadura est
protegiendo adecuadamente.
El arco de soldadura debe ser protegido contra corrientes de aire
que dispersarn el gas protector. Estos limitan aplicaciones en el
exterior a menos que protectores sean colocados alrededor del
rea de soldadura
Niveles relativamente altos de calor e intensidad radiados pueden
resultar en resistencia al proceso.
La caracterstica de entrada de calor muy baja del modo de
transferencia por corto-circuito restringe su uso en materiales
delgados.
156
La entrada de calor muy alta en el modo de transferencia

pulverizacin axial es restringido para posiciones de soldadura
plana u horizontal.
El uso de Argn como gas de proteccin para modos de
transferencia pulverizacin axial y pulverizacin pulsada es ms
caro que 100% dixido de carbono (CO2)
2.10.5 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
El proceso GMAW incorpora la alimentacin automtica de un electrodo

continuo, consumible que es protegido por una fuente externa de gas. El
proceso es ilustrado en la Figura 2.56. Despus de los arreglos iniciales
por el operador, el equipo provee auto-regulacin automtica de las
caractersticas elctricas del arco. As, solamente los controles manuales
requeridos por el soldador para operaciones semiautomticas son la
velocidad de avance y direccin, y el posicionamiento de la pistola. El
equipo y el montaje dado, la longitud del arco y la corriente (velocidad de
alimentacin del alambre) son automticamente mantenidos.
El equipo requerido para GMAW es mostrado en la Figura 2.57.
Los componentes del equipo bsico son la pistola de soldadura y los
cables de ensamblaje, la unidad de alimentacin del electrodo, la fuente
de poder, y la fuente de gas de proteccin.
La pistola gua el electrodo consumible y conduce la corriente elctrica y
gas de proteccin hacia el trabajo, as provee la energa para estabilizar y
mantener el arco y fundir el electrodo tan bien como la proteccin
necesitada del ambiente atmosfrico. Dos combinaciones de unidades de
alimentacin de alambre y fuentes de poder son usadas para alcanzar la
auto-regulacin deseada de la longitud del arco.
157
(12)
Figura 2.56. Efectos producidos en una soldadura MIG .
Esta regulacin, ms comnmente consiste de una fuente de poder

(caractersticamente que provea una curva plana de amperaje) de
potencial constante (voltaje) en conjunto con una unidad alimentadora de
electrodo de velocidad constante. Alternativamente, una fuente de poder
de corriente constante provee una curva voltaje-amperio de cada, y la
unidad de alimentacin del electrodo es voltaje de arco controlado.
(10)
Figura 2.57. Sistema bsico GMAW .
158
Con la combinacin potencial constante/alimentacin del alambre

constante, cambios en la posicin de la torcha causan un cambio en la
corriente de soldadura que exactamente iguala el cambio en la extensin
del electrodo (stick-out), as la longitud del arco permanece corregido. Por
ejemplo, un incremento en el stick-out producido por retirar la torcha,
reduce la corriente de salida del suministro del poder, lo que mantiene la
misma resistencia trmica del electrodo.
2.10.6 MODOS DE TRANSFERENCIA DE METAL GMAW EN ALUMINIO
Las caractersticas del proceso GMAW son mejor descritos en trminos

de los tres medios bsicos por los cuales el metal es transferido desde el
electrodo al trabajo:
Transferencia por corto circuito
Transferencia pulverizacin axial
Transferencia pulverizacin pulsada.
El tipo de transferencia est determinada por un nmero de factores, los
ms importantes son los siguientes:
Magnitud y tipo de corriente de soldadura
Dimetro del electrodo
Composicin del electrodo
Extensin del electrodo
Gas de proteccin
El presente proyecto se centrar nicamente en la transferencia por
pulverizacin pulsada, por ser ste el mtodo a prueba.
2.10.7 TRANSFERENCIA EN PULVERIZACIN PULSADA.
Transferencia de metal en pulverizacin pulsada, conocida por el

acrnimo GMAW-P, es una variante altamente controlada de la
transferencia pulverizacin axial, en la cual la corriente de soldadura es
159
ciclada entre un nivel de corriente pico alta a un nivel de corriente de base

baja. La transferencia de metal ocurre durante el nivel pico de alta energa
en la forma de una sola gota fundida.
GMAW-P fue desarrollada por dos razones demandantes: el control de la
salpicadura en la soldadura y la eliminacin de defectos por fusin
incompleta, problema comn en las transferencias globular y por corto-
circuito. Su aplicacin ms temprana incluy la soldadura de materiales
base de baja aleacin y de alta resistencia para la fabricacin de cascos
de buques. Las ventajas que trajeron a la industria de construccin naval
incluyeron: eficiencia de los electrodos ms alta que en FCAW, y la
habilidad para entregar depsitos de soldadura con muy bajo Hidrgeno.
Este modo de transferencia emplea dimetros de alambres electrodos
slidos de 0.8-1.6 mm y dimetros de electrodos de alma de metal de 1.1-
23.0 mm. Es usada para soldar un amplio rango de tipos de materiales.
La corriente de soldadura alterna entre una corriente pico y una corriente
de base muy baja, y sta dinmica controlada de la corriente, resulta en
una corriente promedio muy baja que es encontrada con la transferencia
por pulverizacin axial. El tiempo, el cual incluye la corriente pico y la
corriente de base, es un perodo, y el perodo es conocido como un ciclo
(Hz). La excursin de la corriente alta excede la corriente de transicin de
la globular a la de pulverizacin, y la corriente baja es reducida a un valor
ms bajo que el que es visto con la transferencia por corto-circuito.
Idealmente, durante la corriente pico, el punto alto del perodo, una sola
gota de metal fundido es desprendida y transferida a travs del arco. El
descenso a la corriente muy baja, conocida como la corriente de base,
provee estabilidad al arco y es responsable para la generacin del calor
de entrada general dentro de la soldadura. La frecuencia es el nmero de
veces que el perodo ocurre por segundo, ciclos por segundo. La
frecuencia del perodo se incrementa en proporcin a la velocidad de
alimentacin del alambre. Tomndolos juntos, ellos producen una
corriente promedio, la cual permite su uso en un ancho rango de
espesores de material.
La Figura 2.58., muestra las partes de un evento pulsado.
160
(10)
Figura 2.58. Evento pulsado .
2.10.7.1 Principio de funcionamiento del arco pulsado
En el procedimiento MIG/MAG pulsado se consigue un transporte por

pulverizacin axial utilizando una intensidad media de corriente mucho
ms baja que la necesaria para obtener este tipo de transporte.
Para ello es necesario que la intensidad conmute entre dos niveles, uno
bajo y otro alto. En el nivel bajo, denominado Intensidad de Base (Ib), se
aporta una intensidad del orden de la necesaria para que se produzca un
transporte globular. Es un tiempo durante el cual la energa que se aporta
debe ser lo suficientemente baja como para que no funda el material, pero
suficientemente alta como para que el arco no se extinga. Durante el nivel
alto, denominado Intensidad de pico o de pulso (Ip), se proporciona una
intensidad suficiente para lograr el transporte por pulverizacin axial.
Figura 2.59.
161
(10)
Figura 2.59. Transferencia del metal por arco pulsado .
La aplicacin de corrientes pulsadas permite adaptar la aportacin de

calor a las exigencias de la soldadura, definidas por la posicin, tipo de
junta y espesor, conservando las ventajas del transporte por
pulverizacin. Por ejemplo, cuando se suelda en posiciones difciles, la
intensidad necesaria para conseguir un transporte continuo por
pulverizacin suele ser excesiva, y da lugar a la formacin de baos muy
grandes y de difcil control. Un problema similar se encuentra en el soldeo
de espesores finos, en los que el empleo de intensidades superiores a la
de transicin puede producir perforaciones en las piezas. Aunque los
hilos de pequeo dimetro tienen corrientes de transicin ms bajas,
siempre existir una limitacin, por lo que el transporte continuo por
pulverizacin resulta de difcil aplicacin en el soldeo de espesores finos
y en posiciones distintas de la horizontal.
El empleo de corrientes pulsadas, que oscilen entre valores inferiores y
superiores al nivel de transicin, permite obtener un transporte por
pulverizacin pulsada. Los tiempos de circulacin de la corriente ms
baja, correspondiente a un transporte globular, se limitan para que no se
produzca este tipo de transporte. Por el contrario, los impulsos de
elevada intensidad son de duracin suficiente para que durante los
mismos, se produzca el transporte por pulverizacin.
162
La continua investigacin de los fenmenos que se producen en el

desprendimiento de las gotas, ha permitido establecer dos condiciones
para asegurar la ausencia total de proyecciones:
Slo se debe desprender una gota por impulso y en el momento en

que se desprenda, el arco debe tener un valor de intensidad de
base. Para cumplir esta condicin es preciso que la energa
aportada a la gota sea la justa y necesaria. Esta energa se
representa en la Figura 2.60:
(13)
Figura 2.60. Energa aportada a la gota .
Como puede verse, la energa aportada al hilo para desprender la gota

viene determinada por los valores de la intensidad de pico Ip y el tiempo
durante el cual esta intensidad est presente, denominado Tiempo de
pico o pulso (Tp). En todo momento, debe cumplirse que
2
Ip Tp = K (8)
Donde K depende del material a soldar, del dimetro del hilo y de la

composicin del gas. La intensidad del impulso debe ser superior a la
mnima correspondiente al rgimen de transferencia por pulverizacin
axial. Para cumplir esta relacin, los valores de Ip y Tp slo se pueden
variar dentro de estrechos mrgenes, por lo que se prefiere dejarlos fijos
una vez definido el gas, material y dimetro de hilo.
b) El volumen de la gota no ha de superar el equivalente al dimetro del
hilo utilizado. El tamao de la gota depende de la relacin velocidad de
avance del hilo y frecuencia de los impulsos. Para conseguir el tamao de
163
gota adecuado, es necesario que la frecuencia sea variable de forma

continua y proporcional a la velocidad de hilo. En efecto, en un
determinado tiempo, el volumen de material depositado en el metal base
ser el producto del volumen de la gota por su frecuencia (es decir, por el
nmero de gotas depositadas), o, lo que es lo mismo, el producto de la
seccin de hilo por su velocidad de avance. Es decir:
2.11 Vf = sv (9)
Suponiendo esfrica la gota desprendida, su volumen viene definido por

la expresin
3
V = (4/3)r (10)
Por otra parte, la seccin del hilo es s= .r2

Sustituyendo:
3 2
(4/3) r f = r v (11)
Colocando el radio en funcin del dimetro d:
V = (2/3) d f (12)
Expresin que proporciona el valor de la velocidad de avance de hilo en

funcin de su dimetro y la frecuencia de la pulsacin.
As, pues, para que se cumplan las dos condiciones necesarias para la
transferencia ptima, ser preciso que las gotas se desprendan en total
sincronismo con la frecuencia. Es por esta razn que en la mayora de
equipos de arco pulsado se ajusta por medio de un solo botn la
velocidad de hilo y la frecuencia de impulsos.
Para variarse la frecuencia, se ajusta el tiempo de base (Tb) que, al ser
independiente del material a soldar puede variarse en un amplio campo.
Dado que la frecuencia es:
f - 1000/(Tp-Tb) (13)
164
Donde f se expresa en Hz y Tp y Tb en mili segundos, basta reducir el

tiempo de base para aumentar la frecuencia y viceversa.
Para evitar las molestias fisiolgicas que se producen al trabajar a frecuencias
inferiores a 30Hz, se limitan los equipos a estos valores, lo que, a su vez, limita
la intensidad de soldadura a unos 40-45 A. Por esta razn, los equipos de arco
pulsado no deben emplearse para espesores inferiores a 1 mm.
Una relacin aproximadamente lineal se observa entre la intensidad de
soldadura Im medida en su valor medio y la velocidad de fusin W:
2.12 Im = kW (14)
Donde el coeficiente k de fusin depende, para un hilo determinado, de la

longitud terminal, esto es, de la distancia entre el tubo de contacto y el
metal base, menos la longitud efectiva de arco.
2.12.1.1 Transferencia del metal
Como ya se ha comentado anteriormente, la transferencia del metal en

arco pulsado es similar a la pulverizacin axial. Las dos derivan de un
mismo proceso energtico de transferencia en vuelo libre, como se
observa en la Figura 2.61.
(13)
Figura 2.61. Transferencia del metal en arco pulsado y pulverizacin axial .
165
Las diferencias son, nicamente, de orden mecnico: frecuencia, masa y

velocidad de las gotas.
2.12.1.2 Variables que intervienen en el proceso
Una soldadura se efectuar despus de haber escogido la naturaleza y el

dimetro del hilo-electrodo, el modo de transferencia, el gas de
proteccin y, en el caso de un trabajo en automtico, de la distancia
torcha-pieza.
Estos parmetros intervienen unos sobre otros y determinan los ajustes
necesarios para obtener los resultados buscados.
2.12.1.2.1 Tiempo de pico
La Figura 2.62., evidencia el efecto de una variacin en el tiempo de pico:

El primer ajuste, que puede clasificarse de ptimo, corresponde a la
transferencia de una gota por impulso.
(13)
Figura 2.62. Efecto de una variacin en el tiempo de pico en la forma de transferencia .
166
Si se disminuye el tiempo de pico (segundo grfico) la energa de la

pulsacin ser insuficiente para formar y desprender una gota de metal.
El extremo del hilo se empieza a fundir en una primera pulsacin. En la
siguiente, la gota que se estaba formando contina aumentando de
tamao, y as varias pulsaciones. Finalmente, cuando la gota ha adquirido
un tamao suficiente, se desprende bajo los efectos de la gravedad y la
presin del gas. Se tiene, pues, una transferencia de tipo globular que
forma grandes gotas y que no convendr para soldar en posicin puesto
que las gotas no se dirigen hacia el bao con precisin. La pulsacin de
la corriente, pues, no tiene efecto en un tiempo de pico demasiado corto.
A la inversa, si se aumenta el tiempo de pico (tercer grfico) se empieza a
formar y desprender una gota de metal como en el primer caso. Como la
intensidad de pico se mantiene demasiado tiempo, una segunda gota se
forma detrs de la primera. El aumento del tiempo de pico produce, pues,
una transferencia de varias gotas por pulsacin.
2.12.1.2.2 Intensidad de pico
El efecto de la intensidad de pico aparece en la Figura 2.63.
(13)
Figura 2.63. Efecto de la intensidad de pico en la forma de transferencia .
167
A una intensidad de, por ejemplo, 450 A, a medida que se aumenta el

tiempo de pico suceden los tres regmenes antes descritos: transferencia
globular por pulsaciones demasiado cortas, transferencia de una gota por
impulso para el caso de pulsacin ideal, y transferencia de varias gotas
por pulsaciones demasiado largas.
Si ahora, se disminuye la intensidad de pico, los mismos regmenes se
desplazan hacia la derecha. Por qu? Si, por ejemplo, a 450A se
necesitan 2ms para formar y desprender una gota, con una intensidad de
pico de 300A, se necesitar ms tiempo, quiz 4ms para obtener los
mismos resultados. El ajuste ptimo est, pues, ms lejos, en funcin de
la intensidad de pico.
Este diagrama muestra que existen varios puntos de ajuste para los
parmetros Ip y Tp que corresponden a los tres regmenes: un rgimen
ideal (una gota por impulso), un rgimen donde la transferencia no es
satisfactoria (globular) y un rgimen que no es ideal pero que puede
convenir antes que una desestabilizacin del arco.
Lgicamente, este baco es slo vlido para un gas, un material y un
dimetro de hilo determinados, ya que si una de estas condiciones
cambia, los regmenes decaern.
2.12.1.2.3 Intensidad de base
La intensidad de base no es un parmetro muy crtico. Si es demasiado

baja, se observa una extincin del arco a cada final de impulso, lo que se
traduce todo ello en una desestabilizacin del arco.
Si, por contra, se aumenta en demasa la intensidad de base, no ser
posible mantener una intensidad media baja.
De todas maneras, el margen de ajuste es bastante amplio. Por ejemplo,
para un hilo de 1,2 mm de acero dulce, se puede regular entre 30 y 100A.
168
2.12.1.2.4 Frecuencia
La eleccin del tiempo de base o, lo que es lo mismo, de la frecuencia,

determina la intensidad media, es decir, la velocidad de fusin del hilo.
As, pues, la frecuencia deber ser ajustada para equilibrar la velocidad
de avance del hilo.
2.12.1.3 Influencia de la eleccin de parmetros de pulsacin
Para obtener una intensidad media determinada, por ejemplo, de 150A,

existe una infinidad de soluciones en cuanto a la eleccin de los
parmetros de pulsacin. Se puede, efectivamente, emplear 250A durante
4 ms seguido de 50A durante otros 4ms, o bien emplear 400A durante
2ms seguido de 50A durante otros 5ms.
Sin embargo, la cuestin que se puede plantear es si la eleccin de los
parmetros de pulsacin es la ptima. Para ello es conveniente conocer
lo que depende de cada parmetro, es decir, lo que se puede optimizar a
travs de los parmetros de pulsacin y lo que depender de otros
parmetros como la intensidad media, la velocidad de avance, etc.
Las consecuencias que dependen directamente de los parmetros de
pulsacin son los siguientes:
Modo de transferencia En efecto, un tiempo de pico demasiado
corto conducir a un rgimen globular, por ejemplo.
Estabilidad del arco Depende esencialmente de la intensidad de
base.
Rigidez del arco La pulsacin del arco permite mantener un arco
estable permanente y de baja intensidad. Ser menos rgido que los
arcos que se puedan tener en pulverizacin axial y se podr
fcilmente desviar.
169
Existen otras consecuencias que son independientes de los parmetros

de pulsacin, y que dependen ms de la posicin de la torcha, velocidad
de fusin, etc. En este sentido cabe citar:
Forma del cordn En MIG pulsado el cordn presenta una forma
de "dedo de guante" bastante marcada.
Penetracin Es mucho ms estrecha y puntiaguda que en MIG
clsico utilizado. Esta caracterstica puede ser una ventaja
(profundidad de penetracin) o un inconveniente (precisin en el
posicionamiento de la torcha).
Caractersticas mecnicas Dependen solo de la energa de
aportacin, y no de la manera en que el metal es depositado sobre
el bao de fusin.
2.12.1.4 Ventajas de la transferencia en pulverizacin pulsada
Ausencia muy bajos niveles de salpicadura.

Mayor resistencia a los defectos por falta de fusin que otros
modos de transferencia de metal.
Excelente apariencia del cordn de soldadura.
Recurso operador alto.
Ofrece una solucin ingenieril para el control de la generacin de
humos de soldadura.
Reduce los niveles de distorsin inducida por el calor.
Habilidad para soldar fuera de posicin.
Depsitos de Hidrgeno mnimos.
Reduce la tendencia de golpe de arco.
Maneja ajustes pobres.
Cuando es comparado a FCAW, SMAW, y GMAW-S, la transferencia
por pulverizacin pulsada provee un bajo costo y una alta eficiencia
del electrodo (98%).
Permite aplicaciones robticas y automticas.
Capacidad de velocidades de avance del arco ms grandes que 1.2
m/min.
170
2.12.1.5 Limitaciones de la transferencia en pulverizacin pulsada
El equipo para soportar el proceso es ms caro que los sistemas

tradicionales.
Mezclas de Argn son ms caras que el dixido de Carbono.
La alta energa del arco requiere el uso de proteccin adicional para
soldadores y transentes.
Aade complejidad a la soldadura
Requiere el uso de parabrisas en aplicaciones al aire libre.
La Tabla 2.18., lista los mtodos de transferencia de metal con respecto al

dimetro del electrodo.
(4)
Tabla 2.18. Modos de transferencia de metal y dimetro del alambre electrodo .
Dimetro del alambre

Modo de transferencia
electrodo
del metal
(mm)
Inmersin
0.8
Pulsado
1.2 y 1.6
Pulverizado
convencional 1.2 y 1.6
Pulverizado a corriente
alta 1.6
Mezclado a corriente 2.4

171
alta
Pulverizado/globular
La Figura 2.64., ilustra los rangos tpicos de corriente para un rango de

dimetros de alambre electrodo y modos de transferencia del metal.
Figura 2.64. Tpicos rangos de corriente de soldadura para diferentes dimetros de

(4)
alambre y modos de transferencia .
La Figura 2.65., muestra rangos tpicos de voltaje para un rango de

amperaje y modos de transferencia del metal.
172
(15)
Figura 2.65. Voltaje vs Amperaje para los diferentes modos de transferencia de metal .
2.12.2 VARIABLES DEL PROCESO
Las siguientes son algunas de las variables que afectan la penetracin de

la soldadura, la geometra y sobre todo la calidad de la soldadura.
Corriente de soldadura (velocidad de alimentacin del electrodo)
Polaridad
Voltaje de arco (longitud del arco)
Velocidad de avance
Extensin del electrodo
Orientacin del electrodo (ngulo de arrastre empuje)
Posicin de la junta de soldadura.
Dimetro del electrodo
Composicin del gas de proteccin y tasa del flujo
El conocimiento y el control de estas variables es esencial para producir
soldaduras de satisfactoria calidad. Estas variables no son
completamente independientes, y cambiar una, generalmente requiere
cambiar una ms de las otras para producir los resultados deseados.
Considerable habilidad u experiencia son necesitadas para seleccionar
los parmetros para cada aplicacin. Los valores ptimos son afectados
por: el tipo de metal base, la composicin del electrodo, la posicin de la
soldadura, y los requerimientos de calidad. As, no hay una sola
combinacin de parmetros que den resultados ptimos en cada caso.
2.12.2.1 Corriente de soldadura
Cuando todas las otras variables son sostenidas, el amperaje de

soldadura vara con la velocidad de alimentacin del electrodo la tasa
de fusin en una relacin no lineal. Como la velocidad de alimentacin del
electrodo es variada, el amperaje variar en una manera como si se
estuviera usando una fuente de poder de voltaje constante. Esta relacin
173
de la corriente de soldadura a la velocidad de alimentacin del alambre

para electrodos de Aluminio es mostrada en la Figura 2.66. En los niveles
bajos de la corriente para cada tamao de electrodo, la curva es
cercanamente lineal. Sin embargo, en corrientes de soldadura superiores,
particularmente con dimetros de alambre pequeos, las curvas llegan a
ser no-lineales, progresivamente se incrementa en una tasa muy alta
mientras el amperaje de la soldadura aumenta. Esto es atribuido a la
resistencia calrica de la extensin del electrodo fuera del tubo de
contacto. Las curvas pueden ser aproximadamente representadas por la
ecuacin:
WFS = aI + bl2 (15)
Donde:
WFS = velocidad de alimentacin del electrodo, (mm/s)
a = una constante de proporcionalidad para calentamiento del nodo
ctodo. Su magnitud es dependiente de la polaridad, composicin, y otros
factores, mm/(s*A).
b = constante de proporcionalidad para la resistencia calrica elctrica, s-
1
A-2.
L = la extensin del electrodo stick out, mm.
I = corriente de soldadura, A.
174
Figura 2.66. Corrientes de soldadura vs velocidad de alimentacin de alambre para el

(14)
Aluminio ER4043 .
Como muestra la Figura 2.66., cuando el dimetro del electrodo se

incrementa (mientras se mantiene la misma velocidad de alimentacin del
electrodo), una corriente de soldadura ms alta es requerida. La relacin
entre la velocidad de alimentacin del electrodo y la corriente de
soldadura es afectada por la composicin qumica del electrodo.
Las diferentes posiciones y pendientes de las curvas, son debido a
diferencias en las temperaturas de fusin y resistividades elctricas de
los metales. La extensin del electrodo tambin afecta la relacin.
Con todas las otras constantes mantenidas constantes, un incremento en
la corriente de soldadura (velocidad de alimentacin del electrodo)
resultar en lo siguiente:
Un incremento en la profundidad y el ancho de la penetracin de la
soldadura.
Un incremento en la tasa de aportacin.
Un incremento en el tamao del cordn de la soldadura.
Soldadura pulsada es una variacin del proceso GMAW en la cual la

corriente es pulsada para obtener las ventajas del modo de transferencia
en pulverizacin en corrientes promedio igual menores que la corriente
de transicin globular a pulverizacin.
Aunque la fuerza del arco y la tasa de aportacin son exponencialmente
dependientes de la corriente, operaciones sobre la corriente de transicin
a menudo hace que las fuerzas del arco sean incontrolables en las
posiciones, vertical y sobre cabeza. Reduciendo la corriente promedio
con pulsos, las fuerzas del arco y las tasas de aportacin pueden ser
reducidas, permitiendo soldaduras en todas las posiciones y en
secciones delgadas.
Con alambres slidos, otra ventaja de la soldadura pulsada es que
grandes dimetros de alambre (1/6 mm) pueden ser usados. Aunque las
tasas de aportacin son generalmente no ms grandes que aquellas con
175
dimetros de alambre muy pequeos, la ventaja est en el bajo costo por

unidad de metal depositado. Hay tambin un incremento en la eficiencia
de aportacin debido a la prdida de salpicadura.
2.12.2.2 Polaridad
El trmino polaridad es usado para describir la conexin elctrica de la

pistola de soldadura con relacin a los terminales de la fuente de poder
de corriente directa. Cuando la pistola que lleva poder es conectada al
terminal positivo, la polaridad es designada como corriente directa
electrodo positivo (DCEP), arbitrariamente llamada polaridad reversa.
Cuando la pistola es conectada al terminal negativo, la polaridad es
designada como corriente directa electrodo negativo (DCEN),
originalmente llamado polaridad directa. La mayora de aplicaciones
GMAW usan corriente directa electrodo positivo (DCEP). Esta condicin
produce un arco estable, suave transferencia de metal, relativamente baja
salpicadura, buenas caractersticas del cordn de soldadura y muy buena
profundidad de la penetracin para un gran rango de corrientes de
soldadura.
Corriente directa electrodo negativo (DCEN) es rara vez usada porque la
transferencia en pulverizacin axial no es posible sin modificaciones que
han tenido poca aceptacin comercial. DCEN tiene una ventaja distinta de
las altas tasas de fusin, que no pueden ser explotadas porque la
transferencia es globular.
Tratar de usar corriente alterna con el proceso GMAW ha sido
generalmente satisfactorio. La forma de onda cclica crea un arco estable
debido a la tendencia del arco a extinguirse mientras la corriente pasa a
travs del punto cero, aunque superficies de alambre especiales han sido
desarrolladas para vencer este problema, el costo de aplicarlo ha hecho
de la tcnica no econmica.
176
2.12.2.3 Voltaje de arco (longitud del arco)
El voltaje de arco y la longitud de arco son trminos que a menudo son

usados intercambiablemente. Debe ser sealado, sin embargo, que son
diferentes an cuando estn relacionadas. Con GMAW, la longitud del
arco es una variable crtica que debe ser cuidadosamente controlada. Por
ejemplo, en el modo de transferencia por pulverizacin con proteccin de
Argn, un arco que es demasiado corto experimenta momentneamente
corto-circuitos. Ellos causan fluctuaciones de presin, las cuales
bombean aire dentro de la corriente de arco, produciendo porosidad
debido al Hidrgeno absorbido. El arco demasiado largo, tiende a errar,
afectando la penetracin y la superficie de los perfiles del cordn. Un arco
largo puede tambin romper la proteccin del gas.
La longitud del arco es una variable independiente. El voltaje de arco
depende de la longitud del arco tambin como de muchas otras variables,
tales como la composicin y dimensiones del electrodo, el gas de
proteccin, la tcnica de soldadura y, aunque a menudo es medida en el
suministro de poder, la longitud del cable de soldadura. El voltaje de arco
es un recurso aproximado del estado de la longitud fsica del arco (ver
Figura 2.67.) en trminos elctricos, aunque el voltaje de arco tambin
incluye la cada de voltaje en la extensin del electrodo ms all del tubo
de contacto.
(14)
Figura 2.67. Terminologa del proceso GMAW .
177
El ajuste del voltaje de arco vara dependiendo del material, gas de

proteccin, y el modo de transferencia. Valores tpicos son mostrados en
la Tabla 2.19.
El voltaje de arco ptimo es dependiente de una variedad de factores,
incluyendo el espesor del metal, el tipo de junta, la posicin de soldadura,
el tamao del electrodo, la composicin del gas de proteccin, y el tipo de
soldadura. Con cualquier valor de voltaje de arco, un incremento en ste
tiende a aplanar el cordn de soldadura e incrementar el ancho de la zona
de fusin. Un voltaje excesivamente alto puede causar porosidad,
salpicadura, y socavaduras. Una reduccin en el voltaje resulta en un
cordn de soldadura muy angosto con una corona muy alta y una
penetracin muy profunda. Un voltaje excesivamente bajo puede causar
fragmentacin del electrodo.
(14)
Tabla 2.19. Voltajes de arco tpicos para el proceso GMAW de Aluminio .
Transferencia Globular Transferencia en corto-

Pulverizadab circuito
Dimetro del electrodo de 1.6 mm Dimetro del electrodo
metal 25% 75%
Ar-O2 Ar-O2
Arg Heli Ar- C Arg Ar- C
(1-5% (1-5%
n o 75% O2 n 25% O2
O2) O2)
He He
Alumi
25 30 29 _ _ 19 _ _ _
nio
Para la variacin pulsada de la transferencia en pulverizacin el

voltaje de arco sera de 18-28 V, dependiendo del rango de
amperajes usado.
178
2.12.2.4 Velocidad de avance
La velocidad de avance es la tasa lineal en la cual el arco es movido a lo

largo de la junta de la soldadura, con todas las otras condiciones
mantenidas constantes la penetracin de la soldadura es mxima a una
velocidad de avance intermedia.
Cuando la velocidad de avance es incrementada, la aportacin del metal
de aporte por unidad de longitud incrementa. A velocidades muy bajas el
arco de soldadura choca en el charco de soldadura, en lugar de en el
metal base, reduciendo as la penetracin efectiva. Un cordn de
soldadura ancho es tambin un resultado.
Mientras la velocidad de avance incrementa, la energa trmica por unidad
de longitud de la soldadura transmitida al metal base desde el arco es un
primer incremento, porque el arco acta ms directamente sobre el metal
base. Adems con incrementos en la velocidad de avance, menos energa
trmica por unidad de longitud de soldadura es impartida al metal base.
De esta forma, la fusin del metal base primero incrementa y entonces
decrece con el incremento de la velocidad de avance. Mientras la
velocidad de avance aumenta, hay una tendencia a socavamiento a lo
largo de los bordes del cordn de soldadura porque hay insuficiente
aportacin del metal de aporte para llenar la trayectoria fundida por el
arco.
2.12.2.5 Extensin del electrodo
La extensin del electrodo es la distancia entre el final del tubo de

contacto y el final del electrodo, como es mostrado en la Figura 2.67. Un
incremento en la extensin del electrodo resulta en un incremento en su
resistencia elctrica, la resistencia trmica causa que la temperatura del
electrodo aumente, y resulta en un pequeo incremento en la tasa de
fusin del electrodo. Sobre todo, la resistencia elctrica incrementada
produce una gran cada del voltaje desde el tubo de contacto al trabajo.
179
Esta es censada por la fuente de poder, la cual compensa disminuyendo

la corriente. sta inmediatamente reduce la tasa de fusin del electrodo,
la cual entonces permite al electrodo disminuir la longitud del arco fsico.
As, a menos que haya un incremento en el voltaje de la mquina de
soldadura, el metal de aporte ser depositado como un cordn de
soldadura angosto.
La extensin del electrodo deseable es generalmente de 6 a 13 mm para
transferencia en corto-circuito y de 13 a 25 para otros tipos de
trasferencia de metal.
2.12.2.6 Orientacin del electrodo
Como con todos los procesos de soldadura por arco elctrico, la

orientacin del electrodo de soldadura con respecto a la junta soldada
afecta la forma y penetracin del cordn. La orientacin del electrodo
afecta la forma y la penetracin mucho ms que el voltaje la velocidad
de soldadura. La orientacin del electrodo es descrita en dos formas: (1)
por la relacin del eje del electrodo con respecto a la direccin de avance
(el ngulo de avance), y (2) el ngulo entre el eje del electrodo y la
superficie de trabajo adyacente (ngulo de trabajo). Cuando el electrodo
apunta opuesto de la direccin de avance, la tcnica es llamada soldadura
de revs con un ngulo de arrastre. Cuando el electrodo apunta en la
direccin del avance, la tcnica es soldadura directa con un ngulo de
empuje. La orientacin del electrodo y sus efectos sobre el ancho y la
penetracin de la soldadura son ilustrados en las Figuras 2.68. A, B, y C.
180
(14)
Figura 2.68. Efecto de la posicin del electrodo y tcnicas de soldadura .
Cuando el electrodo es cambiado de la tcnica perpendicular a una

tcnica de ngulo de empuje con todas las otras condiciones sin cambiar,
la penetracin decrece y el cordn de soldadura llega a ser muy ancho y
aplanado. Mxima penetracin es obtenida en la posicin plana con la
tcnica de arrastre, en un ngulo de alrededor 25o de la perpendicular. La
tcnica de arrastre tambin produce una mayor convexidad, un cordn
muy angosto, un arco ms estable, y menos salpicadura sobre la pieza de
trabajo. Para todas las posiciones, el ngulo de avance del electrodo
normalmente usado es un ngulo de arrastre en el rango de 5 a 15 grados
para un buen control y proteccin del charco de soldadura fundido.
Para el Aluminio, una tcnica de empuje es preferida. Esta tcnica provee
una accin de limpieza delante del metal de soldadura fundido, lo cual
promueve la humedad y reduce la oxidacin del metal base.
Cuando se produce soldaduras de filete en la posicin horizontal, el
electrodo debe ser posicionado alrededor de 45o del miembro vertical
(ngulo de trabajo), como es mostrado en la Figura 2.69.
181
(14)
Figura 2.69. Angulo de trabajo normal para soldaduras de filete .
2.12.2.7 Posicin de la junta de soldadura
La mayora de GMAW tipo pulverizado es hecho en la posiciones plana y

horizontal, mientras en niveles de energa bajos, GMAW pulsado y en
corto-circuito pueden ser usados en todas las posiciones. Soldaduras de
filete hechas en la posicin plana con transferencia pulverizada son
usualmente ms uniformes, se tiene menos desigualdad en las piernas y
menos perfiles convexos, y son menos susceptibles al socavamiento que
soldaduras de filete similares, hechas en la posicin horizontal.
Para vencer la traccin de la gravedad en el metal de soldadura en las
posiciones vertical y sobre cabeza, pequeos dimetros de electrodos
son usados con transferencia de metal en corto-circuito en
pulverizacin pulsada con corriente directa. Los dimetros de electrodo
de 1.1 mm y ms pequeos son mejor adaptados para soldadura fuera de
posicin. La baja entrada de calor permite al charco fundido enfriarse
rpidamente. Progresin de soldadura descendente es usualmente
efectiva en lminas de metal en la posicin vertical
Cuando la soldadura es hecha en la posicin plana, la inclinacin del eje
de la soldadura con respecto al plano horizontal influir en la forma,
penetracin, y velocidad de avance de la soldadura.
Posicionando las juntas linealmente con el eje de soldadura a 15 grados
de la horizontal y soldadura descendente, la soldadura de refuerzo puede
ser disminuida bajo las condiciones de soldadura que producirn
excesivo reforzamiento cuando el trabajo est en la posicin plana.
182
Tambin, con el avance descendente, las velocidades usualmente pueden

ser incrementadas. Al mismo tiempo, la penetracin es muy baja, lo cual
es benfico para la soldadura de lminas de metal.
Soldadura descendente afecta el contorno de la soldadura y la
penetracin, como se muestra en la Figura 2.70. (A), el charco de
soldadura tiende a fluir hacia el electrodo y pre-calienta el metal base,
particularmente en la superficie. Esto produce una zona de fusin
irregularmente formada, llamada un deslave secundario. Mientras el
ngulo de inclinacin se incrementa, la superficie media de la soldadura
es deprimida, la penetracin decrece, y el ancho de la soldadura
incrementa. Para el Aluminio, esta tcnica no es recomendada debido a la
prdida de la accin de limpieza e inadecuada proteccin.
Soldadura ascendente afecta el contorno de la zona de fusin y la
superficie de soldadura, como se ilustra en la Figura 2.70. (B). la fuerza de
la gravedad causa que el charco de soldadura fluya hacia atrs y se
retrase el electrodo. Los bordes de la soldadura pierden metal, el cual
fluye hacia el centro. Mientras el ngulo de inclinacin incrementa, el
reforzamiento y la penetracin incrementan, y el ancho de la soldadura
disminuye. Los efectos son exactamente lo opuesto de aquellos
producidos por la soldadura ascendente. Cuando corrientes de soldadura
muy altas son usadas, el mximo ngulo til decrece.
Figura 2.70. Efecto de la inclinacin de trabajo sobre la forma del cordn de soldadura
(14)
.
2.12.2.8 Tamao del electrodo
El tamao del electrodo (dimetro) influye en la configuracin del cordn

de soldadura. Un electrodo muy grande requiere menor corriente que un
183
electrodo muy pequeo para las mismas caractersticas de transferencia

de metal. Corrientes muy altas producen fusin adicional del electrodo,
mayor aportacin de soldadura. Corrientes muy altas tambin resultan en
grandes tasas de aportacin y gran penetracin. Sin embargo, soldaduras
en posicin vertical y sobre-cabeza son usualmente hechas con
dimetros de electrodos pequeos y corrientes muy bajas.
2.12.2.9 Gas de proteccin
La funcin primaria del gas de proteccin es excluir la atmsfera del

contacto con el metal de soldadura fundido. Esto es necesario porque la
mayora de metales, cuando son calentados a sus puntos de fusin en
aire, exhiben una fuerte tendencia a formar xidos y, en menor medida,
nitruros. Estos variados productos de reaccin pueden resultar en
deficiencias de soldadura, tales como escoria atrapada, porosidad, y
fragilizacin del metal de soldadura. Los productos de la reaccin son
fcilmente formados en la atmsfera a menos que se tomen precauciones
para excluir el Nitrgeno y Oxgeno.
En sntesis, para proveer un medioambiente protector, el gas de
proteccin y la tasa del flujo tambin tienen un efecto pronunciado en lo
siguiente:
Caractersticas del arco
Modo de la transferencia del metal
Penetracin y perfil del cordn de soldadura
Velocidad de soldadura
Tendencia al socavamiento
Accin de limpieza
Propiedades mecnicas del metal de soldadura.
Los principales gases usados en GMAW para transferencia por
pulverizacin para el Aluminio son listados en la Tabla 2.20. La mayora
de stas mezclas de gases inertes pueden tambin contener pequeas
cantidades de Oxgeno CO2.
184
Tabla 2.20. Gases de proteccin para el proceso GMAW para transferencia en

(14)
pulverizacin .
Gas de Espesor
Metal Ventajas
proteccin (mm)
Mejor transferencia de metal y
estabilidad del arco; menor
100% Argn 0 a 25
salpicadura.
Entrada de calor ms alta que

la del argn; caractersticas
35% argn-
Aluminio 25 a 76 de fusin mejorada con las
65% helio
aleaciones de las series 5xxx.
Muy alta entrada de calor;

25% argn- bajo costo de la soldadura
Sobre 76
75% helio manual.
2.12.2.9.1 Seleccin del gas de proteccin
El gas de proteccin usado para el proceso GMAW puede ser inerte

(argn helio), activo (CO2), una mezcla de los dos tipos. Adiciones de
oxgeno y algunas veces de hidrgeno pueden ser hechos para llevar a
cabo otras caractersticas de arco deseadas y geometras del cordn de
soldadura.
La seleccin del mejor gas de proteccin est basada en la consideracin
del material a ser soldado y el tipo transferencia del metal que ser usado.
En la Tabla 2.21., se listan parmetros de soldadura sugeridos para
proceso GMAW con gas de proteccin Argn.
185
La Figura 2.71., muestra parmetros de soldadura sugeridos para

soldadura de filete y gas de proteccin argn.
La Tabla 2.22., lista condiciones tpicas para soldadura GMAW de
Aluminio en posicin plana
(4)
Tabla 2.21. Parmetros de soldadura sugeridos - gas protector argn .
Respaldo
(mm/min)
Corriente
Dimetro
(Grados)
Abertura
Velocida
raz/cara
Espesor
incluido
Avance
Angulo
Voltaje
Aporte
pases
No de
(mm)
(mm)
(mm)
(A)
(V)
d
Ningu Cuadra Tempora
1.6 na do l 100 19 1 0.6 1000
2.5 Cuadra Permane 100 19 1 0.6 1000
do nte
Cuadra Tempora
Ningu
do l 140 21 1 0.6 1000
2.4 na
Cuadra Permane 130 23 1 0.6 780
3.2
do nte
Cuadra Tempora
2.5 do l 160 24 1 1.2 780
3.2
5 Cuadra Permane 135 23 1 1.2 780
do nte
1
Ninguna car
Cuadra
1.5 170 26 a 1.2 720
do
Tempora 1
4
1.5/2.5 l 160 27 rev 1.2 750
60 en V
4.5/1.5 Permane 185 27 s 1.6 750
60 en V
nte 1
2
2.5 Cuadra Ninguna 200 28 1 1.6 750
6.3
2.5/2.5 da car
186
6/1.5 Tempora 185 27 a 1.6 750

60 en V l 225 29 1 1.6 750
60 en V Permane rev
nte s
2
3
Tempora
2.5/1.5
60 en V l 245 29 2 1.6 750
8 4.5/ni
60 en V Permane 255 29 3 1.6 750
ng.
nte
1
car
a
Ninguna 1
2.5/4.5
90 en V 290 29 rev 1.6 750
Tempora s
2.5/2.5
10 60 en V l 275 29 2 1.6 900
car
4.5/ni
60 en V Permane 275 26 a 1.6 800/550
ng.
nte 1
rev
s
3
0.8/1.5 Ninguna 260/2 3
90 en V 24/26 1.6 1050
25 car
raz/800
a
2.5/1.5 Tempora 3
60 en V 24 1.6 850
12.5 l 260 rev
raz/550
s
4.5/ni
60 en V 24 1.6 550
ng. Permane 270 3
raz/500
nte car
187
a
1
rev
s
4
car
1.5/1.5 Ninguna
90 en V 275 23/26 a 1.6 850
4 raz/650
16 rev
4.5/ni Permane
60 en V 280 26 s 1.6 550
ng nte
raz/450
4
4
car
a
Ninguna 4
225
1.5/1.5 90 en V 22/26 rev 1.6 900
raz/
Tempora s raz/550
3/2.5 60 en V l 29 4 2.4
20 230
car 1000
a
6/ning 60 en V Permane 30 1 2.4 1000
350
nte rev
s
5
1.5/1.5 90 en V Ninguna 255 22/26 6 1.6 600
25
raz/ car
188
4/2.5 60 en V Tempora 230 29 a 2.4 1000

6/ning 60 en V l 350 29 6 2.4 1000
. Permane 350 rev
nte s
Donde los parmetros de soldadura no son especificados en uno la

primera referencia para los requerimientos para el primer pase.
Donde una soldadura de lado reverso es especificada es necesario
rectificar el reverso del pase de raz para asegurar una junta libre de
defectos
Cuando se hace una junta de doble lado es recomendada que los
pases de soldadura sean balanceadas para reducir la distorsin.
(4)
Figura 2.71. Parmetros sugeridos para soldadura de filete - gas de proteccin argn .
189
(14)
Tabla 2.22. Condiciones tpicas para el proceso GMAW de Aluminio en posicin plana .
Velocidad
Dimetr
Espesor Corrient de
Tipo de o del Gas de Flujo de
de e alimentaci
soldad electrod protecci gas
material Voltaje1 n del
ura o n
alambre
m m Am Vo IP mm/ CF LP
in in
m m p lt M s H M
Junta a
tope
0.12 0.06 Ar 98%,
3.2 con 1.6 225 1.6 130 55 30 14
5 2 O2 2%
respald
o
Junta a
0.25 0.06 Ar 98%,
6.4 tope en 1.6 275 1.6 175 74 35 16
0 2 O2 2%
V 60o
Junta a
0.37 0.06 Ar 98%,
9.5 tope en 1.6 300 1.6 240 102 35 16
5 2 O2 2%
V 60o
Corriente directa electrodo positivo
2.13 DEFECTOS EN LA SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO
Una lista de defectos de soldadura y sus causas estn listados en la Tabla

2.23. Otros defectos no listados son principalmente aquellos de geometra
e incluyen soldaduras incorrectamente clasificadas y errneas, casquete
variable en alto y ancho, aspereza en la cara de la soldadura, aporte de
soldadura incompleto y asimetra en soldaduras de filete. Estos son
problemas inducidos por el soldador y requieren una mejora en el taller,
disciplina y/o un soldador entrenado.
190
Si el nivel de aceptacin requerido para los defectos listados en la parte

superior no es contenido dentro de una relevante aplicacin estndar,
entonces es responsabilidad del diseador seleccionar el nivel de calidad
apropiado.
2.13.1.1.1
191
(2)
Tabla 2.23. Principales defectos de soldadura y sus causas .
NOMBRE DEL
DEFECTO DESCRIPCIN CAUSAS
DEFECTO
Corriente
demasiado baja
Velocidad de
avance demasiado
alta.
Angulo de torcha
Falla del metal de
FALTA DE incorrecto.
soldadura para
FUSIN DEL Capa de xido
fusionar la
LADO DE LA sobre las
preparacin de
PARED superficies
soldadura.
preparadas
Limpieza de la junta
inadecuada.
Preparacin de la
soldadura
demasiado limitada.
Corriente
demasiado baja
Falla del metal de Velocidad de
FALTA DE
soldadura para avance demasiado
FUSIN
fundir el pase alta.
INTER-PASES
anterior. Cara de la raz
demasiado gruesa.
Abertura de raz
demasiado ancha
192
Limpieza de la junta
inadecuada.
Angulo de torcha
incorrecta.
Corriente
demasiado baja
Voltaje demasiado
bajo
Velocidad de
avance demasiado
Cordn de raz
FALTA DE alta.
muy penetrado
FUSIN EN LA Cara de la raz
pero no fundido a
RAZ. demasiado gruesa
la cara de la raz.
Abertura de raz
demasiado ancha
Angulo de torcha
incorrecto.
Limpieza
inadecuada.
Corriente
demasiado baja.
Falla del metal de Velocidad de
INSUFICIENTE
soldadura para avance demasiado
PENETRACIN
penetrar en las rpida
DE RAZ
caras de la raz. Cara de raz
demasiado gruesa.
Abertura de raz
demasiado
193
pequea.
Angulo de torcha
incorrecto.
Desalineamiento.
Corriente
demasiado baja
Velocidad de
Protuberancia avance demasiado
EXCESO DE
inaceptable del rpida
PENETRACIN
cordn de raz Abertura de raz
demasiado ancha.
Cara de raz
demasiado delgada.
Corriente
demasiado alta
Socavadura
Velocidad de
paralela a la
avance demasiado
SOCAVADURA soldadura en la
rpida
DE RAZ base de la
Angulo de torcha
CARA misma. Prevalece
incorrecto
en el borde de la
Limpieza
base del filete.
inadecuada.
NOMBRE DEL
DEFECTO
EXCESIVA Exceso de metal
CONVEXIDAD de soldadura Corriente
EN UNA sobre la cara de demasiado alta
JUNTA A una soldadura a Velocidad de
194
TOPE. tope. avance demasiado

baja
Manipulacin
incorrecta de la
torcha
Corriente
demasiado alta
EXCESIVA Exceso de metal
Velocidad de
CONVEXIDAD de soldadura
avance demasiado
EN UNA sobre la cara de
baja
JUNTA DE una soldadura de
Manipulacin
FILETE. filete.
incorrecta de la
torcha
Insuficiente Tcnica pobre del
LLENADO
llenado con metal soldador.
INCOMPLETO
de soldadura, Velocidad de
(CONCAVIDAD
provocando una avance demasiado
DE CARA O
muesca sobre la rpida
BORDE
cara de la Corriente
INCORRECTO).
soldadura. demasiado baja.
Tcnica pobre del
Insuficiente
soldador.
llenado con metal
Velocidad de
GARGANTA de soldadura,
avance demasiado
INSUFICIENTE provocando
rpida
garganta
Corriente
insuficiente.
demasiado baja.
Pase de raz Corriente
chupado para demasiado alta
CONCAVIDAD dar una muesca Abertura de raz
DE RAIZ poco profunda demasiado ancha
195
Cara de raz
demasiado delgada
Cordn de
soldadura
demasiado largo
Metal de Corriente
soldadura demasiado alta
revolcado en los Velocidad de
bordes y no se avance demasiado
TRANSLAPE
fundi en con el lenta
metal base. Soldaduras
Puede ser en la prevalentes en
cara en la raz horizontal-vertical
Limpieza
inadecuada.
Consumibles
sucios
Preparaciones de
Gas atrapado en
soldadura sucias
el metal de
probablemente mal
soldadura
limpiadas
provocando una
POROSIDAD Gas de proteccin
cavidad. Puede
contaminado con
ser localizado,
H2, especialmente
distribuido
en fundiciones.
alineado
Capa de xido en el
metal base.
Mangueras de gas
porosas.
196
Fugas en el sistema
de abastecimiento
de gas.
Diseo de junta
pobre.
Seleccin
incorrecta del metal
de aporte
Grietas por Falla en el control
AGRIETAMIEN
soldadura de la dilucin
TO POR
producidas Preparacin
SOLIDIFICACI
durante el incorrecto de los
N
proceso. bordes
Metal base
susceptible al
agrietamiento.
NOMBRE DEL
DEFECTO
Grieta Tcnica incorrecta
AGRIETAMIEN
longitudinal corta del soldador
TO DE
formada en el Falta de llenado en
CRTER
final del crter. el crter.
Seleccin
incorrecta del metal
Agrietamiento en
de aporte
el ZAC en el
AGRIETAMIEN Metal base sensible
metal de
TO POR a agrietamiento.
soldadura
LICUACIN Alta restriccin
depositado
Alta entrada de
previamente.
calor.
197
Capas de xido en
sobre el metal
base.
Capas de xido en
sobre el metal de
Capa de xido
aporte
OXIDO retenido dentro
Oxgeno en el gas
ATRAPADO del metal de
protector
soldadura.
Proteccin pobre
del gas.
Limpieza catdica
inadecuada.
Gotas de metal Tcnica pobre del

de soldadura soldador
SALPICADURA expelido desde el Parmetros de
charco de soldadura
soldadura. incorrectos.
Tcnica incorrecta
Falta de fusin
del soldador
ARRANQUE bajo la posicin
SF Conexin a tierra
EN FRIO de arranque de la
incorrecta.
soldadura.
Corriente
demasiado baja
Falla cuando se
Velocidad de
lleva a cabo la
avance demasiado
FALTA DE penetracin
SF rpida.
PENETRACIN mnima
Angulo de torcha
especificada por
incorrecto.
el diseo.
Preparacin
incorrecta de la
198
soldadura.
Corriente de
soldadura alta
Velocidad de
Prdida
avance demasiado
localizada del
QUEMADO- lenta
SF charco de
COMPLETO Cara de raz
soldadura en la
demasiado delgada.
raz.
Abertura de raz
demasiado larga.
Cavidad de gas
HOYO EN en forma Corriente excesiva
FORMA DE elongada debido Velocidad de
SF SERPENTN a la solidificacin avance demasiado
(SISTEMA DE de un gran baja.
TUBERAS) charco de
soldadura.
Cavidad Tcnica incorrecta
elongada en el del soldador
CRTER EN
SF final de la Falta de llenado del
LA TUBERA
soldadura del crter.
crter.
Excesivo xido Cubierta pobre del
CONTRACCI
atrapado desde la gas
N POR
SF turbulencia del Corriente de
SECADO
charco de soldadura alta.
DEFECTUOSO
soldadura
CONTAMINACI Contacto Tcnica pobre del
SF N CON Tg accidental del soldador
Cu electrodo (TIG) Incorrecta
199
punta de preparacin para el

contacto (MIG) mecanizado.
Formacin del
INICIO arco elctrico
Soldador
SF DISPERSO accidental fuera
negligente.
DEL ARCO de la preparacin
de soldadura.
3 CAPITULO 3
PROCESO EXPERIMENTAL
3.1 INTRODUCCIN
El presente captulo pone de manifiesto los resultados obtenidos en las

juntas soldadas mediante procesos MIG-P y TIG para aleaciones de
Aluminio 1100 y 6063 soldadas de ranura y filete y, los respectivos
ensayos para la determinacin de tenacidad, resistencia, ductilidad,
tamao y calidad de la soldadura.
3.2 DATOS TECNICOS DEL EQUIPO DE SOLDADURA
3.2.1 Equipo MIG-P
(15)
Tabla 3.1. Especificaciones tcnicas del equipo de soldadura para proceso MIG-P .
DATOS TCNICOS
3 x 400 V/3
Tensin de red x 220
200
Tolerancia de
tensin de red (+/-) 15 %
Proteccin de
inercia de red 16 A
Potencia primaria
constante (100% 4,5 kVA
ED)
Cos phi 0,99
Grado de
rendimiento 87% (70 A)
Rango de corriente
de soldadura MIG/MAG 3 - 270 A
Electrodo 10 - 270 A
TIG 3 - 270 A
Corriente de 10 min / 60% ED
soldadura 25C 270 A
100% ED
270 A
10 min / 40% ED
40 C 270 A
60% ED
210 A
100% ED
170 A
Tensin de marcha
en vaco 50 V
14,2 - 27,5
MIG/MAG
Tensin de trabajo V
20,4 - 30,8
Electrodo
V
10,1 - 20,8
TIG
V
201
Tipo de proteccin IP 23
Tipo de
refrigeracin AF
Tipo de aislamiento B
Dimensiones
l/anch/alt 625 x 290 x 475 mm
Peso 27 Kg
3.2.2 Equipo TIG
(15)
Tabla 3.2. Especificaciones tcnicas del equipo de soldadura para proceso TIG .
DATOS TCNICOS
Tensin de red 50 - 80 Hz 230 V

(-) 20 / + 15
Tolerancia de tensin de red %
Proteccin de red en accin
lenta 16 A
Potencia primaria constante
(100% ED) 3,3 kVA
Cos phi 1 0,99
Grado de rendimiento 87% (70 A)
Rango de corriente de
soldadura TIG 3 - 270 A
Electrodo 10 - 270 A
Corriente de soldadura 10 min / 25C 40% ED 270 A
202
60 % ED 140 A
100% ED 110 A
10 min / 40 C 35% ED 170 A
60% ED 130 A
100% ED 100 A
Tensin de marcha en vaco 50 V
10,1 - 16,8
Tensin de trabajo TIG V
Electrodo 20,4 - 25,8 V
Tipo de proteccin IP 23
Tipo de refrigeracin AF
Tipo de aislamiento B
485 x 180 x 344
Dimensiones l/anch/alt mm
Peso 14,6 kg
3.3 WPS PARA EL PROCESO MIG-P Y TIG PARA ALEACIONES DE

ALUMINIO 1100 Y 6063.
Ver Anexo C.
3.4 RESULTADOS EXPERIMENTALES OBTENIDOS BAJO NORMA AWS

D1.2
3.4.1 SOLDADURA DE RANURA
3.4.1.1 Anlisis Macrogrfico
Tabla 3.3. Anlisis macrogrfico de dos juntas de ranura soldadas a tope con proceso
(2)
TIG y MIG-P. Aleacin de Aluminio 1100 .
203
Tamao
Tamao
Aleacin
Posicin
Proceso
sobremont
Observaciones raz
a
(mm)
(mm)
Se observa un cordn de
soldadura el cual presenta
fusin completa con el metal
base y penetracin en la raz. No
1100
TIG
se observan fisuras ni poros. Se

1G
0.8 1.5
observa el metal de soldadura
solapado sobre los bordes del
metal base en la cara del cordn
de soldadura.
204
MIG-P
1100

1G
1.2 1.2
metal base en la cara y raz del
cordn de soldadura.
Tabla 3.4. Anlisis macrogrfico de dos juntas de ranura soldadas a tope con proceso
(2)
TIG y MIG-P. Aleacin de Aluminio 6063 .
Tamao Tamao
Aleacin
Posicin
Proceso
sobremont raz
Observaciones
a (mm)
(mm)
205
se observan fisuras si poros. Se
6063
TIG
1G
1.1 0.6
de soldadura.
206
MIG-P
6063

1G
1.4 1.1
de soldadura.
3.4.1.2 Anlisis Microgrfico
Tabla 3.5.. Anlisis microgrfico de la zona de fusin parcial de una junta de ranura
(2)
soldada a tope con proceso TIG. Aleacin de Aluminio 1100 .
Aleaci Proces
Observaciones
n o
Zona de fusin parcial
1100 TIG
207
100X: Se observa una microestructura de granos

columnares con formaciones dendrticas, orientadas en
la direccin de la extraccin de calor. Se observa buena
fusin entre el material base y el metal de aporte.
100X: No se observan fisuras en caliente. Se observa

segregacin interdendrtica del material de aporte
Tabla 3.6.. Anlisis microgrfico de la zona de fusin parcial y la zona afectada por el
calor (ZAC) de una junta de ranura soldada a tope con proceso TIG de aleacin de
(2)
Aluminio 6063 .
Aleaci Proces
Zona
Observaciones
n o
208

fusin entre el material base y el metal de aporte. No se
observan fisuras en caliente. Se observan porosidades
distribuidas en el metal de aporte y segregacin
6063 TIG
interdendrtica.
Zona afectada por el calor (ZAC)
100X: se observa la fase con granos hexagonales.

Tamao de grano ASTM No 7. Tamao de ZAC 0.381
mm.
209
(2)
soldada a tope con proceso MIG-P.
MIG Aleacin de Aluminio 6063 .
Aleaci Proces
Observaciones
n o Zona de fusin parcial

6063 MIG-P la direccin de la extraccin de calor. Se observa buena
fusin entre el material base y el metal de aporte.
210
100X: No se observan fisuras en caliente. Se observa

segregacin interdendrtica severa del material de
aporte.
Tabla 3.8.. Anlisis microgrfico de la zona afectada por el calor (ZAC) de una junta de
(2)
ranura soldada a tope con proceso MIG-P.
Aleaci Proces
Observaciones
n o
6063 MIG-P

mm.
(2)
soldada a tope con proceso MIG-P.
211
Aleaci Proces
Observaciones
n o
1100 MIG-P

observan fisuras en caliente. Se observa segregacin
del metal de aporte.
3.4.1.3 Ensayo de traccin
3.4.1.3.1 Especificaciones tcnicas del equipo
(2)
Tabla 3.10.. Especificaciones tcnicas del equipo de ensayos de traccin .
212
MODELO:
H25K-S UTM
VELOCIDADES DE ENSAYO:
0.001 a 1000 mm por minuto para
fuerzas de hasta 10 KN de
capacidad de carga y
0.001 a 500 mm por minuto, para
fuerzas de hasta 25 KN de
capacidad de carga.
VELOCIDADES DE RETORNO:
0.001 a 1000 mm por minuto.
DESPLAZAMIENTO DE LA
CRUCETA:
1100 MM con 25 KN de carga
pero excluyendo la herramienta.
HOLGURA DE ENSAYO:
Holgura vertical de 1100 mm sin
ninguna herramienta y una
holgura horizontal de 405 mm
entre las columnas.
213
3.4.1.3.2 Datos de esfuerzo obtenidos
Tabla 3.11. Esfuerzo ltimo a la traccin de dos juntas de ranura soldadas a tope con
(2)
proceso MIG-P. Aleacin de Aluminio 1100 .
DEFORMACI
POSICION DE
DE AVANCE
ESFUERZO
MATERIAL
PROCESO
CABEZAL
ROTURA
FUERZA
(N/mm2)
MOVIL
(mm)
DEL
(N)
N
1100 MIG-P 4286 102,043 1mm/min 5 material base
1100 MIG-P 3621 1mm/min 5 material base

87,782
214
A A
(2)
proceso TIG. Aleacin de Aluminio 1100 .
DEL CABEZAL
DEFORMACI
POSICION DE
DE AVANCE
ESFUERZO
PROCESO
ATERIAL
ROTURA
FUERZA
(N/mm2)
MOVIL
(mm)
(N)
1100 TIG 3650 88,485 1mm/min 5 material base
A
A
1100 TIG 3425 85,518 1mm/min 5 material base

215
A
A
(2)
proceso MIG-P. Aleacin de Aluminio 6063 .
POSICION DE
DEFORMACI
DE AVANCE
ESFUERZO
MATERIAL
PROCESO
CABEZAL
ROTURA
FUERZA
(N/mm2)
MOVIL
(mm)
DEL
N
(N)
Material
6063 MIG-P 5311 131,136 1mm/min 7,48
base/soldadura
216
A
A
6063 MIG-P 4109 101,457 1mm/min 7,48 soldadura
A A
(2)
proceso TIG. Aleacin de Aluminio 6063 .
217
POSICION DE
DEFORMACI
DE AVANCE
ESFUERZO
MATERIAL
PROCESO
CABEZAL
ROTURA
FUERZA
(N/mm2)
MOVIL
(mm)
DEL
N
(N)
6063 TIG 4763 111,415 1mm/min 7,48 soldadura
6063 TIG 6118 154,788 1mm/min 7,48 material base
3.4.1.3.3 Anlisis Microgrfico de las probetas para ensayo de traccin que

presentaron discontinuidades despus de ensayadas
Tabla 3.15. Anlisis microgrfico de la zona de agrietamiento producida en el ensayo de
(2)
traccin una junta a tope de ranura con proceso MIG-P. Aleacin de Aluminio 6063 .
218
Muestra Observaciones
50X: Muestra 1: Laa fisura avanza a lo largo de la zona parcialmente

6063 MIG-P Traccin
fundida, entre la segregacin interdendrtica entrelos granos

columnares.
A B
219
400X: Muestra 1: A: Se observa segregacin interdendrtica cerca de

la zona de fractura. B:: Se observan porosidades alineadas en el plano
de fractura, la fractura avanza a travs de la segregacin del metal de
aporte.
Tabla 3.16.. Anlisis microgrfico de la zona de agrietamiento producida en el ensayo de

traccin una junta de ranura soldada a tope con proceso MIG-P.
MIG P. Aleacin de Aluminio
(2)
6063 .
A B
6063 MIG-P Traccin

fundida, entre la segregacin interdendrtica entre los granos
columnares.
220
A B
400X: Muestra 2: A: Se observa segregacin interdendrtica severa

aledaa a la zona de fractura. B:: Se observa que la fractura avanza
por las porosidades alineadas, para despus continuar por el lmite de
las dendritas, especficamente en la segregacin.

traccin una junta de ranura soldada a tope con proceso MIG-P.
MIG P. Aleacin de Aluminio
(2)
6063 .
221
6063 MIG-P Traccin
50X: Muestra 2: Fractura del metal base,, cerca de la zona afectada

por el calor.
A B
222
100X: Muestra 2: A: Parte derecha del cordn de soldadura de la

muestra fallada en el material base. B: Parte izquierda del cordn de
soldadura de la muestra fallada en el material base. Puede observarse
la presencia de numerosas porosidades en el metal de aporte.
traccin una junta de ranura soldada a tope con proceso TIG-P.
TIG P. Aleacin de Aluminio
(2)
6063 .
B
6063 TIG Traccin

fundida, entre la segregacin interdendrtica entre los granos
columnares.
223
A B
400X: Muestra 1: A: Se observa segregacin interdendrtica severa

aledaa a la zona de fractura. B:: Se observa segregacin en el plano
de fractura , la fractura se produce entre las dendritas del material
debido a la segregacin y a la presencia de porosidades.
Tabla 3.19.. Anlisis microgrfico de la zona fundida y parcialmente fundida de una junta
a tope de ranura soldada con proceso TIG ensayada a traccin Aleacin de Aluminio
(2)
6063 .
224
A B
50X: Muestra 1: se observa la zona de fusin y la zona parcialmente

6063 TIG Traccin
fundida, no se observa segregacin interdendrtica severa entre los

granos columnares.
A B
225
400X: Muestra 2: Zona de fusin A: Se observa segregacin

interdendrtica normal en el metal de soldadura. B: Zona
parcialmente fundida: Se observan granos columnares orientados en
la direccin de mxima extraccin de calor.
3.4.1.4 Ensayo de doblado
3.4.1.4.1 Equipo usado para la consecucin del ensayo
a) b)
c)
Figura 3.1. Equipo usado para el ensayo de doblado. a) Vista isomtrica del equipo en
consecucin del ensayo, b) Vista frontal de los rodillos guas en consecucin del
ensayo y, c) Vista frontal del equipo en la ltima etapa de la consecucin del ensayo
226
(2)
.
3.4.1.4.2 Resultados obtenidos del ensayo
Tabla 3.20. Resultados obtenidos del ensayo de doblado de cara de dos juntas a tope de
(2)
ranura con proceso TIG. Aleacin de Aluminio 1100 .
Aleacin Proceso Observaciones Posicin de doblado

227
La soldadura y el ZAC
del espcimen estn
completamente dentro
de la porcin doblada
del espcimen despus
1100 TIG del doblado CARA 1
La superficie se
encuentra libre de
cualquier tipo de
discontinuidad.
A A
1100 TIG La soldadura y el ZAC CARA 2

228
del espcimen estn

del espcimen despus
del doblado.
La superficie se
encuentra libre de
cualquier tipo de
discontinuidad.
Tabla 3.21. Resultados obtenidos del ensayo de doblado de raz de dos juntas a tope de
(2)
A
A
del espcimen estn
1100 TIG RAZ 1
del espcimen despus
del doblado.
La superficie se
encuentra libre de
229
cualquier tipo de
discontinuidad.
A A
del espcimen estn
del espcimen despus
1100 TIG del doblado. RAZ 2
La superficie se
encuentra libre de
cualquier tipo de
discontinuidad.
(2)

230
A A
del espcimen estn
del espcimen despus
6063 TIG del doblado. CARA 1
La superficie se
encuentra libre de
cualquier tipo de
discontinuidad.
231
A
A
del espcimen estn
del espcimen despus
6063 TIG del doblado. CARA 2
La superficie se
encuentra libre de
cualquier tipo de
discontinuidad.
(2)

232
A
A
del espcimen estn
del espcimen despus
La superficie se
encuentra libre de
cualquier tipo de
discontinuidad.
A B
B-
233
del espcimen estn
del espcimen despus
Se observa una fisura
de 6.8 mm de longitud
sobre la superficie
doblada.
(2)
ranura con proceso MIG-P. Aleacin de Aluminio 1100 .
A A
del espcimen estn
1100 MIG-P completamente dentro CARA 1
del espcimen despus
234
del doblado.
La superficie se
encuentra libre de
cualquier tipo de
discontinuidad.
A
A
del espcimen estn
del espcimen despus
1100 MIG-P del doblado. CARA 2
La superficie se
encuentra libre de
cualquier tipo de
discontinuidad.
(2)

235
A
A
del espcimen estn
del espcimen despus
1100 MIG-P del doblado. RAZ 1
La superficie se
encuentra libre de
cualquier tipo de
discontinuidad.
236
A
A
del espcimen estn
del espcimen despus
1100 MIG-P del doblado. RAZ 2
La superficie se
encuentra libre de
cualquier tipo de
discontinuidad.
(2)

237
A
A
del espcimen estn
del espcimen despus
La superficie se
encuentra libre de
cualquier tipo de
discontinuidad.
238
A B
B-
del espcimen estn
del espcimen despus
Se observa una fisura
sobre la superficie
doblada.
(2)

239
B
A
B
B-
del espcimen estn
de la porcin doblada.
6063 MIG-P Se observa una fisura RAZ 1
sobre la superficie
doblada.
A A
6063 MIG-P del espcimen estn RAZ 2
240
de la porcin doblada.
La superficie se
encuentra libre de
cualquier tipo de
discontinuidad.
3.4.1.4.3 Anlisis
lisis Microgrfico de las probetas para ensayo de doblado que
presentaro discontinuidades despus de ensayadas.
presentaron ensayadas
doblado de cara de una junta a tope de ranura con proceso MIG-P. P. Aleacin de Aluminio
(2)
6063 .
B
A
6063 MIG-P doblado de cara 2
50X: Laa fisura avanza a lo largo de la zona parcialmente fundida,

entre los granos columnares y continua entre los granos hexagonales
de la zona afectada por el calor.
241
A B

la zona de fractura. B:: Se observan segregacin en el plano de
fractura, la fractura avanza a travs de la segregacin del metal de
aporte.

doblado de raz de una junta a tope de ranura con proceso MIG-P. P. Aleacin de Aluminio
(2)
6063 .
242
B
6063 MIG-P doblado de raz 1
50X: Laa fisura avanza a lo largo de la zona parcialmente fundida en

la zona de segregacin, entre los granos columnares y defectos
alineados (porosidades).
A B
243

la zona de fractura. B:: Se observa segregacin en el plano de
fractura, adems de inclusiones alineadas en dicho plano.
Tabla 3.30.. Micrografa de la zona agrietada producida en el ensayo de doblado de raz

(2)
de una junta a tope de ranura con proceso TIG. Aleacin de Aluminio 6063 .
6063 TIG doblado de raz 2
50X: Laa fisura avanza a lo largo de la zona fundida, entre los granos
columnares.
244
A B
400X: Muestra 1: A: Se observa segregacin interdendrtica e

inclusiones cerca de la zona de fractura. B: Se observan inclusiones
alineadas y segregacin en el plano de fractura.
3.4.2
3.4.3 SOLDADURA DE FILETE
3.4.3.1 Anlisis Macrogrfico
Tabla 3.31.. Anlisis macrogrfico de dos juntas de ranura soldadas a filete con proceso
(2)
TIG y MIG-P.
Muestr Convexid Tamao de pierna

Posici
Observaciones
n
a ad o [mm]
245
concavida
Diferencia entre
d Mx
piernas
[mm]
Se observa un cordn H: 6 V: 6
de soldadura el cual
presenta fusin
1100-
1 completa con el metal
0.7
TIG F 0
base y penetracin en
la raz. No se observan
fisuras ni poros.
Se observa un cordn H: 5 V: 3,8

1100 de soldadura el cual
1
presenta fusin 0.7
MIG-P F 1.2
completa con el metal
246
la raz. Se observan
poros. No fisuras.
Tabla 3.32. Anlisis macrogrfico de dos juntas soldadas a filete con proceso TIG y MIG-
(2)
P. Aleacin de Aluminio 6063 .
Convexid Tamao de pierna

ad o [mm]
Posicin
Muestr
Observaciones concavida
a Diferencia entre
d Mx
piernas
[mm]
H: 6 V: 5.2
Se observa un cordn
6063- presenta fusin
1
completa con el metal 0.9
TIG F 0.8
la raz. No se observan
fisuras ni poros.
247
H: 4.2 V: 4.2
Se observa un cordn
presenta fusin
6063
1 completa con el metal
0.8
MIG-P F base y penetracin en 0
la raz. Se observan
poros. No se observan
fisuras.
3.4.3.2 Anlisis Microgrfico
Tabla 3.33. Anlisis microgrfico de la zona de fusin parcial y la zona afectada por el
(2)
calor (ZAC) de una junta soldada a filete con proceso TIG. Aleacin de Aluminio 1100 .
Aleaci Proces
Zona
Observaciones
n o
248

1100 TIG fusin entre el material base y el metal de aporte. Se
distinguen los granos hexagonales de la fase de la zona
afectada por el calor.
249

mm.
Tabla 3.34.. Anlisis microgrfico de la zona de fusin parcial y la zona afectada por el
calor (ZAC) de una junta soldada a filete con proceso MIG-P.
MIG P. Aleacin de Aluminio 6063
(2)
.
Aleacin Proceso Observaciones

6063 MIG-P

columnares con formaciones dendrticas, orientadas en la
direccin de la extraccin de calor. Se observa buena
observan fisuras en caliente. Se observa segregacin del
metal de aporte.
250

Tamao de grano ASTM No 6. Tamao de ZAC 0.38mm.
0.
Tabla 3.35.. Anlisis microgrfico de la zona de fusin parcial de una junta soldada a
(2)
filete con proceso TIG. Aleacin de Aluminio 6063 .
Aleaci Proces
Observaciones
n o
6063 TIG
251

columnares con formaciones dendrticas, orientadas
en la direccin de la extraccin de calor. Se observa
buena fusin entre el material base y el metal de
aporte.
100X: se observa una fisura en caliente intergranular

de 1.8 mm de longitud y, segregacin interdendrtica
del metal de aporte.
Tabla 3.36.. Anlisis microgrfico de la zona afectada por el calor (ZAC) de una junta
(2)
soldada a filete con proceso TIG. Aleacin de Aluminio 6063 .
Aleaci Proces
Zona
Observaciones
n o
252
6063 TIG

mm.
Tabla 3.37.. Anlisis microgrfico de la zona de fusin parcial de una junta soldada a
(2)
filete con proceso
proces MIG-P. Aleacin de Aluminio 1100 .
Aleaci Proces
Observaciones
n o
1100 MIG-P
253

observan fisuras en caliente. Se observan porosidades,
de 0,064 mm de dimetro la mayor de ellas. Se observa
segregacin interdendrtica del material de aporte. No
se observa zona afectada por el calor.
4 CAPITULO 4
ANALISIS DE RESULTADOS DEL PROCESO

EXPERIMENTAL
4.1 INTRODUCCIN
El presente captulo enumera los resultados obtenidos en el proceso

experimental para los procesos de soldadura TIG y MIG-P para aleaciones
de Aluminio 1100 y 6063, soldadas a tope y filete, as como las razones
metodolgicas, metalrgicas y de soldeo por las que se producen los
mltiples defectos en las juntas soldadas al momento de la ejecucin de
la soldadura de placas de aleaciones de Aluminio 1100 y 6063 de 1.5 mm
de espesor.
4.2 SOLDADURA DE RANURA
Para la evaluacin de la soldadura por ranura sea en el proceso MIG-P

en el TIG, se utiliza los siguientes ensayos:
Anlisis macrogrfico
Anlisis microgrfico
254
Ensayo de traccin
Ensayo de doblado: de cara y de raz
4.2.1 ANLISIS MACROGRFICO, TIG 1100 Y TIG 6063
La buena fusin entre el metal base y el material de aporte, implica que

parmetros como la corriente de soldadura, la velocidad de avance y el ngulo de
la torcha son los adecuados, que la remocin de la capa de xido sobre las
superficies preparadas es satisfactoria, que la limpieza de la junta es la apropiada
y, que la preparacin de la soldadura es correcta para el espesor de material
utilizado.
La penetracin en la raz es debido a que el metal de aporte se fusiona
completamente con el metal base en la base de la junta, y esto se produce como
producto de la eleccin correcta de parmetros como corriente de soldadura y
velocidad de avance. Implica adems: seleccin correcta de la abertura de raz,
adecuado ngulo de torcha y, alineacin de la junta satisfactoria.
Tanto el tamao de la sobremonta (0,8mm) como el de la raz (1.5mm) cumplen los
requerimientos especificados por la norma AWS D1.2, por tanto parmetros como
corriente de soldadura y velocidad de avance son adecuados. Correcto diseo de
junta y manipulacin apropiada de la torcha.
Solapamiento del metal de soldadura en los bordes del metal base en la cara del
cordn de soldadura, es decir metal de soldadura revolcado en los bordes que no se
fundi con el metal base, significa que se produjo uno ms de los siguientes
fenmenos: incremento en la corriente de soldadura, un decremento en la
velocidad de avance, limpieza inadecuada de la superficie a soldar cordn de
soldadura demasiado largo.
No se observan grietas, por consiguiente la seleccin del metal de aporte es
correcta, el metal base no es sensible al agrietamiento, la entrada de calor es
suficiente, buen control de la dilucin y, correcta preparacin de los bordes. La
ausencia de porosidad involucra buena limpieza y correcto diseo de la junta y,
gas de proteccin con sus respectivos aditamentos en perfectas condiciones.
255
4.2.2 ANLISIS MACROGRFICO, MIG-P 1100 Y MIG-P 6063

parmetros como la corriente de soldadura y, la velocidad de avance son los
adecuados, que la remocin de la capa de xido sobre las superficies preparadas es
satisfactoria, que la limpieza de la junta es la apropiada y, que la preparacin de la
soldadura es correcta para el espesor de material utilizado.
La penetracin en la raz es debido a que el metal de aporte se fusiona
completamente con el metal base en la base de la junta, y esto se produce como
producto de la eleccin correcta de parmetros como corriente de soldadura y
velocidad de avance. Implica adems: seleccin correcta de la abertura de raz y,
alineacin de la junta satisfactoria.
Tanto el tamao de la sobremonta (1,2mm) como el de la raz (1.2mm) cumplen los
junta.
Solapamiento del metal de soldadura en los bordes del metal base en la cara del
cordn de soldadura, es decir metal de soldadura sobre los bordes que no se fundi
con el metal base, significa que se produjo uno ms de los siguientes fenmenos:
incremento en la corriente de soldadura, por lo tanto un aumento de aportacin,
un decremento en la velocidad de avance, limpieza inadecuada de la superficie a
soldar cordn de soldadura demasiado largo.
suficiente, buen control de la dilucin y, correcta preparacin de los bordes.
La presencia de porosidad involucra que no se realiz buena limpieza de la junta
que el diseo de la junta fue incorrecto , que el gas de proteccin con sus
respectivos aditamentos no se encuentran en las condiciones idneas.
4.2.3 ANLISIS MICROGRFICO, TIG Y MIG-P 1100.

256
4.2.3.1 Zona de fusin parcial
Los granos columnares son perpendiculares al charco de soldadura, se encuentran

dirigidos hacia la lnea central donde la velocidad de crecimiento de los mismos es
menor a la velocidad de avance de la soldadura, producto de la forma alargada (en
forma de gota) de la pileta, debido a las altas velocidades de avance de la
soldadura, lo que hace que no exista cambio en la direccin del gradiente de
temperatura dando de esta forma el crecimiento competitivo de los granos. Las
formaciones dendrtico-columnares, son micro-estructuras formadas debido a la
existencia de una zona sub-enfriada producida por la difusin inexistente en el
slido y la mezcla limitada no conveccin en el metal fundido, debido al
movimiento de la fuente de calor; sta zona es lo suficientemente grande para
soportar el crecimiento ramificado en el proceso de solidificacin.
Los granos columnares empiezan su nucleacin de los granos del metal base, por
tanto existe buena fusin entre el material base y el metal de aporte.
Debido a las altas velocidades de soldadura manejadas y por tanto las altas tasas
de solidificacin y por ende de enfriamiento y, tomando en cuenta una
solidificacin donde la difusin en el slido es nula y la mezcla por conveccin en el
lquido es completa, se produce una re-distribucin de soluto, debido a que el
slido lo rechaza hacia el lquido y, aqu el soluto es re-distribuido por difusin y, a
medida que el lquido aumenta su concentracin, la temperatura desciende y el
soluto rechazado entonces se apila delante del cristal que crece y en el estado final
de la solidificacin ste apilamiento de soluto en el frente es comprimido dentro de
un volumen relativamente pequeo de lquido, as, la ltima zona en solidificar
tendr una gran acumulacin de soluto denominada segregacin.
Se denomina segregacin inter-dendrtica, debido a que el soluto segregado se
posiciona entre los brazos de las dendritas.
Si, por otra parte, se analiza el porcentaje de segregacin entre los dos procesos en
estudio, MIG-P presenta menor severidad que el proceso TIG en la aleacin de
Aluminio 1100. Esto se halla descrito en la Ilustracin 4.1.
257
SEVERIDAD DE LA SEGREGACIN VS VARIABLES DE

SOLDADURA PARA PROCESOS MIG-P Y TIG. Al 1100
30 MIG-P (Velocidad de avance)
% de severidad de segregacin
25
TIG (Velocidad de avance)
20
MIG-P (Amperaje)
15
TIG (Amperaje)
10
MIG-P(Voltaje)
5
0 TIG (Voltaje)
0 20 40 60 80
Voltaje: 15V (MIG-P); 12 V (TIG)
Amperaje: 42A (MIG-P); 70 A (TIG)
Velocidad de avance: 20 cm/min (MIG-P); 16,5 cm/min (TIG)
Ilustracin 4.1. Severidad de la segregacin vs variables de soldadura para procesos

(2)
MIG-P y TIG, en aleacin de Aluminio 1100 .

menor a la velocidad de avance de la soldadura, producto de la forma alargada,-en
forma de gota- de la pileta debido a las altas velocidades de avance de la soldadura,
lo que hace que no exista cambio en la direccin del gradiente de temperatura
anulando de esta forma el crecimiento competitivo de los granos. Las formaciones
dendrticas son micro-estructuras formadas debido a la existencia de una zona
sub-enfriada producida por la difusin inexistente en el slido y la limitada mezcla
conveccin en el metal fundido, debido al movimiento de la fuente de calor; sta
zona es lo suficientemente grande para soportar el crecimiento ramificado en el
proceso de solidificacin.
Los granos columnares empiezan su nucleacin desde los granos del metal base,
por tanto existe buena fusin entre el material base y el metal de aporte.
258
de solidificacin y por ende de enfriamiento y tomando en cuenta una
lquido es completa, se produce una re-distribucin de soluto, debido a que el
slido lo rechaza hacia el lquido y, aqu el soluto es re-distribuido por difusin y a
medida que el lquido aumenta su concentracin la temperatura desciende y el
soluto rechazado entonces se apila delante del cristal que crece y en el estado final
de la solidificacin ste apilamiento de soluto en el frente es comprimido dentro de
un volumen relativamente pequeo de lquido, as la ltima zona en solidificar
tendr una gran acumulacin de soluto denominada segregacin.
Ntese en la Ilustracin 4.2, que a pesar de que la aleacin 6063 es ms proclive a
generar segregacin, el proceso MIG-P muestra un considerable descenso en el
fenmeno.

SOLDADURA PARA PROCESOS MIG-P Y TIG, Al 6063.
35

25
20
15 MIG-P (Amperaje)
10 TIG (Amperaje)
5 MIG-P (Voltaje)
0
TIG (Voltaje)
0 20 40 60 80

(2)
4.2.4.2 Zona afectada por el calor

259
Tomando en cuenta el tamao de la Zona Afectada por el Calor tanto para el

proceso TIG como para el MIG-P (0,4 y 0,8 respectivamente), se deduce que la
entrada de calor es baja, y por tanto el tamao de grano ASTM No 7 para ambos
procesos, le proporciona buenas propiedades mecnicas al material en sta zona.
Si se considera adems una comparacin entre las aleaciones los resultados son los
siguientes:
La Ilustracin 4.3., muestra que la segregacin es ms severa en la aleacin de
Aluminio 6063 que en la aleacin de Aluminio 1100 para este proceso, tomando en
cuenta variables como la velocidad de soldadura, el amperaje y el voltaje, por
tanto, la aleacin 6063 es ms susceptible al agrietamiento por solidificacin.

SOLDADURA PARA ALEACIONES 1100 Y 6063, TIG.
31
% de severidad de Segregacin
Al 1100 (Velocidad de avance)

30
29 Al 6063 (Velocidad de avance)
28 Al 1100 (Amperaje)
26
Al 1100 (Voltaje)
25
24 Al 6063 (Voltaje)
0 20 40 60 80
Voltaje: 12 V
Amperaje: 70 A
Velocidad de avance: 16,5 cm/min
Ilustracin 4.3. Severidad de la segregacin vs variables de soldadura para aleaciones de

(2)
Aluminio 1100 y 6063 soldadas con proceso TIG .
En la Ilustracin 4.4., se observa que la segregacin es doblemente ms severa en la

aleacin de Aluminio 6063 que en la aleacin de Aluminio 1100 para el proceso
MIG-P, el anlisis toma en consideracin la velocidad de soldadura, el amperaje y
el voltaje, por consiguiente, la aleacin 6063, al igual que para el proceso TIG, es
ms susceptible al agrietamiento por solidificacin.
260

SOLDADURA PARA ALEACIONES 1100 Y 6063, MIG-P.
20
Al 1100 (Veocidad de avance)
15
Al 6063 (Amperaje)
10
Al 1100 (Amperaje)
5
Al 6063 (Voltaje)
0
Al 1100 (Voltaje)
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Voltaje: 15 V
Amperaje: 42 A
Velocidad de avance: 20 cm/min

(2)
Aluminio 1100 y 6063, soldadas con proceso MIG-P .
Como puede observarse, los puntos superiores representan el porcentaje de

severidad de la segregacin en el proceso TIG para las variables velocidad de
avance, voltaje y amperaje; es evidente entonces, que MIG-P proporciona
soldaduras menos propensas al agrietamiento por solidificacin.
4.2.5 ENSAYO DE TRACCIN
4.2.5.1 Macrografa MIG-P 1100
Muestra No 1 y No 2
Para este tipo de aleacin la rotura se produjo en la zona afectada por el calor, el
valor de la resistencia a la traccin promedio de las probetas ensayadas (94,913
N/mm2) es superior al valor de la resistencia a la traccin nominal de la aleacin en
su estado de recocido (89,6 N/mm2), por tanto la soldadura es capaz de soportar un
esfuerzo mayor al nominal, con una deformacin mnima de 5mm.
261
4.2.5.2 Macrografa TIG 1100
Muestra No 1 y No 2
Para este tipo de aleacin la rotura se produjo en la zona afectada por el calor, el
valor de la resistencia a la traccin promedio de las probetas ensayadas (87,002
N/mm2) es inferior al valor de la resistencia a la traccin nominal de la aleacin en
su estado de recocido (89,6 N/mm2), en 2,9%. Al ser mnima la diferencia entre el
valor nominal y el experimental se concluye que la soldadura tiene buena
resistencia mecnica, con una deformacin mnima de 5mm.
Los valores descritos en la parte superior para la aleacin 1100 son comparados
para los procesos MIG-P y TIG, en la Ilustracin 4.5.
ESFUERZO vs VARIABLES DE SOLDADURA PRA PROCESOS

MIG-P Y TIG, Al 1100
96
95 MIG-P (Vel. De avance)
Esfuerzo (N/mm2)
94
MIG-P (Amperaje)
93
92 MIG-P (Voltaje)
91
90 TIG (Vel. De avance)
89 TIG (Amperaje)
88
87 TIG (Voltaje)
86
0 20 40 60 80
Voltaje: 15 V (MIG-P); 12 V (TIG)

Amperaje: 42 A (MIG-P); 70 A (TIG)
Vel. de Avance: 20 cm/min (MIG-P); 16.5 cm/min (TIG)
Ilustracin 4.5. Esfuerzo tensil vs variables de soldadura para proceso MIG-P y TIG, Al
(2)
1100 .
Se observa que la diferencia entre los valores de la resistencia es del 8.3

%, el proceso que alcanza mayor resistencia es el MIG-P.
262
4.2.5.3 Macrografa MIG-P 6063
Muestra No 1 y No 2
Para este tipo de aleacin la trayectoria de la fractura es soldadura-metal base-

soldadura, el valor de la resistencia a la traccin promedio de las probetas
ensayadas (116,297 N/mm2) es inferior al valor de la resistencia a la traccin
nominal de la aleacin base en su estado de envejecida (172 N/mm2), por tanto la
soldadura no es capaz de soportar un esfuerzo mayor al nominal, con una
deformacin mnima de 7,48mm.
4.2.5.4 Macrografa TIG 6063
Muestra No 1 y No 2.
Para este tipo de aleacin la rotura se produjo en la soldadura, el valor de la

resistencia a la traccin promedio de las probetas ensayadas (133,101 N/mm2) no
sobrepasa el valor de la resistencia a la traccin nominal de la aleacin en su
estado de recocido (172 N/mm2), por tanto la soldadura no es capaz de soportar un
esfuerzo mayor al nominal, con una deformacin mnima de 7,48mm.
Si se observa la Ilustracin 4.6., es fcil deducir la ventaja del TIG sobre el proceso
MIG-P. La diferencia del 12% le proporciona una primaca relativamente alta
sobre el novedoso proceso MIG-P.
263
ESFUERZO vs VARIABLES DE SOLDADURA PRA PROCESOS

MIG-P Y TIG, Al 6063
135
MIG - P (Vel. De
avance)
Esfuerzo (N/mm2)
130 MIG - P (Amperaje)
125 MIG - P (Voltaje)
115
0 20 40 60 80

Ilustracin 4.6. Esfuerzo tensil vs variables de soldadura para proceso MIG-P y TIG, Al
(2)
6063 .
Ahora, si el anlisis se lo realiza entre aleaciones, los resultados respecto a los

procesos no sufrirn variaciones, es ms, lo que se conseguir con l es determinar
la aleacin con mayor valor en la resistencia mecnica.
ESFUERZO vs VARIABLES DE SOLDADURA PARA ALEACIONES

1100 Y 6063, MIG-P
140
Al 1100 (Vel. De
120 avance)
Esfuerzo (N/mm2)

80
40
Al 6063 (Vel. De
20 avance)
0
0 10 20 30 40 50
Voltaje: 15 V
Amperaje: 42 A
Vel. de avance: 20 cm/min
Ilustracin 4.7. Esfuerzo tensil vs variables de soldadura para aleaciones 1100 y 6063,
(2)
soldadas con proceso MIG-P .
264
La Ilustracin 4.7., pone de manifiesto como el Al 6063 tiene una

resistencia 18% mayor que el Al 1100, resultado que es normal, tomando
en cuenta la resistencia mejorada por precipitacin de la aleacin 6063.
La Ilustracin 4.8., muestra un comportamiento similar al anterior pero

utilizando proceso TIG, la aleacin 6063 tiene una resistencia 34.6 %
mayor que la del Al 1100.
ESFUERZO vs VARIABLES DE SOLDADURA PARA ALEACIONES

1100 Y 6063, TIG
140
Al 1100 (Vel. De avance)
120
Esfuerzo (N/mm2)

60 Al 6063 (Vel. De avance)
0
0 20 40 60 80
Voltaje: 12 V
Amperaje: 70 A
Vel. de avance: 16.5 cm/min
Ilustracin 4.8. Esfuerzo tensil vs variables de soldadura para aleaciones 1100 y 6063,
(2)
soldadas con proceso TIG .
4.2.5.5 Micrografa MIG-P 6063
Debido a que el valor experimental de la resistencia a la traccin es menor al valor

nominal de la resistencia a la traccin del material base, se hace necesario
identificar la causa para que la ruptura se produzca en la soldadura y no en la
zona afectada por el calor como generalmente se prev, as, del anlisis
metalogrfico en la zona de la fractura de la Tabla 3.15 y 3.16 del Captulo 3, se
identifica que la falla se produce por:
265
La presencia de segregacin inter-dendrtica severa que acta como concentrador

de esfuerzo debido a que facilita el inicio de la grieta entre los granos columnares,
provocando que estos se separen al momento de la aplicacin de la carga
traccionante,
La presencia de grandes porosidades alineadas en el metal de aporte, que
fragilizan naturalmente al mismo, que al igual que la segregacin, actan como
concentradores de esfuerzos en el momento de la aplicacin de la carga
traccionante.
De este modo, la fractura se produce por la combinacin de concentradores de
superficie (porosidades alineadas) y concentradores metalogrficos (segregacin).
Ahora bien, dado que para los especmenes ensayados la trayectoria de la fractura
es variable, es necesario un estudio extra en la zona donde la trayectoria atraviesa
el metal base, cerca de la zona afectada por el calor, para ello, el anlisis
metalogrfico de la tabla 3.17 del Captulo 3 para el espcimen No 2 revela que el
metal de soldadura presenta segregacin de soluto mnima, y a pesar de la
presencia de porosidades, stas no se encuentran enlazadas por la franja de soluto
segregado, consecuentemente, las porosidades por s solas no constituyen un
concentrador de esfuerzos predominante y decisivo en el mecanismo de la fractura.
Por tanto, es la segregacin severa de soluto el factor determinante que hace que la
resistencia tensil del metal de soldadura disminuya y finalmente falle.
Para el proceso MIG-P en aleaciones de Aluminio 1100 y 6063, tomando

5% de segregacin como normal en un proceso de soldadura, la
Ilustracin 4.5., pone de manifiesto la severidad, casi 10 veces mayor que
en la aleacin 1100, existente en la 6063. Debido a esta severidad se
produce la rotura en la soldadura. El anlisis est propuesto para las tres
variables de soldadura: velocidad de avance, voltaje y amperaje.
266

50
40
Al 1100 (Amperaje)
30
Al 6063 (Amperaje)
20
Al 1100 (Voltaje)
10
Al 6063 (Voltaje)
0
0 10 20 30 40 50
Voltaje: 15 V
Amperaje: 42 A
Velocidad de avance: 20 cm/min

(2)
Aluminio 1100 y 6063, soldadas con proceso MIG-P .
4.2.5.6 Micrografa TIG 6063
Muestra No 1
Debido a que el valor experimental de la resistencia a la traccin es menor al valor

nominal de la resistencia a la traccin del material base, se hace necesario
identificar la causa para que la ruptura se produzca en la soldadura y no en la
zona afectada por el calor como generalmente se prev, as, del anlisis
metalogrfico en la zona de la fractura de la Tabla 3.18 del Captulo 3, se identifica
que la falla se produce por:
La presencia de segregacin inter-dendrtica que acta como concentrador de
esfuerzo debido a que facilita el inicio de la grieta entre los granos columnares,
provocando que estos se separen al momento de la aplicacin de la carga
traccionante,
La presencia de grandes porosidades alineadas en el metal de aporte, que
fragilizan naturalmente al mismo, que al igual que la segregacin actan como
concentradores de esfuerzos al momento de la aplicacin de la carga traccionante.
De este modo, la fractura se produce por la combinacin de concentradores de
superficie (porosidades alineadas) y concentradores metalogrficos (segregacin).
267
Muestra No 2
Si se observa la microestructura en la Tabla 3.19 del Captulo 3, se puede

identificar el menor grado de segregacin de soluto, lo que le permite a la junta
soportar la carga aplicada. Este resultado se encuentra cuantificado en la
Ilustracin 4.8.
Para el proceso TIG en ambas aleaciones de estudio, si 5% de

segregacin es normal en un proceso de soldadura, la severidad de casi 5
veces la de la aleacin 1100, muestra que la 6063 es ms susceptible a ser
afectada por este fenmeno en la solidificacin. Esto es sintetizado en la
Ilustracin 4.6. Debido a esta severidad se produce la rotura en la
soldadura. El anlisis est propuesto para las tres variables: velocidad de
avance, voltaje y amperaje.

SOLDADURA PARA ALEACIONES 1100 Y 6063, TIG.
25
20
Al 1100 (Amperaje)
15
Al 6063 (Amperaje)
10
Al 1100 (Voltaje)
5
Al 6063 (Voltaje)
0
0 20 40 60 80
Voltaje: 12 V
Amperaje: 70 A
Velocidad de avance: 16,5 cm/min
Ilustracin 4.10. Severidad de la segregacin vs variables de soldadura para aleaciones

(2)
de Aluminio 1100 y 6063, soldadas con proceso TIG .
268
El anlisis de la severidad de la segregacin entre procesos para cada una de las

aleaciones, arroja los resultados mostrados en las Ilustraciones 4.7. y 4.8.
La Ilustracin 4.7 muestra una igualacin en la severidad de la segregacin de la
aleacin de Aluminio 1100, en 5%, que es la denominada normal para los procesos
estudiados.
Para esta aleacin no existe superioridad entre los procesos MIG-P y TIG.

SOLDADURA PARA PROCESOS MIG-P Y TIG, Al 1100
6
MIG-P (Velocidad de avance)

5
4 TIG (Velocidad de avance)
3 MIG-P (Amperaje)
2 TIG (Amperaje)
1 MIG-P (Voltaje)
0
TIG (Voltaje)
0 20 40 60 80

(2)
Para la aleacin 6063, la perspectiva cambia, el proceso MIG-P produce

casi dos veces el porcentaje de segregacin que produce el TIG, como se
muestra en la Ilustracin 4.8.
269

60
% de severidad de segregacin MIG-P (Velocidad de avance)
50
30 MIG-P (Amperaje)
20 TIG (Amperaje)
10
MIG-P (Voltaje)
0
0 20 40 60 80 TIG (Voltaje)


(2)
4.2.6 ENSAYO DE DOBLADO
4.2.6.1 Macrografa TIG 1100, doblado de cara y de raz
Muestra No 1 y No 2
La soldadura y la ZAC del espcimen estn completamente dentro de la porcin

doblada, la superficie se encuentra libre de cualquier tipo de discontinuidad.
4.2.6.2 Macrografa TIG 6063, doblado de cara.
Muestra No 1 y No 2

270
4.2.6.3 Macrografa TIG 6063, doblado de raz.
Muestra No 1

Muestra No 2

doblada, se observa una grieta de 6.8 mm de longitud en el cordn de soldadura.
La longitud de grieta respecto a las variables de soldadura en el proceso TIG, para

aleaciones de Al 1100 y 6063, se muestra en forma de comparacin en las
Ilustraciones abajo descritas.
LONGITUD DE GRIETA vs VARIABLES DE SOLDADURA PARA

ALEACIONES 1100 Y 6063, TIG. DOBLADO DE CARA
1
0,9
Longitud de grieta (mm)
0,8 Al 1100 (Vel. De avance)

0,7 Al 1100 (Amperaje)
0,6
Al 1100 (Voltaje)
0,5
0,4 Al 6063 (Vel. De avance)
0,3 Al 6063 (Amperaje)
0,2 Al 6063 (Voltaje)
0,1
0
0 20 40 60 80
Voltaje: 12 V
Amperaje: 70 A
Ilustracin 4.13. Longitud de grieta vs variables de soldadura para aleaciones 1100 y

(2)
6063, soldadas con proceso TIG. Doblado de cara .
271
LONGITUD DE GRIETA vs VARIABLES DE SOLDADURA PARA

ALEACIONES 1100 Y 6063, TIG. DOBLADO DE RAZ
8
7

6
Al 1100 (Amperaje)
5
Al 1100 (Voltaje)
4
3
Al 6063 (Amperaje)
2
Al 6063 (Voltaje)
1
0
0 20 40 60 80
Voltaje: 12 V
Amperaje: 70 A

(2)
6063, soldadas con proceso TIG. Doblado de raz .
En la Ilustracin 4.13., se observa la inexistencia de fisuras provocadas

por el ensayo de doblado de cara, independientemente de la aleacin de
Aluminio usada para el proceso.
La Ilustracin 4.14., por el contrario, muestra que para el doblado de raz,
el Al 6063 exhibe agrietamiento, producto del ensayo de doblado.
Por tanto, la aleacin 6063 es ms propensa a fallar debido a cambios
micro-estructurales, mismos que son expuestos en la micrografa de la
aleacin en este mismo captulo.
4.2.6.4 Macrografa MIG-P 1100, doblado de cara y de raz.
Muestra No 1 y No 2
272

4.2.6.5 Macrografa MIG-P 6063, doblado de cara.
Muestra No 1

Muestra No 2

doblada, se observa una grieta de 19.8 mm de longitud en el cordn de soldadura.
4.2.6.6 Macrografa MIG-P 6063, doblado de raz.
Muestra No 1

Muestra No 2

doblada, se observa una grieta de esquina de 15.8 mm de longitud en el cordn de
soldadura.
273
Se muestra en forma de comparacin en las Ilustraciones abajo descritas, la

longitud de grieta respecto a las variables de soldadura en el proceso MIG-P, para
aleaciones de Al 1100 y 6063.
LONGITUD DE GRIETA vs VARIABLES DE SOLDADURA

PARA ALEACIONES 1100 Y 6063, MIG-P. DOBLADO DE
CARA
25

20
Al 1100 (Amperaje)
Al 6063 (Amperaje)
5
Al 6063 (Voltaje)
0
0 10 20 30 40 50
Voltaje: 15 V
Amperaje: 42 A

(2)
6063, soldadas con proceso MIG-P. Doblado de cara .
LONGITUD DE GRIETA vs VARIABLES DE SOLDADURA

PARA ALEACIONES 1100 Y 6063, MIG-P. DOBLADO DE
RAZ
Al 1100 (Voltaje)
10
0 Al 6063 (Voltaje)
0 10 20 30 40 50
Voltaje: 15 V
Amperaje: 42 A

(2)
6063, soldadas con proceso MIG-P. Doblado de raz .
274
La aleacin 6063, producto del ensayo de doblado de cara y de raz,

exhibe agrietamiento, mientras que el Al 1100 presenta probetas
ensayadas libres de cualquier tipo de defecto, incluido agrietamiento.
Ilustracin 4.15., y 4.16.
Por tanto, la aleacin 6063 es ms propensa a fallar debido a cambios
micro-estructurales, mismos que son expuestos en la micrografa de la
aleacin en este mismo captulo.
Es conveniente, debido a que el proyecto de titulacin es una comparacin entre

dos procesos, mostrarlos en forma grfica. Es as que, las Ilustraciones 4.17., 4.18.,
4.19., y 4.20., muestran lo antes expuesto.
LONGITUD DE GRIETA vs VARAIABLES DE SOLDADURA

PARA PROCESOS MIG-P Y TIG, Al 1100. DOBLADO DE
CARA
1
MIG-P (Vel. De avance)
0,8 MIG-P (Amperaje)

0,6 MIG-P (Voltaje)
0,4 TIG (Vel. De avance)
TIG (Amperaje)
0,2
TIG (Voltaje)
0
0 20 40 60 80
Ilustracin 4.17. Longitud de grieta vs variables de soldadura para procesos MIG-P y TIG,
(2)
en aleacin de Aluminio 1100. Doblado de cara .
275
LONGITUD DE GRIETA vs VARAIABLES DE SOLDADURA PARA

PROCESOS MIG-P Y TIG, Al 1100. DOBLADO DE RAZ
Longitud de grieta (mm) 1
0,8 MIG-P (Vel. De avance)
MIG-P (Amperaje)
0,6
MIG-P (Voltaje)
0,4 TIG (Vel. De avance)
0,2 TIG (Amperaje)
0 TIG (Voltaje)
0 20 40 60 80

(2)
en aleacin de Aluminio 1100. Doblado de raz .
Las Ilustraciones 4.18., y 4.19., muestran cero grietas para la aleacin 1100,
independientemente del tipo de doblado y del proceso utilizado, por tanto para ste
Aluminio no puede establecerse superioridad entre uno y otro proceso.
LONGITUD DE GRIETA vs VARAIABLES DE SOLDADURA

PARA PROCESOS MIG-P Y TIG, Al 6063. DOBLADO DE
CARA
25
MIG-P (Vel. De avance)

20 MIG-P (Amperaje)
15 MIG-P`(Voltaje)
TIG (Vel. De avance)
10
TIG (Amperaje)
5 TIG (Voltaje)
0
0 20 40 60 80

(2)
en aleacin de Aluminio 6063. Doblado de cara .
276
LONGITUD DE GRIETA vs VARAIABLES DE SOLDADURA PARA

PROCESOS MIG-P Y TIG, Al 6063. DOBLADO DE RAZ
Longitud de grieta (mm) 18
16 MIG-P (Vel. De
14 avance)
12 MIG-P ( Amperaje)
10
8 MIG-P (Voltaje)
6
2
0
0 20 40 60 80

(2)
en aleacin de Aluminio 1100. Doblado de raz .
En la Ilustracin 4.19., se observa que para el doblado de cara, en Al 6063, el

proceso TIG, que exhibe cero grietas, supera completamente al MIG-P, que exhibe
una fisura de 19.8 mm.
Obsrvese en la Ilustracin 4.20., que para la misma aleacin 6063, en el doblado
de raz, se repite la hegemona del proceso TIG sobre el MIG-P, la diferencia
radica en la longitud de la fisura, producto del mayor grado de segregacin
presente en las juntas soldadas con MIG-P, fenmeno explicado con mayor detalle
en los puntos subsiguientes.
4.2.6.7 Micrografa TIG 6063, doblado de raz, Muestra No 2
Del anlisis micro-estructural de la grieta, producto del ensayo de doblado,

mostrado en la Tabla 3.29 del Captulo 3, se deduce que sta se produce por la
presencia de segregacin severa de soluto y concentracin elevada de inclusiones
metlicas alineadas en el metal de soldadura. Si se observa con detenimiento el
perfil de la fractura de la misma Tabla se puede distinguir la acumulacin de la
fase enriquecida con soluto como una franja a travs de los granos columnares del
metal de soldadura, misma que acta de enlace para las inclusiones, que a pesar de
277
que por s solas no constituyen un concentrador enrgico de esfuerzos, enlazadas

por la segregacin se convierten en un concentrador concluyente en el mecanismo
de fractura.
4.2.6.8 Micrografa MIG-P 6063, doblado de cara, Muestra No 2

presencia de segregacin severa de soluto en el metal de soldadura. Si se observa
con detalle el perfil de la fractura de la misma Tabla se puede distinguir la
acumulacin de soluto segregado como una franja a travs de los granos
columnares del metal de soldadura. Al producirse el proceso de solidificacin, los
esfuerzos de contraccin que sufre el metal de aporte son tan elevados y de
direccin contraria que al actuar en la misma lnea de accin, traccionan los
granos columnares y, debido a la presencia de segregacin entre ellos, no soportan
la carga impuesta cediendo paulatinamente y finalmente separndose a travs de
la franja rica en soluto.
4.2.6.9 Micrografa MIG-P 6063, doblado de raz, Muestra No 2.

presencia de segregacin severa de soluto y concentracin elevada de inclusiones
metlicas alineadas en el metal de soldadura. Si se observa con detenimiento el
perfil de la fractura de la misma Tabla se puede distinguir la acumulacin de la
fase enriquecida con soluto como una franja a travs de los granos columnares del
metal de soldadura, misma que acta de enlace para las inclusiones, que a pesar de
que por s solas no constituyen un concentrador enrgico de esfuerzos, enlazadas
por la segregacin se convierten en un concentrador concluyente en el mecanismo
de la fractura.
278
En este caso especfico, el perfil de la fractura revela adems que la preparacin de

los especmenes para el ensayo deja una superficie demasiado rugosa,
convirtindose
virtindose en un tercer concentrador de esfuerzos, que combinado con las
inclusiones y la segregacin provocaron la falla de la soldadura.
El porcentaje de segregacin que afecta el desempeo de las juntas soldadas se

encuentra cuantificado en las Ilustraciones
Ilustraciones siguientes, cuyo objetivo es mostrar la
diferencia existente entre aleaciones y procesos con respecto a la severidad de la
segregacin.
Ilustracin 4.21. Severidad de la segregacin vs variables

variables de soldadura para aleaciones
(2)
de Aluminio 1100 y 6063, soldadas con proceso MIG-P .
De este modo, obsrvese en la Ilustracin 4.21.,

4.21., que para el proceso MIG-P
MIG la
aleacin 6063 revela mayor susceptibilidad a crear segregados de segunda fase, se
observa de 6 a 8 veces ms que los producidos en la aleacin 1100 (considerado
como porcentaje normal), por ende es de esperar que en el sistema
sistema Al-Mg-Si
Al se
produzca la rotura en la soldadura en parte de ella.
279

(2)
La Ilustracin 4.22.,
., revela que para el procedo TIG el panorama es
idntico
tico que para la Ilustracin 4.21.,
4.21 con el proceso MIG-P,
P, los eutcticos
de bajo punto de fusin se encuentran en mayor cantidad en la soldadura
soldad
ejecutada con la aleacin 6063, la diferencia radica en el porcentaje
existente, pero esto se encuentra detallado en la Ilustraciones siguientes.
SEVERIDAD DE LA SEGREGACIN VS VARIABLES DE SOLDADURA

PARA PROCESOS MIG-P
MIG Y TIG, Al 1100.
6
MIG-P
P (Velocidad de avance)
5
4
MIG-P
P (Amperaje)
3
TIG (Amperaje)
2
1 MIG-P
P (Voltaje)
0 TIG (Voltaje)
0 20 40 60 80
Voltaje: 15V (MIG-P);
P); 12 V (TIG)
Amperaje: 42A (MIG-P);
P); 70 A (TIG)
Velocidad de avance: 20 cm/min (MIG-P);
(MIG 16,5 cm/min (TIG)

(2)
MIG-PP y TIG, en aleacin de Aluminio 1100 .
280
La aleacin 1100 presenta segregacin de 5%, considerada como normal,

en los dos procesos de soldadura, no se establece, por tanto,
superioridad entre ellos para sta aleacin especficamente.
especficamente. (Ilustracin
4.23.)

(2)
MIG-PP y TIG,
TI en aleacin de Aluminio 6063 .
A diferencia de la aleacin 1100., la 6063., muestra una superioridad no muy

marcada entre los procesos, no obstante, el MIG-P
MIG P presenta mayor segregacin
que el TIG, tanto para el doblado de cara como el de raz. (Ilustracin 4.24.)
4.3 SOLDADURA DE FILETE
4.3.1 ANLISIS MACROGRFICO, TIG 1100 Y TIG 6063

281

utilizado.
La penetracin en la raz se da gracias a que el metal de aporte penetra en la junta,
y esto se produce como producto de la eleccin correcta de parmetros como
corriente de soldadura y velocidad de avance. Implica adems un adecuado ngulo
de torcha.
El tamao de la mxima convexidad (0,7mm) cumple los requerimientos
especificados por la norma AWS D1.2, por tanto parmetros como corriente de
soldadura y velocidad de avance son adecuados. Correcto diseo de junta y
manipulacin apropiada de la torcha.
ausencia de porosidad involucra buena limpieza y correcto diseo de la junta y,
gas de proteccin con sus respectivos aditamentos en perfectas condiciones. Debido
a los esfuerzos residuales por el calentamiento y enfriamiento de la ZAC y la
contraccin del metal de soldadura cuando ste se enfra desde un estado fundido a
una temperatura igual a la ambiente, se produce la distorsin del metal base.
4.3.2 ANLISIS MACROGRFICO, MIG-P 1100 Y MIG-P 6063

utilizado.
La penetracin en la raz se da gracias a que el metal de aporte penetra en la junta,
y esto se produce como producto de la eleccin correcta de parmetros como
corriente de soldadura y velocidad de avance. Implica adems un adecuado ngulo
de.
282
El tamao de la mxima convexidad (0,7 y 0.8 mm respectivamente) cumple los

junta.
presencia de porosidad involucra que no se realiz buena limpieza de la junta
que el diseo de la junta fue incorrecto , que el gas de proteccin con sus
respectivos aditamentos no se encuentran en las condiciones idneas.
La entrada de calor no fue alta y el espesor del material base manejado es muy
pequeo, por tanto no se observa distorsin del metal base.

Los granos columnares empiezan su nucleacin desde los granos del metal base,
por tanto existe buena fusin entre el material base y el metal de aporte.
283
lquido es limitada, se produce una re-distribucin de soluto, debido a que el slido
lo rechaza hacia el lquido y, aqu el soluto solo puede ser re-distribuido por
difusin y, a medida que el lquido aumenta su concentracin la temperatura
desciende y el soluto rechazado entonces se apila delante del cristal que crece y en
el estado final de la solidificacin ste apilamiento de soluto en el frente es
comprimido dentro de un volumen relativamente pequeo de lquido, as la ltima
zona en solidificar tendr una gran acumulacin de soluto denominada
segregacin.
La ponderacin de la segregacin para la aleacin 1100 se halla expresada en la
Ilustracin 4.25.

35
MIG-P (Velocidad de avance)
30
20
MIG-P (Amperaje)
15
10 TIG (Amperaje)
5
MIG-P (Voltaje)
0
0 20 40 60 80 100 TIG (Voltaje)
Voltaje: 16V (MIG-P); 14V (TIG)

Amperaje: 54A (MIG-P); 90A (TIG)
Velocidad de avance: 6cm/min (MIG-P); 5,8 cm/min (TIG)

(2)
Obsrvese que el proceso TIG produce 3 veces ms segregacin que el MIG-P, es

fcil deducir entonces, que aunque la aleacin 6063 por su condicin de endurecida
por precipitacin produce mucho ms segregacin que la 1100, el proceso con que
284
fue solada influye de forma concluyente en el mayor menor porcentaje

encontrado en la micro-estructura de la aleacin.

Los granos columnares empiezan su nucleacin de los granos del metal base, por
tanto existe buena fusin entre el material base y el metal de aporte.
lquido es limitada, se produce una re-distribucin de soluto, debido a que el slido
lo rechaza hacia el lquido y, aqu el soluto solo puede ser re-distribuido por
difusin y, a medida que el lquido aumenta su concentracin la temperatura
desciende y el soluto rechazado entonces se apila delante del cristal que crece y en
el estado final de la solidificacin ste apilamiento de soluto en el frente es
comprimido dentro de un volumen relativamente pequeo de lquido, as la ltima
zona en solidificar tendr una gran acumulacin de soluto denominada
segregacin.
285

La fisuracin en caliente es resultado de la combinacin de dos efectos: el de
tensin excesiva debido a los esfuerzos ocasionados por la contraccin al momento
de la solidificacin y el efecto metalrgico que relaciona la segregacin de
elementos de aleacin y la formacin del eutctico durante los procesos de
solidificacin fuera de equilibrio. Debido a que la aleacin 6063 tiene una cantidad
relativamente alta de elementos aleantes, es fcil la formacin de fases eutcticas o
de bajos puntos de fusin, mismas que al fundir son segregadas a los bordes de
grano y, al existir esfuerzos por contraccin acompaando el proceso descrito, se
producir la denominada grieta por calor inter-granular.
La comparacin entre los dos procesos se muestra en la Ilustracin 4.26.

100
80
60 MIG-P (Amperaje)
40 TIG (Amperaje)
20
MIG-P (Voltaje)
0
0 20 40 60 80 TIG (Voltaje)
Voltaje: 16V (MIG-P); 12V (TIG)

Amperaje: 45A (MIG-P); 73A (TIG)
Velocidad de avance: 3,5cm/min (MIG-P); 8,7 cm/min (TIG)

(2)
El 100% representa agrietamiento en la zona analizada, y ste es producido con el

proceso TIG, ntese que con MIG-P, la segregacin es mnima, a pesar de lo
problemtico de la aleacin 6063.
286
4.3.4.2 Zona afectada por el calor
Tomando en cuenta el tamao de la Zona Afectada por el Calor tanto para el

proceso TIG como para el MIG-P (0,15 y 0,38 respectivamente), se deduce que la
entrada de calor es baja, y por tanto el tamao de grano ASTM No 7 y ASTM No 6
respectivamente, le proporciona buenas propiedades mecnicas al material en sta
zona.
Ahora bien, a pesar de que los anlisis anteriores para juntas de filete, establecen
claramente que el Al 6063 es ms proclive al agrietamiento debido a la
segregacin, a continuacin se muestra una comparacin entre las dos aleaciones.

14
10
Al 1100 (Amperaje)
8
4
2 Al 1100 (Voltaje)
0
Al 6063 (Voltaje)
0 20 40 60
Voltaje: 16V (Al 1100); 16 V (Al 6063)
Amperaje: 54A (Al 1100); 45A (Al 6063)
Velocidad de avance: 6cm/min (Al 1100); 3,5 cm/min (Al 6063)

(2)
de Aluminio 1100 y 6063, soldadas con proceso MIG-P .
En la Ilustracin 4.27., se observa que el Al 6063 presenta mayor

severidad en la segregacin, debido a su composicin y especialmente a
su tratamiento trmico, pero tmese en cuenta que para el proceso MIG-P,
la diferencia en el porcentaje de segregacin entre una y otra aleacin es
de apenas 5%, cosa que no sucede con el TIG, donde la diferencia es del
70% (Ilustracin 4.28.).
287
SEVERIDAD DE LA SEGREGACIN VS VARIABLES DE SOLDADURA

PARA ALEACIONES 1100 Y 6063, TIG.
100
80
Al 1100 (Amperaje)
60
20
Al 1100 (Voltaje)
0
Al 6063 (Voltaje)
0 20 40 60 80 100
Voltaje: 14V (Al 1100); 12V (Al 6063)
Amperaje: 90A (Al 1100); 73 A (Al 6063)
Velocidad de avance: 5,8cm/min (Al 1100); 8,7 cm/min (Al 6063)

(2)
4.4 COSTOS
La diferencia en el costo entre el proceso MIG-P y el TIG es de 31.85%, a

continuacin se detallan los motivos:
Costo de trabajo En este tem el proceso con mayor costo es el MIG-P con una
diferencia del 58%, debido a la influencia del factor de operacin que depende del
amperaje de trabajo, y a la velocidad de avance de la soldadura cuya diferencia es
del 15% siendo mayor para el proceso MIG-P.
Costo del gas de proteccin el proceso con el mayor costo es el TIG con una
diferencia de 44%, debido a la influencia del flujo del gas y a la velocidad de
avance de la soldadura.
Costo del metal de aporte El proceso con mayor costo del metal de aporte es el
TIG en un 4%, debido a la eficiencia del depsito.
288
4.4.1 SOLDADURA MIG-P
(16)
Tabla 4.1. Costos de soldadura en el proceso MIG-P .
COSTO DE COSTO DEL GAS

COSTO DEL METAL DE APORTE
TRABAJO (CTR) DE PROTECCIN
(CMA)
(USD/ft) (CG)
(USD/ft)
CTR=0,2TP/(VA* (USD/ft)
CMA= (PM*CMR)/ED
FO) CG= (PG*FG)/5VA
E
F
TP VA PM D PG FG VA
O CMR = PE/5VA
(USD/ (in/mi (USD/l ( (USD/ (ft3/ (in/mi
(% (lb/h)
h) n) b) % ft) h) n)
)
)
VA
PE = 60(VAL)/LE
6,5 7.874 1 (in/mi 0,96 36 7.874
(lb/h)
n)
VAL
LE=1/A*D
(in/mi
(in/lb)
n)
D
A
(lb/i
(in2)
n3)
0.00 0.09
17 72
151.8 5868,936
1,551 7.874
0,
8 0.0394
9
CMA
CTR = 0,16 0.35 CG = 0,488
=
289
COSTO TOTAL
CT=CTR+CMA+CG 1.0031
(CT) =
TP = Tarifa de Pago
VA = Velocidad de Avance
FO = Factor de Operacin (15)
PM = Precio del Metal de aporte
CMR = Consumo del Metal de aporte
PE = Peso del electrodo por unidad de tiempo
VAL = Velocidad de Alimentacin del alambre
A = rea de la seccin transversal del alambre electrodo
D = Densidad
ED = Eficiencia del depsito (16)
PG = Precio del Gas
FG = Flujo del Gas
4.4.2 SOLDADURA TIG
(16)
Tabla 4.2. Costos de soldadura en el proceso TIG .
290
COSTO DE COSTO DEL GAS

COSTO DEL METAL DE
TRABAJO (CTR) DE PROTECCIN
APORTE (CMA)
(USD/ft) (CG)
(USD/ft)
CTR=0,2TP/(VA*F (USD/ft)
CMA= (PM*CM)/ED
O) CG= (PG*FG)/5VA
TP VA FO PM PG FG VA
CM = MD/ED ED
(USD/ (in/mi (% (USD/l (USD/f (ft3/ (in/mi
(lb/h) (%)
h) n) ) b) t) h) n)
MD=12(AS)D ED
10 6,693 1 0,96 17 6,693
(lb/h) (%)
AS D
(in2) (lb/in3)
0,0046 0.0097
5 2
0.9
0,0654
9
0,9
5,456 0,0661
9
CTR = 0,23 CMA = 0,364 CG = 0,878

COSTO TOTAL
CT=CTR+CMA+CG 1,47
(CT) =
TP = Tarifa de Pago
VA = Velocidad de Avance
FO = Factor de Operacin (15)
PM = Precio del Metal de aporte
CM= Consumo del Metal de Aporte
MD =Metal Depositado
A S= rea Transversal de la soldadura
D = Densidad
ED = Eficiencia del depsito (16)
PG = Precio del Gas
FG = Flujo del Gas
291
5 CAPITULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
La segregacin se muestra ms severa en la aleacin de Aluminio 6063, tanto en el

proceso TIG como en el MIG-P, provocando incluso, acompaada por los
esfuerzos trmicos y de contraccin producto de la solidificacin, la aparicin de
una grieta de 1.8 mm de longitud en una junta soldada a filete con proceso TIG. Se
observa adems de los perfiles de fractura para los especmenes de traccin y de
doblado ensayados, que la falla se produce por la presencia de segregacin,
inclusiones metlicas y porosidades en el metal de soldadura, coincidiendo en
ambos ensayos que la zona fundida se halla comprometida en las juntas cuyo
material base es Aluminio 6063.
Ahora bien, tomando en cuenta que los ensayos realizados a juntas cuyo material
base es Aluminio 1100, proporcionaron resultados satisfactorios con metal de
aporte 4043, es evidente que el problema principal en la soldadura de la aleacin
6063 es la composicin del metal de aporte (Aluminio 4043) utilizado en el proceso,
el cual no es el ms conveniente, debido al envejecimiento de la aleacin base, lo
292
que produce una mayor tendencia a la formacin de siliciuros de Magnesio

eutcticos.
La severidad de la segregacin es directamente proporcional a la tasa de
solidificacin y, sta a su vez a la velocidad de avance de la soldadura y por ende a
la forma de la pileta.
El ensayo de tensin para la aleacin de Aluminio 1100 soldada con proceso MIG-
P arroj valores de resistencia a la traccin 8.34% ms elevados que los obtenidos
en la misma aleacin con proceso TIG, contrariamente a los obtenidos con la
aleacin 6063 donde los valores de resistencia a la traccin en las juntas soldadas
con el proceso TIG son 12.63% ms elevados que los obtenidos en la misma
aleacin con proceso MIG-P.
As, respecto a la resistencia mecnica de las juntas soldadas, se identifica que el
proceso TIG proporciona juntas soldadas relativamente mejores que el MIG-P.
El ensayo de doblado muestra una tenacidad y ductilidad similar entre los dos
procesos, la falla producida en la aleacin 6063 tiene su origen segn lo expuesto
anteriormente.
El proceso MIG-P es 31.85% ms econmico que el proceso TIG.
En general, propiedades mecnicas como la resistencia, ductilidad y tenacidad de

la soldadura hecha con el proceso MIG-P (mtodo en proceso de estudio para la
unin de placas de Aluminio de espesores menores a 3mm) igualan a las obtenidas
con el proceso TIG (normalmente recomendado para unir placas de Aluminio de
espesores menores a 3mm).
En resumen, el proceso MIG-P es tan idneo como el TIG cuando se trata de
soldar Aluminio en el rango de espesores expuestos, a ms de que por ser un
mtodo con velocidades de avance mayores representa mayor produccin.
5.2 RECOMENDACIONES
Como se observan porosidades en el metal de soldadura en el proceso MIG-P, es

necesario se verifique la limpieza de la junta antes de soldar, se controle la pureza
293
del gas de proteccin y se examine mangueras y otros aditamentos por donde el gas
de proteccin es transportado.
6 BIBLIOGRAFIA
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17. AMERICAN WELDING SOCIETY, (AWS D1.2). Structural Welding Code
Aluminum. Miami : s.n., 2003. 0-87171-704-2.
18. ASM HANDBOOK V6,. Welding Brazing and Soldering. .l. : ASM
INTERNATIONAL, 1993.
295
ANEXOS
ANEXO A
Designaciones de las aleaciones principales: productos de fundicin
296
ANEXO B
Designaciones de las aleaciones principales: productos forjados
297
ANEXO C
Especificaciones de los procedimientos de soldadura (WPS)
298

WPS No.
CARRERA DE INGENIERA MECNICA
MIG-P 1.5 mm.
ESPECIFICACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)
M1
Compaa: EPN
WPS No.: MIG-P 1.5mm. M1
Revisin No.: 01 ESQUEMA
PQR Soporte No.: MIG 1.5mm. M1
0.1 (+1,-1)
NORMA: AWS D 1.2
1
PROCESO Y TIPO DE SOLDADURA
Proceso: MIG-PULSADO 1 (+1,-1)
1,5
Tipo: Manual Semiautom.
Autom.
JUNTA UTILIZADA (QW-402)
Tipo de junta: A tope escuadrado sin
respaldo
Tipo de soldadura: RANURA TCNICA (QW-410)
Cordn de respaldo: SI Posicin de soldadura: 1G
NO Progresin: Empuje
Placa de respaldo: SI Velocidad de avance: 20 cm/min, (8
NO pulg./min.)
Material: Cordn: Recto Ondulante Otro:
Dimensiones: Capas: Simple Mltiples
Preparacin de junta: SI NO Electrodo: Simple Mltiples
Vel. de alimentacin alambre: 384 cm./min.
Separacin entre juntas: 1 mm (+/- 1) Extensin del electrodo: 9 mm. (3.35)
Limpieza: Eliminar suciedad y xido Control de distorsin: Si (puentes)
superficial Sujecin: SI NO
METAL BASE (QW-403) Tipo de sujecin: Prensas.
Especificacin y grado: ANSI 1100
Espesor nominal: 1.5 mm. (1/16)
299
METAL DE APORTE (QW-404)

Especificacin o Norma: AWS 5.10
Clasificacin: ER 4043
Dimetro: 1.2 mm. (0.045)
Casa Comercial: COLIMPO
GAS DE PROTECCIN (QW-408)
LIMPIEZA
Nombre comercial: AGA
Placa base: Limpiar la junta con trapo limpio
Composicin: Ar. 100%
con metanol o acetona; Usar cepillo con
Flujo: 15 LPM
cerdas de acero inoxidable.
Sin gas de purga gas de respaldo
CARACTERSTICAS ELCTRICAS (QW-
NOTAS:
409)
Verificar el alineamiento de la junta
Corriente: AC CCEP
No enfriar con agua la junta, dejar al aire
CCEN
libre.
Amperaje: 42 A. Voltaje 15 V.
TRATAMIENTO TRMICO:
Precalentamiento: N/A
Post calentamiento: N/A
Tensin de Vel.
Metal de aporte Velocidad
PASE Amperaje Trabajo Alimentacin
Avance Frecuencia
# [A] Electrodo
Clase Dimetro Pol. Voltaje [cm./min.]
[cm./min.]
ER
1 1.2 mm. 42 CCEP 15 20 2.2 384
4043
EXAMINADOR O ENTIDAD DE APROBACIN
Realizado por: Ing. Patricio Estupin
Pamela Arias, Mara Mantilla Director del Proyecto de Titulacin
Fecha: Firma:
300
SCUELA POLITCNICA NACIONAL

WPS No.
MIG-P 1.5 mm.
ESPECIFICACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)
M2
Compaa: EPN
ESQUEMA
Revisin No.: 01 0.1 (+1,-1)
PQR Soporte No.: MIG-P 1.5mm. M2
NORMA: AWS D 1.2 1

1 (+1,-1)
1,5
Proceso: MIG-PULSADO
Autom.
Tipo de junta: A tope escuadrado
sin respaldo
Tipo de soldadura: RANURA TCNICA (QW-410)
Cordn de respaldo: SI Posicin de soldadura: 1G
Placa de respaldo: SI NO Velocidad de avance: 20 cm/min, (8
pulg./min.)
Material: Cordn: Recto Ondulante Otro:
Dimensiones: Capas: Simple Mltiples
Preparacin de junta: SI NO Electrodo: Simple Mltiples
Vel. de alimentacin alambre: 384cm./min.
Separacin entre juntas: Extensin del electrodo:9 mm. (3.35)
Limpieza: Eliminar suciedad y xido Control de distorsin: Si (puentes)
superficial Sujecin: SI NO
METAL BASE (QW-403) Tipo de sujecin: Prensas
301

Dimetro: 1.2 mm. (0.045)
LIMPIEZA
Placa base: Limpiar la junta con trapo limpio
con metanol o acetona; Usar cepillo con
Flujo: 15 LPM
cerdas de acero inoxidable.
CARACTERSTICAS ELCTRICAS (QW-
NOTAS:
409)
Corriente: AC CCEP
No enfriar con agua la junta, dejar al aire
CCEN
libre.
TRATAMIENTO TRMICO:
Tensin de Vel.
Metal de aporte Velocidad
PASE Amperaje Trabajo Alimentacin
Avance Frecuencia
# [A] Electrodo
Clase Dimetro Pol. Voltaje [cm./min.]
[cm./min.]
ER
1 1.2 mm. 42 CCEP 15 20 2.2 384
4043
EXAMINADOR O ENTIDAD DE APROBACIN
Realizado por: Ing. Patricio Estupin
Pamela Arias, Mara Mantilla Director del Proyecto de Titulacin
Fecha: Firma:
302

CARRERA DE INGENIERA MECNICA WPS No.
ESPECIFICACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA MIG-P 1.5
(WPS) mm.M3
ESQUEMA
Compaa: EPN
Revisin No.: 01
NORMA: AWS D 1.2 1

Autom.
Tipo de junta: En T
Tipo de soldadura: FILETE
TCNICA (QW-410)
Cordn de respaldo: SI
Posicin de soldadura: 1F
NO
Progresin: Empuje
Placa de respaldo: SI
Velocidad de avance: 6 cm/min, (2,4
NO
pulg./min.)
Material:
Cordn: Recto Ondulante
Dimensiones:
Otro:
Preparacin de junta: SI
Capas: Simple Mltiples
NO
Electrodo: Simple Mltiples
Separacin entre juntas:
Vel. de alimentacin alambre: 384
Limpieza: Eliminar suciedad y xido
cm./min.
superficial
Extensin del electrodo: 9 mm.
METAL BASE (QW-403)
(3.35)
Tiempo entre pases: --------------
303
METAL DE APORTE (QW-404) Control de distorsin: Si (puentes)

Especificacin o Norma: AWS 5.10 Sujecin: SI NO
Clasificacin: ER 4043 Tipo de sujecin: Prensas
Dimetro: 1.2 mm. (0.047)
LIMPIEZA
Placa base: Limpiar la junta con
trapo limpio con metanol o acetona;
Usar cepillo con cerdas de acero
Flujo: 8 LPM
inoxidable.
CARACTERSTICAS ELCTRICAS
NOTAS:
(QW-409)
Corriente: AC CCEP
No enfriar con agua la junta, dejar al
CCEN
aire libre.
TRATAMIENTO TRMICO:
Tensin de Velocida Vel.
Metal de aporte
PA Trabajo d Alimentaci
Amper Frecue
SE Avance n
Dimet aje [A] Voltaj ncia
# Clase Pol. [cm./min Electrodo
ro e
.] [cm./min.]
ER 1.2
1 54 CCEP 16 6 1.9 384
4043 mm.
EXAMINADOR O ENTIDAD DE
APROBACIN
Realizado por:
Ing. Patricio Estupin
Pamela Arias, Mara Mantilla
Director del Proyecto de Titulacin
Fecha:
Firma:
304

ESPECIFICACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA MIG-P 1.5
(WPS) mm.M4
Compaa: EPN ESQUEMA

Revisin No.: 01
NORMA: AWS D 1.2
1
Autom.
Tipo de junta: En T
Tipo de soldadura: FILETE TCNICA (QW-410)
Cordn de respaldo: SI Posicin de soldadura: 1F
Placa de respaldo: SI Velocidad de avance: 3.5 cm/min, (1.4
NO pulg./min.)
Material: Cordn: Recto Ondulante
Dimensiones: Otro:
Preparacin de junta: SI Capas: Simple Mltiples
NO Electrodo: Simple Mltiples
Separacin entre juntas: Control de distorsin: Si (puentes)
Limpieza: Eliminar suciedad y xido Sujecin: SI NO
superficial Tipo de sujecin: Prensas

305
METAL BASE (QW-403)

Dimetro: 1.2 mm. (0.047)
GAS DE PROTECCIN (QW-408) LIMPIEZA
Nombre comercial: AGA Robinon Placa base: Limpiar la junta con
30 trapo limpio con metanol o acetona;
Composicin: Ar. 100% Usar cepillo con cerdas de acero
Flujo: 8 lpm inoxidable.
NOTAS:
(QW-409)
Corriente: AC CCEP
CCEN
aire libre.
TRATAMIENTO TRMICO:
Tensin de Veloci
Metal de aporte Vel.
Trabajo dad
PA Alimentaci
Amperaj Avanc Frecue
SE n
Dimet e [A] Voltaj e ncia
# Clase Pol. Electrodo
ro e [cm./mi
[cm./min.]
n.]
ER 1.2
1 45 CCEP 16 3.5 1.9 384
4043 mm.
306
Realizado por: Pamela Arias, Mara EXAMINADOR O ENTIDAD DE

Mantilla APROBACIN
Fecha: Ing. Patricio Estupin
Firma:

ESPECIFICACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA TIG 1.5
(WPS) mm.T1
Compaa: EPN
WPS No.: TIG 1.5mm. T1
ESQUEMA
Revisin No.: 01
PQR Soporte No.: TIG 1.5mm. T1 0.1 (+1,-1)
NORMA: AWS D 1.2

PROCESO Y TIPO DE SOLDADURA 1
Proceso: TIG 1 (+1,-1)

1,5

Autom.
Tipo de junta: A tope
escuadrado sin respaldo
307
Tipo de soldadura: RANURA

NO
TCNICA (QW-410)
NO
Posicin de soldadura: 1G
Material:
Progresin: Empuje
Dimensiones:
Velocidad de avance: 16,5 cm/min,
Preparacin de junta: SI
(6.5 pulg./min.)
NO
Cordn: Recto Ondulante
Separacin entre juntas:
Otro:
Limpieza: Eliminar suciedad y xido
superficial
METAL BASE (QW-403)
Control de distorsin: Si (puentes)
Sujecin: SI NO
Tipo de sujecin: Prensas
Dimetro: 1.2 mm. (0.045)
GAS DE PROTECCIN (QW-408) LIMPIEZA
Nombre comercial: AGA Placa base: Limpiar la junta con
Composicin: Ar. 100% trapo limpio con metanol o acetona;
Flujo: 8 LPM Usar cepillo con cerdas de acero
Sin gas de purga gas de respaldo inoxidable.
NOTAS:
(QW-409)
Corriente: AC CCEP
CCEN
aire libre.
308
TRATAMIENTO TRMICO:
Tensin de Velocidad Tcnica de
PA Metal de aporte
Amper Trabajo de soldadura
SE
Dimetr aje [A] avance Oscila
# Clase Pol. Voltaje Recto
o [cm./min.] do
ER
1 1.2 mm. 70 AC 12 16.5 X
4043
APROBACIN
Realizado por:
Fecha:
Firma:

(WPS) mm.T2
Compaa: EPN
Revisin No.: 01 ESQUEMA
PQR Soporte No.: TIG 1.5mm. T2

0.1 (+1,-1)
NORMA: AWS D 1.2
PROCESO Y TIPO DE SOLDADURA 1
Proceso: TIG
1 (+1,-1)
1,5

Autom.

309
Tipo de junta: A tope

escuadrado sin respaldo
Tipo de soldadura: RANURA
NO TCNICA (QW-410)
Placa de respaldo: SI Posicin de soldadura: 1G
Material: Velocidad de avance: 16,5 cm/min,
Dimensiones: (6.5 pulg./min.)
Preparacin de junta: SI Cordn: Recto Ondulante
NO Otro:
Separacin entre juntas: Capas: Simple Mltiples
Limpieza: Eliminar suciedad y xido Distancia entre pases: -------------
superficial Electrodo: Simple Mltiples
METAL BASE (QW-403) Control de distorsin: Si (puentes)
Especificacin y grado: ANSI 6063 Sujecin: SI NO
Espesor nominal: 1.5 mm. (1/16) Tipo de sujecin: Prensas
Dimetro: 1.2 mm. (0.045)
LIMPIEZA
Nombre comercial: AGA Robinon
30
Flujo: 8 LPM
inoxidable.
310
NOTAS:
(QW-409)
Corriente: AC CCEP
CCEN
aire libre.
TRATAMIENTO TRMICO:
PA Metal de aporte
SE
Dimetr aje [A] avance Oscil
o [cm./min.] ado
ER
1 1.2 mm. 70 AC 12 16.5 X
4043
Realizado por:
APROBACIN
Fecha:
Firma:

(WPS) mm.T3
Compaa: EPN
ESQUEMA
Revisin No.: 01
NORMA: AWS D 1.2
311

Proceso: TIG
Autom.
JUNTA UTILIZADA (QW-402) 1
Tipo de junta: En T
NO
NO TCNICA (QW-410)
Material: Posicin de soldadura: 1G
Dimensiones: Progresin: Empuje
Preparacin de junta: SI Velocidad de avance: 8.7 cm/min, (3.4
NO pulg./min.)
Separacin entre juntas: Cordn: Recto Ondulante
Limpieza: Eliminar suciedad y xido Otro:
superficial Capas: Simple Mltiples
METAL BASE (QW-403) Distancia entre pases: -------------
Especificacin y grado: ANSI 1100 Electrodo: Simple Mltiples
Espesor nominal: 1.5 mm. (1/16) Control de distorsin: Si (puentes)
METAL DE APORTE (QW-404) Sujecin: SI NO
Especificacin o Norma: AWS 5.10 Tipo de sujecin: Prensas
Dimetro: 1.2 mm. (0.045)
LIMPIEZA
30
Flujo: 8 LPM
inoxidable.
312
NOTAS:
(QW-409)
Corriente: AC CCEP
CCEN
aire libre.
TRATAMIENTO TRMICO:
PA Metal de aporte
SE
o [cm./min.] do
ER
1 1.2 mm. 90 AC 14 5.8 X
4043
Realizado por:
APROBACIN
Fecha:
Firma:

(WPS) mm.T4
Compaa: EPN
WPS No.: TIG 1.5mm. T4 ESQUEMA
Revisin No.: 01
NORMA: AWS D 1.2
313

Proceso: TIG
Autom.
JUNTA UTILIZADA (QW-402) 1
Tipo de junta: En T
NO
NO TCNICA (QW-410)
Material: Posicin de soldadura: 1G
Dimensiones: Progresin: Empuje
Preparacin de junta: SI Velocidad de avance: 5.8 cm/min, (2.3
NO pulg./min.)
Separacin entre juntas: Cordn: Recto Ondulante
Limpieza: Eliminar suciedad y xido Otro:
superficial Capas: Simple Mltiples
METAL BASE (QW-403) Distancia entre pases: -------------
Especificacin y grado: ANSI 6063 Electrodo: Simple Mltiples
Espesor nominal: 1.5 mm. (1/16) Control de distorsin: Si (puentes)
METAL DE APORTE (QW-404) Sujecin: SI NO
Especificacin o Norma: AWS 5.10 Tipo de sujecin: Prensas
Dimetro: 1.2 mm. (0.045)
LIMPIEZA
30
Flujo: 8 lpm
inoxidable.
314
NOTAS:
(QW-409)
Corriente: AC CCEP
CCEN
aire libre.
TRATAMIENTO TRMICO:
PA Metal de aporte
SE
o [cm./min.] do
ER
1 1.2 mm. 73 AC 12 8.7 X
4043
Realizado por:
APROBACIN
Fecha:
Firma:
ANEXO D
Registro del procedimiento de calificacin de soldadura (PQR)

PQR No.
MIG 1.5mm.
REGISTRO DEL PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIN DE
M1
SOLDADURA (PQR)
Compaa: EPN ESQUEMA
PQR No.: MIG 1.5mm. M1
Revisin No.: 01
315
WPS de Referencia No.: MIG 1.5mm.

M1
NORMA: AWS D 1.2
Proceso: MIG - PULSADO
Autom.
METAL BASE (QW-403)
Especificacin : ANSI Al 1100
Espesor nominal: 1.2 mm. (0.045)
Especificacin o Norma: ANSI
Dimetro: 1.2 mm. (0.045)
TCNICA (QW-410) GAS DE PROTECCIN (QW-408.15)
ngulo de avance: 30 con respecto Nombre comercial: AGA Ar
a la vertical Composicin: Ar. 100%
Velocidad de avance: 20 cm./min. (8 Flujo: 15 LPM
pulg./min.) CARACTERSTICAS ELCTRICAS
Capas: Simple Mltiples (QW-409)
Electrodo: Simple Mltiples Corriente: AC CCEP
Vel. de alimentacin alambre: 38.4 CCEN
cm./min. Amperaje: 42 A. Voltaje: 15
Extensin del electrodo: 9 mm. V.
(0.35)
POSICIN DE SOLDADURA (QW-
405.4)
Posicin: Plana
Sujecin: SI NO
Progresin de Soldadura: -
TRATAMIENTO TRMICO
316
Post Soldadura: N/A

Notas:
RESULTADOS DE LAS PRUEBAS
PRUEBAS DE TENSIN
Anch Espe
rea Carga de Sut.
Probe o sor
[mm Rotura [N/mm Comentario
ta No. [mm. [mm. 2
2.] (lb) .]
] ]
102.04 La rotura se produjo en
1 29.00 1.5 43.5 963.531
3 el material base.
La rotura se produjo en
2 29.00 1.5 43.5 814.032 87.782
el material base.
INSPECCIN VISUAL
Fisuras No Poros No
Falta de Altura sobremonta
No 1.2
Penetracin de cara
Altura sobremonta
Falta de Fusin No 1.2
de raz
Mordeduras No Apariencia Buena
PRUEBAS DE DOBLADO
TIPO DE
N PROBETA OBSERVACIONES
DOBLADO
1 Cara Libre de discontinuidades
1 Raz Libre de discontinuidades
MACROGRAFA
Se observa un cordn de soldadura el cual presenta fusin completa con el metal
base y penetracin en la raz. No se observan fisuras ni poros. Se observa el metal de
soldadura solapado sobre los bordes del metal base en la cara y raz del cordn de
soldadura.
MICROGRAFA
317
En la zona de fusin parcial se observa una microestructura de granos

columnares con formaciones dendrticas, orientadas en la direccin de la
extraccin de calor, buena fusin entre el material base y el metal de aporte.
No se observan fisuras en caliente, se observa segregacin del metal de
aporte.
Nombre del Soldador: Roberto
Guacho. Fecha:
Prueba Conducida por: Pamela
Arias, Mara Mantilla
Certificamos que los resultados contenidos en este registro son correctos,
y que las probetas fueron preparadas, soldadas y ensayadas de acuerdo a
los requerimientos de la Norma AWS D1.2.
Revisado y Ing. Patricio
Preparado por: Pamela Arias, Mara
Aprobado por: Estupin
Mantilla
Firma: Director del
Firma:
Proyecto de
Titulacin
318
319

PQR No.
MIG-P
1.5mm. M2
SOLDADURA (PQR)
Compaa: EPN ESQUEMA
PQR No.: MIG-P 1.5mm. M2
Revisin No.: 01
WPS de Referencia No.: MIG-P 1.5mm. M2
NORMA: AWS D 1.2
Tipo: Manual Semiautom. Autom.
METAL BASE (QW-403)
Dimetro: 1.2 mm. (0.045)
TCNICA (QW-410) GAS DE PROTECCIN (QW-
ngulo de avance: 30 con respecto a la 408.15)
vertical Nombre comercial: AGA Ar
Velocidad de avance: 20 cm./min. (8 Composicin: Ar. 100%
pulg./min.) Flujo: 15 LPM
Capas: Simple Mltiples CARACTERSTICAS ELCTRICAS

320
Electrodo: Simple Mltiples (QW-409)

Vel. de alimentacin alambre: 384 cm./min. Corriente: AC CCEP
Extensin del electrodo: 9 mm. (3.35) CCEN
Tiempo entre pases: -------------- Amperaje: 42 A. Voltaje:
Control de distorsin: Si (puentes) 15 V.
Sujecin: SI NO POSICIN DE SOLDADURA (QW-
Tipo de sujecin: Prensas 405.4)
Posicin: Plana
Progresin de Soldadura: --------
TRATAMIENTO TRMICO
Post Soldadura: N/A
Notas:
PRUEBAS DE TENSIN
Carga
Probeta Ancho Espesor rea de Sut.
Comentario
No. [mm.] [mm.] [mm2.] Rotura [N/mm2.]
(lb)
1 26.99 1.5 40.499 923.739 101.457
la soldadura.
2 26.99 1.5 40.499 1193.96 137.136 el material base y
soldadura.
INSPECCIN VISUAL
Fisuras No Poros No
Altura
Falta de Penetracin No sobremonta de 1.4
cara
Altura
Falta de Fusin No sobremonta de 1.1
raz
321

PRUEBAS DE DOBLADO
N
TIPO DE DOBLADO OBSERVACIONES
PROBETA
Se observa una fisura de 19.8 mm se
1 Cara
longitud. En el sordn de soldadura.
2 Cara Libre de discontinuidades.
3 Raz Libre de discontinuidades.
Se observa una fisura de 15.8 mm de
4 Raz
longitud en el sordn de soldadura.
MACROGRAFA
base y penetracin en la raz. No se observan fisuras ni poros. Se observa el metal
de soldadura solapado sobre los bordes del metal base en la cara del cordn de
soldadura.
MICROGRAFA
extraccin de calor. Se observa buena fusin entre el material base y el metal de
aporte. No se observan fisuras en caliente. Se observa segregacin del metal de
aporte.En la zona afectada por el calor se observa la fase con granos
hexagonales. Tamao de grano ASTM No 7. Tamao de ZAC 0.8 mm.
Nombre del Soldador: Roberto Guacho.
Fecha:
Prueba Conducida por: Pamela Arias, Mara
Mantilla
Certificamos que los resultados contenidos en este registro son correctos, y que
las probetas fueron preparadas, soldadas y ensayadas de acuerdo a los
requerimientos de la Norma AWS D1.2.
Preparado por: Pamela Arias, Mara Mantilla Aprobado por: Estupin
Firma: Firma: Director del
Proyecto de
322
Titulacin

PQR No.
MIG-P
1.5mm. M3
SOLDADURA (PQR)
Compaa: EPN
Revisin No.: 01
WPS de Referencia No.: MIG-P 1.5mm. M3
NORMA: AWS D 1.2 ESQUEMA
METAL BASE (QW-403)


Dimetro: 1.2 mm. (0.045)
TCNICA (QW-410) GAS DE PROTECCIN (QW-
ngulo de avance: 20 con respecto a la 408.15)
vertical Nombre comercial: AGA Ar
Velocidad de avance: 6 cm./min. (2.5 Composicin: Ar. 100%
pulg./min.) Flujo: 15 LPM
323
Capas: Simple Mltiples CARACTERSTICAS ELCTRICAS

Electrodo: Simple Mltiples (QW-409)
Vel. de alimentacin alambre: 384 cm./min. Corriente: AC CCEP
Extensin del electrodo: 9 mm. (3.35) CCEN
Tiempo entre pases: -------------- Amperaje: 54 A. Voltaje:
Control de distorsin: Si (puentes) 16 V.
Sujecin: SI NO POSICIN DE SOLDADURA (QW-
Tipo de sujecin: Prensas 405.4)
Posicin: Plana
TRATAMIENTO TRMICO
Post Soldadura: N/A
Notas:
INSPECCIN VISUAL
Fisuras No Poros No
Concavidad o Concavidad
Falta de Penetracin No
convexidad 0.7
Tamao de
Falta de Fusin No H: 5; V:3.8
Pierna
MACROGRAFA
base y penetracin en la raz. Se observan poros. No fisuras.
MICROGRAFA
Se observa una microestructura de granos columnares con formaciones
dendrticas, orientadas en la direccin de la extraccin de calor. Se observa buena
fusin entre el material base y el metal de aporte. No se observan fisuras en
caliente. Se observan porosidades, de 0,064 mm de dimetro la mayor de ellas. Se
observa segregacin interdendrtica del material de aporte. No se observa zona
afectada por el calor.
324

Fecha:
Mantilla
Certificamos que los resultados contenidos en este registro son correctos, y que
las probetas fueron preparadas, soldadas y ensayadas de acuerdo a los
requerimientos de la Norma AWS D1.2.
Preparado por: Pamela Arias, Mara Mantilla Revisado y Ing. Patricio
Firma: Aprobado por: Estupin
Firma Director del
Proyecto de
Titulacin
SCUELA POLITCNICA NACIONAL

PQR No.
MIG-P
1.5mm. M4
SOLDADURA (PQR)
Compaa: EPN ESQUEMA
Revisin No.: 01
WPS de Referencia No.: MIG-P
1.5mm. M4
NORMA: AWS D 1.2
Autom.
METAL BASE (QW-403)
325

Dimetro: 1.2 mm. (0.045)
Velocidad de avance: 3.5 cm./min. Flujo: 15 LPM
(1.4 pulg./min.) CARACTERSTICAS ELCTRICAS
Vel. de alimentacin alambre: 384 CCEN
cm./min. Amperaje: 45 A. Voltaje: 16
Extensin del electrodo: 9 mm. V.
(3.35)
Tiempo entre pases: -------------- POSICIN DE SOLDADURA (QW-
Control de distorsin: Si (puentes) 405.4)
Sujecin: SI NO Posicin: Plana
Tipo de sujecin: Prensas Progresin de Soldadura: --------
TRATAMIENTO TRMICO
Post Soldadura: N/A
Notas:
INSPECCIN VISUAL
Fisuras No Poros No
Falta de Concavidad o Concavidad
No
Penetracin convexidad 0.9
Falta de Fusin No Tamao de Pierna H: 6; V:5.2
326
MACROGRAFA
Se observa un cordn de soldadura el cual presenta fusin completa con el
metal base y penetracin en la raz. Se observan poros. No se observan
fisuras.
MICROGRAFA
En la zona de fusin parcial se observa una microestructura de granos columnares
con formaciones dendrticas, orientadas en la direccin de la extraccin de calor. Se
observa buena fusin entre el material base y el metal de aporte. No se observan
fisuras en caliente. Se observa segregacin del metal de aporte. En la zona afectada
por el calor se observa la fase con granos hexagonales. Tamao de grano ASTM No
6. Tamao de ZAC 0.38mm.
Guacho. Fecha:
Mantilla
Firma: Director del
Firma:
Proyecto de
Titulacin

PQR No.
TIG 1.5mm.
T1
SOLDADURA (PQR)
Compaa: EPN
PQR No.: TIG 1.5mm. T1 ESQUEMA
Revisin No.: 01
327
WPS de Referencia No.: TIG 1.5mm. T1

NORMA: AWS D 1.2
Proceso: GTAW

METAL BASE (QW-403)
Dimetro: 1.2 mm. (0.045)
GAS DE PROTECCIN (QW-
408.15)
TCNICA (QW-410) Nombre comercial: AGA Ar
ngulo de avance: 30 con respecto a la Composicin: Ar.
vertical 100%
Velocidad de avance: 16.5 cm./min. (3 Flujo: 8 LPM
pulg./min.) CARACTERSTICAS
Capas: Simple Mltiples ELCTRICAS (QW-409)
Vel. de alimentacin alambre: ---- CCEN
Extensin del electrodo: 9 mm. (0.35) Amperaje: 70 A.
Tiempo entre pases: -------------- Voltaje: 12 V.
Control de distorsin: Si (puentes) POSICIN DE SOLDADURA
Sujecin: SI NO (QW-405.4)
Tipo de sujecin: Prensas Posicin: Plana
Progresin de Soldadura: ------
--
TRATAMIENTO TRMICO
328
Post Soldadura: N/A
Notas:
PRUEBAS DE TENSIN
Carga de
Probeta Ancho Espesor rea Sut.
Rotura Comentario
No. [mm.] [mm.] [mm2.] [N/mm2.]
(lb)
La rotura se
1 29.00 1.5 43.5 820.552 88.485 produjo en el
material base.
La rotura se
2 29.00 1.5 43.5 769.970 85.518 produjo en el
material base.
INSPECCIN VISUAL
Fisuras No Poros No
Altura
cara
Altura
raz
PRUEBAS DE DOBLADO
TIPO DE
N PROBETA OBSERVACIONES
DOBLADO
MACROGRAFA
El cordn presenta fusin completa con el metal base y penetracin en la
329
raz. No hay fisuras ni poros.

MICROGRAFA
con formaciones dendrticas, orientadas en la direccin de la extraccin de calor,
buena fusin entre el material base y el metal de aporte.
Fecha:
Prueba Conducida por: Pamela Arias,
Mara Mantilla
Preparado por: Pamela Arias, Mara Revisado y Ing. Patricio
Mantilla Aprobado por: Estupin
Proyecto de
Titulacin

PQR No.
TIG 1.5
mm.T2
SOLDADURA (PQR)
Compaa: EPN
PQR No.: TIG 1.5 mm.T2 ESQUEMA
Revisin No.: 01
WPS de Referencia No.: TIG 1.5 mm.T2
NORMA: AWS D 1.2
Proceso: GTAW

METAL BASE (QW-403)
330

Dimetro: 1.2 mm. (0.045)
GAS DE PROTECCIN (QW-
408.15)
Nombre comercial: AGA Ar
TCNICA (QW-410)
Composicin: Ar.
ngulo de avance: 30 con respecto a la
100%
vertical
Flujo: 8 LPM
Velocidad de avance: 16.5 cm./min. (3
CARACTERSTICAS
pulg./min.)
ELCTRICAS (QW-409)
Corriente: AC CCEP
CCEN
Extensin del electrodo: 9 mm. (0.35)
Amperaje: 70 A.
Voltaje: 12 V.
POSICIN DE SOLDADURA
Sujecin: SI NO
(QW-405.4)
Posicin: Plana
Progresin de Soldadura: ------
--
TRATAMIENTO TRMICO
Post Soldadura: N/A

Notas:
PRUEBAS DE TENSIN
Probeta Ancho Espesor rea Carga Sut.
Comentario
No. [mm.] [mm.] [mm2.] de [N/mm2.]
331
Rotura
(lb)
La rotura se
1 29 1.5 43.5 820.552 1070.765 produjo en la
soldadura.
La rotura se
2 29 1.5 43.5 769.970 85.518 produjo en el
material base.
INSPECCIN VISUAL
Fisuras No Poros No
Altura
cara
Altura
raz
PRUEBAS DE DOBLADO
N TIPO DE
OBSERVACIONES
PROBETA DOBLADO
Se observa una fisura de 6.8 mm de
2 Raz
longitud en el cordn de soldadura.
MACROGRAFA
El cordn de soldadura presenta fusin completa con el metal base y
penetracin en la raz. No hay poros ni fisuras
MICROGRAFA
con formaciones dendrticas, orientadas en la direccin de la extraccin de calor. Se
observa buena fusin entre el material base y el metal de aporte. No se observan
332
fisuras en caliente. Se observan porosidades distribuidas en el metal de aporte y

segregacin interdendrtica. En la zona afectada por el calor se observa la fase con
granos hexagonales. Tamao de grano ASTM No 7. Tamao de ZAC 0.381 mm.
Fecha:
Mantilla
Mantilla
Firma: Director del
Firma:
Proyecto de
Titulacin
333

PQR No.
TIG 1.5
mm.T3
SOLDADURA (PQR)
Compaa: EPN
ESQUEMA
PQR No.: TIG 1.5 mm.T3
334
Revisin No.: 01
WPS de Referencia No.: TIG 1.5mm.
T3
NORMA: AWS D 1.2
Proceso: GTAW
Autom.
METAL BASE (QW-403)

Especificacin o Norma: AWS A
5.10
Dimetro: 1.2 mm. (0.045)
Velocidad de avance: 6 cm./min. (2.5 Flujo: 8 LPM
pulg./min.) CARACTERSTICAS ELCTRICAS
Vel. de alimentacin alambre: ----- CCEN
Extensin del electrodo: 9 mm. Amperaje: 90 A. Voltaje: 14
(0.35) V.
Tiempo entre pases: -------------- POSICIN DE SOLDADURA (QW-
Control de distorsin: Si (puentes) 405.4)
Sujecin: SI NO Posicin: Plana
Tipo de sujecin: Prensas Progresin de Soldadura: --------
335
TRATAMIENTO TRMICO
Post Soldadura: N/A
Notas:
INSPECCIN VISUAL
Fisuras No Poros No
No
Falta de Fusin No Tamao de Pierna H: 6; V: 6
MACROGRAFA
El cordn de soldadura presenta fusin completa en la raz. No se observa
poros ni fisuras.
MICROGRAFA
con formaciones dendrticas, orientadas en la direccin de la extraccin de calor,
buena fusin entre el material base y el metal de aporte, se distinguen los granos
hexagonales de la fase de la zona afectada por el calor. En la zona afectada por el
calor se observa la fase con granos hexagonales. Tamao de grano ASTM No 6.
Tamao de ZAC 0.6604 mm.
Guacho. Fecha:
Preparado por: Pamela Arias, Mara Revisado y Ing. Patricio
Mantilla Aprobado por: Estupin
336
Proyecto de
Titulacin

PQR No.
TIG 1.5
mm.T4
SOLDADURA (PQR)
Compaa: EPN
PQR No.: TIG 1.5 mm.T4
Revisin No.: 01
WPS de Referencia No.: TIG 1.5
mm.T4
NORMA: AWS D 1.2
PROCESO Y TIPO DE SOLDADURA ESQUEMA
Proceso: GTAW
Autom.
METAL BASE (QW-403)

Especificacin o Norma: AWS A
5.10
Dimetro: 1.2 mm. (0.045)
337

Velocidad de avance: 8.7 cm./min. Flujo: 8 LPM
(3.4 pulg./min.) CARACTERSTICAS ELCTRICAS
Vel. de alimentacin alambre: ----- CCEN
Extensin del electrodo: 9 mm. (3/8) Amperaje: 73 A. Voltaje: 12
Tiempo entre pases: -------------- V.
Control de distorsin: Si (puentes) POSICIN DE SOLDADURA (QW-
Sujecin: SI NO 405.4)
Tipo de sujecin: Prensas Posicin: Plana
TRATAMIENTO TRMICO
Precalentamiento: --------
Post Soldadura:
Notas:
INSPECCIN VISUAL
Fisuras No Poros No
No
Falta de Fusin No Tamao de Pierna H: 6; V: 5.2
MACROGRAFA
El cordn de soldadura presenta fusin completa en la raz. No se observa
poros ni fisuras.
MICROGRAFA
extraccin de calor. Se observa buena fusin entr20e el material base y el
metal de aporte, se observa una fisura en caliente intergranular de 1.8 mm
de longitud y, segregacin interdendrtica del metal de aporte.
338

Guacho. Fecha:
Mantilla
Firma: Director del
Firma:
Proyecto de
Titulacin

Aluminio y Aleaciones

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I

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

PROCESO DE SOLDADURA DE ALUMINIO MEDIANTE

PROYECTO DE TITULACIN PREVIO A LA OBTENCIN DEL

HILDA PAMELA ARIAS CCERES

DIRECTOR: Ing. Patricio Estupin

Quito, Enero 2010

Nosotras, Arias Cceres Hilda Pamela y Mantilla Guamn Mara Esther,

A travs de la presente declaracin cedemos nuestros derechos de

Agradecemos de manera especial al Ing. Patricio Estupin por su

Agradezco infinitamente a Dios por la oportunidad de vivir.

A mis padres, Hugo Mantilla y Piedad Guamn, que supieron guiarme y

ESTUDIO DEL ALUMINIO, DESIGNACION Y APLICACIONES

1.1 INTRODUCCIN ........................................................................................ 1

1.4.2.1 Tratamiento Trmico por solucin. 32

2.1 INTRODUCCIN ...................................................................................... 44

2.4 METALURGIA DE LA SOLDADURA ...................................................... 56

2.5.12 PRDIDA DE LA RESITENCIA MECNICA DEBIDO A LA

2.9.5 VARIABLES DEL PROCESO ............................................................ 139

2.10.8.1 Corriente de soldadura 172

3.1 INTRODUCCIN .................................................................................... 199

3.4.1.4 Ensayo de doblado 225

4.1 INTRODUCCIN .................................................................................... 253

4.2.6.3 Macrografa TIG 6063, doblado de raz. 270

5.1 CONCLUSIONES ................................................................................... 291

BIBLIOGRAFA ............................................................................................. 248

Figura 1.1 Arriostramientos de las plataformas de puentes producidas con

Figura 1.4. Marco de motocicleta conformado con aleaciones Al-Mg-Si extruda.

Figura 2.1. Definicin de las caractersticas de soldadura. 57

Figura 2.3. Esquema de una aleacin sustitucional e intersticial . 60

Figura 2.4. Ilustracin del efecto de la deformacin en fro sobre la resistencia

Figura 2.5. Ilustracin del tratamiento por solucin y endurecimiento por

Figura 2.6. Porosidad distribuida finamente en una placa de 6mm de espesor

Figura 2.7. Solubilidad del Hidrgeno en el Aluminio 66

Figura 2.11. Perfiles de dureza del ZAC de soldaduras hechas en aleaciones

Figura 2.12. Porcin de un diagrama de fase que muestra la relacin de

Figura 2.13. Re-distribucin de soluto durante la solidificacin con difusin

Figura 2.15. Re-distribucin de soluto durante la solidificacin con difusin

Figura 2.17. Re-distribucin de soluto en la ausencia de difusin en el slido:

Figura 2.18. Sub-enfriamiento constitucional: (a) Diagrama de fase; (b) Perfil de

Figura 2.19. Efecto del sub-enfriamiento constitucional sobre el modo de

Figura 2.22. Re-distribucin de soluto durante la solidificacin con difusin

Figura 2.23. Efecto del gradiente de temperatura (G) y la tasa de crecimiento

Figura 2.24. Crecimiento epitaxial del metal de soldadura cerca de la lnea de

Figura 2.25. Crecimiento competitivo en el volumen de la zona de fusin. 90

Figura 2.28. Variacin en el modo de solidificacin a travs de la zona de fusin

Figura 2.30. Sensibilidad al agrietamiento de dos sistemas de aleacin de

Figura 2.31. Solidificacin de un metal. 97

Figura 2.34. Grfico generalizado de la sensibilidad al agrietamiento. 99

Figura 2.35. Resistencia al agrietamiento por calor. 100

Figura 2.37. Efecto del ngulo del electrodo en la dilucin. 101

Figura 2.40. Efecto de la temperatura de recocido sobre el trabajado en fro y

Figura 2.43. Gua para la seleccin del metal de aporte . 122

Figura 2.44. Efecto de un corte irregular de borde en los espesores de garganta

Figura 2.45. Rediseo de soldaduras a filete para mejorar la ejecucin. 131

Figura 2.46. Esfuerzos trmicamente inducidos. (a) Durante el calentamiento;

Figura 2.48. Distribuciones tpicas de esfuerzos residuales longitudinal x y

Figura 2.49. Distorsin longitudinal, transversal y angular . 136

Figura 2.51. Disposicin del equipo del proceso GTAW . 138

Figura 2.52. Esquema ilustrando un sistema TIG AC. 143

Figura 2.55. Parmetros de soldadura tpicos para soldadura a filete (TIG).

Figura 2.56. Efectos producidos en una soldadura MIG 157

Figura 2.57. Sistema bsico GMAW 157