ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

El Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en ingls) es
un proceso sistemtico preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria, de forma lgica y objetiva.
Es de aplicacin en industria alimentaria aunque tambin se aplica en la industria farmacutica,
cosmtica y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En l se
identifican, evalan y previenen todos los riesgos de contaminacin de los productos a nivel fsico,
qumico y biolgico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas
preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad.

En 1959 comenz el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compaa Pillsbury junto
con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consista en un
sistema denominado Anlisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de
causas y los efectos que producen.

El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantas sobre
la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la poca basados en el
estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicacin no tuvo
demasiado xito y el impulso dado por la Administracin de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo
repercusin. En los aos 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicacin. Entre otros la
Organizacin Mundial de la Salud.

El sistema de HACCP, que tiene fundamentos cientficos y carcter sistemtico, permite identificar
peligros especficos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es
un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevencin
en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es
susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseo del equipo, los procedimientos
de elaboracin o el sector tecnolgico.

El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor
primario hasta el consumidor final, y su aplicacin deber basarse en pruebas cientficas de peligros
para la salud humana, adems de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicacin del sistema de
HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspeccin por parte de las
autoridades de reglamentacin, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la
inocuidad de los alimentos.

Para que la aplicacin del sistema de HACCP d buenos resultados, es necesario que tanto la direccin
como el personal se comprometan y participen plenamente. Tambin se requiere un enfoque
multidisciplinario en el cual se deber incluir, cuando proceda, a expertos agrnomos, veterinarios,
personal de produccin, microbilogos, especialistas en medicina y salud pblica, tecnlogos de los
alimentos, expertos en salud ambiental, qumicos e ingenieros, segn el estudio de que se trate. La
aplicacin del sistema de HACCP es compatible con la aplicacin de sistemas de gestin de calidad,
como la serie ISO 9000, y es el mtodo utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los
alimentos en el marco de tales sistemas.

Los siete principios del APPCC

Existen siete principios bsicos en los que se fundamentan las bases del APPCC:

Principio 1: Peligros
Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros
potenciales (fsicos, qumicos y biolgicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y
las medidas preventivas. Slo se estudiarn aquellos peligros potencialmente peligrosos para el
consumidor. En ningn caso se estudiarn peligros que comprometan la calidad del producto.

Principio 2: Identificar los Puntos Crticos de Control (PCC)

Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, se deben
determinar los puntos en los que hay que realizar un control para lograr la seguridad del producto, es
decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinacin de los PCC se deben tener en cuenta aspectos tales como materia prima,
factores intrnsecos del producto, diseo del proceso, mquinas o equipos de produccin, personal,
envases, almacenamiento, distribucin y pre-requisitos.
Existen diferentes metodologas para el estudio de los peligros. Lo primero que debe hacerse es definir
cules de los peligros detectados a lo largo del anlisis son significantes (son peligros relevantes). Para
definir la significancia se pueden utilizar dos mtodos diferentes. Por un lado tenemos el ndice de
Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en funcin de su
probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la frmula, todas aquellas fases analizadas
cuyo ndice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 sern analizadas mediante el rbol de decisin.
Otro mtodo para la evaluacin de la significancia es el modelo bidimensional (recomendado por la
FAO), a travs del cual podemos definir en funcin de la severidad y la probabilidad cuales de los peligros
a estudio consideramos que son significantes o no.
Por ltimo debemos analizar todos los peligros significantes a travs del rbol de decisin, que es una
herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en una secuencia ordenada de
preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con los prerrequisitos
a determinar cules de los peligros representan Puntos de Control Crtico.

Principio 3: Establecer los lmites crticos

Debemos establecer para cada PCC los lmites crticos de las medidas de control, que marcarn la
diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parmetro medible (como temperatura,
concentracin mxima) aunque tambin pueden ser valores subjetivos. Cuando un valor aparece fuera
de los lmites, indica la presencia de una desviacin y que por tanto, el proceso est fuera de control, de
tal forma que el producto puede resultar peligroso para el consumidor.

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC

Debemos determinar qu acciones debemos realizar para saber si el proceso se est realizando bajo
las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo adems la frecuencia de vigilancia, es decir,
cada cunto tiempo debe comprobarse, y quin realiza esa supervisin o vigilancia al documento.

Principio 5: Establecer las acciones correctivas

Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que
un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, adems de dichas acciones, quin es el
responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones sern las que consigan que el proceso vuelva a la
normalidad y as trabajar bajo condiciones seguras.

Principio 6: Establecer un sistema de verificacin

ste estar encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si ste
identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.

Principio 7: Crear un sistema de documentacin

Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicacin, y que
estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma establecida.
Directrices para la aplicacin del sistema HACCP/APPCC
Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deber
estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los
Cdigos de Prcticas del Codex pertinentes y la legislacin correspondiente en materia de inocuidad de
los alimentos. El empeo por parte de la direccin es necesario para la aplicacin de un sistema de
HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efecten las operaciones
consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, debern tenerse en cuenta las repercusiones
de las materias primas, los ingredientes, las prcticas de fabricacin de alimentos, la funcin de los
procesos de fabricacin en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categoras
de consumidores afectadas y las pruebas epidemiolgicas relativas a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se
identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningn PCC, deber considerarse la
posibilidad de formular de nuevo la operacin. El sistema de HACCP deber aplicarse por separado a
cada operacin concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo
en algn cdigo de prcticas de higiene del Codex no sean los nicos identificados para una aplicacin
concreta, o que sean de naturaleza diferente.

Cuando se introduzca alguna modificacin en el producto, el proceso o en cualquier fase, ser necesario
examinar la aplicacin del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos. Es importante que el
sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carcter y la amplitud de la
operacin.

Pasos para la implementacin

Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12.

El proceso de implantacin deber seguir las diferentes fases para una implantacin ptima:
1. Formar el equipo de trabajo:
dicho equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que formen parte del mismo trabajadores de
todos los departamentos involucrados en la inocuidad alimentaria (ej: produccin, control de calidad,
mantenimiento). Algunas de las responsabilidades de dicho equipo sern: definir la especificaciones
de cada producto; realizar cuntos anlisis de peligros sean necesarios para detectar puntos crticos;
actualizar el sistema siempre que se considere necesario y controlar que se realizan todos los
controles y registros requeridos por el sistema.

2. Describir los productos:

para cada producto deberemos indicar sus especificaciones, debiendo indicar como mnimo las
siguientes caractersticas: ingredientes del producto; metodologa de preparacin; consumidor final
al que va destinado; caractersticas de consumo; caractersticas microbiolgicas, fsicas y qumicas;
vida til o caducidad; caractersticas de almacenamiento y consumidor final.
3. Identificar el uso esperado del producto por los consumidores:
se deber indicar al consumidor al que va destinado si contiene alrgenos.
4. Desarrollar el diagrama de flujo y la descripcin del proceso:
el diagrama de flujo es un instrumento bsico para la deteccin de los peligros por etapas, y
corresponde a una representacin grfica que consiste en una secuencia lgica de los procesos que
se desarrollan en la empresa. Para realizar la descripcin del proceso es muy importante adems de
definir todas y cada una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto, incluir una
descripcin exhaustiva de las instalaciones y de la distribucin del producto a lo largo del proceso de
produccin.
5. Realizar el anlisis de peligros asociados a la produccin e identificar las medidas preventivas
(Principio APPCC n1)
6. Identificar los puntos de control crticos (PCC) (Principio APPCC n2)
7. Establecer lmites crticos para cada PCC ( Principio APPCC n3)
8. Establecer un sistema de supervisin o vigilancia (Principio APPCC n4)
9. Establecer las acciones correctoras ( Principio APPCC n5)
10. Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC n6)
11. Establecer un sistema de verificacin del sistema ( Principio APPCC n7)
12. Realizar una revisin del sistema

ACCPP y sistemas de calidad

El APPCC no es un sistema de gestin de calidad, sino un sistema de gestin de inocuidad alimentaria
que se debe estar definido como premisa para la implantacin de un sistema de gestin de calidad,
como requisito legal obligatorio aplicable a todo establecimiento alimentario necesario para la obtencin
de la certificacin.

Un sistema de gestin de calidad se supone que debe valorar todas las actividades desarrolladas en
una empresa para producir un producto adems de cumplir la legislacin que le aplique, es por ello que
cuando una empresa de alimentacin desea obtener un certificado tipo ISO 9001, debe demostrar que
cumple la legislacin y por ende que posee un APPCC.

Aunque algunas entidades certificadoras ofrecen la posibilidad de certificar el sistema de autocontrol

(APPCC), su verdadera aptitud ser determinada por los Servicios Oficiales de Inspeccin bien por el
Ministerio de Sanidad y Consumo o por los organismos que tengan la competencia en cada Comunidad
Autnoma.

Podemos diferenciar, distintos sistemas de calidad en funcin de su contenido y/o de las empresas a las
que vaya dirigido. Por un lado tenemos la familia de las normas ISO a travs de las cuales se analizan
todos los procesos de la empresa con el fin de lograr una mejora continua en cada uno de ellos, la cual
es de aplicacin en todo tipo de empresas, ya que es un tipo de norma centrada en mejorar los procesos
de gestin.

Se pueden diferenciar varios sistemas, como pueden ser BRC o Norma Mundial de Inocuidad
Alimentaria, IFS o ISO 22000, que son especficos para empresas alimentarias y cuya estructura
contempla por una parte una serie de requisitos higinicos concretos de instalaciones, manipulacin,
transporte, etc y por otra parte incluye directrices para implantar un sistema de gestin de calidad similar
al de la familia ISO 9001.

Dentro de la documentacin del sistema de calidad se puede contemplar el APPCC en un nico

documento que forme parte del sistema o integrando los distintos aspectos a tener en cuenta dentro los
diferentes procedimientos que compondrn el sistema de gestin de la calidad.