OPERAO PADRO

AULA 5
PROF: MARIANE SOUZA
 Shojinka: Flexibilizao da Mo de Obra

Shojinka a capacidade do sistema em responder s variaes de demandas

atravs da flexibilizao do nmero de trabalhadores na linha de produo.

Trs pr- requisitos para a realizao do Shojinka

1. Layout de mquinas adequado;

2. Operadores multifuncionais;
3. Avaliao contnua e reviso peridicas das rotinas de operaes
multifuncionais.

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 1. Layout do posto de trabalho

oO layout utilizado para fins de facilitar a flexibilizao da linha o

layout do tipo U.

oCom este layout o nmero de operaes executadas por cada

trabalhador pode ser modificado rpida e facilmente.

oA essncia do layout tipo U manter prximas a entrada e a

sada da linha.

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Um Tpico layout tipo U com
Operadores Multifuncionais

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 Caractersticas e Vantagens do Layout tipo U

1. Uma quantidade constante de inventrio pode ser mantida, uma

vez que um nico trabalhadores pode operar e monitorar a primeira
(entrada) e a ltima (sada) mquina na linha, de forma que fica fcil
perceber que quando uma pea sai, outra pode entrar na linha.

2. A manuteno de um nvel de inventrio mnimo entre as operaes

possibilita a identificao rpida de qualquer problema de
desbalanceamento entre as operaes ou problema de qualidade com
subsequente ao imediata.

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 Caractersticas e Vantagens do Layout
tipo U
3. Permite o aumento da produtividade atravs da utilizao eficaz de operadores
multifuncionais. Tambm possibilita a rotao dos operadores entre diferentes postos de
trabalho.

4. No layout tipo U as mquinas esto localizadas de forma a minimizar os

deslocamentos necessrios para o operador desempenhar atividades multifuncionais.

5. A resposta s variaes de demanda pode ser dada muito rapidamente atravs do

ajuste da velocidade da linha e do nmero de operadores utilizados.

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 2. Operadores Multifuncionais

o O trabalhador multifuncional treinado para desenvolver a

habilidade de operar qualquer tipo de mquina em qualquer
processo.

o A multifuncionalidade dos operadores obtida atravs da

rotao do trabalho onde cada operador executa todo o tipo
de trabalho.

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 ndice de Multifuncionalidade
M= nmero de processos que cada trabalhador i domina
nmero total de operaes na linha X n
Onde:
n = nmero total de trabalhadores na linha de produo

Os objetivos da Toyota eram:

1977: 60%
1978: 80%
1979: 100%

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 3. Operaes Padronizadas
O que ?
Formalizao e padronizao de todo trabalho necessrio.

Objetivo:
(i) Alta produtividade atravs do trabalho eficiente, sem perdas;
(ii) Balanceamento entre os processos em termos de tempo de
produo;
(iii) Definir o nvel mnimo de WIP e mant-lo to baixo quanto o
possvel.

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 Etapas para determinao das Operaes
Padronizadas

1) Determinao do Takt Time;

2) Determinao do tempo de ciclo;

3) Determinao da rotina de operaes;

4) Determinao da quantidade padro de inventrio;

5) Preparao da folha de operaes padronizadas.

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 1. Determinao do Takt Time

Takt time o tempo no qual uma unidade do produto deve ser

produzida.

o ritmo necessrio para atender a demanda

Takt time = Tempo efetivo de operao por turno

Volume de produo requerido por turno

DESCONTAR PARADAS PROGRAMADAS

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Controle Visual do Takt Time

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 Takt Time

Takt time est associado funo processo

o O ritmo marcado pela velocidade da linha ou pela

contagem de produtos acabados em intervalos pr-
determinados.

o Quando um posto ultrapassa o tempo estipulado na rotina de

padronizao so acionados alarmes visuais e sonoros.

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 Takt Time

o Alterao do takt time, com a decorrente redefinio das rotinas de

operao, no trivial, repercutindo em toda a fbrica.

o Por isso a importncia de nivelar a demanda e a produo.

o Implica em redistribuio das cargas de trabalho (refazer o balanceamento).

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 2. Determinao do tempo de ciclo

O Tc est associado funo operao

o Quando analisada uma operao isolada, o Tc o tempo entre o

incio e trmino da operao no posto.

o o tempo que consta nos roteiros de produo dos sistemas de PCP.

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 Tempo de Ciclo
O tempo de ciclo deve ser determinado em cada operao e para cada diferente pea. dado por:

tempo de operao manual + tempo de processamento na mquina

A capacidade de produo calculada por:

N= T
C
onde:

N = capacidade de produo em termos de unidades produzidas

T = tempo disponvel de operao total
C = tempo de ciclo por unidade

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Tempo de ciclo para uma Linha ou
Clula

A cada configurao da linha cabe um nico Tc

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 Tempo de ciclo para uma Linha ou Clula

o O Tc da linha ou clula o tempo das operaes na

mquina/posto mais lento.

o o ritmo mximo possvel mantidas as condies atuais.

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 Tempo de ciclo para uma Linha ou Clula

o Se a capacidade no for suficiente, identificar operao gargalo e

concentrar na sua melhoria

o A imposio de um takt time menor serve para destacar os gargalos.

o Aumentos significativos na demanda podem implicar na compra de novos

equipamentos e contratao de funcionrios.

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 3. Determinao da Rotina de Operao Padro

o a seqncia de aes que cada trabalhador

deve executar num determinado tempo de ciclo.
- Base para treinamentos

o Orienta o operador em que ordem apanhar a pea, coloc-la na

mquina, retir-la e tambm a seqncia de operaes em um
determinado Tc.

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21
Folha de Rotina de Operaes

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 Procedimento de Preparao da Folha
de Rotina de Operaes

1. O takt time marcado com uma linha vermelha na posio correspondente;

2. O nmero de operaes que um trabalhador pode executar deve ser pr-

determinado. O tempo total das operaes deve ser calculado atravs da
folha de capacidade de produo da pea. Tempo para deslocamento entre
as mquinas deve ser medido e considerado;

3. Os tempos de operao manual e processamento para a primeira mquina

so marcados na folha exatamente como na folha de capacidade de
produo.

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 Procedimento de Preparao da Folha
de Rotina de Operaes

4. A segunda operao deste trabalhador deve ser determinada, lembrando

que a ordem dos processos necessariamente a mesma da rotina de
operaes;

5. Os passos 3 e 4 so repetidos at que toda a rotina de operao seja

determinada;

6. A rotina deve ser completada at o inicio do prximo ciclo de operaes

(linha vermelha). O tempo com deslocamentos representado por uma
linha tortuosa;

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7. O ponto de trmino da ultima operao deve situar-se antes da linha
vermelha. Se a ultima operao terminar antes do Takt time, talvez seja
possvel adicionar mais operaes rotina. Se a ultima operao terminar
depois do Takt time, tentar reduzir o tempo de execuo de cada uma das
operaes.

8. Testar a exequibilidade da rotina. O supervisor deve avaliar este aspecto.

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 4. Determinao da quantidade padro de inventrio

Mnima quantidade de peas em circulao necessria para manter o

fluxo constante e nivelado de produo.

Este nvel pode variar e acordo com os diferentes layout de mquina e

rotinas de operaes.

Se a rotina de operaes segue na mesma ordem de fluxo de processo,

necessrio somente uma pea em processamento em cada mquina.
No necessrio manter qualquer estoque entre as mquinas.

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 5. Preparao da Folha de Operaes Padro

So diagramas do layout dos equipamentos, mais os seguintes dados:

-Takt tme
-Rotinas de Operaes.
-Quantidade padro de material em processamento.
-Tempo de ciclo
-Pontos de verificao e teste do produto
-Pontos de ateno quanto segurana

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 O Controle visual Proporcionado pela Folha
de Operaes

o Orienta o operador, de forma que ele mantenha a sua

rotina de operaes.

o Ajuda o supervisor a verificar se os operadores esto

realmente seguindo as operaes padro.

o Ajuda a gerncia a avaliar a habilidade do supervisor em

implementar melhorias contnuas nas operaes.

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Exemplo Hipottico de
Padronizao das
Operaes

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1- Anlise do Produto

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2. Anlise da Alocao Atual

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3. Anlise do Roteiro de Produo

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 4. Clculo do Takt Time
Tempo efetivo de produo dirio = 8h/dia = 480 min/dia = 28.800 seg/dia

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 5. Determinando a Capacidade de Produo da
Clula/Linha

o Primeiro Passo: Calcular a produo mxima em cada

mquina/operao. Para TN201 por exemplo.

N=T = 28.800 = 320 peas

C 90

o Segundo passo: Identificar a mquina gargalo

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35
 6- Determinando as Operaes Padronizadas

o Prepara-se a Folha de Operaes Padronizadas para cada

operador, de forma a identificar a carga de trabalho de cada
um.

oVide exemplo do operador nmero 1

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37
Grfico de Carga por trabalhador

TAKT TIME = 101 s

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39
 7 Determinando a quantidade padro de
material em processamento

Quantidade mnima = 1 pea em cada posto

8- Preparao da folha de Operaes Padronizada

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41
Balanceamento da Mo de Obra

Tempo Operao Manual = 239 s

Nmero Mnimo de Operadores = 239/101 = 3 operadores

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43
Grfica de carga: Alternativa 1

TAKT TIME = 101 s

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45
Grfica de carga: Alternativa 2

TAKT TIME = 101 s

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Sugesto lean para distribuir o trabalho

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 Tempo de Ciclo Meta

= takt time x eficincia meta (OEE meta)

o Uma distncia significativa entre o takt time e o tempo de ciclo indica a

existncia de problemas de produo que causam paradas no planejadas.

o Quando voc compensa os problemas de produo colocando o tempo de ciclo

muito mais rpido que o takt time, o incentivo para resolver esses problemas
desaparece.

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 Indicador OEE (eficincia meta)

(Overall Equipment Effectiveness)

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50
51
 As 6 grandes perdas

Perdas devido a parada de mquinas

1. Perda por quebra da mquina

- Contribui com a maior parcela na queda do

rendimento do equipamento

2. Perda por setups e ajustes

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ndice de Tempo Operacional ou
Disponibilidade (ITO)

Perda 1 + Perda 2 = Perda por Parada

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 Exemplo
o Jornada de trabalho diria = 8 horas (480 minutos)
o Paradas planejadas (ex: reunies, manuteno planejada) = 20 minutos
o Falhas de mquinas = 20 minutos
o Mudana de linha e ajustes = 40 minutos

Tempo Total Disponvel = 480 - 20 = 460

ITO > 90% (Bom resultado, baseado em experincias empricas)

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 Perdas por velocidade
3. Perda por queda de velocidade
- Diferena entre a velocidade nominal do equipamento e
a velocidade real

4. Perda por operao em vazio

- Problemas a montante, obstruo de peas

Ex: Mquina operando em vazio durante a interrupo da

alimentao das matrias-primas

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 ndice de Performance Operacional (IPO)

IVO = Tempo de ciclo terico / Tempo de ciclo real

IVO = 0,5 min/pea x 100% = 62,5%

0,8 min/pea

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 Tempo Efetivo de Funcionamento (TEF)

TEF = N. de produtos processados x T ciclo real

T disponvel T paradas

TEF = 400 peas x 0,8 min x 100% = 80%

400 minutos

ndice de Performance Operacional

IPO = 0,625 x 0,80 x 100 = 50%

IPO> 95% um bom resultado

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 Perdas devido a defeitos

5. Perda por defeitos e retrabalhos no processo

6. Perda por defeitos e retrabalhos no incio da produo

da partida da mquina produo estvel

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ndice de Aprovao de Produtos

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 OEE (Overall Equipment Effectiveness)

ITO: ndice de Tempo Operacional

IPO: ndice de Performance Operacional
IAP: ndice de Aprovao de Produtos

OEE = ITO IPO IAP

Exemplo:

OEE = (0,87 0,50 0,98) 100 = 42,6%

Um OEE acima de 85% considerado um bom resultado.

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 TPM x TRF

o Similaridade entre as tarefas de troca de ferramentas e manuteno

o Tcnicas de TRF podem se aplicadas para facilitar manuteno

o Boa manuteno de componentes da mquina pode favorecer trocas

o Realizar manuteno ao mesmo tempo que trocas

- Reduz tempo de mquina parada

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