Teoria Mecanismos de Seregacion

TRABAJO FIN DE ESTUDIOS
Ttulo
Estudio de la segregacin de una mezcla granular en una

mquina compresora mediante el mtodo de los
elementos discretos (DEM)
Autor/es
Laura Martnez Martnez
Director/es
Fernando Alba Elas y Ana Gonzlez Marcos

Facultad
Escuela Tcnica Superior de Ingeniera Industrial

Titulacin
Programa de doctorado Innovacin en Ingeniera de Producto y Procesos Industriales (formacin)
Departamento
Curso Acadmico
2012-2013
Estudio de la segregacin de una mezcla granular en una mquina compresora
mediante el mtodo de los elementos discretos (DEM), trabajo fin de estudios
de Laura Martnez Martnez, dirigido por Fernando Alba Elas y Ana Gonzlez Marcos
(publicado por la Universidad de La Rioja), se difunde bajo una Licencia
Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-SinObraDerivada 3.0 Unported.
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titulares del copyright.
El autor
Universidad de La Rioja, Servicio de Publicaciones, 2014
publicaciones.unirioja.es
E-mail: publicaciones@unirioja.es
UNIVERSIDAD DE LA RIOJA
ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA

INDUSTRIAL
TITULACIN: DOCTORADO EN INNOVACIN EN INGENIERA

DE PRODUCTO Y PROCESOS INDUSTRIALES
TTULO DEL TRABAJO DE INVESTIGACIN:
ESTUDIO DE LA SEGREGACIN DE UNA

MEZCLA GRANULAR EN UNA MQUINA
COMPRESORA MEDIANTE EL MTODO
DE LOS ELEMENTOS DISCRETOS (DEM)
DIRECTOR DEL TRABAJO: ANA GONZLEZ MARCOS
FERNANDO ALBA ELAS
DEPARTAMENTO: INGENIERA MECNICA
ALUMNO: LAURA MARTNEZ MARTNEZ
CURSO ACADMICO: 2012/2013
CONVOCATORIA: JUNIO 2013

Estudio de la segregacin de una mezcla granular en una mquina compresora mediante el
mtodo de los elementos discretos (DEM)
RESUMEN
En el presente trabajo se muestra la aplicacin de tcnicas DEM (Discrete Element

Method) en el estudio de los fenmenos de segregacin que se producen en el depsito
alimentador de una maquina compresora de material pulverulento (tipo excntrica
monopunzn). El mtodo de elementos discretos, enmarcado en la familia de mtodos
numricos, permite simular modelos parametrizados de sistemas granulares slidos y
materiales discontinuos. Concretamente, el software empleado es EDEM, en el que se puede
implementar la geometra de los elementos a simular, o importarla de una herramienta CAD.
As, se persigue estudiar la segregacin de ciertos ingredientes de una mezcla (normalmente
aquellos con mayor tamao o densidad) que se produce dentro del depsito alimentador de
una mquina compresora excntrica. Para ello, se realiza un ajuste de los parmetros del
modelo simulado (principalmente los coeficientes de friccin) mediante la comparacin con
pruebas con una mquina compresora real. Una vez ajustado el modelo, se comprueba que es
posible simular el proceso de segregacin. Esto permitir en futuras investigaciones, la
modificacin de ciertos parmetros (velocidad o geometra del depsito) para mitigar en la
medida de lo posible dichos fenmenos, sin llevar a cabo numerosas y costosas pruebas
reales de laboratorio.
Palabras clave: segregacin, mquina compresora excntrica, elementos

discretos, DEM
AUTOR: Laura Martnez Martnez
DIRECTORES: Ana Gonzlez Marcos
Fernando Alba Elas
TTULO: Estudio de la segregacin de una mezcla granular en una mquina

compresora mediante el mtodo de los elementos discretos (DEM)
FECHA PUBLICACIN: 17-Junio-2013.
-2-
Laura Martnez Martnez Universidad de la Rioja
NDICE GENERAL
INDICE CUERPO DEL TRABAJO DE INVESTIGACIN
NDICE GENERAL ......................................................................................................................................... 3
1. INTRODUCCION ............................................................................................................................... 12
2. OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 13
3. ESTADO DEL ARTE ............................................................................................................................ 14
3.1 ESTADO DEL ARTE DEL MTODO DE ELEMENTOS DISCRETOS ................................................................................ 14

3.2 ESTADO DEL ARTE DE MATERIALES GRANULARES ............................................................................................... 24
3.3 ESTADO DEL ARTE DE LA INFLUENCIA DE LOS PARMETROS DE FUNCIONAMIENTO.................................................... 27
3.4 ESTADO DEL ARTE DE PROCESOS DE SEGREGACIN ............................................................................................ 29
4. SEGREGACIN DE MATERIALES PARTICULADOS .............................................................................. 31
4.1 FENMENO DE SEGREGACIN....................................................................................................................... 31

4.2 MECANISMOS DE SEGREGACIN ................................................................................................................... 33
4.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA MEZCLA DE SLIDOS ......................................................................................... 34
5. METODOLOGA ................................................................................................................................ 36
5.1 FASE I. SIMULACIN DEL CARRO REAL. ......................................................................................................... 36

5.1.1 Materiales empleados................................................................................................................... 36
5.1.1.1 Compresora excntrica .......................................................................................................................... 36
5.1.1.2 Carro alimentador .................................................................................................................................. 40
5.1.1.3 Ingredientes de la mezcla ....................................................................................................................... 42
5.1.1.4 Software DEM empleado: EDEM .......................................................................................................... 45
5.1.2 pruebas preliminares .................................................................................................................... 46
5.1.2.1 Procedimientos de clculo de granulometra ......................................................................................... 46
5.1.2.2 Procedimientos de clculo de densidad ................................................................................................. 47
5.1.3 Mezcla de los ingredientes objeto de estudio ............................................................................... 48
5.1.4 Pruebas reales ............................................................................................................................... 50
5.1.4.1 Procedimiento de formacin y anlisis del comprimido ........................................................................ 50
5.1.4.2 Resultados pruebas reales ...................................................................................................................... 51
5.1.5 Simulacin del proceso de compresin. Aproximacin del carro 2D. ........................................ 52
5.1.5.1 Carro simulado ....................................................................................................................................... 52
5.1.6 Modelo empleado para la simulacin de los ingredientes ............................................................ 55
5.1.6.1 Configuracin de los parmetros de la simulacin ................................................................................. 57
5.1.6.2 Iteracin entre los elementos. Valores iniciales. .................................................................................... 59
5.1.6.3 Iteracin entre los elementos. Evolucin de los paramentos ajustables ............................................... 61
5.1.6.3.1 Prueba 1. Parmetros iniciales ....................................................................................................... 63
5.1.6.3.1 Prueba 14. ...................................................................................................................................... 65
5.1.6.3.2 Prueba 21. Parmetros definitivos ................................................................................................. 67
5.1.6.3.3 Resumen de errores ....................................................................................................................... 68
5.1.6.4 Ciclo simulado del carro 2D ................................................................................................................. 70
5.1.7 Validacin del proceso. carro 3D. .............................................................................................. 72
5.1.8 Resultados y discusin .................................................................................................................. 73
5.1.8.1 Valores finales de los parmetros de la simulacin ............................................................................... 73
-3-
5.1.8.2 Anlisis de la segregacin durante el proceso de vaciado del carro 2D .............................................. 73

5.1.8.3 Zonas y mecanismos de segregacin...................................................................................................... 75
5.2 FASE II. SIMULACION DEL CARRO POLICARBONATO ............................................................................... 77
5.2.1 Materiales empleados................................................................................................................... 77
5.2.1.1 Ingredientes de la Mezcla....................................................................................................................... 77
5.2.1.2 Mquina compresora utilizada: .............................................................................................................. 78
5.2.1.2.1 Conjunto simulador de mquina compresora excntrica: ............................................................. 78
5.2.1.2.2 Simulador de carro alimentador .................................................................................................... 79
5.2.1.3 Software empleados............................................................................................................................... 80
5.2.1.3.1 Software CAD: Catia v5r20 ............................................................................................................. 80
5.2.1.3.2 Simulaciones DEM: EDEM Academics 2.3 de DEM Solutions (Edimburgo, Reino Unido) ............ 80
5.2.2 Llenado del carro........................................................................................................................... 81
5.2.3 Pruebas reales ............................................................................................................................... 82
5.2.4 Simulacin del proceso de compresin ......................................................................................... 84
5.2.4.1 Simulador de carro alimentador (10 mm) .............................................................................................. 84
5.2.4.2 Simulador de carro alimentador quasi-3D (20 mm) ............................................................................ 84
5.2.4.3 Simulador de carro alimentador 3D (51 mm) ..................................................................................... 85
5.2.4.4 Modelo empleado para la simulacin del carro y los ingredientes de la mezcla ................................... 85
5.2.4.5 Valores iniciales empleados en la 1 iteracin ....................................................................................... 86
5.2.4.6 Iteracin entre los elementos. Evolucin de los paramentos ajustables ............................................... 87
5.2.4.6.1 Evolucin de los parmetros carro 10 mm .................................................................................... 88
5.2.4.6.1.1 Prueba 1 ................................................................................................................................. 88
5.2.4.6.1.2 Prueba 2 ................................................................................................................................. 90
5.2.4.6.1.3 Prueba 3 ................................................................................................................................. 91
5.2.4.6.1.4 Prueba 4 ................................................................................................................................. 92
5.2.4.6.1.5 Prueba 5 ................................................................................................................................. 93
5.2.4.6.1.6 Prueba 6 ................................................................................................................................. 94
5.2.4.6.2 Evolucin de los parmetros carro 20 mm .................................................................................... 95
5.2.4.6.2.1 Prueba 1 ................................................................................................................................. 95
5.2.4.6.2.2 Prueba 2 ................................................................................................................................. 97
5.2.4.6.2.3 Prueba 3 ................................................................................................................................. 98
5.2.4.6.2.4 Prueba 4 ................................................................................................................................. 99
5.2.4.6.2.5 Prueba 5 ............................................................................................................................... 100
5.2.4.6.2.6 Prueba 6 ............................................................................................................................... 101
5.2.4.6.2.7 Prueba 7 ............................................................................................................................... 102
5.2.4.6.2.8 Prueba 8 ............................................................................................................................... 103
5.2.4.6.2.9 Prueba 9 ............................................................................................................................... 105
5.2.4.6.3 Evolucin de los parmetros carro de 51 mm.............................................................................. 107
5.2.4.6.3.1 Prueba 1 ............................................................................................................................... 107
5.2.4.6.3.2 Prueba 2 ............................................................................................................................... 109
5.2.4.6.3.3 Prueba 3 ............................................................................................................................... 111
5.2.4.6.3.4 Prueba 4 ............................................................................................................................... 113
5.2.4.6.3.5 Prueba 5 ............................................................................................................................... 115
5.2.4.7 Ciclo completo de las pruebas reales y simuladas en el carro quasi-3D ........................................... 116
5.2.5 Resultados y discusin ................................................................................................................ 119
5.2.5.1 Valores finales de los parmetros de la simulacin.............................................................................. 119
5.2.5.2 Anlisis de la segregacin durante el proceso de llenado del carro quasi-3D .................................. 119
5.2.5.3 Anlisis de la segregacin durante el proceso de vaciado del carro quasi-3D .................................. 120
6. CONCLUSIONES.............................................................................................................................. 124
7. FUTURAS LINEAS DE INVESTIGACIN............................................................................................. 125
-4-
NDICE FIGURAS:
FIGURA 1. TIPOS DE MODELOS CONSTRUCTIVOS DE CONTACTO .............................................................. 15
FIGURA 2. MECANISMO DEL EFECTO DE LAS NUECES DE BRASIL. FUENTE WIKIPEDIA............................... 25
FIGURA 3. DIBUJOS REALIZADOS POR ERNST CHLADNI QUE MUESTRAN LOS PATRONES FORMADOS POR
ARENA COLOCADA SOBRE UNA PLACA METLICA CUADRADA AL SER SOMETIDA A VIBRACIONES. FUENTE
WIKIPEDIA. ............................................................................................................................................... 26
FIGURA 4. ESQUEMA QUE MUESTRA LA ROTACIN DE UNA PARTCULA ESFRICA CON EXAGERADA
RUGOSIDAD. ............................................................................................................................................. 28
FIGURA 5. [A] ESQUEMA MQUINA COMPRESORA EXCNTRICA Y [B] ESQUEMA CARRO ALIMENTADOR 37
FIGURA 6. PARQUE DE COMPRESORAS EXCNTRICAS............................................................................... 37
FIGURA 7. APLICACIONES MAQUINA COMPRESORA. FUENTE J.BONALS. .................................................. 39
FIGURA 8. ESQUEMA MQUINA DE COMPRESIN EXCNTRICA UTILIZADA PARA LA FABRICACIN DE LOS

COMPRIMIDOS. ........................................................................................................................................ 40
FIGURA 9. [A] CARRO ALIMENTADOR DE LA COMPRESORA [B] GUA DE LA COMPRESORA ...................... 41
FIGURA 10. PROCESO DE CONFORMADO DE UN COMPRIMIDO. ............................................................... 41
FIGURA 11. PARTCULAS IMAY .................................................................................................................. 42
FIGURA 12. PARTCULAS IMIN .................................................................................................................. 43
FIGURA 13. TIPOS DE MATERIAL PARTICULADO........................................................................................ 43
FIGURA 14. PRIMERA ELECCIN DE PARTCULAS. ..................................................................................... 44
FIGURA 15. PARTCULAS ELECCIN FINAL. ................................................................................................ 44
FIGURA 16. TAMAO DE LOS MATERIALES DE LAS PRUEBAS DE LABORATORIO. ...................................... 47
FIGURA 17. MEZCLADORA DE PALAS DE EJE HORIZONTAL. ....................................................................... 49
FIGURA 18.PROMEDIO DE LAS PRUEBAS REALES DE LABORATORIO Y SIMULACIONES. ............................ 51
FIGURA 19. [A] CARRO REAL [B] DISEO DEL CARRO 3D DE LA COMPRESORA EN SOLID EDGE.............. 52
FIGURA 20.DISEO DE LA GUA DE LA COMPRESORA EN SOLID EDGE. ..................................................... 53
FIGURA 21. PROCESO EXPORTACIN CARRO Y GUA A EDEM ................................................................. 53
FIGURA 22. [A] CARRO REAL [B] MODELADO DEL CARRO "3D" DE LA COMPRESORA EN SOLID EDGE Y [C]
MODELADO DEL CARRO "2D" DE LA COMPRESORA EN SOLID EDGE ......................................................... 54
FIGURA 23.DISEO DE LA GUA PARA EL CARRO 2D EN SOLID EDGE. .................................................... 55
FIGURA 24.MODELO SIMPLIFICADO O CARRO 2D DEL CARRO 3D. ...................................................... 55

FIGURA 25.ESQUEMA MODELADO PARTCULA IMAY................................................................................ 56
FIGURA 26.ESQUEMA MODELADO PARTCULA IMIN ................................................................................ 56
FIGURA 27. [A] PARTCULAS IMAY E IMIN, [B] MODELO IMAY, [C] MODELO IMIN .................................... 56
FIGURA 28.PESTAAS CONFIGURACIN EDEM. ...................................................................................... 57
-5-
FIGURA 29.CREACIN DE DINMICAS DE FORMA AUTOMTICA .............................................................. 58
FIGURA 30. FACTORAS PARA LA GENERACIN DE LAS PARTCULAS. ........................................................ 59
FIGURA 31.ESQUEMA METODOLOGA EN LA ITERACIN ENTRE LOS ELEMENTOS. .................................. 62
FIGURA 32.COMPARACIN PRUEBA SIMULACIN 1 CON LA MEDIA DE LAS PRUEBAS REALES. ................ 64
FIGURA 33. COMPARACIN PRUEBA SIMULACIN 14 CON LA MEDIA DE LAS PRUEBAS REALES. ............. 66
FIGURA 34. COMPARACIN PRUEBA SIMULACIN 21 CON LA MEDIA DE LAS PRUEBAS REALES. ............ 68
FIGURA 35. RESUMEN DE LOS ERRORES OBTENIDOS CON LAS SIMULACIONES SIGNIFICATIVAS. .............. 69
FIGURA 36. CICLO SIMULADO DE LA FORMACIN DE UN COMPRIMIDO Y ANLISIS DEL MISMO. ............ 71
FIGURA 37. CICLO DE FORMACIN DE UN COMPRIMIDO. MODELO CARRO 3D ..................................... 72
FIGURA 38. PROCESO DE ANLISIS DE LAS SIMULACIONES. ...................................................................... 74
FIGURA 39. ZONAS DE SEGREGACIN: [A] MEZCLA TOTAL; [B] IMIN ........................................................ 76
FIGURA 40. INGREDIENTES I1 E I2 ............................................................................................................. 78
FIGURA 41. SIMULADOR DE MQUINA COMPRESORA EXCNTRICA ......................................................... 79
FIGURA 42. [A] VISTA ISOMTICA Y [B] DE PERFIL DE CARRO CONVENCIONAL Y CARRO 3D (51 MM) ... 79
FIGURA 43. PESADAS DE 20GR .................................................................................................................. 81
FIGURA 44. TOLVA DE LLENADO EN POSICIN DE LLENADO. ................................................................. 82
FIGURA 45. PORCENTAJE DEL INGREDIENTE MINORITARIO (15% EN PESO) OBTENIDO EN LAS PRUEBAS
REALES, PARA CARRO 10MM (MEDIA OBTENIDA DE 5 PRUEBAS CON INTERVALO DE CONFIANZA PARA
=0.05) .................................................................................................................................................... 82
=0.05) .................................................................................................................................................... 83
=0.05) .................................................................................................................................................... 83
FIGURA 48. VISTA INFERIOR DEL CARRO 10 MM ....................................................................................... 84
FIGURA 49. [A] Y [B] CARRO REAL (51 MM) Y SIMULADO, [C] Y [D] CARRO QUASI-3D REAL Y
SIMULADO ................................................................................................................................................ 85
FIGURA 50.ESQUEMA METODOLOGA EN LA ITERACIN ENTRE LOS ELEMENTOS. .................................. 87
FIGURA 51. COMPARACIN PRUEBA SIMULACIN 1 CON LA MEDIA DE LAS PRUEBAS REALES. CARRO
10MM. .................................................................................................................................................... 89
FIGURA 52. COMPARACIN PRUEBA SIMULACIN 2 CON LA MEDIA DE LAS PRUEBAS REALES CARRO
10MM. .................................................................................................................................................... 90
10MM. .................................................................................................................................................... 91
10MM. .................................................................................................................................................... 92
-6-
10MM. .................................................................................................................................................... 93
10MM. .................................................................................................................................................... 94
20MM. .................................................................................................................................................... 96
20MM. .................................................................................................................................................... 97
20MM. .................................................................................................................................................... 98
20MM. .................................................................................................................................................... 99
20MM. .................................................................................................................................................. 100
20MM. .................................................................................................................................................. 101
20MM. .................................................................................................................................................. 102
20MM. .................................................................................................................................................. 104
20MM. .................................................................................................................................................. 106
51MM. .................................................................................................................................................. 108
51MM. .................................................................................................................................................. 110
51MM. .................................................................................................................................................. 112
51MM. .................................................................................................................................................. 114
51MM. .................................................................................................................................................. 116
FIGURA 71. LLENADO DEL CARRO A TRAVS DE TOLVA .......................................................................... 117
FIGURA 72 . EJEMPLO DE SECUENCIA DE PRODUCCIN DE UN COMPRIMIDO: N8. ............................... 118
REALES (MEDIA OBTENIDA DE 5 PRUEBAS CON INDICACIN DEL INTERVALO DE CONFIANZA PARA UN =
0.05) Y EN LA SIMULACIN FINAL. AMBOS RESULTADOS CORRESPONDIENTES AL CARRO QUASI-3D. 120
FIGURA 74. DIVISIONES DEL CONTENIDO DEL CARRO E IMGENES REALES Y SIMULADAS DE LOS
INSTANTES F100P0T1 Y F100P0T8 ........................................................................................................... 121
-7-
FIGURA 75.IMGENES REALES Y SIMULADAS DEL INSTANTE F100P0T19 ................................................ 122
FIGURA 76. IMGENES REALES Y SIMULADAS DE LOS INSTANTES F100P0T22, F100P0T26 Y F100P0T30. 123
FIGURA 77 ESTUDIO DEL NUMERO PTIMO DE COMPRIMIDOS. ............................................................ 125
FIGURA 78. ALIMENTADOR DEL CARRO EN RGIMEN NOMINAL. ........................................................... 126
FIGURA 79. ESTUDIO DE LA SECUENCIA OPTIMA DEL PUNZN INFERIOR ............................................... 126
FIGURA 80. INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD EN EL FENMENO DE LA SEGREGACIN. ............................. 127
-8-
NDICE DE TABLAS:
TABLA 1. CARACTERSTICAS A DESTACAR DE LA COMPRESORA EXCNTRICA. FUENTE J. BONALS. ............ 38
TABLA 2. DISTRIBUCIN DE PORCENTAJES DE SAL Y CTRICO EN LOS DIFERENTES TAMICES. .................... 46
TABLA 3.CALCULO DE DENSIDAD SAL Y CTRICO ....................................................................................... 48
TABLA 4. CALCULO DENSIDADES DIFERENTES PARTCULAS....................................................................... 48
TABLA 5.CARACTERSTICAS BALANZA DE PRECISIN USADA PESAR BOLSAS ............................................ 51
TABLA 6. CARACTERSTICAS INICIALES DE LOS DIFERENTES MATERIALES Y RANGOS DE VARIACIN

EMPLEADOS EN EL AJUSTE DEL MODELO. ................................................................................................. 59
TABLA 7.PARMETROS INICIALES RELATIVOS A LAS INTERACCIONES. ...................................................... 60
TABLA 8. PARMETROS CARACTERSTICOS SIMULACIN 1....................................................................... 63
TABLA 9. PARMETROS CARACTERSTICOS SIMULACIN 14..................................................................... 65
TABLA 10. PARMETROS CARACTERSTICOS SIMULACIN 21. .................................................................. 67
TABLA 11. RESUMEN DE ERRORES DE LAS DIFERENTES SIMULACIONES. ................................................... 68
TABLA 12. CARACTERSTICAS DE LOS DIFERENTES MATERIALES................................................................ 73
TABLA 13. PARMETROS RELATIVOS A LAS INTERACCIONES. ................................................................... 73
TABLA 14. VALORES INICIALES DE LOS PARMETROS DE LA SIMULACIN ................................................ 86
TABLA 15. VALORES INICIALES DE LOS PARMETROS RELATIVOS A LAS INTERACCIONES ......................... 86
TABLA 17. PARMETROS CARACTERSTICOS SIMULACIN 2 CARRO 10MM.. ........................................ 90
TABLA 22. PARMETROS CARACTERSTICOS SIMULACIN 1 CARRO 20MM. ......................................... 95
TABLA 26. PARMETROS CARACTERSTICOS SIMULACIN 5 CARRO 20MM. ....................................... 100

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TABLA 36. VALORES FINALES DE LOS PARMETROS DE LA SIMULACIN. ENTRE PARNTESIS, LOS RANGOS
DE VARIACIN EMPLEADOS EN EL AJUSTE DEL MODELO ........................................................................ 119
TABLA 37. VALORES FINALES DE LAS VARIABLES RELATIVAS A LAS INTERACCIONES. ENTRE PARNTESIS,
LOS RANGOS DE VARIACIN EMPLEADOS EN EL AJUSTE DEL MODELO................................................... 119
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GLOSARIO
CoRR: Coeficiente de resistencia a la rodadura
DEM: Mtodo de elementos discretos o Discrete element method
CoR: Coefficient of Restitution
CSF: Coefficient of Static Friction
CRF: Coefficient of Rolling Friction
MAE: Mean absolute error. Error absoluto medio.
RMSE: Root mean squared error. Error cuadrtico medio.
RAE: Relative absolute Error. Error relativo
RRSE: Root relative squared error. Error cuadrtico relativo.
-11-
1. INTRODUCCION
En el presente trabajo de investigacin se muestra la aplicacin del mtodo de los

elementos discretos (DEM, Discrete Element Method) para el estudio de los fenmenos de
segregacin que se producen en el depsito alimentador (carro) de una maquina compresora
excntrica.
El mtodo de elementos discretos, enmarcado en la familia de mtodos numricos,

permite simular modelos parametrizados de sistemas granulares slidos y materiales
discontinuos. Concretamente, el software empleado ha sido EDEM (DEM Solutions), en el
que se puede implementar la geometra de los elementos a simular, o importarla de una
herramienta CAD.
Con el objeto de estudiar la segregacin de una mezcla binaria (2 ingredientes)

producida en el interior del depsito alimentador mediante el mtodo DEM, en primer lugar,
se ha realizado un ajuste de los parmetros del modelo simulado (principalmente los
coeficientes de friccin) mediante la comparacin con pruebas empricas realizadas con un
depsito construido con materiales transparentes (policarbonato) de dimensiones similares
a las de un carro alimentador real.
La segregacin se ve afectada por diversos factores tales como el tamao de la partcula

(Guo, Wu, Kafui & Thornton, 2011) y la densidad (Guo, Wu, Kafui & Thornton, 2009), la forma
(Roskilly et al, 2010), y se rige principalmente por el efecto de las nueces de Brasil (Hong,
Quinn, 2001).
El estudio de los procesos de segregacin en los carros alimentadores de las maquinas

compresoras posee gran importancia, sobre todo para la industria farmacutica, donde la
composicin de cada comprimido debe estar perfectamente acotado. El modelo obtenido ha
permitido identificar los mecanismos de segregacin que se producen en este tipo de
mquinas y ayudar, en futuras investigaciones, a estudiar las modificaciones precisas para
mitigar la segregacin, sin llevar a cabo numerosas y costosas pruebas reales de laboratorio.
El presente trabajo de investigacin ha sido desarrollado siguiendo la UNE

50135:1996 para la presentacin de informes cientficos y tcnicos.
-12-
2. OBJETIVOS
En el presente trabajo de investigacin titulado Estudio de la segregacin de una

mezcla granular en una mquina compresora mediante el mtodo de los elementos discretos
(DEM), se parte de una compresora excntrica mono-punzn perteneciente a la Universidad
de La Rioja, sobre la cual se realizan los estudios de segregacin, llegando a un prototipo de
policarbonato para poder ampliar y mejorar la investigacin.
Los objetivos principales del presente trabajo de investigacin son los que se
enumeran a continuacin:
Estudio de los fenmenos de segregacin que se producen en una mquina de

compresin directa, basado en la realizacin de ensayos empricos y en
simulaciones mediante el mtodo de los elementos discretos DEM.
Determinacin de los parmetros de simulacin para poder ajustar la

simulacin a las pruebas empricas reales.
Estudio de los fenmenos de segregacin producidos durante el proceso de

compresin.
Validacin del modelo para mejoras en futuras investigaciones.
-13-
3. ESTADO DEL ARTE
3.1 ESTADO DEL ARTE DEL MTODO DE ELEMENTOS DISCRETOS
El mtodo de los elementos discretos simula el comportamiento mecnico de un medio

formado por un conjunto de partculas las cuales interaccionan entre si, a travs de sus
puntos de contacto. La disposicin de las partculas dentro del conjunto global del sistema o
medio es aleatoria, por lo que se puede formar medios con diferentes tamaos de partculas
distribuidos a lo largo del conjunto, idealizando de este modo la naturaleza granular de los
medios que usualmente se analiza y se simula mediante esta tcnica numrica.
Principalmente se pueden distinguir las siguientes propiedades bsicas que definen de

forma global y a grandes rasgos este mtodo de anlisis numrico:
Las partculas: Elementos discretos que en su conjunto conforman el sistema

complejo de partculas.
Estos elementos distintos como tambin se le conoce se desplazan

independientemente uno de otros e interaccionan entre s en las zonas de
contacto.
En este mtodo a nivel de cada partcula se hace uso de la mecnica del cuerpo
rgido y los elementos discretos se consideran elementos rgidos en s.
El modelo constitutivo que define el comportamiento global del material es establecido

en las zonas de contactos entre partculas. La caracterizacin de los contactos en el modelo se
describe por los siguientes elementos mecnicos:
Muelles: Los elementos muelles describen la fase de comportamiento elstico

del medio en la zona de contacto entre cada partcula. Este comportamiento
elstico queda caracterizado por dos muelles uno en la direccin de contacto
normal y otro en la direccin tangencial, los cuales corresponden con las
descomposiciones de fuerzas de contacto que se utilizan en la formulacin del
mtodo
-14-
Pistones: Por su parte los pistones son elementos que toman en cuenta la
viscosidad del medio que se simula. En la formulacin establecida
indistintamente puede emplearse varios modelos de contacto que pueden ser
delimitados en modelos de contacto viscoso y no viscoso, lo que permite aplicar
el modelo a un gran nmero de problemas mecnicos, tanto elsticos como
viscoelsticos.
Elementos de friccin: Los elementos de friccin describen la descohesin y el

fallo del material en la zona de contacto entre cada partcula. Cuando en el
contacto, se produce la rotura, esta partcula se desprende del medio.
Kt Kt Kn
Kn

Cn
Modelo no viscoso Modelo viscoso
Figura 1. Tipos de modelos constructivos de contacto
La novedad cientfica que supuso la formulacin del mtodo DEM (Discrete element
method o Mtodo de los elementos discretos) a principios de los 70 as como la gran
capacidad de clculo que requiere su implementacin son los responsables de la escasez de
experiencias previas y de las dificultades a la hora de aplicarlo a casos prcticos.
El modelo DEM fue formulado por Cundall [1] en los aos 1971-1974 con el objetivo de
simular de forma numrica el comportamiento mecnico de un medio discretizado a partir de
un conjunto de elementos que componen su totalidad. Los elementos utilizados con dicho fin
son considerados cuerpos rgidos, sin capacidad de deformacin, siendo la deformacin
global del conjunto la que tiene lugar en los espacios libres entre partculas.
-15-
El primer e indispensable paso a seguir para la implementacin del mtodo DEM es la

caracterizacin tanto geomtrica como mecnica de los elementos que van a representar el
comportamiento mecnico del medio a estudiar. Cabe diferenciar claramente en este primer
paso lo que son propiedades macroestructurales (Mdulo de deformacin, coeficiente de
Poisson) del material o medio a estudiar, de las propiedades microestructurales que son las
que caracterizan el comportamiento de los elementos discretos. En su formulacin inicial
Cundall [1] defini los elementos como primas que interactuaban unos con otros
evolucionando posteriormente hacia un modelo bidimensional constituido por elementos en
forma de discos.
Las propiedades mecnicas del medio (propiedades macroestructurales) dependen

fundamentalmente de las propiedades del contacto entre elementos discretos (propiedades
microestructurales) que son principalmente una rigidez normal y transversal, en la zona de
contacto entre elementos, que relacionan las fuerzas entre partculas con los desplazamientos
que tienen lugar entre ellas. Asimismo, tambin se define un modelo viscoso, donde adems
de las mencionadas rigideces, se agrega una viscosidad al modelo tanto en direccin normal
como transversal posibilitando, de esta forma, la modelizacin de medios elsticos y
viscoelsticos.
As pues, el mtodo DEM ofrece un amplio abanico de posibilidades en lo que respecta a

la simulacin numrica del comportamiento mecnico de materiales granulares, pudiendo
utilizarse en su formulacin elementos discretos de geometra cualquiera.
La formulacin del mtodo est principalmente basada en dos leyes fundamentales de

la mecnica clsica. La ley fuerza-desplazamiento que relaciona ambas variables mediante
una rigidez y la segunda ley de Newton que permite establecer la relacin entre fuerza y
aceleracin.
A partir de estas dos leyes fundamentales se desarrolla toda la formulacin del mtodo.
Cundall utiliza esta formulacin, para simulaciones en 2D, mediante la utilizacin de primas.
En ellas define un ciclo de clculo a partir del cul obtienen los desplazamientos y fuerzas en
el sistema.
Con posterioridad a Cundall muchos han sido los investigadores que han desarrollado
tcnicas de anlisis mediante el DEM. Entre ellos destacan Serrano & Rodrguez-Ortiz [2] en
el ao 1973 y Rodrguez-Ortiz [3] en el 1974 cuyas investigaciones fueron orientadas hacia el
-16-
desarrollo de un modelo numrico de anlisis basado en la discretizacin mediante conjuntos

de discos y esferas.
Siguiendo sus propias lneas de investigacin, Cundall continu con el estudio y

desarrollo de aplicaciones del mtodo de los elementos discretos (DEM) para la solucin de
diferentes problemas de ingeniera centrndose principalmente en el estudio de medios
granulares. La simulacin numrica del comportamiento de este tipo de materiales es de gran
inters y constituye un problema no fcilmente resoluble mediante las tcnicas de anlisis
numrico de la poca. Para ello, Cundall [4], desarroll un modelo numrico para describir el
comportamiento mecnico de cuerpos discretizados a partir de conjuntos de discos y esferas.
La utilizacin de elementos discretos con geometra esfrica tambin haba sido empleada
con anterioridad por Rodrguez-Ortiz [2] [3].
La caracterstica principal del modelo propuesto por Cundall [4] radica en la utilizacin
de un esquema de integracin explcito en el tiempo que proporciona una buena eficiencia
computacional. Tambin es importante destacar que en este segundo modelo, Cundall utiliza
dos leyes bsicas de la mecnica clsica como son la ley fuerza desplazamiento y la segunda
ley de Newton como ya lo hiciera en la formulacin original del mtodo. Asimismo, este
nuevo modelo, tiene en cuenta el comportamiento viscoso del medio pudiendo utilizarse para
la resolucin de una amplia gama de problemas tanto elsticos como viscoelsticos.
En este modelo, se describen paso a paso todas las ecuaciones que gobiernan el
problema as como el orden de resolucin de las mismas. Para su formulacin se asumen una
serie de hiptesis entre las cuales cabe destacar la consideracin del elemento discreto como
una partcula rgida que, por tanto, no se deforma. Con el objetivo de verificar la validez del
modelo Cundall realiza numerosos ensayos tanto numricos como de laboratorio as como un
estudio comparativo de los resultados obtenidos des de un punto de vista cuantitativo.
Entre los diferentes investigadores que trabajaron en la implementacin y desarrollo

del DEM cabe destacar tambin a Drescher y Strack cuyos estudios iban enfocados
principalmente hacia el anlisis de medios granulares. La utilizacin de la mecnica de
medios continuos para caracterizar medios granulares no describe con exactitud el
comportamiento de los mismos, puesto que el medio no es continuo sino que est formado
por una serie de elementos discretos. Por ello, la buena adaptabilidad del DEM para la
resolucin de problemas de ingeniera en los que aparecen medios granulares ya que,
mediante esta tcnica, se pueden caracterizan medios discretos mediante modelos numricos
-17-
discretos El desarrollo terico utilizado en las simulaciones numricas y en la resolucin de

los diversos problemas fue el descrito por Cundall [1] [4], asumiendo todas las hiptesis que
el propio Cundall [5] haba utilizado en la formulacin del mtodo. El estudio realizado se
basaba en una comparativa de valores numricos y experimentales. Una vez realizado dicho
anlisis se pudo verificar la similitud de resultados y se estableci la validez del modelo para
el estudio de problemas que involucraban medios granulares.
La discretizacin de problemas en dos dimensiones es el principio de la modelizacin

mediante DEM. Una vez realizados ensayos en dos dimensiones, el desarrollo de los
conocimientos obtenidos permite dar un paso ms en la evolucin del mtodo posibilitando
la resolucin de problemas en tres dimensiones.
El paso de dos a tres dimensiones comporta un fuerte incremento del coste

computacional de la resolucin del problema elemento, que dificulta enormemente la
aplicacin del mtodo para este tipo de problemas.
Entre los estudios realizados con elementos discretos esfricos (3D) se encuentras los
de Cundall [6]. En dichos estudios el objetivo principal se centra en la simulacin de cuerpos
formados por esferas compactas. El objetivo principal de dichos experimentos numricos es
el estudio de medios en tres dimensiones. Los resultados obtenidos mediante la simulacin,
se comparan con los experimentos fsicos descritos por Ishiboschi & Cheu [7], y con los
resultados tericos que se deben obtener de Jenkins [8]. Cundall [6] realiz bsicamente dos
tipos de ensayos tridimensionales. Por una parte utiliza un modelo de contacto lineal entre
partculas representado por las correspondientes rigideces y por otra parte un modelo de
contacto no lineal entre partculas. El modelo de contacto no-lineal, se formula de acuerdo
con la teora de Herz descrita por Mindlin [9].
Los resultados obtenidos por Cundall, son en general bastante buenos desde un punto
de vista cualitativo y cuantitativo, excepto en el caso de los resultados que se obtienen para la
deformacin volumtrica en el ensayo triaxial, donde existen diferencias considerables entre
los resultados obtenidos mediante la simulacin numrica y los que tericamente se deban
obtener de acuerdo con las teoras clsicas y soluciones analticas que pueden encontrarse en
la literatura.
La modelizacin de materiales granulares as como el estudio de problemas mecnicos

que involucran dicho tipo de materiales, se realiza cada vez con ms frecuencia con la tcnica
-18-
de los elementos discretos. Asimismo, se aplica dicha teora para problemas lineales como
para problemas no lineales. La posibilidad de poder analizar problemas no lineales, hace que
dicha tcnica de anlisis sea una herramienta muy potente a la hora de abordar una gran
diversidad de problemas.
Asimismo tambin se abre todo un campo de futuras lneas de investigacin para poder
aadir al modelo otros componentes que describan no slo el comportamiento del medio
granular sino tambin la interaccin de ste con otros medios, tal y como puede ser por
ejemplo el agua.
La modelizacin de medios no lineales, tales como medios elsticos tanto istropos

como anistropos, elastoplasticidad en su versin asociativa como no asociativa, y otros
mltiples mecanismos plsticos, han sido estudiados experimentalmente por Bardet-Proubet
[10] en el ao 1989. Las teoras constitutivas incrementalmente no lineales que describen el
comportamiento de los materiales, tienen unas hiptesis fundamentales. Dichos problemas
unidos a las hiptesis que los gobiernan son estudiados mediante ejemplos los cuales han
sido modelizados a partir de discos y por lo tanto con un anlisis en dos dimensiones.
La simulacin numrica del ensayo de laboratorio consiste en el clculo de la

deformacin incremental resultante de la aplicacin de una sucesin de tensiones
incrementales tomando igual amplitud pero diferente direccin. Cabe destacar que los
materiales granulares, en su mayora, presentan un comportamiento no lineal que puede ser
descrito con las teoras de plasticidad existentes. El empleo de modelos basados en el DEM va
cobrando progresivamente ms importancia en el campo de la investigacin. Las nuevas
aplicaciones del mtodo conjuntamente con la adaptacin de la formulacin del mismo
permiten optimizar la utilizacin del mtodo desde el punto de vista de la eficiencia
computacional.
Una nueva tcnica en la simulacin numrica mediante DEM es el empleo de la ADR

(Relajacin Dinmica Adaptable) expresamente formulada para el estudio de medios
granulares. Dicha tcnica fue propuesta por Bardet & Proubet [11] en el ao 1991.
La razn de ser del desarrollo de esta tcnica fue la necesidad de optimizar la

convergencia de los algoritmos explcitos condicionalmente estables.
El software desarrollado por Cundall y Strack inicialmente fue el BALL y el TRUBALL

para el clculo en dos y tres dimensiones respectivamente. Dichos cdigos eran utilizados
-19-
para describir el comportamiento de materiales granulares y, en el caso particular del BALL,

cabe destacar que era condicionalmente estable y requera un control ptimo de los
parmetros de amortiguamiento para poder garantizar la estabilidad del algoritmo. Un
amortiguamiento excesivamente pequeo da lugar propicio el flujo viscoso de las partculas,
fenmenos ms caractersticos en cuerpos inmersos en fluidos que en materiales granulares.
La definicin de las ecuaciones de equilibrio entre las partculas, y el empleo de una ley
fuerza-desplazamiento en los contactos permite mejorar sustancialmente el algoritmo
original. Posteriormente se definen las ecuaciones del movimiento de relajacin dinmica
(ADR) y se hace un estudio de convergencia del mtodo.
Investigadores como Bardet & Proubet [12] centraron sus esfuerzos en el estudio de
medios granulares y ms concretamente en la aparicin de bandas de cortante en la
estructura de materiales granulares. El estudio se realiz en dos dimensiones, modelizando el
medio mediante un conjunto de partculas y simulando numricamente los estados de carga,
para posteriormente analizar los resultados obtenidos y estudiar la aparicin de bandas de
cortante en el medio. Tanto desplazamientos como deformacin volumtrica, rotacin de las
partculas y la orientacin de los contactos, eran examinados dentro de las bandas de
cortante. La deformacin volumtrica determinada a partir de los gradientes de deformacin
local se obtena como estimacin de la dilatacin.
Con posterioridad al estudio de estructuras basndose en la simulacin numrica y el

anlisis de las bandas de cortante, Bardet y Proubet llevaron a cabo un estudio empleando la
tcnica DEM sobre de que forma influye la ausencia de tensin en las juntas entre partculas.
En ausencia de contacto entre juntas, el ngulo de friccin del conjunto, es ms grande que el
ngulo de friccin entre partculas. Ello es debido a la concentracin de rotaciones entre
partculas dentro de las bandas de cortante.
Cada vez va adquiriendo ms importancia el estudio de materiales granulares mediante

DEM. Se realizan anlisis mediante este procedimiento de otros medios que derivan de suelos
granulares como es el caso de materiales granulares cementados [13].
Dichos anlisis se llevaron a cabo basndose en la teora de rotura de Griffith la cual es

formulada para medios continuos. No parece muy adecuada la validez de esta teora para
medios granulares, los cuales tienen un comportamiento y una formalidad discreta y, por lo
tanto, radica aqu el inters de estos anlisis. Se puede as estudiar la rotura de diversos
-20-
medios, utilizando simulaciones discretas. El estudio fue realizado por Trent & Margolin [13],
los cuales realizaron un conjunto de simulaciones numricas mediante el mtodo de los
elementos discretos, y estudiaron la rotura que se produce en el medio, en su caso un medio
granular cementado. Posteriormente comparan dicha rotura con la rotura que describe la
teora de Griffith para medios continuos, y la aplicacin de sta para medios granulares. La
idea de la investigacin, es provocar la rotura macroscpica en el ejemplo numrico que se
analiza por rotura de los contactos entre partculas adyacentes. Para ello se someten las
partculas a una tensin de traccin en el contorno que provoca la deformacin.
Buena parte de los estudios realizados por Bardet [10] [14] fueron en 2D. Para la
discretizacin del medio se utilizaron discos o cilindros. Como consecuencia de la gran
utilizacin de estas figuras geomtricas, Bardet [15] hace un estudio sobre la rigidez
rotacional de los contactos entre partculas cilndricas. La deformacin de las superficies de
contacto causadas por la rotacin es aproximada utilizando polinomios con trminos de
primer orden y de orden superior. La rigidez rotacional se determina mediante incrementos
proporcionales con soluciones analticas.
La determinacin de la rigidez rotacional es muy utilizada en el clculo mediante DEM

para caracterizar las propiedades micro de cuerpos formados por un conjunto de partculas
cilndricas. La aplicacin del mtodo para el anlisis de diversos medios, conduce al objetivo
de poder analizar medios granulares parcialmente saturados [14]. El anlisis de dichos
problemas geotcnicos es de gran utilidad ya que es un problema, hoy en da, por resolver.
Para poder atacar la descripcin del comportamiento de materiales porosos y

parcialmente saturados, Bardet [14] presenta el ao 1994 un modelo viscoelstico a partir
del mtodo de los elementos discretos, el cual sirve para caracterizar la respuesta dinmica
de un material poroelstico saturado. En problemas de este tipo, las caractersticas de los
materiales, estn definidas en trminos de mdulo elstico, porosidad, peso especfico, grado
de saturacin y permeabilidad.
El principal objetivo de la investigacin realizada por Bardet es comparar la respuesta

en caso de cargas axiles harmnicas en una columna unidimensional. En su estudio, Bardet
obtiene como conclusiones principales que los resultados son similares en ambos modelos,
para un determinado rango de suelos y cargas dinmicas.
-21-
En el ao 1994 el propio Bardet siguiendo con las investigaciones anteriores propone

un modelo simplificado y aproximado para resolver problemas dinmicos en medios
poroelsticos. El mtodo se desarrolla a partir de la definicin de equivalencias de materiales
viscoelsticos que tienen el mismo nmero de ondas que un medio poroelstico. La
aproximacin viscoelstica estaba aplicada al estudio de diversos estados planos de ondas de
compresin para un problema esfrico poroelstico no homogneo. El problema a resolver
est formado por un conjunto de ondas dispersas en un medio poroelstico a partir de
simulacin numrica con un modelo viscoelstico. Las soluciones obtenidas en el estudio
realizado por Bardet muestran que los resultados son idnticos tanto para el problema
poroelstico como para el viscoelstico. El mtodo que propone Bardet conlleva la aplicacin
del mtodo de los elementos discretos para la resolucin de problemas dinmicos. Aprovecha
el conocimiento de las soluciones analticas para poder comparar los resultados con las
simulaciones numricas. El mtodo propuesto, puede ser aplicado para caractersticas de
amortiguamiento de pequeas amplitudes de onda en suelos saturados.
La simulacin numrica describiendo el comportamiento de medios granulares y la

interaccin con lquido entre sus poros, tambin ha sido investigada por otros autores, Otsu,
Mori, Osakada [15], los cuales desarrollaron un modelo para situar el comportamiento
microscpico de los procesos de formacin muchy-state.
Dicho modelo fue desarrollado en el ao 1999 y la principal novedad es que incluye la

presin interior de un lquido saturado entre las partculas que componen el medio. Para la
simulacin se utilizan elementos discretos esfricos para representar las partculas y
elementos tetradricos para el lquido. Se resuelven las ecuaciones de Newton bajo la accin
de una fuerza repulsiva elstica para la colisin y la presin del lquido de fase.
Las ventajas que comporta este nuevo modelo en la teora del mtodo de los elementos
discretos, es que permite simular problemas con lquido en la interfase entre partculas. Por
lo tanto, se dispone de una tcnica muy potente que permite estudiar la interaccin material
granular-lquido cosa que era del todo imposible con las tcnicas anteriores tales como los
elementos finitos, ya que en su formulacin, la interaccin entre las fases slidas y entre la
fase slida y lquida es negligible.
Como se puede apreciar, la aplicacin del mtodo de los elementos discretos ha sido
muy diversa a lo largo del tiempo. Autores como Selvadurai [16], aplicaron este mtodo, para
el estudio mediante simulacin numrica de la interaccin de una estructura con un cuerpo
-22-
de hielo. El estudio llevado a cabo en 1999 por Selvadurai considera un estado de

deformacin plana a la hora de describir la interaccin entre dos materiales distintos como es
el caso del movimiento de un cuerpo formado por hielo y el de una estructura estacionaria
flexible.
La interaccin entre los dos cuerpos influye de manera importantsima en el

comportamiento global. Dicha interaccin es modelada por condiciones no lineales, como en
la mayora de anlisis efectuados mediante el mtodo de los elementos discretos. En el
modelo propuesto se asume un comportamiento friccional de Coulomb, el cual se caracteriza
por un ngulo de rozamiento interno, y que influye directamente en la rigidez transversal.
El estudio de geomateriales frgiles y de geomateriales viscoplsticos, ha sido tambin

objeto de estudio de Selvadurai [17]. En el ao 1999 se aplic por primera vez el mtodo de
los elementos discretos para el anlisis de este tipo de materiales, con el objetivo principal de
estudiar el proceso de fragmentacin del medio bajo acciones mecnicas. Una de las
principales ventajas de la utilizacin del DEM es la posibilidad de llevar el material hasta la
tensin de rotura y poder visualizar como se propaga la misma a lo largo del medio. El
estudio de rotura es un objetivo muy importante y permite analizar la forma de los
mecanismos que la provocan.
Selvadurai llev a cabo su estudio utilizando la teora del estado plano de deformacin.
Para su modelizacin describe un modelo constitutivo entre las diferentes partculas y utiliza
un criterio de rotura de Mohr-Coulomb que describe el inicio de la fragmentacin, pudiendo
determinar la carga de rotura de acuerdo con la tensin mxima que resisten los contactos
entre partculas
El modelo propuesto por Gethin et al [18] constituye un paso ms en la evolucin del

proceso de simulacin mediante la combinacin de elementos discretos y elementos finitos.
La combinacin de estas dos tcnicas permite abordar problemas que actualmente

estn todava por resolver y se propone como una idealizacin de una nueva tcnica
numrica que toma los puntos fuertes de cada mtodo y los agrupa en uno slo.
El objetivo es la descripcin de un modelo bidimensional en el que se combinan

elementos discretos y elementos finitos. La discretizacin de las partculas se realiza
mediante la tcnica de los elementos finitos, mientras que la modelizacin de los contactos
entre cada partcula se hace utilizando la tcnica de los elementos discretos.
-23-
La principal novedad que comporta esta nueva tcnica es que las partculas dejan de
ser cuerpos rgidos como suceda con la formulacin inicial de Cundall [1] [4]. Por lo tanto se
puede describir el comportamiento mecnico, permitiendo la deformacin de las partculas
slidas, aproximndolo ms a la realidad fsica en la que s tiene lugar dicha deformacin de
las partculas.
El anlisis Gethin pretende demostrar la validez de esta tcnica, y para ello, hace una
comparativa con el modelo de Gurson [19] el cual es propuesto para el anlisis de medios
continuos.
La principal ventaja de la combinacin de elementos discretos y elementos finitos

radica en la posibilidad que ofrecen estos ltimos en cuanto a la deformacin de las partculas
se refiere; todo ello, permite representar un comportamiento ms prximo a la realidad de
los medios de naturaleza granular.
3.2 ESTADO DEL ARTE DE MATERIALES GRANULARES
La materia granular es aquella que est formada por un conjunto de partculas

macroscpicas slidas lo suficientemente grandes para que la nica fuerza de interaccin
entre ellas sea la de friccin. Colectivamente, este tipo de materia presenta propiedades que
pueden semejar, dependiendo del tipo de fuerzas a las que est sometida, a las del estado
slido, el estado lquido o un gas. Una caracterstica importante es que la materia granular
tiende a disipar rpidamente la energa de sus partculas debido a la fuerza de friccin. Esto
da lugar a fenmenos de gran importancia como las avalanchas, los atascamientos en
descargas de silos, la segregacin, etc. Como ejemplos de materia granular se encuentran los
granos y semillas, la nieve, la arena, etc.
Aunque la materia granular es conocida desde la antigedad, la aparicin de fenmenos

que aparentan ir en contra de la intuicin, como el efecto de las nueces del Brasil (tendencia
de las partculas de mayor tamao de una sustancia granular a ascender a la superficie de la
mezcla cuando esta es agitada, ha hecho que en los ltimos aos se haya incrementado su
estudio por parte de los fsicos. Un ejemplo de ello son Hong & Quinn [21], los cuales
estudiaron y explicaron los diferentes mecanismos a los que estn sometidas las nueces de
Brasil, que debe su nombre a que, tpicamente, en una caja de frutas secas surtidas las nueces
de Brasil son las de mayor tamao.
-24-
Figura 2. Mecanismo del efecto de las nueces de Brasil. Fuente Wikipedia.
El estudio de la materia granular inici desde los tiempos antiguos, a pesar de no haber
recibido la misma atencin que otras reas de la fsica. El registro ms antiguo que se tiene
acerca de este tema proviene del poeta romano Lucrecio. Alrededor del ao 55 a. C. escribi:
Uno puede recoger semillas de amapola con una cuchara con la misma facilidad que si se
tratara de agua y, al inclinar la cuchara, stas fluyen de forma continua.
En el renacimiento, Leonardo da Vinci realiz experimentos que demostraban las leyes

de la friccin en seco.
Charles de Coulomb [22], en el siglo XVIII, escribi el artculo Ensayo de los mximos y
mnimos aplicado a problemas de equilibrio relacionados con la arquitectura, donde expone
observaciones y experimentos de equilibrio de terraplenes y estructuras compuestas por
rocas.
Posteriormente, Ernst Chladni, utiliz materiales granulares colocados sobre placas

metlicas para estudiar los modos de vibracin de estas ltimas. De sus trabajos se descubri
lo que hoy se conoce como figuras de Chladni.
-25-
Figura 3. Dibujos realizados por Ernst Chladni que muestran los patrones formados por arena colocada
sobre una placa metlica cuadrada al ser sometida a vibraciones. Fuente Wikipedia.
Un problema relacionado con el anterior fue estudiado por Michael Faraday [23], quien
investig la formacin de pilas de arena al ser sometidas a vibraciones y William Rankine
[24] estudi la friccin en materiales granulares y, basndose en los trabajos de

Coulomb estableci lo que en mecnica de suelos se conoce como estados activos de Rankine.
Ms adelante, diversos investigadores estudiaron la forma en que se distribuyen las

fuerzas de los granos almacenados en un silo, I. Roberts [25] estudi la dependencia de la
presin de los granos contra las paredes del silo y H. Janssen [26] describi cmo las fuerzas
de presin cambiaban de direccin hacia las paredes. Lord Rayleigh [27] estableci una
analoga entre este problema y la resistencia a la traccin de una cuerda enroscada en un
poste.
Hacia finales del siglo XIX Osborne Reynolds [28] realiz importantes descubrimientos
que contribuyeron al estudio de la materia granular. A partir de ese momento, durante el
transcurso del siglo XX y hasta la fecha el nmero de cientficos dedicados al estudio de la
materia granular ha ido en aumento.
-26-
3.3 ESTADO DEL ARTE DE LA INFLUENCIA DE LOS PARMETROS DE

FUNCIONAMIENTO
La importancia de los parmetros de interaccin y caractersticos de los materiales en

el mtodo de los elementos discretos (DEM), se resume en Wiliams et al [29], autores como
Bharadwaj et al [30]; Kruggel-Emden et al [31]; Ketterhagen et al [32]; Kodam et al [33];
promulgaron que los parmetros de contacto y caractersticos de cada material son
necesarios para la prediccin precisa de las fuerzas de contacto, entre los mencionados
parmetros caractersticos se pueden mencionar, el mdulo de corte, el coeficiente de
Poisson, y la densidad de las partculas,. Y entre los parmetros de interaccin entre
materiales el coeficiente de restitucin, el coeficiente de friccin por deslizamiento, el
coeficiente de resistencia a la rodadura, que describen cmo se comportan los materiales
cuando entran en contacto entre s.
El coeficiente de resistencia a la rodadura (CoRR), como su nombre indica, define la

relacin entre la fuerza que se opone movimiento de balanceo a la fuerza normal que acta
entre dos materiales en contacto. Esta friccin o resistencia a la rodadura, para cuerpos
esfricos o cilndricos se ha atribuido a la prdida de histresis estudiado por Tabor [34],
especialmente se da en los casos en que los materiales son deformables, como el caucho.
Sin embargo, en muchos modelos DEM, los materiales de modelado no son

necesariamente "suaves", pero una resistencia a la rodadura se incluye, para ayudar a
explicar la resistencia a la rodadura debido a las partculas ligeramente esfrica, Ketterhagen
et al [35] como se muestra en la siguiente figura.
-27-
Figura 4. Esquema que muestra la rotacin de una partcula esfrica con exagerada
rugosidad.
El par debido a la resistencia a la rodadura MR se ha incluido en los modelos DEM a travs de

varios mtodos como Beer & Johnson [36]; Brilliantov & Pschel [37]; Iwashita & Oda [38] y
Zhou et al [39], pero por lo general sigue una forma similar a lo siguiente:
| |
La inclusin de la resistencia a la rodadura se ha demostrado que es importante en
Zhou et al [40]; Estrada et al [41] y Ji et al 78
[42], pero hay una base terica muy limitada, ya que la prediccin de estos valores se
debe medir experimentalmente.
Aun as, algunos valores se pueden encontrar en la literatura paran materiales comunes,
como los valores del coeficiente de restitucin en Foerster et al [43]; Gorham & Kharaz [44],
el coeficiente de friccin por deslizamiento Tomlinson [45]; Beare & Bowden [46]y los
valores CORR Beer & Johnson [36]; Kudrolli et al [47]; Williams [48] y ASTM [49]; pero,
aparte de algunas excepciones como Hancock et al [50], casi no hay datos disponibles para
los dems materiales.
-28-
3.4 ESTADO DEL ARTE DE PROCESOS DE SEGREGACIN
Un efecto de suma importancia en la materia granular es la segregacin granular.

Cuando una mezcla polidispersa de granos es sacudida verticalmente, las partculas se
separan por tamaos, quedando las de mayor tamao en la parte superior y las de menor
tamao en la parte inferior. Esto ocurre incluso si las de mayor tamao tienen mayor masa
que las pequeas. Lo anterior parece desafiar los principios fsicos; se esperara que las
partculas con mayor masa descendieran, mientras que las de menor masa permanecieran en
la parte superior, reduciendo as la energa potencial. Este fenmeno fue bautizado como
efecto de las nueces del Brasil debido a que en una mezcla de nueces, las nueces del Brasil
suelen ser las de mayor masa y, por lo tanto, aparecen siempre en la superficie de la mezcla
despus de que sta ha sido sacudida
Varios autores se han dedicado a la explicacin de este fenmeno. La primera

explicacin, dada por Anthony Rosato [51], el cual, sostena que el ascenso de las partculas
grandes se deba a la infiltracin de partculas pequeas debajo de sta. En el momento en el
que el sistema se mueve hacia arriba, la partcula grande genera un hueco debajo de ella que
es ocupado por las pequeas. Al cambiar de direccin el movimiento del sistema, los granos
que recin ocuparon este espacio impiden a la partcula mayor descender. Esto genera un
movimiento neto hacia arriba. Otros autores propusieron que la segregacin granular era
debida a la conveccin, la cual arrastra a la partcula grande hacia arriba. Debido a su tamao,
esta ltima no puede descender como lo haran las pequeas ya que el flujo hacia abajo se
realiza por solamente por un espacio muy delgado cercano a las paredes.
Mathias Mbius [52] y colaboradores de la Universidad de Chicago demostraron que el

tiempo de ascenso depende de la densidad de las partculas de mayor tamao. Cuando estas
ltimas tienen una densidad similar a la de los granos menores, el tiempo que les toma llegar
a la superficie es mayor. Este tiempo se reduce si su densidad se incrementa o disminuye con
respecto a la densidad de los granos pequeos. Este hecho le dio un giro completo al
problema: la conveccin y la infiltracin eran insuficientes para explicar la segregacin
granular. A partir de esto se propusieron modelos basados en la inercia de las partculas:
Aquellos granos con mayor masa, tendran mayor energa cintica y, como consecuencia,
podra realizar ms trabajo en contra de la friccin del granulado, penetrando una longitud
mayor. Para aquellas partculas con mayores densidades se poda explicar el fenmeno como
debido simplemente a una fuerza de flotacin.
-29-
Una nueva complicacin surgi al descubrirse que, si se colocaba una mezcla granular
al vaco, el tiempo de ascenso de las partculas mayores se converta en el mismo para todas.
Conforme se reduce la presin de aire en el granulado, la diferencia entre los tiempos de
ascenso se reduce, hasta volverse iguales en el vaco. A partir de ello se sugiri que el
gradiente de presiones dentro del medio granular jugaba un rol importante en el fenmeno
de la segregacin Mbius [53][53]. Para poder describir correctamente esta ltima es
necesario tomar en cuenta todas las variables descritas por los diferentes autores Mbius
[54].
En ciertas circunstancias se puede tener un efecto de las nueces del Brasil inverso. En
este caso las partculas de mayor tamao se precipitan al fondo del recipiente. Este efecto fue
predicho primeramente a travs de simulaciones en ordenador. Sin embargo, algunos autores
ponan en duda su existencia debido a la falta de evidencia experimental [55], hasta que
finalmente se pudo confirmar de forma definitiva [56] . El efecto de las nueces del Brasil
inverso suele suceder cuando se introduce una partcula de mayor tamao, pero menor
densidad a una profundidad muy cercana al fondo del recipiente. Este fenmeno se ha podido
explicar, al igual que el efecto convencional, con un gradiente de presiones.
-30-
4. SEGREGACIN DE MATERIALES PARTICULADOS
4.1 FENMENO DE SEGREGACIN
Se considera que un material en polvo ha sufrido un proceso de segregacin cuando

presenta variaciones importantes en la distribucin de las partculas que lo componen. Por
diferentes motivos, unas partculas se separan de las otras, dando lugar a una mezcla no
homognea del producto.
En muchos de los procesos industriales en los que se manipulan slidos en polvo, es

preciso mantener intactas determinadas caractersticas del producto durante todo el proceso
para lograr la calidad exigida en el producto final y algunos de los problemas ms comunes en
relacin con la calidad del producto final son consecuencia de la segregacin o desmezcle del
material.
La aparicin de este fenmeno as como su magnitud, depende tanto de la tcnica de

manipulacin como de las caractersticas fsicas del producto (tamao, forma, densidad y
friccin).
Un material es tanto ms propenso a sufrir segregacin durante su manipulacin

cuanto:
Mayor sea la gama de tamaos de las partculas de que se compone.
Mayor sea la diferencia entre las densidades de los componentes que forman la
mezcla.
Mayor sea la diferencia entre sus formas o la diferencia en la composicin.
As pues, segn todo ello, distinguimos los tipos de segregacin, en funcin de las
diferencias de las propiedades fsicas de los componentes del producto:
Segregacin por tamao: Se considera que un material en polvo ha sufrido un

proceso de segregacin por tamao cuando presenta variaciones importantes
en la distribucin del tamao de las partculas que lo componen. Por diferentes
-31-
motivos, las partculas de mayor tamao se han separado de las partculas

menos gruesas (finos), dando lugar a una mezcla no homognea del producto.
Segregacin por forma: Cuando el producto presenta variaciones importantes

en la distribucin de la forma de las partculas que lo componen, se denomina
segregacin por forma. Las partculas ms redondeadas se han separado de las
partculas con formas ms planas.
Segregacin por proporcin de los componentes de la mezcla: La

homogeneidad en el mezclado y por ende la segregacin es tanto ms difcil de
conseguir cuanto ms diferentes son las cantidades de cada componente. En la
industria farmacutica ocurre con frecuencia que el componente ms
importante (el frmaco) es el que se encuentra en menor proporcin, lo cual
agrava el problema, ya que es precisamente la concentracin de este
componente la ms difcil de homogeneizar.
Segregacin por densidad: Finalmente, si en una mezcla de diferentes

productos, el componente ms denso se ha separado del componente menos
denso presentando variaciones importantes en la distribucin de la
composicin, hablaremos de segregacin por densidad.
Es evidente que las tcnicas que emplean la mayora de los sistemas de manipulacin
de slidos a granel pueden, en mayor o menor medida, producir segregacin. As, el
fenmeno de la segregacin puede aparecer tanto en los procesos de transporte como en los
de carga y vaciado de silos de almacenamiento, tolvas de consumo y maquinas compresoras.
-32-
4.2 MECANISMOS DE SEGREGACIN
Se conoce con este nombre a todos aquellos procesos o situaciones que pueden
producir segregacin.
Existe gran variedad de mecanismos causantes de dicho fenmeno, a continuacin, se

describen los principales mecanismos responsables de los problemas de segregacin de
partculas:
El mecanismo de condensacin Tiene su origen en la diferencia de la

densidad de las partculas, las partculas ms pesadas tienden a ubicarse en la
parte baja del medio y las menos pesadas en la superior, Schrter et al [57].
El mecanismo de conveccin se presenta en mezclas de partculas de

diferentes tamaos, que al someterse a ciertas condiciones de vibracin (en un
contenedor), presentan un movimiento cclico que hace que se acumulen en
regiones localizadas, Zuriguel [58].
La segregacin por percolacin se origina por la entrada de las partculas

pequeas en los espacios vacos generados por las partculas grandes, en la
direccin de la aceleracin de la gravedad, hasta que la estructura granular
tiende a ser localmente de partculas iguales.
Trayectoria de segregacin, por el cual los efectos de friccin reducen las

velocidades de las partculas ms pequeas o ms angulares en una fina capa de
material en movimiento.
-33-
4.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA MEZCLA DE SLIDOS
Como ya se ha comentado anteriormente, los factores o variables que influencian el

mezclado son: el tamao de partcula, la forma, cohesividad (los polvos con alta cohesividad
de superficie son ms resistentes al mezclado), etc.
Entre los factores ms importantes del material que influencian el mezclado estn:
Forma de partcula: El mezclado puede alterar la forma por erosin y

fragmentacin produciendo partculas de forma irregular. La forma es la
variable ms crtica que afecta las caractersticas de flujo y el grado de
empaquetamiento de las partculas. Las formas esfricas y ovaladas fluyen ms
fcilmente, mientras que las formas rugosas y fracturadas fluyen poco y las
aciculares forman un enrejado que dificultan el flujo.
Tamao de partcula: Idealmente todas las partculas a mezclar deben tener

un mismo tamao de partcula, por lo tanto stas se deben moler y tamizar
antes de mezclar. Sin embargo el hecho de tener igual tamao no quiere decir
que tengan la misma forma y se facilite el flujo. En general los polvos con
dimetro promedio menor a 100m poseen poco flujo y dificultan el mezclado.
Si se mezclan partculas con diferencias grandes de tamaos, estos tienden a
segregarse depositndose los ms pequeos en el fondo del mezclador.
Proporcin de cada componente: Si la proporcin de uno de los componentes

es muy pequea, es difcil obtener buena homogeneidad como en el caso de los
frmacos, colorantes, aromatizantes y saborizantes. Cuando la proporcin del
principio activo es menor del 5% se recomienda mezclar el frmaco con una
pequea proporcin del excipiente y luego seguir agregando pequeas
proporciones de los excipientes. Otro mtodo es si lo permite el frmaco es
disolver a ste en un solvente voltil y agregarlo en al mezclador.
Densidad: Cuando hay grandes diferencias de densidades de los componentes

de la mezcla se producir segregacin, a pesar de que todas las partculas sean
del mismo tamao. Las partculas ms densas se deslizan y caen en el fondo. Si
-34-
la diferencia de densidades ocurre entre partculas grandes, la separacin

ocurre por adhesin y friccin.
La segregacin puede ocurrir al vaciar el mezclador, durante el transporte y

almacenamiento debido a las vibraciones del recipiente que contiene el
material. Este factor es minoritario en la industria farmacutica ya que la
mayora de las materias primas poseen densidades similares.
Fuerza electrosttica: Este es un factor muy importante generado en

materiales no conductores de electricidad. El mezclado de dos materiales con
igual carga provoca una fuerza de repulsin que conduce a la segregacin y a
adherencia de uno de los materiales en las paredes del equipo.
Los compuestos orgnicos tienden a acumular mayor carga electrosttica. Las

cargas se generan por el roce de materiales que generan electrones en su
superficie cuya carga no se puede contrarrestar. Por esta razn, los metales y
las sales inorgnicas disipan ms fcilmente la carga esttica que los orgnicos.
La acumulacin de cargas se puede disminuir con la adicin de agentes

tensoactivos al polvo que le aumentan su conductividad de superficie, otra
forma es realizando el mezclado a una humedad mayor del 40%.
-35-
5. METODOLOGA
5.1 FASE I. SIMULACIN DEL CARRO REAL.
5.1.1 Materiales empleados
5.1.1.1 Compresora excntrica
La mquina compresora excntrica que se ha usado para la realizacin de los

comprimidos y el estudio de segregacin en el depsito, es una maquina perteneciente a la
Universidad de La Rioja.
La citada maquina es una compresora excntrica de la empresa J. Bonals que efecta un

comprimido en cada movimiento cclico, ya que la matriz solo dispone de un alojamiento y la
maquina es mono punzn.
Los sectores a los que se destinan estas mquinas son:
Industria farmacutica
Industria qumica,
Industria alimenticia,
Industria alfarera
Cosmtica, municin y pirotecnia, colorantes, etc.
-36-
[a] [b]
[a]
Figura 5. [a] Esquema mquina compresora excntrica y [b] Esquema carro alimentador
Figura 6. Parque de compresoras excntricas.
Las caractersticas generales de la compresora se muestran en el siguiente cuadro

resumen.
-37-
Caractersticas a destacar B-MT

N de estaciones 1
Tipo de matricera BONALS
Ms comprimido 30 mm
Capacidad de llenado 30mm
Compresiones por minuto 32
Presin mxima 6T
Potencia instalada 1.5 kW
Dimensiones mquina 0.60 x 0.75 m
Peso neto 350 kg
Tabla 1. Caractersticas a destacar de la compresora excntrica. Fuente J. Bonals.
El esquema que se puede observar a continuacin, es un ejemplo de diferentes sectores

y mltiples aplicaciones de las mquinas compresoras.
En dicho esquema se puede ver la versatilidad de dichas maquinas, aunque el modelo

que se ha utilizado para realizar las pruebas reales, principalmente se destina a la fabricacin
de pequeos lotes.
-38-
Figura 7. Aplicaciones maquina compresora. Fuente J.Bonals.
La Figura 8 es un esquema de los componentes de la compresora utilizada para la

fabricacin de los comprimidos.
-39-
Ajuste de
excntrica
Excntrica Volante de
inercia
Volante
Embrague Carro
alimentador
Punzn
Superior
Salida de
Matriz comprimidos
Punzn
Inferior Transmisin
Motor
Figura 8. Esquema mquina de compresin excntrica utilizada para la fabricacin de los comprimidos.
5.1.1.2 Carro alimentador
El carro alimentador utilizado para la fabricacin de los comprimidos posee una

capacidad de un kilogramo y se desliza sobre la gua donde est ubicada la matriz, lugar en el
que se fabrica el comprimido.
-40-
[a] [b]
Figura 9. [a] Carro alimentador de la compresora [b] Gua de la compresora
El proceso de fabricacin de un comprimido, consta de tres pasos principales:
1. LLENADO. El carro alimentador se desliza hasta la parte delantera de la gua. El

punzn inferior desciende para dejar que las partculas llenen el alojamiento de la
matriz para la formacin del comprimido. (Figura 9.a)
2. COMPRESIN. El carro de retira hacia atrs a la vez que el punzn superior

desciende para comprimir las partculas que se encuentran en el alojamiento de la
matriz y compactar las partculas que forman el comprimido. (Figura 9.b)
3. EXPULSIN. El punzn inferior asciende para extraer al comprimido del

alojamiento de la matriz que posteriormente ser empujado por el carro fuera de la
gua. (Figura 9.c)
[a] [b] [c]
PASO 1: PASO 2: PASO 3:

LLENADO COMPRESION EXPULSION
Figura 10. Proceso de conformado de un comprimido.
-41-
5.1.1.3 Ingredientes de la mezcla
Como ya se ha comentado anteriormente la granza utilizada para la fabricacin del

presente estudio ha sido una mezcla de 2 ingredientes que por sus caractersticas, permiten
estudiar varios de los mecanismos de segregacin (diferencia de tamaos, densidades y
coeficientes de friccin).
As, los ingredientes utilizados para esta investigacin han sido:
El ingrediente Mayoritario, IMay (85%) corresponde al de mayor tamao y

menor densidad.
Granza de color rojo. Cilindro de 2.1 mm de dimetro y 3.4 mm de altura.
Figura 11. Partculas IMay
El ingrediente minoritario, Imin (15%) corresponde al de menor tamao y

mayor densidad
Pasta alimenticia. Cilindro de 1.6 mm de dimetro y 1.6 mm de altura.
-42-
Figura 12. Partculas Imin
Tanto la eleccin del porcentaje en peso de cada componente de la mezcla binaria,

como la relacin de tamaos y densidades ha seguido las lneas de estudio llevadas a cabo por
la Universidad de La Rioja con dicha mquina, principalmente realizados con sal y ctrico.
En un principio se recopilaron diferentes tipos de granza y materiales partculados,

para posteriormente realizar la seleccin de los que ms se ajustan a nuestras caractersticas.
Figura 13. Tipos de material particulado.
Tras el anlisis de tamaos y densidades de los diferentes tipos de materiales

granulares, se opt por una mezcla binaria que respetaba las relaciones requeridas.
-43-
En un principio se opt por una mezcla de dos componentes mostrada en la Figura 14,
pero en la realizacin de las pruebas se pudo comprobar que el carro se elevaba por causa de
las partculas verdes de menor tamao y las blancas de mayor tamao no dejaban volver al
carro a su posicin correcta.
Figura 14. Primera eleccin de partculas.
Tras desechar la primera seleccin, se opt por la mezcla binaria formada por pasta
alimenticia (Imin) y la granza roja (IMay), con la cual se ha llevado a cabo todas las pruebas
reales en la maquina compresora mono-punzn.
Figura 15. Partculas eleccin final.
-44-
5.1.1.4 Software DEM empleado: EDEM
La herramienta utilizada para realizar las simulaciones y as poder optimizar el

fenmeno de segregacin, es el software de simulacin de elementos discretos EDEM.
EDEM es una programa de ordenador pionero en el mundo de la ingeniera, basado

en la tecnologa del modelado por medio de elementos discretos, capaz de generar
simulaciones de gran alcance y el anlisis necesario para resolver problemas complejos en el
diseo, creacin de prototipos y lo optimizacin del manejo de materiales a granel y sus
equipos de proceso.
EDEM maneja informacin acerca de cada partcula individual (masa, temperatura,

velocidad, etc.) y las fuerzas que actan sobre l. Tambin puede tener en cuenta la forma de
la partcula, en lugar de asumir que todas las partculas son esfricas. Para el post-
procesamiento, EDEM proporciona herramientas de anlisis de datos y visualizaciones 3D
del flujo de partculas.
La tecnologa de EDEM de generacin de partculas ofrece un mtodo nico para la

generacin eficiente de conjuntos de partculas en asociacin con la geometra de la maquina
importada de su sistema CAD como un modelo solido o malla.
Los componentes de la maquina se pueden agrupar y se pueden especificar la

cinemtica de cada grupo por separado o de manera conjunta.
EDEM se puede acoplar directamente con el software de CFD para modelar sistemas
de fase solido-liquido en escala de las partculas. Esto nicamente permite el modelado de
sistemas en los que la iteracin partcula-partcula y de las partculas-entorno (pared que
contiene el fluido) es fundamental para el comportamiento del sistema.
-45-
5.1.2 pruebas preliminares
5.1.2.1 Procedimientos de clculo de granulometra
Para poder simular el comportamiento de los materiales se realizaron unas pruebas de

granulometra y as, obtener el conocimiento de los tamaos de las partculas de sal y ctrico,
que eran los componentes utilizados en la realizacin de comprimidos para la industria
agroalimentarios, funcin principal de la maquina compresora estudiada.
La realizacin de las pruebas de granulometra de la sal y ctrico se llev a cabo en el

laboratorio 202 de la ampliacin del politcnico con un agitador mecnico y una serie de
tamices.
Tanto para las pruebas de granulometra de sal, como para las del ctrico se llev a cabo
el mismo procedimiento.
1. Se montaron los tamices segn el orden del tamiz.
2. Se verti una cantidad de sal o ctrico y se coloc la tapa.
3. Se montaron los tamices dentro del agitador y se puso en marcha.
4. Transcurrido el tiempo necesario, se par el agitador, se desmontaron los tamices y

se pesaron por separado.
La relacin de pesos segn tamiz se puede observar en la siguiente tabla.
Dimetro Peso Tamiz+Sal Tamiz+Ctrico Peso sal Peso % %

tamiz tamices (gr) (gr) (gr) ctrico Sal Ctrico
(gr) (gr)
1,25 453,94 454,16 453,94 0,22 0 0 0
0,8 439,48 515,54 439,56 76,06 0,08 18 0
0,63 435,24 542,83 438,07 107,59 2,83 26 1
0,5 446,01 561,68 568,73 115,67 122,72 27 42
0,32 411,55 513,23 552,22 101,68 140,67 24 48
Base 357,07 377,15 383,07 20,08 26 5 9
Tabla 2. Distribucin de porcentajes de sal y ctrico en los diferentes tamices.
-46-
Dado que la granulometra de la sal y el ctrico es demasiado pequea como para poder
simularla en EDEM sin un coste computacional excesivamente elevado, se calcul la
relacin de tamaos, para buscar una mezcla binaria de materiales que se ajustase a la
relacin de la sal y el ctrico.
Tras la prueba y experimentacin con diferentes tipos de materiales granulares, las

pruebas reales y las simulaciones, se desarrollaron con una mezcla binaria formada entre una
pasta alimenticia y unas partculas de colorante de granza de plstico rojas.
En la siguiente foto se puede observar la granulometra de las partculas empleadas en

las simulaciones y las pruebas reales.
Figura 16. Tamao de los materiales de las pruebas de laboratorio.
5.1.2.2 Procedimientos de clculo de densidad
Las pruebas de clculo de densidad se llevaron a cabo en el laboratorio 202 de la

ampliacin del politcnico y para su desarrollo se utilizaron dos tcnicas diferentes.
Para el caso de la sal y el ctrico se utilizaron dos probetas de 100ml cada una, que se
llenaron de sal y ctrico y se pesaron.
Para el caso de las diferentes partculas de material particulado se seleccionaron 50

partculas de cada tipo y se procedi de la siguiente manera:
1. Se colocaron 50 partculas del material del cual queramos medir la densidad,

sobre un cristal de reloj.
-47-
2. Se pesaron las 50 partculas.
3. Se calcul el volumen de cada partcula
4. Se hall la densidad de los diferentes materiales como el cociente entre el peso

de cada partcula y el volumen de su correspondiente partcula.
Con los anteriores procedimientos, se pudieron obtener las tablas que se muestran a
continuacin.
DENSIDAD SAL Y CTRICO
Peso Densidad
Sal 0,10211kg 1021,1 kg/m3
Ctrico 0,08654kg 865,4 kg/m3

Tabla 3.Calculo de densidad sal y ctrico
DENSIDAD MATERIAL PARTICULADO
Peso una
Tipo Material Densidad
partcula
Granza roja 1,08E-05kg 916 kg/m3
Granza verde 1,12206E-05kg 953 kg/m3
Granza negra 9,62185E-06kg 1151 kg/m3
Granza azul 2,38138E-05 kg 1685 kg/m3
Pasta alimenticia 4,56084E-06kg 1495 kg/m3

Tabla 4. Calculo densidades diferentes partculas.
5.1.3 Mezcla de los ingredientes objeto de estudio
El mezclado de las muestras reales utilizadas en las pruebas laboratorio, se llev a cabo
en una mezcladora de palas de eje horizontal perteneciente a la Universidad de La Rioja cuya
imagen se muestra a continuacin.
-48-
Figura 17. Mezcladora de palas de eje horizontal.
Para la presente investigacin se ha empleado una mezcla de 2 ingredientes que por

sus caractersticas, permiten estudiar varios de los mecanismos de segregacin citados
anteriormente (distintos tamaos, densidades y coeficientes de friccin).
El ingrediente Mayoritario, IMay (85%) corresponde al de mayor tamao y

menor densidad.
Granza de color rojo. Cilindro de 2.1 mm de dimetro y 3.4 mm de altura.
El ingrediente minoritario, Imin (15%) corresponde al de menor tamao y

mayor densidad.
Pasta alimenticia. Cilindro de 1.6 mm de dimetro y 1.6 mm de altura.
El tiempo de mezclado de la muestra a ensayar es un factor de gran importancia, ya

que de este parmetro depende la homogeneidad de la mezcla.
La homogeneidad no aumenta indefinidamente con el tiempo, sino que existe un

tiempo de mezclado ptimo, y esto se debe a que durante el proceso de mezcla compiten
mecanismos de mezclado y desmezclado (segregacin) de los componentes de la mezcla.
-49-
Despus de varios ensayos con diferentes tiempos de mezclado y pruebas de

homogeneidad, con cada una de las mezclas obtenidas, se obtuvo el tiempo de mezclado
ptimo que es el que se utiliz para realizar las pruebas reales que se llevaron a cabo.
5.1.4 Pruebas reales
5.1.4.1 Procedimiento de formacin y anlisis del comprimido
El procedimiento de formacin de los comprimidos se realiz con el punzn superior

de la maquina quitado, ya que el objetivo no es comprimir las partculas, sino analizar la
composicin de las partculas que forman el comprimido.
Tras la fabricacin de cada comprimido, se recogi en unas bolsas numeradas el

contenido de cada uno, para su posterior anlisis y pesado.
El proceso que se llev a cabo para el anlisis y pesado de las bolsas con el contenido de
los comprimidos, bsicamente constaba de los siguientes pasos:
1. Fabricacin de un comprimido en la compresora excntrica
2. Recogida de las partculas que conformaban el comprimido en una bolsa de plstico

con cierre hermtico numerada.
3. Separacin manual de las partculas de IMay e Imin.
4. Pesado de la cantidad de cada uno de los componentes.
5. Anotacin de los pesos para el posterior tratamiento de los datos en una hoja de
clculo.
La balanza que se us para el pesado de cada material que conformaban los diferentes
comprimidos, es una balanza BP211D Sartorius.
La mencionada balanza posee una precisin de 6 decimales y las siguientes

caractersticas
-50-
CARACTERSTICAS BALANZA BP211D SARTORIUS.

Nombre BP211D
Capacidad 210g
Legibilidad 0.01 mg
Linearidad (0.03)/0.1/0.2 g
Peso de calibrado 200 g
Clase de peso de calibrado E2
Peso de la masa de calibracin interna True
Esquina de prueba de peso 100 g
Tolerancia en esquina 0.2 mg
Tipo de rango Dual
Tabla 5.Caractersticas balanza de precisin usada pesar bolsas
5.1.4.2 Resultados pruebas reales
Para la obtencin de la grfica real con la que se comparaban las simulaciones, se

llevaron a cabo diez pruebas reales de laboratorio. Con todos los datos obtenidos en esas
pruebas se realiz un promedio de los valores y se hall la grfica que posteriormente se us.
24%
21%
18%
15%
% Imin
12%
9%
Media pruebas reales
Prueba simulada (eRRSE=9.8%)
6%
3%
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Nmero de Comprimido
Figura 18.Promedio de las pruebas reales de laboratorio y simulaciones.
-51-
5.1.5 Simulacin del proceso de compresin. Aproximacin del carro 2D.
5.1.5.1 Carro simulado
Antes de comenzar la simulacin con el ordenador, se llev a cabo el dise del

depsito mediante el programa de diseo asistido Solid Edge.
Solid Edge es un programa parametrizado de ordenador de piezas tridimensionales,

que permite el modelado de piezas de distintos materiales, doblado de chapas, ensamblaje de
conjuntos, soldadura, funciones de dibujo en plano para ingenieros, etc.
En la siguiente figura se puede observar el diseo en Solid Edge del depsito de la

maquina compresora.
[a] [b]
Figura 19. [a] Carro real [b] Diseo del carro 3D de la compresora en Solid Edge
Tambin se dise la gua donde est ubicada la matriz con el alojamiento para la
fabricacin del comprimido y sobre donde se desliza el carro con el depsito.
-52-
Figura 20.Diseo de la gua de la compresora en Solid Edge.
La exportacin del diseo, al programa de simulacin EDEM, se realiz a travs del

programa de diseo Catia, ya que si no, el diseo no guardaba las dimensiones correctas
dentro de EDEM.
Dicha exportacin se llev a cabo, tal y como se muestra en la siguiente figura.
Guardado del
diseo en
Diseo en Solid Edge
extensin
.igs
Abrir el fichero .igs en

Catia
Guardado del
Exportacin del diseo a
diseo en
Edem
extensin .stp
Figura 21. Proceso exportacin carro y gua a EDEM
En las pruebas preliminares de simulacin empleando las dimensiones reales, tanto del
carro alimentador (carro "3D"), como de los ingredientes de mezcla (85-15%), se comprob
que el coste computacional era excesivo. El tiempo de clculo necesario para simular la
descarga total del carro alimentador era de 126 horas, empleando 8 servidores en paralelo.
Ante esta circunstancia, caba la posibilidad de reducir el nmero de partculas de la mezcla
-53-
(aumentando su tamao) o poniendo en prctica las experiencias de otros autores, Y.Guo

[59], emplear un modelo de carro "simplificado".
En nuestro caso se opt por emplear esta ltima opcin, reservando el modelo de carro
"3D" para la validacin del modelo obtenido a partir del modelo simplificado y utilizar un
modelo simplificado o "2D" (Figura 22.c), que se configur a partir de una "rebanada" de 2 cm
de espesor del carro"3D" (Figura 22.b).
[a] [b] [c]
Figura 22. [a] Carro real [b] Modelado del carro "3D" de la compresora en Solid Edge y [c] Modelado del
carro "2D" de la compresora en Solid Edge
Para la reduccin del tiempo de simulacin tambin bajamos el coeficiente de corte de

los materiales empleados, como se nos recomendaba en el propio manual de EDEM.
Al realizar los cambios en el depsito y realizar un 2D del depsito real, nos vimos
obligados a cambiar el alojamiento de los comprimidos y a realizar una nueva gua por donde
se desliza el carro 2D.
-54-
Figura 23.Diseo de la gua para el Carro 2D en Solid Edge.
As, el carro alimentador simplificado del carro 3D se simulo con la configuracin

geomtrica que se muestra en la siguiente figura.
Figura 24.Modelo simplificado o Carro 2D del Carro 3D.
5.1.6 Modelo empleado para la simulacin de los ingredientes
El software EDEM emplea partculas esfricas para la generacin de los modelos de

los ingredientes de la mezcla. Este programa permite la unin de varias esferas para formar
las partculas a simular con la geometra deseada.
En nuestro caso basndonos en las formas de las partculas a simular, se modelaron las
partculas como se explica a continuacin.
-55-
El ingrediente Mayoritario, IMay: se ha simulado como dos esferas de 2.1mm

de dimetro y una longitud de la unin de 3 mm (Figura 25). El esquema se
puede ver a continuacin.
2.1mm
1.05mm 0.9 mm 1.05mm
Figura 25.Esquema modelado partcula IMay
El ingrediente minoritario, Imin: Se ha modelado como una esfera de 1.6 mm

de dimetro (Figura 26). El esquema del modelado se puede ver a continuacin.
1.6mm
Figura 26.Esquema modelado partcula Imin
[a] [b] [c]
Figura 27. [a] Partculas IMay e Imin, [b] Modelo IMay, [c] Modelo Imin
-56-
5.1.6.1 Configuracin de los parmetros de la simulacin
Una vez analizados y modelados los comprimidos, y modelado el deposito, es necesario

fijar los parmetros caractersticos de los materiales y sus simulaciones.
Debido al desconocimiento del valor de algunos parmetros, se procedi a hallarlos de

manera iterativa realizando numerosas simulaciones, fijando ciertos valores y variando otros,
hasta que el resultado de la simulacin se asemejaba convenientemente a la realidad.
De forma consecuente, es necesario importar las geometras, como se ha explicado en el

punto 5.1, dotarles de atributos como el material, las fuerzas de rozamiento y coeficientes de
corte y asignarles diferentes dinmicas de movimiento.
La configuracin de EDEM se lleva a cabo por medio de dos pestanas. La primera

pestaa llamada Creator, sirve para determinar los parmetros de las partculas y de las
geometras y la segunda llamada Simulator, sirve para colocar las caractersticas del anlisis
de la simulacin.
CREATOR SIMULATOR
Figura 28.Pestaas configuracin EDEM.
Dentro de la pestaa Creator, se puede encontrar otro men con pestaas, cada una
de las cuales se encarga de definir una parte de los elementos de la simulacin.
Global: Dentro de esta pestaa se definen las caractersticas de rozamiento y

fuerzas de las partculas y entre las partculas.
Particles: Dentro de esta pestaa se definen las geometras y materiales de las

partculas.
-57-
Geometry: Dentro de esta pestaa se definen las geometras de la simulacin y

las dinmicas de los elementos.
Factories: Dentro de esta pestaa se definen las factoras y las partculas que
deseamos que se creen, en cantidad, ubicacin, velocidad de creacin, etc.
Dentro de Simulator se encuentran todas las opciones referentes al tiempo de

simulacin, tiempo de paso, nmero de ncleos de trabajo
La asignacin de diferentes dinmicas se realiz de forma automtica por medio de un

archivo .csv, el proceso que se llev a cabo es el que se muestra a continuacin.
Abrir el archivo .xml y cambiar:

Colocar un nombre al
Con el Tiempo =0 y dentro de
archivo terminado en
Analyst - Las dinmicas del deposito por
.xml
DINAMICADEP
Y seleccionar solo
File > Export Simulation Deck - Las dinmicas de cilindro por
Geometry data
DINAMICACIL
Dentro de edem y dentro de

Ejecutar dentro de la consola y
creator con el Tiempo=0
dentro de geometras los
hacemos Cntl+i y
programa .csv y .xml para que
seleccionamos el archivo .xml
genere otro .xml con las
que nos haba generado la
geometras deseadas
consola
Figura 29.Creacin de dinmicas de forma automtica
Para que se realice la generacin de las partculas, es necesario configurar un elemento

llamado factora, que se disea para tal fin.
Este tipo de elemento geomtrico se disea como virtual y en l se pueden caracterizar

el nmero de partculas generadas por unidad de tiempo.
En este caso se tratan de dos cajas generadas dentro del propio EDEM. En una de las
cajas se genera las partculas de ctrico y en la otra se generan las partculas de IMay,
buscando que al generarse de forma aleatoria y a la vez, la mezcla se encuentre homognea.
Que esta mezcla es homognea, se puede comprobar ya que los primeros comprimidos
analizados en la simulacin se encuentran en el 15% o prximo a l.
En la siguiente imagen se puede observar una fotografa de las factoras creadas.
-58-
Figura 30. Factoras para la generacin de las partculas.
5.1.6.2 Iteracin entre los elementos. Valores iniciales.
Los valores iniciales de estas variables empleados en la primera iteracin se obtuvieron

de la base de datos del software de simulacin Database EDEM [60] y de referencias de
otros trabajos como Yu & Saxn [61]. As mismo, se definieron los posibles rangos de
variacin de cada una de dichas variables, en funcin de las limitaciones propias del software
empleado (Tabla 6 y Tabla 7).
El coeficiente del mdulo de corte inicial se estableci en 100.000 Pa para la IMay y el

ctrico y 8.4 E+10 Pa para el acero, para poder reducir el tiempo de simulacin, tal y como se
nos recomendaba en el manual del propio EDEM.
Coeficiente Modulo de Corte (Pa)

Densidad (kg/m3)
Poisson
IMay 0.4 (0-1) 1021 (750-1300) 1x105 (1x104-1x108)
Imin 0.4 (0-1) 1104 (750-1300) 1x105 (1x104-1x108)
Material de la 8.4x1010 (1x104-
mquina 0.3 (0-1) 7850 (7850) 1x1013)
compresora (acero)
Tabla 6. Caractersticas iniciales de los diferentes materiales y rangos de variacin empleados en el ajuste
del modelo.
-59-
Coeficiente Coeficiente de Coeficiente de

Restitucin friccin esttica rodadura
IMay- IMay 0.8 (0-1) 0.5 (0-1) 0.01 (0-1)
IMay - Imin 0.8 (0-1) 0.5 (0-1) 0.01 (0-1)

IMay -Acero 0.8 (0-1) 0.15 (0-1) 0.01 (0-1)
Imin - Imin 0.8 (0-1) 0.5 (0-1) 0.01 (0-1)
Imin -Acero 0.8 (0-1) 0.15 (0-1) 0.01 (0-1)
Acero-Acero 0.8 (0-1) 0.15 (0-1) 0.01 (0-1)
Tabla 7.Parmetros iniciales relativos a las interacciones.
Los coeficientes de friccin antes mencionados se refieren a:
Coeficiente de Restitucin: (K) es una medida del grado de conservacin de la

energa cintica en un choque entre partculas clsicas.
La evaluacin de esta prdida o no de energa cintica se realiza segn las

fuerzas de restitucin y la elasticidad de los materiales.
V1(0), V2(0) = Velocidades de los cuerpos 1 y 2 antes del choque
V2(f), V1(f) = Velocidades de los cuerpos 1 y 2 despus del choque
K es un nmero que vara entre 0 y 1.
Si K = 0 choque perfectamente inelstico
Si 0<K<1 choque semielstico
Si K = 1 choque perfectamente elstico
Coeficiente de friccin esttica: El coeficiente de rozamiento o coeficiente de

friccin esttica expresa la oposicin al movimiento que ofrecen las superficies
de dos cuerpos en contacto. Es un coeficiente adimensional.
-60-
El valor del coeficiente de rozamiento es caracterstico de cada par de

materiales en contacto; no es una propiedad intrnseca de un material. Depende
adems de muchos factores como la temperatura, el acabado de las superficies,
la velocidad relativa entre las superficies, etc. La naturaleza de este tipo de
fuerza est ligada a las interacciones de las partculas microscpicas de las dos
superficies implicadas.
Coeficiente de rodadura: La resistencia a la rodadura, a veces llamada

rozamiento de rodadura o arrastre rodante, es la resistencia que se produce
cuando un objeto redondo rueda sobre una superficie plana, en lnea recta con
un movimiento de velocidad constante. Es causada principalmente por la
deformacin del objeto, la deformacin de la superficie, o ambas cosas.
El Time Step utilizado en la simulacin parti siendo de 1e-06 pero gracias a la

recomendacin del manual de usuario de EDEM, en donde se nos recomendaba cambiar las
fuerzas entre partculas a Spring Linear, el Time Step se puedo ampliar a 1E-04,
reducindose as el tiempo de simulacin de forma significativa.
5.1.6.3 Iteracin entre los elementos. Evolucin de los paramentos ajustables
Aqu se puede observar el proceso iterativo llevado a cabo para ajustar los parmetros
de iteracin, hasta llegara los valores finales.
-61-
Coeficiente Coeficiente de Coeficiente

Restitucin friccin esttica de rodadura
IMay- IMay 0.8 (0-1) 0.5 (0-1) 0.01 (0-1)
IMay - Imin 0.8 (0-1) 0.5 (0-1) 0.01 (0-1)
IMay -Acero 0.8 (0-1) 0.15 (0-1) 0.01 (0-1)
Imin - Imin 0.8 (0-1) 0.5 (0-1) 0.01 (0-1)
Imin -Acero 0.8 (0-1) 0.15 (0-1) 0.01 (0-1)
Acero-Acero 0.8 (0-1) 0.15 (0-1) 0.01 (0-1)
Coeficiente Poisson Densidad (kg/m3) Modulo de Corte (Pa)
IMay 0.4 (0-1) 1021 (750-1300) 1x105 (1x104-1x108)
Imin 0.4 (0-1) 1104 (750-1300) 1x105 (1x104-1x108)
Material de la
mquina compresora 0.3 (0-1) 7850 (7850) 8.4x1010 (1x104-1x1013)
(acero)
x1 = 67 mm
Vdescenso = 0.07 m/s

ITERACIN
Coeficiente Coeficiente de Coeficiente

Restitucin friccin esttica de rodadura
IMay- IMay 0.8 (0-1) 0.5 (0-1) 0.01 (0-1)
IMay - Imin 0.8 (0-1) 0.5 (0-1) 0.01 (0-1)
IMay -Acero 0.8 (0-1) 0.7 (0-1) 0.01 (0-1)
Vdescenso Imin - Imin 0.8 (0-1) 0.5 (0-1) 0.01 (0-1)
Imin -Acero 0.8 (0-1) 0.7 (0-1) 0.01 (0-1)
Acero-Acero 0.8 (0-1) 0.15 (0-1) 0.01 (0-1)
x2 = 0 mm
Vretroceso = 0.22 m/s Coeficiente Poisson Densidad (kg/m3) Modulo de Corte (Pa)
Vdescenso = 0.8 m/s
IMay 0.4 (0-1) 1216 (750-1300) 1x105 (1x104-1x108)
Imin 0.4 (0-1) 1419 (750-1300) 1x105 (1x104-1x108)
Vretroceso Material de la
mquina compresora 0.3 (0-1) 7850 (7850) 8.4x1010 (1x104-1x1013)
(acero)
%Imin
Vdescenso
24% 24%
21% 21%
18% 18%
15% 15%
% Imin
% Imin
12% 12%
9% 9%
Media pruebas reales Media pruebas reales
6% 6%
Prueba simulada (eRRSE=21.8%) Prueba simulada (eRRSE=9.8%)
3% 3%
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
c
Nmero de comprimido Nmero de comprimido
Figura 31.Esquema metodologa en la iteracin entre los elementos.
Tambin se recogen a continuacin tres pruebas (inicial, media y final) y las explicaciones de
cmo se evolucionaron las simulaciones hasta encontrar la prueba que mejor se ajustaba con
un valor de error relativo aceptable.
-62-
5.1.6.3.1 Prueba 1. Parmetros iniciales
Al comenzar con las primeras simulaciones se fijaron unos valores para los parmetros
caractersticos que gobiernan las simulaciones.
Como ya se ha comentado anteriormente, dichos valores se fijaron basndonos en las

experiencias de otros autores y en las recomendaciones que se nos haca en el manual de
edem.
En las sucesivas tablas se emplear la siguiente notacin:
CoR: Coefficient of Restitution
CSF: Coefficient of Static Friction
CRF: Coefficient of Rolling Friction
Coeficientes de Iteracin
CoR 0.8
Pared-Pared CSF 0.5
CRF 0.01
CoR 0.8
Partcula-Pared CSF 0.7
CRF 0.01
CoR 0.8
Partcula -Partcula CSF 0.15
CRF 0.01
Tamao partculas
IMay (dos esferas) 2 mm
Imin 1.6 mm
Nmero de partculas
IMay 20000
Ctrico 8367
Densidad
IMay 600 Kg/m3
Imin 834 Kg/m3
Tabla 8. Parmetros caractersticos simulacin 1.
-63-
Con los valores que se muestran en la Tabla 8, se obtuvo la Figura 32, donde se puede
observar que aunque las tendencias de las grficas son muy similares, la grfica simulada
permanece, durante la formacin de ms comprimidos, en valores prximos al 15%.
Prueba 1 Vs Media Pruebas Reales

30%
Prueba 1
25%
Media Pruebas Reales
20%
% Imin
15%
10%
5%
0%
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
Nmero de Comprimido
Figura 32.Comparacin prueba simulacin 1 con la media de las pruebas reales.
-64-
5.1.6.3.1 Prueba 14.
Para la realizacin de esta simulacin se ajustaron los parmetros a lo que se nos

recomendaba en los artculos de Yu & Saxn [61] y se reajusto por tercera vez el tamao de
las partculas de IMay.
CoR 0.7
CRF 0.01
CoR 0.2
CRF 0.25
CoR 0.5
Pared-Pared CSF 0.15
CRF 0.01
Tamao partculas
IMay (dos esferas) 2.6 mm
Imin 1.6 mm
Nmero de partculas
IMay 8000
Imin 5465
Densidad
IMay 916 Kg/m3
Imin 1495 Kg/m3
Con los cambios realizados, la grfica segua sin ajustarse a la grfica media de las
pruebas reales. Tambin se observ que la grfica simulada realizaba grandes saltos en
porcentaje de los comprimidos.
-65-

30%
Prueba 8
25%
Media Pruebas Reales
20%
% Imin
15%
10%
5%
0%
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
Nmero de Comprimido
Figura 33. Comparacin prueba simulacin 14 con la media de las pruebas reales.
-66-
5.1.6.3.2 Prueba 21. Parmetros definitivos
Para la prueba final seleccionada como suficientemente buena, se recopilaron todos los
conocimientos que se obtuvieron con estas pruebas y se combinaron hasta generar la misma.
Como se recoge ms adelante, los datos utilizados para realizar la simulacin que se
califica como buena son los que se muestran en la Tabla 10.
CoR 0.8
CRF 0.01
CoR 0.8
CRF 0.01
CoR 0.8
Pared-Pared CSF 0.15
CRF 0.01
Tamao partculas
IMay (dos esferas) 2 mm
Imin 1.6 mm
Nmero de partculas
IMay 14800
Imin 7382
Densidad
IMay 1216 Kg/m3
Imin 1419 Kg/m3
-67-

25%
Prueba 12
23%
21% Media Pruebas Reales
19%
17%
15%
% Imin
13%
11%
9%
7%
5%
3%
1%
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Nmero de Comprimido
Figura 34. Comparacin prueba simulacin 21 con la media de las pruebas reales.
5.1.6.3.3 Resumen de errores
Como objetivo para el presente trabajo de investigacin, se estableci como orden de

error para catalogar una simulacin como buena, un error menor del 10%.
As, la tabla de errores que se obtuvo para las simulaciones, fue la que se muestra a
continuacin.
Error
Simulacin
(RRSE)
1 13.4 %
14 13.9 %
21 9.8 %
Tabla 11. Resumen de errores de las diferentes simulaciones.
As, se estableci que la simulacin 3 (punto 5.6.3.2), de las ms significativas, cumple

el objetivo de obtener un error menor del 10 % y se tom como correcta.
-68-
1 13 21
Figura 35. Resumen de los errores obtenidos con las simulaciones significativas.
Para la estimacin de los errores se utilizarn diferentes procedimientos en funcin de

los objetivos del mtodo. A continuacin se muestran algunas medidas de error:
Mean absolute error (MAE). Media del error absoluto.
Root mean squared error (RMSE). Raz cuadrada del error cuadrtico medio.
Este error da mayor peso a las divergencias mayores que el anterior.
Relative absolute error (RAE). Error absoluto relativo en tanto por ciento. Da
una medida ms proporcionada del error.
Root relative squared error (RRSE). Raz cuadrada del error al cuadrado en
tanto por ciento. Da una medida ms proporcionada del error, aunque es ms
restrictivo que el anterior, pues aumenta con valores de divergencia altos.
Aunque una medida muy popular para medir el error es el RMSE, en este caso se
us el error RRSE, ya que da una medida ms proporcionada del error.
-69-
5.1.6.4 Ciclo simulado del carro 2D
En una simulacin completa del modelo carro 2D se obtienen 108 comprimidos,

mientras que en una simulacin completa del carro "real" se obtienen comprimidos 336
comprimidos. Para poder comparar los valores del porcentaje de Imin de la simulacin carro
2D y de las pruebas reales se tomaron como referencia los 108 comprimidos de la
simulacin, mientras que de las pruebas experimentales se analizaron 1 de cada 3
comprimidos, es decir, 112 comprimidos. Desechando los 2 primeros y 2 ltimos valores se
pudieron comparar el mismo nmero de comprimidos en ambas pruebas.
En la Figura 36, se muestra la secuencia completa para la formacin y anlisis de un

comprimido. El proceso de compresin de 1 comprimido consta de 3 pasos principales:
1. Avance del carro hasta posicionarse sobre la matriz con el punzn elevado (Figura
36.a).
Velocidad de avance: 0.16 m/s
2. Descenso del punzn la distancia establecida: 1.5mm (Figura 36.b)
Velocidad de descenso: 0.07 m/s
3. Retroceso del carro hasta la posicin inicial y descenso del punzn para desalojar los
ingredientes almacenados en la matriz (Figura 36.c)
Velocidad de retroceso: 0.22 m/s
Velocidad de descenso: 0.8 m/s
En la Figura 36.d, se muestra la representacin grfica de los valores del porcentaje de
Imin correspondientes a los 108 comprimidos analizados relativos a la prueba simulada final
2D (eRRSE=9.8%) y a la prueba real. En la misma grfica se aprecia la desviacin de dichos
valores del porcentaje terico del ingrediente Imin, fijado en el 15%.
-70-
[a] [b]
x0 = 0 mm x1 = 67 mm
Vavance = 0.16 m/s Vdescenso = 0.07 m/s
Vavance
Vdescenso
[c] 24%
[d]
x2 = 0 mm 21%
Vretroceso = 0.22 m/s
18%
Vdescenso = 0.8 m/s
15%
% Imin
Vretroceso
12%
9%
%Imin Media pruebas reales
Prueba simulada (eRRSE=9.8%)
6%
Vdescenso 3%
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Nmero de comprimido
Figura 36. Ciclo Simulado de la formacin de un comprimido y anlisis del mismo.
-71-
5.1.7 Validacin del proceso. carro 3D.
Como resultado del proceso iterativo de la fase anterior se obtuvieron los valores de las
variables que permiten simular satisfactoriamente el proceso de compresin real. Sin
embargo, no hay que perder de vista que estos valores se obtuvieron a partir de un modelo
simplificado del carro (modelo 2D), por lo tanto, se hace imprescindible confirmar la
validez de dichos valores, a partir de la simulacin del mismo proceso de compresin, pero en
este caso con el modelo de carro 3D.
Figura 37. Ciclo de formacin de un comprimido. Modelo carro 3D
-72-
5.1.8 Resultados y discusin
5.1.8.1 Valores finales de los parmetros de la simulacin
Coeficiente Modulo de Corte (Pa)

Densidad (kg/m3)
Poisson
IMay 0.4 (0-1) 1216 (750-1300) 1x105 (1x104-1x108)
Imin 0.4 (0-1) 1419 (750-1300) 1x105 (1x104-1x108)
Material de la 8.4x1010 (1x104-
mquina 0.3 (0-1) 7850 (7850) 1x1013)
compresora (acero)
Tabla 12. Caractersticas de los diferentes materiales

IMay- IMay 0.8 (0-1) 0.5 (0-1) 0.01 (0-1)
IMay - Imin 0.8 (0-1) 0.5 (0-1) 0.01 (0-1)

IMay -Acero 0.8 (0-1) 0.7 (0-1) 0.01 (0-1)
Imin - Imin 0.8 (0-1) 0.5 (0-1) 0.01 (0-1)
Imin -Acero 0.8 (0-1) 0.7 (0-1) 0.01 (0-1)
Acero-Acero 0.8 (0-1) 0.15 (0-1) 0.01 (0-1)
Tabla 13. Parmetros relativos a las interacciones.
5.1.8.2 Anlisis de la segregacin durante el proceso de vaciado del carro 2D
En la Figura 38, se muestran cuatro imgenes de una misma posicin del carro en
cuatro momentos representativos del proceso de simulacin del vaciado del carro 2D. Dicha
posicin corresponde al instante en el que el punzn se ha desplazado y permite la entrada de
los ingredientes de la mezcla en la matriz.
Para facilitar la interpretacin del fenmeno de segregacin que se produce en la zona

de la matriz, en cada una de ellas se ha aadido una imagen de detalle de dicha zona en la que
nicamente se ha representado el ingrediente Imin. En el instante t=5.3 segundos (Figura
38.a), nada ms comenzar el proceso de vaciado, se aprecia una distribucin homognea de
Imin, que se confirma en el instante t=5.3s de la figura Figura 38.e (15.2%). En los sucesivos
instantes, t=52.2s, 99.1s y 132.6s (Figura 38.b, Figura 38.d y Figura 38.d), se observa la
relacin existente entre las imgenes y los valores del porcentaje de Imin de la Figura 49.e.
-73-
[a] t = 5.3 s [b] t = 52.2 s
[c] t = 99.1 s [d] t = 132.6 s
[e] 24%
t = 5.3 s t = 52.2 s
21%
18%
15%
% Imin
12%
t = 99.1 s
9%
6% t = 132.6 s
3%
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Nmero de comprimido
Figura 38. Proceso de anlisis de las simulaciones.
-74-
5.1.8.3 Zonas y mecanismos de segregacin
En la Figura 39. , se muestran las tres principales zonas de segregacin identificadas y

que, de manera combinada, se producen durante las simulaciones. En la Figura 39. , se
muestra el alzado y planta del carro 2D con ambos ingredientes (IMay e Imin), mientras que
en la Figura 39. , nicamente se representa el ingrediente Imin, para facilitar la identificacin
de las zonas y mecanismos de segregacin.
En este caso parecen identificarse los cuatros mecanismos de segregacin comentados

en la seccin 4.2. De hecho, las principales zonas de segregacin podran explicarse con una
combinacin de los mismos.
As, en primer lugar, los fenmenos de percolacin (segregacin por tamao) y

condensacin (segregacin por densidad) explicaran que las partculas Imin, que son ms
pequeas y ms densas, se concentren en la base del carro (zona S2) y, como consecuencia,
las partculas IMay lo hagan en la zona superior del mismo (zona S3). Junto a estos
fenmenos, parecen observarse tambin los efectos de los mecanismos de trayectoria de
segregacin (segregacin por friccin) y conveccin (segregacin por vibracin), debidos a la
vibracin producida por el movimiento horizontal alternativo del carro (Fh). Esto es, las
partculas Imin ven reducida su velocidad durante el avance y retroceso del carro
(segregacin por friccin), lo que conduce a una acumulacin de las mismas en la zona
central de la base. No obstante, las partculas Imin se extienden hasta la parte trasera del
carro por el efecto de los mecanismos de percolacin y condensacin producidos en columna
del mismo, lo que explicara la acumulacin de partculas Imin en la zona S2. En cuanto a la
mayor concentracin de partculas IMay en la zona S1, esta podra explicarse por el fenmeno
de conveccin, junto a la eliminacin de partculas en la formacin de comprimidos, que se
produce en una zona de descarga del carro, que impide que las partculas Imin avancen hasta
la zona delantera del carro.
-75-
[a] S3 [b] S3
FH
Columna
FG
Parte delantera
Parte trasera
S1 S2 S1 S2
S3 S3
Figura 39. Zonas de segregacin: [a] Mezcla Total; [b] Imin
-76-
5.2 FASE II. SIMULACION DEL CARRO POLICARBONATO
Debido a la poca, o ms bien nula visibilidad que tenamos dentro del carro de la
maquina compresora mono-punzn, se comenz a desarrollar un prototipo de carro
compresor de policarbonato, que adems de permitirnos observar que estaba ocurriendo
dentro del carro, y poder explicar mejor los mecanismos de segregacin, tambin nos
permita ensayar con carros de diferentes grosores y comprobar que nuestras simulaciones
se ajustasen a la realidad.
5.2.1 Materiales empleados
5.2.1.1 Ingredientes de la Mezcla
Los ingredientes de los comprimidos que pueden fabricarse en una mquina

compresora son muy variados. Algunos de estos ingredientes pueden ser: principios activos
de comprimidos farmacuticos, conservantes, saborizantes y aditivos en general de
comprimidos de la industria agroalimentaria: sal, cido ctrico, cido ascrbico, etc.,
detergentes comprimidos para lavadoras, lavavajillas, etc., cloro y aditivos comprimidos para
piscinas, etc.
Para esta segunda fase del presente trabajo se ha empleado una mezcla binaria (2
ingredientes) que por sus caractersticas, permiten estudiar varios de los mecanismos de
segregacin citados anteriormente: distintos tamaos, densidades y coeficientes de friccin (
Figura 40).
El ingrediente Mayoritario, I1 (85% en peso) corresponde al de mayor tamao o

grueso y menor densidad: Pasta alimenticia (smola de trigo) con una forma prcticamente
esfrica de 3.8 mm dimetro. Densidad: 1335 kg/cm3
El ingrediente minoritario, I2 (15% en peso) corresponde al de menor tamao o fino

y mayor densidad: con una forma prcticamente esfrica de 1.6 mm dimetro. Densidad:
1730 kg/cm3
-77-
Figura 40. Ingredientes I1 e I2
5.2.1.2 Mquina compresora utilizada:
5.2.1.2.1 Conjunto simulador de mquina compresora excntrica:
Carro fabricado en policarbonato (carro y platina).
Cilindro neumtico con desplazamiento de 10 cm que proporciona el

movimiento alternativo del carro.
Cilindro neumtico con desplazamiento de 2 cm que proporciona el

movimiento ascendente y descendente del punzn.
2 cmaras fotogrficas para tomar imgenes de perfil y de la parte inferior del

simulador.
2 contadores para determinar el nmero de comprimido que se ha realizado.
Todos estos componentes se pueden observar en la figura ( Figura 40).
-78-
Figura 41. Simulador de mquina compresora excntrica
5.2.1.2.2 Simulador de carro alimentador
Como ya se ha comentado antes, con el objeto de poder observar y estudiar el

movimiento de las partculas en el interior del carro se construy un carro de policarbonato
de dimensiones muy similares al de una mquina compresora real.
Este simulador de carro est formado por 2 placas laterales, atornilladas a otras
placas, frontales y traseras, formando un conjunto rgido. Las placas frontales y traseras
pueden intercambiarse, de manera que el ancho del carro modificarse (Figura 42 a y b).
[a] [b]
Figura 42. [a] Vista isomtica y [b] de perfil de carro convencional y carro 3D (51 mm)
-79-
En esta segunda fase se estudian los ensayos realizados con las siguientes
configuraciones:
Carro de 10 mm, minimiza los tiempos de simulacin.
Carro de 20 mm (carro quasi-3D), se realiza un estudio ms real.
Carro de 51 mm, solo utilizado para la validacin del modelo, debido a la

necesidad de grandes tiempos de simulacin.
5.2.1.3 Software empleados
5.2.1.3.1 Software CAD: Catia v5r20
CATIA (computer-aided three dimensional interactive application) es un programa

informtico de diseo, fabricacin e ingeniera asistida por computadora comercial realizado
por Dassault Systmes. El programa est desarrollado para proporcionar apoyo desde la
concepcin del diseo hasta la produccin y el anlisis de productos. Est disponible para
Microsoft Windows, Solaris, IRIX y HP-UX.
Fue inicialmente desarrollado para servir en la industria aeronutica, pero actualmente

CATIA es ampliamente usado en multitud de industrias, como la industria del automvil para
el diseo y desarrollo de componentes de carrocera, la industria de la construccin para
desarrollar edificios de gran complejidad formal; como por ejemplo el Museo Guggenheim
Bilbao, y tambin est empezndose a desarrollar en mbitos acadmicos.
5.2.1.3.2 Simulaciones DEM: EDEM Academics 2.3 de DEM Solutions (Edimburgo,

Reino Unido)
La herramienta utilizada para realizar las simulaciones y as poder optimizar el

fenmeno de segregacin, es el software de simulacin de elementos discretos EDEM, que
ya se encuentra descrita en el apartado Mezcla de los ingredientes objeto de estudio 5.1.1.4
de este mismo trabajo.
-80-
5.2.2 Llenado del carro
Durante los dos aos que se lleva investigando la segregacin en el depsito de una
maquina compresora, el primero, como disfrutara de una beca de colaboracin de
estudiantes en departamentos universitarios y el segundo como alumna del Doctorado en
Innovacin en Ingeniera de Producto y Procesos Industriales, hemos podido observar que
cuanto ms ajustemos las pruebas reales y las simulaciones entre ellas mejores resultados
obtenemos. Esto nos llev a tener que controlar mejor el proceso de llenado del depsito del
prototipo de policarbonato.
As, para realizar los llenados del carro, primero se preparaban las pesadas de 20 gr
necesarias para llenar los diferentes espesores de carro, como se pueden observar en la
Figura 43 :
Carro de 10 mm: 10 pesadas de 10gr, 100gr.
Figura 43. Pesadas de 20gr
Con las pesadas necesarias para cada tipo de carro preparadas, se procede a colocar la
tolva de llenado con la corredera debajo, tal y como se puede ver en la Figura 44.
-81-
Figura 44. Tolva de llenado en posicin de llenado.
Posteriormente se retira la corredera con un movimiento rpido y el carro queda lleno

de una forma fcilmente repetible y simulable con el software DEM.
5.2.3 Pruebas reales
Para la obtencin de las diferentes grficas reales con la que se comparaban las
simulaciones, se llevaron a cabo diferentes pruebas reales de laboratorio. Con todos los datos
obtenidos en esas pruebas se realiz un promedio de los valores y se hallaron las grficas que
posteriormente se usaron.
Media pruebas reales "Carro 10mm"

Media pruebas reales Carro 10mm
30%
Porcentaje de ingrediente I2 (%)
15%
Media de pruebas reales
0%
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Nmero de comprimido
Figura 45. Porcentaje del ingrediente minoritario (15% en peso) obtenido en las pruebas reales, para
carro 10mm (media obtenida de 5 pruebas con intervalo de confianza para =0.05)
-82-
Media pruebas reales "Carro 20mm"

30%
15%
0%
0 5 10 15 20 25 30 35
Nmero de comprimido
Media Pruebas reales "Carro 51mm"

30,00%
15,00%
0,00%
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Nmero de comprimido
-83-
5.2.4 Simulacin del proceso de compresin
5.2.4.1 Simulador de carro alimentador (10 mm)
En las pruebas preliminares de simulacin en las que se emple el modelo de carro de

51 mm (con dimensiones similares a una carro convencional, Figura 49 a y b), se comprob
que el coste computacional era excesivo para el proceso de determinacin de los parmetros
ptimos.
El tiempo de clculo necesario para simular la descarga total del carro alimentador
(8860 partculas de I1 y 16163 partculas de I2) era de 65 horas empleando 8 servidores en
paralelo. Ante esta circunstancia, poniendo en prctica las experiencias de otros autores
Ketterhagen et al., 2008 [62] y Guo, Wu, Kafui & Thornton, 2011[63], se construy, y
posteriormente simul, un modelo de carro de 10 mm de ancho interior, que simplemente se
basa en el carro de 20 mm (Figura 49. [a] y [b] Carro real (51 mm) y simulado, [c] y [d]
Carro quasi-3D real y simulado con una doble cara en un lateral, para dejar un ancho
interior de 10 mm. (Figura 48)
Figura 48. Vista inferior del carro 10 mm
5.2.4.2 Simulador de carro alimentador quasi-3D (20 mm)
Durante las simulaciones que se realizaron con el carro de 10 mm (Figura 49 c y d), se

pudo observar que el tiempo necesario para realizar una de esas simulaciones, 3 horas
aproximadamente, no era tan reducido en comparacin con las 6 horas que costaba simular
un modelo de 20mm.
As, despus de conseguir unos coeficientes de iteracin bastante ajustados con el carro
de 10 mm, se pas a utilizar el modelo 20 mm para terminar de aproximar el modelo, antes
de validarlo con el modelo de 51 mm, denominado modelo 3D.
-84-
5.2.4.3 Simulador de carro alimentador 3D (51 mm)
El modelo de carro de 51 mm se utiliz posteriormente para la validacin del modelo

obtenido a partir del modelo quasi-3D y 10mm.
Las simulaciones del carro 3D o carro de 51 mm (Figura 49 a y b) tenan un coste

computacional de 65 horas, pero con las ventajas de usar un modelo de 20 mm con un coste
computacional de 6 horas, como recomendaban otros autores ya mencionados en la Fase I, la
validacin fue viable.
[a] [b] [c] [d]
Figura 49. [a] y [b] Carro real (51 mm) y simulado, [c] y [d] Carro quasi-3D real y simulado
5.2.4.4 Modelo empleado para la simulacin del carro y los ingredientes de la

mezcla
El software EDEM simula las partculas reales empleando un modelo basado en

partculas esfricas. Para poder considerar las irregularidades de las partculas reales, EDEM
puede emplear modelos de partculas en las que se empleen varias esferas como en Martnez-
Martnez et al., 2012 [64] o modificar parmetros de la simulacin, como el coeficiente de
rodadura (rolling friction), que permite reproducir las dificultades para rodar (partcula-
partcula y partcula pared) de las partculas no exactamente esfricas. En este proyecto, y
debido a la prctica esfericidad de los ingredientes, se ha empleado este ltimo mtodo de
aproximacin. Las caractersticas de los ingredientes (Figura 3a) que se han considerado
invariables en las simulaciones han sido las siguientes:
El ingrediente mayoritario, I2: 1 esfera de 3.8 mm de dimetro y densidad: 1335

kg/cm3. 85% en peso de la mezcla total.
Carro 3D: 8860 partculas
Carro quasi-3D: 4430 partculas
-85-
Carro 10 mm: 2570 partculas
El ingrediente minoritario, I1: 1 esfera de 1.6 mm de dimetro y densidad: 1730

kg/cm3. 15% en peso de la mezcla total.
Carro 3D: 16163 partculas
Carro quasi-3D: 8082 partculas
Carro 10 mm: 10115 partculas
5.2.4.5 Valores iniciales empleados en la 1 iteracin
Los valores iniciales de las variables de la simulacin de la primera iteracin se

obtuvieron de la base de datos del software de simulacin (Database EDEM, 2011) y de
referencias de otros trabajos Yu & Saxn, 2010 [61]. As mismo, se definieron los posibles
rangos de variacin de cada una de dichas variables, en funcin de las limitaciones propias
del software empleado (Tabla 14y Tabla 15). Las variables ms significativas de la simulacin
del proceso de llenado/vaciado del carro fueron las siguientes:
Coeficiente Densidad Modulo de Corte

3
Poisson (kg/m ) (Pa)
5
I1 0.4 1000 1x10
5
I2 0.4 1000 1x10
Material carro- 10
0.3 7850 8.4x10
matriz-punzn
Tabla 14. Valores iniciales de los parmetros de la simulacin

I1- I2 0.8 0.5 0.05
I1 I1 0.8 0.5 0.05
I1 pared 0.8 0.15 0.05
I2 I2 0.8 0.5 0.05
I2 pared 0.8 0.15 0.05
Pared pared 0.8 0.15 0.05
Tabla 15. Valores iniciales de los parmetros relativos a las interacciones
-86-
5.2.4.6 Iteracin entre los elementos. Evolucin de los paramentos ajustables
Una vez definidos los valores iniciales de los parmetros de la simulacin se comenz
un proceso de iteracin en el que dichos valores se fueron ajustando con el objeto de que los
resultados de las simulaciones fueran convergiendo a los resultados de las pruebas empricas
(carro real). Para dicho proceso de iteracin se tom como referencia el porcentaje en peso
del ingrediente I2, el de menor tamao (fino) y minoritario (15% peso).
Aqu se puede observar el proceso iterativo llevado a cabo para ajustar los parmetros
de iteracin, hasta llegara los valores finales.

3
Poisson (kg/m ) (Pa)
5
I1 0.4 1000 1x10
5
I2 0.4 1000 1x10
Material carro- 10
0.3 7850 8.4x10
matriz-punzn
I1- I2 0.8 0.5 0.01
I1 I1 0.8 0.5 0.01
I1 pared 0.8 0.15 0.01
I2 I2 0.8 0.5 0.01
I2 pared 0.8 0.15 0.01
Pared pared 0.8 0.15 0.01
ITERACIN

Poisson (kg/m3) (Pa)
6
3.6x10
I1 0.4 (0-1) 1335 (750-1500) 4 8
(1x10 -1x10 )
6
3.6x10
I2 0.4 (0-1) 1730 (750-1900) 4 8
(1x10 -1x10 )
5
Material carro- 1x10
0.4 (0-1) 7850 (7850) 4 13
matriz-punzn (1x10 -1x10 )
I1- I2 0.9 (0-1) 0.05 (0-1) 0.01 (0-1)
I1 I1 0.8 (0-1) 0.4 (0-1) 0.1 (0-1)
I1 - pared 0.9 (0-1) 0.3 (0-1) 0.1 (0-1)
I2 I2 0.9 (0-1) 0.1 (0-1) 0.1 (0-1)
I2 - pared 0.9 (0-1) 0.05 (0-1) 0.01 (0-1)
Pared - pared 0.8 (0-1) 0.15 (0-1) 0.01 (0-1)
30%
Media pruebas reales "Carro 20 mm".
Pueba 7 "Carro 20mm"
15%
0%
0 5 10 15 20 25 30 35
Nmero de comprimidos
Figura 50.Esquema metodologa en la iteracin entre los elementos.
-87-
5.2.4.6.1 Evolucin de los parmetros carro 10 mm
A continuacin se muestran algunas de las pruebas ms significativas realizadas con el

carro 10 mm.
5.2.4.6.1.1 Prueba 1
CoR 0.9
CRF 0.05
CoR 0.9
CRF 0.05
Tamao partculas
Imin 1.8 mm
Nmero de partculas
IMay 2320
Imin 3275
Densidad
IMay 1495 Kg/m3
Imin 1495 Kg/m3
Tabla 16. Parmetros caractersticos simulacin 1 Carro 10mm..
En la grfica que se gener del anlisis de esta simulacin, se puede observar que la
grfica ha mejorado de una forma sustancial.
-88-
Figura 51. Comparacin prueba simulacin 1 con la media de las pruebas reales. Carro 10mm.
-89-
5.2.4.6.1.2 Prueba 2
CoR 0.9
CRF 0.01
CoR 0.9
CRF 0.01
Tamao partculas
Imin 1.6 mm
Nmero de partculas
IMay 2700
Imin 6587
Densidad
IMay 1350 Kg/m3
Imin 1350 Kg/m3
grfica no ha mejorado, si no ha empeorado.
Figura 52. Comparacin prueba simulacin 2 con la media de las pruebas reales Carro 10mm.
-90-
5.2.4.6.1.3 Prueba 3
CoR 0.9
CRF 0.01
CoR 1.0
CRF 0.01
Tamao partculas
Imin 1.4 mm
Nmero de partculas
IMay 2570
Imin 10122
Densidad
IMay 1150 Kg/m3
Imin 1150 Kg/m3
grfica ha mejorado de una forma sustancial. Incluso aparece el pico de concentracin de
partculas I2, pero desplazado en la simulacin.
-91-
5.2.4.6.1.4 Prueba 4
CoR 0.95
CRF 0.01
CoR 0.95
CRF 0.01
Tamao partculas
Imin 1.3 mm
Nmero de partculas
IMay 2676
Imin 11335
Densidad
IMay 1150 Kg/m3
Imin 1150 Kg/m3
grfica ha seguido mejorado de una forma sustancial.
-92-
5.2.4.6.1.5 Prueba 5
CoR 0.9
CRF 0.01
CoR 0.9
CRF 0.01
Tamao partculas
Imin 1.35 mm
Nmero de partculas
IMay 2676
Imin 10122
Densidad
IMay 1150 Kg/m3
Imin 1150 Kg/m3
En la grfica que se gener del anlisis de esta simulacin, se puede observar a

continuacin y se observa cmo se para en torno al comprimido 8 ya que la grfica empeora
respecto a la anterior.
-93-
5.2.4.6.1.6 Prueba 6
Para la prueba final seleccionada como suficientemente buena, se recopilaron todos los
conocimientos que se obtuvieron con estas pruebas y se combinaron hasta generar la misma.
CoR 0.9
CRF 0.01
CoR 1.0
CRF 0.01
Tamao partculas
Imin 1.35 mm
Nmero de partculas
IMay 2676
Imin 10122
Densidad
IMay 1150 Kg/m3
Imin 1150 Kg/m3
Con esta grfica, que aunque no se encuentra totalmente ajustada, pasamos a estudiar
el carro de 20 mm o quasi-3D, ya que aunque las simulaciones de 20mm tienen un coste
computacional ms elevado, no es tanto como en el caso del carro de 51 mm, pero nos
-94-
ajustamos ms a la realidad para realizar los estudios de los fenmenos de segregacin

dentro del carro.
5.2.4.6.2 Evolucin de los parmetros carro 20 mm
A continuacin se muestran algunas de las pruebas ms significativas realizadas con el

carro 20 mm, para hallar los coeficientes de iteracin y validar el modelo de 51mm.
5.2.4.6.2.1 Prueba 1
CoR 0.9
CRF 0.01
CoR 0.9
CRF 0.01
Tamao partculas
Imin 1.35 mm
Nmero de partculas
IMay 5350
Imin 20236
Densidad
IMay 1150 Kg/m3
Imin 1150 Kg/m3
Tabla 22. Parmetros caractersticos simulacin 1 Carro 20mm.

continuacin.
-95-
-96-
5.2.4.6.2.2 Prueba 2
CoR 1.0
CRF 0.01
CoR 1.0
CRF 0.01
Tamao partculas
Imin 1.25 mm
Nmero de partculas
IMay 4378
Imin 265522
Densidad
IMay 1250 Kg/m3
Imin 1250 Kg/m3

continuacin.
-97-
5.2.4.6.2.3 Prueba 3
CoR 0.6
CRF 0.05
CoR 0.6
CRF 0.05
Tamao partculas
Imin 1.4 mm
Nmero de partculas
IMay 4058
Imin 16702
Densidad
IMay 1250 Kg/m3
Imin 1250 Kg/m3

continuacin.
-98-
5.2.4.6.2.4 Prueba 4
CoR 0.6
CRF 0.01
CoR 0.6
CRF 0.01
Tamao partculas
Imin 1.5 mm
Nmero de partculas
IMay 3370
Imin 13055
Densidad
IMay 1300 Kg/m3
Imin 1300 Kg/m3

continuacin.
-99-
5.2.4.6.2.5 Prueba 5
CoR 0.6
CRF 0.05
CoR 0.6
CRF 0.05
Tamao partculas
Imin 1.5 mm
Nmero de partculas
IMay 3130
Imin 12125
Densidad
IMay 1400 Kg/m3
Imin 1400 Kg/m3

continuacin.
-100-
5.2.4.6.2.6 Prueba 6
CoR 1.0
CRF 0.15
CoR 1.0
CRF 0.05
Tamao partculas
Imin 1.6 mm
Nmero de partculas
IMay 3020
Imin 9640
Densidad
IMay 1450 Kg/m3
Imin 1450 Kg/m3

continuacin.
-101-
5.2.4.6.2.7 Prueba 7
CoR 0.9
CRF 0.01
CoR 0.9
CRF 0.01
Tamao partculas
IMay (dos esferas) 4.20mm
Imin 1.3 mm
Nmero de partculas
IMay 3970
Imin 20409
Densidad
IMay 1250 Kg/m3
Imin 1250 Kg/m3

continuacin. Para simular esta prueba se ha utilizado una tolva de llenado como la de las
pruebas reales, y la grfica mejora sustancialemnte.
-102-
5.2.4.6.2.8 Prueba 8
Fine-fine 0.9
Coarse-
CoR 0.9
coarse
Fine-coarse 0.9
Fine-fine 0.1
Coarse-
coarse
Fine-coarse 0.1
Fine-fine 0.1
Coarse-
CRF 0.1
coarse
Fine-coarse 0.01
CoR 0.9
Wall-fine 0.1
CSF
Partcula-Pared Wall-coarse 0.35
Wall-fine 0.01
CRF
Wall-coarse 0.1
Tamao partculas
IMay 3.7 mm
Imin 1.6 mm
Nmero de partculas
IMay 4740
Imin 8072
Densidad
ICoarse 1350 Kg/m3
IFines 1730 Kg/m3

continuacin.
-103-
-104-
5.2.4.6.2.9 Prueba 9
Fine-fine 0.9
Coarse-
CoR 0.9
coarse
Fine-coarse 0.9
Fine-fine 0.1
Coarse-
coarse
Fine-coarse 0.05
Fine-fine 0.1
Coarse-
CRF 0.1
coarse
Fine-coarse 0.01
CoR 0.95
Wall-fine 0.05
CSF
Wall-fine 0.01
CRF
Wall-coarse 0.1
Tamao partculas
IMay 3.8 mm
Imin 1.6 mm
Nmero de partculas
IMay 8860
Imin 16163
Densidad
ICoarse 1350 Kg/m3
IFines 1730 Kg/m3

continuacin.
-105-
En la Figura 65 se muestra el porcentaje en peso del ingrediente I2 obtenido en cada

uno de los 30 comprimidos de los que consta un ciclo completo (comenzando con el carro
lleno y hasta que ste se vaca) correspondiente a media de las pruebas reales y a la
simulacin final, ambas relativas al carro quasi-3D. En este proceso iterativo, los valores de
los parmetros de la simulacin utilizados son los de la Tabla 30. El criterio utilizado para
determinar la bondad de cada una de las simulaciones fue el error RMSE (Root Mean Squared
Error). Tras el proceso de ajuste se consigui reducir el error inicial de un 16.5% al 4.05%.
-106-
5.2.4.6.3 Evolucin de los parmetros carro de 51 mm
5.2.4.6.3.1 Prueba 1
Para realizar la primera simulacin, se parti de los valores de iteracin finales de las
pruebas con el carro de
mm. Coeficientes de Iteracin

Fine-fine 0.9
Coarse-
CoR 0.9
coarse
Fine-coarse 0.9
Fine-fine 0.1
Coarse-
coarse
Fine-coarse 0.05
Fine-fine 0.1
Coarse-
CRF 0.1
coarse
Fine-coarse 0.01
CoR 0.95
Wall-fine 0.05
CSF
Wall-fine 0.01
CRF
Wall-coarse 0.1
Tamao partculas
IMay 3.8 mm
Imin 1.6 mm
Nmero de partculas
IMay 4740
Imin 8072
Densidad
ICoarse 1350 Kg/m3
IFines 1730 Kg/m3

continuacin.
-107-
Como se observ que la grfica que se generaba no era muy buena, se pas a modificar
el coeficiente de restitucin de las partculas con menor dimetro, para que no botasen
tanto al llenar el carro.
-108-
5.2.4.6.3.2 Prueba 2
Fine-fine 0.9
Coarse-
CoR 0.95
coarse
Fine-coarse 0.8
Fine-fine 0.1
Coarse-
coarse
Fine-coarse 0.05
Fine-fine 0.1
Coarse-
CRF 0.1
coarse
Fine-coarse 0.01
Wall-fine 0.8
CoR
Wall-coarse 0.95
Wall-fine 0.05
Partcula-Pared CSF
Wall-coarse 0.3
Wall-fine 0.01
CRF
Wall-coarse 0.1
Tamao partculas
IMay 3.8 mm
Imin 1.6 mm
Nmero de partculas
IMay 8860
Imin 16163
Densidad
ICoarse 1350 Kg/m3
IFines 1730 Kg/m3

continuacin.
Y como se puede observar el pico de concentracin de partculas de I2 esta decalado

con respecto a las pruebas reales, as que se detuvo la simulacin son llegar a terminar.
-109-
-110-
5.2.4.6.3.3 Prueba 3
Fine-fine 0.9
Coarse-
CoR 0.95
coarse
Fine-coarse 0.8
Fine-fine 0.1
Coarse-
coarse
Fine-coarse 0.05
Fine-fine 0.1
Coarse-
CRF 0.1
coarse
Fine-coarse 0.01
Wall-fine 0.8
CoR
Wall-coarse 0.95
Wall-fine 0.05
Partcula-Pared CSF
Wall-coarse 0.3
Wall-fine 0.01
CRF
Wall-coarse 0.1
Tamao partculas
IMay 3.8 mm
Imin 1.6 mm
Nmero de partculas
IMay 9540
Imin 17898
Densidad
ICoarse 1240 Kg/m3
IFines 1610 Kg/m3

continuacin.
-111-
-112-
5.2.4.6.3.4 Prueba 4
Fine-fine 0.9
Coarse-
CoR 0.95
coarse
Fine-coarse 0.8
Fine-fine 0.1
Coarse-
coarse
Fine-coarse 0.05
Fine-fine 0.1
Coarse-
CRF 0.1
coarse
Fine-coarse 0.01
Wall-fine 0.8
CoR
Wall-coarse 0.95
Wall-fine 0.05
Partcula-Pared CSF
Wall-coarse 0.3
Wall-fine 0.01
CRF
Wall-coarse 0.1
Tamao partculas
IMay 3.8 mm
Imin 1.6 mm
Nmero de partculas
IMay 9540
Imin 17898
Densidad
ICoarse 1205 Kg/m3
IFines 1563 Kg/m3

continuacin. En ella se observa que el pico encaja mejor con el de la media de las pruebas
reales, pero para conseguir esto, hemos tenido que modificar la densidad de las partculas.
Este fenmeno nos levo a pensar que, como en el carro de 51 mm las paredes del carro no
coinciden con las paredes del alojamiento donde se fabrica el comprimido, existe otro
mecanismo de segregacin que deberemos seguir estudiando.
-113-
-114-
5.2.4.6.3.5 Prueba 5
Fine-fine 0.9
Coarse-
CoR 0.95
coarse
Fine-coarse 0.8
Fine-fine 0.1
Coarse-
coarse
Fine-coarse 0.05
Fine-fine 0.1
Coarse-
CRF 0.1
coarse
Fine-coarse 0.01
Wall-fine 0.8
CoR
Wall-coarse 0.95
Wall-fine 0.05
Partcula-Pared CSF
Wall-coarse 0.3
Wall-fine 0.01
CRF
Wall-coarse 0.1
Tamao partculas
IMay 3.8 mm
Imin 1.6 mm
Nmero de partculas
IMay 9540
Imin 17898
Densidad
ICoarse 1219 Kg/m3
IFines 1584 Kg/m3

continuacin.
-115-
5.2.4.7 Ciclo completo de las pruebas reales y simuladas en el carro quasi-3D
En este trabajo se analizara y estudiara el modelo quasi-3D o carro de 20mm, ya que

es el ms trabajado hasta el momento y del que ms conocimientos se han extrado.
Un ciclo completo ensayado para el modelo de carro quasi-3D (tanto de las pruebas
reales como de las simuladas), comienza con el llenado de una tolva situada en la parte
superior del carro, con 200 gramos de mezcla binaria perfecta (Figura 71a). En las pruebas
reales, con el objeto de disminuir en lo posible la segregacin en el llenado de este almacn
intermedio, la carga de los 200 gramos se dividi en 20 porciones de 10 gramos que
posteriormente se fueron introduciendo en la tolva de la manera ms ordenada posible.
Posteriormente, la placa-base-inferior que contiene la mezcla en la tolva se retira hacia atrs,
vertindose el contenido de la misma en el interior del carro (Figura 71b). En la Figura 71.
Llenado del carro a travs de tolva, se aprecia la disposicin tpica de los ingredientes de la
mezcla. La superficie superior de la mezcla presenta una inclinacin similar a la del cono de
descarga de un silo.
-116-
[a] [b]
[c]
Figura 71. Llenado del carro a travs de tolva
Tomando como origen del desplazamiento del carro y punzn, la configuracin que
presenta el conjunto carro-punzn en el instante justo posterior a la carga, para cada uno de
los instantes significativos del ciclo, se emple la siguiente codificacin, FxPyTz. Las letras
Fx, indican la posicin del alimentador o carro (Feedshoe), siendo F0, la codificacin
correspondiente su posicin en el origen y F100, la correspondiente a la posicin del carro a
100 mm del origen (encima de la matriz). De la misma manera, Py, sirve para designar la
posicin del punzn inferior (Punch), siendo P0, la posicin inicial (posicin superior,
enrasado con la platina) y P20, la posicin del punzn cuando este se desplaza 20 mm hacia
abajo, para alojar la porcin de mezcla proveniente del carro. Con la letra Tz se designa al
nmero de comprimidos (Tablets) conformados hasta ese momento. Para las simulaciones
del carro quasi-3D (real y simulada), z vara entre 0 y 30. Segn esto, la configuracin en la
que se llena el carro corresponde al cdigo F0P0T0. Para mostrar la secuencia de produccin
de un comprimido, en la Figura 72, a modo de ejemplo, se presenta la produccin del
comprimido N8.
Una vez que se ha llenado el carro y los ingredientes de la mezcla se han estabilizado
(Figura 72a), el carro se desplaza 100 mm hacia delante con una velocidad de 0.32 m/s,
situndose encima de la matriz (instante F100P0T8, Figura 72b). Una vez que los
ingredientes estn completamente inmviles el punzn se desplaza hacia abajo con una
velocidad de 1 m/s (instante F100P20T8, Figura 72c). Posteriormente, el carro vuelve a su
-117-
posicin inicial con una velocidad de 0.32 m/s (instante F0P20T8) y las partculas alojadas en
la matriz se contabilizan despus de que el punzn haya vuelto a su posicin inicial (instante
F0P0T9, Figura 72d). Este ciclo se repite 30 veces hasta que el ingrediente minoritario I2,
desaparezca prcticamente.
[a]
[b]
[c]
[d]
Figura 72 . Ejemplo de secuencia de produccin de un comprimido: N8.
-118-
5.2.5 Resultados y discusin
Como ya se ha mencionado anteriormente, el anlisis, discusin y resultados se centran

en el modelo 20 mm, ya que es del que ms informacin tenemos y ms tiempo hemos
dedicado a estudiar.
5.2.5.1 Valores finales de los parmetros de la simulacin
En la Tabla 36 y Tabla 37, se presentan los valores finalmente obtenidos en el proceso

de iteracin y que han permitido ajustar la simulacin a las pruebas reales, con el nivel de
precisin que se muestra en la Figura 73(RMSE del 4%).

Poisson (kg/m3) (Pa)
6
I1 0.4 (0-1) 1335 (750-1500) 3.6x10
4 8
(1x10 -1x10 )
6
I2 0.4 (0-1) 1730 (750-1900) 3.6x10
4 8
(1x10 -1x10 )
5
Material carro- 0.4 (0-1) 7850 (7850) 1x10
4 13
matriz-punzn (1x10 -1x10 )
Tabla 36. Valores finales de los parmetros de la simulacin. Entre parntesis, los rangos de variacin
empleados en el ajuste del modelo

I1- I2 0.9 (0-1) 0.05 (0-1) 0.01 (0-1)
I1 I1 0.8 (0-1) 0.4 (0-1) 0.1 (0-1)
I1 - pared 0.9 (0-1) 0.3 (0-1) 0.1 (0-1)
I2 I2 0.9 (0-1) 0.1 (0-1) 0.1 (0-1)
I2 - pared 0.9 (0-1) 0.05 (0-1) 0.01 (0-1)
Pared - pared 0.8 (0-1) 0.15 (0-1) 0.01 (0-1)
Tabla 37. Valores finales de las variables relativas a las interacciones. Entre parntesis, los rangos de
variacin empleados en el ajuste del modelo
5.2.5.2 Anlisis de la segregacin durante el proceso de llenado del carro quasi-

3D
Cuando se llena el carro con la mezcla a comprimir (Figura 71) se produce una primera
segregacin por la deposicin de las partculas a distintas velocidades. La distinta forma en la
que las partculas rebotan entre ellas y contra las paredes del carro, determinan la magnitud
de la misma. Esta segregacin depende de los siguientes factores: las propiedades de las
partculas (densidad, tamao, forma, etc.), los coeficientes de friccin (esttico y rolling) y
restitucin, en los contactos partcula-partcula y partcula-paredes (del carro) y la geometra
-119-
del propio carro (pendiente, insertos, etc.). Esta segregacin hizo que las partculas finas se
depositarn en un porcentaje mayor al de su proporcin terica (15%) en la base del carro
(Imgenes de la base del carro de la Figura 71c). Por esta razn, el primer comprimido tuvo
un porcentaje de finos del 20.7%.
5.2.5.3 Anlisis de la segregacin durante el proceso de vaciado del carro

quasi-3D
Intervalo I Intervalo II Intervalo III

(1 - 8) (9 - 21) (22 - 30)
30%
Porcentaje del ingrediente I2 (%)
15%
Pruebas reales
Simulacin con carro quasi-3D
0%
0 5 10 15 20 25 30
Nmero de comprimido
Figura 73. Porcentaje del ingrediente minoritario (15% en peso) obtenido en las pruebas reales (media
obtenida de 5 pruebas con indicacin del intervalo de confianza para un = 0.05) y en la simulacin final.
Ambos resultados correspondientes al carro quasi-3D.
A lo largo de un ciclo completo de ensayo (real y simulado) es posible identificar todos

los mecanismos de segregacin citados en apartado 4.2. Aunque en todo momento se produce
una combinacin de todos ellos debido a la geometra concreta del carro alimentador, la
incidencia de cada uno vara a lo largo de un ciclo completo.
Teniendo en cuenta la segregacin identificada a lo largo del ciclo (Figura 73), los
mecanismos de segregacin han sido analizados en 3 intervalos de produccin de
comprimidos. En las Figura 74,Figura 75 y Figura 76 se muestran las imgenes
correspondientes a los instantes previos al llenado de la matriz (instante F100P0Tz) que
producirn los comprimidos 1, 8, 19, 22, 26 y 30, correspondientes a los 3 intervalos
identificados. En la Figura 74a, se definen las zonas (I, II, III y IV) en las que se ha dividido el
contenido del carro y que permiten explicar con mayor claridad los mecanismos de
-120-
segregacin que se producen a lo largo del ciclo completo. Para cada comprimido se
presentan las imgenes de perfil de la prueba real (en el que se observa que el contador
muestra un nmero correspondiente al comprimido anterior, z-1), de la simulacin y, para
facilitar la compresin de los mecanismos de segregacin, una imagen de detalle de la
simulacin en la que nicamente se muestran las partculas del ingrediente I2 (ingrediente de
menor tamao o fino).
Intervalo I (del comprimido N1 al N8): Las partculas ms pequeas o finos (I2) van
rellenando los huecos que existen entre las partculas ms grandes o gruesos (I1) haciendo
que estn partculas vayan desplazndose hacia abajo y acumulndose en la base del carro.
Esta segregacin por percolacin (por diferencia de tamao) va aumentado hasta que en el
comprimido N8 alcanza un porcentaje de finos del 24%. En la imagen de detalle (en la que
nicamente se muestran los finos) de la Figura 74 e, se aprecia cmo han desaparecido parte
de los finos de las zonas III y IV (de la punta del carro) lo que se ha traducido en un aumento
de su porcentaje en los comprimidos producidos en este intervalo. Los finos de la base de la
zona III (que se encuentra justo encima de la matriz) son desalojados en cada relleno de la
matriz y su lugar va siendo ocupado por los finos de la parte superior de la zona III. Cuando el
carro se desplaza hacia atrs, los finos de la base de la zona IV quedan atrapados en los
huecos que crean los gruesos que acaban de introducirse en la matriz. Por ltimo, y tambin
por percolacin, la parte superior de la zona I ve reducida la cantidad de finos al desplazarse
stos a partes ms bajas de la zona I (Figura 74d,e).
[a] [b] [c]

F100P0T1 F100P0T1
II
IV III
Matriz
[d] [e]
F100P0T8 F100P0T8
Figura 74. Divisiones del contenido del carro e imgenes reales y simuladas de los instantes F100P0T1 y
F100P0T8
-121-
Intervalo II (del comprimido N9 al N21): Los mecanismos de segregacin

identificados en el intervalo I siguen producindose, pero al ir agotndose los finos, el
porcentaje de stos disminuye desde el 23.9% del comprimido N9 hasta el 10.6% del
comprimido N21 (Figura 73). En la imagen de detalle de la Figura 75b se aprecia cmo se ha
ido acentuando la desaparicin de los finos de las zonas III y IV pero, al contrario de lo que
ocurri en el intervalo I, no se ha traducido en un aumento del porcentaje de stos, pues
tambin se han consumido los finos de las partes superiores de estas zonas. Tambin se
aprecia en las imgenes (real y simulada) la disminucin de finos de la parte superior de la
zona I.
[a] [b]
F100P0T19 F100P0T19
Figura 75.Imgenes reales y simuladas del instante F100P0T19
Intervalo III (del comprimido N22 al N30): Durante los intervalos I y II, el principal
fenmeno de segregacin estaba relacionado con la percolacin de finos (desplazamientos
verticales en el sentido de la gravedad). El movimiento de las partculas estaba muy limitado
por la geometra del carro y los desplazamientos en sentido horizontal, debido al movimiento
alternativo del carro, eran prcticamente inexistentes. A partir del comprimido N22,
habindose consumido las partculas de la zona I, la mezcla comienza a disponer de espacio
para desplazarse horizontalmente en el interior del carro debido a la fuerza de inercia que le
confiere ste en su movimiento alternativo. A partir de este momento comienza a producirse
mecanismo de segregacin por conveccin (o vibracin). A medida que aumenta el espacio
libre en la base del carro, las partculas se desplazan horizontalmente entre las zonas II, III y
IV. Este desplazamiento (adems del mantenimiento de la percolacin identificada en los
intervalos anteriores) explica el aumento repentino del porcentaje de finos que se produce en
el comprimido N26 (21.0%). En la imagen de detalle de la Figura 76b, se observa cmo las
partculas gruesas que provienen de la zona I (libres de finos), ocupan la mitad derecha de la
zona II. Este hecho, y la prctica desaparicin de los finos de las zonas III y IV, hace que se
genere una bolsa de finos que se desplaza horizontalmente por la mitad izquierda de la
-122-
zona II (imagen de detalle de Figura 76d). Esta bolsa de finos se consume en la produccin
de los comprimidos N25, 26 y 27 (Figura 73) cuando sta se posiciona en la zona III, justo
encima de la matriz. En la imagen de detalle de la Figura 76e (solo partculas finas), se
muestra la secuencia F100P20T26 (justo posterior a la F100P0T26) en la que se observa
cmo al bajar el punzn, gran parte de las partculas finas de la bolsa caen en la matriz.
Despus de este suceso, a partir del comprimido N27, el porcentaje de finos disminuye
dramticamente hasta su prctica desaparicin en el comprimido N30 (imagen de detalles
de la Figura 76g).
[c] [d]
[e]
F100P0T26 F100P0T26
F100P20T26
[f] [g]
F100P0T30 F100P0T30
Figura 76. Imgenes reales y simuladas de los instantes F100P0T22, F100P0T26 y F100P0T30
-123-
6. CONCLUSIONES
En la presente investigacin se muestra una aplicacin del mtodo de los elementos

discretos (DEM) en la que se ha llevado a cabo la simulacin del proceso de vaciado completo
del carro alimentador de una mquina compresora directa.
Los valores ptimos de las variables del proceso han sido determinadas a travs de un
proceso iterativo, con el que se han alcanzado errores relativos (RRSE) aceptables.
Con el modelo obtenido ha sido posible analizar con mayor grado de detalle el proceso
de segregacin que se produce en este tipo de mquinas. Este modelo constituye el punto de
partida que permitir, en futuras investigaciones, proponer mejoras tanto en el diseo de los
elementos del proceso de compresin (por ejemplo, geometra del carro, ubicacin y
geometra de la matriz, etc.), como en los parmetros de proceso que han demostrado ser
relevantes en el proceso de segregacin (por ejemplo, velocidad del carro, capacidad de
llenado del carro, etc.).
Finalmente, en conclusin, se han alcanzado con xito todos los objetivos planteados al
comienzo del trabajo.
-124-
7. FUTURAS LINEAS DE INVESTIGACIN
Con el estudio de este fenmeno de segregacin que se produce dentro del carro
alimentador de una mquina compresora, se han encontrado diferentes lneas de
investigacin que ya se encuentran en estudio o que se estudiaran en un futuro prximo
destinadas a la obtencin de la tesis doctoral y a la publicacin en revistan cientficas.
Con estas investigaciones se han publicado dos artculos cientficos, en dos congresos
internacionales, que se numeran a continuacin:
Simulacin del fenmeno de segregacin en un depsito de mquina compresora

excntrica mediante elementos discretos. XVI Congreso Internacional de Ingeniera de
Proyectos. Departamento de Proyectos de Ingeniera de la Universitat Politcnica de
Valncia, AEIPRO. Valencia, 11,12 y 13 de Julio de 2012
Estudio de la segregacin de una mezcla granular binaria producida en un carro

alimentador de una mquina compresora monopunzn empleando DEM. XVII Congreso
Internacional de Ingeniera de Proyectos. Universidad de La Rioja, AEIPRO. Logroo, 17,18 y
139 de Julio de 2013.
Estudio del numero ptimo de comprimidos
Se estudiara si es mejor realizar un comprimido ms grande en un movimiento del

carro, o si por el contrario es mejor realizar dos comprimidos ms pequeos. Todo esto
siempre desde el punto de vista de la segregacin que se produce en los compuestos que
formas el comprimido.
Figura 77 Estudio del numero ptimo de comprimidos.
-125-
Estudio de la segregacin en rgimen nominal.
Normalmente las maquinas compresoras excntricas trabajan en un rgimen nominal

alimentadas por un tubo flexible, como se muestra en la figura
Figura 78. Alimentador del carro en rgimen nominal.
En este caso se estudiara la segregacin que se produce cuando la maquina es

alimentada de forma continua de esta forma, y se buscaran soluciones para minimizarla.
Estudio de la secuencia optima del punzn inferior
En esta otra lnea de investigacin, se estudiara si es mejor que el punzn descienda

dejando hueco para los componentes que formaran en comprimido, estado el carro parado
sobre el alojamiento y a que distancia de la punta del carro o si por el contrario es mejor que
el punzn descienda mientras el carro se mueva hacia adelante.
Figura 79. Estudio de la secuencia optima del punzn inferior
-126-
Velocidad del carro
Como ya se ha comenzado a estudiar, la velocidad del carro aparentemente no afecta a

la segregacin que se produce dentro del mismo. Pero se seguir estudiando en futuras
investigaciones.
Figura 80. Influencia de la velocidad en el fenmeno de la segregacin.
Carros de geometra variable.
En el estudio de la minimizacin de la segregacin se ha presentado una patente de un

carro con geometra variable, que minimiza el fenmeno de la segregacin en funcin de las
partculas que componen el material purulento que se va a comprimir.
La patente, se refiere a una carro alimentador cuya geometra puede configurarse

convenientemente en funcin de las caractersticas de los ingredientes de la mezcla a
comprimir (porcentaje, tamao, forma o densidad), con el objeto de reducir el fenmeno
de la segregacin que se produce en su interior, debido al movimiento alternativo que
realiza dicho carro durante la secuencia de compresin de las tabletas. Es de especial
aplicacin en la fabricacin de comprimidos formulados con ms de un ingrediente y cuyas
proporciones deban ser muy precisas (comprimidos farmacuticos).
-127-
3
14
5
1 2
15
7 9
4
6
10
8
13
11
12
Figura 81. Elementos que configuran el modelo convencional dispuestos sobre una base con un punzn circular.
[Izqda] Sin uno de los laterales; [drcha] Modelo completo
Figura 82. Elementos que configuran el modelo Tubo dispuestos sobre una base con un punzn cuadrado. El tubo se
ha introducido se sustenta empleando las placas y laterales del modelo placas. [Izqda] Sin uno de los laterales; [drcha]
Modelo completo
-128-
Figura 83. Elementos que configuran el modelo Placas dispuestos sobre una base con un punzn cuadrado. [Izqda] Sin
uno de los laterales; [drcha] Modelo completo
Sin desarrollar, todo el informe de la patente y a modo de resumen, nuestra invencin

NO slo es buena porque los ingredientes se segregan menos, sino porque adems, las
partculas rellenan uniformemente la matriz: Menos variaciones de peso.
-129-
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Teoria Mecanismos de Seregacion

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TRABAJO FIN DE ESTUDIOS

Estudio de la segregacin de una mezcla granular en una

Laura Martnez Martnez

Fernando Alba Elas y Ana Gonzlez Marcos

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera Industrial

Programa de doctorado Innovacin en Ingeniera de Producto y Procesos Industriales (formacin)

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA

TITULACIN: DOCTORADO EN INNOVACIN EN INGENIERA

TTULO DEL TRABAJO DE INVESTIGACIN:

ESTUDIO DE LA SEGREGACIN DE UNA

DIRECTOR DEL TRABAJO: ANA GONZLEZ MARCOS

FERNANDO ALBA ELAS

DEPARTAMENTO: INGENIERA MECNICA

ALUMNO: LAURA MARTNEZ MARTNEZ

CURSO ACADMICO: 2012/2013

CONVOCATORIA: JUNIO 2013

En el presente trabajo se muestra la aplicacin de tcnicas DEM (Discrete Element

Palabras clave: segregacin, mquina compresora excntrica, elementos

AUTOR: Laura Martnez Martnez

DIRECTORES: Ana Gonzlez Marcos

Fernando Alba Elas

TTULO: Estudio de la segregacin de una mezcla granular en una mquina

FECHA PUBLICACIN: 17-Junio-2013.

INDICE CUERPO DEL TRABAJO DE INVESTIGACIN

NDICE GENERAL ......................................................................................................................................... 3

3. ESTADO DEL ARTE ............................................................................................................................ 14

3.1 ESTADO DEL ARTE DEL MTODO DE ELEMENTOS DISCRETOS ................................................................................ 14

4. SEGREGACIN DE MATERIALES PARTICULADOS .............................................................................. 31

4.1 FENMENO DE SEGREGACIN....................................................................................................................... 31

5.1 FASE I. SIMULACIN DEL CARRO REAL. ......................................................................................................... 36

5.1.8.2 Anlisis de la segregacin durante el proceso de vaciado del carro 2D .............................................. 73

7. FUTURAS LINEAS DE INVESTIGACIN............................................................................................. 125

FIGURA 1. TIPOS DE MODELOS CONSTRUCTIVOS DE CONTACTO .............................................................. 15

FIGURA 2. MECANISMO DEL EFECTO DE LAS NUECES DE BRASIL. FUENTE WIKIPEDIA............................... 25

FIGURA 6. PARQUE DE COMPRESORAS EXCNTRICAS............................................................................... 37

FIGURA 7. APLICACIONES MAQUINA COMPRESORA. FUENTE J.BONALS. .................................................. 39

FIGURA 8. ESQUEMA MQUINA DE COMPRESIN EXCNTRICA UTILIZADA PARA LA FABRICACIN DE LOS

FIGURA 9. [A] CARRO ALIMENTADOR DE LA COMPRESORA [B] GUA DE LA COMPRESORA ...................... 41

FIGURA 10. PROCESO DE CONFORMADO DE UN COMPRIMIDO. ............................................................... 41

FIGURA 11. PARTCULAS IMAY .................................................................................................................. 42

FIGURA 12. PARTCULAS IMIN .................................................................................................................. 43

FIGURA 13. TIPOS DE MATERIAL PARTICULADO........................................................................................ 43

FIGURA 14. PRIMERA ELECCIN DE PARTCULAS. ..................................................................................... 44

FIGURA 15. PARTCULAS ELECCIN FINAL. ................................................................................................ 44

FIGURA 16. TAMAO DE LOS MATERIALES DE LAS PRUEBAS DE LABORATORIO. ...................................... 47

FIGURA 17. MEZCLADORA DE PALAS DE EJE HORIZONTAL. ....................................................................... 49

FIGURA 18.PROMEDIO DE LAS PRUEBAS REALES DE LABORATORIO Y SIMULACIONES. ............................ 51

FIGURA 20.DISEO DE LA GUA DE LA COMPRESORA EN SOLID EDGE. ..................................................... 53

FIGURA 21. PROCESO EXPORTACIN CARRO Y GUA A EDEM ................................................................. 53

FIGURA 23.DISEO DE LA GUA PARA EL CARRO 2D EN SOLID EDGE. .................................................... 55

FIGURA 24.MODELO SIMPLIFICADO O CARRO 2D DEL CARRO 3D. ...................................................... 55

FIGURA 26.ESQUEMA MODELADO PARTCULA IMIN ................................................................................ 56

FIGURA 28.PESTAAS CONFIGURACIN EDEM. ...................................................................................... 57

FIGURA 29.CREACIN DE DINMICAS DE FORMA AUTOMTICA .............................................................. 58

FIGURA 30. FACTORAS PARA LA GENERACIN DE LAS PARTCULAS. ........................................................ 59

FIGURA 31.ESQUEMA METODOLOGA EN LA ITERACIN ENTRE LOS ELEMENTOS. .................................. 62

FIGURA 37. CICLO DE FORMACIN DE UN COMPRIMIDO. MODELO CARRO 3D ..................................... 72

FIGURA 38. PROCESO DE ANLISIS DE LAS SIMULACIONES. ...................................................................... 74

FIGURA 40. INGREDIENTES I1 E I2 ............................................................................................................. 78

FIGURA 41. SIMULADOR DE MQUINA COMPRESORA EXCNTRICA ......................................................... 79

FIGURA 43. PESADAS DE 20GR .................................................................................................................. 81

FIGURA 44. TOLVA DE LLENADO EN POSICIN DE LLENADO. ................................................................. 82

FIGURA 48. VISTA INFERIOR DEL CARRO 10 MM ....................................................................................... 84

FIGURA 50.ESQUEMA METODOLOGA EN LA ITERACIN ENTRE LOS ELEMENTOS. .................................. 87