TECNOLGICO NACIONAL DE MXICO

Instituto Tecnolgico de Len

INGENIERA INDUSTRIAL

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

LAS 6 GRANDES PERDIDAS EN EMPRESA

ALUMNO:
FALCON ISLAS JUAN DE DIOS

DOCENTE:
ING. CECILIA RUIZ

26 DE SEPTIEMBRE DEL 2017

 NOMBRE: Falcn Islas Juan de Dios GRUPO: 1664
TEMA: LAS 6 GRANDES PERDIDAS EN EMPRESAS FECHA: 26/09/2017

MEJORA CONTINUA: MS SENCILLO DECIRLO QUE HACERLO

En un esfuerzo por optimizar la utilizacin y desbloquear capacidad de produccin adems de
mejorar la competitividad, un nmero cada vez mayor de fabricantes han comenzado a crear
iniciativas de Mejora Continua, como Lean Manufacturing, Six Sigma y otros programas de mejora
internos.
Sin embargo, en ocasiones el reto consiste en ejecutar dichos programas. El reto viene como
consecuencia de las lagunas en la visibilidad de las operaciones, lo cual hace difcil definir,
comenzar y medir la efectividad de los programas MC. La informacin obsoleta puede ser tambin
un obstculo. Los mtodos manuales y los sistemas de captura de datos pueden dar informacin
til, pero los datos tienden a estar obsoletos antes de poder tomar medidas correctoras.
La poca visibilidad de los datos de la planta, as como la formacin en conceptos y mtodos de
implantacin de proyectos de mejora continua son frecuentemente las principales causas del
fracaso de la adopcin iniciativas de mejora continua.
Enfrentarse con estos gigantescos obstculos, hace que en muchas ocasiones los proyectos de
MC no den los resultados esperados. Las compaas lderes pueden demostrar que existen
significativos mrgenes para mejorar. Ellos tienen incluso muchos datos con lo que medir, pero
los datos relativos a la produccin, utilizacin, tiempos entre fallos son slo parte de la historia.
FALTA DE DETALLE
A menudo la disponibilidad no indica claramente donde estn los problemas y a que indicadores
se debera prestar atencin en primer trmino, esto hace que no se puedan determinar la
verdadera escala de las prdidas actuales, y qu causas son las ms costosas y recurrentes.
En esencia, la mayora de las organizaciones no disponen de la informacin detallada necesaria
para determinar las prdidas que se producen durante sus procesos. Consecuentemente no
pueden determinar donde centrarse para resolver los problemas.
PAPEL Y HOJAS DE TRABAJO
En un intento por mejorar la visibilidad de estas prdidas, los fabricantes han intentado utilizar
sistemas de control de planta manuales basados en papel. Sin embargo, estos sistemas tienden
a no controlar el rendimiento con datos reales, dado que en muchas ocasiones las informaciones
son incompletas y subjetivas adems en muchas ocasiones los datos estn disponibles con
atraso, lo que hace que las decisiones se tomen con datos muy pobres.
Los sistemas manuales tambin provocan que los operarios y los encargados malgasten gran
cantidad de su tiempo en trabajos administrativos para poder recolectar los datos, haciendo que
no estn pensando en cmo mejorar y tomar las acciones pertinentes.
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TEMA: LAS 6 GRANDES PERDIDAS EN EMPRESAS FECHA: 26/09/2017

Los sistemas manuales a menudo no provocan acciones inmediatas, al contrario, lo nico que
provocan son reuniones y discusiones. Cuando los indicadores no se pueden mejorar las
reuniones de produccin se convierten en reuniones donde se analizan datos que ya estn
caducados y sobre los que es muy difcil reaccionar. Por lo que generar iniciativas de mejora
continua se convierte en una misin imposible.
LOS INGREDIENTES PERDIDOS EN LOS MES
Una vez comprobado que los sistemas basados en papel no funcionan, lo habitual es intentar
desarrollar algn sistema de recoleccin automtica de datos en planta, normalmente llamados
MES (Manufacturing Execution Systems). Pero siendo los sistemas MES en principio una buena
idea, en ocasiones aaden complejidad y confusin, estas aplicaciones tienden a generar
informes y una gran cantidad de datos que son difciles de entender. Es ms, un MES no est
diseado para forzar un cambio cultural.
Los MES pueden producir una gran cantidad de informacin. Pero los datos en s mismos no
obligan a ninguna accin. Sin un retorno de la informacin en tiempo real a los operarios sobre la
situacin de la produccin estos no pueden tomas decisiones de una forma rpida para corregir
problemas. No disponer de datos sobre la causa de los problemas y su posterior anlisis es como
conducir un coche sin disponer de visibilidad y entonces obtener un informe al final del da
detallando todos los accidentes que se han causado dice David Gallager, Director de
Operaciones de Postres y Pasteles Greencore, uno de los lderes Europeos en la fabricacin de
pasteles. Un informe de rendimientos y lotes 3 das despus no es muy til para un operario
ocupado, para el cual su trabajo principal es mantener la lnea funcionando en cada momento.
Lo que el operario necesita es informacin relevante en tiempo real, que la pueda usar para
prevenir los accidentes y esquivar los obstculos. En trminos de Mejora Continua, este
secuencia de fallos potenciales hace que los fabricantes gestiones sus operaciones desde la
oscuridad. Esto puede ser especialmente desmotivante para los ejecutivos, los cuales reconocen
que como trmino medio existe una oportunidad de mejora de entre el 20 al 50 % en la ejecucin
de las operaciones, aunque no estn seguros de cmo obtenerlo.
Una nueva aproximacin a viejos problemas Cada vez ms compaas que trabajan en entornos
de fabricacin por proceso estn descubriendo una metodologa muy efectiva para comenzar con
los proyectos de mejora continua: El anlisis de las 6 grandes prdidas. Desarrollado en los
aos 70 por el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), el anlisis de las 6 grandes prdidas
permite a los fabricantes examinar sus problemas de eficiencia con un gran nivel de granularidad.
Ms all de medir la produccin de las mquinas, el anlisis de las 6 grandes prdidas ayuda a
los fabricantes a controlar las variables de produccin a travs del conocimiento de la cantidad
de productos que podran llegar a fabricar en cada mquina y donde est sufriendo la eficiencia.
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Esta metodologa categoriza las razones y causas del 100 % de las ineficiencias, separndolas
en 3 grandes categoras: Paradas (Disponibilidad), Prdidas de velocidad (velocidad) y prdidas
por defectos (Rendimiento), las cuales son subdivididas en 6 categoras distintas.
El OEE (Overall Equipment Effectiveness), ofrece una representacin numrica muy simple de
que es lo que causa la ineficiencia ofreciendo informacin diaria sobre cmo el equipo est
funcionando y cules de las 6 grandes prdidas deben ser mejoradas. (OEE se representa como
Ratio de Disponibilidad X Ratio de Velocidad X Ratio de Calidad) Troceando esta informacin
genrica en otras ms detalladas los gestores de las fbricas disponen de informacin para
realizar proyectos internos de mejora continua.
Esta metodologa ha permitido a cientos de empresas determinar con una gran precisin, las
causas raz de sus ineficiencias. Esto provee la estructura necesaria para abordar los problemas,
mejorar la eficiencia y la capacidad, bajar los costes y mejorar las ganancias. Para los fabricantes
preocupados por anular restricciones de capacidad, esta metodologa puede tambin ayudar a
desbloquear capacidad mientras reducen los costes y mejoran la rentabilidad.
ADOPTANDO LA TECNOLOGA ADECUADA
Al mismo tiempo de adoptar una metodologa de cambio enfocada en las 6 grandes prdidas, es
necesario dejar de trabajar con papeles y hojas de clculo y comenzar a trabajar con tecnologas
que operen en tiempo real. Intentar calcular el OEE o los datos necesarios para analizar las
prdidas con hojas de clculo adems de extremadamente difcil provoca fallos en la informacin
granular que se necesita para estudiar la ejecucin de las operaciones.
USANDO EL ANLISIS DE LAS 6 GRANDES PRDIDAS PARA MEJORAR LA EJECUCIN
DE LA FBRICA
En la Figura 1 se puede ver un hipottico escenario en una planta de fabricacin. Esta compaa
reconoce que en un turno cualquiera la eficiencia media es del 48 %. Lo que ellos no saben es
que tienen un 52 % de oportunidades de mejora.
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La compaa debera saber que cierto porcentaje de estas oportunidades de mejora representan
prdidas que no pueden ser corregidas en un corto plazo, las limpiezas imprescindibles, los
cambios de mquinas necesarios, por ejemplo. Sin embargo se mantienen aspectos donde se
pueden obtener importantes puntos de mejora.

PRDIDA NMERO 1: PAROS MECNICOS (DISPONIBILIDAD)

Cuando las paradas llegan, no basta con reconocer que las paradas son un problema. Es crtico
conocer y entender las causas que provocan esta prdida. Es ms, para conducir el cambio es
imprescindible conocer el componente del equipo que las provoca. Ms all de las causas de la
parada, lo operarios deben conocer si la parada es causada por errores en los equipos, errores
de los operarios o falta / atraso de mantenimiento.
Tambin se debe conocer cuan larga han sido las paradas y cuanto tiempo a tardado el operario
en responder, ya sea personal de mantenimiento o operario de lneas en poner la lnea en marcha
de nuevo.
Mike Winn, Director de Produccin de Nellson Nutraceutical dice: Ofrecer un sistema sencillo
para trazar las respuestas desde mantenimiento, ayuda a reducir los tiempos de parada y de
respuesta para poner las lneas en funcionamiento de nuevo Ahora, cuando una lnea para, el
operario inmediatamente enva un aviso de alarma al departamento de mantenimiento. Cuando
el operario de mantenimiento llega a pi de mquina presiona el botn de llegada
mantenimiento, el sistema recoge automticamente todos los tiempos. En el pasado,
mantenimiento tardaba una media de 1 hora en responder.
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Al incrementar la visibilidad de la planta ahora se responde entre 5 y 10 minutos a los avisos de

planta. Adems se han acabado con las disputas internas Tambin es importante que sean las
personas correctas las que ejecuten los datos en el sistema. Por ejemplo, quiz es el operario de
la lnea el que puede informar del fallo, pero ser el operario de mantenimiento el que tendr que
informar de la causa de la parada. Ambos son necesarios para poder disponer de una buena
informacin.
Finalmente, los datos recogidos tienen que ser 100 % acertados, y en estos casos, los sistemas
basados en papel ofrecen muchos fallos. Trabajar con papel implica que alguien al final de cada
turno introduce una serie de datos, normalmente en una hoja de clculo, con tiempos escritos a
mano en un documento e intentando informar de las causas, basado en su experiencia y en lo
que se acuerda del turno. El reto de esta persona es acordarse de todos los detalles de las ltimas
8 horas, por lo que la informacin no ser detallada ni correcta.
PRDIDA NMERO 2: CAMBIOS Y PREPARACIONES (DISPONIBILIDAD)
Un operador que no dispone de unos objetivos a cumplir cuando est realizando un cambio en
una mquina y que no dispone de visibilidad de la ejecucin ptima del trabajo, no podr
intentar minimizar los tiempos de cambio. Pero en un escenario en el cual tanto los operadores
como los encargados y los directores de planta tienen una informacin absolutamente
transparente entre los tiempos de cambio actuales respecto a los objetivos, la dinmica es
completamente diferente.
Cuando adems de marcar un objetivo de tiempo para realizar el cambio, se provee en una
pantalla a pie de lnea un video con instrucciones acerca de procedimiento para la realizacin
del cambio y al final de cada turno, una vez se disponen de los datos de ejecucin del turno, se
analizan dichos datos y se dan instrucciones para mejorar, los operarios tienden a cambiar su
actitud.
La claridad a la hora de analizar las causas raz lleva a obtener significativas mejoras en la
ejecucin. La habilidad para analizar los cambios por equipo, turno, o producto y determinar
fcilmente cuando se atasca la produccin permite a los directores identificar puntos de mejora
de la formacin a los empleados.
El anlisis de las variables que influyen en el tiempo de preparacin puede revelar causas que
previamente eran desconocidas o simplemente se ignoraban. Un ejemplo de esto es Marsans
Foods, fabricante de de alimentos precocinados congelados, el cual reconoce que tuvo muchos
problemas con sus lneas de envasado al vaco. No slo era un problema recurrente
(responsable del 19 % de las paradas), pero adems detectaron que el problema slo ocurra al
comienzo de cada turno por las maanas.
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El anlisis en profundidad de los datos recopilados desde la planta combinado con las
informaciones y experiencia del personal de planta revelaron que la causa raz del problema era
el exceso de humedad que sala de la mquina una vez que la misma era limpiada e higienizada
cada noche, cambiando el mtodo de limpieza Marsans fue capaz de resolver el problema.
Adems la compaa ha mejorado sus tiempos de cambio desde 40-70 minutos a solamente 34
minutos.
PRDIDA NMERO 3: ESPERAS Y PARADAS MENORES (EJECUCIN)
Esta categora a menudo representa una enorme rea para la implantacin de mejoras. Esperas
y micro paradas normalmente direccionan a otros problemas de coste adems de tiempo perdido.
De hecho, incluso las ms pequeas paradas pueden destrozar los ratios de productividad en
muchos entornos productivos.
Afortunadamente, esta es una de las reas sencillas para mejorar cuando se dispone de una
tecnologa y sistemas de captacin de datos adecuados. Pero para alcanzar los objetivos de una
forma positiva, y realizar grandes mejoras en esta rea, la informacin debe ser capturada de
minuto a minuto. Adems es importante establecer un sistema por el cual los operarios de planta
puedan rpidamente y fcilmente indicar las razones por las cuales los equipos estn parando.
En muchas ocasiones los procedimientos no son sencillos, por lo que no se informan de la
totalidad de las causas a los directores y los problemas siempre se reproducen.
Es por lo tanto crtico que los sistemas de recogida de datos sean automticos y no basados en
papel. Los sistemas basados en papel hacen que la informacin sea informada con bastante
retraso, no cuando el hecho ocurre y adems sta no sea fiable.
Un ejemplo lo encontramos en el fabricante de bebidas Calipso Soft Drinks, el cual tena serios
problemas con los datos de las micro paradas.
Si la parada era de 2 minutos y 22 segundos, un operario la recoga como 2 minutos y otro como
2,5 minutos declara James Holmes, Director de informtica de Calipso.
En la reuniones de produccin diarias, encontrbamos alrededor de 70 minutos en paradas
cortas, esto representaba un 5 % del tiempo, siempre considerando que los operarios rellenaban
bien sus partes de trabajo. Estos datos eran absolutamente errneos y poco fiables. Adoptando
un sistema automtico de captura de datos, pudimos analizar la realidad y adoptar las medidas
correctoras oportunas.
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TEMA: LAS 6 GRANDES PERDIDAS EN EMPRESAS FECHA: 26/09/2017

PRDIDA NMERO 4: REDUCCIN DE LA VELOCIDAD DE LAS OPERACIONES

Si se da una gran visibilidad a los operarios e informacin de lo que est ocurriendo en tiempo
real, la velocidad de la lnea puede tener un gran efecto en la ejecucin de la lnea de produccin.
Esto es debido al efecto que produce en los operarios el hecho de creerse observados, el cual
hace que inconscientemente mejoren de una forma significativa su productividad.
Naturalmente, los objetivos para la mayora de los fabricantes es mejorar la velocidad de
produccin. Pero adicionalmente, el objetivo debera incluir un ptimo balance entre eficiencia y
calidad de producto. En este caso, el sistema de control de la ejecucin en planta debera disponer
de comparativas entre las fabricaciones del mismo producto en diferentes momentos y con
diferentes operarios.
Esto permitir a los directores disponer de un mejor conocimiento sobre el producto que se estaba
ejecutando cuando la velocidad decreci, y analizar variables como el operario, el horario o la
calidad del producto. Estos estudios detallados permitieron a Marsan Foods subir la velocidad de
las lneas desde un 79 % a un 85 % en un periodo de tiempo muy corto.
PRDIDA NMERO 5: RECHAZOS Y RETRABAJOS (CALIDAD)
Si se habla de rechazo y retrabajo, conocer el tamao de la prdida no es suficiente. Para realizar
mejoras continuas, necesita conocer la causa de la prdida. Por ejemplo, el nmero de productos
que estn siendo rechazados en la dosificadora, los que se estn reprocesando en la
encapsuladora y los motivos de estos retrabajos.
Una vez ms, intentar obtener esta informacin en el momento que ocurre y manualmente es muy
difcil. Los fabricantes no disponen de la visibilidad suficiente para controlar todas las posibles
causas. Lo que se necesita es un camino automtico de captura de la informacin e
inmediatamente enviarla a los operarios y encargados para que estos puedan tomar acciones de
forma rpida en cuanto se presenten los problemas.
Adems de capturar el dato del rechazo y el motivo, es vital tambin, poder conocer el mbito en
el cual se produce el rechazo, es decir, otras variables productivas que se estaban dando en ese
momento (humedad, presin, temperatura).
El fabricante de salsas y condimentos Heinz, tena enormes problemas con las lneas de
fabricacin de mahonesas, las cuales son enormemente sensibles a la temperatura, dado que
esta provoca grandes variaciones en la viscosidad. Mediante un sistema automtico de alarmas
y seales los operarios conocen inmediatamente en qu momento la variable de temperatura est
evolucionando desfavorablemente, para poder tomar de forma inmediata las acciones oportunas.
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TEMA: LAS 6 GRANDES PERDIDAS EN EMPRESAS FECHA: 26/09/2017

Redujimos inmediatamente los desperdicios en ms de un 1 %, lo cual ahorr una gran cantidad

de dinero a la empresa, Jane Buckley. Dtor de Produccin de Heinz.
PRDIDA NMERO 6: PERDIDAS EN LOS CAMBIOS (CALIDAD)
La mayora de los fabricantes de la industria de proceso experimentan prdidas de producto
durante los procesos de ajuste y arranque de las mquinas. Este apartado es un punto importante
de mejora, mxime si en una lnea es necesario realizar un ciclo de preparacin y arranque
durante varias veces en un turno.
Teniendo una gran visibilidad sobre el proceso productivo y un control de las diferentes variables
que pueden incidir sobre el desperdicio que se provoca en la puesta en marcha de la lnea, as
como de las razones que provocan el desperdicio, los directores pueden tomar decisiones para
proceder a su reduccin.
Otro aspecto que puede ayudar es el de ofrecer una buena informacin en lnea a los operarios
acerca de los procedimientos correctos a seguir para el arranque de las mquinas. Las alertas de
cambios tambin pueden ayudar, es decir, avisar con antelacin de la necesidad de hacer un
cambio y del procedimiento a seguir puede ayudar a tener las acciones previstas y con el material
necesario preparado.
FACTORES CRITICOS PARA EL XITO DE LAS INICIATIVAS DE MEJORA CONTINUA
La mejora continua por definicin, requiere cambios fundamentales en las organizaciones. Este
sencillo captulo ayuda a explicar por qu muchas de las iniciativas de mejora continua no
producen los resultados deseados. A menudo los fabricantes que han alcanzado el xito en sus
iniciativas de mejora dejan tras de s claves sobre su xito. Adems del acercamiento al problema
a travs del anlisis de las 6 grandes prdidas, las empresas que han alcanzado el xito en los
proyectos me mejora continua a hecho un gran nfasis en los siguientes factores.
Una sola verdad. Adems de otros problemas, los sistemas manuales dejan demasiado a la
interpretacin, e intentar resolver los problemas de productividad de la planta sin tener una nica
versin de la verdad es misin imposible. Con el propsito de tener buenos resultados de los
programas de mejora continua, todos los empleados deben hablar el mismo lenguaje para
aproximarse al problema. Tener una versin de la verdad elimina debates sobre la veracidad de
los datos y se pasa a exponer ideas para mejorar.
Responsabilidad en la Planta. Los mayores activos para la mejora de la produccin son los
propios empleados. Dar a los operarios herramientas que les permitan resolver eficientemente los
problemas de sus centros de trabajo, hace que estos puedan contribuir con soluciones de alto
valor aadido en vez de ser una barrera.
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TEMA: LAS 6 GRANDES PERDIDAS EN EMPRESAS FECHA: 26/09/2017

Informacin rpida a la planta. Las empresas deben institucionalizar los procedimientos

necesarios para dar informacin a los operarios de forma rpida a travs de las pantallas tctiles
en planta. Dar informacin a los empleados sobre cmo est evolucionando las fabricacin y las
mtricas de produccin funciona como un incentivo y reduce la ansiedad en el trabajo. Adems
permite a los operarios sentirse parte de la solucin.
Procedimientos estndar para la implantacin de la MC en mltiples lneas y fbricas. Los
sistemas y los procesos desarrollados en un proceso de mejora continua deben ser reproducibles
a lo largo de mltiples lneas de produccin e incluso diferentes fbricas.
Informacin de planta en tiempo real. Un sistema MES puede generar un gran volumen de
informacin. Pero las organizaciones no necesitan un gran volumen de datos por el contrario
necesitan mtricas y herramientas de anlisis que permitan a los directores y encargados
identificar rpidamente las causas de los problemas.
Fcil de usar por parte de los operarios. Finalmente la tecnologa a usar tiene que ser muy fcil
de usar por parte de los operarios. Para su completa utilizacin, tiene que proveer de un interface
claro para los operarios. Esto incluye pantallas intuitivas y las opciones de informacin se deben
presentar en entornos no ambiguos de forma que no dispongan de complicados comandos y
pasos.
CONCLUSIN
Para los fabricantes, realizar mejoras operativas no es una opcin, es un requisito para sobrevivir.
Empleando la metodologa de las 6 grandes prdidas para sus proyectos de mejora continua, las
empresas pueden analizar sus problemas de ineficiencia con un gran nivel de detalle. Usando
esta metodologa junto con una tecnologa que permita medir los indicadores fundamentales de
la ejecucin en planta, se podr realizar un acercamiento a travs de una estructura de traza de
los problemas, mejorando la eficiencia y la capacidad, reduciendo los costes de produccin y
mejorando los beneficios de la empresa.

Bibliografa
APTEAN. (15 de mayo de 2012). LAS SEIS GRANDES PRDIDAS. Obtenido de aptean.com:
http://www.aptean.com/es/assets/pdfs/resources/documents/APT%20Factory_WhitePaper%20%20Las%
206%20grandes%20perdidas%20Parte%201_ES.pdf