MAKALAH

ANALISIS KASUS KOROSI PADA PIPA MINYAK SOLAR

Disusun guna memenuhi tugas Mata Kuliah Korosi dengan Dosen Pengampu
Dr. Rahmat Doni, ST.,MT. dan Agus Nugroho, S.Pd.,M.T.

oleh :

Hariman Rilo Pambudi

NIM. 5212412021

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG

2016

i
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI i

DAFTAR GAMBAR iii

DAFTAR TABEL iv

BAB 1 PENDAHULUAN 1

1.1. Latar Belakang 1

1.2. Fakta yang Mendasar 4
1.3. Permasalahan 5
1.4. Tujuan 5
1.5. Metode 5

BAB 2 LANDASAN TEORI 6

2.1. Korosi 6
2.1.1. Korosi Merata 7
2.1.2. Korosi Atmosfer 7
2.1.3. Korosi Galvanis 8
2.1.4. Korosi Regangan 8
2.1.5. Korosi Celah 9
2.1.6. Korosi Sumuran 9
2.1.7. Kosori Erosi 10
2.1.8. Korosi Arus Liar 10
2.1.9. Korosi Pelarutan Selektif 10
2.1.10. Hydrogen Attack 11
2.1.11. Korosi Mikrobiologi 11
2.1.12. Korosi Titik Embun 11
2.1.13. Korosi Antar Batas Butir 11
2.2. Korosi Pada Pipa Minyak Solar 13
1.2.1. Minyak Solar 13

ii
 1.2.2. Jenis-jenis Bahan Bakar Diesel 13
1.2.3. Laju Korosi 14
1.2.4. Baja Karbon 15
1.2.5. Creep 15
1.2.6. Inhibitor 16
2.3. Studi Pustaka 18

BAB 3 METODOLOGI 19

3.1. Metode yang Diterapkan 19

1.1.1. Studi Pustaka 19
1.1.2. Artikel 19
1.1.3. Journal 19
3.2. Diagram Alir Penulisan 20

BAB 4 PEMBAHASAN 21

4.1. Pengujian Creep 21

4.2. Laju Korosi 23
4.3. Cara Mengendalikan Korosi 24

BAB 5 PENUTUP 25

5.1. Kesimpulan 25
5.2. Saran 26

DAFTAR PUSTAKA 27

ii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Beberapa jenis korosi yang menyerang pipa 6

Gambar 2.2 Korosi Merata 7

Gambar 2.3 Korosi Galvanis 8

Gambar 2.4 Korosi Regangan 8

Gambar 2.5 Crevice corrotion 9

Gambar 2.6 Korosi Sumuran 10

Gambar 2.7 Korosi Erosi 10

Gambar 2.8 Korosi Mikrobiologi 11

Gambar 2.9 Bahan baja korosi 15

Gambar 2.10 Kurva creep 16

Gambar 4.1 Kurva umur sisa terhadap temperatur 22

Gambar 4.2 Laju korosi pada pipa lurus dan pipa elbow 23

Gambar 4.3 Struktur mikro pipa lurus 23

Gambar 4.4 Struktur mikro pipa elbow 24

iii
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. Hasil uji creep 21

Tabel 2. Desain dan Operasional 21

Tabel 3. Perhitungan umur sisa dalam aspek korosi 22

iv
 BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Indonesia merupakan salah satu negara penghasil minyak bumi di dunia,
namun sampai saat ini masih mengimpor bahan bakar minyak (BBM) untuk
mencukupi kebutuhan bahan bakar minyak di sektor transportasi dan industri.
Dalam jangka panjang, impor BBM ini akan semakin mendominasi penyediaan
energi nasional apabila tidak ada kebijakan pemerintahan untuk melaksanakan
penganekaragaman energi dengan energi terbarukan (Risnoyatiningsih, 2010).
Salah satu jenis energi terbarukan tersebut adalah biodiesel. Sebagai bagian
dari salah satu paket kebijakan ekonomi, pemerintah akan berusaha
meningkatkan porsi biodiesel dalam penjualan biosolar. Pemerintah akan
merevisi peraturan Menteri ESDM No.32 Tahun 2008 tentang pemanfaatan,
penyediaan, dan tata niaga bahan bakar nabati, dengan tujuan untuk
meningkatkan kadar campuran biodiesel di dalam biosolar sebesar 10% dari
yang sebelumnya 5% (Gunawan, 2013).
Lube oil complex adalah fasilitas yang berada di pengilangan minyak
yang beroperasi untuk menghasilkan bahan pelumas. Salah satu unitnya adalah
heat exchangger yang digunakan untuk memanaskan pelumas dari suhu 250C
menjadi 390C. Bahan bakar yang digunakan dapat berupa solar ataupun gas.
Pada bulan Desember 2012 pipa pemanas ditemukan dalam keadaan pecah,
pipa bocor pelumas menyembur keluar, terbakar, terlihat kepulan asap hitam
yang berakibat kilang berhenti beroperasi. Peristiwa terjadi saat shootdown unit
22F-1. Diperoleh informasi umur pakai pipa telah mencapai 39 tahun.
sebelumnya diketahui bahwa penyebab kegagalan adalah karena terjadinya
overheating lokal.
Dari hasil inspeksi visual menunjukan bahwa salah satu dari pipa pada
baris ke dua nomor 4 dengan yang berdiameter luar 6 inci ditemukan dalam
keadaan pecah seperti terlihat pada Gambar 1. Segmen yang pecah tersebut
kemudian diganti dengan pipa yang baru, dilakukan hydrotest selanjutnya

1
 dioperasikan kembali. Enam buah pipa yang berdekatan dipotong,
selanjutnya diretubing. Ke enam pipa tersebut diperiksa. Dari hasil
pemeriksaan awal ditemukan karat baik di bagian dalam maupun di bagian luar
pipa. Selain itu tampak adanya penipisan terutama dari bagian dalam pipa. Hal
yang menarik untuk dikaji adalah ternyata di sekeliling pipa yang pecah
tersebut kondisi pipa lainnya masih dalam keadaan utuh. Adapun pemotongan
ke-enam pipa dilakukan untuk mempelajari kemungkinan dampak negatif yang
terjadi akibat pemanasan lokal pada pipa yang rusak.
Bahan Bakar Minyak (BBM) merupakan kebutuhan yang sangat penting
dalam menjalankan roda kehidupan manusia sehari-hari. Dari bahan baku yang
didapat dari alam dan melalui beberapa tahapan yang sangat panjang sebelum
sampai di tangan konsumen. Upaya yang dilakukan untuk menyalurkan bahan
bakar tersebut haruslah efisien dan ekonomis baik dari segi waktu maupun
biaya. Kendala yang biasa dihadapi dalam penyaluran bahan bakar dari tempat
satu ke tempat lainnya yakni letak geografis yang cukup jauh. Balongan
merupakan sebuah wilayah di Propinsi Jawa Barat yang merupakan salah satu
wilayah penghasil minyak terbesar di Indonesia dan mengolahnya menjadi
bahan bakar dengan kapasitas yang cukup besar. Kapasitas tersebut
didistribusikan ke kota Jakarta sebagai pusat aktivitas di Indonesia. Dengan
jarak yang cukup jauh antara Balongan dan Jakarta yakni 172 km, maka
digunakanlah sistem pipeline untuk lebih mengefisiensikan waktu dan biaya
transportasi. Sistem pipeline merupakan salah satu cara untuk menyalurkan
bahan bakar dari suatu tempat pengilangan ke tempat pendistribusian sebelum
sampai ke tangan konsumen. Sistem ini merupakan rangkaian pipa yang
menyalurkan suatu fluida dari tempat satu ke tempat yang lainnya yang
jaraknya cukup jauh. Sistem yang digunakan pada analisa perancangan ini
yakni sistem pipa yang ditanam di bawah tanah (buried pipe). Pada sistem pipa
bawah tanah memiliki spesifikasi tersendiri dalam hal teknis penanaman
maupun teknis instalasi yang nantinya berpengaruh terhadap tekanan pada
pipa. Dan untuk fluida yang dialirkan adalah bahan bakar berjenis solar.
Keadaan geografis yang dilewati pipa cukup beragam, mulai dari sungai atau
danau, jalan raya dengan variasi beban tertentu, tanah resapan, pemukiman

2
penduduk dan keadaan geografis lainnya yang itu semua sangat mempengaruhi
parameter- parameter perhitungan dan asumsi yang digunakan dalam analisis
perancangan sistem pipeline ini.
Dari keadaan geografis yang ditemui di lapangan, akan timbul suatu
perbedaan elevasi ketinggian yang memegang peranan penting terhadap
hilangnya tekanan dan timbul kerugian-kerugian yang diakibatkan naik
turunnya medan yang ditempuh. Oleh karena itu digunakanlah metode analisa
gradien hidrolik dengan mengasumsikan aliran minyak dalam kondisi steady
state dan variasi temperatur dalam keadaan konstan sepanjang pipa
(isothermal). Metode ini mengkonversi parameter tekanan ke parameter head
yang memiliki satuan serupa dengan elevasi. Karakteristik fisik dan kimia dari
fluida yang dialirkan yakni solar, secara umum akan didapatkan dari
pengkondisian aliran yang melewati pipa. Dari kondisi aliran tersebut, nantinya
untuk menentukan spesifikasi geometri pipa yang dibutuhkan seperti diameter
dan luas penampang dari pipa, jenis pompa dan booster yang dibutuhkan per
satuan jarak dan pertimbangan-pertimbangan lain yang diperlukan dalam
perancangan ini. Beberapa kondisi lainnya saat instalasi pun berpengaruh
terhadap analisa perancangan ini seperti perlindungan pipa terhadap korosi
yang nantinya akan mempengaruhi umur dari pipa dan beberapa permasalahan
teknis dalam sistem pipeline ini juga diperhitungkan, agar mendapat analisa
perancangan yang efisien serta dapat meminimalisir biaya tinggi yang
dikeluarkan untuk perancangan pipa itu sendiri.
Fleksibilitas sistem perpipaan serta penumpu pipa yang baik dan aman
sangat dibutuhkan untuk menjamin kelangsungan dari proses, serta menjamin
umur pemakaian dari sistem perpipaan sesuai dengan siklus rancangan. Namun
pada kenyataannya di lapangan masih ditemukan kegagalan-kegagalan yang
terjadi pada sistem perpipaan, baik pada saat instalasi maupun operasi. Hal ini
jelas merugikan karena sistem tidak dapat beroperasi secara maksimum.
Agar sistem perpipaan terjamin dan aman dari kerusakan baik akibat tekanan
internal operasi, berat pipa, pemuaian pipa, angin, maupun gempa bumi,
diperlukan suatu perancangan dan analisis tegangan. Perancangan sistem
perpipaan meliputi perancangan pipa yang bertujuan menentukan ukuran pipa

3
 yang aman dalam menahan tekanan internal operasi maksimum dan
perancangan lokasi penempatan penumpu pipa yang bertujuan menentukan
lokasi-lokasi dari sistem perpipaan yang perlu diberikan penumpu jenis tertentu
agar sistem perpipaan aman dalam menahan berat pipa, ekspansi pipa akibat
perubahan temperatur, angin, dan gempa. Penumpu pipa merupakan suatu
perlengkapan dari sistem perpipaan yang tidak dapat dipisahkan, karena tanpa
penumpu pipa sistem perpipaan tidak dapat dipasang dengan sempurna. Agar
penumpu pipa pada sistem perpipaan dapat berfungsi sempurna, maka sebelum
menempatkan penumpu pipa diperlukan perhitungan perencanaan yang baik
terhadap tempat pemasangannya agar sistem perpipaan tidak rusak dan tahan
lama.

1.2. Fakta yang Mendasar

Dari uraian diatas maka fakta yang mendasar pada makalah ini adalah :
Permasalahan pada perancangan pipa yang dapat mengakibatkan pipa
menjadi bocor serta pemilihan material. Perancangan sistem perpipaan meliputi
perancangan pipa yang bertujuan menentukan ukuran pipa yang aman dalam
menahan tekanan internal operasi maksimum dan perancangan lokasi
penempatan penumpu pipa yang bertujuan menentukan lokasi-lokasi dari
sistem perpipaan yang perlu diberikan penumpu jenis tertentu agar sistem
perpipaan aman dalam menahan berat pipa, ekspansi pipa akibat perubahan
temperatur, angin, dan gempa.
Dari bahan baku yang didapat dari alam dan melalui beberapa tahapan
yang sangat panjang sebelum sampai di tangan konsumen. Upaya yang
dilakukan untuk menyalurkan bahan bakar tersebut haruslah efisien dan
ekonomis baik dari segi waktu maupun biaya. Kendala yang biasa dihadapi
dalam penyaluran bahan bakar dari tempat satu ke tempat lainnya yakni letak
geografis yang cukup jauh. Balongan merupakan sebuah wilayah di Propinsi
Jawa Barat yang merupakan salah satu wilayah penghasil minyak terbesar di
Indonesia dan mengolahnya menjadi bahan bakar dengan kapasitas yang cukup
besar. Kapasitas tersebut didistribusikan ke kota Jakarta sebagai pusat aktivitas
di Indonesia. Dengan jarak yang cukup jauh antara Balongan dan Jakarta yakni

4
 172 km, maka digunakanlah sistem pipeline untuk lebih mengefisiensikan
waktu dan biaya transportasi. Oleh sebab itu, perancangan sangat perlu guna
menghindari terjadinya korosi pada pipa minyak.

1.3. Permasalahan
Berdasarkan pada uraian diatas maka dapat diambil permasalahan, antara
lain :
1. Bagaimana perhitungan umur sisa akibat creep pada pipa minyak solar?
2. Bagaimana analisis laju korosi pada pipa minyak solar?
3. Bagaimana cara mencegah pipa minyak solar dari korosi?

1.4. Tujuan
Tujuan dari makalah ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui cara menghitung umur sisa pada pipa minyak solar yang
dikenai creep.
2. Mengetahui analisis laju korosi pada pipa minyak solar.
3. Mengetahui cara mencegah pipa minyak solar dari korosi.

1.5. Metode
Dalam penyusunan makalah ini penulis mempergunakan beberapa
metode antara lain :
1. Studi Literatur
Studi literatur merupakan cara mempelajari teori-teori yang digunakan
pada buku atau jurnal yang berhubungan dengan makalah ini.

5
 BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1. Korosi
Korosi atau pengkaratan merupakan suatu peristiwa kerusakan atau
penurunan kualitas suatu bahan logam yang disebabkan oleh terjadinya reaksi
terhadap lingkungan. Beberapa pakar berpendapat definisi hanya berlaku pada
logam saja, tetapi para insinyur korosi juga ada yang mendefinisikan istilah
korosi berlaku juga untuk material non logam, seperti keramik, plastik, karet.
Sebagai contoh rusaknya cat karet karena sinar matahari atau terkena bahan
kimia, mencairnya lapisan tungku pembuatan baja, serangan logam yang solid
oleh logam yang cair hida posisiali (Hakim, 2012).

Gambar 2.1 Beberapa jenis korosi yang menyerang pipa (Elanda, 2011)
Korosi pada material logam dalam elektrolit merupakan proses
elektrokimia yaitu suatu proses reaksi kimia yang diikuti dengan per- tukaran
elektron atau arus listrik, dimana pada kasus pipa baja yang ditanam dalam
tanah, elektrolitnya adalah tanah dengan kelembabannya. Proses korosi
melibatkan dua macam reaksi elektrokimia yaitu reaksi oksidasi dan reaksi
reduksi. Reaksi oksidasi melibatkan proses pelepasan sejumlah elektron dari
suatu logam yang mengakibatkan lepasnya ion logam Mn+ ke lingkungan
(proses korosi). Sedangkan reaksi reduksi merupakan proses reaksi yang
melibatkan pengambilan sejumlah elektron yang merupakan kebalikan dari
proses oksidasi. Proses korosi pada baja, oksidasi merupakan pelepasan ion
besi (Fe++) ke lingkungan sedangkan proses reduksi pada lingkungan netral
dapat berupa reduksi oksigen atau air, seperti persamaan reaksi berikut:

6
 Fe -> Fe++ + 2e (Oksidasi/ korosi)
O2 + 2H2O + 4e -> 4OH- (Reduksi oksigen), atau
2 H2O + 2e ->H2 + 2OH- (Reduksi Air)
Berdasarkan bentuk kerusakan yang dihasilkan, penyebab korosi,
lingkungan tempat terjadinya korosi, maupun jenis material yang diserang,
korosi terbagi menjadi, diantaranya adalah :
2.1.1. Korosi Merata
Korosi merata adalah bentuk korosi yang pada umumnya sering terjadi.
Hal ini biasanya ditandai dengan adanya reaksi kimia atau elektrokimia yang
terjadi pada permukaan yang bereaksi. Logam menjadi tipis dan akhirnya
terjadi kegagalan pada logam tersebut. Sebagai contoh, potongan baja atau seng
dicelupkan pada asam sulfat cair, biasanya akan terlarut secara seragam pada
seluruh permukaannya. Contoh lain dari korosi merata adalah pada pelat baja
atau profil, permukaannya bersih dan logamnya homogen, bila dibiarkan di
udara biasa beberapa bulan maka akan terbentuk korosi merata pada seluruh
permukaanya. Korosi merata merupakan keadaan kerusakan yang sangat besar
terhadap material, namun korosi ini kurang diperhatikan karena umur dari
peralatan dapat diperkirakan secara akurat dengan pengujian lain yang lebih
sederhana. Korosi merata dapat dilakukan pencegahan dengan cara pelapisan,
inhibitor dan proteksi katodik.

Gambar 2.2 Korosi Merata (Utomo, 2009)

2.1.2. Korosi Atmosfer
Korosi ini terjadi akibat proses elektrokimia antara dua bagian benda
padat khususnya metal besi yang berbeda potensial dan langsung berhubungan
dengan udara terbuka.

7
2.1.3. Korosi Galvanis
Korosi galvanis adalah jenis korosi yang terjadi ketika dua macam logam
yang berbeda berkontak secara langsung dalam media korosif. Logam yang
memiliki potensial korosi lebih tinggi akan terkorosi lebih hebat dari pada kalau
ia sendirian dan tidak dihubungkan langsung dengan logam yang memiliki
potensial korosi yang lebih rendah. Logam yang memiliki potensial korosi yang
lebih rendah akan kurang terkorosi dari pada kalau ia sendirian dan tidak
dihubungkan langsung dengan logam yang memiliki potensial korosi yang lebih
tinggi. Pada kasus ini terbentuk sebuah sel galvanik, dengan logam yang
berpotensial korosi lebih tinggi sebagai anoda dan logam yang berpotensial
korosi lebih rendah sebagai katoda.

Gambar 2.3 Korosi Galvanis (Utomo, 2009)

2.1.4. Korosi Regangan
Korosi ini terjadi karena pemberian tarikan atau kompresi yang melebihi
batas ketentuannya. Kegagalan ini sering disebut retak karat regangan (RKR).
Sifat retak jenis ini sangat spontan (tiba-tiba terjadinya), regangan biasanya
bersifat internal atau merupakan sisa hasil pengerjaan (residual) seperti
pengeringan, pengepresan dan lain-lain.

Gambar 2.4 Korosi Regangan (Utomo, 2009)

8
2.1.5. Korosi Celah
Korosi celah ialah sel korosi yang diakibatkan oleh perbedaan
konsentrasi zat asam. Karat ini terjadi, karena celah sempit terisi dengan
elektrolit (air yang pHnya rendah) maka terjadilah suatu sel korosi dengan
katodanya permukaan sebelah luar celah yang basa dengan air yang lebih
banyak mengadung zat asam dari pada bagian sebelah dalam celah yang sedikit
mengandung zat asam sehingga bersifat anodic. Korosi celah termasuk jenis
korosi lokal. Jenis korosi ini terjadi pada celah-celah konstruksi, seperti kaki-
kaki konstruksi, drum maupun tabung gas. Korosi jenis ini juga dapat dilihat
pada celah antara tube dari heat exchanger dengan tubesheet. Adanya korosi
bisa ditandai dengan warna coklat di sekitar celah. Tipe korosi ini terjadi akibat
terjebaknya elektrolit sebagai lingkungan korosif di celah-celah yang terbentuk
diantara peralatan konstruksi.

Gambar 2.5 Crevice corrotion (Utomo, 2009)

2.1.6. Korosi Sumuran
Korosi sumuran juga termasuk korosi lokal. Jenis korosi ini mempunyai
bentuk khas yaitu seperti sumur, sehingga disebut korosi sumuran. Arah
perkembangan korosi tidak menyebar ke seluruh permukaaan logam melainkan
menusuk ke arah ketebalan logam dan mengakibatkan konstruksi mengalami
kebocoran. Walaupun tidak sampai habis terkorosi, konstruksi tidak dapat
beroperasi optimal, bahkan mungkin tidak dapat dipergunakan lagi karena
kebocoran yang timbul. Korosi sumuran sering terjadi pada stainless-steel,
terutama pada lingkungan yang tidak bergerak (stasioner) dan non-oksidator
(tidak mengandung oksigen).

9
 Gambar 2.6 Korosi Sumuran (Utomo, 2009)
2.1.7. Korosi Erosi
Korosi erosi adalah proses korosi yang bersamaan dengan erosi/abrasi.
Korosi jenis ini biasanya menyerang peralatan yang lingkungannya adalah
fluida yang bergerak, seperti aliran dalam pipa ataupun hantaman dan gerusan
ombak ke kaki-kaki jetty. Keganasan fluida korosif yang bergerak diperhebat
oleh adanya dua fase atau lebih dalam fluida tersebut, misalnya adanya fase
liquid dan gas secara bersamaan, adanya fase liquid, gas dan solid secara
bersamaan. Kavitasi adalah contoh erosion corrosion pada peralatan yang
berputar di lingkungan fluida yang bergerak, seperti impeller pompa dan sudu-
sudu turbin. Erosion / abrassion corrosion juga terjadi di saluran gas-gas hasil
pembakaran.

Gambar 2.7 Korosi Erosi (Utomo, 2009)

2.1.8. Korosi Arus Liar
Prinsip serangan karat arus liar ini adalah merasuknya arus searah secara
liar tidak sengaja pada suatu kosntruksi baja, kemudian meninggalkannya
kembali menuju sumber arus.
2.1.9. Korosi Pelarutan Selektif
Korosi pelarutan selektif ini meyangkut larutnya suatu komponen dari
zat paduan yang biasa disebut pelarutan selektif. Zat komponen yang larut
selalu bersifat anodik terhadap komponen yang lain. Walaupun secara visual

10
 tampak perubahan warna pada permukaan paduan namun tidak tampak adanya
kehilangan materi berupa takik, Perubahan dimensi, retak atau alur.
2.1.10. Hydrogen Attack
Hydrogen attack mengakibatkan logam menjadi rapuh akibat penetrasi
hidrogen ke kedalaman logam. Peristiwa perapuhan ini biasa disebut dengan
Hydrogen Embrittlement. Logam juga bisa retak oleh invasi hidrogen. Belum
diketahui bagaimana hidrogen bisa merusak logam secara kimiawi ataupun
secara elektrokimia.
2.1.11. Korosi Mikrobiologi
Korosi ini disebabkan oleh mikroorganisme yang melakukan
metabolisme secara langsung dengan logam sehingga hasil akhir akan
menimbulkan korosi, atau dapat pula hasil reaksinya membuat lingkungan yang
korosif. Contohnya mikroba sulfat anaerobic atau Desulfofibrio desulfuricans.

Gambar 2.8 Korosi Mikrobiologi (Utomo, 2009)

2.1.12. Korosi Titik Embun
Karat titik embun ini disebabkan oleh faktor kelembaban yang
menyebabkan titik embun atau kondensasi, tanpa adanya unsur kelembaban
relatif, segala macam kontaminan (zat pencemar) tidak akan atau sedikit sekali
menyebabkan karat. Titik embun ini sangat korosif sekali terutama di daerah
dekat pantai dimana banyak partikel air asin yang berhembus dan mengenai
permukaan metal atau di daerah kawasan industri yang kaya akan pencemaran
udara.
2.1.13. Korosi Antar Batas Butir
Di daerah batas butir memilki sifat yang lebih reaktif. Banyak-sedikitnya
batas butir akan sangat mempengaruhi kegunaan logam tersebut. Jika semakin
sedikit batas butir pada suatu material maka akan menurunkan kekuatan
material tersebut. Jika logam terkena karat, maka di daerah batas butir akan

11
terkena serangan terlebih dahulu dibandingkan daerah yang jauh dari batas
butir. Serangan yang terjadi pada daerah batas butir dan daerah yang berdekatan
dengan batas butir hal ini biasa disebut intergranular corrosion. Intergranular
corrosion dapat terjadi karena adanya kotoran pada batas butir, penambahan
pada salah satu unsur paduan, atau penurunan salah satu unsur di daerah batas
butir. Sebagai contoh paduan besi dan alumunium, dimana kelarutan besi
lambat maka akan terjadi serangan pada batas butir. Beberapa kegagalan pada
18-8 baja karbon telah terjadi karena intergranular corrosion. Ini terjadi dalam
lingkungan dimana paduan harus memiliki ketahanan korosi yang sangat baik.
Ketika baja dipanaskan pada suhu kira-kira antara 9500 F sampai 14500 F, baja
tersebut akan peka atau rentan terhadap intergranular corrosion. Sebagai
contoh untuk menghindari terjadinya intergranular corrosion, maka prosedur
kepekaan di panaskan pada suhu 12000 F selama satu jam. Kebanyakan teori
tentang terjadinya intergranular corrosion didasarkan pada kehilangan atau
penipisan kromium di daerah batas butir. Penambahan kromium pada baja akan
meningkatkan ketahanan korosi diberbagai kondisi lingkungan. Umumnya
penambahan tersebut berkisar 10% kromium untuk pembuatan baja karbon
tahan karat. Jika kromium secara efektif diturunkan ketahanan terhadap korosi
akan berkurang. Berdasarkan lingkungannya, korosi dapat dibedakan ke dalam
dua kategori yaitu sebagai berikut :
1. Korosi Lingkungan Gas (Dry Corrosion).
2. Korosi Lingkungan Cairan (Wet Corrosion).
Korosi lingkungan gas dapat terjadi pada lingkungan atmosfir maupun
lingkungan gas yang lain. Korosi lingkungan cairan dapat terjadi pada
lingkungan air maupun cairan yang lain. Korosi dapat dibedakan berdasarkan
suhu korosif yang melingkungi konstruksi logam. Berdasarkan suhu korosif
ini, korosi dibedakan menjadi dua kategori, yaitu :
1. Korosi Suhu Tinggi (High Temperature Corrosion).
2. Korosi Biasa/ Suhu Kamar (Normal Temperature Corrosion).
High Temperature Corrosion terjadi pada burner, boiler, reformer,
reaktor, dsb. Korosi jenis ini banyak terjadi dalam suasana lingkungan gas.

12
2.2. Korosi Pada Pipa Minyak Solar
2.2.1. Minyak Solar
Minyak solar adalah salah satu jenis bahan bakar yang dihasilkan dari
proses pengolahan minyak bumi, pada dasarnya minyak mentah dipisahkan
fraksi-fraksinya pada proses destilasi sehingga dihasilkan fraksi solar dengan
titik didih 2500C sampai 3000C. Kualitas solar dinyatakan dengan bilangan
cetane (pada bensin disebut oktan), yaitu bilangan yang menunjukkan
kemampuan solar mengalami pembakaran di dalam mesin serta kemampuan
mengontrol jumlah ketukan (knocking), semakin tinggi bilangan cetane ada
solar maka kualitas solar akan semakin bagus.
Sebagai bahan bakar, tentunya solar memiliki karakteristik tertentu sama
halnya dengan jenis bahan bakar lainnya. Berikut karakteristik yang dimiliki
fraksi solar :
1. Tidak berwarna atau terkadang berwarna kekuning-kuningan dan berbau.
2. Tidak akan menguap pada temperature normal.
3. Memiliki kandungan sulfur yang lebih tinggi jika dibandingkan dengan
bensin dan kerosin.
4. Memiliki flash point (titik nyala) sekitar 400C sampai 1000C.
5. Terbakar spontan pada temperatur 3000C.
6. Menimbulkan panas yang tinggi sekitar 10.500 kcal/kg.
2.2.2. Jenis jenis Bahan Bakar Diesel
Bahan bakar dapat digolongkan dalam berbagai macam jenis yang
dibedakan oleh kekentalan, jumlah cetane dan sebagainya. Berikut adalah jenis
jenisnya :
1. High Speed Diesel (HSD)
HSD merupakan bahan bakar jenis solar yang digunakan untuk mesin
diesel yang memiliki performa untuk jumlah cetane 45. Umumnya mesin yang
menggunakan bahan bakar HSD merupakan mesin yang menggunakan sistem
injeksi pompa dan elektronik injeksi.
2. Industrial Diesel Oil (IDO)
IDO disebut juga solar hitam dihasilkan dari proses penyulingan minyak
mentah pada temperatur rendah, biasanya jenis ini memiliki kandungan sulfur

13
 yang tergolong rendah sehingga dapat diterima oleh Medium Speed Diesel
Engine.
2.2.3. Laju Korosi
Kebanyakan logam ada secara alami sebagai bijih-bijih yang stabil dari
oksida-oksida, karbonat atau sulfida. Diperlukan energi untuk mengubah bijih
logam menjadi sesuatu yang bermanfaat. Korosi hanyalah perjalanan sifat
pembalikan satu proses yang tidak wajar, serta merubah suatu keadaan struktur
yang lebih rendah. Mencegah korosi adalah hal penting di dalam setiap proses
produksi minyak dan gas. Korosi yang terjadi pada bagian dalam pipa minyak
solar disebut korosi internal, yang biasanya disebabkan adanya fluida yang
mengalir atau diam pada bagian dalam pipa. Fluida yang mengalir dalam pipa
yaitu minyak mentah akan mengandung CO2 dan, sehingga apabila terjadi
kontak dengan air akan membentuk asam yang merupakan penyebab korosi.
Pengujian laju korosi dilakukan dengan tiga sel elektroda didasarkan
pada metode ekstrapolasi tafel. Sel tiga elektroda merupakan perangkat
laboratorium baku untuk penelitian kuantitatif terhadap sifat-sifat korosi bahan.
Pengujian laju korosi dilakukan dengan pengamatan intensitas arus korosi
(Ikor) benda uji di dalam lingkungan air tanah. Ketepatan penentuan harga Ikor
sangat penting karena Ikor berbanding langsung dengan besarnya laju korosi
suatu logam di dalam lingkungannya.
Penentuan harga rapat arus korosi secara tepat sangat diperlukan, karena
rapat arus korosi sebanding dengan laju korosi suatu logam dalam
lingkungannya. Hal ini sesuai dengan persamaan laju korosi (Jones, 1992)
dalam mils (0,001 in) per year(mpy) seperti dibawah ini :

r = 0,129

dimana :r = laju korosi D = berat jenis sampel(gr/cm3)

a = berat atom n = valensi atom
i = rapat arus korosi(A/cm2)
Perhitungan laju korosi untuk paduan, terlebih dahulu dihitung berat
equivalennya (equivalen weight= EW) dengan persamaan (Jones, 1992):

14
2.2.4. Baja Karbon
Baja karbon merupakan logam yang banyak digunakan untuk material
keteknikan, dan diperkirakan 85% dari produksi baja dunia. Walupun terdapat
keterbatasan ketahanan korosi, baja karbon banyak digunakan untuk aplikasi
kelautan, nuklir, transportasi, proses kimia, industri perminyakan, refening,
pipa saluran, konstruksi pertambangan dan peralatan proses logam. Baja
karbon memiliki keterbatsan terhadap kandungan paduannya, biasanya di
bawah 2% dari total penambahan.
Baja merupakan material yang banyak digunakan untuk aplikasi pipa
saluran air, khususnya low carbon steel. Dengan adanya karbon, kekerasan dan
kekuatan akan meningkat sehingga low carbon steel digunakan karena
memiliki sifat mekanis yang baik, mudah dibentuk atau difabrikasi dan harga
yang relatif murah.

Gambar 2.9 Bahan baja karbon (Mulyana, 2015)

2.2.5. Creep
Creep merupakan suatu fenomena regangan inelastik permanen yang
terjadi ketika suatu material mengalami tekanan secara terus-menerus pada
temperatur tinggi dalam jangka waktu yang lama. Pipa pada kilang minyak
atau pembangkit listrik mengalami pembebanan mekanik berupa hoop stress
akibat tekanan internal pipa, dan pembebanan termal akibat paparan panas dari
tungku, atau heat exchanger. Prosesnya berlangsung dalam jangka waktu lama.
Pada temperatur tinggi kekuatan suatu material akan menurun secara perlahan
seiring bertambahnya waktu operasi. Creep pada temperatur tinggi terjadi saat
temperatur pemanasan T mendekati 0,5 Tm dengan Tm adalah titik lebur
material. Ketika creep terjadi struktur mikro berubah, material mengalami

15
 regangan yang bergantung pada tegangan, temperatur dan waktu, seperti pada
persamaan :
= f (t, , T)
dengan adalah regangan dalam satuan %, t : waktu (jam), : tegangan
(N/m2), dan T : suhu (C). Perilaku creep material ditunjukkan oleh Gambar
2.10 Ada tiga tahapan peregangan yang dialami material yaitu tahap pertama
disebut tahap transient creep, terjadi saat beban mulai diberikan.

Gambar 2.10 Kurva creep (Mulyana, 2015)

Material mengalami strain hardening ditandai dengan laju regangan
yang menurun akibat tegangan yang diberikan. Regangan awalnya sebesar 0.
Selanjutnya tahap kedua disebut steady state creep. Dengan berjalannya waktu
energi termal memulihkan efek pengerasan mengembalikan atom dan cacat
pada material ke posisi semula. Terjadi kesetimbangan antara tegangan dan
efek temperatur. Tahap ini ditandai oleh laju regangan yang konstan, terakhir
pada tahap ketiga adalah material akan mengalami patah. Pada tahap ini efek
termal mendominasi efek regangan, energi termal telah banyak diserap,
terbentuk kekosongan (void) dalam jumlah besar diakhiri dengan adanya
penyempitan lokal melalui kajian korosi, necking yang berujung pada patahnya
material. Tahapan ini berlangsung dengan amat cepat.
2.2.6. Inhibitor
Dasar pengetahuan tentang elektrokimia proses korosi yang dapat
menjelaskan mekanisme dari korosi, dapat dilakukan usaha-usaha untuk
pencegahan terbentuknya korosi. Banyak cara sudah ditemukan untuk
pencegahan terjadinya korosi diantaranya adalah dengan cara penggunaan

16
chemical inhibitor. Secara umum inhibitor adalah suatu zat kimia yang dapat
menghambat atau memperlambat suatu reaksi kimia. Sedangkan inhibitor
korosi adalah suatu zat kimia, organik dan anorganik yang bila ditambahkan
kedalam suatu lingkunganyang korosif, dapat menurunkan laju penyerangan
korosi lingkungan itu terhadap suatu logam. Keuntungan menggunakan
inhibitor antara lain :
1. Menaikan umur struktur atau bahan
2. Mencegah berhentinya suatu proses produksi
3. Mencegah kecelakaan akibat korosi
4. Menghindari kontaminasi produk
Inhibitor korosi biasanya diukur melalui efesiensinya, yaitu dengan
membandingkan laju korosi dari sistem yang ditinjau (widharto, 2001 ). Hal ini
dirumuskan :

E= x 100%

Dimana : E = Efisiensi Inhibitor

Ko = Laju Korosi tanpa Inhibitor
Ki = Laju Korosi dengan Inhibitor
Pada praktek penggunaan inhibitor, jumlah yang ditambahkan kedalam
suatu sistem adalah sedikit, baik secara kontinyu maupun periodik menurut
selang waktu tertentu (Dalimunthe, 2004).
1. Adapun mekanisme kerjanya dapat dibedakan sebagai berikut :
Inhibitor teradsorpsi pada permukaan logam, membentuk suatu
lapisan tipis dengan ketebalan beberapa molekul inhibitor. Lapisan ini
sangat tipis tapi dapat menghambat penyerangan lingkungan terhadap
logamnya.
2. Dengan melalui pengaruh lingkungan (semisal pH) menyebabkan
inhibitor dapat mengendap dan selanjutnya teradsorpsi pada
permukaan logam dan melindunginya dari serangan korosi. Endapan
yang terjadi cukup tebal sehingga dapat terlihat.
3. Inhibitor terlebih dulu mengkorosi logamnya dan akan menghasilkan
zat kimia yang akan teradsopsi kedalam permukaan logam dan akan
membentuk lapisan pasif pada permukaan logam.

17
 4. Inhibitor menghilangkan kontituen yang agresif dari lingkungannya.

2.3. Studi Pustaka

Korosi adalah serangan yang terjadi pada bahan logam sebagai akibat
dari lingkungan yang aktif, oleh karena itu hal yang menyebabkan kebocoran
tangki penyimpanan pada tekanan atmosfer menyebabkan kerugian material,
pencemaran lingkungan, kegagalan peralatan dan mempengaruhi usia peralatan,
maka menyebabkan kerugian pengukuran terjadinya korosi merupakan bagian
penting agar manajemen aset di pabrik untuk dapat beroperasi (Nugroho dkk,
2016).
Salah satu penyebab terjadinya korosi adalah akibat perbedaan
mikrostruktur. Area dengan perbedaan mikrostruktur akan menghasilkan daerah
katoda-anoda dalam logam tersebut, dan jika dipaparkan dalam media elektrolit
akan potensial untuk terjadi korosi. Dengan semakin banyak jumlah butir pada
pipa lurus maka jumlah area katoda-anoda pada pipa tersebut juga akan
semakin luas, sehingga laju korosinya juga akan lebih besar dibandingkan
dengan pipa sambungan (Alfon, 2010).

18
 BAB 3

METODOLOGI

3.1. Metode yang Diterapkan

Metode yang diterapkan dalam makalah tentang analisis kasus korosi
pada pipa minyak solar, yaitu mencangkup beberapa hal, antara lain :
3.1.1. Studi Pustaka
Segala sesuatu usaha yang dilakukan oleh peneliti untuk menghimpun
informasi yang relevan dengan topik atau masalah yang akan atau sedang
diteliti.
3.1.2. Artikel
Sebuah kumpulan informasi yang diperoleh dari berbagai peneliti,
sehingga diambil data-data serta dibuat sesuai dengan KTI yang dapat disusun
dengan rapi guna mempermudah seseorang dalam mencari masalah.

3.1.3. Journal
Majalah publikasi yang memuat KTI (Karya Tulis Ilmiah) yang secara
nyata mengandung data dan informasi yang mengajukan IPTEK dan ditulis
sesuai dengan kaidah-kaidah penulis ilmiah serta diterbitkan secara berkala.

19
3.2. Diagram Alir Penulisan

mulai

Menggunakan pipa
baja karbon sedang

Mempersiapkan
Bahan dan Alat

Pengujian dengan Pengujian dengan

Uji Creep Laju Korosi

Analisis
Hasil

Membahas Hasil
Uji

Kesimpulan

selesai

20
 BAB 4

PEMBAHASAN

4.1. Pengujian Creep

Berikut ini adalah data hasil uji creep yang di percepat yang dilakukan di
B2TKS BPPT Serpong. Data hasil pengukuran adalah tegangan , temperatur
T dan waktu putus tf.
Tabel 1. Hasil uji creep (Mulyana dkk, 2015)
Sampel uji creep T (0C) (N/mm2) Tr (Jam)
1 700 83,53 0,2
2 650 90,60 1,4
3 600 103,54 11,9
4 550 115,65 99,2
5 500 129,43 164,3

Dari hasil observasi lapangan dapat diperoleh data desain dan

operasional seperti pada tabel 2.
Tabel 2. Desain dan Operasional (Mulyana dkk, 2015)
Elastic Rupture
Parameter
Design Design
Diameter Luar (D0,mm) 168,3 168,3
Tekanan Desain (P0,Mpa) 1,12 1,12
Temperatur Maksimum (Tm,0C) - -
Temperatur yang diijinkan (TA,0C) - -
Temperatur Desain (Td,0C) 390 390
Umur Desain (Ld,jam) - 324120
Korosi yang diijinkan (CA,mm) 3,175 3,175
Tegangan yang diijinkan (S,Mpa) 51,688 51,688

Selanjutnya dilakukan perhitungan umur sisa untuk berbagai

kemungkinan temperatur. Hasil yang di peroleh pada gambar 4.1 Maka

21
perkiraan umur sisa pipa menurun secara tajam setelah melewati temperatur
700 0C.
Sedangkan pada temperatur 710 0C umur pipa hanya 0,8 jam, waktu
hidup pipa yang sangat pendek. Jika dihubungkan dengan fenomena short term
overheating sebagai penyebab kegagalan, berdasarkan uji creep di
laboratorium dapat diprediksi temperatur kulit luar pipa pemanas pada saat
pecah mencapai temperatur 700 0C.

Gambar 4.1 Kurva umur sisa terhadap temperatur (Mulyana dkk, 2015)
Dari tabel 3. Perhitungan umur sisa dalam aspek korosi terlihat bahwa
korosi merupakan mekanisme kerusakan yang lebih dominan dibandingkan
dengan creep sehingga umur sisa akan dikendalikan oleh laju korosi bukan
creep. Jika umur kriteria API 530 untuk elastik design digunakan, maka umur
tube tersebut sudah habis (terhadap serangan korosi).
Tabel 3. Perhitungan umur sisa dalam aspek korosi (Mulyana dkk, 2015)
Parameter Nilai
Tube Original Thickness (mm) 7,11
Tube Thickness Minimum 4,6 (row 6)
Rata-rata (mm)
Corrosion Rate (mm/year) 0,064
Required Thickness Based on 5 dan 3,14
API 530 (mm)
Umur Pakai (Tahun) 39 (1974)
Umur Sisa (Tahun) 21 Tahun, untuk kriteria rupture
design dan sudah habis untuk
kriteria elastik design

22
4.2. Laju Korosi
Data yang di dapat pada pengujian laju korosi, maka dapat dilihat pada
grafik di bawah ini :

Gambar 4.2 Laju korosi pada pipa lurus dan pipa elbow (Elanda, 2011)

Dari grafik pada gambar 4.2 terlihat bahwa laju korosi pada pipa lurus
lebih tinggi jika dibandingkan dengan pipa elbow untuk spesifikasi material
dan lingkungan yang sama dan ditunjukkan dengan selapan titik dari data pipa
lurus berada lebih tinggi dari data pipa elbow serta diperkuat dengan keberadan
persamaan garis dari pipa lurus, y = -0.0158x + 24.2469, berada diatas
persamaan garis dari pipa elbow , y = -0.0211x + 25.4441. untuk mengetahui
penyebab perbedaan laju korosi kedua jenis pipa ini, maka dilakukanlah
rangkaian analisis seperti analisis struktur mikro. Sedangkan untuk mengetahui
kemungkinan terjadinya Stress Corrosion Cracking (SCC), maka dilakukan
analisis Iresidual stress, dan serta analisis stress concentration pada saat
kondisi operasi pada pipa lurus dengan menggunakan bantuan perangkat lunak
Autodesk Inventor.

23
 Gambar 4.3 Struktur mikro pipa lurus (Elanda, 2011)

Gambar 4.4 Struktur mikro pipa elbow (Elanda, 2011)

4.3. Cara Mengendalikan Korosi

Beberapa metode yang digunakan untuk mengendalikan korosi, antara
lain :
1. Mimasahkan logam dari lingkungan, metode ini sangat populer dan banyak
digunakan, cara ini meliputi pelapisan dengan lapis lindung organik atau
inorganik. Teknik ini dapat dengan pengecatan, coating dll.
2. Membuat logam dengan tahan korosi, permukaan logam dapat dihindarkan
adanya daerah-daerah anodik dan katodik, atau menjadikan permukaan
tertutup oleh lapisan protektif, seperti baja tahan karat, baja tahan cuaca dan
sebagainya.

24
 BAB 5

KESIMPULAN

5.1. Kesimpulan
Berdasarkan dari penelitian yang sudah dilakukan, maka didapatkan
beberapa kesimpulan, antara lain :
1. Dari hasil perhitungan umur sisa disekitar pipa yang pecah kegagalan
pada akibat creep dalam kondisi operasi normal masih dapat bertahan
diatas 100 tahun, sedangkan untuk umur sisa pipa berdasarkan kegagalan
akibat korosi jika digunakan batas tegangan elastis umur sisa pipa sudah
habis, sedangkan digunakan batas putus diprediksi umur sisa pipa masih
berumur 21 tahun. Berdasarkan uji creep di laboratorium short term
overheating terjadi pada temperatur 9750C.
2. Pada pipa lurus didapatkan butiran sebesar 10.84 m sedangkan pada
pipa elbow ukuran butiran sebesar 16.5 m. Perbedaan butir ini
mempengaruhi laju korosi pipa, dimana laju korosi pipa lurus lebih besar
dibandingkan laju korosi pipa elbow. Pada pipa lurus tidak terindikasikan
terjadinya Stress Crcking Corrosion (SCC) dengan besarnya nilai yield
strength 122.2 Mpa atau sekitar 42.1% dari Specific Minimum Yield
Strength (SMYS) pipa tersebut, yaitu 290 Mpa. Korosi yang terjadi
akibat adanya CO2 dan H2S pada minyak, yang bila bereaksi dengan air
akan membentuk asam. Hal ini terbukti dari uji pH elektrolit yang
menunjukan larutan bersifat asam (pH 6,8).
3. Inhibitor dapat menghambat laju korosi dikarenakan adanya anion yang
mengoksidasi seperti asetat sehingga dapat menghasilkan permukaan
pasif pada permukaan logam. Hal ini dapat dilihat dari hasi foto SEM
dan EDX yang memperlihatkan adanya lapisan pelindung pada
permukaan logam.

25
5.2. Saran
Berdasarkan pada pembahasan analisis kasus korosi pada pipa minyak
solar, maka ada beberapa saran antara lain :
1. Perancangan pada pipa yang digunakan untuk minyak solar harus
benar-benar baik dari segi material, konstruksi tanah dan jarak yang
akan ditempuh dalam mengalirkan minyak solar.
2. Pemilihan material sangat penting guna menghambat terjadinya
korosi dan perawatan secara berkala bagi pipa minyak solar.
3. Hasil data dari makalah ini belum lengkap, sehingga perlu adanya
pengembangan yang berkelanjutan.

26
 DAFTAR PUSTAKA

Alfon S, Patuan. 2010. Penelitian I Disertasi : Pengembangan Metode Inspeksi Berbasis

Resiko Pada Pipa Transmisi Gas Onshore. UI. Depok.
Angga, Maheta Dewi. 2008. Skripsi : Analisis Pembebanan Statik Kasus Free Span
Pada Offshore Pipeline. Bandung. ITB.
ASM Handbook. 1992. CORROSION. Metal Handbook,vol. 13
Dalimunthe, I. S. 2004. Kimia Dari Inhibitor Korosi. Universitas Sumatra Utara.
Denis, dkk. 1994. Corrosion in The Oil Industry. Oilfield Review.
Folga, S.M. 2007. Natural Gas Pipeline Technology Overview. U.S Department of
Energy. USA.
Ihsan, dkk. 2002. Analisis Pengaruh Jenis Tanah Terhadap Tegangan Permukaan
Tanah. Yogyakarta. Jurnal Teknik Elektro Emitor.
Jones, D.A. 1991.Principle and Prevention of Corrosion. Mc. Millan Publishing
Company. New York
Majid, Z. A., Mohsin, R., Yaacob, Z., Hassan, Z., 2009, Failure analysis of natural gas
pipes, Engineering Failure Analysis Volume 17, Issue 4, Pages 818- 837.
Nizamn, Mohd Saiful. 2009. Cathodic Protection of Underground Steel Pipelines By
Using sacrificial Anodes. Pahang. Malaysia.
Nugroho, A., Haryadi, G. D., Ismail, R., & Kim, S. J. (2016, April). Risk based
inspection for atmospheric storage tank. In THE 3RD INTERNATIONAL
CONFERENCE ON ADVANCED MATERIALS SCIENCE AND TECHNOLOGY
(ICAMST 2015) (Vol. 1725, No. 1, p. 020055). AIP Publishing.
Pratikno, H., 2006, Pengaruh Inhibitor Terhadap Korosi Internal Pada Material Pipa
Migas, Jurnal Teknik Mesin Vol. 7 No. 1.
Prayudi, Aji. 2014. Mengendalikan korosi pipa tertanam. Edisi 1. Vol. 11. Energia PEP.
Salam, Chairully. 2011. Skripsi : Analisis Keandalan Pipa Elbow akibat Korosi
Eksternal Pada Jalur Pipa Transmisi Gas Dengan Menggunakan Simulasi Monte
Carlo. FTUI. Depok.
Shidiq, Fajar. M. 2011. Analisa Pengendalian Laju Korosi Pada Pipa Minyak Bumi
Lepas Pantai. Vol. X No.1, ISSN 1412-6826. Jurusan Sains dan Teknik Maritim.
Widharto, S. 2001. Karat dan Pencegahannya. P.T. Pradnya Paramita, Jakarta.

27
Yuliarita, Emi. 2011. Pengaruh Kandungan Logam dalam Minyak Solar 48 terhadap
Pembentukan Deposit pada Komponen Ruang Bakar Mesin Diesel Statis. Lembaran
PublikasiMinyak dan Gas Bumi, Vol. 45. No. 3. Jakarta.

28