18 11 2010 Marko Princip - Diplomski Rad

SVEUILITE U ZAGREBU
FAKULTET STROJARSTVA I BRODOGRADNJE
DIPLOMSKI RAD
Mentor
Prof. dr. sc. Slobodan Kralj Marko Princip
Zagreb, 2010.
Marko Princip_________________________________________________________________Diplomski rad
SAETAK
Diplomski rad je podijeljen u dva dijela, teoretski i eksperimentalni dio. U teoretskom

dijelu objanjen je postupak MIG/MAG STT zavarivanja te njegova usporedba sa
konvencionalnim MIG/MAG postupkom. Zavarivanje nehrajuih elika takoer je opisano
zajedno s karakteristikama istih. Opisan je postupak zavarivanja tankih i debelih limova te
cijevi MIG/MAG STT postupkom.
U eksperimentalnom dijelu provedeni su pretpokusi navarivanja i pokusi zavarivanja
MIG/MAG STT postupkom, definirani su optimalni parametri te su provedena ispitivanja
mehanikih, mikrostrukturnih i makrostrukturnih svojstava zavarenih spojeva.
___________________________________________________________________________
I
- SADRAJ -
POPIS SLIKA IV
POPIS TABLICA. VII
POPIS OZNAKA I KRATICA IX
1 UVOD ............................................................................................................................. 1
2 OSNOVE MIG/MAG STT POSTUPKA ZAVARIVANJA ...................................... 3
3 USPOREDBA MIG/MAG STT POSTUPKA I MIG/MAG POSTUPKA
ZAVARIVANJA .......................................................................................................... 10
4 NEHRAJUI ELICI .............................................................................................. 12
4.1 Austenitni nehrajui elici .............................................................................. 12
5 ZAVARIVANJE AUSTENITNIH NEHRAJUIH ELIKA ................................ 19
5.1 Mogue primjene MIG/MAG STT postupka ................................................. 21
6 EKSPERIMENTALNI DIO ........................................................................................ 22
6.1 Osnovni materijal ............................................................................................. 23
6.2 Dodatni materijal ............................................................................................. 24
6.3 Oprema za navarivanje i zavarivanje ................................................................ 25
6.4 Plan pretpokusa i pokusa .................................................................................. 27
6.5 Pretpokus navarivanja ...................................................................................... 28
6.6 Pokusi zavarivanja ........................................................................................... 32
6.6.1 Pokus P1A.......................................................................................... 39
6.6.2 Pokus P2A.......................................................................................... 40
6.6.3 Pokus P3A.......................................................................................... 41
6.6.4 Pokus P4A.......................................................................................... 42
6.6.5 Pokus P5A.......................................................................................... 43
6.6.6 Pokus P1M ......................................................................................... 44
6.6.7 Pokus P2M ......................................................................................... 45
6.6.8 Pokus P3M ......................................................................................... 46
6.6.9 Pokus P4M ......................................................................................... 47
6.6.10 Pokus P5M ......................................................................................... 48
7 POSTUPAK ISPITIVANJA SVOJSTAVA ZAVARENIH SPOJEVA ..................... 49
7.1 Ispitivanje mehanikih svojstava zavarenih spojeva ......................................... 50
___________________________________________________________________________
II
7.2 Postupak izrade i analiza uzoraka za mikro i makrostrukturna ispitivanja ......... 56

7.2.1 Mikrostrukturna ispitivanja ................................................................. 56
7.2.2 Makrostrukturna ispitivanja ................................................................ 63
8 ZAKLJUAK .............................................................................................................. 72
9 LITERATURA ............................................................................................................ 74
___________________________________________________________________________
III
POPIS SLIKA
Slika 1. Utjecaj vrne struje na geometriju zavara ...................................................................3

Slika 2. Utjecaj osnovne struje na geometriju zavara ..............................................................4
Slika 3. Promjene parametara MIG/MAG STT zavarivanja .................................................6
Slika 4. Prijenos dodatnog materijala kod MIG/MAG STT postupka ...................................8
Slika 5. Prijenos dodatnog materijala kratkim spojevima kod MIG/MAG postupka ................9
Slika 6. trcanje materijala kod MAG i MAG STT postupka zavarivanja .......................... 10
Slika 7. Automat BUG O Systems, MOD. BUG 5300 .................................................... 25
Slika 8. Lincoln Electric Invertec STT II i LF 37 .................................................................. 26
Slika 9. CNC plazma rezaica VANAD PROXIMA 10/200 ................................................. 26
Slika 10. Odreivanje optimalnih parametara navarivanjem ................................................. 28
Slika 11. ienje ploica .................................................................................................... 29
Slika 12. IC termometar ....................................................................................................... 29
Slika 13. Pozicioniranje pitolja ........................................................................................... 31
Slika 14. Navareni uzorci ..................................................................................................... 31
Slika 15. Priprema spoja za zavarivanje................................................................................ 33
Slika 16. Priprema lijeba za zavarivanje ............................................................................. 34
Slika 17. Pokusi zavarivanja ................................................................................................. 34
Slika 18. Runo zavarivanje uzoraka, pogled 1 ..................................................................... 35
Slika 19. Runo zavarivanje uzoraka, pogled 2 ..................................................................... 36
Slika 20. Zavareni uzorci...................................................................................................... 36
Slika 21. etkanje uzoraka ................................................................................................... 37
Slika 22. Pokus P1A, lice zavara .......................................................................................... 39
Slika 23. Pokus P1A, korijen zavara ..................................................................................... 39
___________________________________________________________________________
IV
Slika 32. Pokus P1M, lice zavara ......................................................................................... 44

Slika 33. Pokus P1M, korijen zavara .................................................................................... 44
Slika 42. Plan rezanja uzoraka .............................................................................................. 49
Slika 43. Postupak savijanja prema normi EN 910................................................................ 50
Slika 44. Naprava za savijanje uzoraka................................................................................. 51
Slika 45. Uzorci za savijanje ................................................................................................ 51
Slika 46. Savijanje uzoraka .................................................................................................. 52
Slika 47. Maksimalno savijen uzorak ................................................................................... 52
Slika 48. Savijeni uzorak P1A na korijen zavara................................................................... 53
Slika 49. Savijeni uzorak P4A na korijen zavara................................................................... 53
Slika 50. Skidanje srha sa uzoraka........................................................................................ 56
Slika 51. Zalijevanje uzoraka ............................................................................................... 57
Slika 52. Zaliveni uzorci ...................................................................................................... 57
Slika 53. Bruenje i poliranje uzoraka .................................................................................. 58
Slika 54. Postupak izazivanja strukture................................................................................. 59
Slika 55. Invertni svjetlosni mikroskop OLYMPUS GX 51 .................................................. 59
Slika 56. Mikrostruktura osnovnog materijala ...................................................................... 60
Slika 57. Primjer mjerenja geometrijskih veliina na uzorcima ............................................. 63
Slika 58. Pripremljeni uzorci za mjerenje geometrije lica i korijena zavara ........................... 64
Slika 59. Histogram irine lica zavara, 100 % Ar .................................................................. 66
Slika 60. Histogram irine lica zavara, 97,5 % Ar + 2,5 % CO2 ............................................ 66
Slika 61. Histogram irine korijena zavara, 100 % Ar ........................................................... 67
Slika 62. Histogram irine korijena zavara, 97,5 % Ar + 2,5 % CO 2 ..................................... 68
Slika 63. Histogram nadvienja lica zavara, 100 % Ar .......................................................... 68
Slika 64. Histogram nadvienja lica zavara, 97,5 % Ar + 2,5 % CO 2 .................................... 69
Slika 65. Histogram nadvienja korijena zavara, 100 % Ar ................................................... 70
___________________________________________________________________________
V
Slika 66. Histogram nadvienja korijena zavara, 97,5 % Ar + 2,5 % CO 2 ............................. 70
___________________________________________________________________________
VI
POPIS TABLICA
Tablica 1. Usporedba MIG/MAG i MIG/MAG STT postupka zavarivanja ........................ 11

Tablica 2. Utjecaj pojedinih kemijskih elemenata na svojstva austenitnih Cr Ni elika ...... 13
Tablica 3. Kemijski sastav osnovnog materijala ................................................................... 23
Tablica 4. Mehanika svojstva osnovnog materijala ............................................................. 23
Tablica 5. Kemijski sastav dodatnog materijala .................................................................... 24
Tablica 6. Mehanika svojstva dodatnog materijala ............................................................. 24
Tablica 7. Parametri navarivanja za icu 1,2 mm i 100 % Ar ............................................ 30
Tablica 8. Parametri navarivanja za icu 1,2 mm i 97,5 % Ar + 2,5 % CO2 ...................... 30
Tablica 9. Parametri zavarivanja za icu 1,2 mm i 100 % Ar ............................................ 32
Tablica 10. Parametri zavarivanja za icu 1,2 mm i 97,5 % Ar + 2,5 % CO2 .................... 32
Tablica 11. Pokus br. P1A, P2A, P3A, P4A i P5A ............................................................... 33
Tablica 12. Pokus br. P1M, P2M, P3M, P4M i P5M ............................................................ 33
Tablica 13. Izmjereni i izraunati podaci za P1A za korijen zavara ...................................... 39
Tablica 14. Izmjereni i izraunati podaci za P1A za popunu lijeba ..................................... 39
Tablica 18. Izmjereni i izraunati podaci za P3A za popunu lijeba .................................... 41
Tablica 23. Izmjereni i izraunati podaci za P1M za korijen zavara ...................................... 44
Tablica 24. Izmjereni i izraunati podaci za P1M za popunu lijeba ..................................... 44
___________________________________________________________________________
VII

Tablica 33. Izgled korijena i lica zavara nakon pokusa savijanjem ....................................... 54
Tablica 34. Mikrostrukture zavarenih spojeva ...................................................................... 60
Tablica 35. Geometrijske karakteristike lica zavara .............................................................. 65
Tablica 36. Geometrijske karakteristike korijena zavara ....................................................... 65
___________________________________________________________________________
VIII
POPIS OZNAKA I KRATICA
LATINSKE OZNAKE
Oznaka Opis Jedinica
Uz Napon zavarivanja V
Iz Struja zavarivanja A
Qz Unos topline prilikom zavarivanja kJ/cm
vz Brzina zavarivanja cm/min
sz Prijeeni put zavarivanja cm
tz Vrijeme zavarivanja s
lz Duina zavarenog spoja mm
Ez Energija zavarivanja J
Pz Snaga zavarivanja J/s
Qzk Unos topline prilikom zavarivanja korijena kJ/cm
Izk Struja zavarivanja korijena A
Uzk Napon zavarivanja korijena V
tzk Vrijeme zavarivanja korijena s
vzk Brzina zavarivanja korijena cm/min
Qzp Unos topline prilikom popune lijeba kJ/cm
Izp Struja zavarivanja popune lijeba A
Uzp Napon zavarivanja popune lijeba V
tzp Vrijeme zavarivanja popune lijeba s
vzp Brzina zavarivanja popune lijeba cm/min
hL Nadvienje lica zavara mm
bL irina lica zavara mm
hK Nadvienje korijena zavara mm
bK irina korijena zavara mm
A5 Istezljivost %
Z Suenje (kontrakcija) poprenog presjeka %
KV Udarni rad loma po Charpy ju za ''V'' izrez J
HV Tvrdoa po Vickersu -
___________________________________________________________________________
IX
HB Tvrdoa po Brinellu -
Re Granica teenja N/mm2
Rm Vlana vrstoa N/mm2
Rp0,2 (Rp0,1) Konvencionalna granica teenja N/mm2
GRKI SIMBOLI
Oznaka Opis Jedinica
Promjer elektrode (ice) mm

Koeficijent korisnog djelovanja el. luka -
o
Kut savijanja
KRATICE
Oznaka Opis
STT eng. Surface Tension Transfer

MIG eng. Metal Inert Gas
MAG eng. Metal Active Gas
TIG eng. Tungsten Inert Gas
IKK Interkristalna korozija
ELC eng. Extra Low Carbon
ZUT Zona Utjecaja Topline
ZT Zona Taljenja
ASME eng. American Society of Mechanical Engineers
AISI eng. American Iron and Steel Institute
PG Poloaj zavarivanja, vertikala prema dolje
BW Sueljeni spoj
DIN njem. Deutsches Institut fr Normung
W. Nr. njem. Werkstoffnummer
UNS eng. Unified Numbering System
EN njem. Europische Norm
___________________________________________________________________________
X
IZJAVA
Izjavljujem pod punom odgovornou da sam diplomski rad izradio samostalno uz

potrebne konzultacije i savjete, koristei znanja steena tijekom studija te uz pomo
raspoloive literature.
Marko Princip
___________________________________________________________________________
XI
ZAHVALA
Zahvaljujem se mentoru prof. dr. sc. Slobodanu Kralju na vodstvu prilikom izrade ovog
diplomskog rada. Takoer se zahvaljujem na korisnim savjetima, strunoj pomoi i voenju
tijekom izrade ovog diplomskog rada, dr. sc. Zlatku Glogoviu, Jozefu Tuniu mag. ing.
mech., dr. sc. Ivici Garaiu, djelatnicima Laboratorija za zavarene konstrukcije koji su
obavili eksperimentalno navarivanje, zavarivanje i savijanje zavarenih uzoraka i djelatnicima
Laboratorija za materijalografiju koji su obavili pripremu i snimanje mikro i makrostrukture
zavarenih uzoraka.
Posebno se zahvaljujem svojim roditeljima Anti i Nadi te mojoj supruzi Jeleni na

pomoi, podrci i razumijevanju tijekom studiranja.
___________________________________________________________________________
XII
1 UVOD
Tema diplomskog rada je odreivanje pogodnosti MAG STT postupka zavarivanja

prilikom zavarivanja nehrajuih elika. Prilikom zavarivanja nehrajuih elika osim
upotrebe raznih mjeavina inertnih plinova s aktivnim plinovima (npr. Ar + CO2) esto se
koriste i inertni zatitni plinovi (npr. 100 % Ar) kao to je to primjer i u eksperimentalnom
dijelu ovog rada. Stoga u daljnjem tekstu e se upotrebljavati oznaka MIG/MAG STT
postupak zavarivanja koja ukazuje na primjenu zatitnog inertnog plina ili zatitne mjeavine
plinova prilikom STT postupka zavarivanja nehrajuih elika.
Teoretski dio rada bavi se moguom primjenom MIG/MAG STT postupka
zavarivanja nehrajuih elika to je bio glavni motiv za izradu ovog rada. Takoer posebna
panja je posveena upoznavanju problematike zavarivanja nehrajuih elika te je provedena
usporedba MIG/MAG STT postupka zavarivanja s konvencionalnim MIG/MAG
postupkom.
Bitan dio rada posveen je pravilnom odabiru parametara za zavarivanje nehrajuih
elika MIG/MAG STT postupkom kao i odabiru zatitnih plinova za zavarivanje.
Eksperimentalni dio prikazuje pretpokuse navarivanja MIG/MAG STT postupkom te
definira optimalne parametre za pokuse zavarivanja. Pokusi zavarivanja su provedeni na
odgovarajuim uzorcima s definiranim optimalnim parametrima u kombinaciji s razliitim
plinskim zatitnim mjeavinama na temelju kojih se je pristupilo daljnjim ispitivanjima. Na
temelju ispitivanja mikrostrukturnih, makrostrukturnih i mehanikih svojstava zavarenog
spoja donijeti su zakljuci o pogodnosti MIG/MAG STT postupka zavarivanja pri
zavarivanju nehrajuih elika.
STT (eng. Surface Tension Transfer) postupak je patentiran od strane proizvoaa
''Lincoln Electric Company'' jo davne 1988. godine, ali je prvi komercijalni ureaj napravljen
tek 1994. godine. U dananje vrijeme ovaj postupak se koristi gotovo u svim tvrtkama koje se
bave montaom cjevovoda, ali takoer ovaj postupak ima i sve veu primjenu i u ostalim
granama industrije kao npr. u automobilskoj industriji.
Jedna od vanijih prednosti ovoga postupka je da se zavarivanje tanjih limova i
provarivanje korijenskih zavara moe usporediti sa zavarivanjem istih pomou TIG postupka.
U odnosu na TIG postupak zavarivanja, MIG/MAG STT postupak ima etiri puta veu
brzinu zavarivanja te stoga veu produktivnost. U usporedbi s klasinim MIG/MAG
postupkom MIG/MAG STT postupak znatno smanjuje trcanje dodatnog materijala,
___________________________________________________________________________
1
skrauje se vrijeme potrebno za ienje zavara i osnovnog materijala te znatno smanjuje

nastanak dimova i metalnih para prilikom zavarivanja jer ica (elektroda) nije pregrijana kod
zavarivanja. trcanje i nastanak metalnih para takoer je smanjeno i kod upotrebe CO2
zatitnog plina i ica veih promjera. Smanjena je brzina odvoenja topline te zraenje u
okoli to znai da su uvjeti rada povoljniji za zavarivaa u usporedbi s ostalim postupcima
zavarivanja. Isto tako, manji unos topline smanjuje deformacije i zaostala naprezanja uslijed
zavarivanja.
Prijenos povrinskom napetou (eng. Surface Tension Transfer) je kontrolirani prijenos
materijala kratkim spojevima koji prilagouje oblik strujnog vala i napona fizici zavarivakog
luka i prijenosa metala u istom. MIG/MAG STT postupak zavarivanja objedinjuje
invertorsku tehnologiju visoke frekvencije s naprednim tehnologijama upravljanja elektrinim
lukom koje zamjenjuju klasinu MIG/MAG tehnologiju zavarivanja. Iskoritavanjem
tehnologije upravljanja oblikom strujnog vala (eng. Waveform Control Technology)
MIG/MAG STT postupak zavarivanja omoguuje dopremu i promjenu struje u ici
(elektrodi) za zavarivanje unutar mikrosekunde. Tono upravljanje strujom zavarivanja
tijekom cijelog ciklusa zavarivanja znaajno smanjuje ili uklanja trcanje metalnih kapljica
dodatnog materijala to je normalna pojava kod MIG/MAG postupka zavarivanja elektrinim
lukom kratkog spoja. Zbog svega navedenoga MIG/MAG STT postupak zavarivanja nalazi
sve veu primjenu u praksi.
Eksperimentalni dio diplomskog rada izveden je u Laboratoriju za zavarivanje, FSB, I.
Luia 1., Zagreb, u kojem su izvedeni pretpokusi navarivanja, pokusi zavarivanja i
ispitivanja savijanjem uzoraka te u Laboratoriju za materijalografiju, FSB, I. Luia 1.,
Zagreb gdje su pripremljeni i analizirani uzorci za mikro i makrostrukturna ispitivanja.
___________________________________________________________________________
2
2 OSNOVE MIG/MAG STT POSTUPKA

ZAVARIVANJA
STT ureaj za zavarivanje na osnovu trenutnih zahtjeva elektrinog luka osigurava

izlazne parametre koji omoguuju zavarivanje kratkim spojevima, a rastaljena kapljica se
prenosi pomou sile povrinske napetosti izmeu kapljice i kupke. STT ureaj uestalo i
precizno kontrolira struju zavarivanja u svim fazama, a optimalne karakteristike luka
odravaju se i kod znaajnijih promjena duine slobodnog kraja ice. STT ureaj je u stanju
promijeniti i postii zahtijevanu struju zavarivanja u mikrosekundama [1,2].
Konstruiran je za poluautomatsku primjenu gdje se brzina zavarivanja i duljina
slobodnog kraja ice mijenjaju. Osim poluautomatske primjene koristi se i za automatska
zavarivanja, a moe se prilagoditi i za robotsku primjenu. Mogue je koristiti slijedee
zatitne plinove i njihove mjeavine (100 % CO2, 82 % Ar + 18% CO2, 100 % Ar, 97.5 % Ar
+ 2.5 % CO2, itd.) ovisno o vrsti materijala koji se zavaruje.
Takav nain kontrole i odravanja parametara zavarivanja pomou izvora za zavarivanje
omoguuje ugodniji rad zavarivau koji ne mora odravati tonu duljinu slobodnog kraja ice.
STT ureaj za zavarivanje prvenstveno se koristi za zavarivanje korijenskog zavara u grlu
lijeba te se stoga ovaj postupak esto primjenjuje u montai cjevovoda. Ovim postupkom
zavarivanja ostvaruje se vrlo kvalitetan zavareni spoj [1,2].
Parametri koji se podeavaju prilikom MIG/MAG STT postupka zavarivanja i
navarivanja su:
a) Vrna struja (eng. Peak current)
Vrna se struja koristi za definiranje duljine luka, te poboljava vezivanje i fuziju sa
stjenkama osnovnog materijala. Na slici 1. je prikazan utjecaj vrne struje na geometriju
zavara.
Slika 1. Utjecaj vrne struje na geometriju zavara [3].

___________________________________________________________________________
3
Visoka vrijednost vrne struje poveava duljinu elektrinog luka. Ako je njena
vrijednost previsoka kapljice e imati globularni oblik i vei promjer pa je mogua pojava
trcanja materijala. S druge strane, preniska vrijednost vrne struje uzrokuje nestabilnost el.
luka. Vrijednost ove struje se mora prilagoditi tako da se postigne minimalno trcanje i
mirnoa luka [3,4].
b) Osnovna struja (eng. Background current)

Osnovna struja osigurava unos topline u zavareni spoj. Ovom se strujom utjee na
geometriju zavarenog spoja, gdje e prevelika vrijednost osnovne struje uzrokovati vei
promjer kapljice i poveano trcanje. Ako je opet njena vrijednost niska, elektrini luk je
nestabilan i slabije je kvaenje na stranicama lijeba [3,4].
To je slino kao kod ureaja s ravnom karakteristikom izvora struje zavarivanja kada se
zavaruje s niskom vrijednosti napona. Na slici 2. je prikazan utjecaj osnovne struje na
geometriju zavara.
Slika 2. Utjecaj osnovne struje na geometriju zavara [3].
c) Topli start (eng. Hot start)

Ovaj parametar kod MIG/MAG STT postupka zavarivanja omoguuje lake
uspostavljanje elektrinog luka te poveava unos topline pri uspostavljanju elektrinog luka
kako bi se izbjeglo hladno naljepljivanje, jer je radni komad hladan [4].
d) Brzina pada struje (eng. Tail out speed)

Osigurava dodatni unos topline, a da pri tome rastaljene kapljice ne postaju prevelike.
Duljina elektrinog luka takoer se ne mijenja. Poveanjem se omoguuje vea brzina
___________________________________________________________________________
4
zavarivanja i poboljava kvaenje. Za vee vrijednosti parametara brzina pada struje

vrijednosti vrne i osnovne struje se smanjuju [4].
e) Brzina dodavanja ice

Utjee na koliinu rastaljenog materijala. Neovisna je i posebno se definira, pa ne
utjee na vrijednosti vrne i osnovne struje zavarivanja [3].
f) Slobodni kraj ice

Slobodni kraj ice utjee na geometriju zavarenog spoja. Ako je vrijednost slobodnog
kraja ice velika, oblik zavara s korijenske strane, nalije zavara je konkavno i ue, a vea je i
visina zavara. Za manju duljinu slobodnog kraja ice zavar je iri, ima manju visinu, tanak je,
a poveava se i trcanje rastaljenog materijala [3,5].
g) Protok (koliina) zatitnog plina

Ako je premali protok zatitnog plina koji titi talinu zavara dolazi do poroznosti u
zavaru, prevelik protok zatitnog plina stvara jaku struju izlazeeg plina ime se razara
zatitni plinski omota pa je opet mogua pojava poroznosti u zavaru. Protok zatitnog plina
se odreuje prema jakosti struje zavarivanja, obliku spoja, mjestu i uvjetima rada [5].
Neke od prednosti MIG/MAG STT postupka zavarivanja [1,2,6,7]:

- velika brzina zavarivanja, vea produktivnost u usporedbi s ostalim postupcima
(posebno u usporedbi s TIG postupkom),
- manji unos topline u usporedbi s TIG postupkom,
- manje deformacije materijala zbog manjeg unosa topline,
- mogunost zavarivanja razliitih vrsta materijala,
- smanjena mogunost hladnog naljepljivanja,
- manji broj prekida zavarivanja, a time i manja mogunost pojave greaka,
- dobra kontrola rastaljene kupke,
- manje trcanja i krae vrijeme ienja zavara,
- mogunost koritenja mjeavina plinova (100 % CO2, 82 % Ar + 18% CO2, itd.)
- smanjena emisija dimnih plinova,
- povoljniji uvjeti rada za zavarivaa i bre usavravanje zavarivaa,
- smanjeno odvoenje topline i zraenje zbog manjeg unosa topline u radni komad.
___________________________________________________________________________
5
Neki od nedostataka MIG/MAG STT postupka zavarivanja [1,2]:

- relativno visoka cijena opreme za MIG/MAG STT zavarivanje u usporedbi s
klasinim MIG/MAG postupkom,
- ograniena primjena zbog samo jednog naina prijenosa metala,
- nemogunost zavarivanja aluminija,
- prednosti ovog postupka dolaze do punog izraaja tek u odgovarajuoj kombinaciji s
ostalim visokouinskim postupcima zavarivanja za popunu lijeba za zavarivanje.
Proces zavarivanja odvija se cikliki, a postavljanjem ispravnih parametara zavarivanja

osiguravaju se stabilnost elektrinog luka, stabilnost cjelokupnog procesa zavarivanja te
ponovljivost procesa zavarivanja. Kao to je ranije navedeno struja zavarivanja se mijenja u
mikrosekundama, ovisno o iznosu napona u elektrinom luku, a napon ovisi o promjeni
veliine kapljice [2]. Na slici 3. su prikazane promjene parametara u elektrinom luku
prilikom MIG/MAG STT postupka zavarivanja.
Slika 3. Promjene parametara MIG/MAG STT zavarivanja [1,2,6].
Vremenski interval od T0 do T7 predstavlja jedan ciklus koji se ponavlja tijekom

zavarivanja MIG/MAG STT postupkom stotinjak puta u sekundi. U svakom tom ciklusu se
odvoji po jedna kapljica tj. nastane po jedan kratki spoj.
___________________________________________________________________________
6
Slijedeih est koraka koji su ilustrirani na slici 3. prikazuju princip rada MIG/MAG
STT postupka tj. promjene parametara tijekom MIG/MAG STT postupka zavarivanja [1,2]:
Vrijeme T0 do T1: trajanje osnovne struje koja se odrava do uspostavljanja kratkog spoja.
Iznos osnovne struje iznosi od 50 do 100 A. U ovom koraku elektroda prilazi radnom
komadu.
Vrijeme T1 do T2: prije nego ica (elektroda) zavri kratki spoj ureaj registrira pad
napona te automatski smanjuje jakost struje zavarivanja. Osnovna struja se smanjuje na
10 A u vremenskom intervalu od otprilike 0,75 milisekunda. U ovom koraku nastaje
rastaljena kapljica.
Vrijeme T2 do T3: ica se i dalje dodaje. Da bi se omoguio prijenos rastaljene kapljice u
kupku, mora se poveati struja zavarivanja. To se izvodi kontrolirano te ubrzava prijenos
rastaljene kapljice u kupku uz pomo ''pinch'' efekta te uz pomo ''pinch'' struje. U ovom
koraku dolazi do odvajanja rastaljene kapljice od elektrode te dolazi do pojave
karakteristinog ''vrata'' na elektrodi.
Vrijeme T3 do T4: u toci T3 kad dU/dT postigne odreenu vrijednost, struja zavarivanja
se ponovno smanjuje na vrijednost od 50 A u svega nekoliko mikrosekundi. To smanjenje
struje zavarivanja dogaa se prije nego to se je rastaljena kapljica potpuno odvojila od
elektrode to sprjeava naglo odvajanje kapljice te eksploziju koja izaziva trcanje
rastaljenog metala. U toci T4 kapljica se je odvojila od elektrode, ali pri nioj struji te se
je ponovno uspostavio elektrini luk.
Vrijeme T5 do T6: ovaj korak slijedi odmah nakon to je kapljica prenesena u rastaljenu
kupku uz pomo sila povrinske napetosti. Jakost struje zavarivanja se poveava te se
elektroda brzo zagrijava.
Vrijeme T6 do T7: u ovom koraku se struja zavarivanja smanjuje s vrijednosti vrne struje
na vrijednost osnovne struje zavarivanja. Ovaj korak se naziva jo i brzina pada struje
(eng. tail out speed). Nakon toga ciklus je zavren pa automatski kree novi ciklus.
___________________________________________________________________________
7
Na slici 4. je prikazan MIG/MAG STT postupak uz objanjenje svake prikazane slike [1,7].
a) b) c) d) e)
Slika 4. Prijenos dodatnog materijala kod MIG/MAG STT postupka [7].
a) STT sklopovlje na poetku stvara jednolinu rastaljenu kapljicu koju odrava u tom
stanju sve dok kapljica ne doe u kontakt s rastaljenom kupkom,
b) Kada kapljica doe u kontakt s rastaljenom kupkom, struja zavarivanja se smanjuje na
nii iznos to omoguuje ''mirniji'' prelazak rastaljene kapljice u kupku,
c) U ovom koraku se automatski ukljuuje precizna ''pinch'' struja (eng. pinch current)
koja se primjenjuje kako bi se ubrzao prijenos rastaljene kapljice u kupku, te
specijalno sklopovlje osigurava stabilnost luka s istodobnim smanjivanjem trcanja uz
pomo precizne kontrole struje,
d) STT sklopovlje ponovno uspostavlja elektrini luk s niim iznosom struje,
e) STT sklopovlje reagira na ponovno uspostavljeni elektrini luk te automatski ukljuuje
vrnu struju koja odreuje odgovarajuu duljinu elektrinog luka. Nakon toga
sklopovlje automatski prebacuje na osnovnu struju koja slui kao bolji regulator unosa
topline.
___________________________________________________________________________
8
Da bi se lake uoila razlika izmeu prijenosa materijala kod MAG postupka

zavarivanja kratkim spojevima i MIG/MAG STT postupka, slika 5. prikazuje prijenos
dodatnog materijala kratkim spojevima kod MIG/MAG postupka.
Slika 5. Prijenos dodatnog materijala kratkim spojevima kod MIG/MAG postupka [8].
Napon luka prilikom prijenosa dodatnog materijala kratkim spojevima iznosi 13 do 21

V dok jakost struje iznosi 50 do 170 A. Prijenos dodatnog materijala kratkim spojevima
karakterizira kratkotrajni prekid elektrinog luka, odnosno kratkotrajne pojave elektrinog
luka. Takav prijenos odvija se formiranjem kapljice na vrhu ice gdje je promjer kapljice vei
od promjera ice. Kapljica raste uz odravanje luka. U odreenom trenutku kapljica je tolika
da se spoji sa talinom na mjestu zavarivanja. Nastaje kratki spoj s prekidom luka te poinje
odvajanje kapljice u talinu zavara s ponovnom pojavom elektrinog luka. Proces se odvija u
dijelovima sekunde. U trenutku kratkog spoja elektrini luk se gasi, a jakost struje poveava
pa se i tako pospjeuje odvajanje kapljice u talinu zavara [5,9].
___________________________________________________________________________
9
3 USPOREDBA MIG/MAG STT POSTUPKA I

MIG/MAG POSTUPKA ZAVARIVANJA
Kao to je i ranije bilo navedeno, prednosti MIG/MAG STT postupka zavarivanja u

odnosu na MIG/MAG postupak zavarivanja su velike. Na slici 6. je prikazan postupak
zavarivanja s istom icom ( 1,2 mm) i istim zatitnim plinom (100 % CO2) tj. na slici a) je
MAG postupak s prijenosom materijala kratkim spojevima, a na slici b) je MAG STT
postupak zavarivanja. Vidi se da uz pravilno odabrane parametre MAG STT postupak ima
puno manje trcanja rastaljenog materijala nego MAG postupak, te je samim time potrebno i
krae vrijeme ienja radnog komada. Takoer se smanjuje koliina nastalih metalnih para,
isijavanja topline i zraenje to povoljnije utjee na zavarivaa [1,2,6].
a) MAG postupak b) MAG STT postupak

Slika 6. trcanje materijala kod MAG i MAG STT postupka zavarivanja [10].
Osim gore navedenog, prednost MIG/MAG STT postupka je i u manjem unosu

topline pa su time pojave deformacija radnog komada puno manje. MIG/MAG STT
postupak u odnosu na MIG/MAG postupak omoguuje preciznije upravljanje strujom
zavarivanja koja je neovisna o brzini ice [4]. To omoguuje bolju kontrolu elektrinog luka
te bolju penetraciju. Openito MIG/MAG STT postupak ima bolju kvalitetu zavara u
odnosu na ostale postupke zavarivanja u svim poloajima zavarivanja, a posebno je olakano
zavarivanje korijena cijevi okomito prema dolje npr. prilikom izgradnje cjevovoda.
Mogunost koritenja zatitnog plina 100 % CO2 kod konstrukcijskih elika bez pojave
trcanja i ostalih gore navedenih prednosti takoer smanjuje trokove zavarivanja. Osim kod
konstrukcijskih elika MIG/MAG STT postupak je primjenjiv i kod zavarivanja nehrajuih
elika, legura nikla (petrokemijska i prehrambena industrija), bronci legiranih silicijem
___________________________________________________________________________
10
(autoindustrija) te galvaniziranih elika. Prilagodba robotskom i automatskom nainu rada je

mogua to mu poveava upotrebu u razliitim granama industrije [1,7,10].
U tablici 1. su prikazane sve prednosti i nedostatci MIG/MAG STT postupka u
odnosu na MIG/MAG postupak zavarivanja (zavarivanje kratkim spojevima), kao i ostali
podaci vezani za pojedini postupak.
Tablica 1. Usporedba MIG/MAG i MIG/MAG STT postupka zavarivanja [1].

MIG/MAG postupak MIG/MAG STT postupak
modificirani el. luk s
Nain prijenosa
kratkim spojevima mogunosti promjene napona
materijala i struje u ovisnosti o luku
Napon zavarivanja 16 V do 22 V 16 V do 22 V
- vrna struja (do 450 A)
Struja zavarivanja 30 A do 200 A
- osnovna struja (do 125 A)
Promjer ice za 0,60 mm do 1,20 mm 0,9 mm do 1,20mm
zavarivanje
- mali unos topline
- kontrolirani unos topline
- zavarivanje u svim - zavarivanje u svim poloajima
Prednosti poloajima - minimalno trcanje
- niski trokovi - smanjen nastanak metalnih para
- nii trokovi zatitnih plinova
- dobra fuzija
- skuplja oprema
- trcanje
- ogranien na modificirani nain
Nedostaci - oteano zavarivanje
prijenosa metala kratkim
tanjih materijala
spojevima
Cijena ureaja oko 3000 $ oko 6000 $
- konstrukcijski i nisko - konstrukcijski i nisko legirani
legirani elici elici
- galvanizirani/pocinani - galvanizirani/pocinani elici
Materijali koji se mogu elici (smanjeno izgaranje prevlake)
zavarivati - nehrajui elici i - nehrajui elici i niklove legure
niklove legure (sa smanjenim trcanjem)
- bronca legirana silicijem - bronca legirana silicijem i legure
i legure bakra bakra
- automobilska industrija
- automobilska industrija
- prehrambena i kemijska
- cjevovodi i posude pod tlakom
Primjena u industriji industrija
- prehrambena i kemijska industrija
- itd.
- tanji materijali
___________________________________________________________________________
11
4 NEHRAJUI ELICI
Nehrajui elici predstavljeni su poetkom 20. stoljea kao rezultat istraivanja u

Engleskoj i Njemakoj. Oni sadre najmanje 12 % Cr sa ili bez dodatka ostalih legirajuih
elemenata (Ni, Mo, W, Ti, Al, itd.) [11,12]. Krom je alfageni element koji stabilizira i iri
podruje ferita, a smanjuje podruje austenita. Pored Cr alfageni elementi su i Mo, Si, V, Nb,
Ti, Al i W. Gamageni elementi Ni, Mn, C, N i Cu proiruju podruje austenita, a smanjuju
podruje ferita [12]. Svojstva Cr elika ovise o kemijskom sastavu, reimima toplinske obrade
kao i o temperaturi i vijeku eksploatacije. Krhkost pri 475 oC javlja se pri zagrijavanju elika s
15 70 % Cr na 400 540 oC , a naroito na 475 oC. Ako se eliku doda Ti i Nb oslabit e
pojava krhkosti kod 475 oC [12]. Nehrajui elici mogu biti austenitni, feritni, martenzitni,
dupleks i precipitacijski ovrsnuti elici [13,14].
4.1 Austenitni nehrajui elici
Austenitni Cr Ni elici sadre 12 do 25 % Cr i 8 do 25 % Ni. Nikl je izrazito geni

element. Nema faznih transformacija prilikom hlaenja pa se struktura ne moe toplinskom
obradom zakaljivati, ni usitnjavati zrno npr. normalizacijom. Austenitni elici imaju F.C.C.
(eng. Face Centered Cubic) kristalnu reetku to daje materijalu dobru ilavost [12].
Karakterizira ih odlina korozijska otpornost, dobra svojstva kod niskih temperatura,
nemagnetinost, itd. Zbog svoje dobre korozijske postojanosti, dobre obradljivosti, izvrsne
zavarljivosti, dobrih mehanikih svojstava te estetskih karakteristika najee su koritena
vrsta nehrajuih elika. Upotrebljavaju se u svim granama industrije, u strojarstvu,
graevinarstvu, za izradu razliitih upotrebnih i ukrasnih predmeta.
Osnovni austenitni nehrdajui elik je UNS S30400 (AISI 304). To je legura na osnovi
eljeza koja sadri nominalno 18 % Cr i 8 % Ni ukljuujui manje koliine C, N, Mn i Si. Od
osnovnog austenitnog elika razvijeno je desetak novih legura, a one se baziraju na dodavanju
npr. Mo i N radi bolje otpornosti na koroziju ili Ti, Nb i Ta za postizanje stabilizacije
austenitnih elika [13].
___________________________________________________________________________
12
Utjecaj pojedinih kemijskih elemenata u austenitnim Cr Ni elicima prikazan je u

tablici 2.
Tablica 2. Utjecaj pojedinih kemijskih elemenata na svojstva austenitnih Cr Ni elika [12].

Kemijski element Stvara strukturu Svojstva
Trideset puta jae djeluje na stvaranje
C Austenit austenita nego Ni. Moe stvarati Cr23C6 i
uzrokovati interkristalnu koroziju IKK.
Cr Ferit Poboljava otpornost prema koroziji i oksidaciji.
Poboljava vrstou pri povienim temperaturama i
Ni Austenit
korozijsku otpornost Ni. ( gen)
Trideset puta jae djeluje na stvaranje
N Austenit austenita nego Ni. Povisuje vrstou. Pomae
stvaranju ferita.
Dodaje se eliku min Nb 8 x % C da bi se
Nb -
vezao za ugljik i sprijeio IKK. Tvorac finog zrna.
Mn Austenit Sprijeava vrue pukotine stvaranjem MnS. gen
Poboljava vrstou pri povienim
temperaturama. Poboljava antikorozivnost pri
Mo Ferit
djelovanju reducirajuih medija. Pomae stvaranje
ferita ( gen)
Olakava obradu odvajanjem estica. Pogorava
P, S, Se -
zavarljivost i antikorozivnost.
Poboljava vatrootpornost (otpornost
Si Ferit oksidaciji). Dodaje se uvijek zbog dezoksidacije.
Pomae stvaranje ferita.
Dodaje se eliku Ti 5 x % C da bi se vezao
Ti - za ugljik i sprijeio IKK. Tvorac sitnog zrna.
Pomae stvaranje ferita.
Njihovu upotrebu donekle oteava mogunost pojave senzibilizacije austenita prilikom

postupka zavarivanja tj. stvaranja uvjeta za formiranje Cr 23C6 karbida po granicama zrna
prilikom ohlaivanja iz temperaturnog intervala od 800 do 550 oC. To moe imati za
posljedicu pojavu interkristalne korozije koja se na zavarenim konstrukcijama javljala esto u
poetnom periodu koritenja ovih materijala te je ograniavala njihovu iru primjenu [14].
Jednako tako, ovi materijali nerijetko su podloni i ostalim lokalnim korozijskim
oblicima (rupiasta, napetosna, korozija u procjepu) pa odabir pojedine vrste tj. kvalitete
austenitnog nehrajueg elika treba paljivo provesti [13,14].
___________________________________________________________________________
13
Izluivanje karbida Cr23C6 odnosno interkristalnu koroziju moemo sprijeiti [12]:
1) Legiranjem karbidotvornim elementima poput Nb, Ti, Ta, koji tvore stabilne karbide.
Ovi elementi imaju vei afinitet prema C od Cr, pa e se oni prvo vezati za C, a Cr e
ostati jednoliko rasporeen. Stabilizirajui elementi se dodaju prema sadraju ugljika:
(Ti/C) 5, (Nb/C) 8, (Ta/C) 16, ili (Ta+Nb)/C 8
Stabilizatori se dodaju u osnovni ili dodatni materijal. Dodatni materijali se

stabiliziraju s Nb, jer Ti u elektrinom luku pri zavarivanju intenzivno i nekontrolirano
odgorijeva, dok Nb odgorijeva vrlo malo.
2) Smanjenjem sadraja ugljika C < 0,03 % (ELC elici = Extra Low Carbon), karbidi se
stvaraju u malim koliinama, pa je nepovoljno djelovanje jako smanjeno. Nije mogua
korozija po itavom presjeku.
3) Gaenjem toplinskom obradom na 1050 do 1100 C kada se karbidi rastvore, a zatim

brzim hlaenjem kroz podruje 850 do 450 C, zadrava se struktura austenita bez
izluenog kroma na granicama zrna vezanog u krom karbid.
4) Malim unoenjem topline. Zavarivati treba sa to manjim unosom topline u osnovni

materijal, to se postie sljedeim mjerama:
ne predgrijavati, osim ako se radi o debljim materijalima,

temperatura izmeu prolaza treba biti to nia, npr. max. 100 do 150 C,
unos topline treba biti to nii, za konvencionalne postupke vrijedi irina gusjenice b
2,5 x promjer elektrode.
Ove mjere skrauju vrijeme zadravanja u intervalu 850 do 450 C pri hlaenju, kada se
mogu izluivati Cr karbidi. Za pospjeenje hlaenja preporua se ponekad ulaganje predmeta,
koji se zavaruju u vodu ili dodatno hlaenje zavarenih spojeva vodom, npr. hlaenje vlanim
krpama i vlanim etkama. Meutim, kako bi s vodom na radnom mjestu bilo dosta problema,
preporua se upotreba CO2 plina za hlaenje.
___________________________________________________________________________
14
Toplinske operacije, npr. grijanje zbog toplog oblikovanja treba izbjegavati u podruju
450 do 850 C. Svi ovi zahtjevi mogu biti ublaeni ili ih se ne treba pridravati ako je elik
stabiliziran s Ti, Nb ili Ta ili ima nizak sadraj ugljika (< 0,03 % C).
Pored karbida i nitrida u nehrajuim elicima mogu se izluivati i intermetalne faze

koje imaju drugaiju mikrostrukturu te smanjuju istezljivost i otpornost na koroziju. Sigma
faze (FeCr) su spojevi metala intermetalni spojevi, tetragonalne strukture u kojoj su atomi
pravilno rasporeeni. Sigma faza nije feromagnetina. Postoji oko 50 raznih sigma faza od
kojih je najpoznatija eljezo krom sigma faza sa kemijskom formulom FeCr i s oko 48 %
Cr. Vrlo je tvrda i krhka (HV = 1000 HV). Vei sadraj Cr, a naroito > 20 % Cr, daje veu
vjerojatnost pojave sigma faze. Kinetika izluivanja sigma faze je veoma vana za svojstva i
pouzdananost zavarenog spoja, bilo da se radi o toplinskoj obradi ili o dugotrajnoj
eksploataciji na visokim temperaturama. Takoer i pri hlaenju zavarenog spoja moe doi do
pojave sigma faze. Vjerojatnija je pojava sigma faza pri zagrijavanju duem od 20 h u
podruju od 600 do 830 C i to iz feritne faze, no moe nastati i iz istog austenita.
Izluivanje je bre u feritnoj nego u austenitnoj strukturi. Pri hlaenju se sigma faza izluuje
na temperaturi ispod 830 C. Na stvaranje sigma faze bitno utjee mogunost difuzije Cr jer je
potrebno da se sadraj kroma lokalno povea od oko 20 % Cr na oko 48 %. Kod nehrajuih
elika sigma faza se izluuje u pravilu kada je sadraj Cr vei od 16 %. Sigma faza uzrokuje
pad ilavosti i istezljivosti, a moe uzrokovati i smanjenje antikorozivnosti. Toplinskom
obradom na 1200 C sigma faza prelazi u austenit ili ferit, no na visokoj temperaturi moemo
oekivati pogrubljenje zrna. Ve i kratkim zagrijavanjem od samo 10 min na 1050 C osjetno
se smanjuje krhkost. Pogrubljenje zrna se javlja pri veim toplinskim unosima i dugim
zadravanjem na visokim temperaturama, a posebno iznad 1150 C [12].
Pored sigma faze javlja se intermetalni spoj faza (Fe36Cr12Mo12). Vei sadraj Cr daje
veu sklonost stvaranju krhkih faza. Uoavamo da neki elementi ak jae od Cr djeluju na
izluivanje krhkih faza, a jedino Ni i Co djeluju usporavajue na izluivanje krhkih faza.
Prisustvo C, uzrokuje stvaranje M23C6, pa je okolina osiromaena na Cr, koji je sastavni dio
sigma faze. Potrebna je dodatna difuzija Cr u ta osiromaena podruja da bi dolo do stvaranja
sigma faze. Kod stabiliziranih elika je usporavajui utjecaj C na stvaranje intermetalnih
spojeva smanjen. Stoga su stabilizirani elici skloniji poveanju krhkosti. Slino je i s
elicima koji sadre malo C (LC, ELC < 0,03 % C). Visok sadraj Cr, vrlo nizak sadraj
___________________________________________________________________________
15
ugljika ili stabiliziran elik, te visok sadraj delta ferita pojaavaju izluivanje sigma faze.
Sadraj duika djeluje slino kao i sadraj ugljika [12].
Jo jedan problem koji se javlja kod stabiliziranih elika nakon zagrijavanja u podruju
500 do 700 oC (npr. pri toplinskoj obradi) je korozija u oblika ureza noem (eng. knife line
corrosion) [12]. Kod zavarivanja elika stabiliziranih Ti i Nb u ZUT u, npr. kod zavarivanja
u vie prolaza, dolazi do ponovnog otapanja ugljika u krutini koji je bio vezan s Ti i Nb u
karbide. Do korozije e doi samo ponovnim zagrijavanjem na 500 do 700 oC. Korozijski
napad se javlja u uskom podruju ZUT u koje je bilo zagrijano iznad 1300 oC. U toj uskoj
zoni se raspada Nb ili Ti karbid. Pri brzom hlaenju (brzom prolasku kroz podruje 850 do
450 oC ili ue 700 do 500 oC ili jo ue 650 550 oC) samo e se moda mali dio karbida NbC
ili TiC ponovo stvoriti, a ostatak Nb, Ti i C ostaje otopljen u krutini. Ponovnim zagrijavanjem
na 500 do 700 oC zone koja je prethodno bila zagrijana na 1300 oC izluivat e se M23C6
kromom bogati karbid. On e uzrokovati interkristalnu koroziju u obliku linije uske zone, pa
se zato naziva "korozija u obliku ureza noem". Uska zona (> 1300 oC) se javlja neposredno
uz granicu taljenja u ZUT u, u zoni taljenja (ZT) kod vie prolaza, ili u ZUT u kod jednog
prolaza, koji djeluje na drugi, ranije poloeni prolaz.
Pojava interkristalne korozije u obliku ureza noem je mogua samo na elicima
stabiliziranim Nb ili Ti. Izbjei se moe smanjivanjem C < 0,04 % uz istovremeno
stabiliziranje vie nego je stehiometrijski potrebno (Ti = 8 x C, Nb = 15 x C). Ako je dodatni
materijal otporan na noevu koroziju, a osnovni materijal nije, moe doi do korozije u obliku
ureza noem u ZUT u na osnovnom materijalu.
Osim svega gore navedenog postoji opasnost i od vruih pukotina. Ovisno o kemijskom
sastavu, prema Schaefflerovom dijagramu moemo u depozitu postii istu austenitnu ili
austenitno feritnu strukturu. Preporua se upotreba takvih austenitnih dodatnih materijala,
koji daju depozit s 3 do 12 % ferita (ASME standard 5 do 12 %), ime postiemo veu
otpornost vruim pukotinama. Potpuno austenitna struktura depozita je sklonija pojavi vruih
pukotina.
___________________________________________________________________________
16
Vrste vruih pukotina su [12]:

a) Kristalizacijske pukotine u ZT (eng. solidification cracks) koje nastaju pri
skruivanju ZT kada je izmeu dendritnih kristala jo prisutna rastaljena faza.
b) Vrue pukotine ZUT: u osnovnom materijalu ili u ZT kod zavarivanja u vie
prolaza (eng. liquation cracks, fissures, micro cracks). U ZUT uz ZT dolazi do
taljenja niskotaljivih faza izluenih na granicama zrna kristala. Ista pojava se moe
dogoditi u ZT pri polaganju vie prolaza u donjem prolazu kada se povrh njega
polae drugi prolaz.
Naime, glavni razlog pojave kristalizacijskih pukotina je prisustvo filma niskotaljivih

faza na granicama kristala pri primarnoj kristalizaciji. Kod stezanja pri hlaenju javljaju se na
granici kristala mikropukotine u unutranjosti prolaza, koji se pri daljem hlaenju obino ire
i izlaze na povrinu kao makro pukotine. irenje pukotine ovisi o stanju naprezanja i
svojstvima materijala uz vrh poetne pukotine.
Pukotine zbog korozije uz naprezanje mogu se javiti u eksploataciji, ako su prisutni
agresivni mediji. Za austenitne elike su kloridi najopasniji, stoga sadraj Cl treba biti nizak.
Ve nekoliko ppm Cl na povrini austenitnog elika moe dovesti do pukotina zbog korozije
uz naprezanje.
Sumporni spojevi ili sumporna atmosfera (u pei) pri visokim temperaturama (npr.
ZUT) moe uzrokovati stvaranje nikl sulfida Ni3 S2, eutektika koja uzrokuje vrue pukotine.
Treba istiti povrine prije zavarivanja ili toplinske obrade od materija koje sadre S.
Kemijski sastav austenitnih nehrajuih elika je [14]:

maseni udio ugljika treba biti to nii (< 0,15 % C) jer je onda manja opasnost od
stvaranja karbida tipa (Cr23C6),
maseni udio Cr to vii (vie od 18 %), zbog uvjeta antikorozivnosti,
maseni udio Ni to vii (vie od 8 %) jer je Ni gamageni element koji mora
prevladati alfageno djelovanje Cr, tako da nastane austenitna mikrostruktura,
mogue je dodatno legiranje s Mo, Ti, Nb, Ta koji pospjeuju pojavu 5 do 10 %
ferita u mikrostrukturi ili djeluju stabilizirajue kod opasnosti od interkristalne
korozije,
povien maseni udio duika (0,2 do 0,4 %) djeluje naroito na povienje vrstoe te
na otpornost na napetosnu i jamiastu koroziju.
___________________________________________________________________________
17
Neka od svojstava austenitnih nehrajuih elika su [14]:

nemagnetini su zbog austenitne strukture,
dobro oblikovljivi u hladnom stanju (visoka A5, Z i KV, a niska Re i Rm), a hladnom
deformacijom mogu ovrsnuti (vuena ica ili hladnovaljane trake),
uz dodatno legiranje s Mo, W i V pokazuju vrlo dobru otpornost na puzanje pri
temperaturama > 600 C,
zbog zadovoljavajue ilavosti pri snienim temperaturama primjenjuju se teorijski
do 273 C,
otporni na organske i anorganske kiseline, luine i soli,
u odreenim uvjetima podloni su interkristalnoj koroziji (IKK).
___________________________________________________________________________
18
5 ZAVARIVANJE AUSTENITNIH
NEHRAJUIH ELIKA
Austenitni nehrajui elici smatraju se najbolje zavarljivim meu postojeim

nehrajuim elicima. Nisu skloni poveanju zrna u zoni utjecaja topline (ZUT). U odnosu na
ostale vrste nehrajuih elika imaju znatno vee produljenje i ilavost. Manje se koriste za
zavarene konstrukcije, a vie u energetici i kemijskoj industriji kod posuda za pripremu ili
rezervoara za ukapljene plinove. Od legiranih elika se razlikuju po tome to imaju loiju
provodljivost i vei koeficijent toplinskog izduenja. To znai da prilikom zavarivanja nastaju
vea naprezanja u materijalu. Vano je napomenuti da ih nije potrebno predgrijavati prije
zavarivanja. Najvei problem predstavlja mogunost senzibilizacije tj. precipitacije Cr karbida
u temperaturnom rasponu od 550 do 800 C to moe dovesti do pojave interkristalne
korozije. Zavarljivost ovih elika trai odgovarajuu tehnoloku razinu i disciplinu, a treba
voditi rauna i o poveanoj sklonosti deformacijama. Visoki koeficijent toplinske
rastezljivosti te snieni koeficijent toplinske vodljivosti, rezultiraju poveanom sklonou
deformacijama kao posljedicom zavarivanja. Taj problem se rjeava to manjim unoenjem
dodatnog materijala, energije i redoslijedom zavarivanja. Skloni su pojavi toplih pukotina u
metalu zavara, to se javlja s jedne strane kao posljedica neistoa u materijalu, te uslijed
izraene sklonosti deformacijama odnosno zaostalim naprezanjima. Problem je danas
uglavnom rijeen pravilnim odabirom dodatnih materijala (4 do 12 % delta ferita) te samom
tehnikom rada kao i ostalim uvjetima zavarivanja [12,13].
Preporuke prilikom zavarivanja austenitnih nehrajuih elika [12,13]:

izborom dodatnog materijala osigurati sadraj ferita u metalu zavara u podruju
feritnog broja FN = 5 do 15. Na taj nain se praktiki uklanja opasnost od nastanka
toplih pukotina. Valja napomenuti da ferit, pri temperaturama od 500 C lako
prelazi u fazu i izaziva pojavu krhkosti,
sve povrine prije zavarivanja moraju se dobro oistiti i odmastiti,
elektrini luk drati to kraim, to osigurava kvalitetan prijenos metala i dobru zatitu
taline,
voditi brigu o izboru, vrsti i istoi zatitnih plinova i njihovih mjeavina koje se
koriste pri zavarivanju,
___________________________________________________________________________
19
predgrijavanje nije potrebno, kod debljih komada koristiti predgrijavanje od 100 do

150 C,
meuprolazna temperatura do najvie 150 C,
pri zavarivanju u zatitnoj atmosferi inertnog plina, primijeniti sekundarnu zatitu za
korijenski dio zavara. To je posebno vano za spojeve, kojima se nakon zavarivanja ne
moe pristupiti,
primjenjivati gdje je to mogue dodatne materijale za zavarivanje s niskim sadrajem
C,
zbog izrazitih deformacija koje mogu nastati kao posljedica zavarivanja, koristiti
odgovarajui nain pripajanja, naprave za stezanje, rezanje, zavarivanje, itd.,
ravnanje plinskim plamenom se ne preporuuje, zbog opasnosti od smanjenja
korozijske otpornosti materijala na tim mjestima,
koristiti zavarivaki alat, eki, etku, itd. iskljuivo od nehrajueg Cr ili Cr Ni
elika.
ienje povrine je vrlo vano za kvalitetu zavarenog spoja i provodi se pomou [12]:
etke (obine ili rotirajue) od nehrajueg austenitnog elika,
pjeskarenjem istim pijeskom. Ne treba koristiti isti pijesak kojim je ien obini
elik jer sadri estice ovog elika,
pri obradi odvajanjem estica ili bruenjem alat ne mora biti od nehrajueg
austenitnog elika. Sredstvo za hlaenje ne smije sadravati klor,
kemijskim ienjem nagrizanje se preporuuje u 10 do 20 % HNO3, a posebno
nakon toplinskih operacija. Odmaivanje osnovnog i dodatnog materijala prije
zavarivanja je neophodno kao i odstranjivanje estica i tragova od premaza i oznaka
bojama i markerima. Posebno su opasni halogeni elementi Cl, F, zatim S i niskotaljive
legure (Bi, Pb) i metali zbog mogue pojave pukotina i napetosne korozije.
___________________________________________________________________________
20
5.1 Mogue primjene MIG/MAG STT postupka
Zavarivanje kratkim spojevima je postupak prijenosa materijala kod MIG/MAG

postupka zavarivanja, a karakterizira ga nizak napon luka (13 do 21 V) te manja struja el. luka
(50 do 170 A) kao to je prije navedeno u tekstu [5]. Time se postie mali unos topline to
rezultira malom penetracijom i nedostatcima u spajanju materijala. Mali unos topline je
pogodan za zavarivanje tanjih limova i korijenskog prolaza kod debljih limova i cijevi dok se
popunjavanje lijeba izvodi s veim parametrima zavarivanja. Poveavanjem jakosti struje
zavarivanja koja se podeava brzinom dovoda ice, poboljava se penetracija, ali se poveava
unos topline. Takvi parametri zahtijevaju od zavarivaa veliko iskustvo da bi dobili
odgovarajuu kvalitetu korijenskog zavara. Zavariva mora paziti da napravi kvalitetni
korijenski prolaz, a da materijal ne progori. Ako je ostavljen razmak u grlu lijeba, korijen
zavara se izvodi tako da nema potrebe zavarivanja s druge strane, to je primjer kod
zavarivanja cijevi jer je u veini sluajeva nemogue izvesti zavarivanje u unutranjosti cijevi.
Ako ne ostavljamo razmak nuno je izvesti zavarivanje sa suprotne strane. Ostavljanje
razmaka izmeu cijevi prilikom zavarivanja korijena zavara je ogranieno kod MIG/MAG
postupka pa ako postoji vertikalni pomak izmeu spoja nee doi do kvalitetno izvedenog
korijenskog prolaza. MIG/MAG STT postupak dozvoljava vei razmak materijala prilikom
zavarivanja korijena do ak 5 mm te tolerira i vei vertikalni pomak izmeu spoja. MIG/MAG
STT postupak zavarivanja radi na nain da se vrna struja koristi u strogo odreenom
intervalu te uspostavlja duinu luka i zagrijava osnovni materijal. Struja se tada prebaci na
osnovnu struju gdje se kontrolira zagrijavanje taline. Ako je talina previe zagrijana, moe
doi do progaranja materijala to se sprjeava kod MIG/MAG STT postupka te ne dolazi do
curenja taline pa se time omoguava rad prilikom zavarivanja cijevi okomito prema dolje.
MIG/MAG STT postupak zavarivanja dozvoljava razmak u korijenskom zavarivanju cijevi,
znatno olakava rad zavarivau, omoguava bolje spajanje rubova korijena zavara uz manje
trcanja i uz smanjenu emisiju dimnih plinova [10]. Osim gore navedenog, MIG/MAG STT
postupkom moe se izvesti zavarivanje korijena bre nego MIG/MAG postupkom, sa
smanjenim unosom topline i bez nedostatka fuzije. U praksi, nakon izvedenog korijenskog
prolaza MIG/MAG STT postupkom, popunjavanje lijeba se izvodi MIG/MAG postupkom.
MIG/MAG STT postupak stvara minimalnu irinu zone utjecaja topline (ZUT). Unos
topline kod MIG/MAG STT postupka zavarivanja iznosi u prosjeku do max. 5 kJ/cm to je
2 do 3 puta manje nego kod ostalih postupaka zavarivanja te se u tome vidi njegova
pogodnost prilikom zavarivanja tanjih limova i cijevi te korijenskih prolaza [10].
___________________________________________________________________________
21
6 EKSPERIMENTALNI DIO
Cilj eksperimentalnog dijela je na odgovarajuim uzorcima odrediti utjecaj pojedinih

parametara zavarivanja na svojstva zavarenog spoja u kombinaciji s razliitim zatitnim
plinovima i njihovim mjeavinama. Takoer su provedena ispitivanja mikrostrukturnih,
makrostrukturnih i mehanikih svojstava zavarenih spojeva.
Na poetku eksperimentalnog dijela obraen je osnovni i dodatni materijal koji je
koriten pri navarivanju i zavarivanju ispitnih uzoraka. Prikazana su mehanika svojstva i
kemijski sastav osnovnog i dodatnog materijala te je svaki posebno opisan. Nakon toga,
prikazana je oprema koja se nalazi u Laboratoriju za zavarivanje s kojom su raeni pokusi
navarivanja i zavarivanja. Prije pretpokusa navarivanja i pokusa zavarivanja opisan je plan
pretpokusa i pokusa gdje se opisuje to i kako e se raditi u pretpokusima navarivanja i
pokusima zavarivanja.
Nakon izvedenog pretpokusa navarivanja odabrani su optimalni parametri za pokuse
zavarivanja. Ukupno je izvedeno deset pokusa zavarivanja na temelju kojih su kasnije
izvedena ispitivanja mikrostrukturnih, makrostrukturnih i mehanikih svojstava zavarenih
spojeva.
Ispitivanja mehanikih svojstava zavarenih spojeva izvedena su u Laboratoriju za
zavarivanje, na napravi sa savijanje, gdje je izvoeno savijanje uzoraka dobivenih nakon
izvedenih pokusa zavarivanja na korijen i na lice zavara.
Ispitivanja mikrostrukturnih i makrostrukturnih svojstava zavarenih spojeva izvedena su
na odgovarajuim uzorcima u Laboratoriju za materijalografiju.
Nakon provedenih mikrostrukturnih ispitivanja zavarenih uzoraka dobiven je uvid u
mikrostrukturu svakog zavarenog spoja te se uz pomo njih mogu uoiti odreene pogreke u
zavarenom spoju na mikroskopskom nivou (npr. vrsti ukljuci). Makrostrukturna ispitivanja
slue za dobivanje geometrijskih karakteristika zavarenih spojeva te kao pomo pri otkrivanju
odreenih pogreaka u zavarenom spoju (npr. pojava ugorina uz zavar).
___________________________________________________________________________
22
6.1 Osnovni materijal
Oznake osnovnog materijala su: AISI 316 Ti (UNS S31635) tj. X6CrNiMoTi 17 12 2 /
EN 10028 7 ima W. Nr. prema DIN u: 1.4571 [14, 15].
Kemijski sastav osnovnog materijala prikazan je u tablici 3., a mehanika svojstva
osnovnog materijala prikazana su u tablici 4.
Tablica 3. Kemijski sastav osnovnog materijala [15].

KEMIJSKI SASTAV ; X6CrNiMoTi 17 12 2 / EN 10028-7
Kemijski
C Mn Si S N P Cr Mo Ni Ti
element [%]
Min. - - - - - - 16 2 10 5x%(C+N)
Max. 0,08 2 0,75 0,030 0,10 0,045 18 3 14 0,70
Tablica 4. Mehanika svojstva osnovnog materijala [15].

MEHANIKA SVOJSTVA ; X6CrNiMoTi 17 12 2 / EN 10028-7
Granica teenja [Rp0,2] 200 [MPa]
Granica teenja [Rp1] 235 [MPa]
Vlana vrstoa [Rm] 500 do 700 [MPa]
Tvrdoa [HB 30] 215 [HRC]
Istezanje [A5] (Lo= 5 do) 40 uzduno / 30 okomito [%] *
Udarna radnja loma [KV] 100 uzduno / 30 okomito [J] *
* na smjer valjanja
Austenitni nehrajui elik AISI 316 Ti legira se s Ti te ima veu otpornost na opu i
jamiastu koroziju od standardnih Cr Ni austenitnih elika poput elika AISI 304. Takoer,
ima bolja mehanika svojstva pri povienim temperaturama. Otporniji su na pojavu
senzibilizacije austenita tj. stvaranja uvjeta za formiranje Cr 23C6 karbida po granicama zrna
prilikom ohlaivanja iz temperaturnog intervala od 800 do 550 oC to se npr. javlja prilikom
ohlaivanja nakon izvedenog postupka zavarivanja [11,14].
Poveana otpornost prema senzibilizaciji austenita dobivena je legiranjem s Ti jer Ti je
jai karbidotvorac od Cr pa nastaju Ti karbidi, a ne opasni Cr23C6 koji bi osiromaio
___________________________________________________________________________
23
podruja uz granice zrna na kromu nakon ega ta granina podruja vie ne ispunjavaju nune
uvjete postojanosti na koroziju ime se stvara predispozicija za interkristalnu koroziju [14].
Debljina osnovnog materijala za navarivanje iznosi 5 mm, a dimenzija ploe za
navarivanje iznosi 110 x 240 mm. Osnovni materijal za zavarivanje je takoer debljine 5 mm,
a dimenzije ploa za zavarivanje iznose 130 x 180 mm. Ploe su rezane iz table lima na
plazma rezaici.
6.2 Dodatni materijal
U eksperimentalnom djelu izvedeni su pokusi navarivanja i zavarivanja sa icom

promjera 1,2 mm Bhler CN 13/4 IG ija su mehanika svojstva i kemijski sastav
prikazani u donjim tablicama. Odabir dodatnog materijala je izveden prema katalokom
odabiru, a provjeren je u Schaeffler ovom dijagramu.
Dodatni materijal kojim su izvedeni pretpokusi navarivanja i pokusi zavarivanja je:

BHLER CN 13/4 IG (EN ISO 14343-A:2007 G 13 4) [16].
Kemijski sastav dodatnog materijala prikazan je u tablici 5., a mehanika svojstva

dodatnog materijala prikazana su u tablici 6.
Tablica 5. Kemijski sastav dodatnog materijala [16].

KEMIJSKI SASTAV ; BHLER CN 13/4 IG
Kemijski
C Si Mn Cr Ni Mo
element [%]
Metal zavara 0,01 0,65 0,70 12,2 4,8 0,5
Tablica 6. Mehanika svojstva dodatnog materijala [16].

MEHANIKA SVOJSTVA ; BHLER CN 13/4 IG
Granica teenja [Re] 950 [MPa]
Vlana vrstoa [Rm] 1210 [MPa]
Istezanje [A] (Lo= 5 do) min. 20 %
+ 20 [C]
Udarna radnja loma ISO V [KV]
36 [J]
___________________________________________________________________________
24
BHLER CN 13/4 IG je ica s udjelom 13 % Cr i 4 % Ni koja se koristi za

MIG/MAG postupak zavarivanja pa ju karakterizira nizak udio ugljika. Kemijski sastav ice
je paljivo odabran, tako da dodavanjem odabranih legirajuih elemenata dobivamo dodatni
materijal visoke vrstoe s vrlo dobrom ilavou te otpornou na pojavu pukotina [16].
6.3 Oprema za navarivanje i zavarivanje
Navarivanje i zavarivanje je izvedeno s ureajem Lincoln Electric Invertec STT II te s

dodavaem ice Lincoln Electric LF 37. Postupak navarivanja je izveden automatom BUG
O Systems, MOD. BUG 5300. Automat za navarivanje prikazan je na slici 7., a ureaj za
navarivanje/zavarivanje s dodavaem ice prikazan je na slici 8.
Slika 7. Automat BUG O Systems, MOD. BUG 5300.
___________________________________________________________________________
25
Slika 8. Lincoln Electric Invertec STT II i LF 37.
Rezanje ploa osnovnog materijala potrebnog za pokuse navarivanja i zavarivanja

izvelo se je na CNC plazma rezaici VANAD PROXIMA 10/200 prikazanoj na slici 9.
Slika 9. CNC plazma rezaica VANAD PROXIMA 10/200.
___________________________________________________________________________
26
6.4 Plan pretpokusa i pokusa
Kod MIG/MAG STT postupka potrebno je podesiti vie parametara prilikom

navarivanja i zavarivanja u odnosu na konvencionalni MIG/MAG postupak zavarivanja.
Parametri zavarivanja se odreuju pomou literature te provedbom pretpokusa. U postupcima
navarivanja i zavarivanja koritene su dvije vrste zatitnih plinova, argon (100 % Ar) i
mjeavina plinova (97,5 % Ar + 2,5 % CO2).
Zbog definiranja optimalnih parametara za zavarivanje prvo je izveden pretpokus
navarivanja na ploici 110 x 240 mm debljine 5 mm istog osnovnog materijala koji je koriten
i za postupak zavarivanja. Navarivanje je izvedeno sa po tri prolaza sa svakim zatitnim
plinom i plinskom mjeavinom od kojih svaki prolaz ima razliite parametre koji su odreeni
uz pomo literature [5,17], a s obzirom na vrstu i debljinu osnovnog materijala koji je koriten
kao i vrstu i promjer dodatnog materijala koji je koriten u pretpokusima navarivanja i
pokusima zavarivanja. Pokusi navarivanja izvedeni su na automatu u jednom prolazu.
Nakon provedenog postupka navarivanja prema vizualnom izgledu navara i ponaanju
el. luka prilikom navarivanja odabrani su optimalni parametri koji su koriteni za provedbu
pokusa zavarivanja. Pokusi zavarivanja su izvedeni runim postupkom u dva prolaza sa istim
parametrima zavarivanja svakog prolaza (korijenski prolaz i prolaz popune lijeba). Ploice
za zavarivanje odrezane su na dimenzije 130 x 180 mm debljine 5 mm, vrsta spoja je sueljeni
spoj (BW), a izvedena je V priprema spoja za zavarivanje s kutom od 60o te razmakom od 3
mm izmeu ploica za zavarivanje.
Kod MIG/MAG STT postupka zavarivanje se veinom izvodi odozgo prema dolje,
PG poloaj tj. silaznom tehnikom rada pa je zavarivanje u ovim pokusima izvedeno takoer u
PG poloaju zavarivanja [10]. U toku pokusa zavarivanja mjerilo se je vrijeme potrebno za
zavarivanje korijenskog prolaza (tzk) i prolaza popune lijeba (tzp). Sa dodavaa ice su se
oitavale vrijednosti napona (Uzk i Uzp) i struje (Izk i Izp) zavarivanja na temelju kojih je kasnije
izraunata brzina zavarivanja svakog pojedinog prolaza (vzk i vzp) te koliine unesene topline
pri svakom od prolaza (Qzk i Qzp).
___________________________________________________________________________
27
6.5 Pretpokus navarivanja
Ploica za navarivanje je dimenzija 110 x 240 mm, debljine 5 mm te je izrezana na

plazma rezaici prije postupka navarivanja. Ploica s planom pretpokusa navarivanja je
prikazana na slici 10.
Slika 10. Odreivanje optimalnih parametara navarivanjem.
Prije postupka navarivanja i zavarivanja ploice su se oistile od prljavtina i masnoa

pomou rafiniranog etilnog alkohola (96 % vol.) kao to je prikazano na slici 11. To je vrlo
vano jer se time sprjeava unos neistoa u navareni/zavareni spoj prilikom postupka
navarivanja/zavarivanja.
___________________________________________________________________________
28
Slika 11. ienje ploica.
Poloaj pitolja za navarivanje je vertikalan pod 90o, a temperatura osnovnog materijala

prije svakog prolaza iznosila je 20 oC. Hlaenje ploa nakon svakog prolaza se je odvijalo
prirodnim putem pomou okolnog zraka. Duina svakog prolaza iznosi cca. 100 mm, a
razmak izmeu osi navara iznosi cca. 30 mm. Navarivanje je izvedeno u jednom prolazu.
Mjerenje temperature osnovnog materijala prije svakog sljedeeg prolaza izvedeno je pomou
IC termometra prikazanog na slici 12.
Slika 12. IC termometar.
___________________________________________________________________________
29
Parametri navarivanja za promjer ice 1,2 mm navedeni su u tablici 7. za zatitni plin

100 % Ar i tablici 8. za mjeavinu plinova 97,5 % Ar + 2,5 % CO2, te su se prije postupka
navarivanja podesili na ureaju za navarivanje/zavarivanje, dodavau ice i automatu.
Tablica 7. Parametri navarivanja za icu 1,2 mm i 100 % Ar.

Parametri navarivanja za icu 1,2 mm i 100 % Ar
Oznaka pretpokusa: A1 A2 A3
Vrna struja (A): 250 300 200
Osnovna struja (A): 80 100 60
Topli start: 5 5 5
Brzina pada struje: 5 5 5
Brzina dodavanja ice (m/min): 3 3 3
Brzina navarivanja (cm/min): 20 20 20
Protok zatitnog plina (l/min): 15 15 15
Slobodni kraj ice (mm): 12 12 12
Tablica 8. Parametri navarivanja za icu 1,2 mm i 97,5 % Ar + 2,5 % CO2.

Parametri navarivanja za icu 1,2 mm i 97,5 % Ar + 2,5 % CO2
Oznaka pretpokusa: M1 M2 M3
Vrna struja (A): 250 300 200
Osnovna struja (A): 80 100 60
Topli start: 5 5 5
Brzina pada struje: 5 5 5
Brzina dodavanja ice (m/min): 3 3 3
Brzina navarivanja (cm/min): 20 20 20
Protok zatitnog plina (l/min): 15 15 15
Slobodni kraj ice (mm): 12 12 12
Nakon to su podeeni svi parametri navarivanja ploica za navarivanje je postavljena

na radni stol automata te je izvedeno pozicioniranje pitolja prije poetka navarivanja kao to
prikazuje slika 13.
___________________________________________________________________________
30
Slika 13. Pozicioniranje pitolja.
Poslije izvedenog postupka navarivanja, ploica je oiena pomou iane etke te su

se na temelju oblika navara i ponaanja el. luka prilikom navarivanja odabrali optimalni
parametri koji su koriteni kod pokusa zavarivanja. Za pokuse zavarivanja su odabrani
parametri iz pokusa A1 i M1, jer su ti parametri pokazali najbolje ponaanje el. luka prilikom
navarivanja pa su ti parametri odgovarajui za debljinu materijala koji zavarujemo, poloaj i
vrstu spoja koju koristimo. Kod zavarivanja pri niim parametrima struja (A3, M3) dolazilo je
do naljepljivanja dodatnog materijala za kontaktnu vodilicu. Vii parametri struja nisu
prikladni za zavarivanje korijena lijeba (A2, M2), a i preporuka je da se zavarivanje
nehrajuih elika u pravilu obavlja manjim jakostima struje u vie prolaza [5]. Prikaz navara
nakon navarivanja i ienja se vidi na slici 14.
Slika 14. Navareni uzorci.

___________________________________________________________________________
31
6.6 Pokusi zavarivanja
Nakon provedenog postupka navarivanja odabrani su optimalni parametri za

zavarivanje prikazani u sljedeim tablicama koji su isti za oba dva zatitna plina i za oba dva
prolaza zavarivanja, korijenski prolaz i popunu lijeba.
Tablica 9. Parametri zavarivanja za icu 1,2 mm i 100 % Ar.

Parametri zavarivanja za icu 1,2 mm i 100 % Ar
Oznaka pokusa: P1A P2A P3A P4A P5A
Vrna struja (A): 250 250 250 250 250
Osnovna struja (A): 80 80 80 80 80
Topli start: 5 5 5 5 5
Brzina pada struje: 0 4 6 8 10
Brzina dodavanja ice (m/min): 3 3 3 3 3
Protok zatitnog plina (l/min): 15 15 15 15 15
Slobodni kraj ice (mm): 12 12 12 12 12
Tablica 10. Parametri zavarivanja za icu 1,2 mm i 97,5 % Ar + 2,5 % CO2.

Parametri zavarivanja za icu 1,2 mm i 97,5 % Ar + 2,5 % CO2
Oznaka pokusa: P1M P2M P3M P4M P5M
Vrna struja (A): 250 250 250 250 250
Osnovna struja (A): 80 80 80 80 80
Topli start: 5 5 5 5 5
Brzina pada struje: 0 4 6 8 10
Brzina dodavanja ice (m/min): 3 3 3 3 3
Protok zatitnog plina (l/min): 15 15 15 15 15
Slobodni kraj ice (mm): 12 12 12 12 12
Pokusi zavarivanja su izvedeni ukupno 10 puta, sa 10 pari ploica. Dimenzija svake

ploice je 130 x 180 mm debljine 5 mm, a ploice su izrezane na plazma rezaici prije pokusa
zavarivanja te oiene od prljavtine i masnoe kao to je prikazano na slici 11. u gornjem
tekstu. Podaci o pokusima su prikazani u donjim tablicama.
___________________________________________________________________________
32
Tablica 11. Pokus br. P1A, P2A, P3A, P4A i P5A.

Pokus br. P1A, P2A, P3A, P4A i P5A
Proizvoa dodatnog materijala: BHLER
Promjer dodatnog materijala (ica): 1,2 mm
Oznaka dodatnog materijala: CN 13/4-IG (EN ISO 14343-A:2007 G 13 4)
Osnovni materijal: X6CrNiMoTi 17 12 2 / EN 10028-7
Dimenzije osnovnog materijala: 130 x 180 x 5 mm (2 komada)
Zatitni plin 1: 100 % Ar
Tablica 12. Pokus br. P1M, P2M, P3M, P4M i P5M.

Pokus br. P1M, P2M, P3M, P4M i P5M
Proizvoa dodatnog materijala: BHLER
Promjer dodatnog materijala (ica): 1,2 mm
Oznaka dodatnog materijala: CN 13/4-IG (EN ISO 14343-A:2007 G 13 4)
Osnovni materijal: X6CrNiMoTi 17 12 2 / EN 10028-7
Dimenzije osnovnog materijala: 130 x 180 x 5 mm (2 komada)
Zatitni plin 2: 97,5 % Ar + 2,5 % CO2
Priprema spoja prije zavarivanja je izvedena na svakoj ploici prije zavarivanja, tako
da je zavarivanje izvedeno na V spoju s kutom od 60o s razmakom od 3 mm izmeu ploica,
kao to je prikazano na slici 15.
Slika 15. Priprema spoja za zavarivanje.
Vrlo je vano da su u pripremi lijeba povrine iste, glatke bez zareza, odrezane
plazmom ili mehaniki obraene. Priprema spoja je izvedena na plazmi uz kasnije bruenje sa
specijalnim brusnim ploama koje su izraene na bazi aluminijskog oksida, kao to je
prikazano na slici 16.
___________________________________________________________________________
33
Slika 16. Priprema lijeba za zavarivanje.
Na slici 17. je prikazan par ploica sa planom pokusa na kojima su izvedeni pokusi
zavarivanja P1A, P2A, P3A, P4A i P5A te P1M, P2M, P3M, P4M i P5M.
Slika 17. Pokusi zavarivanja.
___________________________________________________________________________
34
Zavarivanje je izvedeno runo u dva prolaza, korijenski prolaz i popuna lijeba,

njihanjem pitolja u svakom prolazu s istim parametrima zavarivanja po svakom prolazu.
Vrsta spoja je sueljeni spoj (BW), a poloaj zavarivanja je PG vertikala prema dolje. Kut
nagiba pitolja za zavarivanje je iznosio 15o u smjeru zavarivanja. Kod svih pokusa su jednaki
svi parametri zavarivanja osim parametra brzina pada struje koji e kasnije sluiti za
usporedbu i analizu dobivenih podataka. Osim te razlike usporedba je raena i izmeu
zatitnih plinova sa istim parametrima.
Brzina pada struje osigurava dodatni unos topline, a da pri tom rastaljene kapljice ne
postaju prevelike. Duina elektrinog luka takoer se ne mijenja. Poveanjem se omoguuje
vea brzina zavarivanja i poboljava se kvaenje. Za vee vrijednosti parametara brzina pada
struje, vrijednosti vrne i osnovne struje se smanjuju [4].
Openito zatitni plin 100 % Ar ne daje zadovoljavajuu stabilnost elektrinog luka niti izgled
zavara, naroito kod manjih struja zavarivanja. Zavar izveden tim zatitnim plinom je uzak i
nadvien. Ako se povea jakost struje zavar postaje iri, ali luk i dalje ostaje nestabilan [5].
Povrina zavara prilikom zavarivanja 100 % Ar izgleda kao oksidirana s tankom
tamnom opnom. Prilikom zavarivanja s mjeavinom plinova 97,5 % Ar + 2,5 % CO2
postiemo lijep izgled zavara, miran luk i smanjeno rasprskavanje. Takoer se postie vee
usitnjavanje kapljica u luku te bolje razlijevanje taline. Zavar izveden ovom mjeavinom je
irok zbog boljeg razlijevanja taline te se postie bolje protaljivanje [5].
Kao to je prije navedeno zavarivanje je izvedeno runo u dva prolaza, kao to je
prikazano na slici 18. i slici 19. s dvije razliite strane pogleda.
Slika 18. Runo zavarivanje uzoraka, pogled 1.
___________________________________________________________________________
35
Slika 19. Runo zavarivanje uzoraka, pogled 2.
Na slici 20. prikazani su uzorci nakon izvedenog postupka zavarivanja, a nakon toga je
slijedilo ienje uzoraka etkanjem, prikazano na slici 21.
Slika 20. Zavareni uzorci.
___________________________________________________________________________
36
Slika 21. etkanje uzoraka.
U daljnjem tekstu bit e prikazani izmjereni i oitani podaci prilikom pokusa

zavarivanja, podaci izraunati nakon izvedenih pokusa zavarivanja te uzorci lica i korijena
zavarenog spoja.
Izraunata brzina zavarivanja vz dobivena je iz formule (1) [18]:

s z 18
vz 60(cm / min) (1)
tz tz
sz prijeeni put zavarivanja (cm) = duini ploe to iznosi 180 mm,

tz vrijeme zavarivanja (s).
Izraunata koliina unesene topline Qz dobivena je iz formule (2) [19]:

Uz Iz 60
Qz (kJ / cm) (2)
vz 1000
Uz napon zavarivanja (V),

Iz struja zavarivanja (A),
vz brzina zavarivanja (cm/min),
koeficijent korisnog djelovanja el. luka, to iznosi priblino 0,8 za MIG/MAG STT
postupak.
___________________________________________________________________________
37
Ovakav nain izrauna koliine unesene topline nije potpuno toan ve ima odstupanja
otprilike oko 10 % u odnosu na vrijednosti dobivene pomou gornje formule koje se po novoj
normi ASME Section IX raunaju uz pomo koliine energije Ez (J) unesene u odreenu
duinu zavarenog spoja lz (mm) ili pomou snage Pz (J/s) koja je u jedinici vremena tz (s)
unesena u odreenu duinu zavarenog spoja lz (mm) kao to prikazuju formule (3) [20].
Ez Pz t z
QzE ( J / mm) QzP ( J / mm) (3)
lz lz
Taj nain izrauna koliine unesene topline je posljedica sve snanijeg razvoja novih
tehnologija upravljanja oblikom strujnog vala (eng. Waveform Control Technology) kao to
je to primjer kod MIG/MAG STT postupaka zavarivanja. Ako se koriste novi naini
upravljanja oblikom strujnog vala obavezno je koristiti nove formule za izraun koliine
unesene topline, dok se za klasine tehnologije moe koristiti i gore spomenuta formula.
Da bi se mogao oitati unos topline prema novoj normi, ako to ve nije implementirano
u izvor struje, potrebno je softverski nadograditi izvor struje gdje se onda u stvarnom vremenu
mogu pratiti koliine unesene topline u zavareni spoj. Poto prilikom izrade diplomskog rada
izvor struje nije bio softverski nadograen, koliina unesene topline izraunata je prema staroj
formuli tako da podatke unesene u donjim tablicama treba uzimati kao orijentacijske
vrijednosti [20].
___________________________________________________________________________
38
6.6.1 Pokus P1A
U pokusu P1A izvedena su dva prolaza istih parametara zavarivanja sa zatitnim plinom
100 % Ar te parametrima definiranim i navedenim u gornjem tekstu. Prvi prolaz je bio
zavarivanje korijena zavara, a drugi prolaz popuna lijeba zavara. Napon (Uzk i Uzp) i struja
(Izk i Izp) prilikom zavarivanja oitani su s dodavaa ice, a vrijeme potrebno za zavarivanje
(tzk i tzp) izmjereno je prilikom zavarivanja iz kojeg je izraunata brzina zavarivanja (vzk i vzp)
te je izraunata i koliina unesene topline prilikom zavarivanja svakog prolaza (Qzk i Qzp).
Podaci su prikazani u tablici 13. i tablici 14.
Tablica 13. Izmjereni i izraunati podaci za P1A za korijen zavara.

Izmjereni i izraunati podaci za P1A za korijen zavara
Vrijeme
Struja, Izk Napon, Uzk Brzina zavarivanja, vzk Koliina unesene
zavarivanja, tzk
(A) (V) (cm/min) topline, Qzk (kJ/cm)
(s)
105 15,8 58 18,62 4,28
Tablica 14. Izmjereni i izraunati podaci za P1A za popunu lijeba.

Izmjereni i izraunati podaci za P1A za popunu lijeba
Vrijeme
Struja, Izp Napon, Uzp Brzina zavarivanja, vzp Koliina unesene
zavarivanja, tzp
(A) (V) (cm/min) topline, Qzp (kJ/cm)
(s)
114 16,1 53 20,37 4,32
Slika 22. prikazuje izgled lica zavara nakon izvedenog pokusa zavarivanja te prije
rezanja uzoraka na plazma rezaici dok slika 23. prikazuje izgled korijena zavara neposredno
nakon zavrenog korijenskog prolaza.
Slika 22. Pokus P1A, lice zavara.
Slika 23. Pokus P1A, korijen zavara.

___________________________________________________________________________
39
6.6.2 Pokus P2A

Vrijeme
zavarivanja, tzk
(s)
107 16 45 24 3,42

Vrijeme
zavarivanja, tzp
(s)
115 16,5 45 24 3,80

___________________________________________________________________________
40
6.6.3 Pokus P3A

Vrijeme
zavarivanja, tzk
(s)
105 16 55 19,64 4,1

Vrijeme
zavarivanja, tzp
(s)
118 16,2 50 21,60 4,25

___________________________________________________________________________
41
6.6.4 Pokus P4A

Vrijeme
zavarivanja, tzk
(s)
103 15,7 50 21,60 3,59

Vrijeme
zavarivanja, tzp
(s)
114 16,5 59 18,30 4,93

___________________________________________________________________________
42
6.6.5 Pokus P5A

Vrijeme
zavarivanja, tzk
(s)
106 15,9 56 19,29 4,19

Vrijeme
zavarivanja, tzp
(s)
116 16,8 52 20,77 4,50

___________________________________________________________________________
43
6.6.6 Pokus P1M
U pokusu P1M izvedena su dva prolaza istih parametara zavarivanja sa zatitnom

mjeavinom plinova 97,5 % Ar + 2,5 % CO2 te parametrima definiranim i navedenim u
gornjem tekstu. Prvi prolaz je bio zavarivanje korijena zavara, a drugi prolaz popuna lijeba
zavara. Napon (Uzk i Uzp) i struja (Izk i Izp) prilikom zavarivanja oitani su s dodavaa ice, a
vrijeme potrebno za zavarivanje (tzk i tzp) izmjereno je prilikom zavarivanja iz kojeg je
izraunata brzina zavarivanja (vzk i vzp) te je izraunata i koliina unesene topline prilikom
zavarivanja svakog prolaza (Qzk i Qzp). Podaci su prikazani u tablici 23. i tablici 24.
Tablica 23. Izmjereni i izraunati podaci za P1M za korijen zavara.

Izmjereni i izraunati podaci za P1M za korijen zavara
Vrijeme
zavarivanja, tzk
(s)
102 16 50 21,60 3,63
Tablica 24. Izmjereni i izraunati podaci za P1M za popunu lijeba.

Izmjereni i izraunati podaci za P1M za popunu lijeba
Vrijeme
zavarivanja, tzp
(s)
128 16,8 56 19,29 5,35
Slika 32. Pokus P1M, lice zavara.
Slika 33. Pokus P1M, korijen zavara.
___________________________________________________________________________
44
6.6.7 Pokus P2M


Vrijeme
zavarivanja, tzk
(s)
102 16,4 55 19,64 4,09

Vrijeme
zavarivanja, tzp
(s)
125 16,5 52 20,77 4,77
___________________________________________________________________________
45
6.6.8 Pokus P3M


Vrijeme
zavarivanja, tzk
(s)
105 16 58 18,62 4,33

Vrijeme
zavarivanja, tzp
(s)
127 16,4 55 19,64 5,09

___________________________________________________________________________
46
6.6.9 Pokus P4M


Vrijeme
zavarivanja, tzk
(s)
107 16,6 54 20 4,26

Vrijeme
zavarivanja, tzp
(s)
128 16,3 48 22,5 4,45

___________________________________________________________________________
47
6.6.10 Pokus P5M


Vrijeme
zavarivanja, tzk
(s)
104 15,6 55 19,64 3,97

Vrijeme
zavarivanja, tzp
(s)
126 16,7 53 20,38 4,96
___________________________________________________________________________
48
7 POSTUPAK ISPITIVANJA SVOJSTAVA

ZAVARENIH SPOJEVA
Nakon izvedenog postupka zavarivanja s odreenim parametrima i zatitnim plinovima

slijedilo je rezanje uzoraka iz svih 10 zavarenih ploica na plazma rezaici na dva uzorka
dimenzija 40 x 263 mm svaki (uzorak 1 i 2) za ispitivanje mehanikih svojstava zavara
savijanjem i to u udaljenosti od 25 mm od poetka zavarivanja te jedan uzorak dimenzija 20 x
25 mm (uzorak 3) koji se je koristio za mikro i makrostrukturna ispitivanja, kao to je
prikazano na slici 42. Dimenzije uzoraka za mehanika ispitivanja odreene su uz pomo
norme ISO 15614 1 [21] i EN 910 [22] te pomou veliine naprave za savijanje koja se
nalazi u laboratoriju. Dimenzije uzoraka za mikro i makrostrukturna ispitivanja uvjetovane su
opremom iz Laboratorija za materijalografiju.
Slika 42. Plan rezanja uzoraka.
___________________________________________________________________________
49
Prvi uzorak koristi se kao epruveta prilikom savijanja na korijen, drugi uzorak kao
epruveta prilikom savijanja na lice zavara, dok se trei uzorak koristi za dobivanje povrine
pogodne za mikro i makrostrukturna ispitivanja. Nakon izvedenog rezanja uzoraka na plazma
rezaici slijedi postupak savijanja epruveta na korijen i lice zavara za mjerenje mehanikih
svojstava zavarenog spoja prema normi EN 910 te postupak dobivanja povrine pogodne za
postupak mikro i makrostrukturnih ispitivanja koje je izvedeno u Laboratoriju za
materijalografiju.
7.1 Ispitivanje mehanikih svojstava zavarenih spojeva
Ispitivanje mehanikih svojstava zavara izvedeno je savijanjem uzoraka (epruveta) na

korijen i savijanjem na lice zavara prema normi EN 910 na uzorcima dimenzija 40 x 263 mm,
debljine 5 mm. Norma definira promjer trna za savijanje to iznosi u ovom sluaju 20 mm (4
x debljina materijala). Razmak izmeu osi oslonca (valjaka) prema normi treba iznositi 85
mm kao to je prikazano na slici 43. [22].
Slika 43. Postupak savijanja prema normi EN 910 [22].
Naprava na kojoj je izvedeno savijanje uzoraka na korijen i na lice zavara prikazana je

na slici 44.
___________________________________________________________________________
50
Slika 44. Naprava za savijanje uzoraka.
Nakon rezanja uzoraka na plazma rezaici slijedila je priprema uzoraka za postupak

savijanja pomou brusnih ploa gdje su se runo brusila nadvienja korijena i lica zavara.
Izgled uzoraka nakon bruenja je prikazan na slici 45.
Slika 45. Uzorci za savijanje.
Na slici 46. je prikazan postupak savijanja uzoraka na napravi, uz pomo hidraulinog

cilindra i trna za savijanje gdje se potrebna sila za savijanje dobiva gibanjem ruke na pumpi
naprave ime se vri pumpanje ulja u cilindar.
___________________________________________________________________________
51
Slika 46. Savijanje uzoraka.
Nakon izvrenog pokusa savijanja uzoraka dolo je do pojava pukotina kod uzorka P1A
i kod uzorka P4A u korijenskom dijelu zavara tj. u dijelu zone utjecaja topline (ZUT). Svi
ostali uzorci su zadovoljili pokuse savijanja te su podnijeli savijanje od priblino 180o koje je
mogue maksimalno postii na napravi za savijanje uzoraka na korijen i na lice zavara, kao
to je prikazano na jednom uzorku na slici 47.
Slika 47. Maksimalno savijen uzorak.
Kod uzorka P1A se je pojavila pukotina u ZUT u korijenskog dijela zavara pri kutu
savijanja od 120o kao to je prikazano na slici 48., a kod uzorka P4A se je pojavila pukotina u
ZUT u korijenskog dijela zavara pri kutu savijanja od 30o kao to je prikazano na slici 49.
___________________________________________________________________________
52
Kutovi pri kojem je nastala pukotina izmjereni su pomou kutomjera kao to je prikazano na
donjim slikama.
Slika 48. Savijeni uzorak P1A na korijen zavara.
Slika 49. Savijeni uzorak P4A na korijen zavara.
___________________________________________________________________________
53
Izgled zavara kod uzoraka nakon izvrenog pokusa savijanja na korijen i na lice zavara
je prikazan u tablici 33.
Tablica 33. Izgled korijena i lica zavara nakon pokusa savijanjem.

Izgled korijena i lica zavara nakon pokusa savijanja
Pokus Lice zavara Korijen zavara
P1A
P2A
P3A
P4A
P5A
P1M
P2M
___________________________________________________________________________
54
P3M
P4M
P5M
Iz pokusa na savijanje korijena i lica zavara moemo zakljuiti da su parametri

zavarivanja pravilno odabrani kod mjeavine plinova, jer kod svih pokusa savijanja uzoraka
koji su bili zavareni mjeavinom plinova 97,5 % Ar + 2,5 % CO 2 nije dolo do pojave
pukotina prilikom savijanja pri maksimalnom kutu savijanja te su ti uzorci zadovoljili ovo
ispitivanje.
___________________________________________________________________________
55
7.2 Postupak izrade i analiza uzoraka za mikro i

makrostrukturna ispitivanja
7.2.1 Mikrostrukturna ispitivanja
Nakon rezanja uzoraka na plazma rezaici dimenzija 20 x 25 mm debljine 5 mm, uzorci

su mehaniki obraeni na stupnoj brusilici (skidanje srha te poravnavanje povrine), kao to
prikazuje slika 50.
Slika 50. Skidanje srha sa uzoraka.
Nakon toga je u Laboratoriju za materijalografiju izvedena daljnja priprema uzoraka za

dobivanje povrine pogodne za mikro i makrostrukturna ispitivanja uzoraka.
Prvo su pripremljeni uzorci za bruenje i poliranje, a poto su uzorci malih dimenzija,
zalijevali su se u VARIDUR 200 prah + VARIDUR 200 razvija u omjeru mijeanja 2:1 da se
omogui laki prihvat uzoraka prilikom njihovog bruenja i poliranja te kasnijeg
manipuliranja istim. Kada je smjesa zamijeana, ulivena je u posudice kao to prikazuje slika
51. i slika 52., te su se uzorci ostavili da miruju 24 h dok se smjesa nije skrutila.
Uzorci su stavljani u posudice kao to prikazuje slika 52., po dva komada u svaku
posudicu, te je svaka posudica obiljeena rednim brojem od 1 do 5. Tako su se npr. u posudici
1 nalazili uzorci P1M i P4M, te da bi se razlikovali poslije zalijevanja na uzorak P1M
stavljena je metalna kvaica koja je sluila za kasnije prepoznavanje uzoraka. Taj nain
oznaavanja je primijenjen i na ostale etiri posudice, tako da je u posudici 2 uzorak P5M s
kvaicom i uzorak P3M, u posudici 3 je uzorak P2A s kvaicom i uzorak P2M, u posudici 4 je
___________________________________________________________________________
56
uzorak P4A sa kvaicom i uzorak P3A, a u posudici 5 je uzorak P5A sa kvaicom i uzorak
P1A.
Slika 51. Zalijevanje uzoraka.
Slika 52. Zaliveni uzorci.
Kada se je smjesa skrutila slijedilo je bruenje i poliranje ispitne povrine uzoraka na

ureaju za bruenje i poliranje BUEHLER PHOENIX ALPHA. Prvo je slijedilo bruenje pri n
= 300 o/min uz vodeno hlaenje uzoraka da se izbjegne transformiranje strukture prilikom
zagrijavanja kod bruenja. Brusni papiri su se koristili slijedeim redoslijedom: P 220, P 320,
P 500 i P 1200. Nakon toga je slijedio postupak poliranja pri n = 150 o/min sa brusnim
___________________________________________________________________________
57
papirom P 2400 te nakon njega sa P 4000 (koji odgovara polirnoj pasti sa esticama veliine 5
m). Prije svakog sljedeeg bruenja ili poliranja kod izmjene brusnog papira, uzorak je
zakrenut za 90o u odnosu na prethodni poloaj kod bruenja ili poliranja radi lakeg uoavanja
nepravilnosti koje su ostale od prethodnog bruenja ili poliranja. Ureaj za bruenje i
poliranje je prikazan na slici 53.
Slika 53. Bruenje i poliranje uzoraka.
Poslije postupka bruenja i poliranja povrine slijedio je postupak izazivanja strukture

smjesom Villela (smjesa solne kiseline HCl, duine kiseline HNO 3 i vode H2O) za mikro i
makrostrukturna ispitivanja. Za makrostrukturna ispitivanja tj. za dobivanje makro izbrusaka,
uzorci su nakon provedenih mikrostrukturnih ispitivanja ponovno umakani u Villelu, ali sa
duplo veim udjelom duine kiseline u smjesi. Vrijeme izazivanja strukture je iznosilo 30 s
te je nakon nagrizanja u Villeli uzorak umoen u vodu, ime je postignut prekid reakcije, a
nakon toga je slijedilo ispiranje alkoholom kao to je prikazano na slici 54. Suenje uzoraka
se odvijalo u struji toplog zraka.
___________________________________________________________________________
58
Slika 54. Postupak izazivanja strukture.
Nakon to su se uzorci osuili, slijedio je postupak snimanja mikrostrukture uzoraka

na invertnom svjetlosnom mikroskopu OLYMPUS GX 51 koji je prikazan na slici 55.
Slika 55. Invertni svjetlosni mikroskop OLYMPUS GX 51.
___________________________________________________________________________
59
Na slici 56. vidi se mikroskopski prikaz mikrostrukture osnovnog materijala gdje su

vidljiva austenitna zrna jednolike veliine i orijentacije. Na slici a) je poveanje 200 x, a na
slici b) je poveanje 500 x.
a) Poveanje 200 x b) Poveanje 500 x

Slika 56. Mikrostruktura osnovnog materijala.
U tablici 34. je dan prikaz mikrostrukture zavarenih spojeva, tj. metala zavara i linije
staljivanja. Struktura metala zavara je Widmannsttten ova gruba ljevaka struktura kao to
je prikazano na slikama u donjoj tablici. Na desnim slikama u tablici 34. vidi se linija
staljivanja te je podruje ZUT a vidljivo na pojedinim slikama.
Tablica 34. Mikrostrukture zavarenih spojeva.

Mikrostruktura zavarenih spojeva
Pokus Zavar Linija staljivanja
P1A
___________________________________________________________________________
60
P2A
P3A
P4A
P5A
P1M
___________________________________________________________________________
61
P2M
P3M
P4M
P5M
Na uzorku P4A i P1M vidljivi su vrsti ukljuci troske u metalu zavara tj. nalaze se
blizu linije staljivanja izmeu metala zavara i osnovnog materijala. Ukljuci troske u zavaru
najee nastaju uslijed nedovoljnog ienja meu slojevima zavara. Troska se ponekad
teko isti, naroito u dubokim ljebovima i otrim uglovima, npr. kod vezanih slojeva ili
oteenih stranica lijeba ili previe ispupenog prethodnog sloja zavara. Osim toga mogu
nastati i uslijed nepravilne tehnike rada ili premale brzine zavarivanja, gdje talina troske
___________________________________________________________________________
62
''bjei'' ispred el. luka ispod taline metala. Openito, nemetalni ukljuci i ukljuci stranog
metala, smanjuju vrstou zavarenog spoja zbog nehomogenosti i smanjenja presjeka
materijala zavara. Utjecaj na vrstou zavarenog spoja ovisi o koliini, obliku u veliini
ukljuaka. Ukljuci otrih rubova djeluju kao inicijatori pukotina. Dugaki ukljuci veih
volumena smanjuju presjek zavara. Sitni ukljuci kuglastih oblika i manjih koliina, nisu
opasni i djeluju poput pora kuglastog oblika [19 ]. Zbog svega gore navedenog, razlog pojave
pukotine u ZUT u prilikom savijanja uzorka P4A moe takoer biti iniciran i ovim vrstim
ukljukom koji se nalazi blizu linije staljivanja.
7.2.2 Makrostrukturna ispitivanja
Kod makrostrukturnih ispitivanja izmjerena su nadvienja i irine lica zavara, te

nadvienja i irine korijena zavara na uzorcima. Mjerenje uzoraka kod makrostrukturnih
ispitivanja tj. mjerenje geometrije lica zavara i korijena zavara izvedeno je pomou
raunalnog programa ImageJ [23]. Na uzorku P2A iz tree posudice kao primjer za mjerenje
je kotirana irina i nadvienje lica zavara dok je na uzorku P2M iz tree posudice kao primjer
kotirano nadvienje i irina korijena zavara, kao to je prikazano na slici 57. Takav nain
mjerenja takoer vrijedi i na svim ostalim prikazanim slikama uzoraka, tj. na svakom
pojedinom uzorku mjerene su veliine hL, bL, hK i bK.
bL
hL
bK
hK
Slika 57. Primjer mjerenja geometrijskih veliina na uzorcima.
___________________________________________________________________________
63
Izgled svih 10 uzoraka nakon izvedene pripreme uzoraka za dobivanje makro izbrusaka
je prikazan na slici 58.
a) b)
c) d)
e)
Slika 58. Pripremljeni uzorci za mjerenje geometrije lica i korijena zavara.
___________________________________________________________________________
64
Na slici 58. pod a) prikazan je uzorak P1M s kvaicom i uzorak P4M, pod b) prikazan je
uzorak P5M s kvaicom i uzorak P3M, pod c) prikazan je uzorak P2A s kvaicom i uzorak
P2M, pod d) prikazan je uzorak P4A s kvaicom i uzorak P3A, pod e) prikazan je uzorak P5A
s kvaicom i uzorak P1A.
Izmjereni podaci s makro izbrusaka uneseni su za svaki pokus u donje tablice te e na
kraju biti grafiki prikazani i usporeeni sa podacima iz ostalih pokusa pomou histograma
prikazanih u daljnjem tekstu.
Tablica 35. Geometrijske karakteristike lica zavara.

Geometrijske karakteristike lica zavara
Pokus irina lica zavara, bL (mm) Nadvienje lica zavara, hL (mm)
P1A 9,335 1,630
P2A 9,774 1,107
P3A 10,079 1,094
P4A 11,212 1,445
P5A 11 1,059
P1M 9,285 1,496
P2M 9,647 1,600
P3M 9,352 1,473
P4M 10,081 1,250
P5M 10,253 1,318
Tablica 36. Geometrijske karakteristike korijena zavara.

Geometrijske karakteristike korijena zavara
Pokus irina korijena zavara, bK (mm) Nadvienje korijena zavara, hK (mm)
P1A 4,741 0,252
P2A 4,128 0,344
P3A 4,766 0,625
P4A 4,767 0,620
P5A 5,017 0,630
P1M 4,571 0,571
P2M 6,688 0,522
P3M 5,661 0,620
P4M 5,368 0,323
P5M 5,737 0,660
___________________________________________________________________________
65
Iz histograma sa slike 59. vidljivo je da izmjereni podaci odstupaju izmeu svakog

pojedinog pokusa, tako da poveanje brzine pada struje ipak malo utjee na irinu lica zavara.
Osim toga, utjecaj na irinu lica zavara moe imati i razliita brzina zavarivanja izmeu
svakog pokusa tj. u ovom sluaju u pravilu irina lica zavara postepeno raste, od minimalne
vrijednosti 9,335 mm u pokusu P1A do njegovog maksimuma od 11,212 mm u pokusu P4A.
Slika 59. Histogram irine lica zavara, 100 % Ar.
Iz histograma sa slike 60. takoer je vidljivo da izmjereni podaci odstupaju izmeu

svakog pojedinog pokusa, tako da poveanje brzine pada struje ipak malo utjee na irinu lica
zavara. Osim toga, utjecaj na irinu lica zavara moe imati i razliita brzina zavarivanja
izmeu svakog pokusa tj. u ovom sluaju irina lica zavara postepeno raste, od minimalne
vrijednosti 9,285 mm u pokusu P1M do njegovog maksimuma od 10,253 mm u pokusu P5M.
Slika 60. Histogram irine lica zavara, 97,5 % Ar + 2,5 % CO2.

___________________________________________________________________________
66
Ako se usporede irine lica zavara kod upotrebe dvaju razliitih zatitnih plinova
koritenih u pokusima zavarivanja sa istim parametrima zavarivanja, uoava se da nema
znaajnijih razlika izmeu dobivenih podataka kod ovih pokusa.

pojedinog pokusa, tako da poveanje brzina pada struje ipak malo utjee na irinu korijena
zavara. Osim toga, utjecaj na irinu korijena zavara moe imati i razliita brzina zavarivanja
izmeu svakog pokusa tj. u ovom sluaju irina korijena zavara postepeno raste njegovim
poveanjem, od minimalne vrijednosti 4,128 mm u pokusu P2A do njegovog maksimuma od
5,017 mm u pokusu P5A.
Slika 61. Histogram irine korijena zavara, 100 % Ar.

pojedinog pokusa, tako da poveanje brzina pada struje ipak malo utjee na irinu korijena
zavara. Osim toga, utjecaj na irinu korijena zavara moe imati i razliita brzina zavarivanja
izmeu svakog pokusa tj. u ovom sluaju irina korijena zavara priblino je ista u svim
pokusima osim u pokusu P2M gdje ima najveu vrijednost od 6,688 mm, a minimalnu
vrijednost od 4,571 mm ima u pokusu P1M.
___________________________________________________________________________
67
Slika 62. Histogram irine korijena zavara, 97,5 % Ar + 2,5 % CO 2.
Ako se usporede irine korijena zavara kod upotrebe dvaju razliitih zatitnih plinova

pokusa, tako da poveanje brzina pada struje ipak malo utjee na nadvienje lica zavara. Osim
toga, utjecaj na nadvienje lica zavara moe imati i razliita brzina zavarivanja izmeu svakog
pokusa tj. u ovom sluaju nadvienje lica zavara priblino je isto u svim pokusima osim u
pokusu P1A gdje ima najveu vrijednost od 1,63 mm, a minimalnu vrijednost od 1,059 mm
ima u pokusu P5A.
Slika 63. Histogram nadvienja lica zavara, 100 % Ar.

___________________________________________________________________________
68

pokusa, tako da poveanje brzina pada struje ipak malo utjee na nadvienje lica zavara. Osim
toga, utjecaj na nadvienje lica zavara moe imati i razliita brzina zavarivanja izmeu svakog
pokusa tj. u ovom sluaju nadvienje lica zavara priblino je isto u svim pokusima osim u
pokusu P2M gdje ima najveu vrijednost od 1,6 mm, a minimalnu vrijednost od 1,25 mm ima
u pokusu P4M.
Slika 64. Histogram nadvienja lica zavara, 97,5 % Ar + 2,5 % CO2.
Ako se usporede nadvienja lica zavara kod upotrebe dvaju razliitih zatitnih plinova

pokusa, tako da poveanje brzina pada struje ipak utjee na nadvienje korijena zavara. Osim
toga, utjecaj na nadvienje korijena zavara moe imati i razliita brzina zavarivanja izmeu
svakog pokusa tj. u ovom sluaju nadvienje korijena zavara priblino je isto u pokusima
P3A, P4A i P5A, dok su skoro duplo manje vrijednosti izmjerene u pokusima P1A i P2A.
Maksimalnu vrijednost od 0,63 mm izmjerena je u pokusu P5A, a minimalna vrijednost od
0,252 mm izmjerena je u pokusu P1A.
___________________________________________________________________________
69
Slika 65. Histogram nadvienja korijena zavara, 100 % Ar.

pokusa, tako da poveanje brzina pada struje ipak malo utjee na nadvienje korijena zavara.
Osim toga, utjecaj na nadvienje korijena zavara moe imati i razliita brzina zavarivanja
izmeu svakog pokusa tj. u ovom sluaju nadvienje korijena zavara priblino je isto u svim
pokusima dok u pokusu P4M ima skoro duplo manju vrijednost od ostalih pokusa to iznosi
0,323 mm. Maksimalnu vrijednost od 0,66 mm izmjerena je u pokusu P5M.
Slika 66. Histogram nadvienja korijena zavara, 97,5 % Ar + 2,5 % CO 2.
___________________________________________________________________________
70
Osim gore provedenih makrostrukturnih ispitivanja, na pojedinim makro uzorcima je

uoena i pojava ugorina uz zavar. Ugorine uz zavar su otri zarezi uz zavar na prijelazu zavar
osnovni materijal kod sueljenog i kutnog spoja. Takoer se mogu pojaviti i na prijelazu
zavar stranica lijeba ili zavar zavar kod vieslojnog zavarivanja. U praksi, najee
pogreke u obliku ureza uz zavar nastaju oteenjem od el. luka (ugaranjem).
Ugorine mogu biti mjestimine ili po cijeloj duini uz zavar. Njihov nastanak je
povezan sa nepravilnom tehnikom rada i nepravilnim parametrima zavarivanja. Prejaka struja
zavarivanja, predugaak el. luk ili prevelik napon luka dovode do oteenja uz zavar. Kod
MIG/MAG zavarivanja, naroito u okomitom poloaju nainom odozdo gore, prejaka struja
zavarivanja, predugi luk i predugo zadravanje na stranicama spoja, uzrokuju poveano
rastaljivanje stranica ili stvaranje prevelike koliine taline koja se skuplja na sredini zavara.
Na prijelazu ostaje nedostatak metala i oteenja (ugorine). Najee do ugorina dolazi kad je
povrina uz zavar oksidirana (hra), a pojavljuje se u obliku otre granine crte s jakim
urezom. Zbog toga zonu uz zavar treba bruenjem oistiti do metalnog sjaja.
Utjecaj ugorina i drugih otrih ureza uz zavar ovisi o njihovoj duini i dubini, a takoer
i o pravcu djelovanja i vrsti optereenja konstrukcije. Kod dinamikog optereenja
konstrukcije otri urezi uz zavar vrlo su tetni jer djeluju kao inicijalne pukotine iz kojih se
moe razviti pukotina i lom zavarenog spoja. U takvim sluajevima ugorine nisu doputene.
Kod statiki optereenih konstrukcija ugorine nisu tako opasne, pa se kod manje optereenih
konstrukcija mogu dopustiti [19].
U pokusima sa zatitnim plinom 100 % Ar dolo je do pojave ugorina u korijenskom
dijelu zavara uz ZUT, kao to je prikazano na slici 58. Tako npr. na makro izbruscima vidljiva
je pojava ugorina veeg intenziteta u uzorku P1A i P4A to je uzrokovalo pojavu pukotina
kod tih uzoraka prilikom ispitivanja na savijanje korijena. Na uzorcima P2A, P3A i P5A
takoer su vidljive ugorine u korijenskom dijelu uz ZUT.
Zavari izvedeni sa zatitnom mjeavinom 97,5 % Ar + 2,5 % CO 2 nemaju vidljive
ugorine te su takoer ti zavari ljepeg vizualnog izgleda od zavara izvedenih sa zatitnim
plinom 100 % Ar.
___________________________________________________________________________
71
8 ZAKLJUAK
MIG/MAG STT postupak predstavlja noviji postupak zavarivanja pa se razlikuje od

dosadanjih postupaka zavarivanja po drugaije izvedenom izvoru struje za zavarivanje.
Najvea prednost ovog postupka je u zavarivanju korijenskih prolaza kod debelostijenih cijevi
i limova te kod zavarivanja tanjih limova zbog manjeg unosa topline.
Prednost MIG/MAG STT postupka prilikom zavarivanja nehrajuih elika je
smanjeni unos topline, jer kako je navedeno, ti elici imaju visoki koeficijent toplinske
rastezljivosti, te snieni koeficijent toplinske vodljivosti to rezultira poveanom sklonou
deformacijama kao posljedicom zavarivanja. Smanjivanjem pojave deformacija i nepotrebnog
naprezanja materijala takoer uklanjamo mogunost pojave napetosne korozije.
Analizom dobivenih rezultata prilikom izvedenih mehanikih ispitivanja savijanjem te
mikro i makrostrukturnih ispitivanja zavarenih uzoraka, utvreno je da MIG/MAG STT
postupak zavarivanja pokazuje bolja svojstva zavarenog spoja prilikom zavarivanja
austenitnih nehrajuih elika s zatitnom plinskom mjeavinom 97,5 % Ar + 2,5 % CO2 nego
s zatitnim plinom 100 % Ar koristei iste parametre zavarivanja. Dokaz ovoj tvrdnji je u
tome da je prilikom ispitivanja mehanikih svojstava dolo do pojave pukotina u ZUT u
korijenskog dijela zavara kod dva uzorka koja su zavarena zatitnim plinom 100 % Ar, a kod
plinske mjeavine nije dolo do pojave pukotina ni kod jednog od ispitivanih uzoraka.
Takoer, osim pojave pukotina, svi uzorci zavareni sa zatitnim plinom 100 % Ar imali su
loiji izgled korijena i lica zavara.
Osim gore navedenog, na svim ispitnim uzorcima zavarenim sa zatitnim plinom 100 %
Ar dolo je do pojava ugorina uz zavar u korijenskom dijelu zavarenog spoja, to je vjerojatno
i najvei uzrok pojavi pukotina prilikom provedenog ispitivanja zavarenih uzoraka na
savijanje. Kao to je prije navedeno njihov nastanak je povezan sa nepravilnom tehnikom rada
i nepravilnim parametrima zavarivanja. Stoga da bi se pravilno izvelo zavarivanje sa zatitnim
plinom 100 % Ar potrebno je ponovno izvriti odreeni broj pokusa gdje bi se definirali
optimalni parametri zavarivanja, jer uzrok ugorinama je prejaka struja zavarivanja,
predugaak el. luk ili prevelik napon luka.
Izmjerene geometrijske vrijednosti sa makro izbrusaka, nadvienja lica i korijena zavara
te irina lica i korijena zavara, priblino su iste kod upotrebe zatitnog plina i mjeavine
plinova bez obzira na mijenjanu vrijednost brzine pada struje kod svakog pokusa zavarivanja.
___________________________________________________________________________
72
Moe se zakljuiti da je na geometriju zavara najvie utjecala brzina zavarivanja i

utjecaj zatitnog plina tj. plinske mjeavine, a vrijednosti brzine pada struje imaju neznatan
utjecaj na svojstva zavarenog spoja. Poto se je zavarivanje izvodilo runo, nije bilo mogue
postii iste brzine zavarivanja kod svakog pojedinog pokusa zavarivanja to je na kraju i
rezultiralo u malim razlikama izmeu geometrija zavara.
Zavari izvedeni mjeavinom plinova daju osim boljih mehanikih svojstava, ljepi
vizualni izgled lica i korijena zavara. Zavarivanje austenitnih nehrajuih elika MIG/MAG
STT postupkom preporuljivo je izvoditi s mjeavinom plinova 97,5 % Ar + 2,5 % CO2 ako
e se upotrebljavati isti uvjeti i parametri zavarivanja kao i u ovom radu. Za drugaije uvjete
zavarivanja (poloaj zavarivanja, vrsta spoja, osnovni i dodatni materijal) treba paljivo
pristupiti odabiru optimalnih parametara zavarivanja kao i pravilnom odabiru zatitnog plina
ili mjeavine plinova za zavarivanje.
___________________________________________________________________________
73
9 LITERATURA
[1] DeRuntz B. D.: Assessing the Benefits of Surface Tension Transfer Welding to
Industry, NAIT, USA, 2003.
[2] Despotovi B.; Samardi I.; Marseni T.: Neka gledita primjene MAG STT
postupka zavarivanja u kotlogradnji, Zavarivanje, Zagreb, 50/2007, str. 33 do 38.
[3] Pavi J.; Samardi I.; Ivandi .: Primjena STT postupka zavarivanja u izradi
kompenzatora, DTZ, Slavonski Brod, 14. 16. studeni 2007.
[4] .. Lincoln Electric: Operator's manual Invertec STT 2, Ohio, USA, 2003.
[5] ivi M.: MIG/MAG zavarivanje, DTZ, Zagreb, 1986.
[6] .. Lincoln Electric Europe: STT II i LF 30, EU,
www.treatrade.hr/pdf/Invertec STT-II & LF 30.pdf
[7] .. The Lincoln Electric Company: Surface Tension Transfer (STT), USA,
http://content.lincolnelectric.com/pdfs/products/literature/nx220.pdf
[8] .. FSB Zagreb: Katedra za zavarene konstrukcije,
www.fsb.hr/zavkon/hrv/download/MIG_MAGzav1.ppt
[9] Kralj S.; Andri .: Osnove zavarivakih i srodnih postupaka, FSB, Zagreb, 1992.
[10] .. The Lincoln Electric Company: Invertec STT II, USA,
http://content.lincolnelectric.com/pdfs/products/literature/e452.pdf
[11] .. Euro Inox: Practical Guidelines for the Fabrication of High Performance
Austenitic Stainless Steels,
www.euro-inox.org/pdf/map/HighPerformanceAustenitics_EN.pdf
[12] .. SFSB Slavonski Brod: Zavarivanje i navarivanje visokolegiranih feritnih (F),
martenzitnih (M) i austenitnih (A) elika,
http://brod.sfsb.hr/kth/zavar/tii/visoko.pdf
[13] Juraga I.; imunovi V.; Stojanovi I.: Zavarivanje Cr Ni elika, korozijska
postojanost, rukovanje, DTZ, Pula, 24.05.2007.
[14] Filetin T.; Kovaiek F.; Indof J.: Svojstva i primjena materijala, FSB, Zagreb, 2002.
[15] .. Stahlschluessel 2001: Key to steel 2001, Version 3.00
[16] .. Bohler Welding: Welding Guide, Edition 06/2009
[17] .. The Procedure Handbook of Arc Welding, J.F. Lincoln Arc Welding Foundation,
Fourteenth Edition, USA, 2000.
[18] Kraut B.: Strojarski prirunik, Tehnika knjiga, zagreb, 1982.
___________________________________________________________________________
74
[19] Juraga I.; Ljubi K.; ivi M.: Pogreke u zavarenim spojevima, HDTZ, Zagreb, 2000.
[20] Melfi T.: New Code Requirements for Calculating Heat Input, Welding Journal, AWS,
USA, 06/2010.
[21] .. ISO 15614 1:2004: Specifikacija i kvalifikacija postupaka zavarivanja za
metalne materijale WPS, Dio 1.: Elektroluno i plinsko zavarivanje elika i
elektroluno zavarivanje nikla i niklovih legura
[22] .. EN 910:1996: Razorna ispitivanja zavara metalnih materijala Test savijanja
[23] .. ImageJ: Image Processing and Analysis in Java,
http://rsbweb.nih.gov/ij/
___________________________________________________________________________
75

18 11 2010 Marko Princip - Diplomski Rad

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

18 11 2010 Marko Princip - Diplomski Rad

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

SVEUILITE U ZAGREBU

FAKULTET STROJARSTVA I BRODOGRADNJE

Diplomski rad je podijeljen u dva dijela, teoretski i eksperimentalni dio. U teoretskom

7.2 Postupak izrade i analiza uzoraka za mikro i makrostrukturna ispitivanja ......... 56

Slika 1. Utjecaj vrne struje na geometriju zavara ...................................................................3

Slika 32. Pokus P1M, lice zavara ......................................................................................... 44

Slika 66. Histogram nadvienja korijena zavara, 97,5 % Ar + 2,5 % CO 2 ............................. 70

Tablica 1. Usporedba MIG/MAG i MIG/MAG STT postupka zavarivanja ........................ 11

Tablica 32. Izmjereni i izraunati podaci za P5M za popunu lijeba ..................................... 48

POPIS OZNAKA I KRATICA

Oznaka Opis Jedinica

Oznaka Opis Jedinica

Promjer elektrode (ice) mm

STT eng. Surface Tension Transfer

Izjavljujem pod punom odgovornou da sam diplomski rad izradio samostalno uz

Posebno se zahvaljujem svojim roditeljima Anti i Nadi te mojoj supruzi Jeleni na

Tema diplomskog rada je odreivanje pogodnosti MAG STT postupka zavarivanja

skrauje se vrijeme potrebno za ienje zavara i osnovnog materijala te znatno smanjuje

2 OSNOVE MIG/MAG STT POSTUPKA

STT ureaj za zavarivanje na osnovu trenutnih zahtjeva elektrinog luka osigurava

Slika 1. Utjecaj vrne struje na geometriju zavara [3].

b) Osnovna struja (eng. Background current)

Slika 2. Utjecaj osnovne struje na geometriju zavara [3].

c) Topli start (eng. Hot start)

d) Brzina pada struje (eng. Tail out speed)

zavarivanja i poboljava kvaenje. Za vee vrijednosti parametara brzina pada struje

e) Brzina dodavanja ice

f) Slobodni kraj ice

g) Protok (koliina) zatitnog plina

Neke od prednosti MIG/MAG STT postupka zavarivanja [1,2,6,7]:

Neki od nedostataka MIG/MAG STT postupka zavarivanja [1,2]:

Proces zavarivanja odvija se cikliki, a postavljanjem ispravnih parametara zavarivanja

Slika 3. Promjene parametara MIG/MAG STT zavarivanja [1,2,6].

Vremenski interval od T0 do T7 predstavlja jedan ciklus koji se ponavlja tijekom

Da bi se lake uoila razlika izmeu prijenosa materijala kod MAG postupka

Napon luka prilikom prijenosa dodatnog materijala kratkim spojevima iznosi 13 do 21

3 USPOREDBA MIG/MAG STT POSTUPKA I

Kao to je i ranije bilo navedeno, prednosti MIG/MAG STT postupka zavarivanja u

a) MAG postupak b) MAG STT postupak

Osim gore navedenog, prednost MIG/MAG STT postupka je i u manjem unosu

(autoindustrija) te galvaniziranih elika. Prilagodba robotskom i automatskom nainu rada je

Tablica 1. Usporedba MIG/MAG i MIG/MAG STT postupka zavarivanja [1].

Nehrajui elici predstavljeni su poetkom 20. stoljea kao rezultat istraivanja u

4.1 Austenitni nehrajui elici

Austenitni Cr Ni elici sadre 12 do 25 % Cr i 8 do 25 % Ni. Nikl je izrazito geni

Utjecaj pojedinih kemijskih elemenata u austenitnim Cr Ni elicima prikazan je u

Tablica 2. Utjecaj pojedinih kemijskih elemenata na svojstva austenitnih Cr Ni elika [12].

Njihovu upotrebu donekle oteava mogunost pojave senzibilizacije austenita prilikom

Izluivanje karbida Cr23C6 odnosno interkristalnu koroziju moemo sprijeiti [12]:

Stabilizatori se dodaju u osnovni ili dodatni materijal. Dodatni materijali se

3) Gaenjem toplinskom obradom na 1050 do 1100 C kada se karbidi rastvore, a zatim

4) Malim unoenjem topline. Zavarivati treba sa to manjim unosom topline u osnovni

ne predgrijavati, osim ako se radi o debljim materijalima,

Pored karbida i nitrida u nehrajuim elicima mogu se izluivati i intermetalne faze

Vrste vruih pukotina su [12]:

Naime, glavni razlog pojave kristalizacijskih pukotina je prisustvo filma niskotaljivih

Kemijski sastav austenitnih nehrajuih elika je [14]:

Neka od svojstava austenitnih nehrajuih elika su [14]:

Austenitni nehrajui elici smatraju se najbolje zavarljivim meu postojeim

Preporuke prilikom zavarivanja austenitnih nehrajuih elika [12,13]:

predgrijavanje nije potrebno, kod debljih komada koristiti predgrijavanje od 100 do

5.1 Mogue primjene MIG/MAG STT postupka

Zavarivanje kratkim spojevima je postupak prijenosa materijala kod MIG/MAG

Cilj eksperimentalnog dijela je na odgovarajuim uzorcima odrediti utjecaj pojedinih