Macam macam proses sintesa ammonia

A. Proses Haber Bosch yang termodifikasi

Industri yang menggunakan proses ini adalah Nitrogen Engineering Coorporation.
Konsentrasi ammonia sirkulasi sekitar 10 14 % mol. Penurunan konsentrasi dilakukan
dengan kondensasi pada kesetimbangan pada tempratur keluaran kondensor. Ammonia yang
terkondensasi dipisahkan dari sirkulasi dan gas dinaikkan tekanannya dengan kompresor
sirkulasi untuk memenuhi pressure drop pada loop.

B. Proses Claude
Proses Claude merupakan proses pertama yang menggunakan tekanan operasi tinggi, yaitu
1000 atm dengan tempratur 500 650 oC dan katalis besi oksida sehingga menghasilkan
konversi ammonia 40 %, konversi hidrogen 30 40 % tanpa recycle pada proses awal. Proses
Claude menggunakan hidrogen murni yang berasal dari fraksinasi gas oven coke dan nitrogen
dari liquefaksi udara.

C. Proses Casale
Proses ini bereaksi pada tekanan antara 500 600 atm, sedangkan untuk meresirkulasi gas di
sekitar sintesis loop menggunakan proses yang sama dengan proses Haber. Seperti pada
proses Claude, tekanan tinggi akan menghasilkan pendinginan ammonia pada tempratur yang
dapat dikontrol melalui air pendingin. Basis pengendalian panas katalis ini adalah dengan
membuang 2 -3 % ammonia di dalam gas konverter, melalui penurunan laju pembentukkan
amonia dan menghilangkan panas berlebih yang terdapat dalam katalis.

D. Proses Fauser
Proses ini menggunakan hidrogen hasil elektrolisis dengan sel Fauser dan nitrogen dari unit
udara cair atau unit pemurnian tail gases yang berasal dari menara absorbsi didalam
ammonia oxidation plant. Campuran hidrogen dan nitrogen dikompresi hingga tekanan 200
300 atm dan setelah melewati pemisahan minyak (oil separator) akan menuju ke pembakar
oksigen (oxygen burner).
Didalam Pembakaran Oksigen, setiap oksigen yang terkandung dalam campuran gas
dicampur dengan hidrogen melalui katalis tembaga. Sehingga air yang terbentuk
dikondensasi melalui pendingin dan dikeluarkan melalui unit pemisah air (water separator).

E. Proses Mont Cenis

Proses ini pada awalnya dikembangkan untuk menggunakan hidrogen yang dipisahkan
dari cake oven gas melalui liquefaction. Ciri Utama dari Proses Mont Cenis ini adlah tekanan
operasinya kurang lebih 100 atm dan temperatur katalis mencapai 400 oC.
Campuran nitrogen dan hidrogen setelah ditekan hingga 100 atm lalu dipanaskan pada
temperatur 300 oC dalam interchanger dan dilewatkan melalui unit pemurnian tersebut.
Karbon monoksida dan oksigen yang terkandung dalam jumlah kecil pada gas ketika
dikontakan dengankatalis nikel bereaksi dengan hidrogen dan membentuk gas metana serta
air.

F. Proses Kellog
Proses Kellog merupakan proses pembuatan ammonia menggunakan bahan baku gas alam
dengan tekanan yang relatif rendah.
Pada langkah pertama reaksi yang dilangsungkan adalah pembentukkan hidrogen dari
senyawa hidrokarbon dan steam pada primary reformer. Gas yang keluar diharapkan
mempunyai tempratur 484 oC dengan tekanan 36,8 Kg/cm2 yang siap dimasukkan ke dalam
tube tube di seksi radiant. Pada primary reformer terdapat 9 buah header yang masing
masing terdiri dari 42 tube katalis. Katalis yang dipakai adalah NiO dengan reaksi:
CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3H2(g) DH= 49,3 kkal/mol
CO(g) + H20(g) O2(g) + H2(g) DH= -9,8 kkal/mol

Gas kemudian dikirim ke secondary reformer. Fungsi dari secondary reformer adalah sebagai
tempat berlangsungnya reaksi reforming. Reaksi yang terjadi sama dengan reaksi yang terjadi
pada primary reformer, tetapi panas yang diperlukan diperoleh dari pembakaran langsung
dengan udara didalam reaktor. Gas dan udara dicampur dalam mixing zone, dimana terjadi
reaksi pembakaran sebagai berikut:

CH4 (g) + O2 (g) CO2(g) + 2H2O(g) DH=-191.73 kkal/mol

2H2 (g) + O2 (g) 2H2O DH=-57.58 kkal/mol
Untuk memproduksi urea, diperlukan bahan baku NH3 dan CO2. Oleh karena itu, gas CO
yang ada perlu diubah menjadi CO2. Fungsi shift converter adalah sebagai tempat terjadinya
konversi CO menjadi CO2. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

CO(g) + H2O(g) O2(g) + H2(g) DH=-98 kkal/mol

Unit ini berfungsi sebagi tempat untuk memepersiapkan bahan baku sebelum masuk
ke ammonia converter, yang berupa gas N2 dan H2 sehingga gas-gas lain yang ada harus
dipisahkan dahulu. Gas CO2 yang diperlukan dalam pembuatan urea diambil dengan cara
diserap menggunakan larutan penyerap, kemudian dilepaskan kembali sehingga diperoleh
gas CO2 yang siap untuk umpan reaktor sintesis urea. Gas CO dan CO2 sisa dapat
menyebabkan rusaknya katalis di ammonia converter, oleh karena itu perlu diubah menjadi
CH4 yang tidak meracuni katalis.

Urea
Urea merupakan bahan sintesa organik pertama yang dibuat dari bahan anorganik. Ditemukan
pertama kali oleh Roelle pada tahun 1773 dalam urine. Proses pembuatan urea secara
komersial yang dipakai saat ini menggunakan prinsip penemuan Bassarow, yaitu dehidrasi
amonium karbamat pada suhu dan tekanan tinggi. Amonium karbamat dihasilkan dari reaksi
antara amonium NH3 dan CO2
Sifat fisik dan kimia urea
Urea adalah senyawa kimia yang mempunyai rumus molekul NH2CONH2. Di dalam air, urea
akan terhidrolisa menjadi ammonium karbamat (NH2COONH4) dan selanjutnya ammonium
karbamat akan terdekomposisi menjadi ammonia dan karbondioksida. Urea berbentuk serbuk
putih, tidak berbau atau mengeluarkan bau ammonia, tidak berwarna, dan tidak berasa. Pada
suhu 132.6oC dan tekanan atmosfer, urea dapat terurai menjadi biuret NH(CONH2)2 yang
merupakan hasil samping yang tidak dikehendaki dalam pembuatan urea. Sebab kandungan
biuret lebih dari 2% lbmol dalam pupuk akan mengganggu pertumbuhan tanaman.
Tabel sifat fisik dan kimia urea
Titik Leleh 132,7C

Indeks Refraksi, nD20 1,484; 1,602

Spesific Gravity, d420 1,355

Bentuk Kristalin Tetragonal, prisma

Energi Bebas Pembentukkan -42,120 kal/g mol (25C)

Panas Pembentukkan 60 kal/g

Panas Larutan, dalam air 58 kal/g

Panas Kristalisasi -110 kal/g

70% Densitas Bulk Larutan Urea 0,74 g/cm2

Sumber : Perry, 1984

Beberapa sifat fisika ynag lain, sebegai berikut:

a. Densitas : 1247 kg/m3
b. Berat molekul : 48.16 m3/kmol
c. Viskositas kinematik : 2.42 x 10-6m2/s
d. Kapasitas panas : 135.2 J/mol.K
e. Tegangan Permukaan : 66.3 x 10-3 N/m

Manfaat dan kegunan urea

Lebih dari 90% penggunaan urea adalah sebagai pupuk penyubur tanah, selain itu, urea juga
digunakan dalam pembuatan urea formaldehid resin untuk memproduksi melamin, untuk
nutrisi pertumbuhan ternak dan sebagian kecil untuk farmasi dan industri petroleum.

Teori proses produksi

Urea dapat dibuat dari berbagai bahan baku dengan proses yang berbeda.

Reaksi utama dan faktor faktor yng mempengaruhi

Urea diproduksi dengan mereaksikan amonia dan CO2 pada temperatur dan tekanan tinggi
sesuai dengan reaksi Basarao sebagai berikut:

2NH3 + CO2 NH2COONH4 DH=-117 kJ/mol

NH2COONH4 NH2CONH2 +H2O DH=15,5 kJ/mol

2.2.3.2 Reaksi samping

Dalam reaksi pembentukan urea terdapat reaksi-reaksi samping yang tidak diharapkan,
diantaranya adalah :
a) Reaksi hidrolisis urea

CO(NH2)2 +H2O NH2COONH4 2NH3 +CO2

Reaksi ini dapat terjadi karena pengaruh temperatur tinggi, tekanan rendah dan waktu tinggal
yang lama. Sehingga hal itu harus diminiumalkan.
b) Reaksi pembentukan biuret

2CO(NH2)2 NH2CONHCONH4 + NH3

Penyebebab terjadinya reaksi ini sama dengan reaksi hidrolisis ammonia. Namun reaksi ini
dapat dicegah dengan excess NH3, sebab dengan excess NH3 keseimbangan reaksi akan
bergeser kearah kiri.
c) Reaksi pembentukan Isocyanic acid

CO(NH2)2 NH2NCO NH3 + HNCO

Reaksi ini terjadi pada seksi evaporasi yang disebabkan karena konsentrasi NH3 yang rendah,
temperatur tinggi, dan tekanan rendah yang menyebabkan reaksi cenderung ke kanan dan
merubah fase NH3 dan HNCO dari fase gas ke fase cair. Untuk pencegahannya yaitu dengan
membentuk kembali NH3 dan HNCO menjadi urea dengan jalan menurunkan temperatur
pada tekanan vakum sehingga reaksi berjalan ke arah kiri.

Metode proses produksi

Ammonium karbamat yang tidak bereaksi perlu dipisahkan. Metode pengembalian
ammonium karbamat pada proses sintesa adalah sebagai berikut:

a. Ones trough urea process

Karbamat yang tidak terdekmomposisi di konversi menjadi gas NH3 dan CO2 dengan
menggunakan panas yng dihasilkan reaktor sintesis dengan tekanan rendah. Gas NH3 dan
CO2 dipisahkan dari larutan urea dan diutilisasi untuk memproduksi garam ammonia lewat
absorbsi NH3 dengan larutan nitrat atau sulfat sebagai absorben.
b. Solution recycle urea process
Gas NH3 dan CO2diambil dari campuran keluaran reaktor sintesis urea di bagian dekomposisi
bartahap dengan tekanan yang divariasikan didalam air dan didaur ulang kembali ke reaktor
lain untk membentuk larutan ammonia dari ammonium karbamat. Dari beberapa proses ini,
terdapat dua proses lama yang masih tetap digunakan, yaitu:
UTI (Urea Technologies Inc.)
Ammonia, Recycle Carbamat dan 60% CO2 sebagai feed dimasukkan melalui bagian atas
reaktor dengan tekanan 210 bar. Amonium carbamat terbentuk di dalam reaktor yang
dilengkapi dengan coil dan keluar lewat bagian bawah dengan aliran yang berputar. Bahan
yang keluar reaktor didinginkan kemudian gas dilepaskan dan masuk dekomposer. Sebelum
masuk dekomposer, gas ini dicampurkan dengan 40% CO2 didalam separator dan
diembunkan dalam heat recovery. Gabungan dari gas tersebut diembunkan kembali sehingga
terbentuk aliran carbamat recycle. Larutan karbamat hasil evaporasi mempunyai konsentrasi
86-88% sebelum kemudian di granulasi pada proses prilling. Proses UTI hanya digunakan
pada skala kecil dan medium.
Proses Mitsui Toatsu Coorporation (MTC) Conventional
Process of Toyo Engineering Coorporation
Pada proses total recycle seluruh ammonia dan CO2 yang tidak terkonversi dikembalikan lagi
ke reaktor. Proses ini bergantung pada suplai NH3 dan CO2.
Berdasarkan prinsip recyclenya, proses total recycle dapat dibagi menjadi 5 yaitu:
a. Hot Gas Mixture Recycle
Pada proses ini campuran karbondioksida, ammonia, dan air ditekan dalam beberapa tahap
hingga mencapai 20-130 atm, kemudian dikondensasikan dan dikembalikan ke reaktor.
b. Separated Gas Recycle
Pada proses ini karbondioksida dipisahkan dari ammonia dan ditekan secara terpisah sebelum
dikembalikan ke reaktor. Keuntungan proses ini adalah konversinya tidak berkurang karena
air tidak ikut di recycle dan dapat menghindari masalah korosi (Larutan Carbamat).
c. Slurry Recycle
Proses ini jarang dilakukan karena sulit dalam merecovery energi dan mahalnya biaya untuk
make up. Pada proses ini ammonia dan karbondioksida dipisahkan dari larutan urea yang
keluar dari reaktor kemudian dikondensasikan agar terbentuk amonium karbamat. Kristal ini
dipompakan dari reaktor dalam bentuk suspensi minyak.
d. Carbamat Solution Recycle
Proses ini melibatkan dekomposisi carbamat pada 2 atau 3 tahap penurunan tekanan. Pada
tiap tahap, gas yang dilepaskan (karbondioksida dan amonia) diabsorpsi oleh larutan hasil
kondensasi tahap sebelumnya dan larutan yang dihasilkan dikembalikan ke reaktor.

e. Stripping
Perbedaan mendasar proses ini dengan keempat proses lainnya yaitu dengan cara merecovery
amonium carbamat yang tidak terkonversi dari larutan urea yang keluar reaktor. Pada proses
ini larutan karbamat di stripping dari larutan urea pada tekanan yang sama dengan tekanan
reaktor. Gas hasil stripping dikondensasikan dan dikembalikan ke reaktor.
c. Interval Carbamat recycle urea process
Karbamat yang tidak bereaksi dan amonia berlebih dilucuti dari aliran keluar reaktor sintesa
urea melalui gas panas CO2 atau NH3 pada tekanan reaktor dan dikondensasikan kembali ke
reaktor melalui aliran yang menggunakan gaya gravitasi untuk recovery. Pengeluaran reaktor
dan recycle amonium carbamat pada umumnya berupa larutan dengan konsentrasi 70-75% lb
mol dan diproses lebih lanjut menjadi padatan. Terdapat 2 cara untuk mengubah urea menjadi
padatan, yaitu:
a) Evaporasi
Evaporasi air dilakukan pada tekanan vakum, atau dengan tekanan rendah menggunakan
udara panas sebagai pengering atau atmosferic air sweep evaporation dengan penurunan
tekanan dan pemanasan steam, maka cairan akan terpisah dari uap. Tetapi hal ini akan
mempercepat pembentukan biuret yang rata-rata mencapai 0,4 % lb mol. Proses evaporasi ini
hanya digunakan pada proses pembuatan urea untuk fertilizer
b) Kristalisasi
Hasil dari aliran ini lebih murni dan lebih bagus untuk keperluan industri. 75 % larutan urea
diumpankan ke vacum crystalizer, beroperasi pada 72,5 mmHg absolut dan 60oC, uap air
dikondensasikan dengan pendingin vakum slurry yang keluar dari
dasar crystalizer mengandung 30 % kristal urea diumpankan ke centrifuge sehingga kristal
urea terpisah dan dicuci dengan air lalu dikeringkan, kemudian dinaikkan ke prilling
tower dan dilelehkan. Lelehan urea ini mengandung 0,3 % biuret dan 0,2 % moisture.
Lelehan urea didistribusikan kebawah prilling tower dan berupa butiran seragam yang
dikirim ke unit pengantongan. Sedangkan urea yang mempunyai ukuran yang lebih besar dari
yang diinginkan di recycle dengan cara melarutkan dalam dissolving tank untuk
direcycle ke mother liquor tank.