UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR

COORDINACIN DOCENTE DE
INGENIERA MECNICA

DISEO DE RODILLOS PARA LA FABRICACIN DE TUBOS

CON COSTURA DE 80MM DE DIMETRO EXTERNO

Informe de Pasanta Larga, realizada en la empresa:

DANA VENEZUELA (TUBOAUTO)
Perodo Abril -Septiembre 2005

Presentado ante la Universidad Simn Bolvar por:

Daniel Ernesto Moreno Aumaitre

como requisito parcial para optar al ttulo de

Ingeniero Mecnico

Realizado con la asesora de

Tutor Industrial: Ing. Nstor Boscn

Tutor Acadmico: Prof. Gustavo Gonzlez

Sartenejas, 21 de Octubre de 2005

 UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR
COORDINACIN DOCENTE DE

INGENIERA MECNICA

DISEO DE RODILLOS PARA LA FABRICACIN DE TUBOS CON

COSTURA DE 80MM DE DIMETRO EXTERNO

Realizado por: Daniel Ernesto Moreno Aumaitre Carnet: 9932057

Tutor Acadmico: Gustavo Gonzlez
Empresa: C.A DANA Tuboauto
Tutor Industrial: Nstor Boscn

RESUMEN

El siguiente proyecto tiene como objetivo principal el diseo de una rodillera

de dimetro externo 80mm, para cumplir a cabalidad con la norma DANA FW-11. La
empresa por falta de rodillera recurre a una serie de procesos que no estn
contemplados en la norma para garantizar las especificaciones establecidas por la
misma. Con esta nueva propuesta se dispone de un proceso para la fabricacin de ejes
traseros ms eficiente a nivel de costos, tiempo, contaminacin y nmero de
operaciones.

Para la realizacin del proyecto, se estudiaron varios trenes de rodillos de

diferentes dimetros de tubera del fabricante HITACHI. A travs de este estudio se
obtuvieron relaciones y constantes que definen toda la geometra de los rodillos fin
formacin, soldadores y calibracin. Dicho estudio no solo sirve para un dimetro de
tubera especfico sino que puede ser utilizado para un intervalo contemplado entre
2,75 y 3,15.

vi
 En busca de la viabilidad del nuevo proceso se realiz un estudio de capacidad
para un producto similar en dimetro externo y material, el cual arroj como
resultado el cumplimento total de las tolerancias, es decir, se logr mantener dentro
del intervalo de especificaciones que piden los clientes para los diferentes nmeros de
partes.

Finalmente, el diseo y validacin de los rodillos contemplado en este

proyecto persigue establecer las relaciones entre los factores que lo integran, con el
objetivo de fabricar el producto con la mxima calidad necesaria, al mnimo costo
posible, y de esta manera cumplir satisfactoriamente las necesidades de un mercado
global exigente.

vii
 ndice General

ndice de Figuras iv
ndice de tablas v
Resumen vi
Lista de Abreviaturas viii
Introduccin 2
CAPTULO 1. Produccin de ejes traseros diferenciales segn norma
DANA FW-11
1.1 Objetivos 7
1.2 Antecedentes 7
1.3 Planteamiento del problema. 7
1.4 Situacin actual 8
1.5 Solucin planteada 13
CAPTULO 2. Deformacin por doblado con rodillos
2.1 Aspectos Generales. 15
2.2 Postcut method 16
2.3 Materiales. 16
2.3.1 Influencia de la composicin y condicin del metal 17
2.3.2 Efecto resorte o Springback 18
2.4 Variables del proceso. 18
2.4.1 Potencia requerida. 19
2.4.2 Velocidades de formacin. 19
2.4.3 Lubricantes. 19
2.5 Maquina. 20
2.6 Herramientas. 21
2.6.1 Rodillos de formacin. 21
2.6.2 Espesor del material. 22
2.6.3 Nmero de pases. 24
2.6.4 Diseo de la flor. 24
 2.6.5 Material de los rodillos. 26
2.7 Conformado de tuberas. 27
2.8 Diseo de rodillos para laminacin de tuberas. 28
2.9 Soldadura. 30
2.10 Rehacer la redondez del tubo. 31
2.11 Tolerancias 31
2.12 Rectitud. 32
2.13 Acabado superficial. 32
CAPTITULO 3. Diseo Experimental
3.1 Metodologa 34
3.2 Aspectos generales para la validacin el diseo 35
3.3 Presentacin del diseo 35
3.4 Distribucin de la reduccin 36
3.4.1 Distribucin del sigma de reduccin. 36
3.4.1.1 Distribucin de la reduccin en fin formacin. 36
3.4.1.2 Distribucin de la reduccin en calibracin. 36
3.5 Proceso de clculo sobre el desarrollo de la lmina. 37
3.6 Validacin del diseo de rodillos 40
3.6.1 Consideracin del Springback 41
3.7 Validacin de las propiedades segn la norma 43
3.8 Control de otras variables en el proceso. 44
3.8.1 Refrigerante. 44
3.8.2 Potencia requerida por los motores. 45
3.8.3 Velocidad de formacin. 45
3.8.4 Potencia de la soldadura. 45
3.8.5 Tolerancias del proceso. 45
3.8.6 Material de los rodillos. 45
3.8.7 Costos y ahorros en tiempo 46
Conclusiones. 47
Recomendaciones. 48
Referencias. 50

APENDICES
APENDICE I, Proceso de clculo sobre el desarrollo de la lmina. 51
APENDICE II, Planos para rodillera 3,15 65
APENDICE III, Datos del estudio preliminar. 84
APNDICE IV, Clculos del desarrollo de la lmina para tubera de 80mm 86
ndice de tablas

Tabla 1. Desarrollo de la lmina a travs de la mquina 40

Tabla 2. Propiedades acero SAE 1020estado de entrega 41
Tabla 3. Propiedades de la lmina a medida que pasa 42
por la laminadora
Tabla 4. Desarrollo de la lmina considerando el "springback" 43
Tabla 5. Propiedades del eje trasero segn norma DANA DW-11 43
Tabla 6. Comparacin en % de reduccin 44
Tabla 7. Propiedades de tubera O.D 82,55mm despus 44
de laminacin
Tabla 8. Ahorro en tiempos y costos 46

v
ndice de figuras

Figura 1. Organigrama de la empresa TUBOAUTO. C.A 5

Figura 2. Lmina de acero al ser cortada por la "Slitter" 9
Figura 3. Entrada de la lmina al proceso de laminacin 9
Figura 4. Largueros entrando al horno de normalizado 10
Figura 5. Tanques utilizados para el tratamiento qumico 10
Figura 6. Tubo punteado 11
Figura 7. Proceso de trefilado 11
Figura 8. Mquina de enderezado 12
Figura 9. Mquina de induccin por corriente inducida 13
Figura 10. "postcut method" 16
Figura 11. "Springback" o recuperacin elstica 18
Figura 12. Torres del laminador 21
Figura 13. Problema cuando se corre un espesor ms grueso que 22
el de diseo
Figura 14. Problema cuando se corre un espesor ms delgado 23
que le de diseo
Figura 15. Correcta formacin de la lmina 25
Figura 16. Incorrecta formacin de la lmina 26
Figura 17. Diseo de rodillos forma de borde verstil 27
Figura 18. Uso de rodillos laterales equivocados 30
Figura 19. "Camber": Desviacin de un lado en comparacin 32
con una lnea recta
Figura 20. Representacin grfica del rodillo inferior 37
Figura21. Representacin grfica del rodillo superior 38

iv
Lista de abreviaturas

r: Sigma de reduccin.
RFP: Reduccin fin pass.
RS: Reduccin soldadura.
RC: Reduccin calibracin.
RPASO6: Reduccin paso 6 fin pass.
RPASO7: Reduccin paso 7 fin pass.
RPASO8: Reduccin paso 8 fin pass.
RPASOVER: Reduccin en los rodillos laterales.
RPASOHOR: Reduccin en las torres de calibracin.
g: Dimetro de garganta.
e: Dimetro externo.
Pi: Permetro inferior.
Ps: Permetro superior.
DS/P: Desarrollo segn plano.
DS/R: Desarrollo sin reduccin.
LuzS/R: Separacin de los rodillos sin reduccin.
DC/R: Desarrollo con reduccin.
LuzC/R: Separacin de los rodillos con reduccin.
Ri: Radio inicial de doblado.
Rf: Radio final de doblado.
E: Modulo e elasticidad.
T: Espesor del material
Sy: Resistencia a la fluencia.
Su: Resistencia a la traccin
0: coeficiente de Hollomon estado de entrega
m: Exponente de Hollomon estado de entrega.
O.D: Dimetro externo
Rc: Radio central de doblado

viii
Rcf: Radio central despus de la recuperacin elstica.

ix
INTRODUCCIN

La empresa privada DANA C.A. cuenta con 100 aos de servicio al pblico
en el mbito automotriz, desempendose con xito en el proceso construccin de los
vehculos de prestigiosas empresas como Ford, GMV (General Motors de
Venezuela), DCdV (Daimler Chrysler de Venezuela). En estas compaas,
DANAVEN C.A. haciendo uso de sus 5 divisiones ubicadas en el estado Carabobo,
se ha destacado con honores por su mstica de trabajo, alto rendimiento y disciplina
demostrada en todas y cada una de las labores de las que es partcipe dentro de esta
importante rama del universo industrial.

Fundada por el Ingeniero Charles Dana, DANAVEN C.A. se ha visto en la

necesidad, desde sus inicios, de adaptarse a las exigencias cambiantes y variables de
sus clientes, quienes se mantienen permanentemente trabajando para cumplir
satisfactoriamente con los requerimientos evolutivos de la sociedad. Dicha adaptacin
sugiere el desarrollo de una estrategia empresarial visionaria, orientada a la
concepcin de un proceso dinmico de expansin controlada y slida que mantenga
la calidad y eficiencia de la empresa.

DANA TUBOAUTO, C.A. se encuentra ubicada en la Carretera Nacional

Los Guayos - Guacara, apartado postal 541. Pertenece a la Corporacin Dana, con
Conduven como accionista:
DANA TUBOAUTO C.A. 70 %
CONDUVEN C.A. 30 %

2
RESEA HISTRICA

Dana Tuboauto, C.A., se encuentra sobre una extensin de terreno de

46.000 m2, inici realmente sus actividades como fabricante de tubos de aceros en el
ao 1978, estando su produccin dirigida, en un principio, hacia la industria de la
construccin.

Posteriormente, en el 1982, comienza con la produccin de tubos para usos

trmicos (calderas e intercambiadores de calor), requeridos por la industria petrolera
y petroqumica nacional, contando para ello con la aprobacin del Instituto
Tecnolgico Venezolano del Petrleo (INTEVEP).

En los aos 1988 y 1994 realizaron importantes ampliaciones de su capacidad,

con nuevas maquinarias de produccin y sofisticados equipos de control de calidad,
para el procesamiento de productos especiales, lo que requiri un incremento de la
superficie de planta cubierta de 16.000 m2; disponiendo as de tres (3) molinos
laminadores de tubo de acero, con soldadura longitudinal por bobinas de induccin de
alta frecuencia, varias lneas para el tratamiento trmico, tratamiento qumico,
trefilacin, corte a medida y acabados especiales. Ello en una capacidad instalada
total de 25.000 TON anuales.

En el ao 2001 la empresa incluye la lnea de produccin U-222, la cual

produce partes de tubos estructurales dirigidos al sector automotor (Chasis), este
proceso consta de una tecnologa de punta permitiendo incrementar la competitividad
en el mercado automotor.

El compromiso con la calidad y el servicio de los productos, permiti

incursionar para el ao 1980 en el sector de exportacin. Para este ao, los mercados
del exterior representan el 60% de las ventas totales de la compaa, debido al empleo
de modernas tcnicas como lo son: el Control Estadstico del Proceso (C.E.P.), las

3
nuevas especificaciones tcnicas de calidad, el programa 5S, Kaizen Blitz y el
programa de Lean Manufacturing, el cual permite lograr la calidad total mediante
un proceso de mejoramiento continuo. Es as como la labor de TUBOAUTO, C.A.,
ha sido reconocida con diversos premios y certificaciones de calidad y ambiente.

VISIN

Ser una empresa global exitosa en el mercado de soluciones tubulares

automotrices, fundamentada en la satisfaccin de todas las partes involucradas.

MISIN

Suministrar al mercado global componentes y sistemas automotrices de la ms

alta calidad, apoyados en un capital humano capacitado y comprometido.

POLTICA DE CALIDAD

Maximizar la satisfaccin de los clientes a travs de un modelo de gestin

orientado a cumplir sus requerimientos y expectativas actuales y futuras, con un
recurso humano capacitado, motivado e incentivado a mejorar y refinar
continuamente el negocio, en un ambiente de trabajo seguro y participativo.

POLITICA AMBIENTAL

Cumplir con la legislacin y las normas ambientales mejorando

continuamente los procesos, creando cultura y responsabilidades ambientales.

4
 OBJETIVOS EMPRESARIALES

DANA TUBOAUTO, C.A siempre se enfocar a la fabricacin de productos

de excelente calidad, usando las ms modernas tcnicas de mejoramiento continuo en
un ambiente de valores ticos y morales.

Permanentemente exceder las necesidades y expectativas de los accionistas,

clientes, proveedores, recurso humano, comunidad y pblico; liderando la proteccin
y preservacin ambiental y desarrollo del pas en general.

En la figura 1 se muestra el organigrama de la empresa, que esta formada por

el gerente de planta y cuatro gerencias.

Gerente de Planta
Jos Lobo

Gerente de Calidad Gerente Tcnico Gerente de Finanzas Gerente de

Humberto Quilelli Jos Mejas Jos Pestana Produccin
Antonio Martnez

Coordinador de Coordinador de
Manufactura Mantenimiento
Nstor Boscn Rubn Sequera

Supervisor del Ingeniera de

Supervisor de
Taller de Herramental Producto
Mantenimiento
Cesar Beltrn Angel Urea
Gabriel Crdenas

Mecnicos y
Operadores del Pasante electricistas
Taller Daniel Moreno

Figura 1. Organigrama de la empresa TUBOAUTO, C.A

5
 La divisin en la cual se lleva a cabo esta pasanta, est registrada bajo el
nombre TUBOAUTO C.A. y su misin se basa principalmente en la fabricacin de
tubos con costura longitudinal, a travs de la laminacin por rodillos.

Del proceso de laminacin, se logran obtener tubos para ejes diferenciales,

los cuales son fabricados bajo normas de calidad ASTM A-513 y DANA FW-11. En
muchos casos los procedimientos llevados a cabo en la empresa, para obtener los
tubos para ejes diferenciales, no solamente cumplen a cabalidad con la norma de
calidad, sino que superan en buena medida las especificaciones de la misma, ya que
se realizan procedimientos de reducciones de dimetros, que favorecen directamente
a las propiedades del producto final. Estos procedimientos alternativos se realizan por
la falta de herramientas (Rodillera).

El proyecto tiene como objetivo fundamental, el diseo y validacin de

rodillos para la fabricacin de tubos que se adhiera a la norma, y lograr obtener el
dimetro requerido a travs del uso de un tren de rodilleras que optimice el proceso.
Por consiguiente se eliminan los procesos de Tratamiento trmico (Normalizado),
tratamiento qumico, punteado y trefilado, las cuales son operaciones alternas que no
forman parte de los procesos establecidos por la norma.

Estos procesos disminuyen la eficiencia y aumentan el tiempo de fabricacin

del producto. La elaboracin del proyecto ahorrara dinero en energa empleada (gas y
electricidad), tiempo de fabricacin, desgaste de las herramientas para el trefilado y
qumicos, as como mejoras al ambiente gracias a la eliminacin de procesos que
contaminaran al mismo y problemas de ergonoma en los operadores.

La realizacin de este proyecto, esta enmarcado dentro del cumplimiento de la

pasanta larga de 20 semanas de duracin, que la Universidad Simn Bolvar
establece como requisito para optar al titulo de Ingeniero Mecnico.

6
CAPITULO 1

PRODUCCIN DE EJES DIFERENCIALES SEGN NORMA DANA FW-11

1.1 Objetivos.

Optimizar la produccin de ejes diferenciales los cuales son fabricados

mediante un proceso de manufactura que no esta contemplado en la norma.

1.2 Antecedentes.

El tema diseo de rodillos para la fabricacin de tubos con costura

longitudinal es poco comn, por lo cual la informacin referente es escasa y de difcil
acceso. Es poca la bibliografa encontrada al respecto, mas sin embargo fue de gran
utilidad el handbook de la ASM, manuales de CONDUVEN.C.A y planos del
fabricante de rodillos HITACHI.

Es importante mencionar que los mtodos utilizados para validar el diseo de

los rodillos fueron extrados del manual de CONDUVEN.C.A.

1.3 Planteamiento del problema.

El departamento de manufactura es el responsable de la realizacin de las

especificaciones de proceso de todos los productos elaborados en la planta, esto
contempla todas las operaciones que tienen que seguir los productos para lograr su
produccin. Nuestro caso particular de estudio contempla la optimizacin del proceso
para la produccin de ejes diferenciales.

7
1.4 Situacin actual.

Hasta el presente ao, la produccin de ejes diferenciales traseros de

dimensin 80mmx7mm; se ha realizado mediante un largo proceso de manufactura.
Algunas de estas etapas no estn contempladas en la norma pero se tienen que llevar a
cabo debido a la falta de rodillera en el proceso de laminacin.

A continuacin se explicar brevemente el proceso por el que son llevados los

ejes traseros actualmente para lograr su produccin.

1.- Corte de Tiras.

2.- Laminacin.
3.- Tratamiento trmico (Normalizado).
4.- Tratamiento qumico.
5.- Punteado.
6.- Trefilado.
7.- Enderezado.
8.- Inspeccin por corriente inducida.
9.- Corte y Swage.

1.- Corte de tiras: Inicialmente se tienen las lminas de acero, provenientes

de SIDOR, las cuales se encuentran almacenadas como bobinas. En la etapa de corte
en tiras se hace pasar una bobina que contiene una lmina de ancho y espesor
determinado por la mquina de corte o Slitter, como se observa en al figura 2
cambiando el ancho de la tira a la medida para poder formar el tubo.

8
 Figura.2. Lmina de acero al momento de ser cortada por el Slitter.

2.- Laminacin: La siguiente etapa consiste en la conformacin de los tubos

largueros, los cuales se realizan a travs de una serie de rodillos que se encuentran
alineados uno tras otro, moldeando el dimetro de manera progresiva y luego soldada
por induccin de alta frecuencia. En la figura 3 se observa la entrada de la lmina al
proceso de laminacin.

Figura3. Entrada de la lmina al proceso de laminacin

9
 3.- Tratamiento Trmico (Normalizado): Esta operacin se realiza por 3
horas en un horno a temperatura de operacin 900 + 20 C cuya finalidad es
homogenizar el tamao de grano de las estructuras moleculares de los largueros. En
la figura 4 se puede observar la entrada de los largueros al horno de normalizado.

Figura4. Largueros entrando al horno de normalizado

4.- Tratamiento Qumico: En esta rea, se realiza un tratamiento superficial

a los largueros, con el objeto de limpiar el tubo, eliminando los restos de impurezas
que puedan quedar luego de haber sido confeccionado y prepara la superficie para el
proceso de trefilado. En esta fase del proceso se hacen pasar los largueros por
diferentes tanques de trabajos como se observa en la figura 5.

Figura 5. Tanques utilizados para el tratamiento qumico

10
 5.- Punteado: Esta operacin consiste en reducir un extremo del larguero
como se observa en la figura 6, con la finalidad de permitirle a las mordazas del carro
mvil de la trefila agarre al momento de realizar la operacin de trefilado.

Figura 6. Tubo punteado

6.- Trefilado: Esta operacin consiste en reducir el dimetro y el espesor del

larguero para proporcionarle al tubo las dimensiones especificado por el cliente,
adems de darle nuevas propiedades mecnicas al tubo. La figura 6 muestra el
proceso de trefilado del larguero

Figura 7. Proceso de trefilado

11
 7.- Enderezado: Esta operacin consiste en pasar el larguero, a travs de
rodillos consecutivos con la finalidad de darle rectitud al mismo. La mquina de
enderezado se observa en la figura 8.

Figura 8. Mquina de enderezado.

8.- Inspeccin por corriente inducida: Consiste en cargar elctricamente el

larguero en donde la corriente fluye longitudinalmente a travs del mismo con la
finalidad de detectar imperfecciones en el material, las cuales son reflejadas con picos
de corrientes que se transmiten a un osciloscopio (golpes, fisuras, mal reduccin de
dimetro externo, grietas, entre otros). En la figura 9 se observa la mquina de
inspeccin por corriente inducida.

12
 Figura 9. Mquina de inspeccin por corriente inducida.

9.- Corte y Swage: Por ltimo, se tiene la etapa de corte y swage

encargada de realizar el corte a la medida requerida, el biselado de los largueros, el
prensado de unos de los extremos (swage) y el tratamiento anticorrosivo. En esta
etapa se realiza la inspeccin con equipo lser para verificar las caractersticas
dimensionales del tubo.

1.5 Solucin planteada.

Para optimizar el proceso de produccin de ejes diferenciales, se disear los

rodillos para la fabricacin de tubera directo del proceso de laminacin, cumpliendo
a cabalidad con las especificaciones de producto y normas para la produccin de ejes
diferenciales. Una vez realizado el diseo de los rodillos, se procedi a analizar el
comportamiento de la lmina a travs de la mquina para validar el diseo propuesto.
Para esto se llev a cabo un estudio del endurecimiento por deformacin que va
sufriendo el acero mientras pasa por cada torre de la laminadora, de esta manera se
puede predecir las propiedades de la lmina en cada torre y al final del proceso
cuando el tubo ya esta formado.

13
 Para evaluar las propiedades del material y su comportamiento tienen que
tomarse en cuenta los siguientes factores para que el proceso de laminacin y la
puesta a punto de la mquina pueda llevarse a cabo con xito:

a) Geometra de los rodillos: Se tiene que tomar en consideracin la geometra

de los mismos as como tambin la reduccin que hay que aplicarle a la lmina en
cada torre, para de esta manera saber el desarrollo de la lmina a medida que pasa por
cada torre antes y despus de la soldadura. Para saber el desarrollo real de la lmina
hay que considerar el springback de la lmina.

b) Springback: Es una distorsin que se evidencia despus que se le deja de

aplicar la fuerza al material. La cantidad del springback varia para diferentes
propiedades de los metales, como punto de fluencia y modulo de elasticidad. El
springback puede ser compensado con el diseo de sobre formado de las
herramientas.

14
CAPITULO 2

MARCO TERICO
DEFORMACIN POR DOBLADO CON RODILLOS

2.1 Aspectos generales.

Deformacin por doblado con rodillos (tambin conocidos como deformacin

por rodillos o deformacin en fro por rodillos) es un proceso continuo para deformar
metales a partir de lmina, tiras o bobinas en una forma deseada de seccin uniforme.
Esto se logra a travs de la alimentacin de la mquina que consiste en la disposicin
de una serie de torres equipadas con rodillos contorneados. Existen dos o ms rodillos
por estacin. La mayora de los procesos de deformacin por doblado con rodillos
son hechos por el trabajo progresivo hasta que se alcance la forma final del producto
acabado. El doblado toma lugar en los rodillos de formacin y fin formacin. (Ver
APENDICE II paso 1 al 8)

El proceso es particularmente adecuado para la produccin de largas

extensiones de producto que contemplan rangos de tolerancias pequeos, esto sugiere
un proceso de maniobrabilidad por parte del personal operativo.

El proceso de laminacin o proceso de deformacin por doblado de rodillos es

usado en muchos procesos de manufactura de las industrias para producir distintas
formas y acabados. Las empresas que usan el proceso de laminacin por rodillos son
las que por lo general se desempean en el mbito automotriz, de construccin, de
muebles de oficinas, del hogar, de la medicina, de ferrocarriles de turbinas entre otras
ramas del universo global.

En la Slitter la bobina es pre-cortada antes de ingresarla al tren de rodillos,

en cambio en el proceso de coiler la bobina es continua gracias al empate de la

15
misma con la reserva y el proceso de cortado se realiza al final del proceso de
laminacin

2.2 Mtodo de post-corte.

Este mtodo requiere de un desenrrollador, una maquina de laminacin, una

cortadora y una mesa de descarga de salida, como se observa en la figura 10.

Figura 10. Postcut method

Este proceso puede ser mejorado por varias operaciones auxiliares antes de
entrar al tren de laminacin; estas operaciones auxiliares pueden eliminar las
necesidades de operaciones subsecuentes resultando un producto terminado.

El costo de las herramientas y el cambio que sufren en el tiempo son grandes

para el postcut method, pero el incremento en la eficiencia balancea esta limitacin.

2.3 Materiales.

Cualquier material puede ser deformado al radio del diseo del rodillo.
Espesores desde 0,13 hasta 19mm y dimetro externo desde 1/8 hasta 72 pueden

16
ser usados. La longitud del larguero ya formado depende de la maniobrabilidad que
tenga la mquina para cortarlo luego de ser formado.

El proceso de laminacin es desarrollado a temperatura ambiente, pero

algunos materiales con aleaciones de titano pueden ser deformados a elevadas
temperaturas, esto es realizado en mquinas especialmente diseadas.

2.3.1Influencia de la composicin y condicin del metal.

El efecto del metal en formacin en el proceso de laminacin tiene las mismas
caractersticas que en otros procesos de conformado plstico. Inicialmente el punto de
fluencia, el mdulo de elasticidad y la resistencia a la tensin del metal afectan el
proceso de laminacin.

Metales de igual espesor pero con diferentes punto de fluencia, resistencia a la

tensin y dureza, requiere cambios en la operacin al ser laminados. Factores a ser
considerados son: potencia requerida, nmeros de estaciones (torres), material a
laminar, lubricacin y velocidad.

En el proceso de laminacin es comn el cambio de material pero

manteniendo la misma forma, en estos casos, hay que hacer cambios en el equipo y
en las herramientas. Cuando el espesor del material y las herramientas quedan sin
alterar raramente se presentan problemas para otro material. Por ejemplo en un
cambio de acero bajo en carbono a aluminio, grandes cambios son improbables. Sin
embargo es necesario reajustar las estaciones finales de rodillos para evitar un sobre
doblado, esto se hace usualmente con un ensayo.

Cuando el cambio es a un metal con mayores propiedades uno o ms cambios

tienen que hacerse para lograr buenos resultados. La formacin de metales con altas
propiedades como el acero inoxidable, tienen que ser usualmente sobreformados para
permitir el springback.

17
 Figura 11. Springback o recuperacin elstica

2.3.2 Efecto resorte o Springback

Como todos los materiales tienen un modulo de elasticidad finito, al pasar la
etapa de deformacin plstica y, al eliminar la carga aplicada, el material exhibir
algo de recuperacin elstica. En el doblado, a esta recuperacin se le llama
restitucin o recuperacin (springback); el ngulo final de doblado, despus de la
restitucin, es menor, y el radio final de doblado es mayor, que antes de doblar, como
se puede observar en la figura 11. La restitucin no slo en lminas y placas planas,
sino tambin en varillas, alambres y barras de cualquier perfil transversal.

La restitucin aumenta al incrementar la relacin radio doblado y espesor, el

esfuerzo de fluencia del material, al disminuir el modulo de elasticidad.

En la mayora de los casos es difcil mantener las tolerancias a medida que el

punto de fluencia del material aumenta. La velocidad ptima de laminacin
disminuye mientras el punto de fluencia y la dureza aumenta.

2.4 Variables del proceso.

En el proceso de laminacin el material es formado progresivamente a medida

que pasa de una estacin a otra. Las variables que inciden en el proceso operacional
son las siguientes: potencia requerida, velocidad de formacin y tipo de lubricante.

18
Estos parmetros son determinados por el espesor, tipo de material, complejidad de la
forma del larguero, acabado superficial y precisin en las tolerancias.

2.4.1 Potencia requerida.

El proceso de laminacin depende de la potencia necesaria para poder
deformar el material, el torque perdido a travs del sistema de engranaje, la friccin
entre el material que se esta formando y los rodillos.

2.4.2 Velocidad de formacin.

Uno o ms de los siguientes puntos pueden influenciar en la velocidad de
formacin.

Composicin del metal

Limite de fluencia o dureza del material a trabajar.
Espesor del material a trabajar.
Complejidad del proceso de formacin.
Acabado y longitud final.
Nmero de estaciones de rodillos
Uso de lubricante (Refrigerante).

2.4.3 Lubricantes.
Previene que el rodillo se desgasten por el metal, mejoran el acabado
superficial y prolonga la vida til de los rodillos. Tambin previenen el
sobrecalentamiento de los rodillos y del metal a trabajar, cuando los rodillos se
sobrecalientan su vida til se ve acortada. Si el material se sobrecalienta puede
pandearse o doblarse.

Aceites solubles (mezclado en proporciones de 1 a 12 con agua) es lo ms

usado como lubricantes. Es usualmente bombeado desde una fosa a travs de un
conjunto de mangueras a lo largo de todas las estaciones del laminador.

19
 Los lubricantes tienen que ser no txicos, no corrosivos para el metal que esta
siendo formado (as como tambin para el rodillo y otros componentes de la mquina)
y de fcil remocin por un sistema de limpieza.

2.4 Mquina.

La mquina que lleva a cabo el proceso de laminacin por rodillos ms

comnmente empleada tiene un nmero especfico de unidades individuales (torres),
cada una de ellas integradas por un par de ejes en los cuales estn colocados los
rodillos los cuales estn sujetados e inmovilizados por un sistema de separadores.

La distribucin de las torres es la siguiente: En la seccin de formacin o

breakdown posee 5 torres, con 5 pares de rodillos laterales o stand, luego posee dos
pares de rodillos laterales llamados rodillos de transicin. Luego en la seccin de fin
formacin se encuentran 3 torres con dos pares de rodillos laterales entre las torres,
inmediatamente se encuentran los rodillos de soldadura. Seguidamente se encuentran
los rodillos de calibracin los cuales estn formados por 4 torres, con sus respetivos 4
pares de rodillos laterales y al final de la laminadora se encuentran los rodillos del
cabezal turco. (Ver APENDICE II)

Como se puede observar en la figura 12 las torres en la parte superior poseen

unos tornillos micromtricos, que son los que permiten ajustar la posicin vertical del
rodillo superior, el eje donde descansa el rodillo inferior se encuentra haciendo tope
con la base de la torre.

20
 Figura 12. Torre del laminador

La maquina utilizada es las ms verstil gracias al sistema de soporte de las

torres, que permite que sean removidas con facilidad. Esto facilita el cambio de
rodillos, haciendo a esta maquina adecuada para requerimientos de produccin
variada.

Para el cambio de rodillos a otra medida, solamente se necesita sacar las

tuercas que trancan al eje superior y al inferior retirar los rodillos y reemplazarlos por
una medida nueva.

2.6 Herramientas.

Las herramientas usadas en el proceso de laminacin incluyen los rodillos de

formacin, fin formacin y calibracin. Para darle rectitud al tubo que es producido
por la maquina se utilizan los rodillos del cabezal turco.

2.6.1 Rodillos de formacin.

Los rodillos son las herramientas que se utilizan para darle la forma al
material que se mueva a travs de la mquina. Factores importantes tienen que ser

21
considerados cuando se disean los rodillos para dar una forma en particular. Esto
incluye el nmero de pases requeridos, el ancho de la tira, el diseo de la flor de
formacin y el material de los rodillos. La flor de formacin es el nombre que se
le da al desarrollo progresivo de la lmina a medida que pasa por las estaciones de
rodillos.

2.6.2 Espesor del material.

La compatibilidad del espesor del material utilizado en las corridas con la
formadora en las secciones formacin (Breakdown) y fin formacin es esencial
para la formacin apropiada de la lmina. Adems es crtico que la lmina se forma
correctamente en sus etapas tempranas de la seccin Breakdown para asegurar la
calidad de la produccin de tubo. Esto se logra utilizando rodillos superiores
Breakdown que coincidan con el espesor del material.

Cuando se corre un espesor ms grueso del especificado a travs de la seccin

Breakdown, la lmina no puede adaptarse al contorno del rodillo superior (ver
figura 13). Obviamente, la holgura entre los rodillos superior e inferior es muy
estrecha para el espesor que se esta utilizando. Esto causa varios problemas.

Figura 13. Problema cuando se corre un espesor ms grueso que el de diseo.

22
 En primer lugar, los bordes de la lmina quedan mordidos resultando en el
adelgazamiento de la lmina, lo cual afecta la relacin de transmisin de sta a travs
de la formadora. En segundo lugar, el tubo quedar seriamente marcado, lo cual es
indeseable. Finalmente, no ocurrir la formacin del borde, anulando todo propsito
de los rodillos Breakdown, y causando puntos planos en la lmina conforme sta
entra al prximo pase.

Cuando se corre un espesor ms delgado de lo especificado a travs de la

seccin Breakdown, la holgura entre los rodillos superior e inferior es excesiva (ver
figura 14). Esto tambin evita que la lmina se adapte al rodillo inferior, resultando
en una mala formacin de la lmina. Adems, lo ms probable es que se deslice la
lmina, lo cual afecta la transmisin del tubo a travs de la formacin. Igual como el
caso de correr un material de mayor espesor, no ocurra la formacin de borde. Como
resultado, los bordes de la lmina no se estabilizan y causan pandeo. Tambin pueden
ocurrir puntos planos.

Figura 14. Problemas cuando se corre un espesor ms delgado que el de diseo.

23
 Los rodillos superiores de breakdown son muy importantes para manejar
los requerimientos de espesores. La mayora de los conjuntos breakdown, sin tener
en cuenta el diseo, tendrn varios rodillos superiores para cubrir un rango de
espesores de materiales que pueden ser corridos en una formadora particular. En
algunos casos, se requieren rodillos superiores adicionales para los segundos y
terceros pases de rodillos breakdown. Si se va a correr un espesor que es ms
grueso que el del diseo original, se pueden preparar los rodillos superiores para que
se adapten a este requisito de mayor espesor. Si un espesor es ms delgado que el
diseo original, o hay algn espesor difcil de formar que deba ser corrido, se pueden
fabricar rodillos superiores adicionales para que coincidan con los rodillos inferiores.
Finalmente, la utilizacin de los rodillos superiores correctos para formar materiales
de alta dureza es especialmente importante debido a la mayor dificultad en la
formacin y soldadura.

2.6.3 Numero de pases.

El formado por rodillos es una operacin progresiva en la cual se le dan
pequeas deformaciones a medida que pasa por cada par de rodillos. La cantidad de
cambio en la forma en cada pase tiene que ser restringido, por el doblado del material
que se esta formando, muy pocos pases pueden distorsionar perdiendo las tolerancias,
demasiados pases incrementan el costo inicial de las herramientas.

Generalmente el nmero de pases depende de las propiedades del material y

de la complejidad de la forma. El nmero de pases se incrementa a medida que la
tolerancia se disminuye

2.6.4 Diseo de la flor.

El desarrollo de la flor estacin por estacin, comienza con el ancho de tira
plano antes de ser formada y termina con el diseo final de la seccin, es el primer
paso en el diseo de las herramientas para el proceso de laminacin. El grfico de la
flor muestra el nmero de pases requerido por los rodillos para dar el perfil deseado.

24
 Las dos principales consideraciones en el desarrollo de la flor son: las
propiedades del material desde el primer pase hasta el ltimo y el mximo control de
las dimensiones a travs del proceso.

Para formar correctamente cualquier producto de tubo o tubera, todo el

proceso de formacin del tubo debe ser analizado desde el comienzo (lamina plana)
hasta el final (tubo terminado). La cantidad de trabajo, o formacin realizada de cada
pase a pase debe ser pareja y progresiva, siempre y cuando los soportes estn
espaciados en forma pareja. La figura 15 ilustra la correcta formacin de la lmina de
acero bajo en carbono utilizando un diseo estndar de forma de borde, as como
tambin en que parte de la laminadora ocurre cada deformacin (Ver APENDICE II)
observen el espaciado parejo entre cada pase.

Figura 15. Correcta formacin de lmina

Por el contrario, en la figura 16 se muestra una formacin incorrecta de la

lmina para el mismo tamao de tubo, material y configuracin de la formadora. El
espaciado irregular entre los pases indica sobrecarga de trabajo en algunos pases y
menor trabajo en otros. Muchos problemas pueden surgir de la utilizacin de un
diseo incorrecto. Esto incluye las marcas en el tubo, desliz, pandeo, mala soldadura
y tamaos incorrectos.

25
 Figura 16. Incorrecta formacin de la lmina

2.6.5 Material de los rodillos.

El material que es usados ms comnmente para los rodillos es acero para
herramientas de alto carbono y cromo (D2) dureza 60 hasta 63 HRC.

La cantidad a ser laminadas es usualmente el factor con ms influencia a la

hora de elegir el material del rodillo as como tambin el acabado superficial que se
requiera. Hay otras razones por las cuales el D2 es preferido, la cantidad de material a
procesar se delega a un segundo plano, que son excesivo trabajo del metal, exceso en
la formacin de los radios, condiciones severas del conformado y como la superficie
del metal es abrasivo puede causar excesivo desgaste en los rodillos.

26
2.7 Conformado de tuberas.

En la misma formadora se pueden correr mltiples tamaos de tubos

utilizando slo un conjunto de rodillos breakdown o formadores. Muchas
compaas lo hacen y esto se puede lograr con cuatro de los diseos de rodillos
breakdown comunes utilizados en la industria hoy en da. Estos diseos son
convencional, forma de borde estndar, forma de borde verstil, y W o curva en
reverso. Los rodillos utilizados para el diseo son los de forma de borde verstil. Este
se muestra en la figura 17

Figura 17. Diseo de rodillo forma de borde verstil

Mientras que los cuatro diseos son utilizados para realizar mltiples tamaos,
el diseo verstil de la forma de borde (edgeform) es el preferido para este
propsito por varios motivos. En primer lugar, este diseo formar la mayor parte de
la lmina en el radio de forma de borde en la seccin de formacin o breakdown.

27
 Tambin, utilizando este diseo se produce un tubo mucho ms redondo. En
segundo lugar, la presentacin de los bordes de la lmina a los pases de fin formacin
es mucho mejor que con otros diseos de breakdown. Esto da como resultado una
calidad consistente de soldadura de tamao en tamao. Finalmente, el diseo verstil
de forma de borde reduce la posibilidad que se vuelva a estirar la lmina
(springback).

El anlisis del diseo determinar si se pueden fabricar tamaos mltiples con

los mismos rodillos breakdown. Con un conjunto de rodillos se puede hacer un
rango limitado de tamaos. Es importante que el tubo que se est formando caiga
dentro de los parmetros.

2.8 Diseo de rodillos para laminacin de tuberas.

Muchos factores influencian el diseo de los rodillos formadores de tubos En

la seccin de breakdown, el material corrido es una consideracin principal en el
diseo. Cuando se forman materiales de alta resistencia con el diseo estndar de
forma de borde, el radio de la forma de borde debe ser ms pequeo que el utilizado
para los aceros bajos en carbono. Esto reducir la capacidad de retorno del material.

La seccin fin formacin de la formadora prepara los bordes de la lmina para

la soldadura. El diseo de esta seccin es influenciado por el tipo de material que esta
siendo formado y el proceso de soldadura utilizado.

El diseos de fin formacin utilizado fue el de radio nico o diseo redondo,

este diseo se utiliza principalmente para materiales de baja elasticidad tales como el
acero bajo en carbono. La capacidad de retorno del material no causa mayores
problemas de formacin, los bordes del material se mantienen paralelos y el tubo
redondo conforme la lmina entra a la soldadura.

28
 Cuando se utilizan diseos modernos de breakdown, especialmente en
formas de borde verstiles, el diseo de pase fin formacin redondo o convencional
se puede utilizar con mayor frecuencia que en el pasado. Como resultado, se puede
emplear un pase fin formacin ms simple. Esta es una situacin muy deseable en la
formacin del tubo. La utilizacin de un diseo redondo fin formacin se traduce en
menor trabajo requerido por la soldadura y los rodillos de calibracin para hacer el
tubo redondo.

Finalmente, el ancho de la cuchilla fin formacin y el ngulo de diseo no

deben pasarse por alto. Ambos parmetros son importantes para la correcta formacin
de la lmina. Los anchos y ngulos incorrectos de las cuchillas fin formacin pueden
causar marcas en el tubo y mala calidad de soldadura.

Rodillos guas (Stand) montados en ejes verticales entre cada torre de rodillos
conducidos, son colocados para evitar el rayado de la lmina de un lado a medida que
pase de un paso conducido a otro.

Una de las antiguas creencias en la industria del formado de tubos establece

que los rodillos laterales solamente guan al tubo; que no realizan ninguna tarea. Ms
estrictamente cierto es que con los diseos actuales de rodillos laterales, estos
contribuyen con una parte necesaria e importante en la formacin de la lamina.
Muchas veces los diseadores descuidan esta contribucin y como resultado causan
importantes problemas en la formacin de la lmina. Esto llama a revisin la funcin
de los rodillos laterales en cada seccin formadora.

En la seccin breakdown, los rodillos laterales contienen la lmina a travs

de pases breakdown, ayudan en su formacin, y permiten una mejor presentacin
en la seccin fin formacin. Los rodillos laterales de diseo redondo en la seccin fin
formacin mantienen la forma redonda del tubo evitando los picos y las marcas. En la
seccin calibracin de la formadora, los rodillos laterales ovalan el tubo y ayudan

29
para que los rodillos impulsados de calibracin redondeen el tubo final y tambin
eviten que se marque.

La figura 18 ilustra el uso de los rodillos laterales equivocados. El rodillo

mostrado es el de diseo de un solo radio que se usa con los rodillos breakdown de
diseo de forma de borde. El rodillo no contiene el radio formado en el pase
impulsado previo, esto permite que el material retorne a su forma anterior causando
marcas en el tubo, que se deslice la lmina, que haya pandeo o puntos planos en la
lmina en el prximo pase impulsado.

Figura 18. Uso de rodillos laterales equivocados

2.9 Soldadura.

La soldadura por costura es la que generalmente es utilizada para desarrollar

tuberas y el tipo de soldadura utilizada en el proyecto es la soldadura de alta
frecuencia

30
 Usando soldadura de alta frecuencia, los espesores de pared varan desde
0.13mm hasta 19mm. Despus de la operacin de soldadura el tubo es calibrado y
enderezado antes del corte a una cierta longitud.

La tubera es soldada a un dimetro externo un poco ms grande al dimetro

final de la tubera, para que de esta manera los rodillos de calibracin puedan con
precisin dar la dimensin final, rectitud y acabado final.

2.10 Rehacer la redondez de los tubos

Puede hacerse continuamente en secuencia con el proceso de produccin de

laminado o en una operacin por separado.
.
El proceso en el que se le da redondez al tubo puede variar dependiendo del
calibre del material, tamao y complejidad de la forma final. Normalmente para
formas sencillas y calibres bajos en el material con una sola estacin de rodillos y un
solo cabezal turco es suficiente. Sin embargo para formas mas complejas se
requieren mas estaciones.

2.11 Tolerancias.

Tolerancias en las tuberas son el resultado de variaciones en el espesor y

ancho del material, propiedades fsicas del material, calidades de las herramientas,
condiciones de la maquina y habilidades del operador.

La tolerancias en la longitud va a depender del espesor del material, longitud,

velocidad de la lnea, calidad y condicin del equipo, tipo de medicin y sistema de
cortado utilizado.

31
2.12 Rectitud.

Otra tolerancia a considerar es la rectitud del material y la seccin formada.

Algunos de los parmetros que determinan la rectitud incluyen: camber, curve or
sweep, bow and twist. Los trminos camber, curve and bow son
usualmente usados como sinnimos, cuando describimos la rectitud.

Camber: Es la desviacin de un lado del borde en comparacin con una

lnea recta, como e observa en la figura 19, lo mximo permitido es 3.2mm/m.

Figura 19. Camber: Desviacin de un lado en comparacin con una lnea recta

2.13 Acabado superficial.

Una medida a tomar para mantener un buen acabado superficial, es mantener

la superficie del metal de trabajo limpio despus del proceso de laminado.

Uno o ms de los siguientes puntos tienen que ser considerados cuando no se

tiene el acabado superficial que uno desea.

Diseo de los rodillos o nmeros de rodillos por estacin.

Numero de estaciones.
Material de los rodillos.
Lubricante.

32
 Velocidad del laminador.

Mientras la severidad del doblado aumenta, la posibilidad de daos en la

superficie de trabajo aumenta y puede requerir de alteraciones en los rodillos en cada
estacin.

El material de los rodillos y los rodillos finales contribuyen al acabado

superficial de la pieza ya terminada. Rodillos de acero con cromo o aluminio bronce
son los mejores para preservar el acabado final de la pieza.

33
CAPITULO 3

DISEO EXPERIMENTAL

3.1 Metodologa.

El desarrollo para la creacin de una nueva rodillera se comenz haciendo

una revisin de diseos cercanos en O.D a 3,15 (Rodillera a disear) del fabricante
HITACHI, tomndose como referencia los diseos de O.D 2,75, 2,875 y 3. Se
tomaron estos tres diseos para establecer una comparacin entre ellos debido a la
similitud en su diseo y a la cercana de O.D en la rodillera a disear. De esta manera
se levant la data de las dimensiones principales de cada rodillera para de esta
manera establecer las relaciones entre cada una de ellas.

Al mismo tiempo que se levantaba la data de las rodilleras se consultaron una

serie de libros, manuales y handbook (ver Referencias), que permitieron definir y
asentar los conocimientos tericos necesarios para la realizacin del proyecto. De
estas consultas se observaron otras variables que influyen en el proceso de laminacin
que tuvieron que ser consideradas a la hora de realizar el diseo de los rodillos como
son: la relacin de transmisin en cada torre, potencia requerida para la soldadura,
influencia de la composicin el metal, velocidad de formacin, lubricante, diseo de
la flor de formacin, material de los rodillos, desarrollo y ancho de la lmina,
potencia requerida por los motores y las tolerancias que se pueden lograr con el
proceso.

34
3.2 Aspectos generales para la validacin del diseo.

Luego de realizar el diseo completo de la rodillera, hay que realizar ciertas

consideraciones sobre el desarrollo de la lmina, sus propiedades a media que pasa
por el tren de laminacin y el control de variables en el proceso. Para lograr estar
consideraciones se deber cumplir con las siguientes etapas

- Distribucin de la reduccin: el porcentaje de reduccin que se debera

aplicar en cada torre y en cada seccin de la laminadora depender de la experiencia
de empresas como CONDUVEN C.A. en el proceso de conformado de tuberas. (Ver
Referencias Manual CONDUVEN C.A.

- Clculo sobre el desarrollo de la lmina: Consiste en como se va

desarrollando la lmina de acuerdo a la geometra de los rodillos, se considerar los
efectos del springback o recuperacin de la lmina ya que este factor influye en la
puesta a punto de la maquina y tambin nos dir si el diseo propuesto es viable.

- Control de otras variables en el proceso: Se consideraran otras variables

como potencia de la soldadura, velocidad de formacin, uso de lubricantes, ancho de
la lmina y potencia requerida por los motores.

3.3 Presentacin del diseo.

En la seccin de formacin y transicin se utilizara los rodillos que

confeccionan la tubera de 3,25 para fabricar la tubera de 3,15. El anlisis del
diseo determin que si se pueden fabricar la tubera de 3,15 con rodillos
breakdown o de formacin de 3,25. Esto se debe a que con un conjunto de
rodillos se puede hacer un rango limitado de tamaos, siempre y cuando el tubo que
se est formando caiga dentro de los parmetros. Toda la geometra de los rodillos fin
formacin, soldadores y calibracin fueron diseados. (Ver APENICE II)

35
3.4 Distribucin de la reduccin.

Luego que la lmina pase por la seccin de formacin, el ancho de la misma

en la fibra neutra ser reducida (sufre una compresin) en los pasos de fin formacin,
soldadura y calibracin. La capacidad de reduccin de la lamina depende de el ancho
de la lmina, el espesor y el dimetro de la tubera a procesar. El porcentaje de
reduccin en cada paso depende directamente de la experiencia en el proceso de
laminacin de tubera, por lo que los porcentajes de reduccin en cada paso fueron
tomados del manual de CONDUVEN C.A.

Capacidad de reduccin, una vez que sale de la seccin de formacin.

r = Ancho de la lmina - (O.D - espesor)*

3.4.1 Distribucin del sigma de reduccin

RFP = Reduccin fin formacin. RFP = (r - RS)*60%
RS = Reduccin soldadura. RS = 0,8mm
RC = Reduccin calibracin. RC = (r - RS)*40%

3.4.1.1 Distribucin de la reduccin en fin formacin

RPASO6 = Reduccin paso 6 fin pass. RPASO6 = RFP*35%
RPASO7 = Reduccin paso 7 fin pass. RPASO7 = RFP*35%
RPASO8 = Reduccin paso 8 fin pass. RPASO8 = RFP*30%

3.4.1.2 Distribucin de la reduccin en calibracin

RPASOSVER = Reduccin pasos verticales RPASOVER = RC*33,33%.
RPASOSHOR = Reduccin pasos horizontales RPASOHOR = RC*66,66%.

36
3.5 Proceso de clculo sobre el desarrollo de la lmina.

Para el proceso de clculo sobre el desarrollo de lmina se mostrar un

ejemplo de cmo se calcula para el primer pase de fin formacin. El proceso de
clculo para los dems pasos se mostrar en el APENDICE I

PASO 6 (Primer paso de fin formacin)

Rodillo inferior: Considerando un segmento circular en el segmento inferior,

todos los clculos se realizan con datos de los planos. En la figura 20 se muestra la
representacin grfica del rodillo inferior

Einf

Ginf

Figura 20. Representacin grfica del rodillo inferior.

e g Luz
Li (1)
2 2

hi Ri Li (2)

37
 luz
hi
i aseno 2 180 ( 3)
Ri

i 180 2 i (4)

Permetro inferior

Pi Ri i (5)
180

Rodillo superior: Considerando dos arcos de circunferencia en el rodillo

superior, como se observa n la figura 21.

Gsup

Esup
s

Alpha s

Figura 21. Representacin grfica del rodillo superior.

e g Luz (6)
Ls
2 2

hs Rs Ls (7)

38
 Luz
hs
s aseno 2 180 (8)
Rs

s 180 2 s (9)

Ancho 180 (10)

aseno 2
2 Rs

(11)

Permetro superior

Ps Rs (12)
180

Desarrollo segn plano: Este es el permetro total que es la suma del

permetro del rodillo superior ms el permetro del rodillo inferior ms dos veces la
luz del plano.

DS / P Pi Ps 2 Luz (13)

Desarrollo sin reduccin Desarrollo despus del paso 6 sin reduccin.

DS / R Ancho espesor 360 (14)
360

39
 Luz sin reduccin: Separacin entre los rodillos sin reduccin.

DS / P DS / R
Luz S / R Luz S / P (15)
2

Desarrollo con reduccin: De acuerdo con la distribucin de r, se obtiene la

reduccin correspondiente a este paso, que es RPASO6. El desarrollo con reduccin es
igual al desarrollo sin reduccin menos la reduccin del paso.

DC / R DS / R R PASO 6 (16)

Luz con reduccin: La separacin entre rodillos despus de la reduccin es

igual a la luz sin reduccin menos la mitad de la reduccin del paso.

R PASO 6
Luz C / R Luz S / R ( 17)
2
3.6 Validacin del diseo de rodillos.

En la tabla 1 se muestra el desarrollo para todos los pasos segn los clculos
del APENDICE I.

Tabla 1. Desarrollo de la lmina

Seccin Paso D c/r Seccin Seccin Paso Paso

Paso 6 255,7 OG 80,7 S1 80,5
Fin
Paso 7 255,0 Soldadura 80,79 S1-2 80,5 S2 80,3
formacin Calibracin
Paso 8 254,6 S2-3 80,2 S3 80,0
S3-4 80,0 S4 79.8

Se observa que antes del ltimo pase de calibracin ya se tiene el dimetro

requerido, lo que nos asegura que sin aplicar reduccin en el ltimo pase ya tenemos
el dimetro propuesto.

40
 En los clculos el valor de la luz con reduccin es un factor limitante en el
diseo, esto se debe a que si este valor es negativo estaramos afirmando que los
rodillos estaran pegando. Hasta los momentos el diseo es viable ya que esto no
ocurre (Ver APNDICE IV).

3.6.1 Consideracin del Springback.

Como podemos observar en la ecuacin 18. Referencia Kalpakjian, S.
Manufactura Ingeniera y tecnologa . Se puede calcular en forma aproximada la
restitucin, en funcin de los radios Ri y Rf como sigue:

3
Ri RiY Ri
4 3 1 (18)
Rf ET ET
A medida que la lmina va avanzando por la laminadora sus propiedades van
aumentando por lo que se hizo una ensayo de traccin para determinar el coeficiente
de endurecimiento por deformacin, de esta manera se determina las propiedades de
la lmina en cada torre y el radio de doblado final de la lmina. Las propiedades de la
lmina se muestran en la tabla 2.

Tabla 2.Propiedades Acero SAE 1020 estado de entrega.

Sy Su
o(Kg/mm^2) m % El E(Kg/mm^2) (Kg/mm^2) (Kg/mm^2)
60,53 0,22 36,1 21713 32,78 44,05

Para el proceso de doblado efectuado por la lmina se tomaran las siguientes

consideraciones: el doblado se puede definir como un conjunto de tensiones y
compresiones indirectas. El proceso del doblado es un proceso de deformacin
homognea. En una lmina se considera como un proceso de deformacin plano
(estado plano de esfuerzo). La existencia de un plano neutro y eje neutro en la cual la
longitud se mantiene constante porque no hay ningn tipo de deformacin. Las fibras
externas as como las fibras internas sufren la misma deformacin, por lo que el eje

41
neutro se encuentra en el medio. Referencia Kalpakjian, S. Manufactura Ingeniera y
tecnologa

Figura 22. Representacin doblado de la lmina

Eof Eif (19)

1 Rt
Eof Ln (20)
2 R
1 R
Eif Ln (21)
2 Rt

En la tabla 3 se muestra las propiedades de la lmina a medida que avanza por

cada estacin de la laminadora y el radio final de doblado considerando el
springback

Tabla 3. Propiedades de la lmina a medida que pasa por la laminadora.

PASO Rc of Y(Kg/mm^2) Y(PSI) Rcf

6 48,12 0,0786 34,59 49200 49,42
7 44,8 0,0849 35,19 50048 45,92
8 41,79 0,0917 35,78 50893 42,75
WPB 40,34 0,0953 36,09 51329 41,23
S1 40,22 0,0956 36,11 51366 41,10
S2 40,13 0,0958 36,13 51394 41,01

42
 S3 40,04 0,0961 36,15 51422 40,91
S4 39,95 0,0963 36,17 51450 40,82

Luego con el radio final del doblado se clculo el nuevo desarrollo de la

lmina a travs de cada torre como se observa en la tabla 4.

Tabla 4. Desarrollo de la lmina considerando el springback

Seccin Paso Dc/r Seccin Seccin Paso Paso
Paso 6 255,8 OG 80,7 S1 80,5
Fin
Paso 7 255,1 Soldadura 80,79 S1-2 80,5 S2 80,3
formacin Calibracin
Paso 8 254,6 S2-3 80,2 S3 80,0
S3-4 80,0 S4 79,8

Se observa que el diseo es viable con respecto a la geometra, ya que antes de

el ltimo pase de calibracin podemos obtener el dimetro del diseo requerido, lo
que indica que sin aplicar reduccin en ltimo pase ya tenemos el dimetro
propuesto.

Tambin se observa que se evidencia un cambio en el desarrollo con

springback y el proceso regular en la seccin fin formacin y muy poco. Lo que
indica que para este material no hay que sobreformar la lmina para obtener el
dimetro propuesto.

3.7 Validacin de las propiedades segn la norma.

La tabla 5 indica las propiedades de los ejes traseros segn la norma DANA
FW-11.

43
 Tabla 5. Propiedades del eje trasero segn norma DANA FW-11

Sy(Kg/mm^2) Su(Kg/mm^2) %El HRB

32,34 mnimo 39,37mnimo 22 % mnimo 70-80

Para validar las propiedades mecnicas del eje despus de formado se empleo
como referencia las propiedades mecnicas de un eje trasero del mismo material al
cual se le aplica un porcentaje de reduccin de la fibra neutra similar al eje en diseo
(ver tabla 6).

Tabla 6. Comparacin en % de reduccin

O.D (mm) Ancho de la tira(mm) r (mm) % Reduccin

82,55 246 8,65 3,5%
80 238 8,62 3,6%

Se puede observar la similitud en el porcentaje de reduccin que sufrira la

fibra neutra en ambos casos, lo que indica que para el diseo de 80mm se obtendran
las mismas propiedades que para el diseo de 82,55mm las cuales se muestran en la
tabla 7.

Tabla 7. Propiedades de tubera O.D 82,55mm despus de laminacin

Sy (Kg/mm^2) Su (Kg/mm^2) %El HRB

34,31 41,99 33 71-76

Como se observa todas las propiedades de la tabla 5 (norma DANA FW-11)

son cumplidas, por lo que el diseo de los rodillos es viable.

44
3.8 Control de otras variables en el proceso.

3.8.1 Refrigerante.
Se utilizara el lubricante QUINTOLUBRIC 807-WCM. Que es un fluido
sinttico de base acuosa, especial para refrigerar procesos con soldadura elctrica,
corte y formado de tubos de tubos. La proporcin a mezclar con agua es de 1:15.

3.8.2 Potencia requerida por los motores.

Los motores de formacin y de calibracin son de 125 HP. Por la laminadora
se procesa una tubera de 82,55mmx7mm de material 1035 que es mas resistente al
1020. Por lo que de esta manera se asegura la potencia necesaria para conformar el
tubo de 80mmx7mm en material 1020.

3.8.3 Velocidad de formacin.

Con respecto a la velocidad de formacin se utilizara 19m/min. que es la
velocidad utilizada para conformar el tubo de 82,55mmx7mm en material 1020. Se
utilizara esta velocidad por la similitud en los rangos de O.D, espesor y tipo de
material.

3.8.4 Potencia de la soldadura.

Por la similitud en los rangos de O.D, espesor y tipo de material al procesar el
tubo de 82,55mmx7mm en material 1020 la potencia a utilizar en la soldadura ser la
misma y es de 184 KW.

3.8.5 Tolerancias del proceso.

Para predecir las tolerancias de nuestro proceso se hizo un estudio al material
de 82,55mmx7mm en 1020 despus del enderezado, para ver como es el
comportamiento del dimetro externo y saber si podamos cumplir con las

45
 especificaciones del cliente.. El proceso es completamente confiable ya que se logra
mantener el dimetro externo dentro de especificacin. Ver APENDICE III.

3.8.6 Material de los rodillos.

Se utilizara el material que es usado ms comnmente para los rodillos el cual
es acero para herramientas de alto carbono y cromo (D2) dureza 60 hasta 63 HRC.

Con el control de todas las variables del proceso, las dimensiones del tubo
conformado y el cumplimiento de las propiedades mecnicas requeridas por la
norma, el proceso de produccin directo de laminacin es completamente factible.

3.8.7 Costos y ahorro en tiempo

El diseo propuesto presenta beneficios en los costos y ahorros mensualmente
tambin aumentara la disponibilidad de estos equipos para la produccin de los ejes
como se muestra en la tabla 8, esto se debe a que estas operaciones ya no se
realizaran.

Tabla 8. Ahorro en tiempos y costos

Costo
Maquina $/Hora Operarios $/Hora Hora / maquina N operarios
Tratamiento Trmico (Normalizado) 22,38 6,3 16,84 1 $483
Tratamiento Qumico 22,38 6,3 10 1 $287
Punteado 22,38 6,3 8,4 1 $241
Trefilado 22,38 6,3 9,6 2 $336
Ahorro anual $18.050

46
CONCLUSIONES

- Se pueden disear los rodillos de fin formacin, soldadura y calibracin de

cualquier geometra comprendida entre 2,75 y 3,15 para procesar aceros bajos en
carbono.
- El desarrollo de la lmina a travs de cada pase depende directamente de la
reduccin que se le aplica, propiedades de la lmina y la geometra del rodillo.
- Los rodillos utilizados en breakdown o formacin, pueden ser utilizados
para laminar distintos tamaos y lo mas importante es que el tubo que se este
formando caiga dentro de los parmetros.
- No se puede utilizar un diseo de tubera breakdown ms pequeo para
procesar mas adelante un diseo de tubera ms grande
- Con este nuevo proceso se llevara a cabo la realizacin de ejes traseros ms
eficientes a nivel de costos, tiempo, contaminacin y nmero de operaciones.
- Las propiedades mecnicas especificadas en la norma se cumplen en su
totalidad con la tubera fabricada directamente de laminacin.

47
RECOMENDACIONES

Las siguientes recomendaciones sirven para mejorar el proceso de laminacin

para cualquier tipo de espesor, material y dimetro externo.
1.- Limpiar los rodillos despus de cada corrida para mejorar el acabado
superficial tanto externamente como internamente.
2.- Hacer cambio de lubricante una vez al mes para mejorar el acabado
superficial.
3.- Rodillos laterales o stand tienen que estar bien alineados con el centro del
laminador o molino. Al igual que las torres, que tienen que estar bien alineados unas
con respecto a las otras, por el contrario se pueden tener problemas con el desarrollo
de la lmina a medida que pasa por cada torre.
4.- Realizar alineacin del molino trimestralmente.
5.- Despus de enhebrar los rodillos formadores, verificar que la chapa este
copiando la figura del rodillo no muy ajustado pero tampoco floja.
6.- La reduccin de los rodillos soldadores, debe ser lo indicado en el manual,
esto debe verificarse midiendo los bordes de la chapa antes de los rodillos soldadores
y despus de estar soldado y rebabado externamente.
7.- El empate de los flejes tiene que ser bien esmerilados y centrado ya que
esto puede traer problemas con la herramienta del rebabado interno y ocasionar
paradas en la mquina.
8.- Se debe controlar el desarrollo de la lmina a travs de las torres cada vez
que se haga un cambio de espesor, material o medida.
9.- Las RPM de cada cardan debe ser conocidas y monitoreadas, actualmente
no se lleva control.
10.- Controlar la relacin rodillo superior e inferior ya que pudiera existir una
variacin significativa de RPM, ocasionando un deslizamiento entre la lmina y los
rodillos, gastando a los mismos de forma excesiva
11.- Es importante trabajar la lmina y distribuir la carga en forma
equilibrada, ya que exceso de trabajo en algunas de las torres puede ocasionar marcas

48
en el tubo, mala soldadura, pandeo y tamaos incorrectos, adems de exceso de carga
en los rodamientos, los cuales se pudieran deteriorar con rapidez.
12.- Cambiar los cajetines de las torres internas que tiene desgaste, as como
tambin los ejes que tienen juego.
13.- Correr el rango de espesor de lmina para lo cual esta diseado el primer
pase de rodillos breakdown.

49
REFERENCIAS

1. Blanco, O. Procesos de Fabricacin: Conceptos bsicos. Caracas,

Venezuela 1987.
2. Kalpakjian, S. Manufactura Ingeniera y tecnologa Mxico. Cuarta
Edicin. 2002
3. ASM HANDBOOK. Forming and Forging. Volumen 14. Estados Unidos
624-635.
4. ASTM A513. Standard specification for Electrical-Resistance-Welded.
Carbon and Aloy Stell Mechanical Tubing.
5. Product Material Specification N FW-11. ERW Tubing for Semi-float
Axles.
6. Fundamentos tericos, del desarrollo de un nuevo proceso de fabricacin de
tubera ERW. CONDUVEN. C.A.
Manual. Desarrollo de tubera soldada Elctricamente ERW. CONDUVEN.
C.A.
7. Planos HITACHI Hitachi Metals, Ltd O.D 3.75, 3.875 y 3.

50
 SIGMA DE REDUCCIN

Luego que la lmina pase por la seccin de formacin, el ancho de la misma

ser reducida (sufre una compresin) en los pasos de fin formacin, soldadura y
calibracin. La capacidad de reduccin de la lamina depende de el ancho de la
lmina, el espesor y el dimetro de la tubera a procesar. El porcentaje de reduccin
en cada paso depende directamente de la experiencia en el proceso de laminacin de
tubera, por lo que los porcentajes de reduccin en cada paso fueron tomados del
manual de CONDUVEN C.A.

Capacidad de reduccin, una vez que sale de la seccin de formacin.

r = Ancho - (O.D - espesor)*
1. Distribucin del sigma de reduccin
RFP = Reduccin fin pass. RFP = (r - RS)*60%
RS = Reduccin soldadura. RS = 0,8mm
RC = Reduccin calibracin. RC = (r - RS)*40%
1.1 Distribucin de la reduccin en fin pass
RPASO6 = Reduccin paso 6 fin pass. RPASO6 = RFP*35%
RPASO7 = Reduccin paso 7 fin pass. RPASO7 = RFP*35%
RPASO8 = Reduccin paso 8 fin pass. RPASO8 = RFP*30%
1.2 Distribucin de la reduccin en calibracin
RPASOSVER = Reduccin pasos verticales RPASOVER = RC*33,33%.
RPASOSHOR = Reduccin pasos horizontales RPASOHOR = RC*66,66%.

51
PASO 6
Rodillo inferior: Considerando un segmento circular en el segmento inferior, todos
los clculos se realizan con datos de los planos.

REPRESENTACIN GRFICA DEL RODILLO INFERIOR

Einf

Ginf

Figura 20. Representacin grafica del rodillo inferior

e g Luz
Li ( 1)
2 2

hi Ri Li (2)

luz
hi 180
i aseno 2 (3)
Ri

i 180 2 i (4)

52
 Permetro inferior

Pi Ri i (5)
180

Rodillo superior: Considerando dos arcos de circunferencia en el rodillo superior

Gsup

Esup
s

Alpha s

Figura 21. Representacin grfica del rodillo superior

e g Luz (6)
Ls
2 2

hs Rs Ls (7)

Luz
hs
s aseno 2 180 (8)
Rs

s 180 2 s (9)

53
 Ancho 180 (10)
aseno 2
2 Rs

(11)

Permetro superior

Ps Rs (12)
180

Desarrollo segn plano: Este es el permetro total que es la suma del permetro del
rodillo superior ms el permetro del rodillo inferior ms dos veces la luz del plano.

DS / P Pi Ps 2 Luz (13)

Desarrollo sin reduccin Desarrollo despus del paso 6 sin reduccin.

DS / R Ancho espesor 360 (14)
360

Luz sin reduccin: Separacin entre los rodillos sin reduccin.

DS / P DS / R
Luz S / R Luz S / P (15)
2

Desarrollo con reduccin: De acuerdo con la distribucin de r, se obtiene la

reduccin correspondiente a este paso, que es RPASO6. El desarrollo con reduccin es
igual al desarrollo sin reduccin menos la reduccin del paso.

54
 DC / R DS / R R PASO 6 (16)

Luz con reduccin: La separacin entre rodillos despus de la reduccin es igual a la

luz sin reduccin menos la mitad de la reduccin del paso.

R PASO 6
Luz C / R Luz S / R (17)
2

PASO 7
Se repita el procedimiento de clculos para
- Desarrollo segn plano
- Desarrollo sin reduccin
- Luz sin reduccin

Desarrollo con reduccin: De acuerdo con la distribucin de r se obtiene la

reduccin correspondiente a este paso, que es RPASO6 ms RPASO7. Desarrollo despus
del paso 7 con reduccin, es igual al desarrollo sin reduccin menos la reduccin del
paso 6 y la reduccin del paso 7.

DC / R DS / R R PASO 6 R PASO 7 (18)

Luz con reduccin (Luz C/R = Luz S/R (RPASO6 + RPASO7)/2): La separacin entre
rodillos despus de la reduccin es igual a la luz sin reduccin menos la mitad de la
suma de la reduccin del paso 6 y la reduccin del paso 7.

R RPASO 7
(19)
Luz C / R Luz S / R PASO 6
2

55
PASO 8
Se repita el procedimiento de clculos para
- Desarrollo segn plano
- Desarrollo sin reduccin
- Luz sin reduccin

Desarrollo con reduccin: De acuerdo con la distribucin de r se obtiene la

reduccin correspondiente a este paso, que es RPASO6 ms RPASO7 ms RPASO8.
Desarrollo despus del paso 8 con reduccin, es igual al desarrollo sin reduccin
menos la reduccin del paso 6 la reduccin del paso 7 y la reduccin del paso 8.

DC / R DS / R ( R PASO 6 R PASO 7 R PASO8 ) (20)

Luz con reduccin: La separacin entre rodillos despus de la reduccin es igual a la

luz sin reduccin menos la mitad de la suma de la reduccin del paso 6 la reduccin
del paso 7 y la reduccin del paso 8.

R R PASO 7 R PASO8
(21)
Luz C / R Luz S / R PASO 6
2

SOLDADURA

DS / P 2 RSOLDADURA (22)

Desarrollo con reduccin: El valor de la reduccin de soladura depende del material

y de la relacin e/D, para este caso el RS es 0.8mm.
DC / R DC / RPASO 7 Rs (23)

56
Luz con reduccin:

DS / P DC / R
Luz C / R Luz S / P (24)
2

Dimetro:
DC / R
(25)

CALIBRACIN
Rodillo vertical OG:

Figura 22.Representacin grfica de los rodillos verticales de calibracin

57
Desarrollo segn plano:

DS / P 2 RadioVERTICALOG (26)

Desarrollo con reduccin:

DC / R DC / R SOLDADURA REDUCINVERTICAL (27)

e g
X1 (28)
2

Luz S / P
X2 (29)
2

X 3 RadioVERTICALOG X 1 X 2 (30)

X 2 X 3 (31)

Luz con reduccin:

DS / P DC / R
Luz OG X Luz S / P (32)
2

Dimetro:
DC / R
(33)

HORIZONTAL e g Luz OG (34)

58
Rodillo Horizontal S1:
Desarrollo segn plano:

DS / P 2 RADIOHORIZONTALS 1 (35)

Desarrollo con reduccin:

DC / R DC / R VERTICALOG REDUCCINHORIZONTAL (36)

Luz con reduccin:

DS / P DC / R
Luz S 1 Luz S / P (37)
2

Dimetro:
DC / R
(38)

Rodillo Vertical S1-2

Desarrollo segn plano:

DS / P 2 RadioVERTICALS 1 2 (39)

Desarrollo con reduccin:

DC / R DC / R S 1 REDUCINVERTICAL (40)

e g
X1 (41)
2

59
 Luz S / P
X2 (42)
2

X 3 RadioVERTICALS1 2 X 1 X 2 (43)

X 2 X 3 (44)

Luz con reduccin:

DS / P DC / R
Luz S 1 2 X Luz S / P (45)
2

Dimetro:

DC / R
(46)

HORIZONTAL e g Luz S 1 2 (47)

Rodillo Horizontal S2
Desarrollo segn plano:

DS / P 2 RADIOHORIZONTALS 2 (48)

Desarrollo con reduccin:

DC / R DC / R VERTICALS 12 REDUCCINHORIZONTAL (49)

60
Luz con reduccin:

DS / P DC / R
Luz S 2 Luz S / P (50)
2

Dimetro:

DC / R
(Ecuacin 51)

Rodillo Vertical S2-3

Desarrollo segn plano:

DS / P 2 RadioVERTICALS 23 (52)

Desarrollo con reduccin:

DC / R DC / R S 2 REDUCINVERTICAL (53)

e g
X1 (54)
2

Luz S / P
X2 (55)
2

X 3 RadioVERTICALS 23 X 1 X 2 (56)

X 2 X 3 (57)

61
Luz con reduccin:

DS / P DC / R
Luz S 23 X Luz S / P (58)
2

Dimetro:

DC / R
(59)

HORIZONTAL e g Luz S 23 (60)

Rodillo Horizontal S3
Desarrollo segn plano:

DS / P 2 RADIOHORIZONTALS 3 (61)

Desarrollo con reduccin:

DC / R DC / R VERTICALS 23 REDUCCINHORIZONTAL (62)

Luz con reduccin:

DS / P DC / R
Luz S 3 Luz S / P (63)
2

Dimetro:

62
 DC / R
(Ecuacin 64)

Rodillo Vertical S3-4

Desarrollo segn plano:

DS / P 2 RadioVERTICALS 3 4 (65)

Desarrollo con reduccin:

DC / R DC / R S 3 REDUCINVERTICAL (66)

e g
X1 (67)
2

Luz S / P
X2 (68)
2

X 3 RadioVERTICALS 3 4 X 1 X 2 (69)

X 2 X 3 (70)

Luz con reduccin:

DS / P DC / R
Luz S 3 4 X Luz S / P (71)
2

Dimetro:

63
 DC / R
(72)

HORIZONTAL e g Luz S 3 4 (73)

Rodillo Horizontal S4
Desarrollo segn plano:

DS / P 2 RADIOHORIZONTALS 4 (74)

Desarrollo con reduccin:

DC / R DC / R VERTICALS 34 REDUCCINHORIZONTAL (75)

Luz con reduccin:

DS / P DC / R
Luz S 4 Luz S / P (76)
2

Dimetro:

DC / R
(77)

64
65
Paso 1 (Formacin)
66
Paso 1-2 (Formacin)
67
Paso 2 (Formacin)
68
Paso 2-3 (Formacin)
69
Paso 3 (Formacin)
70
Paso 3-4 (Formacin)
71
Paso 4 (Formacin)
72
Paso 4-5 (Formacin)
73
Paso 5 (Formacin)
74
Paso 5-6 A (Transicin)
75
Paso 5-6 B (Transicin)
76
Paso 6 (Fin Formacin)
77
Paso 7 (Fin Formacin)
78
Paso 8 (Fin Formacin)
79
Paso 6-7 y 7-8 (Fin Formacin)
80
Paso Soldador
81
Paso OG, S1-2, S2-3, S3-4
( Calibracin)
82
Paso S1, S2, S3, S4
( Calibracin)
83
Cabezal Turco
 Datos del estudio preliminar

84
 Graficas del estudio preliminar

85
86