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TIPO I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines
estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas para los
otros cuatro tipos de cemento.
En las tablas 1.5 y 1.6 se dan diferentes características para los cementos Tipo I.
Norma Boliviana Norma
NB 011 Española
ESPECIFICACIONES UNE 80-301
Tipo I I
Categoría resistente 40 45
Composición
clinker % 95-100 95-99
componentes adicionales % 0a5 1a5
Requerimientos Químicos
Perdidas por calcinación, % Máx. 5,0 5,0
Residuo insoluble, % Máx. 3,0 5,0
Trióxido de azufre, % Máx. 3,5 4,5
Oxido de magnesio, % Máx. 6,0 -
Requerimientos Físicos
Resistencia a la compresión, Mpa
Mínima a los :3 días 17,0 -
7 días 25,0 30,0
28 días 40,0 45,0
Fraguado Vicat
Mínimo inicial, Minutos 45 60
Máximo final, Horas 10 12
Superficie especifica mínima, cm2/g 2600 -
Expansión
Autoclave, % máximo 0,8 -
Le Chatelier, mm máx. 10 10
TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una
exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor
de hidratación. Estas características se logran al imponer limitaciones en el contenido
de C3A y C3S del cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que
el tipo I; pero a final de cuentas, alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento se usa
en el hormigón expuesto al agua de mar.
TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita
una resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se
obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. El hormigón
tiene una resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a la
compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días
casi igual a la resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la
resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.
Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar en
hormigones masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los
sulfatos. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia
moderada a los sulfatos o a 5% cuando se requiere alta resistencia.
TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF son
relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando los
compuestos que más influyen en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y
C3S. Dado que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la mezcla de
cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. Este cemento
se usa para estructuras de hormigón masivo, con bajas relaciones superficie/volumen.
Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.
Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o
del agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.
Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco tipos de
cemento se comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes; en cada edad, se
han normalizado los valores de resistencia para comparación con el hormigón de cemento
tipo I.
CON INCLUSIÓN DE AIRE, ASTM C150: TIPO IA, IIA Y IIIA,.. Estos tipos tienen una
composición semejante a las de los tipos I, II y III, excepto que durante la fabricación, se
muele junto con estos últimos un agente inclusor de aire. Este constituye un mal método
para obtener aire incluido, ya que
no se puede hacer variar la dosis del agente para compensar otros factores que
influyan en el contenido de aire en el hormigón.
Estos cementos se usan para la producción de hormigón expuesto a heladas severas.
CEMENTOS MEZCLADOS ASTM C595: TIPO IS, IP, P, I(PM), I(SM), S. Estos cementos
consisten en mezclas, que se muelen juntas, de clinker y ceniza muy fina, puzolana natural o
calcinada, o bien, escoria, dentro de los límites en porcentaje especificados de los
componentes. También pueden consistir en mezclas de cal de escoria y cal de puzolana. En
general, pero no necesariamente, estos cementos dan lugar a una resistencia mayor a la
reacción álcali-agregado, al ataque por sulfato y al ataque del agua de mar, pero
requieren un curado de mayor duración y tienden a ser menos resistentes a los
daños por la sal para deshelar y descongelar. Dan lugar a una menor liberación de calor y es
posible que ganen resistencia con mayor lentitud, en especial a bajas temperaturas.
Cementos Puzolánicos1.- Endurecen más lentamente, en especial en ambiente frío, yrequieren
en general más agua de amasado que el Pórtland normal; pero a largo plazo llegan asuperar las
resistencias de este, confiere al hormigón una elevada densidad,disminuyendo su porosidad y
haciéndolo mas compacto, lo que aumenta su resistencia química. Todo ello lo hace
recomendable para gran numero de obras(canales, pavimentos. obras en aguas muy puras o
ambientes medianamente agresivos, hormigonados bajo agua, obras marítimas, etc.).
Cemento de Alto Horno.- Se obtiene por enfriamiento brusco en agua de la ganga fundida
procedente de procesos siderúrgicos. Dado su contenido en calcombinada, la escoria no es una
simple puzolana, sino que tiene de por si propiedadeshidráulicas, es decir, que es un verdadero
cemento, fragua y endurece muylentamente, por lo que debe ser acelerada por la presencia de
algo que libere cal, como el clinker de Pórtland.
Estos cementos presentan poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo quepueden ser
utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la misma razón,son muy sensibles
a
las bajas temperaturas, que retardan apreciablemente suendurecimiento, por lo que no deben
utilizarse por debajo de los + 5 ºC.
PARA MAMPOSTERÍA, ASTM C91, TIPO N, S Y M. Son cementos de baja resistencia utilizados
exclusivamente en albañilería. El tipo M tiene la resistencia más alta, alcanzando
20MPa. Una característica de este tipo de cemento es su mayor plasticidad. Este tipo se usa también para revoque;
asimismo, suele contener una piedra caliza finamente molida junto con el clinker y un plastificante inclusor de
aire. Una marca que se encuentra en el mercado es CALCEMIT.
CEMENTO BLANCO. Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del tipo III, o los deam
bos. En él se utilizan materias primas de bajo hierro y bajo manganeso y un apagadoespecial p
ara producir un color blanco puro.
API especial 10 para pozos petroleros. Este tipo consta de varias clases y está diseñado pa
ra satisfacer las condiciones de presión y temperatura elevadas que seencuentran en la inyecci
ón de grout en los pozos petroleros. Este tipo produce una pasta aguada de baja viscosidad y
fraguado
lento, tan líquida como es posible para facilitar elbombeo a presión en los pozos profundos.
Es de
bajo contenido de C3A, de molido grueso y no puede contener alguna sustancia para ayudar
a la pulverización.
TIPOS EXPANSIVOS. Estos tipos se usan para inhibir la contracción del hormigón y mini
mizar el agrietamiento. Tienen baja resistencia al sulfato.
Via: http://www.arqhys.com/arquitectura/tipos-cemento-portland.html
Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:
Esquema de un horno.
La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro (llamado kiln)
dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota lentamente. La temperatura
aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los minerales se
combinen pero sin que se fundan o vitrifiquen.
La energía necesaria para producir el clínker es de unos 1700 julios por gramo, pero a
causa de las pérdidas de calor el valor es considerablemente más elevado. Esto comporta
una gran demanda de energía para la producción del cemento y, por tanto, la liberación de
gran cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, un gas de efecto invernadero.
Para mejorar las características del producto final al clínker se agrega aproximadamente el
2 % de yeso (aljez) y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es el cemento
preparado para su uso.
64 % óxido de calcio
21 % óxido de silicio
5,5 % óxido de aluminio
4,5 % óxidos de hierro
2,4 % óxido de magnesio
1,6 % sulfatos
1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
La calidad del cemento Portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150.
de 1000 a 1100 °C
de 1100 a 1200 °C
de 1250 a 1480 °C
51 % CaOSiO2
26 % CaOSiO
11 % CaOAl2O3
12 % CaOAl2O3Fe2O3
Reacciones de hidratación[editar]
Módulos[editar]
Los módulos son valores característicos de cada cemento o cal, que permiten conocer en
qué relación se encuentran, porcentualmente, los diversos componentes en el producto
final. Para el cemento Portland se tiene:
Módulo hidráulico
Módulo de silicatos
Módulo silícico
Módulo de alúmina
Preparación y clasificación de las materias primas: una vez extraídos los materiales,
en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas especificaciones dada
para la fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile
entre 5 y 10 mm.
Cementos artificiales Portland: son todos aquellos cementos que su fabricación parten
de mezclas de caliza más arcilla; hay una constancia de composición que no se da en
las margas naturales.
El cemento (y el hormigón o concreto hecho con él) es tan durable como la piedra. A
pesar de las condiciones climáticas, el cemento conserva la forma y el volumen, y su
durabilidad se incrementa con el paso del tiempo.
El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi imposible
romper su enlace con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la grava y la roca.
Los edificios hechos con productos de cemento son más impermeables cuando la
proporción de cemento es mayor a la de los materiales agregados.
El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan
correctamente los espesores de pisos, paredes y techos de concreto.
Referencia