Alfaro Materiales de Construccionn

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Materiales de construcción
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
CAPÍTULO I: PRINCIPALES PROPIEDADES DE LOS

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
TRABAJO DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN EN LA

ESTRUCTURA
Toda estructura está solicitada por cargas y se somete a la acción del medio ambiente.
Las cargas provocan en el material deformaciones y tensiones internas; por lo tanto es necesario
conocer las propiedades mecánicas del material (resistencia mecánica).
El medio ambiente tiene influencia física y química mediante:

- Aire, vapores y gases.
- Agua y de las sustancias disueltas en ella.
- Variación de temperatura y humedad.
- Acción conjunta del agua y del frío durante la congelación y descongelación repetidas, por
ello los materiales deben poseer estabilidad.
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES.- Partiendo de las condiciones en que trabaja el

material y ateniéndose a su uso:
1er. Grupo: Materiales de tipo universal, aptos para las estructuras portantes.
1. Materiales de piedra naturales.

2. Materiales de piedra artificiales:
 A base de aglomerantes sin cocción (morteros concretos)
 Obtenidos por tostación de materia prima mineral (materiales de cerámica, vidrio,
sitales)
3. Metales (acero, fundición, aluminio, aleaciones)
4. Plásticos de construcción (plástico de fibra de vidrio, etc.)
5. Madera
2do Grupo: Materiales de destino especial, para proteger las estructuras contra las influencias
dañinas del medio ambiente, así como elevar las propiedades operacionales de los
edificios y crear confort.
1. De aislamiento térmico
2. Acústicos
3. Hidropermeables, de techado y para hermetizar.
4. Para el acabado.
5. Anticorrosivos.
6. Refractarios.
Ing. Luis Alfaro Ravello 1

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CLASIFICACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
Las propiedades básicas y especiales de los materiales de construcción se dividen en los siguientes
grupos:
1. Propiedades de Estado y características estructurales.- Definen:

- Propiedades técnicas: composición química, mineral y de fase.
- Características específicas de la masa (densidad y masa volumétrica) y su porosidad.
- Dispersión de los materiales pulverulentos.
2. Propiedades Físicas: propiedades reológicas de los materiales que poseen plasticidad y

viscosidad; propiedades hidrofísicas, físico-térmicas, acústicas, eléctricas que determinan la
actitud del material frente a diferentes procesos físicos, estabilidad contra la corrosión física
(resistencia al frío, a la radiación, al agua)
3. Propiedades Mecánicas: se refieren al comportamiento del material al someterlo a la acción

deformativa y destructiva de cargas mecánicas (resistencia mecánica, dureza, elasticidad,
plasticidad, fragilidad, etc.)
4. Propiedades Químicas: capacidad para las transformaciones químicas y estabilidad contra la

corrosión química.
5. Durabilidad y Seguridad (fiabilidad)
Estandarización de las Propiedades
Las propiedades de los materiales se estiman recurriendo a índices numéricos establecidos mediante
ensayos de acuerdo con los estándares.
Los trabajos de estandarización en escala internacional están a cargo de la ORGANIZACIÓN

INTERNACIONAL DE ESTANDARIZACION ISO (1947), cuyo propósito es el de contribuir al
desarrollo favorable de la estandarización en el mundo entero, a fin de facilitar el intercambio
internacional de mercancías y desarrollar la colaboración mutua en el área de la actividad científica,
técnica y económica.
RELACIÓN ENTRE LA ESTRUCTURA Y LAS PROPIEDADES
El conocimiento de la estructura de un material de construcción es indispensable para conocer sus

propiedades, y en definitiva, para saber donde y como utilizarlo a fin de lograr el mayor efecto
técnico económico.
Niveles de estudio de la estructura:
1. La Macroestructura: La composición que se ve a simple vista. La macro estructura de los

materiales duros puede ser de los siguientes tipos:
a) De Conglomerados artificiales.- Es un grupo que reúne los concretos, una serie de
materiales cerámicos y otros.
b) La Estructura Celular.- Se caracteriza por la presencia de macro poros inherentes a los
concretos alveolares y celulares, así como a los plásticos celulares.
c) La Estructura de poros finos.- Es inherente, por ejemplo, a los materiales cerámicos,

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cuya porosidad se obtiene aplicando los procedimientos de íntimo amasado con agua e
introduciendo adiciones que se queman durante la cocción.
d) La Estructura Fibrosa.- Es inherente a la madera, plásticos de fibra de vidrio, artículos
de algodón mineral, etc. Su particularidad consiste en que poseen gran diferencia de la
resistencia, conductibilidad térmica y de otras propiedades a lo largo y a través de las
fibras.
e) La Estructura Estratificada.- Está bien expresada en los materiales en rollo, en chapas
y en placas. En particular, la tienen los plásticos con relleno laminar (plástico basándose
en papel, texolita, etc.)
f) De granos mullidos (pulverulenta)- Son los áridos para el concreto, los materiales
granulares y pulverulentos para el mástique de aislamiento térmico, los rellenos, etc.
2. La Microestructura: La composición que se ve en microscopio óptico.

El micro estructura de las sustancias que integran el material puede ser cristalina o amorfa.
3. La Estructura Interna de las sustancias que integran el material a nivel molecular-iónico:

determina la resistencia mecánica, dureza, el carácter refractario y otras propiedades
importantes del material. Es estudiada recurriendo a los métodos del análisis por rayos X, de
la microscopía electrónica, etc.
COMPOSICIÓN QUÍMICA, MINERALÓGICA Y DE FASE DE UN MATERIAL
a. Composición química: Da una idea de ciertas propiedades del material:
- Resistencia al fuego
- Estabilidad biológica
- Características mecánicas y otras.
La composición química de los aglomerantes inorgánicos (cemento, cal, etc.) y de los

materiales de piedra resulta cómoda expresarla mediante la cantidad de óxidos (en %) que
contienen. Los óxidos básicos y ácidos están vinculados químicamente entre sí y forman
minerales que son los que definen muchas propiedades del material.
b. Composición Mineralógica: Muestra tipos y cantidades de minerales que contiene el

aglomerante ó el material de piedra.
Ejemplo: En el cemento Portland el silicato tricálcico está contenido en un 45-60%; además
al aumentar su cantidad, se acelera el fraguado y aumenta la resistencia mecánica del
concreto.
c. La Composición de Fase del material y la transición de fase del agua contenida en sus poros,
ejercen influencia sobre todas las propiedades y el comportamiento del material durante la
explotación. En el material, se pueden destacar las sustancias sólidas que forman las paredes
de los poros, es decir la “carcasa” del material y los poros llenos de aire y agua. Si el agua se
congela, el hielo formado en los poros modificará las propiedades mecánicas y termotecnias
del material. Además, el aumento del volumen del agua que se congela en los poros provoca
tensiones internas capaz de destruir el material durante los ciclos repetidos de congelación y
descongelación

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PARÁMETROS DEL ESTADO DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
Densidad  (kg / m3):
Es la masa de la unidad de volumen de un material absolutamente compacto.
m m : masa del material

   Va : Volumen absoluto en estado compacto
Va
Densidad relativa: Cociente entre la densidad del material y la densidad del agua. Es adimensional
Los materiales de construcción son porosos, a excepción de los metales, vidrio, monominerales.
Vn = Va + Vp
Vn : volumen del material poroso en estado natural (es decir junto con los poros encerrados
en él)
Va : volumen de la sustancia sólida
Vp : volumen de los poros
Masa volumétrica  (kg/m3)
Es la masa de la unidad de volumen del material en estado natural
m
 ;  = h ( 1 + Wn)
vn
 : masa volumétrica seca

h : masa volumétrica húmeda
Wn : cantidad de agua en el material en fracciones de su masa.
Obs.
- La masa volumétrica de los materiales porosos es siempre menor que su densidad  < 
Ejm.: concreto ligero.

 : (500 a 1,800) kg/m3
: 2,600 kg/m3
- La masa volumétrica de los materiales de construcción oscila entre:
-Plástico poroso de resina de urea – formaldehído  = 15 kg/m3

-Acero  = 7,850 kg/m3

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CARACTERÍSTICAS ESTRUCTURALES DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

La estructura de un material poroso se caracteriza:
- Por la porosidad general, abierta y cerrada.

- Por la distribución de los poros a tenor de sus radios.
- Por el radio medio de los poros.
- Por la superficie interna específica de los poros.
Porosidad (P): Grado en que el volumen del material resulta ocupado por los poros.
vP  
P P  1    100
vn  
P : porosidad expresada en % del volumen
Obs. : P en los materiales de construcción: de 0 hasta 98 %
Coeficiente de densidad ( K den )
Es el grado en que el volumen del material queda ocupado por la sustancia sólida.

K den  P  K den  1 ( ó 100%)

Es decir el material seco puede representarse como constituido por una armazón sólida que garantiza
su resistencia mecánica, y por los poros de aire.
Tabla: Propiedades principales de los materiales de construcción en estado secado al aire
Peso Masa Conductividad

Porosidad
MATERIAL Específico Volum.
( %)
Térmica
(kg/m3) ( kg/m3 ) (W/m 0C)
Concreto pesado 2,600 2,400 10 1.16
Concreto ligero 2,600 1,000 61.5 0.35
Concreto celular 2,600 500 81 0.2
Ladrillo corriente 2,650 1,800 32 0.8
Ladrillo hueco 2,650 1,300 51 0.55
Granito 2,700 2,670 1.4 2.8
Toba volcánica 2,700 1,400 52 0.5
Vidrio de ventana 2,650 2,650 0 0.58
Vidrio celular 2,650 300 88 0.11
Materiales polímeros
 Plástico basándose en fibra de vidrio 2,000 2,000 0 0.5
 Resina de urea – formaldehído (polímero
1,200 15 98 0.03
esponjado)
Madera pino 1,530 500 67 0.17
Madera tabla de fibras 1,500 200 86 0.06

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Tabla : Valores relativos de la permeabilidad

(Se adopta permeabilidad del ladrillo = 1)
MATERIAL PERMEAB. AL VAPOR PERMEAB. AL GAS

Ladrillo de arcilla 1 1
Concreto ligero 0.8 0.9
Ladrillo de Trípoli 2.2 4.2
Caliza 0.7 1.2
Concreto de grava 0.25 0.1
Porosidad abierta ( Pa) : Cociente entre el volumen total de todos los poros impregnados por agua
y el volumen del material Vn.
m2  m1 1
Pa 
vn  H2o
m1 : masa de la muestra en estado seca
m2 : masa de la muestra en estado saturado de agua
Porosidad cerrada ( PC ):
P P P
c a
Obs.: Un material poroso contiene, por regla general, tanto poros abiertos como cerrados. El
aumento de la porosidad cerrada a costa de la abierta incrementa su durabilidad, sin
embargo, en los materiales y artículos de aislamiento acústico se recurre intencionalmente a
la porosidad abierta y a la perforación que son necesarios para absorber la energía sonora.
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

1. PROPIEDADES HIDROFÍSICAS
Hidroscopicidad : Propiedad de un material poroso capilar de absorber el vapor de agua del

aire húmedo. Es un proceso de absorción y condensación capilar de la humedad de la
atmósfera.
La humedad de los materiales de construcción porosos, incluso después de mantenerlos un
tiempo prolongado al aire, es bastante grande Ejm.:
 La humedad de la madera secada al aire: 12-18 %

 La humedad en los materiales para paredes: 5–7 % de la masa.
Aspiración capilar del agua por el material poroso, sucede cuando una parte de la estructura
esta sumergida en el agua. Así, el agua freática puede subir por los capilares y humedecer la
parte inferior de la pared de un edificio. Para evitar la humedad en el local se recurre a una
capa de hidrófugo que separa la parte del cimiento de la pared respecto a su parte superficial.
La aspiración capilar se caracteriza por:

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 La altura de elevación del agua en el material

 La cantidad de agua absorbida
 La intensidad de succión
La altura h de elevación del líquido en el capilar:
 : tensión superficial
 : ángulo de contacto
2  cos
h ( F. de Jouren ) r : radio del capilar
rg
 : densidad del l iquido
g : aceleración de caida libre
Obs.:
a) Los poros en el concreto y en otros materiales tienen forma irregular y sección

transversal variable, por eso la fórmula expuesta es válida solo para un examen
cualitativo del fenómeno.
b) La altura de aspiración del agua se determina utilizando el método de “Átomos
marcados”, ó bien ateniéndose a la variación de la conductibilidad eléctrica del
material.
El volumen del agua absorbido por el material debido a la aspiración capilar durante
el tiempo “ t ” en la etapa inicial se ciñe a la ley parabólica:
v kt
2
k : cte. de aspiración
La disminución de la intensidad de aspiración ( valor de k), expresa el mejoramiento

de la estructura del material ( por ejemplo, del concreto) y el aumento de la resistencia
al frío.
Obs.:
 La hidroscopia, comúnmente es menor que la porosidad. Ejm. : caso del concreto ligero:
 Porosidad : 50 – 60 %
 Hidroscopia : 20 - 30 % del volumen.
 La hidroscopía puede relacionarse con el volumen y con la masa:

Hidroscopía volumétrica Wv (%) es el grado en que el volumen del material se llena por
el agua:
ma  ms  100
WV 
vn
m : masa de la muestra del material saturada de agua en gr.
a
m : masa de la muestra del material en estado seco en gr.

s

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Hidroscopia másica Wm (%): Se determina por la relación a la masa del material

seco.
 ms
W m  ma  100
m s
Dividiendo m.a.m., se obtiene en % :
WV = Wm   = Referida a la densidad del agua (adimensional).

 La hidroscopía de los diferentes materiales oscila dentro de amplios limites:
 Granito : 0.02 - 0.7 %

 Concreto pesado compactado : 2 -4 %
 Ladrillo : 8 - 15 %
 Materiales porosos para
Aislamiento térmico : 100 % →
 La hidroscopía másica de los materiales muy porosos puede ser mayor que la porosidad;
pero la hidroscopía volumétrica jamás lo sobrepasará.
 La hidroscopia se utiliza para evaluar la estructura del material, introduciendo para ello el
coeficiente de saturación de los poros por el agua ks.
wv
ks 
p
Wv : hidroscopía volumétrica
P : porosidad
ks = varia entre 0 y 1:
ks = 0: Todos los poros en el material están cerrados.
ks = 1: Todos los poros en el material están abiertos.
La disminución de ks (para una misma porosidad) evidencia sobre la reducción de la
porosidad abierta, lo que se refleja, generalmente, en el aumento de la resistencia al frío.
 La hidroscopía influye negativamente sobre las principales propiedades del material:
 Aumenta la masa volumétrica
 El material se hincha
 Crece su conductibilidad térmica
 Decrece la resistencia mecánica
 Decrece la resistencia al frío.
Coeficiente de Reblandecimiento ( kr) Caracteriza la resistencia al agua del material.
Ra
kr 
RS

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Ra : resistencia mecánica del material saturado de agua

Rs : resistencia mecánica del material seco
kr varia de 0 á 1:
 kr = 0 : arcillas empapadas de agua
 kr = 1 : metales
Obs.: Los materiales de piedra naturales y artificiales no se utilizan en las estructuras de

construcción que se hallan sumergidas en agua, sí kr = < 0.8
Permeabilidad : Propiedad del material de hacer pasar el agua bajo presión, y está
determinada por el coeficiente de filtración kf.
kf 
v aa
S ( P1 - P2 ) t
S : área del muro a través del cual penetra el agua (m 2)

a : espesor del muro (m)
t : tiempo que demora la penetración (h)
(P1 - P2) : diferencia de presión hidrostática en las paredes del muro (metros de columna
de agua)
kf tiene la dimensión de velocidad.
Sí S =1 m2 ; a = 1 m ; t = 1 h ; P1 - P2 = 1 m col. de agua, entonces kf = Va

Contra la permeabilidad se lucha al edificar obras hidrotécnicas, tanques, colectores, al elevar
muros de sótanos. Se procura emplear materiales bastante densos con poros cerrados, colocar
capas hidrófugas, pantallas.
Permeabilidad a Gases y Vapores
Cuando cerca de las superficies de una protección surge cierta diferencia de presión del gas,
ocurre su desplazamiento a través de los poros y las fisuras del material.
k s t P
g  kg 
a vp
V  s t p
a
v : masa del gas que ha pasado

s : área del muro
a : espesor del muro
t : tiempo que estuvo pasando
p : diferencia de presiones en las caras del muro
k g
: coeficiente de permeabilidad al gas

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Obs. :
a) El material para paredes debe poseer cierta permeabilidad; entonces la pared

“respirará”, es decir, a través de las paredes exteriores se realizará la ventilación natural.
Esto es importante en edificios para viviendas que carecen de acondicionamiento del aire.
Es por eso que las paredes de los edificios para viviendas, hospitales, etc., no se acaban
con materiales que retienen el vapor de agua.
b) En el caso de las paredes y recubrimientos de edificios industriales húmedos, deberán

protegerse en la parte interior contra la penetración del vapor de agua.
c) En la temporada de invierno, dentro de los locales con calefacción (fábricas textiles,

empresas municipales, vaquerías, pocilgas, etc.), en 1 m 3 de aire hay mucho mas vapor
de agua que en el exterior, por eso el vapor tiende a pasar a través de la pared o del
recubrimiento. Penetrando a la parte fría del revestimiento, el vapor se condensa,
aumentando básicamente la humedad en esos lugares. Se crean condiciones favorables
para la destrucción rápida del material (concreto ligero, ladrillo), de la estructura exterior
que protege contra la acción de la helada.
d) Los materiales impermeables al vapor deben colocarse en aquel lado de la protección

donde el contenido de vapor de agua en el aire es mayor.
e) En una serie de casos tales como tanques para almacenar gases, es necesaria una
impermeabilidad al gas prácticamente completa, así mismo en obras especiales como los
refugios antigás, donde el espacio interior debe protegerse contra la penetración del aire
contaminado.
f) La permeabilidad a vapores y gases depende, en sumo grado, de la estructura del material

( de su masa volumétrica y porosidad)
Deformaciones por humedad
Los materiales porosos orgánicos é inorgánicos (concreto, madera, etc.), varían su

volumen y sus dimensiones al cambiar la humedad.
Contracción: Reducción de las dimensiones del material al secarlo. Se provoca la

disminución del espesor de las capas de agua que rodean las partículas del material, y por la
acción de las fuerzas internas capilares que tratan de acercar las partículas del material.
Hinchamiento : Sucede al impregnar el material con agua. Las moléculas polares del agua,
penetrando en el espacio entre las partículas ò fibras que componen el material, las
ensanchan, engrosando con esto las capas hidratadas alrededor de las partículas, haciendo
desaparecer los meniscos interiores y junto con ellas las fuerzas capilares.
La alternación del secado y mojado de un material poroso, hecho que sucede ha menudo en la
práctica, va acompañada de las deformaciones alternativas de la contracción y el
hinchamiento. Semejantes influencias cíclicas repetidas multitud de veces provocan con

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frecuencia la aparición de grietas que aceleran la destrucción. En condiciones similares se

halla el concreto en el pavimento y en las partes exteriores de las obras hidrotécnicas.
Obs.:
a) Los materiales con alto contenido de poros (madera, concretos celulares) que son
capaces de absorber mucha agua, se caracterizan por gran contracción:
CONTRACCION
TIPO DE MATERIAL
(mm./ m)
Madera (de través a la fibra) 30 – 100
Concreto celular 1–3
Mortero para construcción 0.50 – 1
Ladrillo de arcilla 0.03 – 0.1
Concreto pesado 0.30 – 0.7
Granito 0.02 – 0.06
b) La contracción aparece y crece cuando del material se elimina el agua que se

encuentra en las capas hidratadas de las partículas y en los poros menudos. La
evaporación del agua apartir de los poros grandes no conduce al acercamiento de las
partículas del material y no provoca prácticamente cambios volumétricos.
Resistencia al frío : Propiedad de un material saturado de agua que se opone a la

congelación y la descongelación alternadas.
En la URSS. : La marca de la resistencia al frío se fija en el proyecto, considerando el tipo de

estructuras, las condiciones de su explotación y climáticas; se tiene:
MATERIAL ESTRUCTURA R frió (kg / cm2)
Concretos ligeros, ladrillo, piedras cerámicas

150 , 250 , 350
para las paredes exteriores de los edificios.
Concreto para puentes y carreteras 500 , 1000 , 2000
Concreto hidrotécnico hasta 5000
Causas que destruyen un material poroso bajo la acción conjunta del agua y frío:
Ejm.: material que se encuentra en la estructura de recubrimiento
 En la parte exterior de la pared la temperatura es menor y por lo tanto la presión del vapor
de agua también es menor que en la parte interior.
 El vapor trata entonces a salir afuera y va ha parar a la zona de temperaturas bajas y se
condensa en los poros cerca de la cara exterior de la pared.
 Así pues, se llenan de agua los poros de la parte exterior de la pared, con la particularidad
de que el agua proviene hacia aquí, tanto del exterior ( lluvia con viento), como desde el
interior.
 Cuando llega el frío, el agua en los poros grandes se congelan y al transformarse en hielo
aumenta el volumen en el 9 % ( La densidad del hielo es de 0.918)
 Si el coeficiente de saturación por el agua, aunque sea en una parte de los poros, se
aproxima a 1, en las paredes de los poros surgirán grandes tensiones de tracción.

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 La destrucción empieza, generalmente en forma de “excavación ” de la superficie del

concreto, después se extiende hacia adentro.
El efecto que ejercen sobre el concreto la congelación y descongelación alternadas es

semejante a la acción repetida de la carga de tracción que provoca la fatiga del material.
Con la ayuda de método de control: ultracústico por impulsos, se puede observar la variación
de la resistencia mecánica ó del modo de elasticidad del concreto, en función de la resistencia
al frío en los ciclos de congelación y descongelación, cuya cantidad corresponde a la
reducción admisible de la resistencia R y del modo de elasticidad E.
(a) (c)
(b)
+ 20 C 2 1
Resist. Mec. R %
100
R
50
- 10 C 3
4
0
50 100 150 200
Ciclos de Congelac. y Descongel.
a) Distribución de la temperatura en la pared exterior de un edificio

b) Como llena el agua un poro dispuesto cerca de la cara de fachada
1. boca del poro

2. agua absorbida
3. agua pluvial
4. condensado
c) Curva de relación de la resistencia mecánica del concreto en función de los ciclos de

congelación y descongelación.
2. PROPIEDADES TERMOTÉCNICAS
Conductibilidad térmica: Propiedad del material de transmitir el calor de una superficie a

otra. Es utilizada en un grupo amplio de materiales de aislamiento térmico, construcción de
paredes exteriores y recubrimiento de los edificios.
El flujo térmico pasa a través de la “carcasa ” sólida y las células de aire en el material
poroso. La conductibilidad térmica del aire (  = 0.023 w/(m0C)) es menor que la de la
sustancia sólida que compone la carcasa, por ello el aumento de la porosidad del material es
el principal método para reducir . Tienden a crear en el seno el material poros menudos y
cerrados a fin de reducir la cantidad de calor transmitido por convección y radiación.
  1.16 0.0196  0.22    0.16

2
Fórmula de V.P. Nekrasov
0

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o = Masa volumétrica relativa del material de piedra

(expresada con relación al agua)
El valor exacto de  se determina por vía experimental.
El agua que penetra en los poros del material aumenta su conductibilidad térmica , ya que
este parámetro para el agua es 0.58 w / m oC, es decir 25 veces mayor que la del aire. La
congelación del agua en los poros, formándose hielo, aumenta en 4 veces mas el valor de 
( para la escarcha es de 0.1 y para el hielo 2.3 w / (m oc))
Al elevar la temperatura,  para la mayoría de los materiales aumenta, y solo de unos pocos
disminuyen (metales, refractarios de magnesio)
Capacidad calorífica: Se determina por la cantidad de calor que es necesario transmitir a 1

kg. de material dado para aumentar su temperatura en 1 oC.
 En los materiales inorgánicos

(concreto, ladrillos, mat. de piedra naturales) 0.75 á 0.92 kJ / kg oC
 Materiales orgánicos secos (madera) ~ 0.7 “
 Agua 1.0 “
 Con el aumento de la humedad de los materiales crece la conductibilidad calorífica
Poder refractario: Propiedad del material de soportar la acción prolongada de alta

temperatura (  1,580 oC ) sin reblandecer ni deformarse.
Los materiales de alta temperatura de fusión reblandecen a temperaturas superiores a 1,350
o
C.
Resistencia al fuego (Estabilidad térmica): Propiedad del material de soportar la acción del
fuego en caso de incendio durante un tiempo determinado. Depende de la combustibilidad
del material, es decir de la capacidad de inflamase y arder.
Los materiales incombustibles son: concreto, ladrillo seco, etc. ; sin embargo es necesario
tener en cuenta que algunos materiales incombustibles durante el incendio se agrietan ( el
granito) ó se deforman mucho ( los metales) a temperaturas de 600 oC, por ello, con
frecuencia las estructuras de aquellos ó semejantes materiales se protegen por otros más
resistentes al fuego.
Los materiales de difícil combustión bajo la acción del fuego ó de una temperatura alta arden
sin llama, pero una vez terminada la acción del fuego, cesa su combustión y el ardimiento sin
llama, Ejm.: el concreto asfáltico, la madera impregnada de ignífugos, la fibrolita, algunas
espumas sintéticas.
Es imprescindible proteger de la inflamación los materiales orgánicos combustibles que

arden con llamas abiertas. Se recurre a medios constructivos que excluyen la influencia
directa del fuego sobre el material en condiciones de incendio. Se aplican ignífugos como
material de protección.
Obs:
 El coeficiente de dilatación térmica lineal para:

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 Concreto y del acero : 10 x 10-6 oC-1

 Granito : 10 x 10-6 oC-1
 Madera : 20 x 10-6 oC-1
 Durante los cambios de temporada del medio ambiente y del material suele variar en 50
o
C; con esto la deformación térmica relativa alcanza 0.5 x 10 -3 ó 1 x 10-3, decir 0.5 ó 1
mm / m. Para evitar el agrietamiento, las obras de gran envergadura se separan por juntas
de deformación.
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
1. PROPIEDADES DE DEFORMACIÓN
Elasticidad del cuerpo sólido: Propiedad de restablecer espontáneamente la forma y las

dimensiones iniciales una vez eliminada la solicitación de la fuerza externa. La deformación
elástica desaparece por completo cuando cesa de actuar la fuerza exterior (deformación
reversible)
Plasticidad del cuerpo sólido: Propiedad de variar la forma y las dimensiones bajo la
acción de fuerzas externas sin destrucción; en este caso, una vez que cesa de actuar la fuerza,
el cuerpo no puede recobrar espontáneamente sus dimensiones y forma, quedando en él cierta
deformación permanente llamada deformación plástica (deformación irreversible)
Las fuerzas exteriores aplicadas al cuerpo provocan el cambio de las distancias
interatómicas, a causa de lo cual se modifican las dimensiones del cuerpo en el valor de l en
la dirección que obra la fuerza (el alargamiento durante la tracción y el acortamiento durante
la comprensión)

l  E (Ley de Hock)
l
 : deformación unitaria
l : deformación absoluta
l : dimensión lineal inicial
 : esfuerzo uniaxial
E : módulo de elasticidad (ó de Young)
En tracción / compresión uniaxial
P P : fuerza actuante

A A : área de la sección transversal inicial del elemento
El módulo de elasticidad E representa la medida de la rigidez del material. Los materiales

con una energía alta de los enlaces interatómicos se caracterizan por tener mayor E (se
funden a altas temperaturas)

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Tabla : Dependencia entre E y la tfusión
MATERIAL Ex10–4 (kg/cm2) tfusión (oC )

Carborundo 362.1 2,800
Periclasa 250.9 2,800
Corundo 379.4 2,050
Hierro 215.2 1,539
Cobre 114.2 1,083
Aluminio 71.4 660
Plomo 15.3 327
Poliestereno 3.1 300
Caucho 0.07 300
2. RESISTENCIA MECÁNICA
En la propiedad del material de oponerse a la destrucción bajo la acción de esfuerzos internos

provocados por fuerzas exteriores u otros factores (contracción restringida, calentamiento
no uniforme, etc.) Se evalúa por medio del límite de resistencia ó límite de rotura R
determinada para el tipo dado de deformación.
Para los materiales frágiles (materiales de piedra naturales, concretos, morteros de
construcción, ladrillo, etc.), la principal característica, de resistencia es el límite de resistencia
a la compresión Rc.
 Materiales fibrosos (de madera, etc.) Rt  Rc
 Acero Rt = Rc
 Materiales frágiles(piedras,
naturales, concreto, ladrillo) Rt  Rc
Resistencia Dinámica ( ó al impacto ): Propiedad del material de oponerse a la destrucción

en caso de cargas de impacto. Es importante para los materiales utilizadas al colocar
cimientos de maquinas, pisos de los edificios industriales, pavimentos de carreteras etc.
Influencia de la estructura sobre la resistencia mecánica del material

La resistencia del material con una misma composición depende de su porosidad.
Limite de resit. a la compr.kg/cm2
400
Para el concreto:
un aumento de la porosidad del 12.4 al
300 15.2 % reduce la resistencia a la
compresión desde 375 á 260 kg/cm2
200
100
12 13 14 15
Porosidad %
Destrucción mecánica En los sólidos se distingue:

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a. Rotura frágil: va acompañada de una deformación plástica antecedente pequeña. Por eso
la fragilidad se determina como la propiedad del material de romperse “inesperadamente”
sin experimentar notable deformación.
La fragilidad es una propiedad inherente no-solo a los materiales cristalinos, sino
también de los vidriformes y hasta polímeros. Es el resultado de la formación y
crecimiento rápido de una ó varias grietas al incrementar la carga creciente.
La grieta, al igual que un corte provoca la concentración de esfuerzos cerca de su vértice.
 e
  (1 2 l
r )
l
l
 e
: esfuerzo en el extremo de la grieta
 : esfuerzo nominal
l : longitud (profundidad) de la grieta
r : radio de curvatura en el vértice
El coeficiente de concentración de esfuerzos e puede ser igual a 100 e incluso igual a
1000 si el radio del vertice de la grieta es conmensurable con el radio del àtomo, aunque
la profundidad de la grieta sea tan sólo de 0.1 á 10  m. la grieta corta la cadena de los
átomos y una parte considerable de la carga que antes portaban las cadena de átomos
cortados recae ahora sobre el enlace átomico dispuesto cerca del extremo de la grieta. El
enlace sobrecargado romperá antes que los demás y la situación empeorará ya que el
eslabón siguiente resultará aun más recargado.
Los esfueros de compresión a diferencia de los de tracción, pueden trasmitirse através de
las grietas sin provocar concentraciones en los enlaces; por eso los materiales fragiles
siempre resultan mas resistentes a la compresión que a la tracción.
Frenado de la grieta : En los materiales modernos de composición se realiza el frenado de
la grieta, utilizando superficies divisoras interiores tal como se ilustra:
( Si la resistencia de cohesión en la divisoria es  1/5 de la resistencia a la tracción

del material, entonces la superficie no se destruirá, la grieta la atravezará y el
comportamiento del material no cambiará, es decir, éste permanecerá frágil. En caso
que sea  1/5, entonces antes de que la grieta alcance la divisoria, ésta última se
destruirá en una pequeña zona, y se formará una trampa capas de deterner la grieta.)

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DUREZA
Propiedad del material de oponerse a que dentro de él penetre otro cuerpo mas duro.
En los minerales la dureza se aprecia mediante la escala de Mohs en el orden de la
dureza creciente de 1 á 10: ( 1 : talco ......... 10 : diamante )
En la madera, metales, concreto y algunos otros materiales de construcción, la dureza se
determina comprimiendo contra ellos una bola de acero, el numero
de dureza se calcula:
P
HB  A : área de la superficie de la huella
A
De la dureza de los materiales depende el desgaste por fricción; cuanto más alta es la
primera, tanto menor resulatará el segundo.
DESGASTE POR FRICCIÓN ( Coeficiente de pulimento)

Se aprecia por la pérdida de la masa inicial en la muestra del material, referida al área
de la superfice de desgaste A :
D  m1 m2
-
(gr/ cm2 )
A
m1 : masa de la muestra antes del desgaste por fricción

m2 : masa de la muestra despues del desgaste por fricción
La resistencia del material al desgaste por fricción se determina utilizando metodos

estandarizados: el disco de desgaste y abrasivos ( arena de cuarzo ó esmeril )
Esta propiedad es importante para la explotación de carreteras, pisos, escalones de
escaleras,etc,.
Desgaste por fricción y golpes : propiedad del material de soportar la acción
simultania de la fricción y de impactos.
b) Rotura plástica : Es antecedida por el cambio de la forma y una gran deformación. La

mayoria de los materiales al bajar la temperatura se vuelven fragiles, en ellos tiene lugar
la transición de la rotura plástica a la frágil. Así se comportan los materiales asfalticos,
ciertos polimeros, metáles,etc.
DURABILIDAD Y FIABILIDAD
Durabilidad
Propiedad de una pieza de conservar la capacidad de trabajo hasta cierto estado límite con
interrupciones necesarias para repararla. El estado límite queda definido por la destrucción de la
pieza, exigencias de la seguridad ó razones económicas.
La durabilidad de una pieza de construcción se valora, generalmente, por el plazo de servicio sin
perder las propiedades de servicio en las condiciones climáticas específicas y en el régimen de
explotación, Ejm:

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Para las estructuras de concreto armado en las normas están previstas tres grados de durabilidad:
I : Plazo de servicio no menor de 100 años
II : Plazo de servicio no menor de 50 años
III : Plazo de servicio no menor de 20 años
Fiabilidad
Propiedad general que caracteriza la manifestación de todas las demás propiedades de la pieza en el
proceso de explotación.
La seguridad se compone de la durabilidad, infalibilidad, reparabilidad y conservabilidad. Estas

propiedades están ligadas entre sí.
Infalibilidad
Propiedad de un artículo de mantener la capacidad de trabajo en determinados regímenes y

condiciones de explotación durante cierto tiempo sin interrupciones forzosas para la reparación.
Entre los índices de infalibilidad figura la probabilidad de trabajo libre de fallas.
Falla : Acontecimiento, en caso del cual un sistema, un elemento ó una pieza pierden total ó
parcialmente la capacidad de trabajo. Esto se provoca por una imperfección tal, con la cual aunque
sea uno de los parámetros principales supera los limites de las normas establecidas.
Reparabilidad : Propiedad del artículo que caracteriza su actitud para el restablecimiento del buen
estado y mantenimiento de la característica técnica dada como resultado de la prevención, revelación
y eliminación de fallos. El índice que define la reparabilidad es el tiempo medio de reparación por
una falla del tipo dado, así como la cantidad de trabajo y el costo requerido para eliminar las fallas.
Conservabilidad : Propiedad de la pieza de mantener los índices de explotación dados durante y

después del tiempo de almacenado y transporte, prefijado en la documentación técnica. La
conservabilidad se aprecia cuantitativamente por el tiempo de almacenado y transporte necesario
para que aparezca un deterioro.

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CAPÍTULO II: MATERIALES DE ALBAÑILERÍA
1. AGLOMERANTES
AGLOMERANTE
 Material que se usa para unir otros con cierto grado de estabilidad en las circunstancias usuales
de resistencia a las fuerzas externas y cambios de temperatura.
 Es de origen inorgánico
 Ejms. yeso, cemento
AGLUTINANTE
 Une a otros materiales pero con cierta inestabilidad.
 Es de origen orgánico y requiere ser transformado para adquirir su estado operacional
(calentamiento, fusión, ó disolución en líquidos orgánicos).
Ejm. : asfalto, alquitrán, cola animal, polímeros.
"lechada" (mucha agua)
tiempo
Aglomerante + H2O = pasta endurece, "fragua"
Empastado: Aplicación de pasta sobre una superficie.
AGLOMERANTES INORGÁNICOS.- pueden ser aéreos, hidráulicos y de solidificación en

autoclave.
Aéreos.
- Fraguan solo al aire.
- Mantienen su resistencia mecánica largo tiempo.
Ejm. yeso, cal aérea, magnesia cáustica, dolomita cáustica.
Hidráulicos.
- Fraguan no solo al aire, sino también en agua.
- Pueden elevar su resistencia mecánica.
- Composición química constituida por 4 óxidos:
Ca O - Si O2 - Al2 O3 - Fe2O3
- Grupos:
 Cementos silíceos: 75% de silicatos de calcio,
Ejm. cemento Portland y sus variedades.
 Cementos de aluminatos: su base aglomerante son los aluminatos de calcio.
Ejm. cemento aluminoso y sus variedades.
 Cal hidráulica y el cemento romano.

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De solidificación en autoclave.
- Fraguan durante la síntesis de autoclave (la cual ocurre en un medio de vapor de agua
saturado), formando una piedra de cemento sólido, Ejm. aglomerantes calcáreo- silíceos,
calcáreo – cenizoso - calcáreo de escorias, cemento de nefelina.
YESO
Yeso vivo ó simplemente yeso:

deshidratación hidratación
Piedra de yeso yeso se cristaliza, "fragua"
(Algez) cocción (polvo) H2O
roca gipso
- Roca Sedimentaria, blanca.

- Se puede rayar con la uña.
CaSO4 , 2H2O bihidrato cálcico
Sulfato de calcio
"anhidrita"
Variedades:
 Selenita: el yeso en cristales grandes, separados.
 Alabastro: piedra de yeso semejante al mármol blanco.
CLASES DE YESO
De acuerdo a la temperatura de cocción, se clasifican en:
1. De cochura baja T < 200 oC (110-180 oC)
Pierde 3/4 del agua → CaSO4, (1/2H20) "Semihidrato cálcico"
Tipos:
Yeso para construcción ("de empastados")

 Tiene algunas impurezas
 Es muy plástico
 Está constituido por los cristales de la modificación β del semihidrato cálcico.
Yeso de alta resistencia mecánica

 Usa piedra de yeso de alta calidad en aparatos herméticos, bajo presión de vapor.
 Está constituido por los cristales de la modificación α del semihidrato cálcico, la cual es
más activa que β.

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 Sirve para construir tabiques prefabricados.
Yeso de moldeo ("de París")

 Es más puro, fino, blanco.
 Se usa en arquitectura, escultura, cerámica, medicina osteológica.
2. De cochura alta T > 200 oC (600-900 oC)

disoc. térmica
Pierde toda el agua CaSO4 CaO
 Fragua con lentitud.
 Su resistencia a la compresión y estabilidad en el agua es mayor.
Tipos:
Yeso para pisos.

 El piso no lleva juntas
 Se usa en Europa principalmente
Yeso al alumbre, al bórax, etc.
 Se obtienen agregando a la piedra de yeso el producto que les da el nombre.
 Sirven para preparar el "mármol artificial", cemento Keene, cemento Paros, etc.
PREPARACIÓN DEL YESO
cantera trituración cocción pulverización
Por cortes a cielo  Chancadora  Huayronas  Molino chileno

 Molinos  Calderas  Molino de bolas
abierto.  Hornos rotat.
Por galerías
Usa explosivos de baja
potencia (dinamita)
FRAGUA DEL YESO
Disolución Transf. Química Saturación Cristalización
Ca SO4, 1/2 H2O + 3/2 H2O = CaSO4, 2H2O
Fenómenos adicionales durante la fragua:

 Aumento de temperatura (hasta 20 oC)
 Aumento del volumen del yeso
Retardadores de fragua:
 Productos orgánicos: glicerina, harina, azúcar, alcohol, sangre, cola de carpintero.

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 En la industria se usa un retardador en base a pelos, soda cáustica y cal viva (la soda cáustica
reduce el pelo a cola y la cal actúa como secante).
Aceleradores de fragua: Alumbre, sal de cocina.
USOS DE LA PASTA DE YESO:
En construcción:
 Enlucidos de muros y techos
 Fabricar tabiques: "encañados" de caña de Guayaquil o de tirillas de madera.
 En rellenos de bóvedas y cajas de seguridad por se un material incombustible (el yeso por el
calor despide vapor de agua)
En cerámica: Para Fabricar piezas de yeso.
RENDIMIENTOS
DESCRIPCIÓN YESO CONSUMIDO POR

M2
Cielo raso de caña de Guayaquil con estucado de
yeso puro.
15 kg.
Empastado de cielo raso con yeso puro.
Empastado con pasta de yeso puro sobre tarrajeo 13 kg.

primario e = 5 mm
7 kg.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL YESO
Grado de finura:
 Pasa la malla 14
 Pasa la malla 100 no menos del 40 % ni más del 75%
Volumen seco: 1.2 m3 por 1,000 kg. de yeso vivo

Tiempo de fragua: 16 a 20 minutos
Volumen de agua necesaria para preparar la pasta: 60% del volumen de yeso vivo.
Volumen de la pasta: 95% del volumen del yeso vivo.
Resistencia mínima a la tensión: (para yesos cocidos en calderas)
8 Kgr/cm2 a las 24 horas
16 " " " 7 días
Resistencia a la compresión
Yeso de construcción : 80 kg/cm2
Yeso para pisos : 180 kg/cm2

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CAL
Explotación de cantera
- Por cortes a cielo abierto
- Galerías
- Explosivos
Calcinación ó quema Anhidrido Carbónico

Escapa con el humo
CaCO3 + calor = CaO + CO2 + Mg O
Óxido de Ca Por disoc. del
“Cal viva” carbonato de Mg
-Carbonato de calcio 900 – 1,200 ºC Sol. blanco amorfo
-“Caliza” ó “creta” - Huayronas
-Carbonato de Mg - Hornos interm.
-Dolomita con < 6% arcilla - Hornos contínuos
APAGADO DE LA CAL
Agua de cal
Disuelta en
La cal aumenta de volumen agua
en 2 a 3.5 veces
CaO + H2O = Ca(OH)2 + Calor

Cal viva Vol. equiv. al 35% Hidrox. de calcio 160ºC
del peso de cal (*) “Cal apagada” “silbido”
Sólido blanco, amorfo
pulverulento
 Práctica: Agregar 1 vol. de cal con 1 ½ a 2 vol. de agua
Métodos de apagado:
 Espontáneo: exponer la cal a la humedad del ambiente 3 meses.
 Aspersión: humedecer la cal con pulverizador
 En obra
Obs: Apagar la cal 30 días antes de usarla en revoques.
CLASES DE CAL
Cal de obra: Contiene impurezas, no blanca, barata.

Fina: Blanca, sin impurezas.
Tamizada: Excenta de granos gruesos.
Hidráulica: Endurece en presencia de agua.
Blanca fina: Para revestimientos decorativos.
FRAGUADO DE LA CAL APAGADA
-Al aire.
-Tiempo aprox.largo
Cal + Arena + H2O = Mortero de cal Endurece
“Fragua”
Fenómenos simultáneos durante la fragua:

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1. Secado del mortero: Los cristales del Ca (OH)2 se aproximan y tiene lugar su concrescencia.
2. La carbonatación de la cal: por acción del CO2 del aire.
Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2 O
EMPLEO DE LA CAL
Construcción :
 En la elaboración de morteros de cal
 Fabricación de ladrillos silíceos
Industria: En la minería como fúndente
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CAL
Grado de finura: Lavar una pasta de cal a chorro de agua sobre una malla 20: no más del 15% de la
masa debe quedar retenida sobre la malla.
Rendimiento: Por kg. de cal apagada : 2.4 kg de pasta
Resistencia: Se prescriben en forma de mortero
MERCADO DE LA CAL
Se comercializa viva:
Cal de obra: ordinaria, costales de 80 kg.

Cal fina: blanca, grano fino, costales de 60 kg.
CAL HIDRÁULICA
Índice hidráulico de la cal: Relación de la sílice y alúmina, a la cal y magnesia, de que está
formada.
SiO2 + Al2 O3
i= ----------------
CaO + MgO
% arcilla
Tipo de cal i
en la caliza
Grasa ó marga 0.10 5.0
Débilmente hidráulica 0.15 8.0
Medianamente hidráulica 0.30 14.0
Propiamente hidráulica 0.40 19.0
Eminentemente hidráulica 0.50 22.0
Cal límite o cemento lento 0.85 27.0
Cal rápida 1.20 40.0

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Cal hidráulica: Además de las características de la cal grasa, que se endurece en el aire, posee la de
fraguar o solidificarse bajo el agua, ó en un medio húmedo.
CALCINACIÓN:
Cal hidráulica
(silicatos y aluminatos de calcio)
Caliza margosa + calor = óxido de cal, anhidrido silícico, alúmina

(*)
Con 6-20% arcilla (900-1100ºC)
Evaporación del agua de cantera

A 700 ºC: Se descomponen los silicatos
que forman las arcillas.
A 900 ºC: Se descompone el carbonato
cálcico.
A > 900 ºC: Reaccionan * formándose
unos silicatos y aluminatos que en
conjunto constituye la cal hidráulica.
EMPLEO DE LA CAL HIDRÁULICA

Construcción: hacer morteros, concretos de marcas bajas
Obs.
1. Almacenar la cal hidráulica en locales cerrados; durante el transporte, protegerla de la
humectación.
2. De los residuos de la calcinación de las calizas que dan cales hidráulicas se obtiene cementos
GRAPPIER, de propiedades también hidráulicas.
CEMENTO ROMANO
(Parker, fines del siglo XVIII)
Es aglomerante hidráulico: endurece y conserva su resistencia en agua.
Margas calcáreas
ó magnesianas + calor = Silicatos y aluminatos de Ca
con > 20% arcilla < 900 ºC (Cemento romano)

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USO: Para fabricar morteros y concretos
PUZOLANAS
Puzolana cal ; ésta adquiere propiedades hidráulicas

Sust. Naturales o artif.
Reducidas a polvo
Se amasan con la cal
Las puzolanas pueden ser naturales o artificiales.
Naturales
- Tobas volcánicas que han tomado la consistencia de rocas deleznables.

- Silicatos alumínicos hidratados (análogo a arcillas vitrificadas o cristalizadas)
Artificiales
- Calcinando arcillas o pizarras a temperaturas de 600 a 900 ºC.

CEMENTO PORTLAND
(1824, Inglaterra)
Materia prima
Pulveriz. fina
con 3% de yeso
Mat calcáreos
Y arcillosos + calor = clinckers cemento
+ aditivos
1450 ºC Granular de 2 cm Φ Polvo gris verduzco
Hornos Color gris negruzco Mat. estructural
- Petróleo
- Carbón
Aglom. hidráulico
- Gas natural
- Caliza (75%) con alto contenido de carbonato de calcio (creta, caliza compacta, margas, etc).
- Rocas arcillosas (25%): arcillas, esquistos arcillosos que contienen SiO2 , AlO3 , y Fe2O3
- Aditivos : para corregir la composición química y así regularizar la temperatura de sinterización
de la mezcla y la cristalización de los minerales del clinker.
CLINKER
a. Composición química
Comp. Principales: en la cocción forman los silicatos, aluminatos, y el ferrito aluminato

tetracálcico en forma de minerales de estructura cristalina; son los siguientes:
Oxido cálcico CaO (63-66%)

Sílice SiO2 21-24
Alúmina Al2O3 4-8
Oxido férrico Fe2O3 2-4

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Comp. Secundarios: en pequeñas cantidades en forma de diferentes agregados:
Magnesia MgO
Anhidrido sulfúrico SO3
Álcalis Na2O, K2O
Bióxido de titanio TiO2
Oxido de cromo Cr2O3
Anhidrido fosfórico P2O5
b. Composición Mineral
- Alita (Silicato tricálcico) 3 CaO.SiO2 C3S (45-60%)

Determina la rapidez del fraguado, resistencia mecánica
- Belita (silicato bicálcico) 2CaO. SiO2 C2S (20-30%)
Retarda la fragua, pero alcanza elevada resistencia mecánica después del fraguado.
- Aluminato tricálcico 3CaO. Al2O3 C3A (4-12%)
Favorece la fragua rápida, pero tiene pequeña resistencia mecánica.
Conduce a la corrosión sulfática del concreto max. 5%
- Ferrito aluminato tetracálcico 4Ca.Al2O3.Fe2O3 C4AF (10-20%)
No influye en la velocidad de fraguado
Otros:
- Vidrio de clincker (5-15%), está presente en la sustancia intermedia, constituido por CaO,
Al2O3, Fe2O3, MgO, K2O, Na2O
- Magnesia MgO (<5%)
Cuando el contenido de magnesia es > al 5% variación no uniforme del cemento durante el
fraguado fisuración del concreto.
- Oxido cálcico libre CaO16 (<1%)

En clincker recién cocido en forma de granos
Si la cantidad sobrepasa el 1%, se reduce la calidad del cemento.
- Álcalis Na2O, K2O

Presentes en formas de sulfatos.
FABRICACIÓN DEL CEMENTO
1. Extracción en la Cantera y Transporte de materias primas (caliza y arcilla) hasta la fábrica.
2. Preparación de la mezcla cruda.-
Consiste en la molienda fina y mezclado de los componentes según la dosificación prefijada en

molinos de bolas.
- Por vía seca : Se forma la “harina de materias primas”. Es económico.

- Por vía húmeda : Si la materia prima está húmeda obteniéndose el “fango”. El costo de la
energía lo hace caro.
- Por vía combinada : El fango se deshidrata antes de pasar al horno. Es caro.

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3. Obtención del Clincker.-
- Cocción de la mezcla cruda hasta la sinterización, en un tiempo de 4 ó 5 hrs.

- Se utiliza horno ya sea vertical o giratorio.
- Los hornos giratorios tienen las siguientes zonas: de evaporación o secado; de calentamiento;
de calcinación; de reacciones exotérmicas; de sinterización y de enfriamiento.
- Del horno el material sale a temperaturas de 1000°C para ser conducido a refrigeradores de
tambor, donde se enfría hasta la temperatura de 100 a 200°C; posteriormente pasa al almacén
donde permanece de uno a dos semanas.
4. Obtención del cemento Portland.

(Molienda del clincker, agregando yeso)
- Molinos de bolas
- Al clincker se le agrega yeso en cantidad tal que el SO 3 en el cemento no supere el 3.5 % en
peso, con el objeto de retardar el fraguado.
- Sale del molino a 80-120°C, y se deposita en el almacén.
5. Almacenamiento del producto secado.
- Se utiliza silos de concreto armado, con capacidad de 4,000 a 10,000 toneladas.

- En los silos permanece hasta su enfriamiento e hidratación de los restos de CaO libre, por
acción de la humedad del aire (10 días como mínimo)
- De los silos se procede al pesado y envasado en sacos de 42,5 kgr.
FRAGUA DE LA PASTA DE CEMENTO
Tiene lugar en dos etapas:
Tiempo
Pasta fragua endurecimiento
- Pérdida de plasticidad o Mayor resistencia
fluidez de la pasta estructural que va
- Inicio: hasta que pierde adquiriendo la pasta
parcialmente plasticidad con el tiempo
- Final: hasta que adquiere
consistencia para resistir
determinada presión.
- agujas de Vicat y de
Gillmore.
PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO
Fineza : Se determina por el análisis granulométrico.

Más del 78% en peso, debe pasar la malla N° 200.
Firmeza: Durante y después de la fragua no aumenta de volumen.

Aparato de Le chatelier.
Peso Específico: Debe ser superior a 3.10 (el portland blanco hasta 3.07)

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL CEMENTO

P.N. SOL
Finura : Malla N° 100 Residuo ≤ 5% 2.10%
Malla N° 200 “ 25% 22.50%
Fraguado: Inicio No menos de 30 min 3 h 50 min
Fin “ 10 h 6 h 10 min
Expansión al vapor : Por 5 horas 0 0
Magnesia: No más de 5% 3.10%
Anhídrido sulfúrico : No más de 2% 1.80%
MERCADO DEL CEMENTO
Barril de cemento = 180 kgr. ~ 3.9 p3 = 0.1076 m3

1 bolsa de cemento = 1 p3 = 28.3 l ~ 42.5 kgr (peso neto)
CLASES DE CEMENTO
Pórtland tipo I .- Es el P.N. ya descrito, su uso en obras de concreto en general.
Pórtland tipo II .- De moderada resistencia a los sulfatos; se usa también donde se requiera
moderado calor de hidratación.
Pórtland tipo V .- Resistencia a los sulfatos.
Pórtland tipo 1P .- Adicionado con puzolana; uso en todo tipo de obra civil; uso en vaciado de
concretos masivos, mayor impermeabilidad, mejor trabajabilidad, excelente para obras hidráulicas.
(cumple exigencias de tipo I, II y V).
Pórtland tipo HE .- De alta resistencia inicial de última generación, fabricado con clinker de alta
calidad, puzolana natural de origen volcánico de alta reactividad y yeso.
Supercemento (1912, Europa)

- Fragua lenta, empieza a las 2 horas de iniciado el amasado y termina antes de las 10 horas.
- Endurece con mayor velocidad, una vez iniciada la fragua (a los 3 días su resistencia es 50%
mayor que la del P.N.)
- Se logra:
- Con mayor fineza
- Aumentando la proporción de alúmina, o disminuyendo la de la cal y de sílice.
Cemento Aluminoso
 Materia prima : caliza y bauxita. (hidrato alumínico Al 2O3.2H2O)
 Fragua lenta, comienza a las 2 horas de amasado
 Endurecimiento más rápido que el del Supercemento
 Durante la fragua, la temperatura es de alrededor de los 100°C
 No tiene cal libre, por lo tanto, posee buena firmeza y no ataca al caucho, aluminio, plomo.
 Resiste mejor que los P.N. la acción de las aguas selenitosas (que contienen yeso), de las
sustancias orgánicas, aceites, líquidos azucarados, etc.

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Cemento Blanco
 Fabricado con materias primas casi excentas de hierro (blancura>85%); uso en albañilería.
Cemento Puzolánico
 Es el P.N. que en su fabricación se ha incorporado como materia prima la Puzolana (se agrega al
clincker).
 Es más trabajable.
 Su resistencia es menor que la del P.N.
Obs.: Apilar el cemento por periodos no mayores de 60 días en ambiente seco con altura máxima 12
bolsas; de preferencia sobre madera.
2. ÁRIDOS
(Agregados)
- Materiales inertes que entran en la composición de los morteros y concretos.

- No experimentan cambios de estructura química o mineralógica al formar parte de aquellos
compuestos.
ARENAS
- Conjunto de partículas o granos de roca.
- Pueden ser :
Naturales : producidas por acción mecánica o química natural, acumulada por los ríos en
estratos aluviales; o que se forman insitu por descomposición.
Artificiales : producidas por acción mecánica artificial.
CLASIFICACIÓN DE LA ARENA
 Por su procedencia :
- De río (o dulces)
- De playa de mar (ó saladas)
- De mina (ó de banco)
- De duna
 Por su composición química:

- Silíceas : las mejores por su pureza y estabilidad química.
- Graníticas : son buenas cuando presentan abundancia de cuarzo; son poco homogéneas y
poco alterables. Las arenas, micáceas son objecionables (porque las laminillas de mica son
blandas y desintegrables).
- Calcáreas : son buenas si son suficientemente duras.
- Arcillosas: se usan si la cantidad de arcilla es menor al 6% en peso.
 Por su granulometría
a) Para construcción general
Arena flor de roca 0.005 - 0.05 mm
Arena fina 0.05 - 0,5 mm
Arena media 0.5 - 2.0 mm
Arena gruesa 2.0 - 5.0 mm

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Obs : diámetros menores a 0.005 mm corresponden a sedimentos finos terrosos, cienos y

arcillas.
b) En concreto de cemento Pórtland

Ejm.: de curva granulométrica
Material fino: si pasa la malla ¼” ó No.4; diámetro efectivo =  10
 60
C.U. (Coef. de uniformidad) 
10
100
90
F
En peso que pasan la malla
80 M
70
G
60
50
40
30
20
10
.04 .08 .12 .16 .20 .24
Abertura de las mallas (pulg)
En la figura : Coef. de uniformidad:

G = 0.125 / 0.03 = 4.15
M = 0.04 / 0.01 = 4.00
F = 0.02 / 0.01 = 2.00
Ø efectivo :
G = 0.03”
M = 0.01”
F = 0.01”
En general:
- Arena fina 2.2 C.U.
- Arena media 4.2 “
- Arena gruesa 5.2 ó mas
(Arena “buena”: Si tiene hasta 4.5 C.U.)
c) En Ingeniería Sanitaria
Arena muy fina 0.10  efectivo

Arena fina 0.20 “
Arena media 0.30 “
Arena gruesa 0.40 “
Arena muy gruesa 0.50 “
Arena menuda 0.80 “

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d) En Ingeniería del Suelo

Coloides : Partículas más finas que 0.001 mm 
Arcilla : “ “ “ 0.005 “
Limo : “ entre 0.005 y 0.05 mm 
Arena fina : “ pasan malla 4 y ret. en la 270
PROPIEDADES FÍSICAS DE LAS ARENAS
1. Forma y tamaño
En morteros y concretos:
 Los granos deben ser duros, compactos y de diferentes tamaños.
 Si los granos fueran de iguales dimensiones, son preferibles los redondeados a los de forma
alargada (los redondeados a igualdad de tamaños producen mezclas más compactas,
conteniendo menos vacíos).
En morteros :
- Los preparados con arenas finas son menos densos que con arenas gruesas.
Causas :
- Dificultad que las partículas de arena puedan ser envueltas por las de cemento del
mismo tamaño.
- Las arenas finas presentan mayor porcentaje de vacíos.
- La forma de los granos influye en la resistencia.
- Los de superficie áspera y angulosos se adhieren mejor y dan más resistencia que
los lisos y redondeados.
- Los ásperos y angulosos necesitan más agua que los lisos y redondeados para la
misma consistencia.
- Los granos en forma de agujas, o lajas no sirven.
2. Peso específico: 2.50 – 2.80 (según su composición mineralógica)
Arenas cuarzosas 2.65

Arenas dolomíticas 2.65 – 2.75 prom = 2,65
Arenas calcáreas 2.60 – 2.70
En la práctica : (pesos unitarios)
COMPACTA SUELTA
Arena seca 1,400 – 1,700 kg/m3 ~ 20% menos
Arena húmeda 1,700 – 1,900 “ <
% absorción de la arena : rara vez pasa del 3%

% vacíos: 25-45 %

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EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DE LAS ARENAS
 Según la composición química de las arenas
En la composición de las arenas:

- Mejores minerales : cuarzo, dolomita, hornblenda.
- Minerales objecionables : mica, talco, pirita de fierro, pizarra, limonita, ocre, hematita, calizas
absorbentes.
 Sustancias Nocivas en las Arenas

(retardan el fraguado y debilitan la resistencia)
% max. Permisibles :
- Materias movidas por decantación 3% en peso
- Materias orgánicas 1% “
- Carbón 1% “
- Álcali, granos sucios, terrones de
arcilla, granos friables, partículas
escamosas o laminadas y fragmentos
alargados 5% “
Total = 10%
GRADO DE HUMEDAD DE LA ARENA

- Arena seca : corre libremente cuando está apilada.
- Arena poco húmeda :1 lit.agua x 30 lit. de arena (2% humedad)
- Arena húmeda :1 lit.agua x 15 lit. de arena (4% humedad)
- Arena muy húmeda :1 lit.agua x 10 lit. de arena (6% humedad)
GRAVA
- Fragmentos pequeños de piedra provenientes de rocas disgregadas por la acción de agentes
atmosféricos ( ejm.: hielo), y que han sido arrastrados por los ventisqueros o por las corrientes de
agua.
- Cada fragmento ha perdido sus aristas vivas y se presenta con formas más o menos redondeadas.
- Hormigón: Grava con abundante proporción de arena (aprox. 1:2), solo para concreto de
máxima fć=100 kg/cm2 a los 28 días.
Canteras
- Lecho de ríos y esteros
- Playas de lagos y mares
- Depósitos abiertos en zonas de la época glacial.
- Lechos de antiguos cursos de agua
Especificaciones Técnicas de la Grava
- Su composición mineralógica es semejante al de las arenas
- Peso: 1600 a 1700 kg/m3
- Entre dimensiones ¼” a 1½” en forma suelta: 35-40% vacíos
Grava de banco bien graduada = 28% vacíos (hormigón)
- Dureza: prueba del molino de los ángeles ( EE.UU.); obteniéndose 30% pérdida de peso (pisos
de concreto) y 40% pérdida de peso (estructuras que no trabajan al frotamiento).

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Granulometría de la Grava
- Gravillas 5 – 10 mm
- Grava fina 10 - 20
- Grava media 20 – 40
- Grava gruesa (balasto, lastre) 40 – 75
- Cantos rodados más de 75 mm
Sustancias Nocivas para la Grava

- Materias removidas por decantación 1.5% en peso
- Materias orgánicas 1
- Carbón 1
- Terrones 0,5
- Segmentos friables 5
- Álcalis, grava sucia, fragmentos
alargados, laminados 5
- Esquistos 1
Total = 15% “
Empleo de la Grava
- Construcción: como agregado grueso en concretos
- Caminos: ejecución de calzadas
- Ferrocarriles: como balasto o lastre
- Rellenos
- Etc.
PIEDRA PARTIDA
Material obtenido triturando mecánicamente rocas duras y tenaces.
Uso: como agregado grueso en la preparación de concretos.

En concreto armado : ½ “, ¾”,1”, 1 ¼”, 1 ½”
En concreto simple : 2”, 2 ½”, 3”
En concreto ciclópeo: mayor 3”
Especificaciones Técnicas de la Piedra Partida
Peso : 1,450 – 1,500 kg/m3

% vacíos : 30 – 55%

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3. MORTEROS Y CONCRETOS
MORTERO
Da resis. a la masa
Da “cuerpo”
Aglom. + agr. Fino + H2O mortero

(Arena) en cant. mín. (*)
Tarrajeo o revoque: aplicación de mortero sobre una superficie.

(*) Un exceso de agua:
- Retarda la fragua.
- Deja poros en la masa al evaporarse
Vol. (mortero)   Vol (aglom, y arena)

(debido a los vacíos que poseen los componentes)
MORTERO DE YESO
Pasta de yeso + arena mortero de yeso
- Es poco usado por cuanto :

. La pasta de yeso admite poca arena 1:2, 1:3
. El fraguado del yeso es rápido, no da tiempo al amasado (inicio: 3-4 min; termina 15-20
min).
- Alcanzan en un día el 50% de la resistencia máxima, obtenida al mes.
- La lechada de yeso sólo se usa en “blanqueos” por su poca resistencia.
MORTERO DE CAL
Pasta de cal + arena mortero de cal
Dosificación (en vol.): 1:3, 1:3½

MORTERO DE CEMENTO PORTLAND
Cemento + arena + H2O Mortero de cemento
Mezcla a mano o con mezcladora
Tabla : Para producir 1 m3 de mortero se necesitan :
Dosificación Cemento (bls.) Arena (m3)

(En vol.)
1:1 6:37 0.70

1:2 4.18 0.90
1:3 3.07 1.00

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1:4 2.41 1.05

1:5 1.99 1.08
1:6 1.70 1.12
Para producir 1 m3 de pasta se necesita 9.8 bls. de cemento
Especificaciones Técnicas del Mortero de Cemento
Peso Dosific.
1:1 2,320 kg/m3
1:3 2,240 “
1:4 2,210 “
Resistencia a la Tensión
A los 7 días la resistencia es 50-66% de la máxima. (3 meses)

Ejm. 1:3
P.N. (EEUU) “sol”
Resist. Tensión, 7 días 14 kg/cm2 19 kg/cm2

“ 28 “ 21 “ 26 “
Resistencia a la Compresión
Ejm.; 1:3 (arena de ottawa)

Muestra conservada 1 día en aire
húmedo y 6 días en agua pura 85 kg/cm2
Idem.... 27 días en agua pura 140 “
Datos
- Para asentar ladrillos:
. Muros portantes 1:5
. Muros de relleno, cercos 1:6
- Para acabados:
. Tarrajeo 1:5 cm
. Enlucido sobre tarrajeo 0.5 cm
MORTERO BASTARDO
Yeso Cal Arena f.

En Tarrajeos 1 3 4½
Cemento Cal Arena

Asentar ladrillos muro portante 1 1/5 3
“ “ tabique 1 1 6

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CONCRETO DE CEMENTO
C° A°
+ acero
C A P agua potable
Cemento + arena + piedra + H2O  C0 Simple
50%P.Gde
- Pasa malla 4 - Grava - Representa 0.10 - 0.50 Ø
- 30 a 50% del peso P. partida el 25% del
de los agregados no más del 10% vol. Del C°
en peso pasará C0 Ciclópeo
malla ¼ pulg ó
N°4
Obs.
1. Mejor proporción granulométrica para la arena:
Peso mat. que pasa la malla 3/8 ” 100%
“ N° 4 95 al 100%
“ 16 45 “ 80%
“ 50 10 “ 30%
“ 100 2 “ 10%
2. No mojar la arena antes de su uso.
3. El agregado marino deberá lavarse con agua potable antes de su uso.
4. El tamaño máximo nominal* del agregado grueso no deberá ser mayor que ¾ del menor espacio
libre entre barras de refuerzo.
5. En calzadas de concreto sólo podrá usarse piedra partida, grava o ambos. Todo el agregado
pasará la malla 3” y el 90% malla 2·
6. Son dañinas las siguientes aguas:

- Las que contienen impurezas
- Las aguas de lluvia (son ácidas; Ph  7, por lo que disuelve la cal)
- Las que contengan cloruros sódicos o magnésicos mayor al 1% (el Mg origina dilatación en
la fragua, es decir le quita firmeza al cemento)
- Las aguas selenitosas o yesosas, que contengan más del 0.3% de SO 3 (también perjudica la
firmeza del cemento al fraguar)
- Las aguas estancadas, que casi siempre tienen apreciable cantidad de materia orgánica. (El
concreto se hace poroso por los gases que despide al descomponerse).
- Las aguas calientes (temperaturas mayores a 30 0 C aceleran la fragua, sobre todo en cementos
hidráulicos)
- Las aguas muy frías ( retardan la fragua del cemento y pueden llegar a detenerla)
- El agua dulce impide la fragua del concreto
- El agua destilada disuelve la cal
- No se utilizará agua de mar en concreto preesforzado; en concreto con fć>175 kg/cm 2; en
concreto con elementos embebidos de fierro galvanizado o aluminio; en concreto caravista
- Se utilizará agua no potable si en prueba se obtiene fć ≥ 90% del que se obtiene con agua
potable
(*) Tamaño máximo nominal: corresponde al menor tamiz de la serie utilizada que produce el
menor retenido.

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DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO

Un concreto será más resistente e impermeable, si:
a igual % de cemento : el más denso

a igual densidad : el de mayor porcentaje de cemento
a. Método de las proporciones arbitrarias (Experimental)
1 : 1 : 2 Muy rico, resistencia excepcional, gran impermeabilidad.

1 : 1.5 : 3 Menos rico “ “ “
1 : 2 : 4 Buena resistencia, estructuras de concreto armado, cimentaciones sujetas a
vibraciones, calzadas de concreto desnudo.
1 : 2.5 : 5 Mediana resistencia, pisos, muros de sostenimiento, estribos de puente, obras
similares.
1 : 3 : 6 Pobre, estructuras sencillas, calzadas de concreto con cubierta asfáltica.
1 : 4 : 8 Muy pobre, rellenos de concreto, obras secundarias.
Tabla : Materiales para preparar 1 m3 de concreto.
Proporción Cem. (bls) Arena (m3) Piedra(m3) Agua (lt)
1:2:4 7.0 0.48 0.95 204
b. Método del Módulo de Finura

(de “Abrams” ó de la “Relación Agua - Cemento”)
Postulados :
1. A igualdad de otras circunstancias, la resistencia del concreto depende la RELACIÓN DEL

VOLUMEN DE AGUA AL VOLUMEN DE CEMENTO.
2. Existe una estrecha relación entre el tamaño y la graduación de los agregados (definida por el
MODULO DE FINURA), la RESISTENCIA obtenida y la CANTIDAD DE AGUA.

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100 50 30 16 8 4 3/8” 3/4” 1 ½”
Tamaño del agregado

Módulo de finura =  % retenidos/ 100
(sirve para regular la cantidad de agua para la mezcla).
En la fig.:
F = (97+93+84+71+52)/ 100 = 3.97
G = (52+22+7+500) / 100 = 5.81
Límites prácticos de los módulos de finura:
Ag. Fino (F) 2 á 4

Agr. Grueso (G) 5,5 á 8
Agr. Mixto (M) 4 á 7
Tabla : Galones de agua por saco de cemento

(para obtener consistencia 1.00)*
Módulo de finura 1: 6 _ 1: 9
4 8.9 gl 12.0
5 7.7 10.2
6 8.8 9.0
7 6.2 7.9
 Consistencia 1.00 : en la prueba de asentamiento debe acusar de ½ a 1” . Para otras

consistencias, multiplicar la cantidad de galones de agua por la cifra de la consistencia
deseada.
- En concreto simple se prescribe consistencia 1.10
- En concreto armado se prescribe consistencia 1.20
Obs. : Relación A/C cociente entre litros de agua para amasar tantos kg de cemento.
Relación A/C de 1:1 equivale a 7,5 Gl. de agua por bolsa de cemento.
PROPIEDADES DEL CONCRETO
a) En el concreto fresco
Efecto de las impurezas:

- Arenas micáceas
- Agregados que contengan arcillas, tierras y fangos disminuyen la resistencia (')
Materias orgánicas
- Cal viva son dañinas
- Grasas, aceites
Temp. ambiente : 40°C (P.N.); 35°C (Aluminosos); temperatura de helada: 2°C ('')

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(') En concretos pobres, pequeñas proporciones de arcilla menores al 10% son beneficiosas.
('') Se puede bajar 1ºC la temperatura de helada del concreto agregándole NaCl al agua de
mezcla (1.8% del peso del concreto); máximo 6 a 10 %, porque disminuye la resistencia.
El Agua de Mezcla
- Reacciona sobre el cemento desarrollando en él su función aglomerante
- Ayuda a distribuir el cemento sobre la superficie de los agregados.
- Actúa como un lubricante entre las partículas de los agregados.
- Ocupa volumen en la mezcla.
Exceso de agua :
- Retarda la fragua
- Baja la resistencia pues en el secado el excedente de agua se evaporará, dejando un
material poroso y obviamente con poca resistencia.
- Se tiende a separar los componentes.
Obs.: Un exceso de 15% en el vol. de agua necesaria, equivale a que se reduzca la
cantidad de cemento en un tercio.
Para expeler el exceso de agua de mezcla, mejorando a la vez la plasticidad, se usan
aditivos (cal hidratada, sílice, cloruro de calcio, puzolanas, etc.)
Defecto de agua:
- Se corre el riesgo de que no todo el cemento se hidrate.
- Concreto más poroso, es decir menos denso.
- Dificulta la introducción del concreto uniformemente en todos los sectores de las
estructuras.
Tabla: Vol. de agua en la mezcla vs. resistencia a la compresión
Vol. agua x saco de cem. Resist. a la compr.(28 días)
7.50 Gl. 140 kg/cm2

6.75 175 “
6.00 210 “
5.00 265 “
Ensayo de la Consistencia (“del asentamiento”)

Sirve para comprobar y regular la cantidad de agua puesta en la mezcla.
. 10
Slump
.30
30
Aleta de pie
. 20
Cono de Abrams

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Slump: asentamiento o revenimiento

Otra prueba del Slump: “del decilímetro”
Límites :
USO SLUMP
Estructuras macizas, pavimentos y veredas 2.5 - 10 cm

Muros gruesos 7.5 - 15
Tabiques, columnas, losas 10 – 20
b) En el concreto endurecido
- Soporta el fuego mejor que el ladrillo, piedra, pizarra.

- Grasas y aceites no lo afectan si la superficie está pulida.
- El agua de mar no ataca al concreto de buena calidad. La acción nociva lo constituye el
sulfato de magnesia.
- Los álcalis ejercen acción desagregadora sobre el concreto.
Ensayo de resistencia a la compresión :
- Se ensayan probetas de concreto endurecido, moldeados dentro de briquetas de fierro, la

muestra se diseña en peso.
- La probeta se retira del molde a las 24 horas de fabricadas, son luego curadas,
sumergiéndolas en un recipiente con agua hasta un día antes del ensayo, se pone a secar al
sol durante un rato para que pierdan el agua superficial.
- Se ensayan en tiempos establecidos, 7, 14, 21 y 28 días.
- Durante la espera las probetas a 21°C.
- Antes del ensayo se debe hacer un refrendado (tratamiento térmico de azufre y bentonita:
CAPI) en las probetas para uniformizar las superficies y así la fuerza aplicada se distribuya
adecuadamente. La falta de planicie de 0.25 mm. puede reducir a un tercio la resistencia.
- Se requiere 30 probetas para obtener una curva de desviación standard de las probetas
ensayadas.
- Existen fórmulas que ligan la resistencia a la compresión a los 7 días con la de 28 días.
Tabla : Resistencia a la compresión en kg / cm2 sobre cubos de 0.30 m .
Mezcla 7 días 1 mes 3 meses 6 meses
1:2:4 110 169 204 269

1:3:6 92 152 177 217
Tabla : Resistencia a la tensión
1:2:4 12.3 á 19.3 kg / cm2

1.3:6 8.8 á 14.1 “

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CONCRETO CON AIRE INCORPORADO (1930, EEUU).
- Pequeños volúmenes de aire (3-6% del volumen del concreto) introducidos “químicamente” al
concreto le da resistencia a las heladas y deshielos.
Expl.: La exudación del agua de mezcla provoca la formación de canales capilares, que causan la
permeabilidad del concreto y su debilidad a la acción de las heladas, y a la agresividad de
las aguas superficiales. La incorporación de aire disminuye tal exudación.
- El concreto se vuelve más fluido por lo tanto mejora la trabajabilidad, permitiendo reducir el
volumen de agua.
-
Expl.: El aire incorporado está formado por minúsculas burbujas de forma esférica ( de 10
a 1,000 microms), estables y no coalescentes: no producen ligamento entre los elementos
del concreto, si no que resbalan entre ellos comparándoseles a billas de un cojinete,
desempeñando pues papel deslizante entre dichos componentes del concreto.
- Permite también reducir la cantidad de arena.
Expl. : Los esferoides de aire incorporado desarrollan una alta tensión superficial conservando su
aislamiento, cambiando de forma.
 Baja la resistencia del concreto normal en proporción que aumenta con la pobreza de la mezcla.
Si la proporción de aire incorporado es mayor al 6%, baja notablemente la resistencia del
concreto.
Agentes incorporadores de aire “agentes espumígenos”
Resina Vinzol: polvo que contiene hidrocaburos de petróleo y una fracción alquitronesinsolubles e
hidrocarburos extraídos de la madera de pino
“Darex AEA”: Líquido de color pardo oscuro, contiene sales de triatonolamina y un hidrocarburo
sulfatado.
Existen cementos que tienen incorporado el agente espumígeno (operación realizada al moler el
clinker). Se usan en calzadas y pisos expuestos a la intemperie.
CONCRETOS LIVIANOS (De baja densidad)
Se obtienen :
1. Usando áridos de baja densidad: piedra pómez natural; cenizas de carbón de piedra o antracitas.
2. Echando en la mezcla productos que crean gases o espumas que aumentan notablemente su
porosidad (se forman celdas o burbujas en la masa del concreto)
- Polvo de aluminio que se incorpora a la mezcla y que al contacto con el agua y los
componentes básicos del cemento, producen desprendimiento de hidrógeno en la masa.
- Solución jabonosa a la que se le agrega agua oxigenada e hipocloruro de calcio (produce
oxígeno)
Usos:
 Fabricación de blocks o planchas de poco peso.
 Fabricación de materiales térmicos y acústicos (ni fríos ni calientes y sin ecos)

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4. PRODUCTOS ELABORADOS A BASE DE MORTEROS Y

CONCRETOS
LOSETAS-BALDOSAS-MOSAICOS
Son elementos planos de espesor reducido, fabricados con mortero o concreto de cemento.
Uso: revestimiento de pisos y muros
Clases :
1) Loseta:
Su superficie tiene color natural del cemento.
Dimensión usual: 20 x 20 cm .
Baldosa: de mayor dimensión
2) Loseta de color:
Superficie de color uniforme o blancas.
Mosaico : Si presenta un dibujo coloreado de varios tonos.
3) Loseta Veneciana:
Su superficie está formada por trozos de mármoles cementados.
4) Zócalos: pieza usada para revestimiento inferior de muros.
Composición: Tiene 3 capas, de abajo hacia arriba:

- Base : mortero de cemento 1:3 a 1:5; superficie inferior rugosa.
- Secante: polvo de ladrillo o arena artificial; e = 1.2 cm
- Pasta o capa superficial: mortero de arena fina de cemento, polvo de cuarzo, trozos de mármoles
de colores, pigmentos coloreantes, etc.
Ejm.: En loseta veneciana:
1 parte de cemento blanco
½ parte de polvo de mármol
½ parte de grano de mármol
Fabricación de las losetas:
Moldeado  prensado  fraguado  acabado

Mín. 48 hrs.
Nota : Se recomienda usarlas después de 7 días de acabadas para evitar su fragilidad.
LOSETONES DE CONCRETO
- Losas de concreto prefabricadas (moldeadas en el taller)

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- Mezclas de concreto 1:5 y 1:6 enlucidas con mortero de cemento.

- De dimensiones apreciables, hasta de 1 x 1 m . espesor 7 a 10 cm.
Uso : revestimiento de pisos y veredas.
BLOQUES DE CONCRETO
- Paralelepípedos de concreto, huecos

- La proporción más pobre permitida es 1:3:4
- En bloques de mortero la proporción usual es 1:4
Fabricación de los bloques de concreto
Moldeado Curado Almacén

En seco: mezcla con poca agua;  Aspersión con agua. Ocho días antes
se apisona la mezcla dentro del  Manteniéndolo a una de ser usados.
molde con varillas metálicas. atmósfera saturada de
vapor (40-50 ºC),
A presión: mezcla de igual
durante 48 horas.
consistencia que la anterior; se la
presiona dentro del molde por
medio de palancas.
Pre-fabricado: mezcla con
suficiente cantidad de agua. El
bloque se retira del molde una
vez fraguado.
Uso: En muros y techos aligerados, como elemento de relleno.
BLOQUETA ARTESANAL DE CONCRETO:

1 bolsa de cemento rinde 40 unidades; dosificación mínima: 1:3:4, se dan tres batidos a la mezcla
para ser moldeados, desmoldado, secado, curado. El período de fraguado se recomienda dejar los
bloques de un día para otro, protegidos del sol y del viento para evitar la pérdida del agua de mezcla
osea un secado prematuro. Enseguida se coloca en un recipiente para el curado mediante riego
periódico con agua por 7 días y frecuencia al menos tres veces al día. El secado y almacenamiento en
zona cubierta para que los bloques no se humedezcan con lluvia antes de los 28 días período de
endurecimiento fć 28 = 70 kg/cm2
TUBOS DE CEMENTO
- Son prefabricados (manufacturados en el taller).
- Son de pequeño diámetro; se denominan por la dimensión de su diámetro interior en pulgadas.
Uso.-
- Ingeniería sanitaria: redes de agua, desagüe, ventilación.
- Irrigación: construcción de drenajes.
- Caminos y ferrocarriles: ejecución de alcantarillas.

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FABRICACIÓN DE LOS TUBOS DE CEMENTO
1. Por pisoneo: Endurecido el

Moldeado Pisoneado tubo se retira Curado
Molde metálico: dos A mano o a máquina. - Por aspersión
cilindros concéntricos. del molde -ó en cámara de vapor
Datos: tubos de desagüe:

6”  int 8”  int
Longitud total 0.75 0.90
Mortero 1:21/2 1:2
2. Por centrifugación
Moldeado Centrifugado Curado Desenvasaje

Molde: cilindro metálico. Movimiento Los moldes se colocan Se saca el tubo del
El mortero debe ser giratorio del molde en la cámara de vapor. molde una vez que ha
suficientemente fluido. para desalojar el endurecido.
exceso de agua.
Nota: Este método se presta para fabricar tubos armados (el As: canastilla de alambre
de acero).
Datos.- tubos “Hume” para desagüe.

As
Empalme: espiga y campana.
Longitud total = 1.83 m.
As. : Alambre liso Nº 12
 interior 6” 8” 10”
 exterior 8” 10” 12 ½”
peso (kg) 69 94 132
peso del As (kg) 2.3 2.9 3.7
3. Por vibración
Para grandes diámetros: de 0.75 a 1.50 m
Moldeado Vibrado
- Molde = caso 1 - Una rotación excéntrica sacude el

- El cilindro exterior lleva adherido molde al girar.
el rotovibrador.
Calafateo: operación de empalmar un tubo con otro. Se realiza por medio de una espiga
circular de que va provisto un extremo y la ranura del otro.
Otro sistema: Espiga y campana (campana: tubo de altura muy pequeña o collar colocado en un
extremo del tubo)
En la unión se coloca mortero 1:2½ a 1:4.

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Especificaciones Técnicas de los Tubos de Cemento
- La superficie interior lo mas lisa posible.

- Debe ofrecer la mayor densidad.
- No más del 8% de índice de absorción de agua.
- La resistencia a la rotura por presión externa: 2,000 kg/m, sin incluir la campana.
DUCTOS DE CEMENTO
- Son conductos fabricados con mortero de cemento.

- Sección interior circular, pero rectangulares exteriormente.
- Se fabrican con 1 a 4 huecos
- Longitud 1 m.
- Manufactura igual a la de los tubos de cemento.
Uso: protección de cables eléctricos enterrados (luz, teléfono, fuerza, etc.)
LADRILLOS CALCÁREOS
mecánicamente
Mezcla de materiales Moldeado Endurecimiento

Se realiza en autoclaves
(Cal + arena) a 200 OC, 15 atm.
Dimensiones : (En cm)
Corriente 22 x 10.5 x 6
KK 25 12-14 10
Tabique, 3 huecos 29 9 12
Pandereta 17 huecos 25 14 12
Pastelero 14 24 3
Especificaciones Técnicas de los Ladrillos Calcareos
- Resistencia a la compresión (rotura) en tipo macizos : 100 á 150 Kgr/cm 2

- Mortero para asentado: 1:1:10 (cemento, cal, arena)
- Colocarlos secos (se podría poner en actividad las sales alcalinas que contienen los ladrillos
calcáreos en proporción de 0.5 a 1.5%).
PIEDRA ARTIFICIAL
Revestimientos de albañilería empleados con fines decorativos.
Revestimientos ornamentales.-

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Se aplican directamente a la albañilería en forma de pastas, ó también por chapas premoldeadas.

Ejm.: Fachada Escuela de Aviación Jorge Chávez “Las Palmas”
- Granito amarillo 2 partes (en volumen)
- Cuarzo blanco 2 partes
- Cal fina 2 partes
- Cemento blanco 1 parte
TERRAZO.-
- Masa de cemento Pórtland blanco con astillas de mármol.

- Proporción 1 ó 2 por 3 astillas de mármol (en ocasiones se agrega un colorante)
las astillas se alisan y

pulen con esmeril, una
vez endurecido el cemento .
1.8 cm. Terrazo
... . . . . ..
2.5 cm. . . . . . . . . . . .Base de mortero de cemento 1:4
MARMOLINA
(cuarzo + mármol) molienda calcinado

Uso:
- Revoques ornamentales
- Fabricación de piedras artificiales
COLOREADO DEL CONCRETO
Agregándole:
- Arenas coloreadas
- Polvo de mármol
- Pigmentos coloreantes
Pigmentos:
Amarillo y rojo : óxido de fierro
Verde : óxido de cromo
Azul : azul ultramarino
Pardo : óxido de hierro
Negro : óxido de hierro, bióxido de manganeso, negro de humo
Proceso: agregar el pigmento al cemento blanco, revolver la mezcla prolijamente y cernirlos

después. El polvo obtenido es el que se utiliza para fabricar el concreto ó el mortero.

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5. PRODUCTOS CERÁMICOS
Son compuestos químicos inorgánicos aplicados en construcción, alfarería, etc.
Clasificación
 Cerámicas tradicionales (de arcilla, sílice, feldespatos)

 Cerámicas avanzados
 Cerámicas basados en Si O2 + aditivos
 Cerámicas amorfas (vidrios)
Composición Mineralógica
Producto Minerales y materias primas

Alfarería Arcilla + sílice + feldespato recipientes, cantaros
Porcelana Arcilla + sílice + feldespato
Ladrillos, tejas Arcilla + sílice y otros
Refractarios Alúmina y sílice
Abrasivos Alúmina o bauxita, sílice y coque
Propiedades
- Resistentes al calor, la corrosión y el desgaste

- Alta dureza, aislantes térmicos y eléctricos
- Frágiles no dúctiles (no al impacto)
- Algunas son translúcidas (vidrio)
- Según su absorción de agua se dividen en :
Tipo % Absorc. de agua

Porcelanato 0
Gres cerámico 0.50 a 3.0
Semigres cerámico 3.0 a 6.0
Loza porosa > 6.0
PORCELANA
La loza es un producto cerámico blanquecino, muy poroso y absorbente, y con superficies

esmaltadas para mayor impermeabilidad y dureza.
Uso: en la construcción solo se emplea la superficie vitrificada en la fabricación de aparatos

sanitarios.
ABRASIVOS
Producto cerámico destinado a rebajar, pulir y cortar otros elementos de menor dureza; se encuentra
en el mercado en forma de productos aglutinados (ruedas, discos, bloques, etc.)

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ARCILLAS
Sustancias provenientes de la descomposición de las rocas; cuando se las humedece adquieren
plasticidad y que si se las moldea, después de secas conservan la forma que han recibido; pero que
además si son sometidas luego al fuego, a temperatura del rojo o mayores, adquieren dureza y
resistencia similar al de las rocas naturales.
Composición de la arcilla
Mineral básico: caolina (silicato hidratado) H4 Al2 Si2 O9 ó Al2O3, 2SiO2 , 2H2O de color blanco,
estructura terrosa, grano fino, encontrándose en yacimientos sedimentarios.
PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LAS ARCILLAS
Plasticidad
- Se produce humedeciendo la arcilla.
- Es mayor cuanto menor es la dimensión de los granos.
- La cantidad de agua para obtener un buen producto cerámico: 15-35%
- No hay métodos para determinar a priori la plasticidad (se usa el tacto)
Resistencia a la Tensión
- Las piezas deben soportar los esfuerzos desarrollados en ellas en su manipulación durante las
operaciones de moldeado y secado.
Molturación
La textura de las arcillas se determina por análisis granulométricos.
Contracción
- De ella depende la dimensión definitiva de las piezas.
- Es usual distinguir la contracción de la arcilla moldeada, o sea la producida por la evaporación
del agua de la pasta, y aquella que se realiza por la cocción en el horno.
Porosidad
Influye en la cantidad de agua necesaria para preparar las pastas.
Fusibilidad
- Sometidas a temperatura elevada se ablanda suavemente y se funden después, paulatinamente.
Color
- Blancas
- Amarillo, pardo, rojizo y verde: por los óxidos de hierro.
- Gris o negro : por las materias carbonosas.
Ocre : arcilla que contiene peróxido anhidro ó hidrato de peróxido de fierro.
Peso
- Arcilla plástica : 2,000 kg/m3
- Arcilla compacta o estratificada : 2,200 a 2,300 kg/m3
Propiedades Químicas de las Arcillas

Se investiga la acción de los componentes en la vitrificación, en la proporción de hacerlas
refractarias y en la coloración.

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ADOBE
Ladrillo crudo, de barro amasado con agua y secado al calor del sol.
Para darle consistencia, se pueden agregar sustancias como cal; paja, arena, estiércol, etc.
De bajo costo y fácil preparación.
Ventajas:
- Proporciona muros a prueba de sonidos.

- Malos conductores del calor (habitaciones frescas en verano y abrigadas en invierno).
- Recomendadas en la construcción de polvorines y depósitos de explosivos (en caso de accidente,
se transforma en tierra).
- Duración apreciable (casas de más de 100 años de vida).
Desventajas
- Poca resistencia a la compresión.

- Débil amarre entre las piezas.
- Facilidad para albergar en su masa roedores y alimañas.
- Contraindicado construir con adobes muros en 2do. Piso.
- La humedad los maltrata bastante.
Fabricación del Adobe: cuatro etapas:
Preparación de Amasado Moldeado Secado

La tierra del barro
- Arcillosas, - Agregando agua - En terreno nivelado -Al aire libre
- Sin piedras -“Tendal”
- Proporción de - molde: “gavera”
- Arena menor 20%
Dimensiones: 46 x 22 x 10 cm (se adoptó junturas de 2 cm.)

Densidad : 1.6
Resistencia a la compresión: 33 a 47 kg/cm2 (coeficiente de trabajo : 3 kg/cm2)
LADRILLOS CERÁMICOS (“cocidos”)

Bloques de arcilla endurecidos por el fuego.
Clases de ladrillos
Macizos corrientes: se usa en cualquier muro.
Huecos: en pisos altos; techos aligerados de concreto armado.
King-kong: en muros de relleno (no soportan cargas apreciables)
Pasteleros: revestimiento; impermeabilizar azoteas; pisos rústicos y de poco tránsito.
Pandereta: con huecos para aligerar el peso de los muros
Nota: “pintones” cuando han quedado crudos.
“recochos” si la quema ha sido excesiva.

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Características de un buen ladrillo
a) Grano compacto y fuerte (que no se desmorone fácilmente)

b) Golpeados “en el aire” deben ofrecer sonido metálico. Los que emiten sonido “sordo” son de
mala calidad.
En el caso de ladrillos huecos, el sonido de callana indica que deben ser rechazados.
c) Los rojizos son mejores que los amarillentos.
d) En la fractura, no deben presentar trozos blanquecinos ó crudos. Toda fractura debe ser de grano
uniforme.
e) No deben absorber agua en más del 7% de su peso.
Propiedades Mecánicas del Ladrillo
- Resistencia a la compresión : 240 kg/cm2

(puede llegar al doble en los ladrillos macizos prensados y bien quemados).
- Coeficiente de trabajo fm´ = 10 kg/cm2
- Densidad 1.6 a 2.5 (promedio 2.0)
- Densidad del polvo de ladrillo 2.5 a 2.9
Fabricación del Ladrillo de Arcilla
Amasado Moldeado Secado Horneado

 A mano: pulverizar y mojar con  A mano: molde para 4  Al aire libre: en canchas,  Montón
agua la tierra(pico y barreta para ladrillos a la vez cruzando los ladrillos de una  Huyronas
desprender la tierra; rastrillo  A máquina: 3 tipos hilera con respecto a la anterior  Hornos intermitentes
para eliminar piedras; lampas ó 1) De barro húmedo; en los  En cámaras de aire caliente o  Hornos continuos
paletas para revolver la pasta) moldes se aplica presión vapor
por mandriles
 Con máquina: cilindro giratorio 2) De barro semihúmedo; se
con paletas (MALAXADOR) produce una pieza de gran
pulverización amasado longitud y se corta sobre
una mesa
3) De barro seco; colocado en
los moldes, se somete a
presión para formar las
piezas.
LADRILLOS REFRACTARIOS
Fabricados para recibir fuego directo; a si mismo para evitar radiaciones excesivas de calor
Uso: en hornos y hogares
Clasificación : ácidos, básicos y neutros
a) L.R. ácidos.- pueden ser :
- De arcilla refractaria: compuestos de tierra refractaria con un poco de arena (para disminuir la
contracción y rajaduras al secarse). Las arcillas empleadas contienen:
- Sílice
- Alúmina (proporciona la mayor propiedad refractaria)
- Fundentes ( en proporción no mayor del 10%)
- De sílice: se fabrican con polvo de cuarcita, areniscas o arena altamente silicosa, sílice (en
proporción del 95%), un poco de arcilla (para facilitar el moldeado) y cal viva(alrededor del
1.5%). Estos ladrillos se usan con juntas anchas, debido a su gran dilatación por el calor.

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b) L.R. Básicos
Fabricados para soportar las reacciones básicas de las cenizas y escorias en ciertos procesos
metalúrgicos. Pueden hacerse de:
- Magnesita (carbonato de Mg)
- Dolomita (carbonato doble de Mg y cal): de menor calidad.
- Bauxita
c) L.R. Neutros
Fabricados con cromita (óxido de fierro y cromo)
Fabricación del Ladrillo Refractario
Moldeado secado horneado
(proceso semejante al de los ladrillos corrientes, pero de manera más cuidadosa).
TEJAS CERÁMICAS
Piezas de arcilla cocida que:
 Ofrecen defensa contra la lluvia y nieve.
 Protegen a las habitaciones del calor excesivo.
 Pueden ser usadas como elemento decorativo.
Tipos
- Planas
- Acanaladas: sección transversal, circular u ojival.
Espesor: 1 a 2 cm
Fabricación de las Tejas Cerámicas: similar al de los ladrillos cocidos.
Preparación de la arcilla Moldeado Secado
Obs.:
- Teja para defensa contra la lluvia: la cocción llega hasta la vitrificación para hacerlo menos
absorbente de agua.
- Teja para protección del calor: cocción a baja temperatura para hacerlo porosa.
TUBOS DE BARRO COCIDO
- Se manufacturan con tierras similares a las empleadas para ladrillos, o ligeramente más grasas.
- De pequeño diámetro, siempre  12 pulgadas.
- Longitud de 0.60 a 1.20 m

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Fabricación
Moldeado secado horneado

- A máquina - En posición vertical - En posición vertical
- Material con la
consistencia de
barro semi húmedo.
Usos
- Obras de drenaje
- Para extracción de agua subterránea (se fabrican porosos, algunas veces para facilitar la
penetración del agua del subsuelo se les provee de alvéolos longitudinales. Por tal razón se
colocan en obra unos a continuación de otros, yuxtapuestos y sin enchufes.
LOSETAS VIDRIADAS
Piezas cerámicas de superficie vidriada de pequeño espesor, obtenida por la aplicación de un barniz.
Uso : Revestimiento de muros o losas que requieran limpieza intensa.
TIPOS DE LOSETAS VIDRIADAS:
Loseta vidriada
- Ladrillo de arcilla corriente mas o menos rojiza, de dimensiones parecidas al pastelero.
- El barnizado puede ser transparente u opaco; incoloro o coloreado.
Mayólica
- Es una de las especies de la porcelana, constituida por una pasta porosa de arcilla blanca.
- Se usa barniz plumbígero, generalmente transparente.
Azulejo
- Fabricados por economía de arcilla corriente o tierra.
- De colores vivos y dibujos adecuados.
- Uso en decoración de zócalos y motivos ornamentales: bancas, etc.
Gres
- Material cerámico cuya masa, a diferencia de los azulejos, es compacta y no porosa. Dicha masa
se obtiene por la mezcla de arcillas muy seleccionadas, capaces de vitrificar abajas temperaturas,
obteniéndose una gran impermeabilidad, dureza y durabilidad.
Obs.: En la manufactura de toda loseta vidriada, el horneado se ejecuta en dos períodos: después de
una primera cocción se aplica el barniz, esmaltes o sustancias coloreantes que van a formar el
barnizado; luego se las vuelve a cocer.

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LADRILLOS PARA PAVIMENTOS

- Duros, tenaces, compactos y no absorbentes.
- Dimensiones: 23 x 10 x 7.5 cm
Manufactura: Difiere de los ladrillos ordinarios:

- La selección de las arcillas empleadas es más prolija
- Moldeado a presión.
- Quemado a alta temperatura: 800 a 1,000 °C como para vitrificar el ladrillo.
Uso :
- Pavimentación de calles (antiguamente en provincias).
- Pavimentación de patios interiores, atrios de iglesias, etc.
TUBOS VIDRIADOS DE CERÁMICA

(Tubos de gres cerámico)
- Formados por barro cocido hasta la vitrificación, agregándole además alguna sustancia para
barnizarlos, esmaltarlos o vitrificarlos al fuego.
- Completamente impermeables.
Dimensiones : Longitud: 0.60 ; 0.75 ; 0.90 m

Ø : 4” á 36 “
Espesor : 9/16“ a 2 1/2”
Unión: espiga y campana
Manufactura :
- Moldeado a máquina
- Horneado similar a los demás productos cerámicos
- Vibrado, se obtiene echando al fuego algunas paradas de sal de cocina, la cual al volatilizarse
forma sobre la superficie de las piezas una capa muy delgada y sólida, constituida por silicatos
múltiples de soda, alúmina, etc.
Resistencia a las cargas exteriores: 2,000 a 6,500 kg/m según los diámetros.
Uso :
- Redes de desagüe de toda clase de aguas.
- Defensa de cualquier género de cables eléctricos.

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CAPÍTULO III : MADERAS
1. CARACTERÍSTICAS DE LA MADERA
Terminología botánica
Coníferas: pino, cedros
Gimnospermas
semillas al
descubierto
Fanerógamas Monocotiledoneas : palmera,
Poseen raíces, semilla formada cañas, bambúes
tallos, hojas Angiospermas por una masa no espartosogas
y flores semillas divisible fácilmente
encerradas en (cotiledón)
el fruto
Dicotiledónea : roble
semilla formada álamo
por dos masas fresno
simétricas separables abedul
olmo
TALLO (tronco del árbol)
a) Clasificación del tallo
Por el medio en que se desarrollan:

- Aéreos, acuáticos, subterráneos
Obs. Los aéreos clasifican a las plantas:
Altura del tallo Forma de la ramificación

Mata ≤ 1.00 m desde la base
Arbusto 1ma4m desde la base
Arbolillo 4ma8m a cierta altura de la base
Árbol 8m a cierta altura de la base
b) Partes del Tallo
- Médula: parte central

- Radios medulares: radiaciones que presenta la médula
- Anillos anuales de crecimiento: se encuentran alrededor de la médula
- Duramen (corazón de tallo “leño”): los más cercanos a la médula, forman una masa
oscura y sin sabia. En madera joven el color es más claro: ALBURA.
- Corteza: anillo exterior, puede ser separado fácilmente. Posee capas:
- Epidermis
- Capas corticales
- Endodermo

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Fibra de la madera (grano)
- Es la textura o apariencia de la madera a la vista o al tacto.

- En árboles de crecimiento rápido: grano grueso.
- En árboles de crecimiento lento: grano fino.
- En madera estructural:
“Grano compacto”: La madera debe presentar por lo menos 6 anillos de crecimiento anual por 25
cm., contados a los 8 cm. de los bordes de las piezas.
PROPIEDADES QUÍMICAS DE LA MADERA
Composición química de la madera:
Celulosa 50 – 60%
Lignina 20 - 30%
Proteína 0.5 - 3%
Resinas y ceras 0.7 - 3%
Cenizas 0.2 - 2%
Otros 2%
Celulosa (C6H10O5): material incoloro, insoluble en los solventes ordinarios como agua, alcohol,
ácidos y álcalis diluidos. Forma las paredes celulares.
Lignina: mas o menos soluble en los álcalis diluidos.

- Constituye el material cementante que agrupa las células
- Esta mezclada con la celulosa en las paredes celulares.
Otros: Contribuyen para darle olor, color: trementina, alquitrán , colorantes, tanino, etc.
PROPIEDADES FÍSICAS DE LA MADERA
Color claro en maderas blandas

Más pronunciado en las maderas duras (amarillas, rosáceas, rojas, morenas, pardas, verdes y negras).
Dureza
Ensayo de Brimell
(Presión ejercida por una
F = 3,000 Kg. prensa en un minuto)
Bolita de acero diám. 1 cm.

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Coeficiente dureza de Brimell = F (kg)

A (mm2) : área de la huella
Maderas duras : robles, haya, fresno, olmo

Maderas semi duras : pino, aliso, cedro
Maderas blandas : álamo, abedul, abeto
Peso específico: 1.55 promedio (Igual para todas las maderas).
Densidad: Varía con la clase de madera, desde:
1.32 : maderas pesadas

Hasta 0.11 : maderas más ligeras o livianas
Obs.: La humedad al momento de pesar la madera influye de manera decisiva en su peso.
Grado de humedad.
Madera verde : contenido de humedad mayor al 30%

Madera Semi seca : contenido de humedad del 30-15%
Madera seca : cantidad de humedad menor al 15%
Obs.: una madera recién cortada pesa aproximadamente 1.8 veces más que seca.
Conductibilidad
- Malas conductoras del calor (principalmente las livianas por tener mayor volumen de poros por
lo tanto tienen mayor cantidad de aire en su interior).
- Malas conductoras de la electricidad (pueden considerarse como aislantes cuando están secas).
- Buenas conductoras del sonido.
Dilatación por el calor.

En las maderas secas es insignificante, sobre todo en la dirección del eje del tronco.
Contracción e hinchamiento.
a) Al secar una pieza de madera, ésta se contrae:
- Contracción longitudinal ~ 1%O (casi nada)

- Contracción transversal 3 – 10 % : (los rayos medulares se contraen desingualm.) :
- Menor contrac.: livianas (pino, cedro, etc.)
 Mayor contracción: duras (haya, roble, etc.)
b) Por absorción de agua la madera se hincha, desarrollado en la madera esfuerzos muy

considerables.
Obs.:
1. Al emplear tacos de madera en la pavimentación de pisos, prever los efectos de dilatación en el
pavimento, dejando juntas.

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2. En voladura se aprovecha la propiedad de expansión de la madera por mojamiento: perforar en

la roca pequeños taladros, en línea, en las cuales se introducen cuñas de madera, que se mojan;
el hinchamiento de éstos es suficiente para partir la roca en la dirección deseada.
PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS DE LA MADERA
Utilización industrial de la madera:

- Carbonización (combustible)
- Destilación
- Gasificación
Potencia calorífica
 Madera verde (húmeda) 1,800 – 2,500 cal./kg.
 Madera secada por proceso natural 3,400 – 3,500 cal/kg..
 Madera secada artificialmente 4,100 – 4,500 cal/kg.
Volatilidad
Característica muy importante cuando se utiliza la madera como combustible y en la gasificación,
porque regula el dimensionamiento de los hogares (los hogares serán más amplios cuando los
combustibles son volátiles).
 Leña floja: arde rápidamente.

 Leña dura: . Forma brasa duradera
. Proviene de madera más pesada, menos volátil y más seca.
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA MADERA
Flexibilidad y Elasticidad.
- Árboles jóvenes recién apeados presentan el máximo de flexibilidad (por la humedad que
contienen).
- Madera joven admite mayor deformación que la de cierta edad.
- Maderas secas y viejas no tolerarán sobrecargas ni sacudidas violentas (ojo en el caso de
andamios).
- Flexibilidad artificial se puede lograr, mojándola intensamente o dándole baños de vapor, con lo
que se consigue que pueda amoldarse a las formas deseadas (en ciertas maderas se conserva la
forma una vez secas, propiedad utilizada para fabricar “muebles de viena”).
Resistencia (tensión, compresión, corte, flexión).
- Cualquiera de las resistencias no es la misma para toda clase de madera, ni siquiera para todas
las piezas obtenidas del mismo género botánico, y ni aún para los distintos trozos que se pueden
obtener de un mismo tronco.
Obs.: Cerca de la raíz del tronco, las piezas son más resistentes.

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Resistencia a la tensión : en dirección perpendicular a las fibras es 1/10 a 1/20 de la

resistencia en sentido longitudinal.
Resistencia a la Compresión : idem 1/4 á 1/6 de ......
Resistencia al corte : idem 4 á 6 ............
Resistencia a la flexión : Influye el tiempo de secaje. Una pieza seca es 1.5 veces más
rígida que húmeda.
2. EXPLOTACIÓN Y MANUFACTURA
EXPLOTACIÓN FORESTAL
Tala:
 Derribo o apeo de los árboles
 Herramientas: hachas y sierras.
Poda: corte de ramas delgadas y hojas
Trozado: Cortado de los troncos gruesos, en dimensiones apropiadas (trozas o rollizos) para ser
transportados a los aserraderos.
Obs.:
1. La estación del año tiene influencia en el corte de los árboles:

- Favorable: invierno y verano (tanto el crecimiento del árbol como la circulación de la sabia
son menos acentuados; además en invierno el contenido de potasio y ácido fosfórico
disminuyen, siendo estos productos favorables para el desarrollo de ciertos hongos).
- Desfavorable: primavera, otoño (la albura contiene abundante sabia que puede contribuir a la
rápida destrucción de la madera).
2. Entre los madereros: a cada árbol le corresponde una época apropiada para el corte. Ejemplo:
para el roble la época ventajosa es aquella que sigue inmediatamente después que el árbol ha
perdido sus hojas (la madera será más durable).
TERMINOLOGÍA DE LA MADERA ASERRADA
grueso
ancho
Escuadría: grueso x ancho. Ejemplo: 2” x 4”.

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b) Por dimensiones:
Grueso Ancho
------------------------------------------------------
Listón ≤ 1 ½”  4”
Tabla ≤ 1 ½” ≥ 4”
Tablón 1 ½  g ≤ 4”  6”
Cuartón 2 ≤ g ≤ 6” 2 ≤ a ≤ 6”
Viga ≥ 12” ≥ 12”
c) En minería:
- Tinca: Tronco de 1.50 m de largo mas o menos derecho y con diámetro en la base media de
10 a 18 cm., incluyendo la corteza.
Se emplea para relleno en las minas.
- Puntales: Troncos de 2 a 2.50 m. de largo y de 20 a 25 cm. de diámetro medio.
Se utiliza en los apuntalamientos.
- Durmientes: (cuartones): Trozos de 2.50 m. largo, con diámetros mayores o iguales a 30
cm., de modo de proporcionar cuartones de 15 x 20 cm. de escuadría.
d) Por su manufactura:
- Madera labrada : la que ha sido trabajada y escuadrada con hacha.

- Madera aserrada : la que se presenta tal como ha salido de la sierra.
- Madera cepillada : la aserrada con caras alisadas por cepillos.
Ejemplo c.4.c. “cepillada 4 caras”
- Madera moldurada: cepillada según un perfil determinado con fines ornamentales.
- Madera machihembrada: Tablas cepilladas con sus cantos provistos de ranuras y lengüetas
respectivamente, para su empalme longitudinal.
- Madera Junquillada: Cuartones y vigas cepillados, que presentan en una de sus caras de
ancho una ranura longitudinal hacia cada canto, hecha con fines ornamentales.
- Madera de cantos boleados: presenta una o varias aristas redondeadas o biseladas.
- Madera traslapada: tabla que en sección transversal presenta la forma de una cuña.
MEDIDA COMERCIAL DE LA MADERA: pie cuadrado

“pie tabla” (México)
1’
1’ l
1” g
pie madera : a
Nº pies = g” x a” x l’
12
Ejemplo: escuadría 2” x 4”, largo 10 m = 33’

Nº pies = 2 x 4 x 33 = 22 pies de madera

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12
Obs.:
 “Estéreo”: volumen aparente de 1.00 m3 de madera apilada.
- Se usa para medir troncos y rollizos (leña).
- Un estéreo de leña contiene aproximadamente 0.7 m 3 de madera en volumen efectivo.
- Pulgada española = 2.32 cm. por consiguiente la madera apreciada en medidas españolas
antiguas es aproximadamente 16% en menos que si se apreciara en medidas inglesas, o sea en
pie-tabla.
- 1 m3 de madera = 424 pie tabla
Datos
En la montaña peruana se estima que:
a) El peso de la madera verde es de 2.5 a 3 kg. por pie-tabla.

b) Un árbol maderero puede suministrar hasta 3,000 pie-tablas.
c) Una hectárea de vegetación produce de 10,000 a 45,000 pie-tablas.
d) El peso de un estéreo de madera verde, trozada para la elaboración del carbón de palo es de 430
kg.
SECAJE DE LA MADERA
- En la primara etapa tanto en la preparación para su uso, como en la preservación.

- Consiste en la eliminación del agua de la savia, y en el depósito de las sustancias que contiene en
solución, en los vasos de la madera (al desaparecer el agua, la oxidación se hace más lenta y las
sustancias de la savia se vuelven más impropias para la alimentación de los microorganismos
destructores de la madera).
Secaje natural:
- La madera aserrada se apila sobre bases suficientemente separadas del suelo y abiertas entre ellas
a fin de que el aire circule libremente entre todas las piezas.
- Dura de 1 a 3 años.
Secaje artificial:
- Se usa para acelerar el secado.
- Consiste en elevar la temperatura del depósito donde se encuentra apilada la madera (tuberías de
vapor de agua en el piso y paredes; extracción de los vapores húmedos desprendidos de la
madera; inyecciones de aire seco; uso de estufas secadoras).
DESTRUCCIÓN DE LA MADERA
Maderas resquebrajadas: Tanto la sequía como la helada ocasiona la contracción o dilatación de

las fibras de la madera, dando lugar a la aparición de grietas. Este defecto se puede presentar en
piezas de maderas secadas violenta y desigualmente, así como en aquellas que reciben la acción de la
humedad en forma desigual.
Nudos: Puntos en las cuales las ramas se han desprendido del tronco.

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Animalillos destructores
- Polilla: gusanillo que carcome las partes pulposas o blandas de la madera. Resisten mejor:
- Las amargas (cedro).
- Odoríficas (alcanfor).
- Teredo (broma): pequeño molusco que ataca a la madera sumergida en agua de mar.
- Lycoris fucata: gusano parecido a un ciempiés, se arrastra en las ramas de madera atacadas
por el teredo, se lo come y vive en sus agujeros.
- Limnora: pequeño crustáceo del tamaño de un grano de arroz. Ataca la madera sumergida en
agua; y tiene la particularidad de que puede nadar, arrastrarse y saltar.
Pudrición: ocasionada por la presencia de un micro organismo.

- La parte leñosa de la madera se reduce a un tejido blando que despide un olor característico y
desagradable y un material pulverulento de aspecto semejante al tabaco en polvo.
- La madera resulta inservible.
Moho:
- Ocasionado por el desarrollo de hongos que se extienden con mucha rapidez.
- Se presenta cuando la madera está en contacto con terrenos mojados y calurosos.
Obs.
a) El hongo es una planta; si la madera está bien seca no crece ni se propaga, y por lo tanto no se
produce la pudrición, y si está saturada el hongo se “ahoga”.
b) Los hongos pueden permanecer inactivos en madera seca durante meses y años, para
despertar y continuar su labor destructora tan pronto haya suficiente cantidad de agua.
PRESERVACION DE LA MADERA. “Madera tratada”
Objetivos:
- Eliminar la savia y la humedad (que contribuyen a la manutención y desarrollo de los gérmenes).

- Obturar los poros (para impedir la entrada o propagación de los gérmenes).
- Depositar en el cuerpo de la madera, o desarrollar en ella sustancias antisépticas o tóxicas para
los gérmenes.
Obs.:
Todos los métodos de preservación actúan superficialmente, por lo que:
 La madera al someterse al tratamiento debe estar cortada en las dimensiones en que va a ser
usada.
 En lo posible no aserrarla posteriormente al tratamiento.
Métodos de preservación
1. Cocción o tratamiento por vapor.

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a) Cocción: se hace llegar agua caliente hacia cajas de tablas que contienen maderas en piezas
pequeñas, para desalojar la sabia y disolverla parcialmente. La operación dura de 6 a 12
horas; después se expone la madera al aire para su secaje.
b) Tratamiento a vapor: en lugar de agua caliente, introducir en cajas herméticas vapor de agua a
80 - 90º C.
2. Carbonización superficial o tostado.
- Con soplete se quema superficialmente la madera formándose una capa de carbón de ½ mm

de espesor, imputrescible; con esto se destruyen los gérmenes en la región superficial, a la
vez que se inicia en la madera un proceso de destilación en su masa con generación de
productos anticépticos.
- Se recomienda para contrarrestar los efectos de la humedad en las piezas enterradas.
3. Enduidos
Tapar los poros de la superficie con algún líquido que tenga propiedades antisépticas: alquitrán
de hulla o de madera, aceite de linaza o de limo.
4. Inmersión en baños antisépticos.
a) Baño simplemente frío: inmersión durante varios días en:

- Solución de sulfato de cobre.
- Solución de cloruro de zinc en agua al 1 : 600.
- Solución de bicloruro de mercurio o sublimado corrosivo (muy venenoso
y altamente corrosivo para los metales).
b) Inmersión en caliente:
- Emplea las mismas sustancias.
- Es más efectivo que el anterior.
- Se recomienda poner en las cubas de tratamiento, primero los antisépticos y después
verter el agua caliente para evitar el desprendimiento de gases casi siempre tóxicos.
c) Método por enfriamiento:

- Primero se calientan las piezas de madera para expulsión de las sustancias líquidas
vaporizables, luego sumergirlas en el baño antiséptico frío.
- Se obtiene la penetración fácil del baño en la masa de la madera.
5. Inyección
Los más perfectos. Se coloca la madera dentro de cilindros de impregnación del preservativo,
donde el vacío, la temperatura, la compresión del aire, y las variaciones de presión juegan papel
importante en el tratamiento.
6. Tratamiento de Los Durmientes de Ferrocarril.
- Se hace por inyección, según los métodos de fibra llena, ya descritos.

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- Por economía: se emplean también mezclas de cremosota y petróleo, en partes iguales; y por
último, una solución de cloruro de zinc, tanino y cola, con lo que se consigue la obstrucción
de los poros de la madera.
MADERAS USADAS EN INGENIERÍA
MADERAS PERUANAS
Uso:
DURMIENTES
PISOS
CUARTONERIA MUEBLES DE
PARKET
FERROCARRILL
Alcanfor Cachimbo Aji – Aji Algarrobo
Mohena Hualtaco Caoba Catus
Nogal Palo de sangre Amarillo Eucalipto
Pino rojo Guayacán Cedro Mangle
Roble peruano Duraznillo ulcumano
Jacarandá
Marfil
Palo de rosa
Palo de vaca
tornillo
Densidad:
MUY PESADAS PESADAS SEMIPESADAS LIVIANAS

-Duraznillo : 1288 -Algarrobo : 930 -Nogal amarillo corriente : 670 -Palo de balsa : 400 a 250
-Mangle : 1000 a 1200 -Nogal oleado : 857 -Caoba blanca : 650 -cedro oleado : 400
-Guayacán : 1085 -Caoba oscura : 856 -Molle : 633
-Quina-Quina : 1026 -Amarillo : 836 -Roble amarillo : 621
-Huarango : 1025 - Nogal amarillo -Alcanfor : 590
jaspeado : 786 -Cedro corriente : 547
- Duraznillo jaspeado : 740 -Quichuar : 540
- Ulcumano blanco : 730 -Aliso : 520
-Saúco : 510
-Sauce : 500
MADERA TERCIADA (Triplay)
Es obtenida mediante la superposición a fibra cruzada de chapas delgadas de igual o distinta madera
Ventajas (Que se logra debido al cruzamiento de las fibras de una chapa con las otras) :
- Corrige los defectos naturales que tiene la madera corriente.
- Es de mayor peso para el mismo espesor
- Se elimina las rajaduras.
- Se contrarrestan la contracción y dilatación por los cambios de temperatura y el hinchamiento.
Manufactura de la madera triplay:

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pegamento
Ablandamiento cortado seccionamiento secado prensado lijado
inicial de trozas
Usos:
- Revestimientos interiores de habitaciones, buques, coches de ferrocarril, aviones, etc.
- Fabricación de puertas y muebles en general.
- Formas para vaceado de concreto (encofrado)
- Material estructural
Obs.:
 El triplay mas usado en el país es el fabricado de pino oregón, aunque para revestimiento se
emplea triplay de maderas suaves.
 Se manufactura desde 3 pliegos (3/16” aproximadamente 4 mm), hasta 7 pliegos
(13/16” aproximadamente 30 mm.) esta última con fines estructurales.
MADERA ENCHAPADA
- Enchapado de madera: revestimiento de maderas ordinarias o baratas con otras de mejor calidad y
aplicadas en láminas más delgadas (viruta gruesa).
- La fabricación de viruta de enchape es muy parecida a la del triplay pero el enchape se realiza en
los talleres de ebanistería.
- Las hojas de enchape se transportan generalmente en rollos
Usos:
 Mueblería
 Revestimientos de zócalos y paneles ornamentales
 Decoración de ambientes

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CAPÍTULO IV : METALES
1. METALES FERROSOS
Metalurgia : Técnica de extraer metales de los minerales respectivos, y de los diversos métodos para
transformarlos después hasta darles la composición y la forma necesaria para su aprovechamiento
industrial.
Siderurgia :
 Es la metalurgia del fierro

 Los principales minerales empleados son:
 Hematita roja Fe2 O3 ; 70 % de hierro puro
 Hematita parda ó limonita Fe2O3 , H2 O ; 50 % hierro puro

 Magnétita Fe3O4 ; 72 % hierro puro
 Siderita Fe CO3 ; 48 % hierro puro (expuesto a la intemperie se transforma en limonita ó
hematita roja)
FIERRO COCHINO ( Arrabio )
Definición
 Material que se obtiene de una fundición primaria de minerales naturales de hierro.

 Tiene muchas impurezas.
 Sirve para la preparación subsiguiente de otros productos férricos.
Fundición del hierro
Minerales de hierro Fundición Arrabio
 Altos hornos: a combustión;  Reducir los óxidos por el H, o

produce el lingote; los gases por el CO
desprendidos se usan: gas de  Defosforación y desulfuración
alumbrado, amoníaco; de las de los minerales (impurezas
escorias se fabrican cementos del hierro)
pobres
 Hornos eléctricos (Sider Perú
– Chimbote; 1958)

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HIERRO COLADO ( Fundición)
Definición
 Aquel que contiene tanto carbón o su equivalente (3 á 4 %), que no es maleable prácticamente a
ninguna temperatura.
 Es frágil  no flexión.
 Con respecto a otros hierros y aceros:
 Es mas barato
 Resiste mejor la acción del fuego directo, humos y ácidos.
Fabricación
F. Gris
F. Blanca: > R
Lingote Refundición Colado

de H. Cochino
H. de cubilote: func. semejante  El metal fundido se
al de los a. h. ; los humos y vierte en el molde
gases de la combustión no se de arena refractaria
aprovechan; el metal fundido hasta enfriar
se recibe en un crisol
 Se retira la pieza
fundida y se pule
Uso:
 En fumistería ( hogares y chimeneas ): fabricación de tubos
 Fabricación e piezas de maquinaria de mediana resistencia ( bases y soportes)
 Fabricación de cilindros para laminar
Resistencia Mecánica
ESFUERZOS A LA ROTURA (kg/mm2) DUREZA

FUNDICIÓN
TRACCIÓN FLEXIÓN (kg/mm2)
 Corriente para
maquinaria 12 24 140 – 160
 Especial 20 40 180 – 200
 De 1º categoría 26 46 200 - 220
R a la compresión : 4 veces la de la tracción ( muy alta )

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FUNDICIÓN MALEABLE (ó “ dulce”)
Metal dulce:
 Mas blando que otro ( flexible )

 Es dúctil ( que puede extenderse en alambres o hilos )
 Es maleable ( que puede laminarse )
Preparación
Lingote Fundición Moldeado Descarburación
Pobre en Si y Mn Moldes de arena Recociéndolos, envolviéndolos

antes en una masa oxidante,
formada por materiales de
hierro
Usos:
 Artículos de forma complicada y de mayor resistencia que si fueran de fundición gris

 Accesorios especiales de tuberías
 Caja de grasa en el material rodante
 Herrajes para carpintería
Obs.: No se emplea en estructuras
HIERRO FORJABLE (“ hierro dulce”)
Definición
 Es un metal dulce típico, de estructura fibrosa
 Contiene aproximadamente 99% de hierro puro, con solo 0.1 % de C.; convienen que P. 0.25
% y S  0.05 % ( exceso de P.: metal quebradizo; idem con el S cuando el hierro se calienta al
rojo)

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Preparación
Lingote Fundición Martllado Laminado

de H. Cochino
 H. de reverbero Eliminación de escorias  H. de “soldar”
de las piezas
 Se agrega material  Se obtiene el “h. dulce
oxidante de las de paquete “
impurezas  Tocho: Barra de sección
 El material fundido en cuadrada
forma de bolas o lobos  Lupia: barra chata
apropiada para el
laminado.
TRANSFORMACIÓN MECÁNICA
a) Laminado
 Las lupias pasan a través de juegos de rodillos que paulatinamente van dando el perfil
requerido.
 Por laminado en caliente se fabrican rieles, durmientes, ángulos, viguetas, chapas, etc.
 Por laminado en frío se fabrican flejes ó cintas de metal, etc.
b) Estirado
 El metal en bruto pasa a través de rodillos que lo estiran longitudinalmente
 Por estirado en caliente se fabrican tubos (“soldados”)
 Por estirado en frío se fabrican alambres de   5 mm. ( máquina: “ hilera”)
c) Forjado
 En caliente se usa:
 El martillo o la prensa
 Estampas (matrices que se golpean a mano)
 En frío:
 Punzonado: agujereado con panzón a presión
 Estampado: moldeado a presión
 Embutido de chapas
Otros usos del hierro dulce

 Perfiles comerciales (elaborados por transformación mecánica): ángulos, T, doble T, canal, etc.
 Fabricación de clavos, garfios, pernos, tuercas, cadenas, alambre, etc.

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Resistencia
 La resistencia a los esfuerzos está influenciada por la dirección de las fibras.
 Tracción ( a la rotura ) :
33 a 40 kg/mm2 en dirección al laminado
28 a 35 “ “ “ perpendicular al laminado
Soldadura del h. dulce

 Se suelda a si mismo a temperatura de 1300 oC ; se efectúa golpeando a mano la unión, con
martillos o combas, o por medio de martillo – pilón y también por presión.
 Esta facilidad del hierro dulce para soldarse se aprovecha en todos los trabajos de forja, a si
mismo en la fabricación de tubos.
Obs: El hierro dulce se funde a 1500 oC .

ACERO
Definición
Fierro maleable a determinada temperatura, y que posee suficiente proporción de carbono para
endurecerse cuando sufre un enfriamiento rápido.
La proporción de carbono en los aceros varía de 0.10 a 1.5%
CLASIFICACIÓN DEL ACERO: Desde tres puntos de vista:
1) Por el método de manufactura ó proceso metalúrgico:
Por carburación de hierro forjado: hacer absorber carbono al hierro dulce para transformarlo en
acero.
 Acero al crisol.
 Acero de cementación
Por descarburación del hierro cochino:

- Acero Bessemer
- Acero Martín – Siemens
- Acero eléctrico
- Acero dúplex, triplex, etc.
2) Por su empleo:
- Acero de remaches
- Acero estructural
- Acero para ejes
- Acero para cables, etc.

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3) Por su composición química:
a) Según el % de C:
- Acero suave 0.10 á 0.20 %
- Acero medio 0.20 á 0.40 “
- Acero duro 0.40 á 0.70 “
- Acero muy duro 0.70 á 1.50 “
b) Por las aleaciones especiales:

- Acero al níquel
- Acero al manganeso, etc.
MANUFACTURA DEL ACERO
a) Fabricación al crisol
Hierro forjado + Temperatura lingotes de Acero

+ algo de carbón vegetal y  Alta temperatura capaz de fundir el  El metal líquido se
minerales de Mn. hierro echa en moldes
 2 ó 3 hrs. hasta que cese la ebullición
del metal fundido
Operación realizada en un crisol de ladrillos refractarios
Obs.
 Es un método costoso ;
 Se emplea para obtener acero de alta calidad necesario para fabricar herramientas, cuchillería,
resortes, etc.
b) Fabricación por cementación
enfriamiento
Fierro forjado + Temperatura acero
+carbón de palo 700ºC ; 7 a 12 días
En un convertidor: recipiente de ladrillos refractarios
La operación se realiza en un convertidor, el cual es un recipiente de ladrillos refractarios.
Obs.:
 Método costoso y lento
 Actualmente poco usado

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c) Acero Bessemer
Principio del método : oxidación del carbono y otras impurezas que pudiera contener el hierro
cochino.
Se eliminan las impurezas

por oxidación **
Arrabio fundido* + aire frío acero Bessemer
ácido
 Producido por alto horno Se inyecta por el Se agrega un elemento

 Se carga en el convertidor fondo del convertidor recarburizador; cierta
cantidad de fierro - Mn.
En un convertidor : en forma de barril o balde revestido con ladrillos refractarios,

suspendido de un eje, puede vascular para ser cargado o descargado
* Mas una pequeña cantidad de calcáreo fúndente si se quiere preparar acero

Bessemer básico
** Se oxida también el Si y el Mn, originándose escorias que son retiradas
d) Acero Martín - Siemens (de “hogar abierto”)
A las 3 ó 6 hrs. el Si, Mn y

parte del C se habrán oxidado
y son expelidos del metal
arrabio fundido “ + gas carburante acero M. S., ácido
mezcla de N, CO é H
En un horno similar al reverbero de ladrillos refractarios
( “ ) más un poco de hierro y un fúndente calcáreo si se quiere preparar acero M. S. básico.
e) Acero eléctrico:
El fundamento químico es el mismo que el del hogar abierto (M.S.)
arrabio fundido + electricidad acero

- La corriente eléctrica da el
calor necesario para realizar
la oxidación
- No se requiere oxígeno adicional
En horno eléctrico de fusión
- Este método es muy eficiente para eliminar del acero el azufre y el carbono, pero no tanto el
fósforo.

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- El horno eléctrico proporciona un acero de tipo de carbón tan alto como el obtenido por el
método de crisol, recomendándose especialmente para aceros de aleación, en cuyo caso resulta
más económico que usando aquel método. Por otro lado se estima que resulta más costoso
cuando se trata de obtener aceros medios o bajos, que con los sistemas Bessemer ó de hogar
abierto.
f) Proceso Duplex : Se realiza en dos etapas:
1º Se realiza una fundición (refinación) preliminar en un convertidor Bessemer ácido

2º El acero en gestación se pasa a un horno de hogar abierto básico, en el cual se agrega un
elemento recarburizador.
Otra alternativa:
Fundición preliminar del acero fundición definitiva

- En converidor Bessemer Horno eléctrico
- en horno M. S. (hogar abierto)
Ventajas:
- Se puede beneficiar un arrabio con más alto porcentaje de fósforo.

- Es menor el tiempo necesario para la fundición total.
g) Proceso triplex : En tres etapas; ejemplo:
1º En un convertidor Bessemer.
2º En un horno de hogar abierto.
3º En un horno eléctrico.
SIDERPERÚ (1906); Av. Antúnez de Mayolo s/n, Chimbote; Av. los Rosales N° 245 Santa Anita -
Lima. Barras rectas de acero grado 60 (fluencia mínima = 60,000 lib/pulg2): 8 mm, 3/8”, 12 mm., 1/2”,
5/8”, 3/4”, 1”, 1 3/8” flexibilidad, no se rompe al ser doblado.
ACEROS AREQUIPA (1966); carretera Panamericana Sur km. 241 – Paracas; Pisco.
(Certificado ISO 9000)
Planta Pisco:
 Hierro esponja
 Acería
 Laminación

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Manufactura:
CO 1/2 + 1/2 O2 =
CO2 al exterior
- Carbón bituminoso 33 %
- Peller de mineral de Fe: ( Fe2 O3) 66 %(de Marcona, Ica)
- Caliza cälcica 2% del Fe en peso
HORNO R
OTATO
850 ºC max RIO ENFRIADOR 70 ºC
.
Reacciones:
3 Fe2 O3 + CO ---- 2 Fe3 O4 + CO2
Fe3 O4 + CO ------ 3Fe O + CO2
Fe O + CO ----- Fe° + CO2 Al ext.
(Hierro
esponja)
(El hierro esponja contiene vacios al

haber sido reducido el oxigeno)
60 % Feo H. Eléctrico H. Cuchara

40 % chatarra
1,070 ºC  Regula la comp. química :
 Controla P, S. C,Si, Mn.
 “Sangra” a la cuchara  Utiliza el espectrómetro
H. de colada continua Palanquías Laminación

 Controla la calidad  Barras de acero long. 1,200ºC max.
 Consta de cuchara, distribuidor aprox. 4 m, sec. cuadrada  H. de recalentamiento
masa de oscilación y porta aprox. 10 cm .  Produce el alargamiento,
lingotera  Se enfrían y almacenan. del lingote, corrugado.
 Aquí termina la acería.
TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO
Se realiza a los lingotes que salen de los hornos para intensificar las propiedades que se desean
aprovechar. Son 4:
a) Temple.- Por un enfriamiento brusco, el acero calentado previamente eleva su resistencia,

volviéndose duro y quebradizo, desarrollándose tensiones en su interior.
Calent. del acero Enfriamiento brusco Mayor resistencia

- Temp. depende de la Sumergiendo la pieza en un  Eleva la R
proporción de C y demás liquido: agua, aceite, sebo, plomo  Duro y quebradizo
componentes fundido, corriente de aire  Desarrolla tensiones en
- Ejm. 1 % C 750OC su interior
Obs.: Cuando se templa acero al agua es necesario someterlo a revenido

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b) Revenido.-
Acero templado + Calor Menor fragilidad

Mayor resistencia
- 100 á 700ºC Temp.
- Calentando la pieza por
contacto con una plancha de
hierro
Cementación.-
Acero envuelto en - Se carbura la sup. de la

una sustancia capaz pieza y adquiere gran
de ceder carbono + Calor dureza y puede templarse
- El interior de la pieza
- Sust.: - Aserrín de acero
- Prusiano
conserva su elasticidad.
Obs.: Se efectúa de preferencia en aceros al carbono y aceros al níquel ó cromo - níquel.
d) Recocido
enfriamiento lento eliminar las tensiones
Acero templado + calor desarrolladas por el temple.
TRATAMIENTO MECÁNICO DEL ACERO
Se ejecuta para el aprovechamiento de acero en la industria, al igual que en el caso del hierro
dulce:
- laminado
- estirado en frío ó en caliente
- forjado
SOLDADURA DEL HIERRO O DEL ACERO
1. Soldadura eléctrica
Método de Thompson: Basado en la Resistencia que ofrece un circuito.
- Apretar fuertemente las dos superficies que se van a soldar.

- Hacer pasar una corriente de gran intensidad y poca tensión, hasta conseguir una
temperatura suficiente para la soldadura.
- Se interrumpe la corriente y se mantiene la compresión de las superficies reblandecidas, el
tiempo que sea necesario.
Por arco eléctrico
- Conectar uno de los polos del dínamo a las chapas por soldar, y el otro a un electrodo de
carbón.

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- Se hace soltar así un arco eléctrico que va fundiendo el metal y rellenándose la unión por sí
sola.
2. Soldadura alumino - térmica.- (“Thenmit”)
- Las dos piezas por soldar se colocan dentro de un crisol.

- Se envuelve la junta con una mezcla ferrosa y aluminio en polvo.
- Se inflama la mezcla con una cinta de Mg.
- Se produce una reacción exotérmica y una reducción suficiente para fundir el hierro y la
alúmina.
Obs: El soldador de éste tipo produce una temperatura de 3,000ºC.
3. Soldadura autógena .- Consiste en caldear la junta por medio de un soplete hasta obtener la
soldadura por fusión de los bordes de las piezas por unir.
- En el caso de chapas delgadas basta la acción del soplete.
- En el caso de chapas ó hierros gruesos es necesario agregar metal (varilla) que se va
fundiendo a medida que progresa la soldadura.
Soplete : Ofrece una llama fuertemente reductora.
Clases :
a) Soplete oxídrico:
 Usa una mezcla de oxígeno y de hidrógeno

 Origina una temperatura de 2,000 a 2,500ºC
b) Soplete Oxi-acetilénico :
- Actúa con una mezcla de oxígeno y acetileno (C2H2)

- Produce 3,000 ºC de temperatura.
Nota : El acetileno se prepara en un gasógeno (horno de cuba), en el que se hace actuar

agua sobre carburo de calcio (C2 Ca ).
Obs : Los sopletes de soldadura autógena se utilizan también para cortar hierro o acero, de
cualquier espesor o dureza. Proceso:
- Calentar la línea de corte con la mezcla usual.
- Se cierra la admisión de hidrógeno ó de acetileno según los casos.
- Se proyecta un chorro de oxígeno puro que produce una fusión instantánea del
metal.
4. Soldadura con gas de agua
- Se usa para la unión de chapas gruesas.

- El gas se mezcla con aire atmosférico en proporción de 2 volúmenes de gas por 5 de aire y
se aplica a las piezas por soldar con un mechero o un soplete.
Obs : El gas de agua se prepara en un gasógeno, en el cual se hace pasar una corriente de vapor
de agua a través de una capa de carbón de piedra incandescente.

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Reacciones:
C + H2 O H2 + CO
C + ( 2 H2 O 2H2 + CO2 ) gas de agua
OXIDACIÓN DE HIERROS Y ACEROS

Transformación lenta
“oxidación”
hierro / acero + Agua y aire Herrumbre (orín)
Acción conjunta Hidrato férrico
Obs: Ni el agua sola, ni el aire seco actuando aisladamente producen orín.
 La oxidación se acelera por la presencia de:

- ácidos diluidos
- disoluciones salinas
- corrientes eléctricas
 El mortero fresco de cal corroe con rapidez al hierro, pero la oxidación, generalmente no pasa de la
superficie.
 El yeso es favorable al desarrollo de la oxidación
 En el agua de mar, el elemento activo de la oxidación es el cloruro magnésico.
 El mortero de cemento impide la oxidación.
 No todos los hierros y aceros se oxidan con la misma facilidad
- El hierro dulce se oxida más fácilmente que la fundición.
- El acero se oxida más rápidamente a medida que contiene mayor cantidad de impurezas, o que
aumenta la porosidad de su textura.
Teorías de la oxidación : Las más conocidas :
a) Teoría de la acción del bióxido de Carbono o anhidrido carbónico.-
Por acción del oxígeno

Fierro + CO2 = FeOCO3 FeO + CO2
siderita
(carbonato)
continúa el ciclo
b) Teoría de la humedad .-
en presencia de
oxígeno
agua FeO + H2O2
(óxido ferroso) (agua oxigenada)
c) Teoría Electrolítica .- La mas aceptada. Supone que:
- La corrosión es causada por corrientes eléctricas momentáneas, producidas en los puntos

donde el metal no es homogéneo.
- Que se produce electrólisis en las pequeñísimas cavidades superficiales del metal, en las
cuales se puede depositar la humedad que actúa como un electrólito.

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MÉTODO DE PRESERVACIÓN DEL ACERO.- Para defender el hierro de la oxidación.
- Se basan en la obtención de una capa protectora de materiales resistentes a la acción del aire y agua,
que cubra a la superficie oxidable, la cual debe estar limpia y seca antes de recibir la protección.
- La obtención de la capa protectora se ejecuta de 3 maneras :
a) Transformando la textura superficial del hierro.-
- Convertir la superficie en una finísima película de óxido ferroso - férrico, para evitar que la
oxidación se propague al interior de la pieza.
- Se emplea la acción sobre las piezas de hierro, de :
 El vapor recalentado
 El gas pobre
 Grasas
 Aceites quemados
b) Metalizando la superficie del hierro (Aleación)
- Puede hacerse mecánicamente o eléctricamente:

1º Sumergiendo las piezas de fierro en:
 Un baño galvánico
 En metal fundido
2º Aplicando pintura metálica con brocha (el metal está reducido a polvo y
puesto en suspensión en un líquido).
- Por este método se aplica el zincado o galvanizado, el estañado, el emplomado, encobrado,
cromado, etc.
c) Aplicación física de una capa de sustancias más o menos durables.- Comprende:
Esmaltado
- Se emplea para las piezas de fundición
- Aplicación de un fúndenle, formado casi siempre por un silicato y óxido de estaño,
aplicado en caliente.
Engrasado y Aceitado: Usando grasas con grafito.
Alquitranado y asfaltado: Aplicados en caliente
Resinas, caucho y celuloide
Pinturas (“Pinturas anticorrosivas”) .- La más común es la pintura al óleo:
- Es a base de aceite de linaza.
- Se aplica en dos manos.
1ª Mano : Barniz de aceite de linaza muy fluido y secante, mezclado con un color que
cubra bien como grafito, ocre, minio de plomo Pb3O4 que es bastante
resistente al agua.
2ª Mano: Aceite de linaza mezclado con albayalde, grafito y polvo de zinc.

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PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO
Las propiedades físicas y mecánicas del acero dependen principalmente de:

- Su composición química.
- Del método de su manufactura.
- Del tratamiento calorífico.
- Del trabajo mecánico.
a) Efecto de la composición química.
- Elementos que influyen sobre las propiedades del acero: C, Si, S, P, y Mn.
- El carbono es el que más influye en las propiedades físicas.
Acero Prop. de C Características

Blando 0.10 a 0.20% No templable. Fácil de soldar.
Medio 0.20 a 0.40 Difícil de templar. Soldable.
Duro 0.40 a 0.70 Templable. Difícil de soldar.
Muy duro 0.70 a 1.20 Temple fácil. No soldable.
- La influencia del carbono sobre las resistencias, se expresa por:
 Punto de fatiga: 21 + (35 x % C) Kgr/mm2

 Resistencia a la tensión (rotura):
- Acero ácido hogar abierto 52 + (76 x %C) Kgr/mm2
- Acero básico hogar abierto 32 + (63 x %C) Kgr/mm2
- Influencia del Fósforo y Manganeso
Resistencia a la tensión (rotura) en Kgr/mm2

- Acero ácido hogar abierto:
28 + (48 x %C) + (70 x %P) + (56 x %CMn)
- Acero básico hogar abierto
27 + (47 x %C) + (70 x %P) + (6 x %Mn) + (28 x %CMn)
- Influencia del Silicio
En % > al 0.25% que es lo usual, incrementa:

- La dureza
- El punto de fatiga
- Resistencia de rotura a la tensión
- Influencia del Azufre
- El azufre debe estar en proporción menor de 0.06% para buenos aceros.

- Un mayor % influye desfavorablemente en los aceros calientes, por que los hace
quebradizos; en aceros fríos ésta proporción mayor no ejerce influencia apreciable.
- Influencia del Fósforo

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- El fósforo en pequeña proporción aumenta ligeramente la resistencia.

- Es un elemento dañino por que lo hace muy quebradizo, é incapaz de resistir golpes ó
choques.
- Un buen acero rara vez contiene más de 0.07%.
- Influencia del Manganeso
- El Manganeso en pequeñas cantidades:

 Incrementa ligeramente la resistencia.
 Aumenta la dureza y maleabilidad en fuerte proporción.
- Los efectos del manganeso sobre el acero son proporcionales a la cantidad de carbono que
este contiene.
- Un acero con más de 6% de Manganeso se llama ya “acero aleado al manganeso”.
b) Efecto del trabajo mecánico sobre el acero.-
- El trabajo en caliente del acero aumenta la densidad y la resistencia, así como la solidaridad
entre sus fibras.
- En frío solo se puede trabajar los aceros blandos o medios.
Obs: Los efectos de este trabajo son:

- Disminuir la ductibilidad.
- Incrementar el carácter quebradizo.
- El límite elástico se aumenta considerablemente.
- La resistencia de rotura a la tensión aumenta.
RESISTENCIA DEL ACERO
Resistencia a la tensión
 El límite elástico a la tensión es de 50 a 60% de la resistencia a la rotura, y varía entre 1,800 a 2,400
kg/cm2, de acuerdo con la clase de acero.
 El punto de fatiga a la tensión, es usualmente de 200 a 400 kg/cm2 más que el límite elástico.
 La resistencia de rotura a la tensión varía de 3,200 a más de 14,000 kg/cm2, según la clase de acero.
 El módulo de elasticidad a la tensión es de 2’000,000 a 2’100,000 kg/cm 2 y es prácticamente
constante, para toda clase de aceros.
Resistencia a la compresión
El límite elástico y el módulo de elasticidad a la compresión son prácticamente los mismos que a la
tensión.
Resistencia al corte.-
El módulo de elasticidad para el esfuerzo cortante es alrededor de 850,000 kg/cm2, para todas las clases
de acero.

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Coeficiente de trabajo en el acero estructural
Tabla: Coef. de trabajo en kg/cm2 según el carácter de la S/C
SOBRECARGA
ESFUERZO MATERIAL VARIABLE UNIF.
REPETIDA ó IMPACTO
ALTERNADA CHOQUE C.
REPENTINA
Acero medio,
Tensión 1,100 1,500 700 600
laminado
Acero medio,
Compresión 1,100 1,500 700 600
laminado
Flexión Vigas laminadas 1,100 1,500 700 600
Esfuerzo Pernos y
600 800 400 300
Cortante pasadores
DUREZA DEL ACERO.- Los métodos más usados para determinar la dureza del acero son:
a) De Brinell (Impronta de la bola de acero), ya citado.
b) Del taladro de Bauer:
- Herramienta tipo taladro que trabaja a velocidad constante y a una presión fija.
- La resistencia del acero se aprecia por la profundidad del agujero en un número dado de
revoluciones.
- A medida que el acero es más blando, mayor será la profundidad taladrada.
ACEROS DE ALEACIÓN
(Aleaciones de acero o aceros compuestos)
Aceros a los cuales se les ha agregado un metal con el objeto de comunicarles ciertas propiedades
notables, que se acentúan ya sean recociéndolos, ó ya sea templándolos.
PRINCIPALES ALEACIONES DEL ACERO:
a) Acero al Níquel.-
Una adición de níquel al acero de C, en una proporción aproximada de 3.5% :
- Aumenta su límite elástico apreciablemente.
- Incrementa la resistencia a la oxidación.
- Incrementa la resistencia eléctrica.
- Tiene permeabilidad magnética superior a la del hierro dulce.
Uso: Fabricación de cañones, corazas, acero estructural, remaches, rieles, ejes para ruedas, ejes
para transmisión, etc.
Obs: El metal conocido como Invar, es un acero con 36% de níquel, posee muy débil coeficiente de
dilatación; es empleado en alambres, reglas, etc. usadas en topografía y geodesia y en la
construcción de maquinaria e instrumentos científicos.

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b) Aceros al Manganeso.-
- Contiene de 6 a 20% de Manganeso y menos de 1.5% de C.
- Son fuertes, compactos, maleables y con alta resistencia al desgaste.
Uso:
- En ferrocarriles: fabricación de rieles, sapos, desvíos, ejes y ruedas.
- Para piezas de chancadoras de piedra, molinos, etc.
c) Aceros al Vanadio.-
- Proporción de vanadio: de 0.1 a 0.6%
- El Vanadio le da un mayor límite de elasticidad, mayor resistencia, sin disminuir su ductibilidad.
- Se emplea esta aleación cuando se desea compacidad y resistencia a los choques.
Uso:
- En ferrocarriles y automotores, en:
- Resortes, ejes de transmisión, ejes de ruedas.
- Piezas de cambio de velocidades.
- Rodamientos.
d) Acero al Cromo.-
- Contiene de 1.5 a 2 % de Cr; y de 0.8 a 2 % de C.
- El Cr le da al acero una resistencia excepcional a la oxidación, por lo que se le usa en cuchillería.
- Actualmente se emplea poco el Cr en estructuras por su costo.
e) Aceros a la Sílice, al aluminio.-

- Tiene las mismas propiedades que los aceros al níquel.
Uso:
- En pieza de maquinaria eléctrica.
- En taladros.
f) Aceros al tungsteno, cobalto y Molibdeno.-
- El Tungsteno y el Cobalto se emplean en proporciones de 3 a 5%.

- El Molibdeno de 0.3 a 3 %
- Aumenta la resistencia a la tensión, así como el límite elástico
- Son de ductibilidad baja.
- De gran dureza.
Uso: En herramientas para cortar: sierras, brocas, etc.

Obs: Los aceros al tungsteno son los más duros de los empleados en la industria.
g) Aceros al cobre.-
- Contiene de 1 a 4% de Cobre.
- De igual resistencia que los aleados al níquel, pero más quebradizos y menos dúctiles.
- El cobre le da al acero mayor resistencia eléctrica.

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CHAPAS
Definición:
Son piezas laminadas obtenidas de platinas o tochos de acero extra dulce, hierro dulce o de acero
fundido.
DENOMINACIONES:
a) Chapa fina : menor ó igual a 5 mm de espesor

b) Chapa gruesa : más de 5mm de espesor
c) Chapa negra : fina o gruesa sin ningún tratamiento
d) Chapa perforada : con agujeros/ rendijas estrechas y alargadas. Se usa
para cribas o zarandas.
e) Hojalata (lata) : chapa negra revestida con una película de estaño
f) Chapa galvanizada, emplomada, encobrada, niquelada: chapa negra que ha recibido por una o
dos caras una película de Zn, Pb, Cu, ó Ni, para hacerla inoxidable (vía térmica o vía galvánica)
g) Chapa ondulada: Se fabrican de chapas galvanizadas o emplomadas. Diseños:
 De onda baja (arcos parabólicos) cubiertas / persiana.
 De arcos circulares cubiertas con S/C
Obs: las galvanizadas y de onda baja “calamina”, usadas en techados, puertas.
h) Chapa estriada: Presenta un relieve en una de sus caras, formando una especie de tirillas, que
cruzan en cocada.
Calibre de las chapas:

En el mercado las chapas se especifican de 2 maneras:
a) por su espesor efectivo (mm, pulg., etc,)

b) Por un número convencional que da el calibre o grueso. Ejemplo 7/0
Obs: No existe código o sistema universal.
METAL DESPLEGADO (“Expanded metal”)
- Malla metálica, resultante de haber perforado (con incisiones o ranuras alargadas), y luego estirado
una chapa de acero. Ambas operaciones se hacen a máquina.
- Presentan el aspecto de malla en cocada.
- En el mercado se las conoce por un número dado por el fabricante y que se refiere al grosor ó
calibre de los filetes metálicos que forman la malla y a las dimensiones de las cocadas
- Los pesos varían de 1.5 kg/m2 a 10 kg/m2 .
Uso:
- Construcción de tabiques
- Armadura de revestimientos de albañilería o enchapados.
- Como refuerzo metálico en obras ligeras de concreto armado: losas, conductos, etc.
coeficiente de trabajo: 1,200 kg/cm2

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ALAMBRES Y CABLES
ALAMBRE
Definición: Hilo metálico que forma una sola unidad.
Clases:
- Por su composición metálica: de fierro negro, de fierro galvanizado.
- Por procedimientos especiales de fabricación: estirado en frío, laminado en frío, recocido,
templado, etc.
- Por su sección transversal: redondo, semicircular, ovalado, cuadrado, en estrella, etc.
- Por su aspecto exterior: barnizado, aceitado, de púas, de hilos torcidos, arrollado en espiral, etc.
- Por sus usos: para cercos, para clavos, para resortes, para electricidad, para telégrafos y
teléfonos, etc.
Calibre:
Son diversos los sistemas de calibrar o numerar los alambres especificar el sistema en las
operaciones comerciales.
Comercialización:
 En rollos y en carretes
 Se cotizan por longitud y por unidad de peso.
CABLE
Definición:
- Constituido por varios alambres

- Va a soportar esfuerzos adicionales de tensión.
- Cabos: cables de corta longitud y destinados a maniobras.
Manufactura:
- Los alambres se manufacturan retorcidos o trenzados en disposición de hélice formando los

torones, los que a su vez son torcidos constituyendo el cable mismo.
- El espacio o núcleo que dejan los torones, en el eje, y en ocasiones los alambres de cada torón, son
rellenados con cáñamo o yute y materiales similares. También éste espacio puede estar ocupado por
un alma de alambres.
- Los torones pueden ser circulares o achatados.
- El objeto de esta disposición es obtener un cable de gran flexibilidad y que ofrezca al mismo
tiempo, por su sección transversal útil de acero, resistencia apreciable.
- En ocasiones los torones van forrados con un material hilado llamado filástica alquitranada; otras
veces este forro está constituido por una cinta de acero arrollada.
 Para cables – carriles. o andariveles se usan cables “arrollados en encaje”, en los cuales el alambre
de sección circular que forma el alma del cable está rodeado por un par de vueltas de alambre de

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sección cuadrada, arrolladas de manera que el cable presenta una superficie exterior prácticamente
lisa.
 Para cable – riel. se usa el tipo llamado de “alambre ajustado”, en el cual todo el cable está forrado
por capas sucesivas de alambre, cada una de ellas constituida por alambres de sección cuadrada,
completamente adheridos unos a otros:
Especificaciones técnicas:
Resistencia a la tensión por fracturas
cables de hierro 5,000 kg/cm2

cables para tracción de acero 11,000 kg/cm2
cables de acero fundido 12,000 kg/cm2
cable de acero fundido extra fuerte 13,500 kg/cm2
cables de acero arado 15,000 kg/cm2
cables de puentes 15,500 kg/cm2
cables arados extra fuertes 16,000 kg/cm2
2. METALES NO FERROSOS
COBRE
Origen:
- Se presenta en la naturaleza
 En estado nativo
 En forma de minerales (óxidos y sulfuros), el más importante: pirita de cobre ( sulfuro
de cobre y fierro Cu Fe S2)
Fundición de la Oroya:
Una de las plantas más importantes donde se realiza la metalurgia del cobre.
Características del cobre:
- Tenaz, dúctil y maleable.

- Muy buen conductor del calor y la electricidad.
- Densidad:
 Piezas fundidas: 8.6
 Piezas laminadas: 8.9
- El aire seco no lo altera, pero sí el húmedo.
Usos del cobre:

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- En la industria eléctrica (la mitad del Cu. producido en el mundo)

- En la industria del calor : tubos, serpentines, calderos, etc.
- Para forros de piezas de madera que van a estar sumergidas en agua.
PLANCHAS DE COBRE
a) Espesores:
 Revestimientos ----------------------- 1 á 1.25 mm
 Canalones ----- ------------------------ 0.75 mm
 En placas de apoyo ------------------ 1 á 2 mm
(transmisión de cargas)
b) Coeficiente de trabajo:
 Tracción y compresión 1,400 kg/cm2
 Esfuerzo. cortante 600 kg/cm2
ALAMBRE DE COBRE
Coeficiente de trabajo a la tracción: 700 kg/cm2
PLOMO
Origen:
 Se presenta en minerales (sulfuros, mezclado con plata o antimonio galena PbS)

 El plomo metálico se obtiene:
1º tostando los minerales

2º fundiéndolos después
Características:
 Es muy blando, plástico y falta de elasticidad, maleable.

 Acabado de cortar tiene brillo, pero fácilmente se empaña.
 Densidad: 11.3
 Después de que sobre la superficie del plomo metálico se ha formado una película de óxido, la
oxidación se detiene y no penetra en la masa.
Usos:
 En aleaciones.
 Trabajos de gasfitería: soldadura, cañerías, tubos, etc.
 Pinturas.
 Placas (“de asiento”) destinadas a transmitir uniformemente cargas.

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PLOMO ENDURECIDO
Aleación de plomo y antimonio del 5 a 10% (aumenta la resistencia)
Tabla: Resistencia a la rotura kg/cm2
TENSIÓN COMP. ESF. CORTANTE

Plomo ordinario 150 125 a 300 75
Plomo endurecido 300 500 120
Coeficiente de trabajo : 1/5 de los coeficientes de rotura.
TUBOS: Se emplean en Instalaciones sanitarias de agua y desagüe

Cañería :   1 “ para agua . Ejm: de ½” de 3 á 6 lib/yarda
Tubo : 1 <   3”, para desagüe
Tabla: Especificaciones para cañerías de Pb

 interior ( pulg)
½” 5/8” ¾” 1”
Peso kg/m 1.85 3.75 4.45 5.20
lib /yd 1.25 2.50 3 3.50
Espesor mm 4 5 5.5 5.5
pulg 0.169 0.169 0.201 0.207
Presión de trabajo kg/cm2 0.5 9 7.5 7
lib/pul2 135 125 105 95
ZINC
Estado:
Se presenta en la naturaleza en minerales, los más importantes;

 Sulfuro de Zinc (ZnS) “blenda”
 Carbonato de Zinc (Zn CO3 ) “calamina”
 Silicato de Zinc (Zn2 Si O4)
Características:
 Duro, quebradizo y maleable

 Su fractura es de apariencia cristalina
 Densidad:
 Piezas fundidas : 6.9
 Piezas laminadas : 6.1
Usos :
 Galvanizado
 Para aleaciones

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 En chapas para recipientes de líquidos, etc.
CALAMINA:
 Chapa corrugada u ondulada de fierro galvanizado

 Se vende por Nº s.
Calamina
Dimensiones de la plancha Peso del atado de 6 planchas
Nº
24 6’ x 2’ x 1/40” 45 kg.
25 6’ x 2’ x 1/54” 38 kg.
26 6’ x 2’ x 1/64” 33 kg.
ESTAÑO
Estado
 El principal mineral de estaño es el óxido de estaño (SnO2) “casiterita”

 Para su metalurgia:
1º Se concentra el mineral
2º Se funde
3º Se refina el metal
Características
 Es maleable, poco tenaz y poco dúctil.

 Densidad: 7.3
Uso:
 Estañado
 Fabricación de válvulas de seguridad en las calderas
 Gasfitería
 Artículos de cocina, etc.
HOJALATA
 Chapa de fierro dulce o fierro negro revestida por una película de estaño
 Espesores :0.24 á 0.65 mm
 Se venden en cajas. Ejm.: de 112 á 225 chapas, c/u de 25 x 35 cm y peso neto por caja de 25 a
70 kg.

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ALUMINIO
Estado
- En la naturaleza se encuentra en muchas combinaciones; las más importantes:

- Bauxita (hidrato alumínico mezclado con óxido férrico)
- criolita (mezcla de fluoruro de sodio y de aluminio)
- El método para extraerlo de sus minerales es la electrólisis, la cual se efectúa principalmente

sobre la criolita fundida.
Características:
- Está libre de la corrosión

- Densidad:
- piezas fundidas 2.55
- piezas laminadas 2.75
- Su conductibilidad eléctrica varía entre ½ y 2/3 de la del Cu
- Resistencia tracción (rotura) baja : 800 a 1,000 kg/cm2 (piezas fundidas)
2,000 kg/cm2 (piezas laminadas ó alambres estirados)
3. ALEACIONES
Definición
 Ligamento previa fusión, de dos o más metales.

 La aleación adquiere propiedades intermedias entre las de sus componentes, pero a veces otras
nuevas.
LATONES
 Son aleaciones de cobre y zinc.
 Es más duro que el cobre, muy dúctil y maleable.
 La dureza y resistencia aumenta con la proporción de zinc, hasta cierto límite en que éstas
propiedades comienzan a decrecer.
 Su densidad promedio es: 8.95
Obs:
 Latones blancos: de baja ley de Cu (contienen de 20 a 50% de Cu)
 La adición del Pb al latón lo hace más blando, pierde parte de su resistencia y
ductibilidad. No se emplea más de 3% de Pb (pues tiende a desagregarse).
 El Al agregado al latón hasta 5% incrementa su dureza y resistencia, pero pierde
ductibilidad. Esta aleación se utiliza en trabajos de fundición, forja, chapas, etc. Es de
propiedades anticorrosivas acentuadas.
 Metal Muntz :

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- Latón con 40% de zinc

- Es maleable y se dobla en vez de romperse
- Se emplea para hélices de buques
 Metal Delta :
- Latón al que se le ha agregado hierro
- Se corta bien y es muy resistente.
Tabla : Coeficiente de resistencia a la rotura por tracción para latones

Cu Zn Pb Sn Fe Mn kg/cm2
Latón forjable 60 40 - - - - 3,500
Latón para chapas 63 37 - - - - 3,000
Latón de tornillos 58 40 2 - - - 4,000
Latón naval 62 36 1 1 - - 3,000
BRONCES
- Son aleaciones de cobre y estaño, predominando el Cu
- Son muy duras, densas y más fusibles que el Cu
Obs:
 La adición del Pb aumenta la fragilidad y reduce la resistencia y punto de fusión.
 La adición del zinc disminuye la dureza y resistencia
Clases:
a) Bronce de estaño y zinc (“bronce ordinario”)

Usado en la fabricación de piezas de maquinaria
b) Bronce fosforoso
 Se prepara añadiendo el metal fundido en pequeño % de Pb. (0.05 á 1%)
 Cobre 90%, Estaño 10%
 Uso: cojinetes, cajas de grasa, ruedas dentadas, tubos sin soldadura,
hilos de teléfono, etc.
c) Bronce de campanas.- 20 á 25% de estaño
d) Bronce de cañones.- 10% de estaño
Uso: Para válvulas y grifos de vapor
e) Bronce de estatuas.-
 Contiene cantidades adicionales pequeñas de zinc y Pb.
 En las superficies expuestas a la intemperie forma la pátina (película color azul, verde o
verde parduzco constituida por un carbonato de cobre, de desarrollo muy lento y que le
da gran valor a las estatuas antiguas.
f) Bronce de medallas.- Contiene 20% de estaño
g) Bronce de aluminio.- 10% de aluminio .
Se usa en la fabricación de objetos que tienen aspecto de oro, pero de mucha mayor resistencia.
Las plumas estilográficas antiguas eran fabricadas con este material.

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Tabla: Resistencias típicas de algunos bronces:

Coeficiente de
tracción a la rotura
Bronce fosforoso fundido 2,000 kg/cm2
laminado 4,500 “
Bronce de cañones 2,500 “
Bronce de estaño y zinc fundido 4,000 “

laminado 5,500 “
Bronce de aluminio fundido 4,000 “
laminado 4,500 “
Est. Frío 6,000 “
ALEACIONES DE ALUMINIO “Aleaciones ligeras”)

Aleaciones a base de Al con Cu, Zn, Mn, Ni, etc. solos o mezclados.
Clases:
Duraluminio.-
 Aleación con Cu y pequeña proporción de Mn.
 Da en metal de mayor resistencia que sus componentes,
(0.95 Al + 0.45 Cu + 0.05 Mn)
Magnalio.-
Aleación con Mg y con el cual se funden piezas más resistentes y más ligeras que si se tratara de Al
solo.
( 0.9Al + 0.1Mg)
METALES BLANCOS
 Se preparan a base de estaño, zinc y plomo.

 Se usan como metales de antifricción para cojinetes.

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CAPÍTULO V : MATERIALES DIVERSOS

VIDRIO DE CONSTRUCCIÓN
Composición química
- Se obtiene fundiendo una mezcla de silicatos, el mas usado silicato de calcio en mezcla con el
de sodio. (mayor dureza, mejor brillo).
- El vidrio contiene además Mg, Al, Mn y óxido de hierro.
- Materias primas que mezcladas debidamente se pueden utilizar para fabricar vidrio:
● Arena cuarzosa ● Tierra de infusorios ● Salitre sódico
● Cuarzo puro ● Ceniza potásica ● Caliza pura
● Piedra silex ● Ceniza de sosa ● Etc.
Además se agrega a la mezcla fundentes: flúor, ácido bórico, trozos de vidrio, etc.
Ensayos del vidrio
a) Rapado en Obra.-
El vidrio bien limpio se empaqueta con caparrosa verde (sulfato de fierro comercial) y se
calienta. El de mala calidad se torna opaco.
b) En laboratorio.-
- Limpio el vidrio se expone a la acción del HCl que lo cubre en forma de rocío.
- Las plaquitas de prueba se conservan en esa forma durante 24 hras, en una cámara
cerrada.
- El buen material no presenta ninguna alteración.
Manufactura: los más usados son tres:
a) Vidrio Soplado.-
- Se obtiene en forma de cilindros soplados a la boca por los obreros, o por medios
mecánicos.
- Se cortan después los cilindros según una generatriz y estirados para formar las
planchas.
- Todas las operaciones se realizan en caliente.
- Mediante este proceso se fabrican focos, botellas, etc.
b) Vidrio Colado.- (fundido)

- Las chapas se fabrican vertiendo la masa de vidrio fluido sobre moldes constituidos
por placas metálicas calentados previamente.
- Después se rodilla la masa y se deja enfriar lentamente.
c) Vidrio comprimido.-
Vidrio colado que después de extendido en el molde, es prensado, lo que le confiere una gran

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resistencia por la cohesión (presión) que han recibido sus moléculas.
Clases de vidrios
a) Vidrio Simple.-
- blanco, transparente
- Espesor de 2 a 2.3 mm. aproximadamente.
- Peso 6 kg / m2
Uso: Ventanas, mamparas
b) Vidrio Doble Triple.-

Doble, espesor de 2.5 a 3 mm.
Peso aproximadamente 8 kg/m2
Triple, grosor 3 a 4 mm.
Peso aproximadamente 10 kg/ m2
Uso: cubrir aberturas mayores a 0.50 m. en cualquier dimensión.
c) Vidrio Armado.-
- Lleva en su interior malla de alambre
- Espesores de 5 a 10 mm.
- Peso aproximado de 18 kg/m2
d) Vidrio Labrado.-
- De superficie no lisa
- Blanco o de color, pero no transparente.
- Las labraduras o relieves en una sola cara
e) Vidrio Gota de Agua.-

- Presenta una labradura similar a una gota de agua dejada caer sobre una superficie no
absorbente y lisa.
f) Vidrio Catedral.-
- De superficie rugosa y granulosa
- Blancos y de colores
- No transparente
g) Vidrio Esmerilado.-
Se le ha hecho perder su transparencia por acción de areneras ó máquinas de chorro de arena.
h) Vidrio Deslustrado.-
De aspecto similar al esmerilado, pero la transparencia ha sido eliminada por acción de una
solución muy acuosa de ácido fluorhídrico.
i) Vitreaux.-

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Conjunto de trozos de vidrios blancos o de colores unidos unos a otros por tirillas de Pb, y
con los cuales se forman dibujos ornamentales.
j) Vidrios Difusores.-
- Producen iluminación uniforme.
- De superficie lisa, pero su interior o cuerpo esta constituido por una serie de masas
(lunas), de formas geométricas y en las cuales los rayos de luz se quiebran.
- Se venden simples y alambrados, de diversos espesores casi siempre de ¼” a 1/2”.
k) Vidrios Químicos.-
- Fabricados para interceptar los rayos caloríficos o de la iluminación intensa de luz.
- Se emplea en las torres de observación (aeródromos, puestos aduanero, y de vigilancia en
general).
l) Vidrio Templado de Seguridad.-

- Utilizado en vehículos, que en caso de rotura, este se fragmenta en trozos pequeños.
m) Vidrio Laminado de Seguridad.-
- Se produce mediante la unión de dos o más láminas de vidrio con una o más láminas de
elementos plásticos de alta resistencia como refuerzo, lo que permite que al romperse la
pieza los trozos de vidrio queden adheridos a ella. Brinda aislamiento acústico y de ser el
caso llegar a dar protección antibala.
n) Vidrio Reflejante.-
- Elevan el coeficiente de reflexión solar hasta un 57% (vidrio común 7%). Reducen la
cantidad de luz que permiten pasar, utilizándose para proteger láminas, cuadros, fotos.
Espesores de 2.3 mm.
o) Ladrillos de vidrio.-
- Bloques semejantes a los ladrillos corrientes.
- De características difusoras.
- Traslúcidos, no transparentes.
- Buen aislante del ruido y del calor
- Se asientan con morteros de cemento (blanco).
- Dimensión  20 cm.
- Cuidado: algunos no están fabricados para resistir tráfico de peatones.
p) Baldosines y losetas.-
- Piezas para ser usadas en pisos y tragaluces, que deben soportar tráfico.
- De pequeñas dimensiones ≤ 0.20 m.
- De espesor apropiado a su empleo.
q) Vidrio Soluble.-
- Especie de barniz que se emplea con fines decorativos.
- No resistente a los agentes atmosféricos, por lo que se usa en interiores.

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Propiedades mecánicas.
- Peso específico = 2.4 a 2.6

- Resistencia a la Tensión = 140 a 200 kg / cm2
- Resistencia a la compresión = 420 a 840 kg / cm2
SOGAS (Cabo de Manila)
Definición
- Formadas por hilos trenzados
- Sección circular.
- Se fabrican con cáñamo proveniente de manila, Nueva Zelanda, Italia, etc.
Características
- Se especifica por la longitud de su circunferencia (Mena) en pulgadas inglesas. Como
tensores: de 1” a 10”.
- Se venden en el mercado por peso: lib/pie; lib/braza (braza inglesa=6` de largo)
Resistencia
- Su resistencia es variable, depende del carácter de la fibra, y de la manera como esta torcida.
- La resistencia se aprecia en relación a su peso por unidad lineal.
Ejemplo:
Una buena soga redonda puede trabajar a razón de 330 lib por cada libra de peso de la soga por
braza.
Obs.
Las sogas alquitranadas pierden algo de su resistencia
ASBESTO CEMENTO
ASBESTO (Amianto)
Definición
- Sustancia mineral que se encuentra en rocas antiguas naturales especialmente serpentinas y
hornablendas.
- Esta formada por silicato de Mg con mayor o menor proporción de agua.

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Características
- Color blanquezino
- Estructura fibrosa
- La cantidad de agua contenida por las fibras las hace mas o menos duras.
- Peso específico : de 2.3 a 3.
- Mal conductor del calor y de la electricidad.
Usos
- Aislante calorífico en tuberías de vapor y en prensa estopas.
- Fabricación de cortinas aislantes de fuego.
- Productos de fricción: embragues, frenos, componentes de la transmisión de vehículos.
- Textiles termoresistentes.
- Su empleo se ha restringido por la posibilidad de provocar cáncer pulmonar.
Mercado
- Se encuentra en forma de fibras, planchas, telas, etc.
- Las fibras pueden estar mezcladas también en forma de pasta para aplicarse a tuberías, etc.
ETERNIT (Lima , 1942)
Definición
Son pizarras artificiales obtenidas mezclando íntimamente el amianto con cemento Portland y
sometido a presión, extrayéndole el agua al mismo tiempo por aspiración.
Uso:
- Fabricación de planchas, tubos para agua y desagüe, ventanas, depósitos para líquidos.
- Fabricación de chapas de diseño especial para construcción formadas de 2 hojas de Eternit
entre las cuales se ha colocado una capa de materia aislante. Ejm. cartón.
Lisas : tabiques
- Las chapas
Corrugadas : techados
- Tubos : de 1 ½” a 10”  interior, longitud de 3 y 4 m. capaces de trabajar con presión de 45,

75 y 105 lib/pulg.

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MATERIALES PARA REVESTIMIENTO Y AISLAMIENTO
Definición:
Chapas o planchas que se emplean como material:

 De revestimiento con fines ornamentales
 De cobertura
 Aislante térmico y acústico
Composición:
Las hojas de estos materiales están formados por las siguientes sustancias solas o mezcladas:
- Fibras de madera
- Fibra de cañas y bambúes
- Pulpa de madera
- Asbesto
- Corcho
- Productos yesosos
- Carbón
- Fieltro
- Minerales molidos
- Materiales asfálticos, etc.
Patentes (EE.UU)
Lista de los principales productos del mercado de EEUU
 Celotex • Weatherwood
 Temwood • Gold Bond
 Temlock • Boards
 Tempered Preswood • Upred Fibre Board
 Preswood Tepertile • Beaver Board
 Insulite • Nu Wood
ASFALTOS Y ALQUITRANES
ASFALTO (bitumen)
El mismo producto químicamente puro
Definición:
- Sustancia negra viscosa, pegajosa, impermeable formada por una mezcla de hidrocarburos é
íntegramente soluble en sulfuro de carbono.
- Puede ser:

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● Natural : En depósitos naturales (Isla Trinidad; Bermúdez Venezuela) ó embebiendo

ciertas rocas y carbones (Junín).
● Artificial : Residuo durante la destilación fraccionada de ciertos tipos de petróleo.
Uso:
- Pavimentación de caminos, mezclado con arena o gravilla.
- Como sustancia aislante de humedad en cimientos y muros.
- Material de pegamento
- Manufactura de tejas, pisos, etc.
Chapas asfálticas: Usadas en las juntas de dilatación ó contracción de las obras de albañilería,
tales como el flex-cell, el Carey, Elastite, etc.
Tipos de asfalto:
a) Asfalto Filerizado: obtenido a partir de un cemento asfáltico, al cual luego de un proceso de

oxidación, se le incorpora una carga mineral inerte.
b) Asfaltos Líquidos o Rebajados: se componen por una fase asfáltica y un fluidificante volátil
(bencina, querosene, aceite), en el proceso de curado este se evapora quedando el residuo
asfáltico el cual envuelve y cohesiona las partículas del agregado. Pueden ser:
 RC (asfalto de curado rápido), el disolvente es del tipo de la nafta o gasolina. El número que
sigue indica el grado de volatilidad en centiestokes.
 MC (asfalto de curado medio), el disolvente es querosene.
 SC (asfalto de curado lento), el disolvente es aceite liviano, relativamente poco volátil.
c) Emulsión Asfáltica: es una mezcla de asfalto con emulsificantes que con el agua forman una
emulsión estable que permite tender las carpetas asfálticas “en frio”, es decir, a temperaturas
menores a 100 °C (permite la aplicación del asfalto donde no es posible calentar el material).
COMBUSTIBLES
Definición:
- Material capaz de liberar energía mediante el cambio o transformación de su estructura química

(combustión).
COMBUSTIÓN CHISPA ENERGÍA

Reacción química entre - Llama  Calor
el combustible y el - Fuego  Luz
oxígeno del aire
Clases:
- Petróleo : mezcla de hidrocarburos, color oscuro, más ligero que el agua, se encuentra en
estado natural en yacimientos subterráneos.
Uso : obtención de la gasolina, querosene, alquitrán, disolventes, etc.

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- Gasolina : mezcla de hidrocarburos alifáticos obtenida por destilación fraccionada del

petróleo.
Octanos : resistencia a la detonación de la gasolina para lograr una reacción química más
eficiente y soportar una mayor compresión.
Uso : combustible en motores de combustión interna con encendido por chispa convencional o
por compresión; en lámparas, estufas, limpieza con solventes, etc.
- Grasa : evita la fricción entre dos piezas móviles.

- Aceite : lubrica los motores de combustión interna; también limpia, inhibe la corrosión y reduce
la temperatura del motor transmitiendo el calor lejos de las partes móviles para disiparlo.
SAE (Sociedad de Ingenieros Automotores): grado de viscosidad del aceite (mayor o menor
estabilidad del aceite con los cambios de temperatura).
Aceite monogrado: tiene un solo grado de viscosidad

Aceite multigrado: tiene un alto índice de viscosidad
- Kerosene : líquido transparente obtenido por destilación del petróleo, de densidad intermedia
entre la gasolina y el diésel.
Uso : combustible en motores a reacción y de turbina de gas, disolvente, calefacción doméstica,
etc.
Obs. : su venta está prohibida por ser insumo químico en el narcotráfico. Es reemplazado por el
GLP para consumo doméstico.
ALQUITRÁN
Definición:
Producto denso y pegajoso, color oscuro y olor fuerte obtenido de la destilación seca de materias
orgánicas tales como petróleo, hulla, madera y huesos.
Uso:
Alquitrán de petróleo : impermeabilizante en la pavimentación de caminos

Alquitrán de hulla : en caminos y en pinturas protectoras de hierro y madera, aplicado en
caliente
Alquitrán de madera : como desinfectante en la industria farmacéutica
Alquitrán de huesos : en algunas industrias.

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PLÁSTICOS
Definición: Material constituido por compuestos de alto peso molecular (polímeros), y que en cierta
etapa de producción poseen plasticidad, lo que pierden total o parcialmente después del
endurecimiento del polímero.
AGLUTINANTE + CARGA + ADITIVO PLÁSTICO

(Vehículo orgánico) - Material de relleno - Plastificantes
- Polímeros * - Abarata el costo - Endurecedores
- Resinas - Mejora las propiedades - Estabilizantes
- Cauchos sintéticos (estab. térmica, dureza, - Colorantes
resistencia mecánica)
 Polvos
 Fibras orgánicas é inorgánicas
 Telas, papel, chapas finas de
madera
(*) Para la producción de polímeros se utilizan el gas natural y el llamando gas de entubación,
originado en yacimientos petrolíferos; también el alquitrán de carbón mineral, obtenido durante
la coquificación de la hulla.
POLÍMEROS ELABORADOS POR POLIMERIZACIÓN
Polietileno .- Se usa para fabricar materiales de aislamiento hidrófogo, tubos, artículos de equipo
sanitario técnico.
Cloruro de polivinilo.- Ofrece resistencia a los ácidos, álcalis, alcohol, gasolina, aceites lubricantes.
Uso: Fabricar linóleos, materiales hidrófugos, decorativos de acabado, tuberías para agua y desagüe;
listones de zócalos, pasamanos.
Perclorovinilo.- Estabilidad a los medios agresivos (ácidos, álcalis, etc.) durable

Uso : Elaboración de pinturas para fachadas.
Poliestireno.- Es estanco al agua; se opone bien a los ácidos concentrados ( menos al nítrico ni al
acético glacial ) y soluciones de álcalis. Fragilidad manifiesta en el caso de cargas de impacto.
Uso : En la fabricación de azulejos
Polimetacrilato de metilo.- (Vidrio orgánico ), excepcional transparencia, y deja pasar el 73.5 % de

los rayos ultravioletas; resistencia a la luz y a la intemperie, pero baja resistencia a la abrasión y al
calor (80 oC ); se disuelve con facilidad en solventes orgánicos (acetona y otros).
Uso : Encristalar ventanas de hospitales, invernaderos.
Politetrafluoretileno .- Estabilidad química mas alta, soporta hasta 200 oC; buen dieléctrico.
Uso : Construcción de juntas, en medios especialmente corrosivos.
Acetato de polibinilo.- Sus resinas se adhieren bien a la superficie de diferentes materiales.

Uso : Preparar pinturas en emulsión, colas, mástiques.

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Polisobutileno.- Elástico cauchocoide; estanco al agua; inatacable por los ácidos, álcalis, sales de
hidrogeno, solventes polares, Alta resistencia a la helada.
Uso: En diversos materiales de hermetización que sirven para hacer estancas las juntas en edificios
de paneles; para fabricar cintas adhesivas, colas para linóleo, materiales hidrófugos.
Indeno – cumarona .- Se usa en lacas; fabricación de losas para pisos.
POLÍMEROS ELABORADOS POR POLICONDENSACIÓN
Fenol–Formol.- Buena compatibilidad con las cargas, obteniéndose así plásticos mas resistentes y
menos frágiles que los propios polímeros.
Uso : como aglutinante al fabricar paneles de virutas de madera, plásticos laminares de papel y de
fibra de vidrio y artículos de algodón mineral; para obtener colas, madera contrachapada.
Carbamida .-(Urea–formol ), Se usa para fabricar materiales caloríficos ( plásticos celulares y

alveolares), plásticos laminares, fibrosos y colas.
P. Silicónicos .- Bajo peso molecular en forma de líquidos. Se usan en calidad de pinturas hidrófugas
para fachadas, también introduciendo al concreto para conferirle propiedades hidrófugas. Los de alto
peso molecular son cauchos sintéticos que se emplean como pastas y colas hermetizantes y aislantes.
Poliésteres.- Al actuar largo tiempo al agua, su resistencia decrece hasta el 40 % disminuyendo

también su poder adhesivo.
Uso : Para fabricar plásticos de fibra de vidrio, artículos de sanidad técnica, colas, pinturas y barnices
de fachada.
CAUCHOS Y GOMAS
Caucho sintético .- Producto de polimerización y copolimerización de hidrocarburos no saturados;

son imprescindibles en la producción de materiales de hermetización.
Uso : Preparar colas y mástiques ( para pegar linóleo, losas de pisos, etc.)
Goma .- Es el caucho vulcanizado y generalmente contiene cargas ( creta, negro de carbón, etc.)
Uso : Material para suelos rasos; obtención de materiales de betunes gomosos (mástique de asfalto y
goma, brisol, etc.)
CONCRETO POLIMÉRICO
 Se fabrican predominantemente a base de polímeros termoestables: poliésteres, epoxidos,

fenoplastos, furanos, etc.; los áridos se eligen en función del tipo de medio agresivo, del destino y
la masa volumétrica.
 Las propiedades mecánicas del concreto polimérico aumentan al reforzarlo con armadura de
acero ó plástico de fibras vítreas.
 Indices de resistencia mecánica:

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 Tracción 70 – 200 kg/cm2

 Flexión 160 – 400 “
 Compresión 600 – 1200 “
 Cizallamiento
de la unión encolada
con una superficie seca
de concreto 30 – 50 “
 Adhesión a la armadura
de acero ~ 60 “
 La estabilidad térmica : 100 – 200 oC.

 Desventaja: Su gran fluencia; envejecimientos; al obrar con polímeros y endurecedores ácidos
pueden provocar quemaduras.
Uso : Fabricación de piezas y estructuras acabadas de concreto polimérico armado con acero ó fibra
de vidrio: elementos para entibación de pozos; apoyo de la red de las líneas aéreas de contacto,
traviesas, tramos de colectores, etc.
MORTEROS Y CONCRETOS DE CEMENTO Y POLÍMEROS
 Contienen una adición de resina sintética o caucho desde ( 0.2 hasta 5-12 %)
 Efecto de los aditivos: disminuye la hidroscopía y la permeabilidad al agua; aumenta la
resistencia del concreto a la tracción y a la flexión ( 2 á 3 veces); crece la expansibilidad.
Uso : En forma de pinturas colas, recubrimiento de la armadura; en forma de capas de protección de

tanques, tuberías, a sí como para la construcción de pisos.
PLÁSTICOS REFORZADOS CON FIBRAS
En las estructuras portantes y de protección se utiliza un amplio grupo de polímeros de composición,

reforzados con fibras:
 Plásticos de fibra de vidrio*: tanques, silos, tubos, cubiertas, envolturas, accesorios sanitarios.
 Paneles de viruta de madera: como material para estructuras y de acabado si las losas son de alta
o mediana masa volumétrica; como material, termoaislante o insonorizante si la masa
volumétrica es baja.
 Losas de fibra de madera: tabiques, cielo rasos; revestimientos de pisos, paredes y techos;
fabricar hojas de pared y muebles empotrados; en forma de materiales termoaislantes e
insonorizantes.
(*) material que consta de numerosos filamentos muy finos de vidrio, se usa como aislamiento
térmico, eléctrico y acústico , como refuerzo a polímeros, telas de alta resistencia, partes de
carrocería de vehículos, etc.
ARTÍCULOS DE REVESTIMIENTO DECORATIVO
Son artículos de materiales poliméricos en forma de chapas de grandes dimensiones, películas y

losetas decorativas, que permiten excluir el enlucido, la pintura y otros productos “húmedos” del
acabado interior. Esto no solo acelera los trabajos de acabado, si no reduce considerablemente su

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laboriosidad y costo.
 Películas decorativas adhesivas de cloruro de polivinilo sin soporte.
 Paneles decorativos de cloruro de polivinilo
 Lincrusta: papel cubierto por una pasta de polímero gliptálico, aceite cocido, parafina y carga.
 Paneles pintados lavables estancos al agua: en rollo con soporte de papel, cubierto por una capa
fina de polímero. Imitan la madera, tela, etc.
 Azulejo de poliestireno para revestimiento: son inflamables.
 Paneles de acabado de poliestireno: resistente al impacto
 Plásticos laminados de papel: se fabrican de varias capas de papel especial, impregnadas con
polímero fenol - formol ó carbamida.
MATERIALES PARA PISOS
Linóleo
 Esta compuesto por dos ó mas capas; la superior polimérica contiene menos carga, es mas
resistente al desgaste, elástica y esta decorada. La capa que sigue es mas rígida, contiene menos
polímero y mas carga. La carga: polvos minerales finos (creta, talco, etc.)
 Se fabrican con soporte o sin el. El material soporte sirve para el aislamiento térmico e
insonorizante y está constituido por tela, fieltro, goma.
Alfombras sintéticas
En la parte inferior tienen un soporte de polímero, y en la superior utiliza fibras sintéticas, de las que
se fabrican recubrimientos tejidos y no tejidos.
Losetas de piso
Se fabrican apartir de cloruro de polivinilo, polímero cumarona- indeno ó goma. Son resistentes al
desgaste y quimioestables
TUBOS – ARTÍCULOS DE TÉCNICA SANITARIA Y ACCESORIOS - COLAS

SINTÉTICAS
Tubos termoplásticos : de PVC, polietileno y polipropileno; son ligeros, resistentes a la corrosión,

insignificante coeficiente de fricción en la superficie interior.
Uso : Redes de agua, desagüe y ventilación
Tubos plásticos de fibra de vidrio: de poliésteres, cordón de vidrio, tela de vidrio. Su resistencia
mecánica es mayor que la de los demás tubos poliméricos; soportan temperaturas de 150 oC .
Uso : En la industria química y petrolera.
Artículos técnicos de sanidad y accesorios
Se emplea el polimetacrilato de metilo, el poliestireno resistente al impacto, el polipropileno, las

poliamidas y los plásticos de fibra de vidrio; tienen pequeña masa y estabilidad contra la corrosión
Colas sintéticas
 Se elaboran de resinas sintéticas, cauchos y derivados de celulosa

 Poder adhesivo y estabilidad al agua; no se pudren.

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 Pegan bien la madera, plásticos, metales, cerámica, vidrio y piedras naturales.

 Se emplean también para pegar elementos de concreto; estas colas se aplican en forma de
líquidos, polvos y películas.
MATERIALES HIDRÓFUGOS, DE CUBIERTA Y DE HERMETIZACIÓN
1. PELÍCULAS HIDRÓFUGAS
- Se fabrican de PVC, polietileno, acetato de celulosa, caucho sintético y otros polímeros.

- Grosor de las películas: depende del uso.
 Pantallas impermeables: de polietileno e = 0.2 mm.

 Túneles y otras obras contra la acción de aguas agresivas: películas de
polivinilo o polietileno, e = 1.5 a 2 mm.
- La película se fabrica en forma de rollos, con Rtrac. = 150 á 175 kg/cm2.

- Posee estabilidad contra la acción de las aguas naturales, soluciones salinas neutras, alcalinas y
ácidas que contengan hasta 5 % de dichas sustancias.
Obs. - Se ha elaborado un método para instalar pantallas verticales impermeables de películas en

canales de riego, diques sin recurrir a zanjas.
2. MATERIALES DE CUBIERTA
Chapas de cubierta (onduladas y planas)
- Se fabrican de plásticos de fibra de vidrio a base de poli ésteres.

- e = 0.8 a 1.9 mm .
- Rtrac = 2,200 a 2,300 kg/cm2
Valores límites
2
- Rflex = 3,500 a 4,000 kg/cm
- Son ligeras, resistentes, nonitas y transparentes; dejan pasar mucha luz natural, sin embargo
son inflamables.
Plásticos en rollo
- e = 1.2 a 2.5 mm .
- Para su soporte sirve el papel Kraft o carbón de cubierta, así como tela de algodón o de fibras
de vidrio.
3. MATERIALES DE HERMETIZACIÓN (selladores)
- Se emplean para hacer estancas las juntas entre los elementos de estructuras prefabricadas
(paneles y bloques de muros exteriores, etc).
- Deben garantizar la elasticidad necesaria para absorber las deformaciones térmicas y de
retracción, así como no dejar pasar la humedad.

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- Tipos: Endurecibles
 Mástique de hermetización
No endurecibles
Pegan mas al Cº y conserva bien la solución a temperatura (+) o (-)

Se fabrican a base de cauchos polisulfúricos y aglomerantes de goma y betún.
 Empaquetaduras elásticas.
Se fabrican en forma de cordones porosos ó compactos a base de goma,

poliuretano, cauchos sintéticos.
Obs.: Al sellar juntas deben observarse estrictamente las reglas de protección de trabajo. Cuando
se utilizan mástiques con componentes calientes (solventes, etc.), se proveen medidas de
seguridad contra incendios: no fumar, ni utilizar llama abierta; las manos se protegen con
guantes de goma y una pasta especial de jabón que se aplica antes de empezar el trabajo.
PINTURAS ACEITES Y BARNICES
PINTURA
Se compone de :
- Base ó pigmentos, cuerpos sólidos pulverizados insolubles en el aglutinante o vehículo. Colorean, dan consistencia y facilitan el secado de la
pintura (Albayalde, blanco de Zinc, minio de plomo, minio de hierro, grafito, etc.).
- Vehículo, líquidos que llevan en suspensión los pigmentos y que una vez seco, mantienen unidas
las partículas de color entre sí y con la superficie pintada (aceite de linaza, crudo o cocido).
- Solvente, líquidos que se agregan a los aglutinantes o vehículos para hacer más fluido el
material, aplicarlo mejor y acelerar el secado (aguarrás, acetona, trementina, etc.).
Muchas pinturas tiene además:

- Colorante
- Materia secante (terebina, etc.)
Clases de pinturas:
a. Pintura al Óleo:
- Fabricadas a base de aceite
- Blancas o de color
b. Pintura al Temple:
- A base de tiza, cola de carpintero, y un colorante mineral.
- Disueltos en agua caliente
c. Pintura al agua:
- Pastas preparados en plantas industriales

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- Para ser usadas se disuelven en agua, fría ó caliente

- Proporcionan superficies lavables
- De colores
d. Barnices:
- Líquidos que dan brillo ó lustre
- Son transparentes
- Se emplea el barniz copal, la gomalaca disuelta en alcohol, etc.
e. Esmaltes:
- Sustancias líquidas de color, no transparentes.
- Proporcionan superficies muy lisas, brillantes o lustrosas.
Imprimación:
- Aplicación de una sustancia que actúa como vehículo o ligamento.
- Usa aceite de linaza, cola de carpintero desleída, etc.

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CAPÍTULO I: PRINCIPALES PROPIEDADES DE LOS

TRABAJO DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN EN LA

El medio ambiente tiene influencia física y química mediante:

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES.- Partiendo de las condiciones en que trabaja el

1. Materiales de piedra naturales.

Ing. Luis Alfaro Ravello 1

CLASIFICACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

1. Propiedades de Estado y características estructurales.- Definen:

2. Propiedades Físicas: propiedades reológicas de los materiales que poseen plasticidad y

3. Propiedades Mecánicas: se refieren al comportamiento del material al someterlo a la acción

4. Propiedades Químicas: capacidad para las transformaciones químicas y estabilidad contra la

5. Durabilidad y Seguridad (fiabilidad)

Estandarización de las Propiedades

Los trabajos de estandarización en escala internacional están a cargo de la ORGANIZACIÓN

RELACIÓN ENTRE LA ESTRUCTURA Y LAS PROPIEDADES

El conocimiento de la estructura de un material de construcción es indispensable para conocer sus

Niveles de estudio de la estructura:

1. La Macroestructura: La composición que se ve a simple vista. La macro estructura de los

Ing. Luis Alfaro Ravello 2

2. La Microestructura: La composición que se ve en microscopio óptico.

3. La Estructura Interna de las sustancias que integran el material a nivel molecular-iónico:

COMPOSICIÓN QUÍMICA, MINERALÓGICA Y DE FASE DE UN MATERIAL

a. Composición química: Da una idea de ciertas propiedades del material:

La composición química de los aglomerantes inorgánicos (cemento, cal, etc.) y de los

b. Composición Mineralógica: Muestra tipos y cantidades de minerales que contiene el

Ing. Luis Alfaro Ravello 3

PARÁMETROS DEL ESTADO DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Densidad  (kg / m3):

Es la masa de la unidad de volumen de un material absolutamente compacto.

m m : masa del material

Masa volumétrica  (kg/m3)

Es la masa de la unidad de volumen del material en estado natural

 : masa volumétrica seca

Ejm.: concreto ligero.

- La masa volumétrica de los materiales de construcción oscila entre:

-Plástico poroso de resina de urea – formaldehído  = 15 kg/m3

Ing. Luis Alfaro Ravello 4

CARACTERÍSTICAS ESTRUCTURALES DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

- Por la porosidad general, abierta y cerrada.

P : porosidad expresada en % del volumen

Obs. : P en los materiales de construcción: de 0 hasta 98 %

Coeficiente de densidad ( K den )

Tabla: Propiedades principales de los materiales de construcción en estado secado al aire

Peso Masa Conductividad

Ing. Luis Alfaro Ravello 5

Tabla : Valores relativos de la permeabilidad

MATERIAL PERMEAB. AL VAPOR PERMEAB. AL GAS

PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Hidroscopicidad : Propiedad de un material poroso capilar de absorber el vapor de agua del

 La humedad de la madera secada al aire: 12-18 %

La aspiración capilar se caracteriza por:

Ing. Luis Alfaro Ravello 6

 La altura de elevación del agua en el material

La altura h de elevación del líquido en el capilar:

a) Los poros en el concreto y en otros materiales tienen forma irregular y sección

La disminución de la intensidad de aspiración ( valor de k), expresa el mejoramiento

 La hidroscopía puede relacionarse con el volumen y con la masa:

m : masa de la muestra del material en estado seco en gr.

Ing. Luis Alfaro Ravello 7

Hidroscopia másica Wm (%): Se determina por la relación a la masa del material

Dividiendo m.a.m., se obtiene en % :

WV = Wm   = Referida a la densidad del agua (adimensional).

 Granito : 0.02 - 0.7 %