Professional Documents
Culture Documents
Esta Página es el record de las revisiones de este procedimiento. Cada determinado tiempo una revisión
debe ser realizada, sólo las páginas revisadas son reemplazadas. Remarcar las nuevas indicaciones y
brindar una descripción de la revisión y modificaciones, no siendo estas una parte del presente
procedimiento.
TABLA DE REVISIONES
DESCRIPCIÓN FECHA DE PREPARADO REVISADO APROBADO
REV.
DEL CAMBIO APROBACIÓN NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA
1 Aplicación 27/04/12 ARO ARO ARO
DISTRIBUCIÓN
COPÍA COPIA
USUARIO
Nº CONTROLADA
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 2 de 57
Tabla de contenido
1.0. OBJETIVO ........................................................................................................................................... 3
2.0. ALCANCE ............................................................................................................................................ 3
3.0. CALIFICACIÓN DEL PERSONAL ............................................................................................................. 3
4.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA ............................................................................................................. 4
5.0. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS ......................................................................................................... 4
6.0. BASES DE LA APLICACIÓN ................................................................................................................... 6
7.0. EQUIPO DE UT ................................................................................................................................... 7
8.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA ............................................................................................................. 8
9.0. CALIFICACIÓN DE EQUIPO .................................................................................................................10
10.0. CALIBRACIÓN PARA PRUEBA ..........................................................................................................11
11.0. PROCEDIMIENTOS DE PRUEBA .......................................................................................................12
12.0. UT DE CONEXIONES TUBULARES T-, Y-, Y K- ................................................................................16
13.0. PREPARACIÓN Y DISPOSICIÓN DE REPORTES ..................................................................................19
14.0. CALIBRACIÓN DE LA UNIDAD UT CON BLOQUES DE REFERENCIA TIPO IIW U OTRO APROBADO
(ANEXO I) ...................................................................................................................................................20
15.0. ESCANEO, MEDIO ACOPLANTE Y CONDICIONES DE LA SUPERFICIE .................................................22
16.0. EVALUACIÓN DE INDICACIONES ......................................................................................................23
ANNEX I: CALIFICACIÓN Y C ALIBRACIÓN DE UNIDADES DE UT CON OTROS BLOQUES DE REFERENCIA
APROBADOS ................................................................................................................................................34
ANNEX II: REPORTE DE UT DE UNIONES SOLDADAS .............................................................................37
ANEXO III: SOLDADURAS DE CANAL QUE CONTIENEN REFUERZO .........................................................40
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 3 de 57
1.0. OBJETIVO
1.1. Este procedimiento describe la inspección de Uniones Soldadas de Canal y material base para la
determinación de tamaño de las indicaciones, mediante el método de Ultrasonido, de acuerdo al
Código ASME Sección V, Art. 4.
1.2. Este procedimiento brinda los parámetros necesarios a setear para la inspección de Soldaduras de
canal y material base de acuerdo a los Códigos: ANSI/AWS D1.1/D1.1M:2010 Código de Soldadura
de Acero Estructural y AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2010 Código de Soldadura de Puentes.
1.3. Este procedimiento describe la técnica de caracterización de indicaciones indicacdo el en anexo
IV, del presente procedimiento.
2.0. ALCANCE
2.1. El presente procedimiento y estándares utilizados deberán gobernar la Inspección ultrasónica de
soldaduras de canal y zona afectada por el calor (HAZs) entre los espesores de 5/16 in y 8 in (8
mm y 200 mm) inclusive.
2.2. Para los espesores menores de 5/16 in (8 mm), o mayores que 8 in (200 mm) el ensayo deberá ser
realizado en conformidad con el Anexo IV del presente procedimiento, basado en el Anexo S del
Código ANSI/AWS D1.1/D1.1M:2010. Este procedimiento y estandar podrá ser aplicado para los
ensayos de conexión T-, Y- o K- de tubo a tubo, según 12.0
2.3. Este procedimiento no tiene como propósito ser utilizado para la contrastación de pruebas de
material base. Sin embargo, las discontinuidades relacionadas con la soldadura (fisuras, desgarro
laminar, laminaciones), en el metal base adyacente que no serían aceptables bajo las indicaciones
de este procedimiento, deberan ser reportadas al Ingeniero para su prestación.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 4 de 57
3.3.2. El Examinador NDT Nivel III, deberá ser responsable de la administración del total de las
calificaciones y examinaciones de NDT.
3.3.3. La responsabilidad de un inspector calificado NDT Nivel I, es la de llevar a cabo la
inspección de acuerdo a los requerimientos e indicaciones del presente procedimiento,
bajo la supervisión de un Inspector NDT Nivel II o NDT Nivel III.
3.3.4. La responsabilidad de los Inspectores calificados como NDT Nivel II o NDT Nivel III, es la de
calibrar el equipo, interpretar, evaluar y reportar los resultados de la inspección, de
acuerdo a los requerimientos e indicaciones del presente procedimiento, usando los
criterios de aceptación correspondientes.
3.3.5. El personal inspector deberá portar el equipo de protección personal e implementos, tales
como: lentes de seguridad, casco, guantes, zapatos de seguridad, mascarillas para polvo y
gases, tapones de oidos, etc.
3.3.6. En satisfacción a los requerimientos de los códigos ANSI/AWS D1.1/D1.1M:2010 y
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2010, la calificación del operador de Ultrasonido debe incluir
un examen específico y uno práctico, los cuales deberán estar basados en los
requerimientos de estos códigos. Esta examinación deberá ser requerida para demostrar
la habilidad del operador en la aplicación de las reglas de los códigos en referencia a la
detección certera y disposición de discontinuidades.
3.4. Todas las uniones soldadas deberán ser inspeccionadas y reportadas por el Inspector de Control
de Calidad (QC) bajo la supervisión del Jefe de Control de Calidad.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 5 de 57
5.3. Especificación: Una especificación es un estándar que describe clara y brevemente los requisitos
esenciales y técnicos para un material, producto, sistema o servicio. Los procedimientos,
métodos, clasificaciones y equipos que se utilizarán también están indicados con el fin de
determinar si los requisitos especificados para el producto se han cumplido o no.
5.4. Soldadura. Una coalescencia localizada de metales o no metales producida ya sea por
calentamiento de los materiales a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de presión,
o mediante la aplicación de presión solamente y con o sin el uso de material de aporte.
5.5. Junta. La unión de los miembros o los bordes de los miembros que van a ser unidas o se han
unido.
5.6. Junta de Penetración Completa (CJP). Una condición en la cual se tiene una soldadura de ranura y
el metal de soldadura se extiende a través del espesor de la junta.
5.7. Fusión Completa. Fusión entera en las caras de fusión y entre todos los cordones adyacentes de la
soldadura.
5.8. Defecto. Una discontinuidad o discontinuidades que por naturaleza o efecto acumulado
representan una parte o producto incapaz de cumplir con los estándares mínimos de aceptación o
de las especificaciones aplicables. El término designa rechazable.
5.9. Discontinuidad. Una interrupción de la estructura típica de un material, tal como una falta de
homogeneidad en sus características mecánicas, metalúrgicas, o física. Una discontinuidad no es
necesariamente un defecto.
5.10. Porosidad. Es una discontinuidad, tipicamente es una cavidad, formada por atrapamiento de gas
durante la solidificación del metal de soldadura, antes de que el gas tenga la posibilidad de
ascender a la superficie del charco fundido y escapar. La discontinuidad que se forma es
generalmente esférica pero puede ser alargada o irregular. Una causa común de las porosidades
es la contaminación durante la soldadura y las corrientes de aire.
5.11. Fusión Incompleta. Es una discontinuidad de soldadura en el que la fusión no se produjo entre el
metal de soldadura y las caras de fusión o las zonas de soldadura adyacentes. Es el resultado de
inadecuadas técnicas de soldadura, preparación inadecuada del metal o inadecuado diseño de
junta.
5.12. Penetración Incompleta. Es una condición de la raíz de la junta en la cual el metal de soldadura
no se extiende a través del espesor de la junta, es un área de inadecuada penetración y fusión, es
una discontinuidad descrita como fusión incompleta de la junta. Penetración incompleta de la
junta, puede generarse como resultado de un insuficiente aporte de calor, diseño de la unión
inadecuada, o un control inadecuado del arco de soldadura.
5.13. Underfill. Es una condición en la que la cara soldada o superficie de la raíz de una soldadura de
ranura se encuentra por debajo de la superficie adyacente del metal base. Es el resultado de la
incapacidad del soldador para llenar completamente la unión soldada.
5.14. Solape. Es una protuberancia de metal de soldadura sin fusionar más allá del borde de la
soldadura o la raíz de la soldadura. El solape es una discontinuidad superficial que forma una
muesca mecánica o concentrador de esfuerzos y casi siempre se considera rechazable. Dos causas
comunes del solape pueden ser la velocidad de desplazamiento insuficiente y la preparación
incorrecta de metal base.
5.15. Fisuras: Es definida como una fractura, un tipo de discontinuidad caracterizada por su
terminación afilada y una alta relación de longitud y ancho a lo largo de la discontinuidad. Puede
encontrarse en el metal de soldadura, debido al esfuerzo del material. Las fisuras a menudo se
inician en las concentraciones de esfuerzos causados por discontinuidades o cerca de otras
muescas mecánicas asociadas con el diseño de piezas soldadas.
5.16. Socavaciones. Es una acanaladura o ranura fundida adyacente al material base al pie de la
soldadura o raíz de la junta, que no es llenado por el metal de soldadura. Esta ranura crea una
muesca mecánica, la cual es una concentrador de esfuerzos. Cuando el socavado es controlado
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 6 de 57
dentro de los límites de las especificaciones, esta no es considerada un defecto de soldadura. Las
socavaciones son generalmente asociadas con inadecuadas técnicas de soldadura, excesiva
corriente durante el soldeo o ambos.
5.17. Inclusión de Escoria. Son productos no metálicos resultantes de la disolución mutua del fundente
y las impurezas no metálicos en algunos procesos de soldadura y soldadura fuerte. En general, las
inclusiones de escoria se pueden encontrar en las soldaduras realizadas con cualquier proceso de
soldadura por arco que emplea fundente como un medio de protección. En general, las
inclusiones de escoria son resultado de las técnicas de soldadura inadecuadas, la falta de acceso
adecuado para la limpieza de la junta, o inadecuada limpieza entre pasadas.
5.18. Arc Strikes. Es una discontinuidad que consiste en un metal fundido localizado en cualquier parte,
metal afectado termicamente, o cambio en el perfil de la superficie de cualquier parte de una
soldadura o metal base como resultado de un arco. El Arck Strikes es ocasionado cuando el arco
de soldadura es iniciado en la superficie del metal base, fuera de la unión soldada, ya sea de
forma intencional o accidentalmente. Cuando esto ocurre, hay un área localizada de la superficie
del metal base que es fundida y rápidamente enfriada debido a la disipación de calor ocasionado
por la mayor área del metal base. Los Arc Strikes no son deseados y son inaceptables, debido a
que estos pueden contener fisuras.
5.19. Salpicaduras. Consiste en partículas de metal expulsadas durante la fusión de la soldadura, estas
no forman parte de la soldadura. Sólo las salpicaduras que se adhieren al metal de base es motivo
de preocupación para el inspector visual. Normalmente, las salpicaduras no se consideran un
defecto grave a menos que su presencia interfiere con las operaciones subsiguientes
especialmente exámenes no destructivos, o la capacidad de servicio de la pieza.
5.20. Melt-Through. Melt-Through es un refuerzo visible de la raíz producido en una junta de soldadura
soldada desde un lado. Melt-Through es generalmente aceptable, a menos que se tenga un
refuerzo excesivo de la raíz.
5.21. Tamaño de la Soldadura. Es una medida de una dimensión crítica, o una combinación de
dimensiones críticas de una soldadura. El tamaño de la soldadura requerida debe ser mostrada en
los planos de detalle. El tamaño de la soldadura para varias soldaduras son definidas e ilustradas
en la AWS A3.0, Términos y definiciones estándar de soldadura.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 7 de 57
7.0. EQUIPO DE UT
7.1. Requerimientos del Equipo. El instrumento UT deberá ser del tipo pulso eco adecuado para usar
con transductores que oscilen en frecuencias entre 1 y 6 MHz. La pantalla deberá ser un escáner
rectificado de video “A-Scan”.
7.2. Linealidad Horizontal. La linealidad horizontal de instrumentos de prueba deberá ser calificada
bajo la distancia del sonido completa a ser utilizada en el ensayo en conformidad con AWS
D1.1/D1.1M:2010 y AWS D1.5M/D1.5:2010.
7.3. Requerimientos para los Instrumentos de prueba. Los instrumentos de prueba deberán incuir
estabilización interna para que después del calentamiento no ocurra una variación en respuesta
mayor a 1 dB, con un cambio de voltaje de 15% nominal en la fuente o, en el caso de una batería,
a través de la carga de vida operacional. Deberá existir una alarma o medidor que indique una
caída en el voltaje de la batería previo al apagado de un instrumento debido al agotamiento de la
batería.
7.4. Calibración de los Instrumentos de Prueba. El instrumento de prueba deberá tener un control de
aumento calibrado (atenuador) ajustable en pasos discretos de 1 o 2 dB en un rango de almenos
60 dB. La certeza de los valores del atenuador deberá ser dentro de 1 dB adicional o menor. El
precedimiento para la calificación deberá ser como se describe en 9.2. y de acuerdo con AWS
D1.1/D1.1M:2010 y AWS D1.5M/D1.5:2010.
7.5. Rango de la Pantalla. El rango dinámico de la pantalla del instrumento deberá ser tal que una
diferencia de 1 dB de amplitud pueda ser detectada de forma facil en la pantalla.
7.6. Unidades de Búsqueda de Haz Recto (Onda Longitudinal). Los transductores de unidades de
búsqueda de haz recto (onda longitudinal) deberán tener un área activa no menor a ½ in2 (3.23
mm2) no más de 1 in2 (645 mm2), el transductor deberá ser redondo o cuadrado. Los
transductores deberán ser capaces de resolver las tres reflexiones como se describen en 15.1.3.
7.7. Unidades de Búsqueda de Haz Angular. Las unidades de búsqueda de haz angular, deberán
consistir en un transductor y una zapata angular. La unidad puede consistir de dos elementos
separados o puede ser una unidad integral.
7.7.1. Frecuencia. La frecuencia del transductor deberá ser entre 2.00 y 2.25 MHz, inclusive.
7.7.2. Dimensiones del Transductor. El cristal del transductor deberá ser de forma cuadrada o
rectangular y puede variar de 5/8 in a 1 in (15 a 25 mm) de ancho y de 5/8 in a 13/16 in
(15 a 20 mm) de altura (ver figura 1). La relación máxima entre el ancho y la altura deberá
ser 1.2 a 1.0, y la relación mínima de ancho a altura deberña ser de 1.0 a 1.0.
7.7.3. Angulos. La unidad de búsqueda deberá proporcionar un haz de sonido dentro del
material a ensayar de más o menos 2° de uno de los siguientes ángulos adecuados: 70°,
60°, o 45°, como se describe en 14.2.2.
7.7.4. Marcas. Cada unidad de búsqueda deberá ser marcada para indicar de forma clara la
frecuencia del transductor, ángulo nominal de refracción y punto índice. El procedimeinto
de la ubicación del punto índice se describe en 14.2.1.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 8 de 57
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 9 de 57
antes de su inicial. La verificación de éste equipo deberá ser realizada de forma inicial con cada
unidad de búsqueda y combinación de unidad UT. La verificación no necesita ser revisada
nuevamente siempre que se mantenga documentación que registre los siguientes ítems:
(1) Marca de máquina UT, modelo y número de serie.
(2) Fabricante de la unidad de búsqueda, tipo, tamaño, ángulo y nñumero de serie.
(3) Fecha de verificación y nombre del técnico
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
标准分享网 www.bzfxw.com 免费下载
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 11 de 57
9.4. Calibración de Unidades de Búsqueda de Haz Angular. Con el uso de un bloque de calibración
aprobado, se deberá de verificar cada unidad de búsqueda de haz angular después de cada ocho
horas de uso, para determinar que la superficie de contacto se encuentre plana, que el punto de
entrada del sonido es el correcto y que el ángulo del haz se encuentra dentro de la tolerancia
permitida de más o menos 2°, en conformidad con 14.2.1 y 14.2.2. Las unidades de búsqueda que
no cumplan con estos requerimientos, deberán ser corregidas o reemplazadas.
11.6.2. Juntas a Tope. Todas las soldaduras de juntas a tope, se deberán probar de cada lado del
eje de soldadura. Las soldaduras de esquina y juntas en T, se deberán probar de forma
primaria únicamente en un lado del eje de soldadura. Todas las soldaduras se deberán
probar usando el patrón o patrones de escaneo aplicables mostrados en la figura 5, según
se necesite, para detectar tanto discontinuidades longitudinales como transversales. Su
intención es que, cómo mínimo, todas las soldaduras sean probadas al pasar un sonido a
través del volumen total de la soldadura y la HAZ en dos direcciones que se cruzan, cual
sea más práctica.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date:
标准分享网 www.bzfxw.com
15/09/2015
免费
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 15 de 57
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 16 de 57
11.9. Identificación del Área Rechazada. Cada discontinuidad inaceptable, deberá ser indicada en la
soldadura por una marca directamente sobre la discontinuidad en toda su longitud. La
profundidad desde la superficie y la clasificación de indicación deberán ser anotadas cerca del
metal base.
11.10.Reparación. Las soldaduras que sean inaceptables por UT deberán ser reparadas por los métodos
permitidos por los códigos AWS D1.1/D1.1M:2010 y AWS D1.5M/D1.5:2010 Clausula 5. Las áreas
reparadas se deberán probar nuevamente de forma ultrasónica con los resultados tabulados en el
formato original (si hay disponible) o formatos de reporte adicional.
11.11.Reportes de Re-evaluación. La evaluación de áreas reparadas soldadas y re-examinadas, deberá
ser tabulada en una línea en el formato del reporte. Si se utiliza el formato de reporte original, un
R1, R2, … Rn deberá preceder el número de indicación. Si se utilizan formatos de reporte
adicionales, el número R deberá preceder el número de reporte.
11.12.Refuerzo de Acero. UT de soldadura de canal CJP con refuerzo de acero, deberá ser realizado con
un procedimiento UT que reconozca los reflectores potenciales creados por la interferencia del
refuerzo de metal base (ver Anexo III, para asistencia adicional en el escaneo de soldaduras de
canal que contienen refuerzo de acero)
12.2. Personal. En adición a los requerimientos de personal de 3.0, cuando se realiza la evaluación de
las conexiones T-, Y-, y K, se deberá requerir al operador que demuestre la habilidad para aplicar
las técnicas especiales requeridas para dicho examen. Los ensayos prácticas de este propósito, se
deberán realizar en soldaduras modelo que representen el tipo de soldaduras a ser
inspeccionadas, incluyendo un rango representativo de ángulos diedros y espesores que se
encuentran en la producción; utilizando los procedimientos calificados y aprobados aplicables.
Cada modelo deberá contener discontinuidades naturales o artificiales que produzcan las
indicaciones UT por encima y por debajo de los criterios de rechazo especificados en el
procedimiento aprobado.
El desempeño se juzgará en base a la habilidad del operador para determinar el tamaño y
clasificación de cada discontinuidad con una precisión requerida para aceptar o rechazar cada
soldadura y ubicar de forma precisa a lo largo de la soldadura y dentro de la sección transversal
de la soldadura las discontinuidades inaceptables. El 70%, como mínimo, de las discontinuidades
inaceptables deberán ser identificadas de forma correcta como inaceptables. Para trabajar en
estructuras no redundantes, cada discontinuidad que exceda sus dimensiones máximas
aceptables por el factor de dos, o por una amplitud de 6dB, deberá ser ubicada y reportada.
12.3. Calibración. La calificación del equipo UT y los métodos de calibración, deberán cumplir con los
requerimientos del procedimiento aprobado y la sección 6 parte F de la AWS D1.1/D1.1M:2010 y
AWS D1.5M/D1.5:2010,a excepción de las siguientes:
12.3.1. Rango. La calibración de rango (distancia) deberá incluir, como mínimo, la distancia
entera de la trayectoria del sonido a ser utilizada durante el examen específico. Esto se
puede ajustar para representar ya sea el viaje de la trayectoria del sonido, la distancia a
la superficie o la profundidad equivalente bajo la superficie de contacto; mostrada a lo
largo de la escala horizontal del instrumento y como se describe en el procedimiento
aprobado.
12.3.2. Calibración de Sensibilidad. La sensibilidad estándar para la evaluación de soldaduras de
producción utilizando las técnicas de amplitud deberá ser: sensibilidad básica
corrección de amplitud lejana + corrección de transferencia. Esta calibración se deberá
realizar al menos una vez por cada junta a ser probada; excepto para el ensayo
repetitivo del mismo tamaño y configuración, donde se puede usar la frecuencia de
calibración de 10.3.
(1) Sensibilidad Básica. El nivel de referencia de la altura de pantalla obtenida
utilizando el reflejo máximo del agujero de diámetro de 0.060 pulg. [1.5 mm] en el
bloque tipo IIW (o algún bloque que resulte en la misma sensibilidad de calibración)
como se describe en 10.0
(2) Corrección de Amplitud de Distancia. El nivel de sensibilidad deberá ser ajustado
para proporcionar la perdida de atenuación a través del rango de la trayectoria de
sonido a ser utilizado ya sea por las curvas de corrección de amplitud de distancia,
medios electrónicos o como se describe en el 11.6.4. Cuando se utilizan
transductores de alta frecuencia, la atenuación más grande se deberá tomar en
cuenta. La corrección de transferencia puede ser utilizada para acomodar el UT a
través de capas gruesas de pintura que no excedan 10 mils [0.25 mm] de espesor.
12.4. Evaluación de Metal Base. Toda el área sujeta a escaneo UT, deberá ser examinada por la técnica
de onda longitudinal para detectar reflectores laminares que pudieran interferir con propagación
de la onda de sonido direccionada. Todas las áreas que contengan reflectores laminares, deberán
ser marcadas para identificación previo a la examinación de la soldadura y las consecuencias
deben ser consideradas en la selección de los ángulos de la unidad de búsqueda y las técnicas de
escaneo para examinación en esa área. Se deberá notificar al Ingeniero sobre las discontinuidades
de material base que excedan los límites de AWS D1.1/D1.1M:2010 yAWS D1.5M/D1.5:2010
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 18 de 57
Clausula 5.
12.5. Escaneo de Soldadura. El escaneo de soldadura de las conexiones T-, Y- y K-, deberá ser realizada
desde la superficie del miembro ramal (ver Figura 6). Todos los ensayos deberá ser realizados,
cuando sea posible, en las piernas I y II. Para el escaneo inicial, la sensibilidad deberá ser
incrementada por 12 dB encima de aquella establecida en 12.3 para la máxima trayectoria del
sonido. La evaluación de indicaciones deberá ser realizada en referencia a la sensibilidad
estándar.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 19 de 57
12.6. Ángulo Óptimo. Las indicaciones encontradas en las áreas de ráiz de las juntas a tope de
soldadura de canal y a lo largo de la cara de fusión de todas las soldaduras, deberán ser además
evaluadas con ángulos de búsqueda de 70°, 60°, o 45°; cuál sea el más cercano a ser
perpendicular a la cara de fusión esperada.
12.7. Evaluación de Discontinuidades. Las discontinuidades deberán ser evaluadas utilizando una
combinación de límites de haz y técnicas de amplitud. Los tamaños se deberán proporcionar
como longitud y altitud (dimensión de profundidad) o amplitud,s egún aplique. La amplitud debe
ser relacionada a la “calibración estándar”. Adicionalmente, las discontinuidades deberán ser
clasificadas como lineales o planares versus esféricas, al notar los cambios en la amplitud cuando
el transductor es oscilado en un arco centrado en el reflector. Se determinará, la ubicación
(posición) de discontinuidades dentro de la sección transversal de la soldadura, así como también
desde un punto de referencia establecido a lo largo del eje de soldadura.
12.8. Reportes
12.8.1. Formatos. Un formato de reporte que identifique de forma clara el trabajo y el área de
inspección, deberá ser completado por el técnico UT al momento de la inspección. Un
reporte detallado y un esquema que muestre la ubicación a lo largo del eje de soldadura,
ubicación dentro de la sección transversal de la soldadura, tamaño (o indicación de
clasificación), extensión, orientación y clasificación para cada discontinuidad; deberá ser
completado para cada discontinuidad; deberá ser completado para cada soldadura donde
se encuentren indicaciones significativas.
12.8.2. Discontinuidades Reportadas. Cuando se especifique, deben ser reportadas las
discontinuidades cercanas a un tamaño inaceptable, de forma particular aquellas donde
haya duda de su evaluación.
12.8.3. Inspección Incompleta. También se deberá tomar notas de las áreas en las cuales no fue
realizable una inspección completa junto con la razón por la cual la inspección fue
incompleta.
12.8.4. Marcas de Referencia. A no ser que se especifique lo contrario, la posición de referencia,
la ubicación y la extensión de las discontinuidades inaceptables, de deberá marcar de
forma física en la pieza de trabajo.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 20 de 57
14.0. CALIBRACIÓN DE LA UNIDAD UT CON BLOQUES DE REFERENCIA TIPO IIW U OTRO APROBADO
(ANEXO I)
14.1. Modo Longitudinal
14.1.1. Calibración de Distancia. Ver Anexo I, I1 para el método alternativo.
(1) El transductor deberá ser ubicado en la posición G en el bloque tipo.
(2) El instrumento deberá ser ajustado para producir indicaciones a 1 in (25 mm en un
bloque métrico), 3 in (75 mm en un bloque métrico), 4 in (100 mm en un bloque
métrico), etc., en la pantalla.
14.1.2. Amplitud. Ver Anexo I, I1.2 para el método alternativo.
(1) El transductor deberá ser ubicado en la posición G en el bloque tipo IIW.
(2) La ganancia deberá ser ajustada hasta que la indicación maximizada de la primera
reflexión posterior alcance el 50 al 75% de la altura de la pantalla.
14.1.3. Resolución
(1) El transductor deberá estar en la posición F sobre el bloque tipo IIW.
(2) El transductor y el instrumento, deberán diferenciar las tres distancias.
14.1.4. Calificación de Linealidad Horizontal. El procedimiento de calificación deberá ser según
9.1.
14.1.5. Calificación de Control de Ganancia (Atenuación). El procedimiento de calificación deberá
estar en conformidad con 9.2 o un método alternativo deberá ser utilizado en
conformidad con 9.2.
14.2. Modo de Onda de Corte (Transversal)
14.2.1. Punto Índice. El punto de entrada de sonido del transductor (punto índice), deberá ser
ubicado o verificado por el siguiente procedimiento:
(1) EL transductor deberá ser ubicado en la posición D sobre el bloque tipo IIW.
(2) El transductor se deberá mover hasta que la señal desde el radio sea maximizada. El
punto en el transductor que se alinea con la línea del radio en el bloque de
calibración, es el punto de la entrada de sonido (Ver Anexo I, I2.1 para el método
alternativo.
14.2.2. Ángulo. El ángulo de la trayectoria del sonido del transductor, deberá ser verificado o
determinado por alguno de los siguientes procedimientos:
(1) El transductor deberá ser ubicado en la posición B sobre el bloque tipo IIW para
ángulos de 40° a 60°, o en la posición C en el bloque tipo IIW para ángulos de 60° a
70° (Ver Figura 7).
(2) Para el ángulo seleccionado, el transductor se deberá mover de atrás hacia adelante
sobre la línea que indica el ángulo del transductor hasta que la señal del radio se
maximice. El punto de entrada de sonido en el transductor, se deberá comparar con
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 21 de 57
la marca del ángulo en el bloque de calibración (tolerancia ± 2°) (Vwer Anexo I, I2.2
para métodos alternativos).
14.2.3. Procedimiento de Calibración de Distancia. El transductor deberá ser ubicado en la
posición D sobre un bloque tipo IIW (cualquier ángulo). Posterior a esto el instrumento
deberá ser ajustado para alcanzar una indicación a 4 in (100 mm en un bloque métrico) y
una segunda indicación a 8 in (200 mm en un bloque métrico) o 9 in (225 mm en un
bloque métrico) (Ver Anexo I, I2.3 para métodos alternativos).
14.2.4. Procedimiento para Calibración de Amplitud o Sensibilidad. El transductor se deberá
ubicar en la posición A en el bloque tipo IIW (cualquier ángulo). La señal maximizada del
agujero de 0.60 in (1.59 mm) se deberá ajustar para alcanzar una línea de referencia
horizontal de indicación de altura (Ver Anexo I, I2.4 para métodos alternativos). La
máxima lectura de decibeles obtenida, se deberá utilizar como la lectura de “Nivel de
Referencia, b” en la hoja de reporte de prueba (Anexo II) en conformidad con 8.1
14.2.5. Resolución
(1) El transductor deberá ser ubicado en el bloque de Resolución RC, posición Q para un
ángulo de 70°, posiciónn R para un ángulo de 60°, o posición S para un ángulo de 45°.
(2) El transductor y el instrumento deberán diferenciar los tres agujeros de prueba, al
menos al punto de distinguir los picos de las indicaciones de los tres agujeros.
14.2.6. Distancia de Aproximación de la Unidad de Búsqueda. La mínima distancia permitida entre
el pie de la unidad de búsqueda y el borde del bloque tipo IIW será como se presenta a
continuación (Ver Figura 2):
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 22 de 57
discontinuidades detectadas por el patrón de escaneo “E” deberán ser evaluadas con los
criterios de 16.4.2. para el espesor del alma real. Cuando dichas soldaduras de alma a ala
son juetas a esfuerzos de tracción cuando calculado normal a la soldadura, deberán de ser
designadas en los dibujos de diseño y deberán estar en conformidad con los
requerimientos de la Tabla 3.
15.3.2. Discontinuidades Longitudinales
(1) Movimiento de Escaneo A. Ángulo de rotación a = 10°.
(2) Movimiento de Escaneo B. La distancia de escaneo B, deberá ser tal que la sección de
la sodadura a ser probada sea cubierta.
(3) Movimiento de Escaneo C. La distancia de progresión C, deberá ser
aproximadamente la mitad del ancho del transductor.
NOTA: Los movimientos A, B y C puden ser combinados en un sólo patrón de escaneo.
15.3.3. Discontinuidades Transversales.
(1) Soldaduras Esmeriladas. El patrón de escaneo D deberá ser utilizado cuando las
soldaduras sean esmeriladas al ras.
(2) Soldaduras no Esmeriladas. El patrón de escaneo E, deberá ser utilizado cuando la
sobremonta de soldadura no sea esmerilada al ras. Ángulo de escaneo e = 15°
máximo.
NOTA: El patrón de escaneo deberá cubrir toda la sección soldada.
15.3.4. Soldaduras ESW o EGW (Patrón de Escaneo Adicional). El patrón de escaneo E de rotación
de unidad de búsqueda E entre 45° y 60°.
NOTA: El patrón de escaneo deberá cubrir toda la sección soldada.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 25 de 57
requerimientos de la Tabla 2.
16.4.3. Criterios de Aceptación para Conexiones Tubulares. Los criterios de aceptación para UT
deberán ser los proporcionados en los documentos del contrato. La clase R o clase X, o
ambas, pueden ser incorporadas por referencia. La amplitud basada en los criterios de
aceptación como se proporciona en el punto 16.4.1., puede también ser utilizada para las
soldaduras de canal en juntas a tope en tubos de 24 in (600 mm) de diámetro y más,
siempre que se sigan todas las provisiones relevantes del presente procedimiento. Sin
embargo, estos criterios de amplitud no deberán ser aplicados a conexiones tubulares T-,
Y- y K-.
a. Clase R (Aplicable cuando el UT es utilizado como una alternativa para RT). Todas las
indicaciones teniendo una mitad (6 dB) o menos amplitud que el nivel estándar de
sensibilidad (con la debida relación para 12.6) deberán ser descritas. Las indicaciones
que excedan el nivel para descartar, deberán ser evaluadas como sigue:
(1) Reflectores esféricos aleatorios aislados con un mínimo de separación de 1 in
(25 mm) hasta el nivel de sensibilidad estándar deberán ser aceptados. Los
refelectores más largos deberán ser evaluados como reflectores lineales.
(2) Reflectores esféricos alineados, deberán ser evaluados como refelectores
lineales.
(3) Reflectores esféricos agrupados teniendo una densidad mayor a una por
pulagada cuadrada (645 mm2) con indicaciones por encima de los niveles para
descartar (área normal proyectada a la dirección del esfuerzo aplicado,
promediada sobre una longitud de soldadura de 6 in (150 mm) deberá ser
rechazada.
(4) Reflectores lineales o planares cuyas longitudes (extensiones) excedan los
límites de la Figura 8 deberán ser rechazados. De forma adicional, los reflectores
de raíz no deberán exceder los límites de la clase X.
b. Clase X (Basado en Experiencia, Criterios de Adecuación al Servicio Aplicables a
Conexiones T-, Y-, K-, en estructuras Redundantes con Soldaduras Resistentes al
Impacto). Todas las indicaciones con la mitad (6 dB) o menor ampmitud que el nivel
de sensibilidad estándar (con respecto a 12.6) deberán ser descartadas. Las
indicaciones que excedan el nivel para descartar deberán ser evaliadas como se
muestra a continuación:
(1) Los refelectores esféricos deberán ser como descritos en la clase R, a excepción
de que cualquier indicación dentro de los límites lineales o planares deberán ser
aceptables.
(2) Los refelectores lineales o planares deberán ser evaluados por medio de la
técnica del límite del haz, y aquellos cuyas dimensiones excedan los límites de la
Figura 9 deberán ser rechazadas. El área de raíz deberá ser definida como
aquella que se encuentra dentro de ¼ in (6 mm) o tw/4, cual sea mayor, de la raíz
del soldadura teórica, como se muestra en la figura 10.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 26 de 57
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 27 de 57
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 28 de 57
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 29 de 57
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 标准分享网 www.bzfxw.com
15/09/2015 免费下载
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 30 de 57
Figura 10. Prequalified Joint Details for CJP Groove Welds in Tubular T-, Y-, and K-Connections –
Standard Flat Profiles for Limited Thickness
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 31 de 57
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 32 de 57
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 33 de 57
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 34 de 57
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 36 de 57
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 37 de 57
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 标准分享网 www.bzfxw.com
1.0 免费下
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 39 de 57
ADEMINSAC - MC - RISUC
NON DESTRUCTIVE TESTING PAGE ___ de ___
DATE 24/07/12
REGISTER OF ULTRASONIC EXAMINATION FOR JOINT WELDING
REV. Rev. 01
PROJECT IDENTIFICATION:
CLIENT: INSTALLATION:
PROJECT: INSPECTION DATE:
QUALIFICATION STANDARD: PROCEDURE TO FOLLOW: AD–NDT–SPMI–UT-002
INSPECTION TECHNIQUE USED: X PULSE - ECHO ECHO - ECHO EMISSOR- RECEP. INMERSIÓN OTHER
RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN
CODE O TRSNDUCER DECIBELS (Db) DIMENSIONS DISCONTINUITIES (mm) APROV.
LEG
The undersigned, hereby certify that this record is correct and that the element or welded joints were prepared and inspected in accordance with the requirements of ASME Code
Quality Section V, Section 4 and Section 6, Part F Structural Welding Code ANSI / AWS D1.1/D1.1M: 2010 Edition.
FINAL APPROVAL
INSPECTED BY: REVIEWED BY: APPROVED BY:
A: A: A:
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 40 de 57
Técnica de Resolución:
1. Utilice el haz recto UT del punto “C” para determinar si la discontinuidad “D” existe (si la “C”
es accesible).
2. Determine si la indicación es relativamente continua para la longitud de la junta soldada.
NOTA: la mayoría de las discontinuidades soldadas no son relativamente uniformes.
3. Evalúe la soldadura del punto “B” para determinar si “D” existe. NOTA: El punto “F” puede
requerir modificación por esmerilado al rás para lograr acceso de ultrasonido al punto “D”.
4. Increment el ángulo del transductor para proveer mejor acceso a “D"
5. Remueva una sección pequeña del refuerzo para que "RB" no esté accesible a la onda del
sonido para confirmar que “D” realmente existe o que “RB” es la fuente de la indicación.
6. Seleccione un área del nivel de discontinuidad mñás grande para un esmerilado o remoción
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 41 de 57
Figura III.3. Juntas de Tope con Separación Entre las Juntas y el Refuerxzo
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 42 de 57
Técnica de Resolución:
1. Marque con precisión la ubicación (“L”) de la indicación.
2. Repita el UT desde el punto "A1."
3. Una indicación "L" desde el punto "A1" es la verificación que una discontinuidad existe en la
raíz.
4. La falta de la indicación “L” desde el punto "A1" es evidencia que "IS" es la fuente de la
reflexión.
(b) Geometría de Superficie y Refuerzo con Trayectos de Sonido Similar. Otra fuente de
confusión es el perfil de la superficie de la soldadura y el refuerzo de acero resultando en una
reflexión a la misma distancia de la trayectoria del sonido. La abertura de la raíz en la figura
III.4(A) es lo suficientemente larga en esta junta soldada para permitir la transmisión de la
onda de sonido al refuerzo de acero resultando en una reflexión una indicación grande del
punto "RB."
En la Figura III.4(B) la abertura de raíz es más estrecha y la entrada de la onda de sonido es
un poco más lejana del laso “A” de la junta soldada, lo cual resulta en la reflexión de onda del
sonido y una indicación grande de la superficie del refuerzo de la soldadura ("WR").
En este punto en el proceso UT el operador de UT se enfrenta con una interpretación
compleja de las indicaciones; la distancia del trayecto del sonido es la misma tanto para (A)
como para (B). ¿Se considera una discontinuidad de la superficie,e l refuerzo de la soldadura,
o el borde del refuerzo de acero?
Técnica de Resolución:
1. Hacer UT en la soldadura (B) desde el punto “A.1” para determinar si hay una discontinuidad
en el área de “WR”.
2. Cualquier indicación en “WR” es justificada para examinar mediante esmerilado para
identificar específicamente la discontinuidad y juzgar críticamente.
3. Si no resulta indicación del ensayo “A.1” entonces hay que repetir el ensayo desde “A”
• Se hace una confirmación de que la indicación de “WR” es el refuerzo de la soldadura es
al manipular primero el transductor hasta que se obtenga la altura de trazo máxima de
la pantalla, luego moje “WR” con un acoplante y frótelo con el dedo mientras se
introducen las ondas de doniso desde A.
• Si el "WR" es el reflector, el trazo en la pantalla se volverá inestable correspondiente al
movimiento del dedo. NOTA: esta técnica funciona mejor en una placa más gruesa. Las
ondas de sonido tienden a inundar placas delgadas, lo cual puede influenciar al operador
UT para que acepte indicaciones que puedan resultar de una discontinuidad.
4. Si "WR" no es el reflector, el refuerzo de acero puede verificarse como fuente de reflexión de
la siguiente manera:
• Posicione el transductor en “A.1” en (A) para obtener una altura máxima de trazado en
pantalla;
• Calcule la distancia de la superficie proyectada desde el punto de salida del transductor
hacia el reflector;
• Marque la dimensión del lado opuesto de la soldadura del transductor, que ahora es “L”
• Mida la dimensión desde “L” a “WR” si la unidad UT está calibrada correctamente, esta
dimensión debería ser el ancho del refuerzo de acero.
NOTA: es importante que el operador UTtenga conocimiento del tamaño del refuerzo de
acero usado y la dimensión de abertura de raíz básica para eliminar algunas preguntas
correspondientes a la fuente de la reflexión.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 43 de 57
5. Como regla general, se recomienda dividir la soldadura en dos partes como se muestra en
(B), por la marca de la línea central ("CL"):
• Los Reflectores deberían ser evaluados del mismo lado de la soldadura en el que está el
transductor para minimizar las indicaciones falsas.
Figura III.4. Efecto de abertura de Raíz en Juntas de Tope con Refuerzo de Acero
(3) Refuerzo de Acero Soldado Sellado. El contrato puede requerir soldaduras de sello en todos los
refuerzos de acero. La soldadura de sello puede resultar en la incapacidad de transmitir el
ultrasonido a través e toda la sección transversal de la soldadura de canal. El Nivel NDT Level III
debería determinar el ancho más práctico del refuerzo de acero y el ángulo complementario del
transductor de la onda de corte para ensayos, antes de la fabricación.
En la figura III.5(A) la ubicación de los extremos del refuerzo de acero es crítica porque interfiere
con la reflexión de la onda del sonido a la porción superior de la junta soldada. La ubicación del
extremo del refuerzo de acero en la región general de “B” a “B.1” resulta en el ingreso de la onda
de sonido al refuerzo al acero y su regreso como indicación “R”, o sin regresar de ningún modo si
las condiciones son correctas como para “A.1”.
En la figura III.5(B) existe la misma condición cuando la onda de sonido entra en el refuerzo de
acero en “B” y continúa propagándose a travñes de la barra y dentro de la placa perpendicular. Si
se nota alguna indicación en la pantalla, es muy probable que sea falsa.
Técnica de Resolución:
1. Cambiar las dimensiones especificadas del refuerzo de acero para ser soldado a sello,
incrementando el ancho minimizará este problema.
2. O , disminuir el ángulo del transductor si la opción 1 no es práctica.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 44 de 57
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 45 de 57
El propósito de ese anexo es describir una técnica alternativa para la inspección por ultrasonido a
uniones soldadas que se encuentren fuera del rango de 8 – 200 mm de espesor.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 46 de 57
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 47 de 57
Se debe realizar la corrección de transferencia. Esto garantizará que las diferencias en las
propiedades acústicas, superficies de escaneo y la forma de la parte entre el estándar de
calibración y el bloque de calibración, sean utilizadas cuando se realice una calibración de
sensibilida estándar.
Los valores de corrección de transferencia deberán ser determinados inicialmente antes de
evaluación y cuando el tipo de material, forma, espesor y superficies de escaneo varíen de tal
manera que los valores diferentes excedan el +- 25% de los valores originales esperados. Los
valores de corrección de transferencia deberán ser determinados como se muestra en la figura
IV.4.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 48 de 57
que la sensibilidad estpandar no se reqiuera si una sensibilidad más alta o baja sea más
adecuada para determinar el tamaño máximo de la discontinuidad (altura y longitud).
IV.3.3.2. Calibración de Sensibilidad (estándar). Se deberá ubicar la unidad de búsqueda sobre los
reflectores estándar, a un mínimo de 3 profundidades para asegurar la cobertura a través del
espesor que se eaminarpa en conformidad con la figura IV.6. Se deberán regitrar los valores dB
obtenidos de las indicaciones maximizadas de cada reflector. Una curva de Amplitud distancia
se deberá establecer (DAC) o, se deberán utilizar métodos electrónicos para conocer la
ubicación de la indicación en la pantalla, que representa al reflector estándar a barios
espesores examinados.
IV.4.2. Sensibilidad (Estándar). Los reflectores estándares ubicados a las profundidades mínimas,
medias y máximas por abajo de la superficie que serán usada para evaluación, deberán ser
utlizados en conformidad a la figura IV.7. Las indicaciones deberán ser maximizadas y se
deberá establecer una DAC o utilizar un método electrónico para ubicar las indicaciones en la
pantalla que representen el reflector estándar a distintias profundidades seleccionadas a el
DAC se deberá ajustar basándose en los resultados de la corrección de transferencia; los
métodos de calibración de sensibilidad aquí descritos no son esenciales cuando se requiere el
tamaño real de la discontinuidad (altura y longitud). En este caso solo es necesario para
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 49 de 57
mantener una sensibilidad suficiente a travésde la parte a ser examinada, para que se puedan
encontrar y evaluar apropiadamente las discontinuidades.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 50 de 57
IV.4. Escaneo
El escaneo deberá ser como se describe en el procedimiento. Asimismo se deberán utilizar los
métodos de la figura IV.8, según apliquen, para las aplicaciones no cubieras en las referencias
previas.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 51 de 57
IV.5.1. Se deberán utilizar los siguientes métodos para determinar las características básicas de la
discontinuidad.
IV.5.1.1. Esféricas. El sonido se refleja de forma uniforme en todas las direcciones. Las indicaciones
permanecen básicamente sin alteración, mientras que la unidad de búsqueda se mueve
alrededor de la discontinuidad como se indica en la figura IV.9.
IV.5.1.2. Cilíndiricas. El sonido se refleja de forma uniforme en una sola dirección, pero cambia en todas
las otras direcciones. La indicación se mantiene sin cambiar bpasicamente cuando la unidad de
búsqueda se mueve en una dirección pero es cambiada de forma drástica cuando se mueve en
otras direcciones como se muestra en la figura IV.10.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 52 de 57
IV.5.1.3. Planas. El soido se refleja a su máximo desde un solo ángulo de incidencia con un solo plano. La
indicación se cambia con cualquier movimiento angular de la unidad de búsqueda como se muestra en
la figura IV.11. Las indicaciones de fisuras, típicamente tienen picos múltiples como resultado de las
diferentes facetas de la discontinuidad usualmente presentes.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 53 de 57
IV.6.2.1 La indicación de altura deberá ser maximizada moviendo la unidad de búsqueda hacia la
discontinuidad en conformidad con A de la figura IV 12. La altura de la indicación se deberá ajustar a un
valor conocido (80% de la altura total de la pantalla – FSH)
IV.6.2.2. La unidad de búsqueda se deberá mover hacia a discontinuidad hasta que la altura de la
indicación comience a caer rápidamente y de forma continua hacia la línea base. La ubicación del borde
principal (izquierda) de la indicación en la ubicación B de la figura IV.11 en relación a la escala de la línea
base horizontal en la pantalla se deberá anotar. Una división de escala de 0.1 pulg o escala métrica.
IV.6.2.3. La unidad de búsqueda se deberá mover lejos de la discontinuidad hasta que la indicación de
altura comience a caer de forma rápiday contínúa hacia la línea base. La ubicación del borde principal de
la indicación en la ubicación C de la figua IV. 12. En relación a la línea base horizontal de la pantalla.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 54 de 57
IV.6.3 Longitud.
La longitud de la discontinuidad se deberá determinar utilizando los siguientes métodos:
IV.6.3.3. Se deberán repetir los pasos superiores para ubicar el borde opuesto de la discontinuidad en
conformidad con C de la figura IV.13.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 55 de 57
IV.6.3.4. La longitud de la discontinuidad se deberá obtener midiendo la distancia entre las dos marcas
en onformidad con la figura IV.13.
Nivel Descripción
1 Igual o mayor que SSL (Ver figura IV.14)
2 Entre SSL y DRL (Ver figura IV.14)
3 Igual o menor que DRL (ver figura IV.14)
SSL = Nivel de Sensibilidad Estándar
DRL = Nivel de rechazo = 6 dB menor que SSL
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 56 de 57
Clases de Soldadura. Las siguientes clases de soldadura deberán ser utilizadas para la evaluación de
aceptación de discontinuidades:
IV.8.2. Tamaño. Cuando el tamaño máximo permitido de la discontinuidad (altura y longitud) sea
conocido y especificado por el ingeniero, el tamaño real (altura y longitud) junto con la ubicación
(profundidad y largo de soldadura) deberán ser determinado y reportado. La evaluación final y
aceptación y rechazo deberá ser realizado por el ingeniero.
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
AD – NDT – SPMI – UT - 003
NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
GROOVE WELDS Page 57 de 57
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies