HACCP, BPM Y POES

2017

ANALISIS DE BPM, POES Y HACCP EN EL PROCESO DE ENLATADOS (TROZOS

DE PESCADO DE CABALLA)

NTEGRANTES:
CURSO:
 CONTROL DE CALIDAD
DOCENTE:
 ING. ROJAS NACCHA JULIO
DICENTES:
 MELÉNDEZ POLO ROSA
 RAMÍREZ BENAVIDES
LUCERO
 REYNA URQUIZA ANA
CECILIA
 ZAVALETA ZAVALETA EMILY

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 HACCP, BPM Y POES

INDICE:
I. PLAN
HACCP……………………………………………………………………………………...2
1. FICHA TÉCNICA DEL
PRODUCTO………………………………………………………………………………....…3
2. FLUJOGRAMA……………………………………………….………………………………..4
3. DETERMINACION DE LOS PCC……..……………………………………………………11
4. PUNTOS DE CONTROL
CRÍTICO……………………………………………………………………………………..…14

II. BPM………………………………………………………………….………………….…..17
1. HIGIENE Y CAPACITACIÓN DEL PERSONAL………………………………………….17
2. LIMPIEZA, DESINFECCIÓN DE LOS EQUIPOS E INSTALACIONES ……………….21

III. POES…………………………………………………………………………………………
……...23
1. SEGURIDAD DEL AGUA……………………………………………………………………23
2. SUPERFICIES DE CONTACTO CON LOS ALIMENTOS……………………………….25
3. PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN CRUZADA…………………………………...29
4. HIGIENE DE LOS EMPLEADOS……………………………………………………………30
5. PROTECCIÓN DE LOS ALIMENTOS………………………………………………………31
6. COMPUESTOS QUÍMICOS Y AGENTES TÓXICOS…………………………………….34
7. SALUD DE LOS EMPLEADOS……………………………………………………………..35
8. CONTROL DE PLAGAS Y VECTORES ………………………………………………….37

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I. PLAN HACCP DE PROCESAMIENTO DE CONSERVA DE FILETE

DE CABALLA EN ACEITE VEGETAL

1. FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO

1.1. PRODUCTO
La presentación de este producto se da en pequeños trozos de sin piel, sin espinas, en aceite vegetal, de
oliva o de girasol, en agua o sal, o en salsas especiales.
Cantidad: 170gr. Lata ½ Libra
Recomendaciones de uso: Trozos de Caballa en aceite vegetal es ideal para entradas, sándwiches, causas,
papa rellena, pizzas, entre otras cosas.

1.2. Características

Aspecto Característico de la especie

Color Crema característico
Olor Típico del producto
Sabor Típico del producto
Textura Firme y consistente
Otras Ausencia de materias extrañas

1.3. CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS

Recuento aerobios mesófilos a 31 Ausencia

Recuento esporos Bacillaceae (ufc/g ) < 10

Ausencia
Toxina Botulínica

1.4. INFORMACIÓN NUTRICIONAL (Valor medio por 100 g de producto escurrido)

230 kcal / 965 kJ

Valor energético (kcal/kJ)
22
Proteínas (g)
Hidratos de carbono (g) 0
De los cuales azúcares (g) 0
Grasas (g) 16
De las cuales saturadas (g) 2.7
Sal (g) 0.9

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2. FLUJOGRAMA DE PROCESO DE ENLATADOS (TROZOS DE PESCADO DE CABALLA)

El pescado
fresco a 0 ºC
a 4 ºC RECEPCIÓN

DESCABEZADO/
EVISCERADO

LAVADO

COCCION Vapor a 100°C

20 a min

ENVASADO

Líquido a Líquido de
ADICION DE LIQUIDO cobertura es
80 - 95 °C DE COBERTURA aceite, agua y sal

CIERRE

115 °C por 80-90 ESTERILIZACION

minutos

ALMACENAMIENTO Lugares frescos,

airados y limpios

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 HACCP, BPM Y POES

PROBA SIGNI
SEVERI
ETAPA PELIGRO BILIDA FICA JUSTIFICACIÓN MEDIDA PREVENTIVA
DAD
D NCIA

F: Daños en la materia
Para evitar la reducción de Control del medio y de las
prima al momento de A M M
producción condiciones de transporte
transporte
Q: Contaminación de la
RECEPCION materia prima con metales M M A Salud de los consumidores Autorización sanitaria del proveedor
pesados.
B:Contaminación
Suspensiones sanitarias de la Efectuar los correspondientes
microbiológica por falta de M M A
empresa controles
higiene
F:Residuos de un mal Sensación de malestar al
M M A Verificar el correcto eviscerado
eviscerado consumidor
Realizar lavados correctamente con
Q: residuos de detergente
agua a presión hasta retirar
en el mesón de A A A Mala inocuidad alimentaria
DESCABEZADO definitivamente los restos de
evisceración.
/EVISCERADO detergente que se generan al limpiar
Desinfección de superficies y
B: desarrollo de utensilios antes de iniciar el proceso
A A A Peligro de intoxicación
microorganismos (POES), higiene adecuada en
manipuladores.
Inspeccionar la eliminación completa
LAVADO F: residuos de vísceras M M A Daño a los consumidores
de vísceras

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Programa de análisis y control en

Q: cloro libre residual A A A Problemas de salud
aguas en contacto con alimentos.
B: contaminación con el Intoxicación en el Programa de análisis y control en
M A A
agua de lavado consumidor aguas en contacto con alimentos.
M B NO

Mal manejo de Cuando surja alguna incidencia no

F: Incidencias de demora
en el proceso/ avería de
máquinas, corte de
suministro eléctrico
Practicas/técnicas esperada (avería de una máquina,
corte del suministro eléctrico,
Suspensión sanitaria a la
etc.) que obligue a detener la
empresa
producción por tiempos
Provoca lesiones y/o prolongados Se adoptarán las
quemaduras al personal medidas preestablecidas.

ENVASA

DO Químico: NO - - - - -

B: Contaminación por
bacterias patógenas
(Salmonella) por Causan enfermedades
demoras del proceso y pero se controlan Aplicación Capítulo VI (Buenas
M B NO
deficientes condiciones Suspensiones sanitarias Prácticas de Manufactura
higiénicas en la de la empresa
maquinarias, utensilios,
latas

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Físico: NO - - - - -

Químico: NO - - - - -

B:Renovación incorrecta
del agua de cocción
Presencia de gusano Renovar el agua de cocción, al
anasakis provoca menos con la frecuencia marcada.
M M SI
alteraciones en el
Aplicación incorrecta del
consumidor
binomio Tiempo/
Temperatura (Gusano
COCCIÓN
Anasakis) Control y registro de los tiempos y
M M SI Suspensiones sanitarias
temperaturas de cocción.
Condiciones higiénicas de la empresa
de instalaciones,
utensilios y maquinaria
no son adecuadas. Aplicación Capítulo VI (Buenas
B B NO Prácticas de Manufactura)

Físico: No - - - - -

ADICION DE Mala inocuidad Se debe poseer la formulación

LIQUIDO DE Químico: Adición
alimentaria (afecta a las específica para cada producto que
COBERTURA incorrecta o excesiva de M M SI se elabore, en la que conste de
características
aditivos. forma clara las dosis a utilizar para
organolépticas)
cada aditivo. Se revisara

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 HACCP, BPM Y POES

periódicamente los instrumentos

o balanzas utilizados (calibrado).

Biológico: Proliferación
de microorganismos por
M B Se tendrá prevista dicha
demoras en el proceso.
eventualidad, indicando en qué
Deficientes condiciones Mala calidad del producto condiciones se almacena, cómo se
higiénicas en la en sus características distingue esa partida y cualquier
maquinaria empleada organolépticas otra medida que se considere
en la dosificación del oportuna
NO
líquido en las latas
M B
CIERRE (aceitadoras,
dosificadoras, etc.)

F: Mala manipulación de Control del medio y de las

A M No Envases en mal estado
utensilios condiciones de proceso.
Q: NO - - - - -
Control riguroso de la eficacia del
B: Contaminación Envases no son
cierre.
microbiológica por M A Si perfectamente
Mantenimiento adecuado de
cierre defectuosos. herméticos
máquina cerradora
F: NO - - - - -
Q: NO - - - - -
ESTERILIZACI
B: Tratamiento térmico Crecimiento de la carga Control de tiempos y
ÓN
insuficiente (tiempo A A Si microbiana (Bacterias temperaturas.
/Temperatura) patógenas)

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 HACCP, BPM Y POES

bacteria C. Botulinum Mantenimiento adecuado de los

instrumentos de control.

F: Incidencias en las
Buscar el diseño adecuado de las
condiciones de M M No Manipulaciones bruscas
maquinarias de almacenamiento.
almacenamiento.
Q: Mal manejo de Carencia del control de Control del rotulado (envasado
ALMACENAM M A No
envasado rotulado secundario o terciario)
IENTO
Control de las condiciones de
B: Desarrollo de Contaminación
almacenamiento.
microorganismos por M A Si microbiológica por el
deterioro del envase deterioro del envase

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3. DETERMINACION DE LOS PCC

La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada por la aplicación de un

árbol de decisiones, como aquella incluida en las Directrices para la Aplicación del Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control - HACCP, del Codex, que hace un abordaje de
razonamiento lógico.
La aplicación del árbol de decisiones debe ser flexible, según el tipo de operación (producción,
abate, procesamiento, almacenaje, distribución u otro)

Figura 2. Árbol de Decisión

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P3
¿Podría la
P1 P4
P2 contaminació
¿Existen ¿En una etapa
¿Esta etapa se n en esta
medidas posterior se ESTA ETAPA ¿ES
ETAPA PELIGRO SIGNIFICATIVO elimina o etapa
preventivas eliminará o reducirá PCC?
reduce el incrementars
para el peligro el peligro hasta
peligro? e a niveles
identificado? niveles aceptables?
inaceptables
?

RECEPCIÓN BIOLÓGICO: Histamina SI SI --- --- SI: PCC 1

FISICO: Inclusión de
SI NO SI SI NO
elementos extraños.
DESCABEZADO
BIOLÓGICO: Crecimiento de
SI NO SI SI NO
patógeno.
QUÍMICO: Exceso de la
SI NO NO --- NO
concentración de cloro
BIOLÓGICO: El defecto de la
LAVADO
concentración del cloro no
SI NO NO --- NO
disminuiría la presencia de
microorganismos

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 HACCP, BPM Y POES

Biológico:
Aplicación incorrecta del binomio (Tiempo/
SI NO SI NO SI: PCC 2
Temperatura)
COCCION Contaminación por Gusano Anasakis
Biológico:
Renovación incorrecta del agua de cocción SI NO SI SI NO

Químico: Adición incorrecta o excesiva de

SI NO SI SI NO
ADICION DE aditivos.
LIQUIDO DE
COBERTURA Biológico: Proliferación de microorganismos
SI NO SI SI NO
por deficientes condiciones de higiene

CIERRE MICROBILOGICO: Contaminación microbiana SI SI - - Si: PCC 3

.
ESTERELIZACIÓN BIOLÓGICO: Tratamiento térmico SI SI - - Si: PCC 4
insuficiente, Toxina C. Botulinum

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4. PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO EN EL PROCESO DE CONSERVA DE CABALLA EN ACEITE

VEGETAL

El pescado
fresco a 0 ºC
a 4 ºC RECEPCIÓN

DESCABEZADO/
EVISCERADO

LAVADO

Vapor a 100°C x
COCCION
20min

ENVASADO

Líquido a Líquido de
ADICION DE LIQUIDO
85 - 90 °C DE COBERTURA
cobertura es aceite,
agua y sal

CIERRE

115 °C por 80 ESTERILIZACION

minutos
Fo=3 min

ALMACENAMIENTO
Lugares frescos,
airados y limpios

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 HACCP, BPM Y POES

A. PLANILLA MAESTRA DEL PLAN HACCP

LIMITE LIMITE SISTEMA DE VIGILANCIA

PCC ACCIÓN CORRECTIVA
OPERACIONAL CRÍTICO ¿QUÉ? ¿Dónde? ¿CÓMO? ¿ CUÁNDO? ¿QUIÉN?
Cantidad Chequeo visual de la
adecuada del suficiencia de hielo
hielo en un número
Técnico de Si: la cantidad de hielo no
alrededor del representativo de
Recepción: Temperatura: Máximo T Cada lote asegurami es adecuada;
pescado al Congeladora contenedores en
Histamina 0- 4°C (4.4°C) recibido ento de la Entonces: rechazar el
momento de cada entrega y la
calidad producto y llamar al
la entrega y la medición del
proveedor para notificar.
temperatura pescado con
del pescado termómetro digital
Medición
COCCION de
Aplicación Mínimo la T Temperatur Se procederá al control
incorrecta del T (100°C) en la espina a de la Al inicio, Encargado organoléptico del
Utilizando un
binomio A vapor 20 min dorsal debe Temperatura espina mitad, entrenado producto y se decidirá su
termómetro de
(Tiempo/ Espina dorsal haber central, final del control de paso a la siguiente etapa
mercurio
Temperatura) T(69°C) alcanzado observación proceso calidad o sobre la repetición de la
Gusano Anasakis 68-71°C visual y la misma.
textura de
la carne.

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 HACCP, BPM Y POES

Examen
destructivo
Con un
micrómetro
Traslape especial para
Compacidad. medir las Encargad Control del cierre: ajustar
Vacío Gancho de dimensiones en Controles o modificar las máquinas
CIERRE Latas o o de
moderado de Vacío cuerpo. tres puntos de intermedios para evitar la desviación
Deterioro por envases toda la control
25 mm de Traslape Gancho de Controles surgida; si eso no fuera
fugas tapa. cerrados circunferencia de postajuste de posible, se detendrá la
mercurio
Porcentaje de sellado calidad producción.
solapamiento
Pruebas de
hermeticidad a
presión.

Si la Tambiente es menor
a LMP y si esta situación
Cada Batch se mantiene cada 2 min.
Si es registro Encargad
ESTERLIZACIÓN >115°C para Usar la tabla de procesos
115°C por 80 Temperatura manual tomar la T o control
Toxina C. por Lote de latas autoclave equivalentes y aumentar
min cada 5 minutos. de
Botulinum 90min vertical el tiempo de
Desde el Inicio calidad
cada 5min calentamiento según lo
establecido en validación
de proceso térmico

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 HACCP, BPM Y POES

Sistema de
PCC Registro Validación
Verificación
Revisión diaria de los registro
Registro de recepción de materia prima
Inspección del procedimiento
recibida Mediante la norma
de muestra de materia prima
Técnica Peruana para
Recepción para verificar el procedimiento
Registro de acciones correctivas productos envasados
de monitoreo
de pescado
Informe de análisis de histamina
Análisis de histamina al
producto final
Registro de todas las incidencias
observadas, de las medidas adoptadas y de
sus resultados, en este punto del proceso,
con referencia a:

Revisión diaria de los registro Relaciones específicas por producto del

Inspección del procedimiento
Cocción de muestra de materia prima
para verificar el procedimiento
de monitoreo
binomio tiempo-temperatura. Mediante la norma
Técnica Peruana para
Registro por partida de los tiempos y productos envasados
temperaturas observados. de pescado
Registro de las desviaciones observadas,
de las medidas adoptadas y de sus
resultados

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Revisión diaria de los registros

Registro de recepción de
Mediante la
almacenamiento
Inspección al procedimiento norma Técnica
de muestreo para verificar la Peruana para
Cierre Registro de acciones correctivas
aplicación del procedimiento productos
de monitoreo envasados de
Informe de análisis de análisis de sellado
pescado
de los envases (latas)
Verificación del envase sellado

Verificar que el termógrafo o el

registro manual consideren el
proceso equivalente necesario y que
se envíen muestras para el análisis de
Bath.
Esterilización
Decidir el destino del lote en función
a los resultados
El registro de resultados de los controles de
Mediante la norma
calibrado de los instrumentos de control y
Técnica Peruana para
registros de cada autoclave, fecha de realización
productos envasados
e identificación del equipo responsable.
de pescado

Jefe de control de calidad revisa

registros diariamente y lo firma

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II. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

Las Buenas Prácticas de Manufactura son un conjunto de principios y

recomendaciones técnicas que se aplican en el procesamiento de alimentos para
garantizar su inocuidad y su aptitud, y para evitar su adulteración. Históricamente, las
Buenas Prácticas de Manufactura surgieron en respuesta a hechos graves
relacionados con la falta de inocuidad, pureza y eficacia de alimentos y
medicamentos.
PREREQUISITOS
• Ubicación de las Instalaciones
• Estructura Física e Instalaciones
• Distribución de ambientes y ubicación de equipos
• Abastecimiento de agua, desagüe y eliminación de desechos
• Higiene del personal, limpieza y desinfección de las instalaciones
• Aspectos operativos
• Materias primas, aditivos alimentarios y envases
• Almacenamiento
• Retiro de Producto
• Transporte

1. HIGIENE Y CAPACITACIÓN DEL PERSONAL

1.1. OBJETIVO:
Asegurar que el personal que participa en las diferentes etapas se encuentre en
condiciones de salud apropiadas para garantizar la inocuidad del producto.
1.2. ALCANCE: Se aplica a todo aquel que ingrese a las áreas de proceso
durante las horas de producción y fuera de ellas.
1.3. RESPONSABLES
Operarios, personal de mantenimiento, personal de limpieza y visitantes: aplicarán el
procedimiento.
Administrador: verificará el cumplimiento del procedimiento
1.4. CONTROL DE ENFERMEDADES:
Todo el personal deberá contar con Carnet Sanitario (o certificado de Buena Salud)
vigente, administrador tendrá una copia de todos los Carnets Sanitarios y los
registrará en el formato BPML - 005 y planificara su renovación de acuerdo a sus
fechas de vencimiento.
Entre los estados de salud que deberán comunicarse al Administrador para que se
examine la necesidad de someter a una persona a examen médico y/o la posibilidad
de excluirla de la manipulación de alimentos. A su vez llevará un registro de síntomas

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y de acciones tomadas BPML - 005: Formato de control de síntomas, son los

siguientes:
 Ictericia
 Diarrea
 Vómitos
 Fiebre
 Dolor de garganta con fiebre
 Lesiones de la piel visiblemente infectadas (furúnculos, cortes, etc.).
 Supuración de los oídos, los ojos o la nariz.
Si en el turno de trabajo, un operario sufre de una herida sangrante, de inmediato el
Administrador lo retirará de la zona; lo llevara al seguro médico donde se curará la
herida, se evaluara la pertinencia de su descanso médico, de no ser así, se protegerá
con un guante o realizará otra actividad que no implique el contacto directo con el
producto.

1.5. HIGIENE DEL PERSONAL

Quienes manipulan los alimentos deberán mantener un grado elevado de aseo
personal.
Las uñas deberán usarse cortas, limpias y sin esmalte, rostro afeitado.
La planta cuenta con lavadero que se encuentra en zonas de recepción, estos
disponen de agua y están provistos de jabón para el lavado de manos.
El personal se lava y/o desinfecta las manos, cuando su nivel de limpieza puede
afectar la inocuidad de los alimentos, por ejemplo:
Al ingresar a la zona de trabajo, antes de iniciar las actividades de manipulación de
alimentos, después de tomar los alimentos y siempre antes y después de utilizar los
servicios higiénicos.
 Al realizar cualquier actividad que implica riesgo de contaminación cumple con los
siguientes pasos.
1.6. PROCEDIMIENTO DE LAVADO Y/O DESINFECTADO DE MANOS
Aplicar jabón (3 a 5 ml) y hacer una fricción para crear suficiente espuma en las
manos, punta de los dedos (debajo delas uñas) entre dedos y brazos por un tiempo
de 25 y 30segundos por lo menos.
En caso de usar cepillos de uñas, cepillar suavemente entre dedos y uñas sin doblar
las cerdas del cepillo mientras el agua corre.
Enjuagar con agua corriente.
Luego del lavado secar las manos completamente, con aire caliente o papel toalla
limpio. Si es necesario, aplicar desinfectantes: gel desinfectante, alcohol de 76° o
solución de hipoclorito a 200ppm.
El uso de guantes no exime el lavado de manos. El uso de guantes es requerido
cuando se debe tocar productos con las manos o de protección si se emplean
utensilios cortantes.
1.7. USO CORRECTO DE LA INDUMENTARIA DE TRABAJO
 Vestir el uniforme de trabajo, antes de iniciar el turno de trabajo.
 No depositar ropa ni efectos personales en las zonas de procesamiento.
Mantener el uniforme completo durante todo el turno de trabajo.
 No usar ropa de un color diferente al del uniforme (chompas, casacas, gorros,
etc.) sobre o debajo del mismo.

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 HACCP, BPM Y POES

 Tanto el uniforme como los implementos (gorro y protector buco nasal) se

mantendrán limpios y en buen estado físico (sin huecos, rotos, etc.).
1.8. NORMAS Y COMPORTAMIENTO DURANTE LA MANIPULACIÓN DE
ALIMENTOS
 Usar correctamente el gorro de tal forma que mantenga el cabello recogido
incluyendo las orejas
 Pasar por los pediluvios para limpiar y desinfectar el calzado antes de ingresar
a la zona de procesamiento.
 No usar ningún tipo de colonia, perfume, ni maquillaje, etc.
 No usar ningún tipo de joya (aretes, anillos, collares, pulseras, relojes, etc.)
durante el turno de trabajo.
 No colocar imperdibles, solaperos u otros accesorios en el uniforme.
 No arrojar basura en el piso, ni en otro lugar distinto a los botes de basura.
Evitar malos hábitos como:
 Comer, tomar bebidas, masticar goma de mascar, fumar.
 Rascarse la cabeza o cogerse el cabello.
 Colocarse el dedo en la nariz, oreja o boca.
 Escupir en las áreas de trabajo.
 Toser o estornudar sobre los productos, máquinas y utensilios.
 Secarse la frente con manos o brazos.
 Secarse o limpiarse las manos en el uniforme.
 Limpiarse las manos con trapos sucios.
 Apoyarse sobre las paredes.
 Mantener el orden y la disciplina.
1.9. NORMAS DE HIGIENE PARA LAS VISITAS
Los visitantes deberán de ingresar a la zona de procesamiento con la indumentaria
adecuada. Lavarse y desinfectarse las manos de acuerdo al procedimiento de lavado
y/o desinfectado de manos:
 Antes de ingresar a las zonas de recepción, enfriado y despacho.
 Inmediatamente después de usar los servicios higiénicos.
 Luego de toser, estornudar, usar el teléfono, manipular implementos de limpieza,
evacuar los desperdicios, cada vez que por alguna razón se ensucien, etc.
Pasar por los pediluvios para limpiar y desinfectarse el calzado antes de ingresar a
la zona de proceso.
2. LIMPIEZA, DESINFECCIÓN DE LOS EQUIPOS E INSTALACIONES
2.1. OBJETIVO:
Evitar contaminación del producto mediante la aplicación de un programa de limpieza
y desinfección.
2.2. ALCANCE: Almacenes, materiales de limpieza y productos químicos
2.3. RESPONSABLES: Personal de limpieza: aplicará el procedimiento
Administrador: verificará el cumplimiento del procedimiento
2.4. PROCEDIMIENTO :Los procesos de limpieza y desinfección llevadas a
cabo dentro de la empresa son:
 Proceso Pre Operacional: Son los pasos y operaciones propias que anteceden
a las operaciones del proceso de producción

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 Proceso Operacional: Son los pasos y operaciones propias que se realizan en

el proceso de producción.
 Proceso PostOperacional: Son los pasos y operaciones que se realizan
después de finalizadas las operaciones de producción
2.5. FRECUENCIA:
- Diaria: Limpieza de pisos, retiro de residuos, equipos y utensilios al finalizar el cada
turno cada vez que sea necesario.
- Semanal: Limpieza y desinfección de techos, paredes, ventanas, pisos, puertas,
estantes, parihuelas y equipos.
2.6. EQUIPOS Y UTENSILIOS:
 Platos de porcelana
 Cuchillos de mango de resina acetal pulida, hoja forjada Ollas de acero
quirúrgico.
 Bowls, gastronof’s, batidores, utensilios, menajeria de acero inoxidable.
Sartenes, planchas de teflón
 Tablas de material sintético color celeste, verde y blanco.
 Vasos y copas de vidrio, tazas de porcelana.
 Materiales plásticos de polietileno de baja densidad
 Material de la mantelería: lino

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 HACCP, BPM Y POES

III. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTÁNDAR DE

SANEAMIENTO – POES

1. SEGURIDAD DEL AGUA

1.1. ABASTECIMIENTO DEL AGUA
Fuente de abastecimiento: El agua utilizada en la Planta Procesadora de Conserva
de pescado en aceite vegetal, es obtenida de la red municipal de la ciudad de Trujillo.
Ésta, se almacena temporalmente en un tanque Rotoplast de 450 litros de capacidad
que está ubicado dentro de la propiedad de la empresa.
Sistema de Potabilización del agua: Para asegurar la potabilidad del agua, la
empresa dispone de un sistema automático de clorinación. El sistema es accionado
conjuntamente con el sistema de bombeo de agua, logrando así que cada galón de
agua bombeado desde el tanque de almacenamiento sea clorado por el inyector del
clorinador antes de llegar a las áreas de proceso.
La solución de cloro en el tanque del clorinador, se prepara con 300 gramos de cloro
al 65% diluido en 76 Litros de agua, dando una concentración de 2,565.79 mg por
Litro (ppm).
Filtrado del Agua: El agua que es bombeada desde el tanque de almacenamiento,
pasa por un proceso de filtración que retiene los sedimentos, luego por uno de carbón
activado, asegurando de esta manera que el agua de consumo no constituya un
riesgo para la salud de los consumidores.
Muestreo Físico - Químico del Agua: Cada seis meses se toman muestras del agua
del pozo y del agua tratada en las zonas de proceso, con el objetivo de evaluar la
calidad física, química y bacteriológica de la misma. Estas muestras son sometidas a
rigurosos análisis en laboratorios autorizados por las autoridades competentes.
1.2. MONITOREO
De las concentraciones de Cloro: En la Empresa Conservera Pacific Natural Foods
S.A.C se ejecuta un procedimiento para monitorear la potabilidad del agua usada en
los procesos, así como las concentraciones de cloro aplicado a diferentes soluciones
de agua destinada al saneamiento de equipos, utensilios, superficies de contacto con
los alimentos, pediluvios entre otros.
La concentración de cloro libre en las aguas destinadas para los procesos de la planta
y consumo humano, se mide a través del método presuntivo con una solución llamada
ORTO B en donde se llena el recipiente hasta la línea marcada con la muestra de
agua y luego se aplican cinco gotas de la solución ORTO B. La concentración óptima
está comprendida en un rango de 0.5 a 1.0 ppm (mg/L) de cloro. La concentración de
cloro en la planta de proceso es aceptable en un rango de 0.8 a 1 ppm.
Por otra parte, la concentración de cloro en los pediluvios se mide con cintas
colorimétricas y está comprendida entre 400 y 500 ppm.
1.3. FRECUENCIA
Tanque de almacenamiento de agua: Se realiza cada semana
Tanque del clorinador: Se realiza en cada ocasión que se rellena el tanque, una vez
que la solución en éste llega al nivel de reposición; la persona encargada de
producción rellena el tanque con las proporciones establecidas de cloro y agua.
Concentración de cloro en las aguas de proceso y consumo: Se realiza a diario,
antes de iniciar la producción y si hay variantes en donde la concentración esté fuera
del rango se hace la respectiva corrección y luego se realiza otra evaluación de la

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 HACCP, BPM Y POES

concentración, para verificar si se corrigió el problema

Concentración del cloro en los pediluvios: se realiza dos veces al día todos los
días que la planta opere.
1.4. RESPONSABLE
Son el responsable de Producción, Control de Calidad y el coordinador de Buenas
Prácticas de Manufactura.
El responsable de Producción y Control de Calidad, prepara las soluciones y agrega
las concentraciones de cloro necesarias y provee los recursos necesarios y las
soluciones para las respectivas evaluaciones; el coordinador de las BPM es quien
provee los formatos de registro y supervisa las actividades así como, las evaluaciones
realizadas.
1.5. MATERIALES A UTILIZAR
Recipiente muestrario de agua clorada, Solución de cloro ORTO B Cinta indicadora
de cloro, Vasos muestrarios del MINSA, Pastes de fibra, Cloro, Guantes, Mascarillas.
1.6. PROCEDIMIENTO
Limpieza del tanque del clorinador
- Apagar la bomba de abastecimiento, es preferible que el tanque del clorinador
no tenga o tenga muy poco cloro.
- Apagar el clorinador.
- Lavar la parte externa del tanque con una solución de jabón líquido frotando
con un pastel de fibra.
- Enjuagar con abundante agua.
- Retirar el tapón del tanque.
- Enjuagar los sedimentos internos con agua limpia.
- Llenar con la solución de cloro y agua que está determinada.
- Tapar el tanque y tratar el candado del enmallado.
- Encender la bomba junto con el clorinador.
Este procedimiento lo realiza el responsable de Producción y Control de Calidad,
supervisado por el responsable de las BPM.
Limpieza de tanques de almacenamiento de Agua
- Los colaboradores deben colocarse el equipo de protección adecuado (casco,
redecillas para el cabello, mascarillas, guantes de nitrilo clorinado, otros).
- Vaciar el tanque.
- Cerrar las llaves de pase de agua a las áreas de proceso.
- Lavar la parte externa de la tapadera del tanque con jabón líquido, cloro y paste
de fibra.
- Enjuagar con abundante agua.
- Retirar la tapadera.
- Lavar las paredes internas del tanque y la tapadera con jabón industrial sin
olores (FOOD PLANT), restregando fuertemente con un paste de fibra.
- Enjuagar con abundante agua clorada.
- Drenar el agua del lavado.
- Sanitizar con agua clorada a razón de 100 ppm, y dejar por 10 minutos.
- Enjuagar con abundante agua potable nuevamente.
- Drenar el agua de lavado.
- Cerrar la llave del drenaje y abrir las de las áreas de proceso.
- Colocar la tapadera.

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 HACCP, BPM Y POES

- Llenar normalmente.
Limpieza de los filtros de agua
- Cerrar las llaves de pase de agua hacia los filtros.
- Desmontar el equipo de filtración, desenroscando las carcasas, retirar los
cartuchos de los mismos.
- Lavar las cabezas de los filtros con paste y cloro, enjuagar con agua limpia.
- Lavar las carcasas con cloro y paste restregando la parte interna y externa de
la misma.
- Lavar el filtro con agua limpia y a presión para eliminar los residuos.
- Lavar con agua y detergente las tapas de los filtros y enjuagar con agua limpia.
- Armar los filtros con mucho cuidado para no contaminarlos con las manos.

1.7. ACCIONES CORRECTIVAS

Notificadas al responsable de Producción y Control de Calidad y al coordinador de las
BPM; quienes están en la obligación de identificar las causas de dicha ocurrencia y
tomar las medidas necesarias para que no suceda nuevamente.
Las acciones correctivas deben ejecutarse en un lapso de tiempo prudencial, acorde
con la gravedad del problema y las capacidades de solucionarlo por parte de la
empresa, tanto el problema (no conformidad), como la acción correctiva deben ser
registrados por escrito en lo formatos correspondientes.
1.8. ACCIONES PREVENTIVAS
Una vez identificadas las posibles causas o acciones que conlleven a la ocurrencia
de riesgos o la introducción de peligros a los productos procesados, se debe elaborar
un plan de acción y tomar las medidas necesarias para prevenir la ocurrencia de las
mismas.
Lo más importante para prevenir las no conformidades son las capacitaciones del
personal que labora en las instalaciones de la planta procesadora y el aseguramiento
de equipo en buen estado.
2. SUPERFICIES DE CONTACTO CON LOS ALIMENTOS
Las superficies de contacto con los alimentos son utensilios, equipos, mesas lisas de
acero inoxidable, éstas son las más limpias de la planta procesadora. Están
construidas de acero inoxidable y otros materiales autorizados para el rubro de la
industria de los alimentos; su limpieza y sanitización se rigen estrictamente por un
procedimiento paso a paso y un personal altamente calificado en materia de higiene
y sanitización.
La planta procesadora cuenta con una sola área de procesamiento, en la cual se
realizan diferentes transformaciones de las materias primas como son los pescados
frescos, éstas por ser las materias primas, las maquilas y los productos terminados
de igual naturaleza se les debe manejar en un solo lote o área.
A continuación se describen los procedimientos de limpieza pre y post operacional del
área de acondicionamiento de los pescados frescos.

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 HACCP, BPM Y POES

2.1. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS QUE TIENEN CONTACTO DIRECTO

CON LOS ALIMENTOS.
2.1.1 EQUIPOS
 Lavatorio que se utiliza para el lavado de los pescados frescos y de los
utensilios
 Cinco mesas lisas de acero inoxidable, con las siguientes dimensiones 240 cm
de largo, 116 cm de ancho y 90 cm de altura sobre el nivel del piso. Estas
mesas lisas de acero inoxidable son utilizadas para el des escamado, cortado
y fileteado, también para el empaque de los productos terminados.
UTENSILIOS
Tinas plásticas, baldes plásticos, cajillas plásticas, cuchillos, afiladores y polines de
madera.

2.1.2. VESTIMENTA Y EQUIPO DE PROTECCIÓN

La vestimenta del personal que labora en el Área de proceso está compuesta por
uniformes de color blanco con mangas cortas, redecillas para cabello, mascarillas,
delantales plásticos de PVC, guantes de nitrilo clorinado y botas de hule color blanco.
2.1.3. PERSONAL
El personal que labora dentro del área, está capacitado en Buenas Prácticas de
Manufactura, antes de iniciar sus labores lavan sus botas, sus manos las desinfectan
y secan, además de vestir su uniforme completo y en la entrada del área de proceso
pasan por un pediluvio que desinfecta sus botas. En esta área no se permite el ingreso
de personal enfermo o con cuadros clínicos de infecciones respiratorias, mucho
menos personas con aliento a alcohol.
El personal que visita la planta, solamente puede ingresar a las áreas de proceso si
cumple con el uso correcto de la vestimenta, la cual es proporcionada por el
coordinador de las BPM.
2.2. PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
PRE OPERACIONAL:
a. De Equipos
Las mesas de acero inoxidable, son lavadas y desinfectadas, primeramente se retiran
todos los residuos de estas 5 mesas de trabajo, luego se humedecen por encima y
por debajo con agua fría, se frotan con solución detergente, se enjuaga con
abundante agua a presión, se sanitizan enjuagando con solución de cloro a 30 ppm,
o solución de desinfectante denominado SANITROL, se drenan las aguas y luego se
lavan y escurren los pisos.
b. De Utensilios.
Los utensilios primeramente son enjuagados con agua a temperatura ambiente, luego
se frotan con un paste de fibra y limpiador desinfectante clorinado Dychlorfoam o en
su defecto una solución detergente, se enjuagan nuevamente y a los que su
naturaleza les permite se sumergen en una solución de cloro a 30 ppm o bien en
solución desinfectante durante 20 minutos, para finalizar se colocan sobre el estante
de escurrimiento del lavatorio y se dejan en ese lugar.
c. De Vestimenta y Equipos de protección.
El equipo de protección (delantales plásticos y botas de hule); las botas de hule se
lavan en el área de lavado de botas con cepillos con solución detergente y cloro o
bien solución desinfectante a 300 ppm, luego se pasan por el pediluvio de la entrada

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 HACCP, BPM Y POES

de la planta, este procedimiento se realiza al iniciar labores y cada vez que los
operarios salgan a las áreas negras y quieran entrar en la planta deben lavarse las
botas según el procedimiento señalado.
Los delantales se lavan en el área de lavado de uniformes con fibra suave y limpiador
desinfectante.
d. De manos de operarios y manipuladores.
Se lavan las manos antes de ingresar a las áreas internas de la planta, este
procedimiento lo realizan en el área de sanitización ubicado en la entrada principal
del personal; ahí se humedecen las manos con agua limpia accionando el lavamanos
con llave de pedal, luego aplican en su mano un “push” (Aprox. 1 ml) de jabón líquido
neutro y frotan ambas manos entre sí por más de 20 segundos, haciendo énfasis en
los espacios entre los dedos, se cepillan las uñas y se enjuagan con abundante agua,
luego se secan con papel toalla, accionando el dispensador con el codo, cortando la
cantidad a usar y desechando en el basurero con tapa el papel usado y finalmente se
desinfectan sus manos con ALCOHOL GEL. Cada vez que los operarios vallan al
baño, se toquen el cabello, recojan algo del suelo, ingieran alimentos o se ensucien
las manos de alguna manera, deben realizar estos procedimientos de lavado.
POST OPERACIONAL:
La limpieza post operacional de equipos y utensilios asegura que durante el tiempo
en desuso de estos, no se desarrollen microorganismos patógenos capaces de
enfermar a quienes los consuman, por tal razón la limpieza post operacional se hace
instantáneamente después de terminar el o los procesos.
a. De Equipos
Las mesas de acero inoxidable, son lavadas y desinfectadas, primeramente se retiran
todos los residuos de estas 5 mesas de trabajo, luego se humedecen por encima y
por debajo con agua fría, se frotan con solución detergente se enjuaga con abundante
agua a presión, se sanitizan enjuagando con solución de cloro a 30 ppm, se drenan
las aguas y luego se lavan y escurren los pisos.
b. De Utensilios.
Los utensilios primeramente son enjuagados con agua a temperatura ambiente y con
un paste de fibra se les quitan los residuos de pescado fresco, luego se lavan con
limpiador desinfectante o una solución detergente, se enjuagan nuevamente y se
sumergen en una solución de cloro a 30 ppm por 20 minutos, para finalizar se colocan
sobre el estante de escurrimiento y se dejan en ese lugar hasta que sean usados
nuevamente.
c. De Vestimenta y Equipos de protección.
La vestimenta (Gabachas y gorros), actualmente son lavados a mano en un lavandero
por una persona encargada, esta se hace con solución detergente primeramente para
remover la suciedad, se enjuaga con agua limpia, se deja sumergida en solución de
cloro a 100 ppm durante dos horas, luego se enjuaga con abundante agua.
El equipo de protección (delantales plásticos y botas de hule); después del turno de
trabajo cada operario lava sus botas de hule en el área de lavado de botas, frotándolas
con cepillos, solución detergente y cloro a 300 ppm o solución desinfectante; luego se
guardan en sus respectivos depósitos en el área de los casilleros.
Los delantales se lavan en el área de lavado de Gabachas con solución detergente,
frotando suavemente con paste de esponja ambos lados y posteriormente
enjuagando con agua y desinfectando con solución de cloro a 100 ppm o solución
desinfectante, se cuelgan en los escurridores (junto al área de secado de Gabachas).
d. De manos de operarios y manipuladores.
Los operarios y manipuladores se lavan las manos después de realizar las

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 HACCP, BPM Y POES

operaciones de proceso y después de quitarse la indumentaria de protección. Se

humedecen las manos con agua limpia accionando el lavamanos con llave de pedal,
luego aplican en su mano un “push” de jabón líquido y frotan ambas manos entre sí
por más de 20 segundos, haciendo énfasis en los espacios entre los dedos, se
cepillan las uñas y se enjuagan con abundante agua, luego se secan con papel toalla,
accionando el dispensador con el codo, cortando la cantidad a usar y desechando en
el basurero con tapa, el papel usado y finalmente se desinfectan sus manos con
alcohol gel.
2.3. MONITOREO
Se evalúa visualmente, la manera correcta de ejecutar los procedimientos de limpieza
y desinfección de equipos, además se comprueba in situ que no queden residuos de
los alimentos en los equipos o los utensilios y se registran anotando en los formatos,
éstos formatos recopilan información en tiempo real sobre las actividades pre
operacionales y post operacionales ejecutadas.
2.4. FRECUENCIA
La ejecución de la limpieza y sanitización de las superficies de contacto con los
alimentos se hace efectiva en dos momentos, uno pre operacional que es ejecutado,
supervisado, registrado y aprobado antes de las labores de procesamiento o del uso
de alguno de los equipos o utensilios; el otro momento es el post operacional que es
ejecutado, supervisado.
Registrado y aprobado al finalizar las labores de procesamiento o del uso de los
equipos y utensilios ubicados en el área. Estas labores se realizan dos veces al día
cuando se trabaja solamente en un turno; si se labora en más de un turno, entonces
la limpieza y sanitización post operacional se realiza después de cada turno.

2.5. RESPONSABLES DE LA EJECUCIÓN

Se designan las tareas de limpieza y sanitización, al personal encargado de las
mismas, entre ellos se menciona a los operarios de proceso que deben dejar limpia
el área y los equipos después de cada turno de trabajo. Estas actividades son
supervisadas y registradas por el responsable de cada área de producción y
aprobadas por el responsable de Producción y Control de Calidad.
2.6. MATERIALES A UTILIZAR
Cepillos, Detergente, Cloro, Espátulas, Guantes, Delantales, Pastes de fibra,
Escaleras, Arneses, Cascos, Anteojos.
2.7. VERIFICACIÓN DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS
En determinadas ocasiones, algunos de los procedimientos de limpieza y sanitización,
no son realizados de la manera correcta por factores adversos a las actividades o al
desempeño del personal; es cuando suceden las llamadas no conformidades y por
esta razón se debe corregir las causas de estas ocurrencias, a tal grado que no
sucedan más. La confirmación de que la no conformidad fue superada a través de la
acción correctiva (acción que previene la ocurrencia nuevamente) se registra en el
formato establecido para tal propósito y se debe realizar en el tiempo que fue
establecido para la superación de la misma, además de verificar si la acción ejecutada
no generará otra no conformidad.

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 HACCP, BPM Y POES

2.8. ACCIONES PREVENTIVAS

Se capacita previamente al personal encargado de dichas actividades, se evalúan
constantemente los procedimientos ejecutados y se someten a pruebas nuevos
procedimientos; también, se toman medidas preventivas en cuanto al resguardo y
manipulación de los materiales y agentes de limpieza de manera que éstos no
constituyan un riesgo de contaminación de los alimentos ya sea por derrames o sobre
dosificaciones.
Para la realización de la limpieza y desinfección de los equipos y utensilios se tomará
en cuenta lo siguiente:
- No utilizar detergentes con aroma, para evitar la contaminación de los
productos.
- Al seleccionar el desinfectante a utilizar se debe tener en cuenta, la superficie
que será desinfectada.

3. PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN CRUZADA.

3.1. CATEGORIZACIÓN DE LAS ÁREAS DE ACUERDO A LOS RIESGOS

DE CONTAMINACIÓN.
Áreas blancas: Son las más limpias de la planta, en estas áreas se realizan los
procesos de acondicionamiento de las materias primas (pescado fresco), y el
empaque de los productos terminados (pescado ahumado seco). Las áreas blancas
se encuentran todas dentro de la planta de proceso y son Área de proceso (pescado
fresco). El personal que labora en las áreas blancas usa gabachas blancas y botas
de hule de color blanco.
Áreas grises: Las áreas grises son aquellas que están dentro de la planta pero de
cierto modo están aisladas de las áreas blancas o áreas de proceso. Estas áreas en
la planta de pescado ahumado, están aisladas por paredes de concreto y plycem y
son complementarias a los procesos de acondicionamiento por ser donde se
almacenan materias primas, envases, embalajes, etiquetas, sellos y flejes. El tanque
de almacenamiento de agua y el clorinador están catalogados como áreas grises, con
la excepción de que están fuera de la planta.
Áreas negras: Las áreas negras son consideradas así, por no contar con condiciones
de salubridad para procesar alimentos o almacenar materias primas o empaques;
estas áreas son externas a la planta de proceso y comprenden todos los alrededores
de la planta, entre ellos se mencionan el basurero, las oficinas administrativas, los
servicios higiénicos, la caseta de seguridad y el parqueo de vehículos. El personal
que labora en las áreas negras usa gabachas de color azul y botas de hule color
negro.
3.2. CODIFICACIÓN DE EQUIPOS DE LIMPIEZA Y UTENSILIOS SEGÚN
EL ÁREA DE RIESGO.
Las escobas y los escurridores con mangos de aluminio y la pala plástica, son
utilizados únicamente para la limpieza de las áreas blancas y grises, estos se ubican
en un área específica dentro de la planta. Las áreas negras se limpian con escobas,
palas y lampazos con mango de madera y se almacenan junto al lavadero de
lampazos fuera del áreas de producción.
Los cepillos pequeños de color amarillo están destinados para la limpieza de los

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 HACCP, BPM Y POES

equipos y utensilios de proceso dentro de las áreas blancas, los cepillos plásticos
color blanco están destinados exclusivamente para lavar botas en el área de
sanitización del personal donde permanecen colgados sobre el área de lavado de
botas. La manguera color verde está destinada para limpieza en las áreas blancas y
grises, la manguera color rojo está destinada solamente para las áreas blancas.
Las botas de hule color blanco distinguen a las personas encargados de proceso y
manufactura quienes laboran dentro de la planta, las botas color negro son usadas
por personal que labora fuera de la planta, ya sea en los alrededores y el basurero.
3.3. ACCIONES PREVENTIVAS.
La mejor manera de prevenir acciones u ocurrencias que atenten contra la
prevención de la contaminación cruzada es mantener flujos de proceso de forma
lineal, respetar lo reglamentado en materia de higiene y seguridad, hacer conciencia
en los trabajadores de la importancia de la limpieza dentro y fuera de la planta y hasta
anticipar las posibles causas de contaminación de los alimentos para tomar las
medidas preventivas necesarias.
4. HIGIENE DE LOS EMPLEADOS
4.1. PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
Del Personal:
La primera acción de limpieza e higiene del personal es el baño diario, realizado en
sus casas de habitación usando jabón y lavando bien sus axilas, partes íntimas,
orejas, el cabello y en general todo el cuerpo. El personal que trabaja en la planta
debe mantenerse limpio todo el tiempo ya que es el principal contacto con los
alimentos y de lo contrario éste podría ser un foco de contaminación.
La otra medida y la más importante una vez dentro de la planta es el lavado de manos
de la manera correcta las veces que sea necesario realizarlas y más aún cuando se
está en contacto directo de las manos con los alimentos, por tal razón las uñas deben
permanecer siempre cortas y limpias, el cabello corto (para el caso de los varones) y
cubierto, no se permite el uso de desodorantes ni perfumes con olores fuertes, puesto
que transmiten estos olores a los alimentos.
Los empleados deben permanecer con sus ropas limpias y no utilizar la gabacha
como limpiador de manos, ni para secárselas una vez que se las hayan lavado, si la
gabacha se ensucia en exceso debe cambiársela para seguir laborando. En otro caso,
si el trabajador debe pasar de un área de proceso hacia otra debe cambiarse de
gabacha, lavarse las manos y si es necesario darse un baño, para iniciar labores en
la otra área más limpia. Si se pasa a un empleado de las áreas grises a las áreas
blancas, éste debe pasar por todo el proceso de sanitización requerido y con la
indumentaria adecuada.

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 HACCP, BPM Y POES

4.2. MONITOREO
De los servicios sanitarios, se realiza en dos momentos. Pre Operacional y Post
Operacional Del comedor, se realiza en dos momentos en cada turno de trabajo.
Antes de la comida y Después de la comida
4.3. FRECUENCIA
La inspección de la salud e higiene del personal se realizan a diario por parte del
encargado de cada área de proceso o trabajo, éstos a su vez son inspeccionados por
el responsable de Producción y Control de Calidad. La inspección se realiza en dos
momentos, uno pre - operacional al momento del ingreso a la planta y la otra
operacional durante la jornada de trabajo.
4.4. RESPONSABLE DE LA EJECUCIÓN
Los responsables de ejecutar la limpieza son los trabajadores que conforman el
equipo de limpieza de áreas internas, puesto que es un área gris fuera de la planta.
4.5. MATERIALES A UTILZAR: Escobas, Mechas de lampazos, Cloro,
Detergente FOOD PLANT, Desinfectante SANITROL, Paste de fibra y Paños secos.
4.6. ACCIONES CORRECTIVAS: Si el comedor no se limpiara de la
manera correcta, el responsable de la inspección pre operacional comunicará al
responsable de limpieza la no conformidad y éste a su vez realizara la corrección
y la acción correctiva en conjunto con el equipo de BPM Y POES.
4.7. ACCIONES PREVENTIVAS Para prevenir contaminaciones en el comedor
por agentes extraños se mantiene cerrado y bajo llave y se abre una vez que es
tiempo de almorzar, cerrándose una hora después de abierto, previa limpieza y
desinfección.
5. PROTECCIÓN DE LOS ALIMENTOS
En la planta de Pescado Ahumado, se protege a las materias primas (pescado fresco)
de la contaminación, ya sea cruzada o directa, biológica, física o química, para lo cual
se establecen normas y condiciones a cumplir en cada una de las operaciones de
limpieza, sanitización, proceso de almacenamiento de materias primas, empaques o

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 HACCP, BPM Y POES

agentes químicos.
5.1. MEDIDAS DE PROTECCIÓN DE LOS ALIMENTOS
Uso obligatorio de indumentaria adecuada.
Si se trabaja en las áreas de procesos, el uso de gorros, mascarillas, gabachas y
botas de hule son de obligatorio cumplimiento. Además del uso, se exige en el
personal que las gabachas las usen abotonadas y en buen estado, que no se salga
de la planta de proceso con la gabacha puesta, mucho menos se vaya al sanitario
con ella porque existe un alto riesgo de contaminación cruzada.
Personal con uniforme y manos limpias.
El personal que labora dentro de la planta viste con el uniforme limpio y sanitizado,
puesto que las gabachas se lavan con cloro a diario después de cada turno de trabajo.
Las manos de los operarios mantiene las uñas cortas y limpias, los operarios lavan
sus manos antes de realizar algún contacto directo con los alimentos, después de
tocar productos contaminados, o cualquier equipo que no esté sanitizado, si se tocan
la cara, el cabello o alguna otra parte de su cuerpo también deben lavarse las manos
con agua y jabón neutro (sin olores).
Material de empaque cubierto y sobre tarimas.
Los flejes y cajas de bolsas plásticas, se colocan sobre tarimas (polines) para evitar
el contacto directo con el suelo. Están cubiertas con plásticos que evitan su exposición
directa ante el medio ambiente y puedan ser contaminados por polvo o algún agente
detergente o inclusive cloro que se use al momento de la limpieza.
Áreas de proceso separadas de otras áreas.
Las áreas de acondicionamiento de pescado ahumado están separadas de las áreas
de bodega de materiales de limpieza, etiquetado y empaque, la separación se da por
paredes de concreto.
Materiales y agentes de limpieza en lugar adecuado. Los materiales de limpieza y los
agentes químicos de sanitización se guardan en un área fuera de la planta ubicada
cerca del área de servicios sanitarios. Estos materiales están rotulados, codificados y
clasificados para ser usados unos en las áreas blancas y otros en las áreas grises, la
ubicación es estratégica y no constituyen un riesgo de contaminación de los
alimentos.
Puertas y ventanas cerradas durante el proceso.
Después de que el personal ha ingresado a sus respectivas áreas de trabajo, las
puertas y ventanas se cierran con cortinas plásticas para evitar el ingreso de plagas
o la excesiva circulación de aire el cual puede arrastrar polvo y contaminar la parte
interna de la planta.
5.2. MONITOREO
Del personal y su indumentaria.
Vigilar que el personal vista con su gabacha abotonada y limpia, que el gorro cubra
totalmente el cabello y la mascarilla se use cuando se manipulen los pescados frescos
y los pescados ahumados secos, deben usar delantales y guantes, mantener limpio
su uniforme si están dentro de las áreas de proceso y están en contacto directo con
las materias primas y productos terminados, tener sus manos limpias y las uñas
cortas.
De envases.
Las cajas de cartón y las bolsas plásticas, deben estar fabricados de materiales que
no constituyan un peligro de contaminación o alteración de los componentes de la
fórmula. Se debe garantizar que éstos hayan sido transportados bajo condiciones

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 HACCP, BPM Y POES

higiénicas y una vez dentro de las bodegas se deben proteger colocándolos sobre
tarimas y manteniendo sus empaques originales en perfecto estado, también se
deben cubrir con plástico para evitar contaminaciones de polvo o agentes de limpieza
que se usan en el piso y/o las paredes.
Áreas de proceso.
Todas las áreas de proceso están separadas por paredes unas de las otras, si se
requiere un proceso diferente del acostumbrado debe hacerse con el cuidado de no
contaminar el área dentro de la cual se pretende trabajar. Si el tipo de proceso no lo
permite, la gerencia de la planta deberá invertir en una nueva sala de proceso que
preste las condiciones necesarias. Tampoco se permite realizar procesos de
acondicionamiento y transformación de las materias primas (pescados frescos) en las
áreas de bodegas de materiales de envase y empaques o de producto terminado.
Materiales y agentes de limpieza.
Después de utilizados los materiales y agentes de limpieza, estos deben ser
colocados en el lugar destinado dentro de la planta en su bodega respectiva y bajo el
resguardo necesario.
De pediluvios.
Inspeccionar que los pediluvios estén llenos de la solución desinfectante y que estén
siendo usados por los operarios, una vez terminada la jornada de trabajo se debe
cambiar el agua con la solución desinfectante.
De puertas y ventanas.
Las puertas y ventanas deben permanecer siempre cerradas y abrirse únicamente
para ingresar materias primas o para que ingrese el personal que labora dentro de la
planta de proceso.
De producto terminado.
El producto terminado, una vez finalizado su proceso no debe permanecer en las
áreas de reposo, sino que debe ser ubicado en la bodega de producto terminado, se
debe vigilar que se empaque lo más pronto posible para protegerlo de peligros de
contaminación.
5.3. FRECUENCIA
Estas inspecciones se realizan a diario, en los primeros momentos de iniciadas las
labores operativas. Para el caso de la bodega de producto terminado la limpieza se
realiza dos o tres veces a la semana regularmente.
5.4. RESPONSABLE DE LA EJECUCIÓN
La ejecución de las operaciones de vigilancia están a cargo de los responsables de
cada área de proceso o bodega de materiales o materias primas y la verificación de
las inspecciones realizadas están a cargo del Coordinador de las BPM y POES.
5.5. MATERIALES A UTILIZAR
Termómetro, Tabla de campo, Formatos
5.6. ACCIONES CORRECTIVAS
De ocurrir una no conformidad en las medidas tomadas para proteger los alimentos
y ser identificada por los responsables de áreas, se anota en el formato
correspondiente y se notifica al Coordinador de las BPM y POES, quien ejecutará las
acciones necesarias para prevenir que la causa del problema vuelva a ocurrir.
Además de esto se hará una corrección inmediata cuando el caso lo permita.

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 HACCP, BPM Y POES

5.7. ACCIONES PREVENTIVAS

Son todas aquellas que se toman anticipando la ocurrencia de no conformidades y el
aseguramiento de las condiciones infraestructurales mínimas para la protección de
los alimentos; entre estas están el aditamento de equipos y utensilios necesarios en
las labores de recepción o protección de envases, empaques o materias primas.
6. COMPUESTOS QUÍMICOS Y AGENTES TÓXICOS

6.1. COMPUESTOS QUÍMICOS Y AGENTES TÓXICOS

La planta de procesamiento de conserva de pescado (caballa) utiliza en las labores
de limpieza y desinfección agentes detergentes y sanitizantes, además de jabones y
desengrasantes, los cuales son tóxicos si se consumen o si se exponen directamente
con la piel o los ojos.
Entre estos productos la planta utiliza:
 Amonio cuaternario SANITROL
 Hipoclorito de sodio, Hipoclorito de calcio
 Jabón líquido para manos TS HAND CLEANER
 Limpiador y Desengrasante FOOD PLANT
 Detergente y Alcohol gel.

6.2. PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN DE SOLUCIONES Y

APLICACIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS Y TÓXICOS.
6.2.1 Preparación del cloro
Se establece concentración a usar, ya sea a 20, 30 o 300 ppm, luego se confirma la
concentración del cloro puro en %, este generalmente está al 12% del tipo industrial,
luego se hacen los cálculos de la siguiente manera, como un método simple que se
puede aplicar y se calculan los ml de cloro puro por cada litro de agua, para obtener
la concentración deseada.
6.2.2. Preparación de desinfectante.
El desinfectante SANITROL es ideal para ser usado en plantas de alimentos,
restaurantes, hospitales, hoteles, salones de belleza, etc. Es un producto diseñado
para la sanitización, desinfección, control de bacterias, mohos y eliminación de olores
desagradables causados por el crecimiento bacteriano. No es un producto inflamable,
volátil corrosivo, y no contiene olor. Es un desinfectante con base de amonio
cuaternario, diseñado para ser utilizado en cualquier superficie donde se requiera
tener una efectiva desinfección
Use el producto SANITROL de acuerdo a las siguientes recomendaciones:
 Remueva las suciedades de las superficies a tratar, use un buen agente
limpiador y enjuague con agua potable.
 Agregue 1 parte de sanitrol a 512 partes de agua (1 onza/30 ml por 4 galones)
para una sanitización que no requiere enjuague posterior.
 Aplique la solución y deje que permanezcan húmedas por 10 minutos.
 Aplique sobre superficies limpias y húmedas.
 Para desinfección general utilice una dilución de 1 parte de sanitrol en 234
partes de agua (1 onza/30 ml por 2 galones) y para desinfección de hospitales

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 HACCP, BPM Y POES

use una dilución de 1 parte de sanitrol en 113 partes de agua (1 onza/30 ml en

1 galón)

6.3. EVITAR LA CONTAMINACIÓN DE ALIMENTOS, NO SE RECOMIENDA

MEZCLAR CON SOLUCIONES DE DETERGENTE.
6.3.1. MONITOREO
Lo más importante que se monitorea en cada uno de los agentes químicos es que
estén autorizados para su uso en la industria de los alimentos y que cada producto
nuevo a adquirir cuente con una ficha técnica de respaldo emitida por la empresa
formuladora o distribuidora del producto. Luego debe monitorearse la manera en que
se preparó la solución a usar, ésta debe estar acorde con lo estipulado en la ficha
técnica del producto o según lo recomendado por un experto en el tema.
Otras inspecciones que se hacen es vigilar que se deje por escrito el nombre del
producto aplicado, la dosis o dilución usada y en que utensilio o equipo se aplicó;
también, es necesario verificar con cual equipo de protección lo aplicó el operario.
Una vez finalizada la labor de aplicación de cada uno de los agentes químicos debe
vigilarse el método y lugar de lavado de los residuos en el equipo de aplicación.
6.4. FRECUENCIA
El monitoreo del manejo, ubicación y resguardo de los agentes químicos y tóxicos se
realiza a diario, durante el procedimiento de aplicación de los mismos.
6.5. RESPONSABLE DE EJECUCIÓN
El personal de limpieza y sanitización son los encargados del uso, manejo y resguardo
de los agentes químicos y tóxicos y los responsables de cada área son los encargados
de vigilar que en su área se realice la aplicación del agente correcto en las dosis
especificadas.
6.6. MATERIALES A UTILIZAR
Aplicador manual spray, Detergente FOOD PLANT, Cloro, Amonio cuaternario
SANITROL, Cypermetrina, Cebo para ratas.
6.7. ACCIONES CORRECTIVAS
De ocurrir una No Conformidad en la aplicación, manejo o resguardo de los agentes
químicos y tóxicos y ser identificada por los responsables de áreas se anota en el
formato correspondiente y se notifica al Coordinador de las BPM, quien ejecutará las
acciones necesarias para prevenir que la causa del problema vuelva a ocurrir.
Además de esto se hará una corrección inmediata cuando el caso lo permita.
6.8. ACCIONES PREVENTIVAS
Se evaluará en que aspectos la empresa tiene debilidades para el correcto manejo
de los agentes químicos y tóxicos y se dará condiciones para evitar la ocurrencia de
contaminación de los alimentos o la intoxicación de los empleados que manipulan
estos agentes.
7. SALUD DE LOS EMPLEADOS.
7.1. REQUISITOS DE SALUD QUE DEBE CUMPLIR EL TRABAJADOR DE LA
EMPRESA.

35
 HACCP, BPM Y POES

Los requisitos que deben cumplir los trabajadores que laboran en Empresa
Conservera Pacific Natural Foods S.A.C están claramente establecidos en la NTP
204.002:2011 y en las buenas prácticas de manipulación de alimentos (Ley de
inocuidad N° 1062). Esta norma tiene por objeto establecer los requisitos sanitarios
que cumplirán los colaboradores en las operaciones de manipulación de alimentos,
durante su obtención, recepción de materia prima, procesamiento, envasado,
almacenamiento, transportación y su comercialización. Esta norma además establece
que los manipuladores de alimentos recibirán capacitación básica en materia de
higiene de los alimentos para desarrollar estas funciones y cursarán otras
capacitaciones de acuerdo a la periodicidad establecida por las autoridades
sanitarias. Todo manipulador que trabaja en la Planta de Procesamiento de Pescado
Ahumado debe tener actualizado su certificado de salud, esta norma incluye al
personal de ventas y el área administrativa
7.2. PROCEDIMIENTO DE MANEJO DEL PERSONAL IDENTIFICADO CON
PROBLEMAS DE SALUD.
Si un trabajador se identifica con problemas de salud, ya sean infecciones dérmicas,
heridas, quemaduras, infecciones gastrointestinales, respiratorias u otras
susceptibles de contaminar el alimento durante su manipulación, les será prohibido
ingresar a las áreas de proceso y se le designarán labores ajenas a la manipulación
de alimentos mientras se sanan. Los supervisores tienen la función de evitar
contaminaciones directas de los alimentos y velar por la rápida recuperación de la
salud de su trabajador. Si se sospecha de una enfermedad altamente infecto-
contagiosa, el trabajador es remitido al centro de salud u hospital más cercano y se
espera una notificación del MINSA referente el tipo de enfermedad y el estado de
salud. Si ocurren accidentes como quemaduras, golpes, cortaduras, raspones u otras
lesiones menores, la persona afectada recibirá los primeros auxilios correspondientes
en la planta de proceso y si el caso lo amerita, ésta será trasladada de inmediato al
puesto de salud más cercano. Si el problema de salud se debe a una intoxicación, se
debe trasladar al afectado de inmediato al puesto de salud más cercano y llevar la
etiqueta o el envase del producto que provocó la intoxicación.
7.3. MONITOREO
Se realiza de manera visual, ésta se hace al momento de ingreso de la persona a
cada área de proceso, y también durante el día de trabajo.
En el caso de los colaboradores nuevos, el procedimiento a seguir es el siguiente;
solicitud por parte de recursos humanos del correspondiente certificado de salud, con
el código del médico que realizó la evaluación de los resultados obtenidos por medio
de análisis de laboratorio, previa inspección de manos, uñas, cabello, bigote y barba,
estado de embriagues y la identificación de algún síntoma de enfermedad física o
mental
7.4. FRECUENCIA
A diario se debe hacer la observación del correcto estado de salud de cada uno de
los trabajadores, este trabajo es responsabilidad de los supervisores de cada área y
del coordinador de BPM. Todos están en la obligación y la capacidad de tomar
medidas preventivas en el caso de observar alguna anomalía en el estado de salud
de sus trabajadores a cargo y también del estado de salud de ellos mismo. Los
certificados de salud deben estar siempre vigentes, en el caso de lo recomendado por
el Ministerio de Salud, esta vigencia es de seis meses. Si la empresa considera que
al personal que manipula alimentos se le debe practicar otros análisis, puede

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 HACCP, BPM Y POES

requerirlo en el momento que lo desea; planteando siempre al trabajador claramente

los argumentos que han sido considerados para realizar dicha acción.
7.5. RESPONSABLE DE EJECUCIÓN.
La persona encargada de recursos humanos, es la encargada responsable de velar
que el personal manipulador de alimentos goce de buena salud; ella tiene la función

de resguardar los registros de los certificados de salud y los historiales de las acciones
médicas tomadas con cada uno. Los supervisores son los encargados de observar a
diarios al empleador y comunicar si ven algo extraño.
7.6. MATERIALES A UTILIZAR
Certificados de Salud emitidos por el Ministerio de Salud (MINSA).
Registros de las medidas tomadas.
Botiquín de primeros auxilios
7.7. ACCIONES CORRECTIVAS: Si se identificaran faltas a la NTP 204.002:2011,
se tomarán las medidas necesarias establecidas en la misma, con la finalidad de
no poner en peligro la producción de los alimentos.
7.8. ACCIONES PREVENTIVAS
Inician con el cumplimiento de la norma técnica y con la constante valoración de cada
una de las necesidades de los trabajadores por el equipamiento y condiciones
necesarias en cada actividad que realizan, ya sea esta de limpieza y sanitización, de
procesamiento, cocción, empaque o transporte de los alimentos. Estas acciones
deben anticipar el posible peligro o la exposición al riesgo de los empleados.

8. CONTROL DE PLAGAS Y VECTORES

8.1. UBICACIÓN DE TRAMPAS DE ROEDORES
Se ha puesto en zonas estrategias dentro del edificio, alrededor del edificio y dentro
del perímetro de la empresa que rodea a todas las instalaciones externas (parqueo,
taller, basurero, planta, etc.)
8.1.1. Tipos de trampas. El tipo de trampa varía, de acuerdo a cada lugar donde han
sido colocadas; esto se define por las necesidades de proteger el local, el tipo
de acción que se toma es el de usar la rodenticida.
En el perímetro de las instalaciones, estarán delimitadas por cerco de alambres de
púas y bambú; se usan trampas de jaula y trampas químicas con rodenticidas agudos
(de acción rápida). Al usar rodenticidas de acción rápida, los roedores mueren casi
instantáneamente y se evita que sigan avanzando hacia las cercanías del edificio.
Las trampas de jaula sirven para identificar el tipo de roedor que vive en los
alrededores y adecuar el sistema de control. En los alrededores del edificio se ubican
trampas químicas con rodenticidas crónicos (acción lenta - desangradores), a una
distancia de 10 metros entre cada una. Los rodenticidas crónicos permiten a la rata o
el ratón, tener tiempo y alejarse del lugar de consumo del producto hasta encontrar
refugio en sus madrigueras, donde posteriormente mueren; el estado de
descomposición del roedor aleja a los otros que ahí viven.
En la parte interna de la planta no se usan agentes químicos, ni agentes físicos de
impactos. Al usarse un agente químico, este podría ser un contaminante que la misma
rata lleve en su boca o patas, desde la trampa hasta un envase o un recipiente de
materia prima. Tampoco son usadas las trampas de golpe, ya que al accionarse,
impactan tan fuerte al animal que causan esparcimiento de saliva, sangre o heces

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 HACCP, BPM Y POES

fecales en el lugar de la captura. Así que dentro de las instalaciones de la planta y

principalmente en las áreas de las bodegas de envases, empaques, materias primas
y producto terminado se usan trampas adhesivas o las llamadas gato de papel. Las
trampas cebaderas están numeradas, con el objetivo de llevar un mejor control y
registro.
8.2. PRODUCTOS QUÍMICOS UTILIZADOS Y SU ROTACIÓN
8.2.1. FICHAS TÉCNICAS DE PRODUCTOS.
8.2.1.1 Para el control de roedores: Las trampas con rodenticidas de acción
aguda, están dotadas de Rodilón, Un compuesto de rápida acción altamente tóxico
para roedores, que afecta el sistema nervioso central del individuo. Las trampas con
rodenticidas de acción crónica, están provistas de Rat Service (bromadiolona y
benzoato de denatonio), inhibidores de la síntesis de vitamina K. Estos son de acción
lenta pero muy efectivos. Las trampas internas de la planta son de material
fuertemente adhesivo, que atrapan al roedor de sus patas principalmente, de la cola
y hasta la cabeza. Estas son llamadas gato de papel.
8.2.1.2. PARA EL CONTROL DE INSECTOS: Se usa Cypermetrina al 5%, con
aspersiones generales en las cajas de registro de los efluentes.
8.2.2. CALENDARIO DE ROTACIÓN. Los productos son cambiados cada seis
meses, con objetivo de trabajar con formulaciones nuevas y evitar la resistencia de
las plagas a los químicos utilizados para su control.
8.3. PROGRAMA DE FUMIGACIÓN Y TIPO DE INSECTICIDA A APLICAR
Basados principalmente por la incidencia y posteriormente por el tipo de plagas, las
fumigaciones generales de la planta están programadas para realizarse cada seis
meses. Se hacen aplicaciones quincenales de Cypermetrina en las cajas de registro
de los efluentes para controlar cucarachas, escorpiones, arañas, entre otros insectos.
En el caso de la colocación de cebos para ratas, las inspecciones se hacen a diario
en las primeras horas de la mañana, si la trampa no contiene cebo se coloca
nuevamente y se registra en el formato correspondiente a control de plagas y
roedores. Los insecticidas utilizados para el control de plagas insectiles y arácnidas,
son piretroides.
8.4. LISTA DE PRODUCTOS QUÍMICOS UTILIZADOS POR LA PLANTA Y
AUTORIZADOS POR LAS AUTORIDADES COMPETENTES DEL MAGFOR Y/O
EL MINSA.
Los productos utilizados para el control de plagas por la Planta de Procesamiento de
Pescado Ahumado son: Cypermetrina (insectos voladores y rastreros), Rat Service
(roedores) y Rodilón.
8.5. PLAN DE CAPACITACIÓN DE CONTROL DE PLAGAS Y
CALENDARIZACIÓN DE LAS MISMAS.
El personal que labora en la empresa, son capacitados cada seis meses en el tema
de control e identificación de plagas. En estas capacitaciones se abordan temas
referentes a la identificación de las plagas ya sea insectil, arácnida, roedora, etc. Los
hábitos de convivencia y alimenticios de cada una y el sistema de control más eficaz
que puede ser utilizado
8.6. MONITOREO
Las trampas o estaciones de cebo colocadas en el perímetro de las instalaciones,
son revisadas visualmente por el personal responsable de las BPM y POES, éstos
llenan los formatos respectivos donde se registran las trampas que no tienen cebo las

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 HACCP, BPM Y POES

cuales están numeradas y señalizadas. La revisión se hace una vez el día de lunes a
sábado. Las trampas jaulas son inspeccionadas in situ a diario de lunes a sábado y
anotado en el respectivo formato de registro los hallazgos hechos; los roedores
encontrados son identificados y clasificados en el género correspondiente,
posteriormente son sacrificados fuera de las instalaciones de la planta. Las trampas
adhesivas (gato de papel) son revisadas y llenados sus registros respectivos una vez
al día, de lunes a sábado; los roedores encontrados son identificados y clasificados
en el género que corresponden, posteriormente son sacrificados fuera de las
instalaciones de la planta.
8.7. FRECUENCIA: Las trampas o estaciones de cebo colocadas en el perímetro
de las instalaciones, las trampas jaulas y las trampas adhesivas (gato de papel) son
revisadas y llenados sus registros respectivos una vez al día, de lunes a sábado.
8.8. RESPONSABLE DE LA EJECUCIÓN: Los responsables de la ejecución del plan
de control de plagas son el personal responsable de las BPM y POES.
8.9. MATERIALES A UTILIZAR: Insecticidas químicos, Rodenticidas, Bomba
aspersora de mochila, Formatos de registros.
8.10. ACCIONES CORRECTIVAS Al momento de ocurrir una falla en el
procedimiento respectivo del control de plagas y/o roedores se debe identificar la o
las causas. Asegurarse de que estos acontecimientos no se repitan atacando las
causas principalmente y registrando las acciones tomadas para dicha corrección.
También se debe valorar que la acción tomada no provoque una falla en otras áreas
o aplicaciones del control.
8.11. ACCIONES PREVENTIVAS
Las acciones que más previenen la ocurrencia de no conformidades o inclusive
accidentes de intoxicación, son las capacitaciones a todo el personal encargado del
control de plagas dentro y fuera de la planta. Se debe contar con un lugar de
almacenamiento que preste condiciones de seguridad contra la manipulación por
personas con desconocimiento de los agentes químicos, niños o personal
mentalmente incapaces que por algún motivo entren en la planta. Las áreas de
almacenamiento de estos productos principalmente líquidos y polvos deben contar
con superficies y pendientes anti derrames para evitar la propagación masiva del
químico. Todos los agentes de control de plagas deben se resguardados bajo llave
fuera el edificio de proceso o de almacenamiento de productos alimenticios.

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