Informe de Investigación

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
Catedra de Análisis de Concreto y Estructura – ACE

Vol. 001 – Ingeniería Ambiental
Informe de investigación
Efecto de la activación alcalina y térmica sobre las propiedades mecánicas de
un geo polímero fabricado con cenizas volantes calcinadas y cenizas volantes
con inquemados.
1 2
Chuquimboques, J. Cruzado, W. Cruz, O. Collave, F . Farro, N. Universidad Nacional de Trujillo,
Catedra de Análisis de Concreto - Estructura, Escuela Profesional de Ingeniería (2) Docente del
Departamento de Ingeniería Química, (1) Estudiante de Ingeniería Ambiental, Av. Juan Pablo II S/N,
Campus Universitario, Trujillo – La Libertad, Perú
Índice
I. Introducción ......................................................................................................................................... 2
II. Métodos y Materiales ...................................................................................................................... 2
A. Materiales: ....................................................................................................................................... 2
1. Instrumentos y materiales del laboratorio ................................................................................... 3
2. Reactivos ..................................................................................................................................... 3
3. Equipos ....................................................................................................................................... 3
B. Metodología: ................................................................................................................................... 3
1. Preparación de la mezcla............................................................................................................. 3
2. Formación de la mezcla .............................................................................................................. 4
3. Construcción de los morteros ...................................................................................................... 4
4. Activación térmica y preparación de condiciones para el curado ............................................... 5
5. Ensayo de resistencia a la compresión ........................................................................................ 6
III. Resultados y Discusiones ................................................................................................................ 6
A. Resultados ....................................................................................................................................... 6
1. Características de las muestras al curado .................................................................................... 7
2. Ensayo de la propiedad mecánica ............................................................................................... 7
3. Correlación de variables ............................................................................................................. 9
B. Discusión ....................................................................................................................................... 10
1. Resistencia a la compresión ...................................................................................................... 10
2. Comparación de la resistencia a la compresión y la pérdida de masa durante el curado al aire 11
3. Comparación de la resistencia a la compresión y su relación agua/agregado ........................... 12
IV. Conclusiones ................................................................................................................................. 12
V. Referencias Bibliográficas ................................................................................................................. 12
Índice de figuras
Figura 1.Preparación de NaOH Y NA2SIO3 mediante un agitador magnético para la activación química.
...................................................................................................................................................................... 4
Figura 2. Mezcla de los activadores con agua y con las cenizas volantes y cenizas inquemados. .............. 4
Figura 3. Rellenado de la mezcla en los moldes de 5x5x5. .......................................................................... 5
Figura 4. Sellado hermético de los moldes o morteros de mezcla. .............................................................. 5
Figura 5. Pesado de los moldes.................................................................................................................... 5
Figura 6. Activación térmica de los moldes a 80°C por 18 horas y a 80°C por 46 horas. .......................... 6
Figura 7. Ensayo de resistencia a la compresión a de las muestras luego del curado. ............................... 6
Figura 8. Resistencia a la comprensión de morteros de CV+CV 650 tratados a diferentes activaciones
térmicas y alcalinas. ..................................................................................................................................... 8
Figura 9. Fuerza aplica a cada morteros de CV+CV 650 tratado a diferentes activaciones térmicas y
alcalinas. ...................................................................................................................................................... 8
Figura 10. Correlación entre la fuerza aplicada y la resistencia a la compresión de los morteros de
CV+CV 650. ................................................................................................................................................. 9
Figura 11. Influencia de la relación agua/agregados en la resistencia a la compresión de los morteros
expuestos a dos tiempos de curados. ......................................................................................................... 10
1
I. Introducción
El cemento es un material aglutinante comúnmente utilizado en el mundo. Sin embargo,

aproximadamente 1 tonelada de CO2 fue emitida por 1 tonelada de producción de cemento (P.K.
Mehta, 2006). El proceso de producción de clinker se debe fundamentalmente a la liberación de
CO2 a la atmósfera. Por lo tanto, recientemente, los materiales como las cenizas volantes en
ciertas proporciones se han utilizado para producir cemento más económico y más respetuoso del
medio ambiente (F.P. Torgal, 2008).
Los geo polímeros se obtienen a partir de la mezcla en óptimas proporciones de un mineral basado
en SiO2 y Al2O3 (precursor) con un agente químico (activador alcalino), el cual promueve una
serie de reacciones que conducen a la formación de un producto con características cementantes
(Villaquiran, et al., 2015). Los activadores son por lo general soluciones altamente alcalinas,
constituidas por NaOH o KOH donde el tipo de ión alcalino tiene un efecto sobre las
características y propiedades finales del producto obtenido (Haha, et al., 2011). El NaOH es el
más utilizado como activador debido a que es el hidróxido alcalino con mayor disponibilidad
comercial y uno de los más económicos.
La incorporación de silicatos solubles en el activador alcalino, mediante la utilización de

soluciones de silicato de sodio (𝑁𝑎2 𝑆𝑖𝑂3) contribuye significativamente con la cinética de las
reacciones durante la activación, el desempeño mecánico a tempranas edades y sobre las
características estructurales (Komnitsas y Zaharaki, 2007).
La activación alcalina de cenizas volantes es un proceso químico por el que el componente vítreo
de este subproducto industrial es transformado en un material cementoso compacto (también
denominado “geocement”, “geopolymer” o “hydroceramic”) caracterizado por sus excelentes
propiedades adherentes, desarrollo de resistencias mecánicas y de otras propiedades atribuidas
a las cerámicas tradicionales (suavidad superficial, vidrio, lustre) (A. Palomo, 1999). También
debe mencionarse que la mezcla fresca (pasta formada por ceniza volante y disolución alcalina)
es trabajable con bajas relaciones líquido/sólido y fragua en cortos espacios de tiempo (A.
Palomo, 2005).
Sin embargo, han sido las investigaciones realizadas en el campo de la activación alcalina de las
cenizas volantes en las que se profundiza en el efecto que ejercen los diferentes cationes alcalinos
(formadores de red) en el desarrollo mecánico-resistente y micro estructural de los materiales
sintetizados (J. Qian, 2001).
Es por ello que el principal objetivo planteado en el presente trabajo es el de comprobar el efecto
que ejercen diferentes concentración de activador alcalino, y los tiempos de exposición a una
activación térmica sobre las propiedades mecánicas del geo polímero.
II. Métodos y Materiales

A. Materiales:
En este estudio se utilizó las cenizas volantes y cenizas volantes inquemadas producidas como
un subproducto por la Empresa papelera Trupal S.A, ubicado en el distrito de Santiago de Cao,
provincia de Ascope.
1. Instrumentos y materiales del laboratorio
 Sistema de cubos de polipropileno, dimensiones 5x5x5 cm
 Probetas de vidrio de 100Ml
 Vasos de precipitación de plástico.
 Mascarillas de seguridad
2
 Guantes térmicos de cuero y quirúrgicos.

 Bolsas plásticas herméticas.
 Papel periódico y cinta adhesiva masking tape.
2. Reactivos
 Solución de Hidróxido de sodio (NaOH) 8M.
 Solución de Hidróxido de sodio (NaOH) 10M.
 Solución de Silicato de sodio (Na2SiO3).
3.Equipos
 Un horno eléctrico de mufla (máx. 1000°C
 Balanza Analítica (máx. 6.00 kg).
 Equipo para ensayo de resistencia a la compresión del laboratorio de Fractomecánica y
Concreto, de la Escuela de Ingeniería de Materiales.
 Mezclador de Mortero.
B. Metodología:
1. Preparación de la mezcla
Para la preparación de nuevos materiales que pueden actuar como geopolimeros se utilizó
cenizas volantes provenientes de la precipitación electrostática y precipitación mecánica de los
polvos que acompañan de los gases de las centrales termoeléctricas y también se calcino estas
cenizas a una temperatura de 650°c, también se empleó el uso de activadores químicos con
NaOH y Na2SiO3 con el fin de acelerar la precipitación de los componentes alumino –silice
con el fin de mejorar las actividad puzolana de las cenizas volantes.
TABLA 1. Datos de mezclado en la preparación de las distintas muestras.
Dosificación Activante alcalino Cantidad total de agua

Muestras
(CV+CV-650) g (mL) (mL)
(Silicato + NaOH 8M)
A-01 325.00 90.0 + 40.0 67
A-02 260.0 + 65.0 90.0 + 40.0 85
A-03 227.5 + 97.5 90.0 + 40.0 75
A-04 325.00 94.0 + 36.0 64
A-05 260.0 + 65.0 94.0 + 36.0 59
A-06 227.5 + 97.5 94.0 + 36.0 69
A-07 325.00 90.0 + 40.0 65
A-08 260.0 + 65.0 90.0 + 40.0 54
A-09 227.5 + 97.5 90.0 + 40.0 59
B-01 325.00 85.5 + 38.5 150
B-02 292.5 + 32.5 85.5 + 38.5 90
B-03 260.0 + 65.0 85.5 + 38.5 69
B-04 227.5 + 97.5 85.5 + 38.5 75
B-05 325.00 89.0 + 35.0 76
B-06 260.0 + 65.0 89.0 + 35.0 96
3
2. Formación de la mezcla
En un recipiente vertimos un volumen de 40 ml de una solución NaOH 8 M y 94 ml de solución
de Na2SiO3, posteriormente la colocamos a un agitador magnético a 400 rpm por 30 minutos,
luego posteriormente se pesó una cantidad de 325 g en una balanza analítica entre CV (cenizas
volantes) y CV650 (cenizas volantes calcinadas a 650°C) Y posteriormente se mezcló estas
últimas con los activantes químicos y poco a poco se le agrego agua con el fin de poder dar
mayor homogeneidad a la mezcla.
Figura 1.Preparación de NaOH Y NA2SIO3 mediante un agitador magnético para la activación química.
Figura 2. Mezcla de los activadores con agua y con las cenizas volantes y cenizas inquemados.
3. Construcción de los morteros
La mezcla homogeneizada del geopolímero crudo fue vertida en moldes cúbicos de polipropileno
a fin de obtener tres probetas cúbicas de 5x5x5 cm por cada grupo, bajo la norma ASTM C 109.
Posteriormente fueron sellados herméticamente y pesados.
4
Figura 3. Rellenado de la mezcla en los moldes de 5x5x5.
Figura 4. Sellado hermético de los moldes o morteros de mezcla.
Figura 5. Pesado de los moldes
4. Activación térmica y preparación de condiciones para el curado

Después de que se pesó las probetas del material geo polimérico se, las probetas se introdujeron
en una estufa con el fin de realizar el curado para que ayude a la mejor adquisición de resistencias.
Primero se ingresaron a una temperatura de 24 ° C y después de que transcurrió 30 minutos la
temperatura alcanzo un valor de 35° C y se mantuvo a esa temperatura por un periodo de 3 horas.
Después transcurrió otra media hora y alcanzo una temperatura de 60°C hasta que transcurra los
primeros dos días del curado.
5
Transcurridos los dos días, se sacó las probetas de la estufa y se volvió a pesar nuevamente con
el fin de hallar la pérdida de masa por humedad, se volvió nuevamente a los 14 y 21 días de
curado.
Para tener en cuenta la activación térmica del grupo B fue a 80°C por 18horas mientras que del
grupo A fue a 60° durante 44horas.
Figura 6. Activación térmica de los moldes a 80°C por 18 horas y a 80°C por 46 horas.
5. Ensayo de resistencia a la compresión

Se realizaron dos ensayos de resistencia a la compresión, a los 14 y 21(bajo la norma ASTM C 349)
que consiste simplemente en introducirlas en una maquina perteneciente al laboratorio de
Fractomecánica y Concreto, de la Escuela de Ingeniería de Materiales de la Universidad Nacional
de Trujillo, los datos de este ensayo se presentaran más adelante en este trabajo. Se calculó a partir
de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se reporta en mega
páscales (MPa) en unidades SI. Los datos de este ensayo se presentarán más adelante en este
trabajo.
Figura 7. Ensayo de resistencia a la compresión a de las muestras luego del curado.
III. Resultados y Discusiones

A. Resultados
6
1. Características de las muestras al curado

TABLA 2. Porcentaje de humedad de las muestras de geo polímeros antes de ser expuestos a
tiempos de curado
Dosificación Activante PROBETA PARA CURADO 14 DIAS PROBETA PARA CURADO 21 DIAS
Muestras (CV+CV-650) alcalino Peso de Peso despues Peso de Peso despues
% perdidad % perdidad
g (mL) llenado activacion llenado activacion
(humedad) (humedad)
(g) termica (g) (g) termica (g)
(Silicato +
NaOH 8M)
A-01 325.00 90.0 + 40.0 230.000 210.420 8.5 230.000 211.920 7.9
A-02 260.0 + 65.0 90.0 + 40.0 230.040 211.550 8.0 230.080 213.150 7.4
A-03 227.5 + 97.5 90.0 + 40.0 230.030 212.260 7.7 230.000 213.940 7.0
A-04 325.00 94.0 + 36.0 230.000 137.950 40.0 230.050 206.560 10.2
A-05 260.0 + 65.0 94.0 + 36.0 230.020 215.940 6.1 231.200 - -
A-06 227.5 + 97.5 94.0 + 36.0 230.130 205.450 10.7 230.060 201.370 12.5
(Silicato +
NaOH 10M)
A-07 325.00 90.0 + 40.0 230.300 213.310 7.4 230.680 215.540 6.6
A-08 260.0 + 65.0 90.0 + 40.0 230.000 217.650 5.4 230.000 215.980 6.1
A-09 227.5 + 97.5 90.0 + 40.0 233.450 218.980 6.2 232.180 218.750 5.8
B-01 325.00 85.5 + 38.5 217.800 136.140 37.5 218.230 189.690 13.1
B-02 292.5 + 32.5 85.5 + 38.5 229.300 208.890 8.9 230.000 209.070 9.1
B-03 260.0 + 65.0 85.5 + 38.5 237.890 216.430 9.0 236.300 212.740 10.0
B-04 227.5 + 97.5 85.5 + 38.5 230.000 211.400 8.1 231.900 212.930 8.2
B-05 325.00 89.0 + 35.0 230.550 205.110 11.0 230.850 211.810 8.2
B-06 260.0 + 65.0 89.0 + 35.0 229.900 206.220 10.3 230.710 211.940 8.1
2. Ensayo de la propiedad mecánica
TABLA 3. Valores de fuerza y resistencia a la compresión obtenidas en el laboratorio de
fractomecanica a probetas de geo polímeros expuestas a 2 tiempos de curado (14 y 21 días).
Dosificación* Activante alcalino Tiempo de curado - 14 días Tiempo de curado - 21 días

Muestras
(CV+CV-650) g (mL) Fuerza (kN) Resistencia (MPa) Fuerza (kN) Resistencia (MPa)
A-01 325.00 90.0 + 40.0 14.400 5.760 10.300 4.130
A-02 260.0 + 65.0 90.0 + 40.0 5.300 2.120 7.200 2.880
A-03 227.5 + 97.5 90.0 + 40.0 7.900 3.160 8.500 3.400
A-04 325.00 94.0 + 36.0 4.300 3.440 10.900 4.360
A-05 260.0 + 65.0 94.0 + 36.0 7.300 2.920 - -
A-06 227.5 + 97.5 94.0 + 36.0 8.600 3.440 11.700 4.670
A-07 325.00 90.0 + 40.0 10.100 4.040 11.600 4.630
A-08 260.0 + 65.0 90.0 + 40.0 11.600 4.640 12.600 5.050
A-09 227.5 + 97.5 90.0 + 40.0 8.700 3.480 11.000 4.400
B-01 325.00 85.5 + 38.5 1.600 0.640 - 0.820
B-02 292.5 + 32.5 85.5 + 38.5 3.700 1.480 8.100 3.240
B-03 260.0 + 65.0 85.5 + 38.5 6.400 2.720 7.900 3.160
B-04 227.5 + 97.5 85.5 + 38.5 4.400 1.760 7.300 2.920
B-05 325.00 89.0 + 35.0 4.000 1.600 7.100 2.840
B-06 260.0 + 65.0 89.0 + 35.0 3.400 1.511 5.500 2.200
*CV=Cenizas volantes con inquemados; CV-650=Cenizas volantes calcinadas a 650°C
7
6.00
5.50 RESISTENCIA [Mpa] - 14 DIAS
RESISTENCIA A LA COMPRESION [MPa]
5.00 RESISTENCIA [Mpa] - 21 DIAS
4.50
4.00
3.50
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
A-01 A-02 A-03 A-04 A-05 A-06 A-07 A-08 A-09 B-01 B-02 B-03 B-04 B-05 B-06
ACTIVACIÓN ALCALINA NaOH 8.0M ACTIVACIÓN ALCALINA NaOH 10.0M
ACTIVACION TERMICA A 60 °C POR 44 HORAS ACTIVACION TERMICA A 80 °C POR 18 HORAS
PROBETAS
Figura 8. Resistencia a la comprensión de morteros de CV+CV 650 tratados a diferentes activaciones térmicas y
alcalinas.
16.00
14.00 FUERZA [kN] - 14 DIAS
12.00 FUERZA [Kn] - 21 DIAS
10.00
FUERZA [kN]
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
A-01 A-02 A-03 A-04 A-05 A-06 A-07 A-08 A-09 B-01 B-02 B-03 B-04 B-05 B-06
ACTIVACIÓN ALCALINA NaOH 8.0M ACTIVACIÓN ALCALINA NaOH 10.0M
ACTIVACION TERMICA A 60 °C POR 44 HORAS ACTIVACION TERMICA A 80 °C POR 18 HORAS
PROBETAS
Figura 9. Fuerza aplica a cada morteros de CV+CV 650 tratado a diferentes activaciones térmicas y alcalinas.
8
3. Correlación de variables
6.0
5.0
RESISTENCIA A LA COMPRESION [Mpa]
4.0
3.0
2.0 R² = 1
TIEMPO DE CURADO - 14 DIAS
R² = 0.9007
IEMPO DE CURADO - 21 DIAS
1.0
Lineal (TIEMPO DE CURADO - 14 DIAS)
Lineal (IEMPO DE CURADO - 21 DIAS)
0.0
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0 16.0
FUERZA [kN]
Figura 10. Correlación entre la fuerza aplicada y la resistencia a la compresión de los morteros de CV+CV 650.
TABLA 4. Relación de agua/geo polímero para las distintas pruebas.
Dosificación* Activante alcalino Cantidad total de agua Relación

Muestras
(CV+CV-650) g (mL) (mL) agua/agregados
A-01 325.00 90.0 + 40.0 67 0.206
A-02 260.0 + 65.0 90.0 + 40.0 85 0.262
A-03 227.5 + 97.5 90.0 + 40.0 75 0.231
A-04 325.00 94.0 + 36.0 64 0.197
A-05 260.0 + 65.0 94.0 + 36.0 59 0.182
A-06 227.5 + 97.5 94.0 + 36.0 69 0.212
A-07 325.00 90.0 + 40.0 65 0.200
A-08 260.0 + 65.0 90.0 + 40.0 54 0.166
A-09 227.5 + 97.5 90.0 + 40.0 59 0.182
B-01 325.00 85.5 + 38.5 150 0.462
B-02 292.5 + 32.5 85.5 + 38.5 90 0.277
B-03 260.0 + 65.0 85.5 + 38.5 69 0.212
B-04 227.5 + 97.5 85.5 + 38.5 75 0.231
B-05 325.00 89.0 + 35.0 76 0.234
B-06 260.0 + 65.0 89.0 + 35.0 96 0.295
*CV=Cenizas volantes con inquemados; CV-650=Cenizas volantes calcinadas a 650°C
9
7.0

6.0
RESISTENCIA A LA COMPRESION [Mpa]
Exponencial (TIEMPO DE CURADO - 14

DIAS)
5.0 Exponencial (TIEMPO DE CURADO - 21
DIAS)
4.0
3.0
2.0
R² = 0.9273
1.0
R² = 0.7621
0.0
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50
RELACION AGUA/GEOPOLIMERO
Figura 11. Influencia de la relación agua/agregados en la resistencia a la compresión de los morteros expuestos a
dos tiempos de curados.
B. Discusión
1. Resistencia a la compresión
Los resultados de la resistencia se presentan gráficamente en la figura 8,9,10 y 11. Se observaron

algunos datos de interés. Entre los más importantes cabe señalar los morteros de los grupos A-01
y A-08, que obtuvieron mayor resistencia a la compresión; y siendo los morteros del grupo A-01
los de mayor resistencia de compresión a 14 días, y los del grupo A-08 a 28 días.
Todos los morteros desarrollaron una resistencia que no lograba cumplir con los estándares del
mortero patrón según la normativa peruana.
A-07 vs. A-08 vs. A-09
En la figura 8 se muestra la resistencia a la compresión de morteros de ceniza + Cenizas
inquemados. En presencia de un activador alcalino (silicato + el NaOH a 10 M) junto con
activación térmica a 60°C. Sin embargo, los morteros se realizaron con diferentes contenidos de
cenizas inquemados; se desarrollaron resistencias de 4.040, 4.640 y 3.480 MPa respectivamente
a 14 días, mientras que para 21 días de curado se obtuvieron 4.630, 5.050 y 4.400 MPa
respectivamente.
La resistencia a la compresión de los tres grupo, pese que estuvieron sometidos a los dos tipos de
activación difieren en la resistencia debido a que se le agregaron en distintas cantidades las
Cenizas volantes inquemados, obteniendo que para los tres grupos su resistencia aumenta con el
mayor tiempo de curado.
A-02 vs. A-08
10
Para estos morteros de los grupos A-02 y A-08, se les aplicó la misma activación térmica, mismo
contenido de cenizas volantes inquemados y activación química; habiendo en esta última un
cambio en la concentración NaOH 8M para el grupo A-02, mientras que para el grupo A-08 la
concentración fue de NaOH 10M. Con ello, se obtuvieron resistencias de 2.120 MPa a 14 días y
2.880 MPa a 21 días para los morteros del grupo 01, mientras que para los morteros del grupo A-
08 se desarrollaron resistencias de 4.640MPa a 14 días y 5.050 MPa a 21 días.
En el desarrollo de la resistencia para morteros del grupo A-02 y A-08, en los cuales se percató
de que la variación en la concentración del activante químico NaOH, 8 M para el grupo A-02 y
10 M para el grupo A-08, fue el determinante para la diferencia en resistencia puesto que
estuvieron sometidos a la misma activación térmica.
A-07 vs. B-03
En el caso de los morteros de los grupos A-07 y B-03, para ambos se le realizo una activación
química NaOH a 10M pero diferente contenido de silicato en el activante químico para el G A-
07 fue de 90ml y para el G B-03 de 85.5ml , con un mismo agregado de cenizas volantes
inquemados, pero diferente activación térmica; para los morteros del grupo A-07 se le aplicó una
temperatura de 60°C obtenido una resistencia de 4.640 MPa a 14 dias y 4.630 MPa a 28 días,
mientras que para los del grupo B-03 se aplicó una temperatura de 80°C donde se desarrollaron
resistencias de 2.720 MPa a 14 dias y 3.160MPa a 28 días.
La resistencia de los morteros de los dos grupos, pese a que estuvieron sometido a una misma
activación química e igual contenido de cenizas volantes inquemados difieren en la resistencia
debido a la temperatura de activación. Por lo tanto, una activación térmica a 60°C permite obtener
una mejor resistencia en comparación con una activación a 80°C.
A-03 vs. A-06
Para estos morteros de los grupos A-03 y A-06, ambos tienen la misma cantidad de cenizas
volantes de inquemados, a una misma activación térmica de 60°C, con un mismo activante
químico de NaOH a 8M pero en su volumen agregado de silicato difieren, Para los morteros del
grupo A-03 se le agrego un volumen de 90ml y para los del grupo A-06 un volumen de 94ml, las
cuales desarrollaron una resistencia para el grupo A-03 de 3.160 MPa a14 días y 3.400 MPa a 28
días, y para el los del grupo A-06 lograron una resistencia de 3.440 MPA a 14 días y 4.670 MPa
a 28 días.
Aunque hayan tenido la misma concentración de NaOH a 8M el volumen agregado de silicatos
en el activante químico, permitió tener una mejor resistencia al grupo A-06 quien tuvo mayor
volumen agregado de silicato en comparación con el grupo A-03.
2. Comparación de la resistencia a la compresión y la pérdida de masa durante el
curado al aire
La figura 8 muestra las resistencias a la compresión desarrollada por los morteros de cada grupo,
que al compararlo con los datos de la pérdida de masa durante el curado al aire no se encontró
una correlación adecuado y por lo tanto no se pudo deducir, pero que a un menor porcentaje de
pérdida de masa habrá una mayor resistencia a la compresión por parte de los morteros, pero esto
no se cumple en todos los casos. Pero se puede evidenciar al comparar resistencias de los morteros
como los del grupo A-08 y del grupo B-01; nos percatamos que el porcentaje de pérdida de masa
a los 21 días es 6.1% para el grupo A-08 y 13.1% para el grupo B-01; tal como se indica en la fig.
el grupo B-01 desarrolla una resistencia muy baja (una de las causas es que tiene el mayor
porcentaje de pérdida de masa).
11
3. Comparación de la resistencia a la compresión y su relación agua/agregado
La figura 11 muestra la resistencia de los polímeros de residuos de aluminosilicatos curados hasta

21 días. Los geo polímeros sintetizados mostraron diferencias evidentes de resistencia en cuanto
a su relación agua/puzolana. Por lo que se determinó con ayuda de la figura que a una mayor
relación agua/puzolana su resistencia a la compresión será menor, esto se evidencia en los grupos
B-01 y el grupo A-04, para el grupo B-01 su relación agua/puzolana fue de 0.462 obteniendo una
resistencia de 0.820 MPa y para el grupo A-04 su relación agua /puzolana fue de 0.197 logrando
una resistencia de 4.360 MPa.
IV. Conclusiones
 En el experimento realizado se comprobó, que una activación térmica a menor

temperatura me dará mejores resultados en cuanto a sus propiedades mecánicas como la
resistencia a la compresión, al desarrollarse junto a una activación química (silicato+
NaOH) a una mayor concentración de NaOH se mejoró esta propiedad.
 En un 93.3% de las pruebas realizadas se observó que su resistencia a la compresión fue,
a un mayor tiempo de curado, por lo que también su porcentaje de perdida de humedad
fue menor.
 Los resultados de los ensayos realizados para determinar la resistencias mecánicas de
morteros poliméricos, mostraron que al tener una relación Agua/puzolana alta, su
resistencia a la compresión disminuye, esto se comprobó ya que a mayor relación
agua/puzolana habría mayor población total de poros, lo cual perjudicaría a su propiedad
de resistencia a la compresión.
 También se logró observo que el volumen agregado de silicatos, mejora la resistencia a
la compresión de los cementos geo poliméricos, ya que este al mezclarse con el NaOH
me dan un medio alcalino, en el cual puede desarrollarse la reacción de geo
polimerización.
 También se comprobó que ninguno de los morteros realizados en laboratorio logro
desarrollar la resistencia mínima establecida por la normatividad peruana (25MPa).
 Los resultados permiten ver que aún faltan estudios por realizarse ya que el potencial con
el que cuentan los materiales geo poliméricos para posibles aplicaciones al sustituir al
cemento Portland, proporcionando la idea de uso en cuanto a construcción.
V. Referencias Bibliográficas
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Concrete, 29(1), pp. 1323-1329.
A. Palomo, P. F. G. B. A. F.-J. D. S. S., 2005. Properties of alkali activated fly ashes determined
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terminology, reaction mechanisms and hydration products,. Construction and Building Material,
22(3), pp. 1305-1314.
Komnitsas K. y Zaharaki D. Geopolymerisation: A Review and Prospects for the Minerals
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Haha, L., Le-Saout, G., Winnefeld, F. & Lothenbach, B., 2011. Activator Type on Hydration
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12
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Mexico D.F: McGraw-Hill Education.
Qian Jueshi, Shi Caijun, Wang Zhi, (2001); “Activation of blended cements containing fly ash”;
Vol. 31, p: 1121-1127.M
Villaquiran, M., Rodriguez, E. & Mejia de Gutierrez, R., 2015. Microstructure Assessment of
Metakaolin Based-Geopolymers Produced with Alternative Silica Sources Exposed to High
Temperatures. Ingeniería Investigación y Tecnología, XVI(1), pp. 113-122.
13

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Catedra de Análisis de Concreto y Estructura – ACE

El cemento es un material aglutinante comúnmente utilizado en el mundo. Sin embargo,

La incorporación de silicatos solubles en el activador alcalino, mediante la utilización de

II. Métodos y Materiales

 Guantes térmicos de cuero y quirúrgicos.

Dosificación Activante alcalino Cantidad total de agua

3. Construcción de los morteros

Figura 3. Rellenado de la mezcla en los moldes de 5x5x5.

Figura 4. Sellado hermético de los moldes o morteros de mezcla.

Figura 5. Pesado de los moldes

4. Activación térmica y preparación de condiciones para el curado

5. Ensayo de resistencia a la compresión

Figura 7. Ensayo de resistencia a la compresión a de las muestras luego del curado.

III. Resultados y Discusiones

1. Características de las muestras al curado

Dosificación* Activante alcalino Tiempo de curado - 14 días Tiempo de curado - 21 días

5.00 RESISTENCIA [Mpa] - 21 DIAS

14.00 FUERZA [kN] - 14 DIAS

12.00 FUERZA [Kn] - 21 DIAS

TABLA 4. Relación de agua/geo polímero para las distintas pruebas.

Dosificación* Activante alcalino Cantidad total de agua Relación

TIEMPO DE CURADO - 21 DIAS

Exponencial (TIEMPO DE CURADO - 14

Los resultados de la resistencia se presentan gráficamente en la figura 8,9,10 y 11. Se observaron

3. Comparación de la resistencia a la compresión y su relación agua/agregado

La figura 11 muestra la resistencia de los polímeros de residuos de aluminosilicatos curados hasta

 En el experimento realizado se comprobó, que una activación térmica a menor

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