Apuntes de Automatizacion de Procesos PDF

AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS
UNIDAD 1 DISPOSITIVOS DE ENTRADA, SALIDA Y

CONTROL EN LOS SISTEMAS
AUTOMÁTICOS
Competencia particular.
Instala dispositivos de entrada, salida y de control en

sistemas automáticos.
Resultado del aprendizaje propuesto RAP 1.
Propone dispositivos de entrada, salida y control para

Dispositivos de entrada, salida y de control.
Todo sistema de control automático en su forma básica está integrado

por tres dispositivos, los de entrada, los de salida y los de control,
ensamblados como se muestra a continuación.
Dispositivo de entrada Dispositivo de control Dispositivo de salida
Estos tres dispositivos los podemos clasificar de acuerdo a su tipo de

operación y su principio físico o mecánico. Dentro de los primeros los
podemos clasificar en manuales, semiautomáticos y automáticos.
Dentro de los segundos podemos clasificarlos en eléctricos y
magnéticos, electrónicos y neumáticos.
Operación Manual.
Se entiende como operación manual aquella acción en la que interviene

el ser humano para cambiar el estado del dispositivo.
Operación Semiautomática.
Es aquella en la que interviene el ser humano para dar inicio a la acción

pero el cambio de estado se logra con la activación de relevadores
eléctricos y/o electrónicos.
ING. RICARDO LÓPEZ HERNÁNDEZ 1

Operación Automática.
Es aquella en la cual el cambio de estado del dispositivo se realiza sin la

intervención del ser humano
Principio Físico Eléctrico-Magnético.
Es aquel que permite a un dispositivo operar bajo los conceptos,

fundamentos y leyes de la electricidad y el magnetismo. Dentro del
rubro de la electricidad encontramos a los elementos resistivos y
capacitivos como principales actores en el campo eléctrico y a los
inductores en el campo magnético.
Principio Físico Electrónico.

fundamentos y leyes de la Electrónica, la cual puede ser Analógica,
Digital, o una combinación de ambas. En el ámbito analógico
encontramos a los Diodos, Transistores y Tiristores. En el campo
Digital encontramos a las Compuertas, Multiplexores, Demultiplexores,
Flip-flops, Circuitos Aritméticos, Microcontroladores y Controladores
Lógicos Programables.
Principio Físico Neumático.

fundamentos y leyes que rigen el aire comprimido, siendo esta una de
las formas de energía más antigua de la historia humana, la forma de
aplicación se le conoce como Neumática1.
Dispositivos de entrada.
Un dispositivo de entrada llamado también elemento primario es el que

permite captar las variaciones del medio o de las variables físicas,
procesarlas y enviarlas al cerebro del sistema. Después de sentir las
variaciones, cambian de estado sus contactos, lo que permite a su vez
activar a los dispositivos de control. Las variaciones pueden ser
provocadas por accionamiento de un interruptor, por presión, por
1 La neumática es el conjunto de las aplicaciones técnicas (transmisión y transformación de

fuerzas y movimiento) que utilizan la energía acumulada en el aire comprimido.
Disponible en http://www.iestomasyvaliente.edurioja.org/webtecno/documentos/4automatismos/1-
apuntesdeneumatica.pdf

cambio de temperatura, por cantidad de flujo, por presencia, por

cantidad de luz, por cantidad de objetos, etc.
Lo anterior ocasiona que se tenga a disposición una gran variedad de

dispositivos de entrada que se pueden clasificar en Interruptores,
Accionamientos y Sensores de proximidad.
Interruptores.
Un interruptor se puede definir2 como los dispositivos capaces de

desviar o interrumpir el curso de una corriente eléctrica y van desde un
simple interruptor hasta un complicado selector automático.
Los interruptores se clasifican en Eléctricos y Electrónicos y los tipos

más comunes de interruptores en el campo eléctrico son:
Interruptor basculante: Interruptor cuyo miembro de actuación es

una palanca de bajo perfil (basculador) que
debe inclinarse en la/las posición(es)
indicada(s) para lograr un cambio en el
estado del contacto.
Interruptor de pulsador: Interruptor cuyo miembro de actuación es

un botón que debe presionarse para lograr
un cambio en el estado del contacto.
Interruptor rotativo: Interruptor cuyo miembro de actuación es

una barra o un eje que debe rotarse en
la/las posición(es) indicada(s) para lograr
un cambio en el estado del contacto.
Interruptor reed switch: Interruptor encapsulado en un tubo de

vidrio al vacío que se activa al encontrar un
campo magnético.
Interruptor DIP: Viene del inglés ’’’dual in-line package’’’ y

es una serie de varios micro interruptores
unidos entre sí.
2 Definición vista en http://www.tiposde.org/cotidianos/395-tipos-de-interruptores/

Hall-effect switch También usado en electrónica, es un

contador que permite leer la cantidad de
vueltas por minuto que está dando un imán
permanente y entregar pulsos.
Sensor de flujo: Es un tipo de interruptor formado por un

imán y un reed switch.
Interruptor de mercurio: Usado para detectar la inclinación. Consiste

en una gota de mercurio dentro de un tubo
de vidrio cerrado herméticamente, en la
posición correcta el mercurio cierra dos
contactos de metal.
En las siguientes figuras3 se muestran diversos tipos de interruptores
Interruptores DIP Interruptor Pulsador
Interruptor Reed Interruptor de Balancín
3Figura proporcionada por http://www.google.com.mx/search?q=tipos+de+interruptores&hl=es-

419&prmd=imvns&tbm=isch&tbo=u&source=univ&sa=X&ei=hxPRT9_bN6fg2QX3u5GyDw&ved=0C
GwQsAQ&biw=1024&bih=475

Interruptor de Palanca.
El interruptor electrónico es implementado principalmente por el

transistor bipolar y el tiristor ambos dispositivos semiconductores que
nos permiten encender o apagar, activar o desactivar otros dispositivos
en el momento en que se polarizan o disparan adecuadamente.
El transistor bipolar funciona como interruptor al momento de pasar de

corte a saturación y viceversa, cuando está en corte es un interruptor
abierto y cuando está en saturación es un interruptor cerrado.
A continuación se muestra la figura de diversos encapsulados de

transistores bipolares

Una de sus mayores aplicaciones es la de activar y desactivar relés y

puesto que el relé está conformado por una bobina y esta, es
considerada una carga del tipo inductiva, al pasar el transistor de
saturación a corte se presenta la "patada inductiva" que al ser repetitiva
quema el transistor por lo que se debe hacer una protección con un
diodo en una aplicación llamada diodo volante4.
Se muestran en las figuras siguientes diversos circuitos5 interruptores

electrónicos.
El tiristor6 es otro de los dispositivos de estado sólido que por sus

características de pasar de un estado de bloqueo a un estado de
4 Diodo Volante.- Se les llama así a los diodos que se ponen en paralelo con cargas reactivas;
bobinas o condensadores permitiendo que estos puedan entregar energía almacenada sin afectar
al circuito de interés o a ellos mismos Disponible en:
http://www.buenastareas.com/ensayos/Concepto-De-Diodo-Volante/2768830.html
5 Diagramas proporcionados por http://www.profesormolina.com.ar/tutoriales/trans_bipolar.htm
6 El tiristor funciona como conmutador biestables..

encendido al ser disparado7 permite ser utilizado en circuitos de

interrupción electrónica.
Se muestra a continuación el símbolo y circuitos de control y disparo de
la compuerta.
Circuito de disparo de un SCR, para variaciones de ángulo de 0 a 90°
Circuito de disparo de un SCR, para variaciones

de ángulos mayores a 90°
Una mejora que se implementa a los circuitos mostrados, son los que
se muestran a continuación. El circuito de la figura “a” ofrece un mejor
resultado en virtud al uso de capacitores y de la resistencia colocada
antes de la compuerta, con lo que se asegura una carga mayor a 0,6V
para que pueda ser disparado el SCR.
7Una de las formas de activar a un tiristor es colocar una señal en la terminal de compuerta, a esto
se le llama en el medio disparar.

El circuito de la figura “b” muestra una doble red RC, para el control de
compuerta, el voltaje retardado a través de C1 es usado para cargar a
C2, lo que da por resultado un retardo aún mayor en la acumulación del
voltaje de la compuerta. Los capacitores de la figura (12) generalmente
caen en el rango de 0,01a1μF.
Figura “a” Figura “b”
El transistor como el tiristor por sus virtudes y ventajas ambos pueden

ser utilizados en los módulos de control, como se comprenderá más
adelante.
Accionamientos.
La palabra accionamiento es utilizada en el área de neumática e

hidráulica para denotar al dispositivo capaz de provocar un cambio de
estado en válvulas o electroválvulas, los accionamientos se pueden
clasificar de acuerdo a su forma de operar, que puede ser manual,
mecánico, neumático e hidráulico, y eléctrico, cada uno tiene su
propia serie de dispositivos que les permiten mandar información al
controlador.
El accionamiento manual se realiza con pulsadores, palancas o pedales

la simbología de cada uno de ellos se representa en la tabla siguiente.

El accionamiento mecánico es implementado por levas 8, muelle o rodillo,

este último tiene dos versiones, el normal y el escamoteable9.
Figura de una leva
8En ingeniería mecánica, una leva es un elemento mecánico hecho de algún material (madera,
metal, plástico, etc.) que va sujeto a un eje y tiene un contorno con forma especial.
Disponible en http://es.scribd.com/doc/57254439/Clasificacion-y-Definicion-de-Levas-y-Seguidor
9 La válvula con accionamiento de rodillo escamoteable se acciona cuando la leva de un cilindro
sobrepasa el rodillo en un sentido determinado. Si el rodillo no se presiona, la válvula vuelve a su
posición normal por efecto de un muelle de recuperación. Cuando la leva del cilindro pasa por
encima del rodillo en sentido contrario, el rodillo vuelve a su posición inicial y la válvula no se
acciona. Disponible en: www.festo-didactic.com/ov3/media/.../00476595001135156654.pdf.

El accionamiento neumático tiene dos versiones el directo y el indirecto,

este ultimo también conocido como servo pilotado, ambos utilizan aire
comprimido para su operación que es tomado del mismo circuito o de
otro circuito auxiliar, en la siguiente tabla se muestra la simbología de
cada uno de ellos.
El accionamiento eléctrico también tiene dos versiones, el de simple

bobina y el de doble bobina y como puede deducirse su funcionamiento
se basa en la fuerza que se provoca al hacer pasar una corriente
eléctrica alrededor de una bobina con un núcleo de hierro desplazable
en su interior.
Tiene muchas ventajas frente al resto de accionamientos y da lugar a

una tecnología conocida como Electroneumática.

Los sensores de proximidad.
Los sensores de proximidad son a la fecha uno de los dispositivos de

entrada más utilizados por la industria en sus sistemas de control. Los
encontramos en industrias que manipulan y procesan en forma
automática materiales, como madera, cerámica, papel, ladrillos, tejas.
Así también se utilizan en las industrias fabricantes de productos para

las artes graficas, envases y embalajes, y alimentos.
Existen varios tipos de sensores de proximidad10 según el principio físico

que utilizan. Los más comunes son los interruptores de posición, los
detectores capacitivos, los inductivos, los fotoeléctricos, los ultrasónicos
y los magnéticos.
Se pueden utilizar para determinar la presencia de un objeto en una

determinada posición, por ejemplo, el vástago de un cilindro neumático,
apertura de pinzas, pantalla de seguridad, elevadores y puertas.
También se utilizan para contar o seleccionar objetos que estén sobre

una banda transportadora o cualquier otra superficie.
Además se usan para determinar la frecuencia de rotación o la no

rotación de engranes y mesas giratorias, para determinar el tipo de
material, para determinar la dirección de un movimiento lineal, para
supervisión de equipos y niveles de líquidos, así como también, para
medidas de distancias y velocidad.
Dentro del ámbito de la seguridad se utilizan para protección de

inmuebles y equipos mediante la detección de siluetas.
Interruptor de posición.
El interruptor de posición también llamado final de carrera, sensor de

contacto o interruptor de límite o limit switch en el idioma Ingles, son
dispositivos eléctricos, neumáticos o mecánicos situados al final del
recorrido de un elemento móvil, como por ejemplo una cinta
transportadora, con el objetivo de enviar señales que puedan modificar
el estado de un circuito. Internamente pueden contener interruptores
10 Información disponible en: es.wikipedia.org/wiki/Sensor_de_proximidad.

normalmente abiertos (NA), cerrados (NC) o conmutadores dependiendo

de la operación que cumplan al ser accionados.
Sensores de posición de bola, de ruleta y ajustable 11
Sensor capacitivo.
Basa su funcionamiento en el principio físico de la capacitancia, señala

un cambio de estado bajo la variación del estímulo de un campo
eléctrico. Los sensores capacitivos detectan objetos metálicos, o no
metálicos, midiendo el cambio en la capacitancia, la cual depende de la
constante dieléctrica del material, su masa, tamaño, y distancia hasta la
superficie sensible del detector.
Forma física de un sensor capacitivo12.
11 Imagen proporcionada por: http://www.slideshare.net/federicoblanco2009/05-sensores

12 Imagen proporcionada por:
http://www.google.com.mx/search?q=sensor+capacitivo+funcionamiento&hl=es-
419&prmd=imvns&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ei=oYHaT-bDB-OM2gXxx-
TQBg&sqi=2&ved=0CHMQ_AUoAQ&biw=1024&bih=475

Los sensores capacitivos están construidos en base a un circuito

resonante RC13. Debido a la influencia del objeto a detectar, y del
cambio de capacitancia, la amplificación se incrementa haciendo entrar
en oscilación el oscilador.
La señal de salida del oscilador alimenta otro amplificador, el cual a su

vez, pasa la señal a la etapa de salida. Cuando un objeto conductor se
acerca a la cara activa del detector, el objeto actúa como un
condensador.
El metal, vidrio o material plástico que irrumpe en la zona activa de

conmutación depende de los parámetros siguientes:
Distancia de la substancia a la superficie sensible.
Dimensiones del material dieléctrico.
Constante dieléctrica de la substancia.
La sensibilidad14 de la mayoría de los sensores capacitivos, puede

ajustarse por medio de un potenciómetro ajustable. Ajustando la
sensibilidad, es posible inhibir la detección de determinados materiales,
al mismo tiempo que se permite la detección de otros. Esto permite,
por ejemplo la detección del nivel de líquidos dentro de una botella de
plástico.
La distancia de conmutación del sensor se determina generalmente con

una placa metálica puesta a tierra, actualmente se dispone de sensores
con una distancia de detección máxima de 70 mm.
Sensor inductivo.
Basa su funcionamiento en las variaciones de salida de un oscilador de

alta frecuencia, es decir se diseñan para producir un campo magnético y
detectando las pérdidas de corriente de dicho campo generadas al
introducirse en él los objetos de detección férricos y no férricos.
13 Un circuito oscilador es un circuito que es capaz de convertir la corriente continua en una

corriente que varía de forma periódica en el tiempo (corriente periódica); estas oscilaciones pueden
ser senoidales, cuadradas, triangulares. Disponible en: http://es.wikipedia.org/wiki/Oscilador
14 Se llama sensibilidad en los sensores a la distancia de conmutación, es decir, la distancia en la
cual una placa de verificación acercándose a la superficie activa, produce un cambio en la señal.
Disponible en: manual de sensores de Festo Didactic.

Los principales componentes del sensor incluyen un oscilador, un

rectificador demodulador, un amplificador y una etapa de salida, el
oscilador consiste en una bobina con núcleo de ferrita y un condensador.
La señal de alta frecuencia del campo magnético es directamente recogida por

medio del núcleo de ferrita, el cual está expuesto parcialmente, este campo se
extiende en la superficie sensible del sensor y se define como la zona activa de
conmutación.
Tensión Externa
Fuente de
tensión
Zona activa
de
conmutación
Oscilador Indicador de
Demodulador Etapa de disparo Etapa de salida
conmutación
Diagrama de bloques de un sensor de proximidad inductivo
Cuando se aplica tensión al sensor, el oscilador utiliza su bobina para

generar el campo electromagnético de alta frecuencia. Al aproximarse
un objeto conductor penetra a la zona de conmutación activa, absorbe la
energía del oscilador a través de las corriente parasitas resultantes.
Esto causa una amortiguación de las oscilaciones y el cambio de
intensidad resultante es evaluado electrónicamente, esta evaluación
reconoce un cambio específico de amplitud de oscilación y genera una
señal que conmuta la salida de estado sólido a la posición de encendido
(ON), o de apagado (OFF).
Los sensores de proximidad inductivos solo pueden detectar materiales

conductores de electricidad.

La distancia de conmutación de estos sensores se determina utilizando

una placa estándar15 que permite realizar comparaciones diferentes
entre estos tipo de sensores.
El uso de placas con mayor superficie no provoca cambios en la

distancia de detección, pero se puede reducir si se eligen placas más
pequeñas.
Sensor Fotoeléctrico.
Los sensores de proximidad fotoeléctricos también llamados ópticos

utilizan métodos ópticos y electrónicos para el reconocimiento de
objetos. Existen tres tipos de sensores fotoeléctricos, los sensores por
barrera de luz, reflexión sobre espejo o reflexión sobre objetos.
Generalmente se utiliza luz roja o infrarroja, teniendo la luz roja la

ventaja de permitir un ajuste visual del eje óptico del sensor durante el
ajuste, la luz infrarroja que es invisible para muestra visión, se utiliza
cuando se requiere una elevada luz de salida, por ejemplo, para cubrir
largas distancias, además tiene la ventaja de que es menos sensible a
interferencias.
Tensión Externa
Fuente de
tensión
Salida de
Zona activa conmutación
de
conmutación
Oscilador Emisor Preamplificador Etapa de
Receptor Enlace con Convertidor de Indicador de
fotoeléctrico salida
fotoeléctrico compuerta And nivel de pulsos conmutación
Diagrama de bloques de un sensor de proximidad fotoeléctrico.
15Una placa estándar es una pieza rectangular de acero de 1 mm, de grueso cuyo lado es igual al
diámetro interior de la superficie de detección o tres veces la distancia nominal de detección, el
mayor de los dos valores debe ser igual a la longitud del lado de la placa estándar.

La luz que sale del emisor es modulada16 (pulsante), por el oscilador. La

modulación del oscilador receptor es ajustada a la del emisor. Esto
reduce la posibilidad de interferencias de la luz ambiental.
Los diodos semiconductores emisores de luz17 (LEDs), son fuentes

adecuadas de luz roja e infrarroja. Son pequeños, fiables, tienen una
larga vida útil y su luz es fácil de modular.
Los elementos semiconductores especializados (tales como los

fotodiodos y fototransistores) cuyo gran espectro18 sensitivo se halla
aproximadamente en la gama de los 800-950 nm (Nanómetro), de
longitud de onda, son también buenos receptores por razones similares.
Emisor y receptor pueden montarse en el mismo cuerpo (como se hace

con los sensores de reflexión directa y con los de retrorreflexion), o
también en cuerpos separados (como las barreras fotoeléctricas).
El receptor de rayos infrarrojos suele ser un fototransistor o un

fotodiodo. El circuito de salida utiliza la señal del receptor para
amplificarla y adaptarla a una salida que el sistema pueda entender.
Símbolo de un fototransistor. Símbolo de un fotodiodo
La señal enviada por el emisor puede ser codificada para distinguirla de

otra y así identificar varios sensores a la vez esto es muy utilizado en la
robótica en casos en que se necesita tener más de un emisor infrarrojo
y solo se quiera tener un receptor.
16 Modulación engloba el conjunto de técnicas que se usan para transportar información sobre una
onda portadora. Disponible en : es.wikipedia.org/wiki/Modulación
17 Los LEDs son básicamente pequeños diodos que producen luz cuando una corriente eléctrica
pasa a través del material semiconductor del que están hechos, Disponible en:
http://www.taringa.net/posts/info/3124874/Diodo-emisor-de-luz-_LED_.html
18 Se llama un espectro visible a la región del espectro electromagnético que el ojo humano es
capaz de percibir. A la radiación electromagnética en este rango de longitudes de onda se le llama

luz visible o simplemente luz. No hay límites exactos en el espectro visible; un típico ojo humano
responderá a longitudes de onda desde 400 a 700 nm aunque algunas personas pueden ser
capaces de percibir longitudes de onda desde 380 a 780 nm. Disponible en:
http://es.wikipedia.org/wiki/Espectro_visible

Sensor ultrasónico.
El sensor ultrasónico es un detector de proximidad que puede trabajar sin roces

mecánicos, ya que emite impulsos ultrasónicos que se reflejan en los objetos a
detectar, el cual regresa un eco que el sensor recibe y lo convierte en una señal
eléctrica que es analizada de acuerdo al tiempo de transcurso del eco, es decir se
valora la distancia temporal entre el impulso de emisión y el impulso del eco.
Aplicación de un sensor ultrasónico19.
Este tipo de sensor tiene un rango de detección de hasta ocho metros, solo
pueden trabajar en el aire y son capaces de detectar materiales, formas, colores y
superficies diferentes.
Su desventaja es el de presentar problemas de detección en las zonas

ciegas20 y el problema de provocar falsas alarmas.

http://www.google.com.mx/imgres?imgurl=http://madisonco.com/madison/espanol/reference/image
s/NC-operation
20 La zona ciega es la zona comprendida entre el lado sensible del detector y el alcance mínimo en
el que ningún objeto puede detectarse de forma fiable.

Sensor magnético.
Basan su principio de funcionamiento en que al acercarse un imán, el

sensor detecta. Internamente, poseen un reed switch, que es el que
provoca la detección
Se caracterizan por poder conmutar a gran distancia, detectan objetos

magnéticos (imanes generalmente permanentes) que se utilizan para
accionar el proceso de la conmutación.
Este sensor tiene la ventaja a través del principio magnético de que

este puede pasar a través de muchos materiales no magnéticos, el
proceso de la conmutación se puede también accionar sin la necesidad
de la exposición directa al objeto.
Usando los conductores magnéticos como el hierro, el campo magnético

se puede transmitir sobre mayores distancias para, por ejemplo, poder
llevar la señal atreves de áreas de alta temperatura.
Dispositivos de salida.
Los dispositivos de salida también llamados elementos finales de control

o actuadores, son los encargados de realizar el trabajo del sistema de
control, en otras palabras, son los que actúan sobre proceso, sistema ó
maquina, modificando su funcionamiento, de acuerdo a las órdenes del
controlador. El dispositivo de salida funciona recibe y ejecuta las
órdenes para llevar el proceso al funcionamiento adecuado.
Los dispositivos de salida o actuadores se pueden clasificar de acuerdo

al medio en que actúan, así tenemos que. En el medio eléctrico son los
motores eléctricos y pueden ser en todas sus versiones. En el medio
electrónico nos encontramos elementos capaces de transformar las
señales de corriente o voltaje en señales físicamente útiles, como
pueden ser los monitores, los visualizadores o display21 , o una serie o
sistema de luces que se encienda automáticamente cuando esté
oscureciendo. En el medio neumático e hidráulico son los llamados
cilindros, también en todas sus versiones, y los llamados motores
neumáticos e hidráulicos.
21Se llama visualizador, display en inglés, a un dispositivo de ciertos aparatos electrónicos que
permite mostrar información al usuario de manera visual.
Disponible en: http://es.wikipedia.org/wiki/Visualizador

Actuador eléctrico.
Como ya mencionamos un actuador eléctrico es un motor el cual solo

requiere de energía eléctrica como fuente de poder, es altamente
versátil y prácticamente no hay restricciones respecto a la distancia
entre la fuente de poder y el actuador.
Los actuadores eléctricos más usados son los motores de inducción, de

continua, sin escobillas y paso a paso., de cada uno de ellos existe una gran
cantidad de modelos. En la mayoría de los casos es necesario utilizar
reductores, debido a que los motores son de operación continua.
Imagen de un actuador eléctrico22
Actuadores electrónicos.23
Como ya se mencionó los visualizadores son los elementos finales en los

sistemas de control electrónico, pero estos actuadores también pueden
ser los servomotores, los cuales son muy utilizados en los aparatos
mecatrónicos, como por ejemplo, en los robots. Los servomotores CA
sin escobillas se utilizaran en el futuro como actuadores de
posicionamiento preciso debido a la demanda de funcionamiento sin
tantas horas de mantenimiento.
Actuadores neumáticos.
Todos los mecanismos que convierten la energía del aire comprimido en

trabajo mecánico se les llama actuadores neumáticos. En esta
clasificación aparecen los fuelles y diafragmas, que utilizan aire
comprimido y también los músculos artificiales de hule, que
últimamente han recibido mucha atención.
22 Imagen proporcionada por: http://www.google.com.mx/search?q=actuadores%20electricos

23 Definición disponible en: http://es.wikipedia.org/wiki/Actuador

Los actuadores neumáticos los podemos clasificar en dos grandes

grupos, los cilindros neumáticos y los motores neumáticos, dentro de los
primeros encontramos a los cilindros de simple y doble efecto, así como
a los rotativos,
Imagen de un cilindro neumático.24
Imagen de un cilindro rotativo.25
24 Imagen proporcionada por: http://automatastr.galeon.com/a-actuador.htm

25 Imagen proporcionada por: www.tecnautomat.com/adj_productos/54.pdf

Dentro de los segundos encontramos a los motores que pueden ser,

motores de aleta o motores de pistones. Estos elementos transforman
la energía neumática en un movimiento de giro mecánico. Funcionan
igual que los cilindros de giro pero el ángulo de giro no está limitado.
Estos actuadores por método de la presión introducida podemos obtener
un movimiento rotativo.
Las ventajas que presentan son la de tener una construcción sencilla, de

peso ligero, arranque y paro rápido, Insensibilidad al polvo, agua, calor y frio.
Logra alcanzar velocidades entre los 3000 y 8500 revoluciones por minuto.
Actuadores hidráulicos.
Los actuadores hidráulicos, que son los de mayor antigüedad, pueden

ser clasificados de acuerdo con la forma de operación, funcionan en
base a fluidos a presión. Existen tres grandes grupos:
 Cilindro hidráulico.
 Motor hidráulico.
 Motor hidráulico de oscilación.
Cilindro hidráulico.
De acuerdo con su función podemos clasificar a los cilindros hidráulicos

en 2 tipos: de Efecto simple y de acción doble.
Cilindro de simple efecto.26

http://www.google.com.mx/search?q=actuadores+neumaticos+rotativos&hl=es-
419&prmd=imvns&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ei=x2LbT63pBqOj2QWjtbnSCA&ved=0CFcQ_A
UoAQ&biw=1024&bih=475

En el primer tipo se utiliza fuerza hidráulica para empujar y una fuerza

externa, diferente, para contraer. El segundo tipo se emplea la fuerza
hidráulica para efectuar ambas acciones.
Motor hidráulico.
Estos motores los podemos clasificar en dos grandes grupos, el primero

es el de tipo rotatorio en el que los engranes son accionados
directamente por aceite a presión, y el segundo, de tipo oscilante, en
donde el movimiento rotatorio es generado por la acción oscilatoria de
un pistón o percutor; este tipo tiene mayor demanda debido a su mayor
eficiencia.
Actuador rotativo de paleta
La tecnología de los actuadores hidráulicos permite conseguir un par

elevado en un espacio reducido. Además, se pueden controlar de una
forma extraordinariamente precisa y fácil.
Dispositivos de control.
En un sistema de control automático, el dispositivo de control es el

cerebro del sistema, es el que decide la acción a tomar en función de la
información que le envía el sensor, esta información la procesa y envía
las órdenes necesarias para que se active o desactive el elemento final
de control ó actuador, la operación de este provoca que el sistema

elimine el error y el sistema vuelva hacer estable, es decir, regresa a su

estado inicial.
Los dispositivos de control también llamados controladores se pueden

clasificar en dos formas que pueden ser de acuerdo al ambiente de
trabajo y de acuerdo a la forma en que eliminan al error y así tenemos
que para los primeros se les conoce como:
Controlador Eléctrico-Electrónico.
Controlador Neumático.
Controlador Hidráulico.
Y para los segundos se les conoce como
Controlador Proporcional.
Controlador Derivativo.
Controlador Integral
Controlador Proporcional-Integral-Derivativo.
Cabe aclarar que puede existir una combinación de dos de ellos, pero en
todo caso actualmente los controladores son fabricados con elementos
electrónicos en la mayor parte de las veces.
Cada día es más común el uso del controlador lógico programable

(PLC); y el microcontrolador, dispositivos de fácil dialogo hombre-
máquina
Los controladores lógicos programables electrónicos son sistemas

basados en los microprocesadores usados para control de maquinas y
procesos industriales.
El primer controlador fue diseñado por la corporación Gould en 1968

para la empresa General Motor, con la finalidad de reemplazar la
instalación eléctrica basada en relevadores usada para el control
automático de líneas de transferencia.
La razón para esto fue permitir una técnica de operación de las

máquinas por una reprogramación en lugar de re alambrar los
relevadores
Un controlador lógico programable tiene relativamente pocos

componentes como se puede observar en la figura

CPU
de presión
Interruptor de limite Modulo de
de flotador entradas
Procesador
etc
Memoria
Lámparas Elementos
Arrancadores Modulo de
finales de salidas Fuente de
Válvulas de control
control, etc Poder DC
Representación en diagrama de bloques de un PLC.
De la figura se observa que consiste de una unidad procesadora de

control (CPU), y un modulo de entradas y un modulo de salidas.
El CPU contiene una memoria, un procesador y una fuente de poder, así

el controlador programable corre sus programas al recibir señales de
entrada por medio de su modulo de entrada desde fuentes externas,
tales como botoneras o interruptores diversos, estas entradas son
usadas por el programa para determinar que salidas son activadas
Las salidas son conectadas a diferentes dispositivos finales de control,

tales como válvulas solenoides, Bobinas de arrancadores o lámparas, etc
Como se menciono anteriormente, una ventaja de el PLC sobre los

relevadores es que estos son fácilmente reprogramables pero existen
otras ventajas que enumeramos a continuación
1) Bajo costo.- Los PLC tienden a ser baratos pues su costo es

frecuentemente más bajo si se requirieran más de cuatro
relevadores en el sistema
2) Tamaño pequeño.- El PLC solo requiere una pequeña fracción de

el espacio requerido por un gabinete de relevadores de control
para hacer el mismo trabajo

3) Características avanzadas.- Su capacidad de memoria y su

Software
4) Trabajo industrial.- Un PLC esta diseñado para trabajar en

ambiente industriales pesados, en donde hay altos niveles de
ruido eléctrico y líquidos tales como agua o aceite
5) Facilidad de interfase.- La computadora trabaja con niveles

bajos de señales eléctricas de DC, a fin de tener un control
mundial de los dispositivos de entrada y salida
6) Uso de diagramas de escalera.- El diagrama de escalera es la

simbología usada por la industria para representar sistemas de
control a base de relevadores eléctricos.
Originalmente el PLC fue diseñado para ejecutar solo el encendido y

apagado del control de una maquina esto significa que se puede parar o
arrancar motores eléctricos o energizar válvulas solenoides o
electroválvulas
En el control de procesos, esto significa que se pueden controlar

diferentes variables, tales como la presión, el nivel y la temperatura.
Las aplicaciones de los PLC son muy extensas dentro del control de los
procesos continuos y en los servomecanismos, algunas de ellas son la
que se mencionan a continuación
 En control de robot
 En procesos térmicos
 En líneas de transferencia automático
 En pesaje de productos
 En control ambiental en edificios.
Pasemos a continuación hablar de los microcontroladores, los cuales

son también dispositivos electrónicos que se pueden programar al igual
que un PLC.
Un microcontrolador (abreviado μC, UC o MCU) es un circuito integrado

programable, capaz de realizar la tarea de enviar las instrucciones del

programa desde la memoria, interpretarlas y hacer que se ejecuten,

también incluye circuitos para realizar operaciones aritméticas y lógicas
elementales en una unidad conocida como ALU, siglas de la palabra en
Ingles Arithmetic Logic Unit (Unidad Lógica Aritmética).
Un microcontrolador incluye en su interior las tres principales unidades

funcionales de una computadora: unidad central de procesamiento
(CPU), memoria y periféricos de entrada/salida, además incluye
módulos de oscilador, temporizador, control de interrupciones y perro
guardián.
Oscilador
Control de E/S E/S E/S

Temporizadores analógica
interrupciones paralela serie
C
Buses de direciones, datos y control
P
Perro Menoria Memoria

guardian RAM ROM
Diagrama de bloques de un microcontrolador.
Los microcontroladores tienen la capacidad para mantener la

funcionalidad a la espera de un evento como pulsar un botón o de otra
interrupción, pueden utilizar palabras de cuatro bits y funcionan con
frecuencias desde 4 kHz hasta 20 kHz.
El consumo de energía durante el sueño (reloj de la CPU y los

periféricos), puede ser sólo nanovatios, lo que los hace muy adecuados
para aplicaciones con batería de larga duración.
Al ser fabricados, la memoria ROM del microcontrolador no posee datos,

y para que pueda controlar algún proceso es necesario generar o crear y
luego grabar en la EEPROM o equivalente del microcontrolador algún
programa, el cual puede ser escrito en lenguaje ensamblador u otro
lenguaje para microcontroladores; sin embargo, para que el programa
pueda ser grabado en la memoria del microcontrolador, debe ser

codificado en sistema numérico hexadecimal que es finalmente el

sistema que hace trabajar al microcontrolador cuando éste es
alimentado con el voltaje adecuado y asociado a dispositivos analógicos
y discretos para su funcionamiento.
Los dispositivos mencionados son lo más actual, pero no hay que olvidar
que cuando se habla de dispositivos de control, no debemos de olvidar
que cualquier interruptor ya sea del tipo mecánico-eléctrico, eléctrico-
magnético o electrónico, es un dispositivo de control.
Aplica dispositivos de entrada, salida y control en

Una vez visto en la sección anterior los diversos dispositivos de entrada,

de salida y de control, hablaremos en esta sección como se pueden
utilizar en los sistemas y procesos automáticos dichos dispositivos.
Dentro del ámbito de las operaciones de los sistemas y procesos

industriales automatizados principalmente se requiere que las máquinas
puedan arrancar o parar, acelerar o desacelerar, avanzar o retroceder,
o se requiere que los productos se puedan tomar o dejar, transferir o
llevar, ensamblar o unir, por lo que a continuación se explicara en forma
breve cada una de las operaciones mencionadas.
Operación de arranque y paro.
Las operaciones de arrancar o parar al proceso requieren de circuitos

eléctricos, electrónicos o neumáticos que permitan la operación con
facilidad y seguridad. Para tal efecto existen circuitos muy bien
establecidos para lograr dicha operación, como el circuito
electromagnético de arranque y paro que se muestra a continuación.

Circuito básico de arranque y paro.
Este circuito permite arrancar o parar mediante los botones BA y BP

respectivamente una maquina accionada mediante un motor gobernado
por la aplicación de energía o no a la bobina B que pertenece a un
relevador, el cual, mediante la conexión o desconexión de sus contactos
activa al motor.
Operación de acelerar o desacelerar.
Muchos procesos requieren que las maquinas aceleren a desaceleren,

para lo cual se tiene diversos circuitos que reciben el nombre de
variadores de velocidad, es este campo se tiene que tener en cuenta si
el motor es de CA o de CD, por lo que cada uno de ellos tendrá su
propio circuito que permita cumplir con los conceptos, principios y leyes
fundamentales de operación de los motores.
Los motores de CA más usados en la industria son los llamados

asíncronos de jaula de ardilla y para variar su velocidad se requiere
variar su frecuencia o aumentando o disminuyendo su número de polos,
en el mercado existe una gran variedad de variadores de velocidad que
cubren con la mayor parte de las condiciones de operación requeridas.
Los variadores de velocidad para motores de CA reciben el nombre de

convertidores si son alimentados por una fuente trifásica y se dividen en
Convertidores directos y convertidores indirectos.
El diagrama básico de un variador de velocidad se muestra a

continuación.

Circuito variador de frecuencia27
Operación de avance o retroceso.
Si el proceso requiere avanzar o retroceder se tienen circuito como el

que se muestra a continuación.
27 Imagen proporcionada por: www.udb.edu.sv/udb/archivo/guia/electrica.../control.../guia-9.pdf

El circuito permite la activación de dos motores uno de ellos mueve al

proceso hacia adelante, mientras el otro mueve al proceso en reversa.
El paro es prioritario al arranque, los motores no pueden activarse al
mismo tiempo ya que los contactos M2 y M1 trabajan en forma
alternada es decir uno está abierto mientras el otro está cerrado, por
otro lado los interruptores de límite TD2 y TD1 no permiten la operación
de los botones adelante y reversa al mismo tiempo.
En el ámbito de la electrónica se tienen diversos circuitos que nos

permiten realizar las operaciones antes mencionadas, como el que se
muestra, el cual permite realizar una inversión de giro a un motor de CD
Los pulsos lentos generados por el circuito integrado LM 55528 son

amplificados en corriente para excitar las bobinas de los relevadores los
cuales forman una llave de cruce que alimenta el motor con una fuente
de poder diferente a la del circuito de control.
Obviamente las bobinas de estos relevadores determinarán el voltaje del

circuito oscilador; pero la capacidad de amperaje para manejar al motor
28 El LM555 es un reloj o un temporizador, es un integrado el cual tiene muchas aplicaciones pero

entre las más comunes es la de poder generar pulsos de reloj.

la determinan la capacidad de los contactos del relevador, ya que esta

es independiente de la parte de control.
Como se podrá haber dado cuenta el lector, la función de la mayoría

de los circuitos de control es la de activar o desactivar a un relevador29,
por lo que a continuación se muestra un circuito que permite la
activación de un relevador por control remoto infrarrojo (IR).
En estado inicial la bobina del relevador no está activada por lo que sus
contactos permanecen abiertos o cerrados.
En el momento en que se oprime el botón pulsador del emisor, la bobina

del relevador se energiza cambiando de estado sus contactos y
29 El relé o relevador es un dispositivo electromecánico. Funciona como un interruptor controlado

por un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimán, se acciona un juego
de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes. Fue
inventado por Joseph Henry en 1835. Disponible en: es.wikipedia.org/wiki/Relé

permanecerán en ese estado hasta que se oprima nuevamente el botón

pulsador del emisor.
Su alcance es de aproximadamente de 4 metros, para lo cual utiliza 2

Led infrarrojos. Se recomienda que el fototransistor ( IR 30 RX ) no este
expuesto directamente a la luz del día ya que eso puede afectar su
sensibilidad.
Tanto el emisor como el receptor tienen un potenciómetro de 10K, el

cual sirve para ajustar la frecuencia a la que han de trabajar.
El LED1 encenderá cuando el circuito este recibiendo señal del emisor. El
LED2 solo indica el estado del relevador.
El Ajuste de la frecuencia se logra colocando al potenciómetro en su

posición media, se mantiene presionado al pulsador del emisor
apuntando hacia el receptor y se hace girar poco a poco su
potenciómetro hasta que el LED1 del receptor encienda indicándonos
que está recibiendo el pulso del emisor.
Operación de tomar, dejar, transferir o ensamblar.
Cuando en los procesos se requiere de tomar o dejar, transferir y/o

ensamblar piezas, se pueden utilizar varias herramientas entre las que
podemos mencionar: las tenazas, los magnetos o la succión. Cada una
de estas herramientas está asociada a diversos elementos y dispositivos
de control que permiten su operación.
Las tenazas también llamadas pinzas o gripper en el idioma Ingles, son

usadas en la industria tanto en procesos manuales como en procesos
automáticos, en estos, principalmente son los elementos finales31 de los
robots industriales, es una herramienta que está unida a la muñeca, se
utiliza para tomar y sujetar un objeto o una pieza de trabajo y llevarla
de un punto a otro.
30 IR de la palabra en Ingles Infra Red (Infra rojo en español).

RX de la palabra en Ingles Receiver Data (Datos del receptor en español).
31 El termino elemento final o actuador final en robótica se utiliza para describir la mano. El
actuador final representa la herramienta especial que permite al robot de uso general realizar una
aplicación particular, y debe diseñarse específicamente para dicha aplicación. Disponible en:
http://cfievalladolid2.net/tecno/cyr_01/robotica/sistema/terminal.htm

Pinza de pequeño tamaño para robots, accionada por dos

servomotores32
Otra forma de transferir materiales es mediante el uso de grúas,33 que

se pueden clasificar en móviles y fijas; Dentro de las primeras las
encontramos sobre cadenas u orugas y sobre ruedas o camión; Dentro
de las segundas encontramos a las llamadas grúas puente o de pórtico,
las de torre, la de horquilla la elevadora o montacargas.
A cada una de las grúas mencionadas, se le puede adaptar un

electroimán en la polea inferior, por lo que reciben el nombre de grúas
electromagnéticas o electroimán , las cuales utilizan la energía
electromagnética en una gran varilla de metal que pose grandes espiras
de cable conductor de alambre, conectadas a baterías u otras fuentes
que generen energía eléctrica.
32Imagen proporcionada por: http://www.google.com/imgres?q=tenazas+en+robots&hl=

33
Una grúa es una máquina de elevación de movimiento discontinuo destinado a elevar y distribuir
cargas en el espacio suspendidas de un gancho.
Por regla general son ingenios que cuentan con poleas acanaladas, contrapesos, mecanismos
simples, etc. para crear ventaja mecánica y lograr mover grandes cargas.
Disponible en: es.wikipedia.org/wiki/Grúa_

En este tipo de grúas el campo magnético puede ser manipulado en un

amplio rango mediante el control de la corriente eléctrica.
Grúa máquina34
Otro medio utilizado para llevar de una estación de trabajo a otra

materiales es el de la succión35 que en conjunto con el efecto Venturi36
nos permite el transportar de dicho materiales.
Apoyándonos en las maquetas de la empresa Astriane describiremos

tanto las operaciones de transferencia de materiales así como la
aplicación de los elementos de entrada, salida y de control en un
proceso automatizado el cual nos llevara al ensamble de un producto
manufacturado.
34Figura proporcionada por: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Grua_maquina.svg

35Extracción de un líquido de su recipiente aspirándolo o chupándolo con los labios.
Absorción de un líquido o un gas que es atraído hacia el interior de un cuerpo o un mecanismo.
Definiciones proporcionadas por: Diccionario Manual de la Lengua Española Vox. © 2007
Larousse Editorial, S.L.
36El efecto Venturi (también conocido tubo de Venturi) consiste en que un fluido en movimiento
dentro de un conducto cerrado disminuye su presión al aumentar la velocidad después de pasar
por una zona de sección menor.

El sistema Astriane está conformado por tres maquetas denominadas:
El sistema de succión tipo Venturi.

El sistema de transferencia Peleric.
El sistema de ensamble Majoric.
Sistema de succión tipo venturi.
Un venturi se compone de un eyector que alimentado con aire

comprimido, causa una depresión en un orificio practicado
perpendicularmente al conducto, asociado a un juego de ventosas, el
venturi permite aspirar todo tipo de piezas y es muy usado en las
aplicaciones de ensamble automatizado.
Esquema de un generador de vació tipo venturi
A continuación describiremos brevemente la conexión y operación del

sistema de succión tipo venturi.
Su alimentación puede ser suministrada a través de válvulas

distribuidores del tipo monoestables 5/2, dado que solo hay un único
orificio que alimentar se utiliza una única vía del distribuidor tapándose
la otra, como se nuestra en la figura la cual nuestra una posición de
reposo

Diagrama de conexión de un generador de vació en posición de reposo
Cuando se acciona el botón pulsador37 la posición de la válvula 5/2

cambia de estado y permite la entrada del aire al generador de vació,
lográndose una aspiración a través de la ventosa que como se muestra
en la siguiente figura la línea horizontal ya fue aspirada
Diagrama de conexión de un generador de vació en posición activa
Una aplicación del venturi la podemos describir mediante la operación

de la maqueta didáctica, la cual consta, además del generador de vació,
de la válvula 5/2, la ventosa flexible, de un vacuostato38 que permite
37lAccionamiento manual ver página #8 del texto

38El Vacuostato es una válvula reguladora de vacío 2/2 NO, con nivel de vacío ajustable para la
conmutación, detecta el valor del vacío, y el rele se activa cuando se haya alcanzado una presión
determinada y corta el flujo de aire comprimido..

constatar que existe el vació, de dos cilindros neumáticos los cuales

permiten el movimiento de desplazamiento accionadas con dos válvulas
distribuidoras 5/2 y de un botón de control como se muestra a
continuación.
La operación que se realiza consiste en tomar una pieza de la posición 1

y dejarla en la posición 2, de una base fija (ver figura).

Para lo cual se requiere conectar todos los elementos a una alimentación

neumática y eléctrica que se nuestra en el siguiente diagrama.
Diagrama de conexión neumática
El requerimiento de presión es de 6 bares de aire comprimido filtrado.
Para controlar la operación se utiliza un controlador, y la conexión se

nuestra a continuación.

Diagrama de conexión eléctrica
El procedimiento a seguir es el siguiente. Al accionar el botón de inicio el

programa del PLC previamente cargado ordena al cilindro A, avanzar a
la posición 1, al llegar a esta se ordena al cilindro D bajar su embolo
para tomar la pieza, una vez en posición se ordena al venturi que
succione para tomar la pieza, y luego se ordena que el cilindro D
regrese, y después al cilindro A se colocara en la posición 2, se ordena
que el cilindro D baje para dejar la pieza y luego sube para terminar el
ciclo.

Lo anterior sirve para que el alumno logre comprobar los beneficios de

un sistema de succión tipo venturi ya que puede identificar, conectar y
manipular a los elementos de entrada, salida y de control en el sistema.
Sistema de transferencia Peleric.
Las industrias de proceso son tal vez los lugares en donde se emplean
con mayor frecuencia los sistemas de transferencia, ya que un producto
puede necesitar desplazarse a diferentes estaciones de trabajo. El
desplazamiento puede ser realizado por medio de bandas ó cintas
transportadoras operadas por motores paso a paso, por medio de brazos
mecánicos o por medio de un sistema de transferencia a base de
elementos neumáticos que acciona una placa porta objetos, como el
sistema de transferencia de placa denominado Peleric, el cual
describimos a continuación.
El sistema de transferencia Peleric muestra la operación de dos cilindros

neumáticos operados por electroválvulas y controladas mediante un PLC
que recibe información de un grupo de sensores fin de carrera.
La tarea se realiza cuando se acciona el cilindro T con un movimiento de

su embolo positivo hacia la izquierda, el cual en su extremo exterior
tiene colocado el cilindro I con un movimiento de su embolo positivo
hacia bajo que se inserta en un orificio denominado barreno de registro
como se muestra en la figura

La figura muestra la posición de reposo, es decir los émbolos se

encuentra dentro de los cilindros. Una vez activado el cilindro T su
embolo sale y llega al siguiente barreno de registro, en ese momento
sale el embolo del cilindro e inserta en el barreno de registro (ver
figura).
Una vez realizado lo anterior el cilindro T regresa a su posición de

reposo llevando consigo al cilindro I, y la placa porta objetos,(ver
figura), en esa posición el embolo del cilindro I regresa a su posición de
reposo.

La alimentación eléctrica es mediante una fuente de 24 VDC., y la

neumática mediante aire comprimido a una presión de 6 bares. El
diagrama se muestra a continuación.
Diagrama de conexión eléctrica del sistema de transferencia Peleric.
El programa instalado en el Peleric tiene programada la salida Q2.0 del

PLC (representado como salida 0 como se muestra en la figura), en
modo seguro (salida cerrada/abierta en modo RUN/STOP del PLC),

Se puede utilizar esta función para cortar el suministro de 24 V del

común de las salidas.
Conexión del PLC para un modo seguro.
La conexión neumática del sistema Peleric tiene dos formas de

conexión, una es por medio de electroválvulas monoestables39 y la otra
por medio de electroválvulas biestables40.
El diagrama de la conexión que se presenta más adelante visualiza a los

cilindros T e I en estado de reposo al cilindro T tiene su vástago
adentro y al cilindro I tiene su vástago fuera.
Si se usan las electroválvulas biestables se debe reposicionar el estado

de los cilindros en forma manual.
Se pueden conectar los botones de mando de la consola de control

directamente en paralelo sobre las bobinas de las electroválvulas.
El software permite generar un ciclo de avance ya sea por medio de un

control manual o por medio de un control automático, este último se
puede operar mediante un ciclo automático o por medio de una acción
paso a paso.
39Válvulas monoestables. Son aquellas que tienen una posición de reposo estable, que es en la
que permanecerá la válvula de forma indefinida si no actúa sobre ella el dispositivo de mando.
40Válvulas biestables. Son aquellas que no tienen una única posición de reposo estable; es decir,
que aunque se anule la señal que provocó la posición en la que se encuentra, la válvula seguirá
en esa misma posición hasta que se active la señal correspondiente a una nueva posición.
Definiciónes proporcionadas por. http://jgvaldemora.org/blog/tecnologia/wp-content/uploads/

Modo manual.
Este modo se logra colocando el conmutador del sistema

MANUAL/AUTO a la posición manual, el control de los actuadores se
obtiene al accionar los botones.

Control automático.
Se debe de verificar que los actuadores se encuentran en su posición

inicial, después colocar el conmutador MANUAL/AUTO en la posición
auto, la entrada 4 debe de prender.
Poner el conmutador RUN/STOP del PLC en la posición run, el

visualizador estado Inicial debe de prender así como el Led # 1 de la
salida del PLC. A continuación pulse el botón de inicio ciclo. Al finalizar
el ciclo, este es indicado por el visualizador estado final de la salida del
PLC, a través del encendido del Led # 7, que prende algunos segundos
y posteriormente el visualizador inicial se activa nuevamente.
Control paso a paso.
Las condiciones iniciales son las mismas que en el modo automático,

solo es necesario conectar la alimentación de 24 VCC a la entrada 11
del PLC para iniciar el modo paso a paso.
Este modo se inicia pulsando el botón INICIO CICLO para cada acción.
Para cualquier de los casos descriptos, si el ciclo se interrumpe se debe

conmutar a manual para cancelar el defecto.
Sistema de ensamble Majoric.
En la industria el proceso es necesario ensamblar41 varias piezas para

tener un producto terminado. El ensamble se puede realizar por medio
manual o por medio automático pero ambos son la consecuencia de una
serie de tareas realizadas dentro de una cadena de producción la cual
tiene como finalidad entregar un producto de calidad.
El ensamble de una pieza en forma automática lo podemos realizar por

medio de brazos mecánicos o por medio de sistemas eléctricos-
neumáticos como el sistema de ensamble Majoric. El cual describimos a
continuación.
41 Unir dos piezas que forman parte de una estructura y han sido diseñadas para que ajusten entre
sí perfectamente.
Unir varias cosas que forman parte de una cosa compleja y organizada de modo que queden
bien trabadas o relacionadas entre sí.
Definiciones proporcionadas por: http://es.thefreedictionary.com/ensamblar

El sistema de ensamble Majoric muestra la completa operación del

ensamble y fijación de autos en miniatura mediante un sistema electro
neumático y controlado por un PLC que recibe información de un grupo
de sensores.
Su alimentación eléctrica es de 127 VCA, 60 Hz. Y consume 50 W.
Su alimentación neumática es a través de un compresor que

proporciona una Presión de 6 bares de aire comprimido filtrado, Con un
consumo neumático 100 l/min42 en ciclo automático. La duración del
ciclo tarda 25seg. Durante los cuales son ensamblados 5 coches.
El nivel sonoro de presión acústico es menor a 70 Decibeles (Db).
El sistema tiene cuatro subsistemas actuando en conjunto, siendo estos

la parte operativa del sistema, es decir la parte operativa del sistema se
forma de todos los complementos actuando sobre la materia prima para
darle un valor agregado.
Los subsistemas realizan las siguientes tareas:
Subsistema 1 Realiza la tarea de transferencia que permite el

desplazamiento de los elementos (carrocería y chasis
en los distintas estaciones de trabajo
Subsistema 2 Realiza la tarea de montaje de las ruedas
Subsistema 3 Realiza la tarea de montaje del chasis a las

carrocerías y ruedas
Subsistema 4 Realiza la tarea re ensamblar y fijar a base de presión

el conjunto de carrocería y chasis
Lo anterior se muestra en la siguiente figura.
42 El caudal es la cantidad de flujo que pasa por una sección dada en una unidad de tiempo. Esta
cantidad se puede expresar en masa o volumen.
El caudal másico por lo general se expresa en kg/s y el caudal volumétrico se expresa en l/min o
3
m /h.
Disponible en: http://www.monografias.com/trabajos-pdf/neumatica-hidraulica/neumatica-
hidraulica.pdf

Cuando se habla de tarea debemos de entender que es un trabajo

perfectamente definido, de corta duración, destinado a traer un valor
añadido a la materia prima.
La suma de los valores añadidos de todas las tareas que fueron

realizadas, nos lleva a la creación de un producto final. Todo esto es
con el objetivo de optimizar el proceso de producción.
Ahora bien toda tarea debe ejecutarse con la mayor calidad, a la

brevedad posible y el en momento oportuno.
La realización de las tareas las ejecuta el sistema Majoric en dos formas

en un modo paso a paso y en un modo automático.

Para el modo paso a paso se debe seguir el siguiente procedimiento:
Se debe accionar el botón paso a paso, por lo que el Led de la salida del
PLC marcado como 0.10 debe de parpadear. Luego accionando los
botones se puede generar la tarea deseada como es:
La tarea de transferencia (avance de un paso), que se logra al accionar

el botón de registro y sin soltar accionar el botón de avance, una vez
que se logra el avance se suelta el botón de avance.
La siguiente tarea es la de montar las ruedas, que se logra al accionar el

botón marcado con la palabra ruedas. Una vez realizada la tarea se
suelta el botón y se vuelve accionar el botón de avance.
La tarea que continua es la de realizar el montaje del chasis y para esto

se acciona el botón descenso y sin soltar accionar el botón marcado para
el venturi y esta acción permite tomar la pieza, una vez colocada la
pieza en su posición, se suelta el botón descenso y se acciona el botón
volver.
Una vez ensamblado el auto la tarea siguiente es la de Fijación, la cual

no está disponible en este modo.
Para el modo automático se debe seguir el procedimiento siguiente:
La placa porta piezas se debe llenar con todos los componentes, así
como colocar todas las ruedas en su puesto de montaje, estas deben de
ser de dos tipos, las ruedas más gruesas en el almacén de la izquierda,
las ruedas de menor diámetro en el almacén de la derecha
Para iniciar el sistema, se realiza lo siguiente:
El conmutador de fijación puede tener cualquier posición
El conmutador RUN/STOP debe estar en la posición RUN
El conmutador MANUAL/AUTO, en la posición AUTO
El botón de paro debe estar desactivado

La placa porta piezas se debe colocar en la entrada del sistema, y en

ese momento la entrada E3.1 del PLC debe de encender, luego debe
accionar el interruptor y el botón de inicio.
El sistema realiza las cuatro tareas y su ciclo termina al salir el auto

número cinco.
Con lo antes mencionado se concluye está unidad y consideramos que la

práctica que se realice con los sistemas mencionados permitirán que el
alumno adquiera una visión clara y precisa de la forma de proponer y
aplicar los dispositivos de entrada, salida y control en los sistemas
automáticos.

BIBLIOGRAFÍA.
Textos.
Boylestad, Robert.
“Electrónica Teoría de Circuitos y Dispositivos Electrónicos”
Capitulo 1, 2, 3 y 4.
Prentice –Hall. 8ª. Edición México 2003.
Timothy J. Maloney.
“Electrónica Industrial”
Capitulo 1, 2, 3, 4, 6 y 7
Prentice / May International 3a Edición México 1999.
Malvino, Paul.
“Principios de Electrónica”.
Capitulo. 1, 2, 3, 6 y 7.
McGraw-Hill. 5ª. Edición México1998.
Ramón Pallas Areny.

“Sensores y Acondicionamiento de Señal”
Capitulo. 1, 2, 3 y 4.
Alfaomega/Marcombo. 3ª Edición 2001.
Rashid, Muhammad H.
“Electrónica de Potencia, Circuitos Dispositivos y
Aplicaciones”.
Capitulo. 1, 2, 3 y 4.
Prentice-Hall. Hispanoamerica. 3ª Edición 2006.
Fernando E. Valdez Pérez.

“Microcontroladores: Fundamentos y aplicaciones con PIC”
Capitulo. 1, 2, 3, 4 y 6
Alfa -Omega-Marcombo 1ª Edición 2007
Apuntes para el alumno:

 Control de motores eléctricos.
 Control electromagnético.

 Controladores lógicos Programables.

CET 1, Walter Cross Buchanan.
PAGINAS ELECTRÓNICAS.
Neumática.
www.areatecnologia.com/NEUMATICA.html
Texto e imagen.
Dispositivos de control.
http://blogexperto.com/blog/dispositivos-de-control/
http://www.buenastareas.com/ensayos/Dispositivos-De-
Control-Electrico-y-Electronicos/2388360.html
Texto e imagen.
Símbolos eléctricos.
http://www.portaleso.com/usuarios/Toni/web_simbolos/unida
d_simbolos_electricos_indice.html
Texto e imagen.
Microcontroladores.
http://www.taringa.net/posts/ciencia-
educacion/15003787/microcontroladores-PIC-_ventajas-y-
desventajas_.html
Texto e imagen.
Controladores lógicos programables.

es.wikipedia.org/wiki/Controlador_lógico_programable
Texto e imagen.
Actuadores
es.wikipedia.org/wiki/Actuador
Texto, imagen y presentación.

UNIDAD 2 FUNDAMENTOS DE LOS SISTEMAS DE

CONTROL EN LOS PROCESOS
INDUSTRIALES.
Competencia particular.
Desarrolla circuitos de control automático mediante programas de

computación.
Investiga la estructura de los sistemas de control

automático en programas de computación.
Sistemas de control automático.
Todo sistema de control automático esta formado por cuatro

componentes básicos.
 El sensor.- Conocido como el elemento primario.

 El transmisor.- Conocido como elemento secundario.
 El controlador.- Considerado el cerebro del sistema de control.
 El actuador.- Conocido como el elemento final de control.
La representación mediante diagramas de bloques del sistema de

control es la siguiente:
Sensor Transmisor Controlador Actuador
Los componentes mencionados realizan tres operaciones básicas, siendo

estas.

a) Medición.- Se realiza a la variable que se controla y se

hace mediante la combinación del sensor y
transmisor.
b) Decisión.- La realiza el controlador en base a la medición,

para mantener a la variable en el valor
deseado.
c) Acción.- La realiza el elemento final de control en base a

la decisión.
El objetivo del sistema de control automático es utilizar la variable

manipulada para mantener a la variable controlada en el punto de
control a pesar de las perturbaciones.
Con lo anterior mencionado nos podemos dar cuenta que cuando

hablamos de dispositivos de control nos referimos a elementos de
mando.
Mando tiene varias definiciones, Pero de acuerdo a la norma DIN 19226
Mando significa aquel suceso que ocurre en un sistema en el cual fluyen

uno o varios parámetros de entrada y que permite dirigir sobre uno o
varios parámetros de salida una lógica propia del sistema.
Parámetros Sistema Parámetros

de entrada. de salida.
Representación grafica del concepto de mando.

La palabra mando esta asociada a la palabra Control y este se ha hecho

imprescindible en todas las ramas de la industria mediante los diversos
sistemas de control automático.
Dichos sistemas integran varias disciplinas, como la neumática, la

hidráulica, la electricidad y la electrónica.
Una representación de mando en relación con la instalación a controlar

se muestra en la siguiente figura.
Magnitud
perturbadora Z 1
Magnitud Tramo de
de ajuste Mando
Y Flujo
energético y/o
Masa en
Dispositivo movimiento
de control ó Desarrollo de la
mando acción
Magnitud
perturbadora
Z2
Representación de mando.
El mando se puede clasificar mediante diversos criterios, así si

pensamos en la forma de representar la información, el mando se
clasifica en.
Mando Analógico.- Es aquel que procesa las señales en forma

análoga, es decir en forma continua.

Mando Digital.- Es aquel que actúa durante el acondicionamiento

de las señales y procesa información numérica
mediante dispositivos digitales como contadores
memorias, unidades de cálculo etc.
Mando binario.- Es aquel que procesa señales binarias, el control

funciona como una unidad de enlace de tiempo y
de memoria entre la señal de entrada binaria y
la salida binaria.
Otra forma de clasificar al mando es si pensamos en la forma en que el

control procesa las señales, y así tenemos.
Mando Sincronizado.- Es aquel en que el acondicionamiento de las

señales se produce de modo sincronizado con
una señal temporizada.
Mando Asíncrono.- Es aquel que trabaja sin señal temporizada,

las señales cambian si solo sí cambian las
señales de entrada.
Mando Lógico.- Es aquel que mediante los efectos de las

operaciones booleanas se coordinan los estados
de las señales de salida con los estados de las
señales de entrada.
Mando secuencial.- Es aquel que debe de cumplir con pasos

obligatorios, la conmutación de un paso hacia el
siguiente se efectúa en función de las
condiciones para dicha conmutación.
El mando secuencial se clasifica a su vez en:
 Mando secuencial controlado por el tiempo.

 Mando secuencial controlado por el proceso.
En el primero las condiciones de conmutación dependen exclusivamente

del factor tiempo y esto se puede lograr con dispositivos
temporizadores, contactores de tiempo o rodillos de giro continuo y
constante.
En el segundo las condiciones de conmutación se producen

exclusivamente en función de las señales que genera el proceso a
controlar.
Clasificación de los sistemas de control.
Las industrias de proceso son tal vez los lugares en donde se emplean
con mayor frecuencia los sistemas de control, ya que un producto
manufacturado debe tener dos aspectos fundamentales:
 La calidad.
 La cantidad.
Con el auge que adquiere el uso de las máquinas en la industria donde

se producen y se transforman las materias primas, la aplicación del
control cobra una nueva dimensión por que un control pronto y eficaz
mejora la calidad del producto, reduce desperdicios y permite que el
proceso sea operado con seguridad.
Los sistemas de control se pueden clasificar en:
Sistema de control de lazo abierto.
Sistema de control de laza cerrado.
Sistema de control de lazo abierto.
Es aquel que una vez activado este continuara operando hasta que se le
apague manual o automáticamente. Los cambios en el sistema

controlado (temperatura, presión, nivel. Etc.), no tendrán influencia

sobre el flujo de energía. Por ejemplo:
Un calefactor, el cual calentara una habitación sin tomar en cuenta la

temperatura actual y lo hará hasta ser apagado.
Los aspersores de riego para jardín, estarán en funcionamiento hasta

que el operador cierre la llave.
La naturaleza del control de lazo abierto es que no se controla la

operación del sistema.
Las ventajas de este sistema son su bajo costo, no necesitan mucho

mantenimiento y son fáciles de operar.
La desventaja es que no toman en cuentas las condiciones y dependen

del factor humano.
Sistema de control de lazo cerrado.
En estos sistemas queremos hallar un modo de controlar el flujo de

masa y/o energía hacia el sistema a controlar para ello tómanos la
diferencia entre el valor deseado y el valor real medido en el proceso.
El sistema debe vigilar constantemente esta diferencia. Si la diferencia

es lo suficientemente grande el controlador automático realiza una
acción correctora, Así podemos sobreponernos a las perturbaciones que
sacan al sistema de su equilibrio.
Como podemos ver la ventaja del sistema es que es automático, puede

corregir cualquier perturbación, no depende del ser humano.
Su desventaja es que puede caer en la inestabilidad si tiene que hacer

muchas correcciones. Se le puede representar mediante el diagrama de
bloque que se muestra a continuación.

Diagrama de bloque de un sistema de calefacción de lazo cerrado.
Con lo anterior podemos definir el control en los procesos como la

tecnología que nos permite controlar los procesos de producción de
distintos tipos de productos.
El sistema TP-PRC.
Una aplicación de los sistemas de control lo podemos apreciar en el

programa didáctico TP-PRC, de la empresa Degem system, el cual
muestra un proceso de producción que involucra sustancias liquidas.
El programa es un sistema computarizado que opera y controla las

magnitudes físicas de nivel y composición del líquido en cada uno de sus
tanques.
Monitorea con precisión el proceso de carga y disolución de líquidos de

diferentes composiciones.
El líquido obtenido al final del proceso tendrá una composición exacta

que deberá ser fijada previamente.

El sistema consta de dos partes:
1.- La computadora personal.
2.- El modulo experimental, que consta de una serie de elementos como

se muestra en la figura.
Tanque de llenado.
El tanque de llenado colecta los líquidos que provienen de los tres

tanques pequeños y es el sitio donde acontece el proceso que
deseamos, es decir contendrá el producto.
Las válvulas de control.
Son válvulas eléctricas que permiten o impiden el fluir del liquido hacia
el tanque de llenado las usadas son válvulas solenoides.

Tanques de componentes.
Son tres tanques que contienen la materia prima que se mezcla en el

tanque de llenado almacenan 225 cc de líquido.
El flotador
Es parte del mecanismo de control de nivel, es un medio mecánico para

medir el nivel del agua; Los cambios de nivel son transmitidos a la
computadora por medio de un engrane mecánico y un potenciómetro
eléctrico.
Potenciómetro.
Dispositivo eléctrico que traduce el ángulo del brazo a una señal que es
transmitida a la computadora, Al cambiar el nivel del líquido, el brazo
del flotador gira por medio de una rueda dentada.
La forma de programar y experimentar será competencia del lector

durante la practica N° 5 programada en el curso.

BIBLIOGRAFÍA.
Ramón Pallas Areny

Capitulo 1, 2, 3 y 4
Alfa-Omega/Marcombo. 3ª Edición 2001
W. Bolton.
“Ingeniería de Control”
Capitulo. 1, 2, 10, 12 y 13
Alfa – Omega 2ª Edición 2001
A. Barrientos – Ricardo Sanz.

“Control de Sistemas Continuos”
Capitulo. 1, 2, y 3
McGraw-Hill 3ª Edición 2005
Antonio Creus Solé.

“Instrumentación Industrial”
Capitulo. 1, 2, 3, 4,5, 6, 7 y 8
Alfa-Omega-Marcombo 3ª Edición 2002.
Antonio Creus Solé.

“Instrumentos Industriales su Ajuste y Calibración”
Capitulo. 1, 2, 3, 4 y 5
Alfa-Omega-Marcombo 2ª Edición 1993
Ramón Piedrafita Moreno.

“Ingeniería de la automatización Industrial”
Capitulo. 1, 2, 3, 4 y 5
Alfa-Omega-Marcombo 2ª Edición 2004
Soft-were Didáctico
Fabricante “Degem”

Apuntes para el alumno:
 Control de motores eléctricos.

 Control electromagnético.
 Controladores lógicos Programables.
CET 1, Walter Cross Buchanan.
PAGINAS ELECTRÓNICAS.
Control de procesos.
http://pastranamoreno.files.wordpress.com/2011/03/control_
procesos-valvulas.pdf
Texto e imagen.
Control automático.
http://es.wikipedia.org/wiki/Ingenier%C3%ADa_autom%C3%
A1tica
Sistemas de control automático.

www.kalipedia.com/informatica/.../historia-control-
automatico.html?...
Texto e imagen.
Automatización.
www.sc.ehu.es/sbweb/.../Automatización/Automatizacion.htm
www.quiminet.com/articulos/que-es-la-automatizacion-
27058.htm
Texto e imagen.

UNIDAD 3 INTRODUCCIÓN A LA ROBÓTICA.
Competencia particular 3.
Desarrolla programas para robots industriales.
Aplica los principios de los robots industriales en su

operación.
Fundamentos y principios de los robots industriales.
Las limitaciones del ser humano combinadas a su fragilidad física y

restricciones para trabajar en ambientes hostiles, lo han motivado para
desarrollar sistemas mecánicos y automáticos.
Los dispositivos que amplifican las fuerzas de los seres humanos toman
la forma de máquinas y existen cinco principales que se mencionan a
continuación.
 La palanca.
 La rueda y el eje.
 La polea.
 La cuña.
 El tornillo.
La máquina se puede definir como el intermediario entre la potencia

motriz y aquellas partes que realmente llevan a cabo los movimientos
necesarios para realizar el trabajo requerido. En otras palabras la
máquina es un transformador de energía, convirtiendo a esta en una
forma que resulta adecuada para realizar una actividad.
La capacidad de transformación de la máquina no es infinita es decir,

las capacidades de los seres humanos para realizar un trabajo dado son

un serio problema que las máquinas no pueden resolver por si solas por
lo que es necesario que el poder muscular sea reemplazado por otras
fuentes de energía que transformen un tipo de energía natural en otra
energía con mayor uso directo, esto dio como resultado la invención de
los motores de combustión, los molinos de viento, los motores
eléctricos.
Con la invención de las máquinas mencionadas se entra a la era de la

mecanización que se puede definir como el uso de las máquinas para
llevar a cabo el trabajo de personas o animales, la siguiente etapa del
progreso tecnológico es la automatización.
La automatización libra al ser humano de la guía, corrección y control de

las máquinas, y es interesante este ultimo concepto, el control y en
particular el automático que actúa solo sin la intervención humana.
El control automático de divide en:
 Control del orden de los eventos.
 Control de la variable física.
Control del orden de los eventos.
La característica principal de este tipo de control es que se deben de

programar para que puedan realizar una secuencia determinada de
eventos, ahora bien como cualquier sistema de control se debe tener un
controlador, es decir un cerebro que decida que hacer.
Los controladores se pueden clasificar en:
 Controladores basados en tiempos.
 Controladores basados en movimientos o eventos.

La programación de los controladores basados en tiempos se puede

realizar mediante:
Árboles de levas.- Gira a una velocidad constante como las manecillas

de un reloj, la sincronización de cada movimiento está
determinada por la posición angular relativa de las bielas.
Selector unitario y Tableros de conexiones.- El selector unitario avanza a

una velocidad constante de contacto a contacto, cuando
se cierra un contacto se activa la columna
correspondiente del tablero de conexiones.
Cintas perforadas.- La cinta puede hacerse pasar a través de la cabeza

lectora a una velocidad constante o a intervalos de
tiempo espaciados en forma regular.
La programación de los controladores basada en eventos utiliza la

terminación de uno como señal para iniciar el siguiente, su ventaja
principal es la de saber que tan bien se esta llevando a cabo una
actividad en particular, el programa se detiene cuando sus sensores
dejan de indicar la conclusión satisfactoria de cualquier parte de la
secuencia. La información se retroalimenta de la actividad al
controlador y este es el primer paso hacia la maquina inteligente.
Control de la variable física.
Cuando un controlador no tiene conocimiento de los resultados de sus

propias acciones, se conoce como un controlador de malla abierta.
Cuando la información relacionada con sus acciones se retroalimenta de

la actividad al controlador, se conoce como controlador de malla
cerrada.
Basado en esta información se puede decir que los controladores

basados en tiempos son de malla abierta y los controladores basados en
movimientos son de malla cerrada.

Volviendo a muestro tema de control de la variable física esta se refiere

al control de las principales variables que intervienen en un proceso
como puede ser:
 La velocidad.
 La temperatura.
 La presión.
 La intensidad de luz.
 El flujo, etc.
Un sistema de control de malla cerrada debe realizar tres operaciones

principales la medición, la detección de errores y el accionamiento, la
detección de errores requiere que la salida se esté comparando
constantemente y esto se logra mediante la realimentación negativa.
Cantidad
Entrada Controlad
Detección Accionami Proceso a
de error ento o planta
Medicción
Diagrama de bloques de un sistema de malla

.cerrada
Los sistemas realimentados negativamente se pueden clasificar en tres

grandes grupos.
Servomecanismos.- Se usan para el control de la variable cinemática.
Controles de proceso.- Se usan para el control de las variables físicas.
Reguladores.- Se usan en sistemas que tienen sus entradas

fijas.

Automatización.
La palabra automatización proviene de la contracción de los términos en

ingles Automatic Motivación (Motivación Automática), y fue usada por
primera vez en la década de los cuarenta por la compañía Ford Motor
Company para describir la operación colectiva de muchas máquinas
interconectadas, el esfuerzo humano solo era requerido para
supervisión.
La automatización la podemos definir como el Desempeño de

operaciones automáticas dirigidas por medio de comandos programados
con una medición automática de la acción, retroalimentación y toma de
decisiones.
Lo anterior quiere decir que la automatización consiste en un programa

para determinar el orden de los eventos así como para instruir al
sistema de cómo debe llevarse a cabo cada uno de los pasos de la
operación.

De la figura podemos observar que la automatización es el área

traslapada, abarca tanto el control automático de eventos como el
control automático de variables, pero habrá que tener en cuenta que si
no hay control o no es necesario este sobre las variables en cada una de
las etapas de la secuencia o sobre la orden en la cual se llevan a cabo
los diversos procesos, no hay una automatización verdadera.
Robótica.
Los robots industriales surgen en 1954 cuando se patenta la

transferencia automática de artículos por parte de George Devol43 en
1954, más tarde en 1962 la compañía Unimation Inc. produjo el primer
robot industrial.
Se puede definir al robot industrial como un manipulador re

programable con funciones múltiples, diseñado para mover materiales,
partes, herramientas o dispositivos especializados a través de
movimientos programados variables para el desempeño de diversas
tareas.
Manipulación es el acto de sujetar, cambiar su posición y orientar a un

objeto en el espacio, llevar a cabo lo anterior significa realizar seis
movimientos independientes, tres son coordenadas ortogonales de
referencia fijas y las otras tres son las rotaciones angulares alrededor de
cada uno de los ejes de referencia.
Un robot requiere cuando menos de seis actuadores para cumplir lo

mencionado, es decir que el robot es un manipulador y en la mayoría de
los casos parecen brazos humanos, por lo que se les conocen como el
brazo, la muñeca y la mano del robot, este último llamado “efector
final”.
43George Charles Devol ( Louisville Kentucky, 20 de febrero de 1912 - 11 de agosto de 2011) fue
un inventor estadounidense fundador del primer robot industrial. Además, junto a Joseph F.
Engelberger fundó Unimation, la primera empresa de robótica de la historia.
Disponible en: http://es.wikipedia.org/wiki/George_Devol

El robot industrial que estudiaremos es el llamado Pegasus, el cual tiene

como componentes:
El brazo.- El brazo del robot (o manipulador) es la parte

que se mueve.
La mano.- Elemento final se usa para asir partes o

herramientas. La mano normalmente se le
llama tenazas (Gripper en el idioma Ingles).
El controlador - Es una computadora especializada que coordina

los movimientos del robot.
Los manejadores - Estos consisten en una serie de circuitos

electrónica que proporciona el poder a los
motores del brazo del robot.
La unidad de manejadores del Pegasus está
contenida en el controlador.
El control manual.- Es el dispositivo usado para programar y

supervisar los movimientos y funciones del
robot.
Los ejes del robot.
El brazo de un robot puede moverse a varias posiciones porque tiene

junturas que permiten a su brazo doblarse como el brazo de una
persona. Estas junturas también se llaman ejes. El movimiento de una
juntura de un robot puede ser en línea recta o rotatoria.
La mayoría de los robots tiene de 3 a 6 ejes. Y pueden ser clasificados

en dos grandes grupos:
 Los eje del cuerpo y

 Los ejes de la muñeca.
Los ejes del cuerpo permiten al robot mover su mano hacia una cierta
posición. Estos ejes son frecuentemente llamados la cintura, el hombro,
y el codo.

Los ejes de la muñeca se llaman pitch, roll, y yaw, que traducidos al

español pueden significar literalmente:
Para pitch, lanzar, tirar o grado de inclinación.

Para roll, rodar, enrollar, bobina o carrete.
Para yaw, guiñar o guiñada.
Las definiciones mencionadas no representan realmente un explicación

de los ejes de la muñeca por lo que consideraremos que a la muñeca de
un manipulador le corresponden los siguientes movimientos o grados de
libertad: giro (hand rotate), elevación (wrist flex) y desviación (wrist
rotate) como lo muestra el modelo44 que se muestra a continuación.
El robot de Pegasus que usted usara es un robot de 5-ejes. Tiene tres

ejes para el cuerpo y dos ejes para la muñeca (pitch and roll).
Las tenazas (Gripper en el idioma Ingles), no es considerado un eje

oficialmente. Aunque algunos fabricantes mencionan al gripper
incorrectamente como un eje en sus folletos.

http://cfievalladolid2.net/tecno/cyr_01/robotica/sistema/morfologia.htm#muñeca

Los tipos del robot son clasificados según el número de ejes, el tipo de
mando, El tipo de manejador, y por su geometría45, tema del que
empezaremos a describir.
La geometría del robot.
Es la forma en que pueden combinarse o articularse los ejes de un

robot, frecuentemente son llamadas las coordenadas geométricas, por
que son las que describen los movimientos de los ejes del robot.
Las principales geometrías del robot son:
 Cartesiano.
 Cilíndrico.
 Polar (o esférico).
 Revolución (revolute).
El robot de coordenadas Cartesianas (a) tiene la libertad para moverse

en línea recta. Con movimientos horizontales y verticales .
45La geometría (del latín geometría, que proviene del idioma griego γεωμετρία, geo tierra y metria
medida), es una rama de la matemática que se ocupa del estudio de las propiedades de las figuras
geométricas en el plano o el espacio, como son: puntos, rectas, planos, politopos (incluyendo
paralelas, perpendiculares, curvas, superficies, polígonos, poliedros, etc.).
Disponible en: http://es.wikipedia.org/wiki/Geometr%C3%ADa

El robots de coordenadas Cilíndricas (b), combina los movimientos en

línea rectos con los movimientos rotatorios. Normalmente, esta máquina
tiene un movimiento rotatorio (la cintura) y dos en línea recta o
movimientos lineales. El movimiento de estas coordenadas describe a
un cilindro.
El robot de coordenadas polares (c), tiene dos movimientos rotatorios

(la cintura y hombro) y un movimiento lineal. Estos tres movimientos
describen a una esfera.

El robot de coordenadas de revolución (d) coordina sus movimientos de

tal forma que parecen los movimientos de un ser humano. Articulado es
otro término para el robot de coordenadas de revolución.
El robot de Pegasus usa este tipo coordenadas.
Actuadores y Controles del robot Pegasus.
Actuadores.
Los ejes del brazo de un robot son manejados por actuadores. Un
actuador convierte energía de algún tipo en un movimiento mecánico.
Los robots de hoy usan uno de los siguientes tres tipos de energía para
manejar su actuadores:
 La energía Neumática.
 La energía Eléctrica.
 La energía Hidráulica.
El robot de Pegasus usa energía eléctrica para el manejo de sus

actuadores siendo estos motores eléctricos pasa a paso.

Controles.
El mando de los actuadores de un robot puede ser logrado por dos

métodos:
Servo controlados.- Son robots que usan sensores en cada eje para
decirle al controlador qué posición exactamente
esta.
El robot Pegasus usa este tipo de control.
No-servo controlados.- Es aquel robot que usa interruptores de límite a

los extremos del viaje de cada eje para que el
controlador sepa cuando un actuador está en una
o dos posiciones, siendo estas cuando se arranca
o cuando termina su movimiento.
.
El robot Pegasus esta diseñado para tareas industriales ligeras y

aplicaciones en laboratorios.
El Pegasus tiene 5 ejes de movimiento, es un equipo servo controlado y

su diseño es el de un brazo articulado.
Con las herramientas apropiadas, este robot puede ocuparse de trabajos

como el ensamble de partes, carga y descarga, la inspección, y
muchos otros.
Las herramientas pueden ser una tenaza (gripper), una sonda, un

taladro u otro dispositivo conveniente.
Comandos de inicialización del robot Pegasus.
En esta sección se mostrara la forma de inicializar la operación del robot

Pegasus, y como primer paso hablaremos de la seguridad.

La seguridad alrededor de los robots.
La seguridad juega un papel importante en la sociedad moderna de hoy.

Los semáforos, los cinturones de los asientos de los autos, la ropa y
equipo de protección, nos hacen trabajar o adiestrar con seguridad.
Las reglas de seguridad son otra manera de evitar la lesión. Y esto es

especialmente importante al trabajar alrededor de los robots.
Los robots son máquinas muy diferentes. Tradicionalmente, las

máquinas automatizadas duras tienden a repetir una cierta serie de
movimientos una y otra vez. Pero los robots pueden programarse para
realizar muchas tareas diferentes y pueden cambiar rápidamente de una
tarea a otra.
Por ejemplo, cuando obsérvanos a un robot se le puede ver repetir una

serie de movimientos y puede uno sentirse seguro, ya que se puede
predecir su próximo movimiento.
Entonces de repente una condición cambia, como cuando el robot

encuentra una parte de desecho. Esto podría activar una nueva serie de
movimientos para quitar la parte de desecho del área de trabajo.
Cualquier persona que este cerca del robot podría dañarse aunque
aparentemente su posición sea segura.
Esta flexibilidad hace una máquina útil al robot en la industria de hoy.

Pero esta misma flexibilidad debe hacer a cualquiera persona trabajando
alrededor de los robots mucho más cuidadosa y deben seguir los
procedimientos de seguridad para evitar la lesión.
Para resumir la seguridad en un robot, sea consciente de sus ambientes

y nunca asuma que un robot está apagado y no se moverá.
La seguridad en la célula de trabajo
Como muchas otras máquinas automatizadas, los robots no trabajan

solos, trabajan con herramientas, con alimentadores de partes, e
incluso con otras máquinas, por lo que el robot y el equipo dentro de el
debe estar destinado dentro de un área de trabajo. A esta área de
trabajo se le llama célula de trabajo.

La célula de trabajo debe diseñarse para que las personas no puedan

entrar en ella mientras el robot está operando.
Dependiendo del tipo de aplicación, uno o más de los dispositivos

siguientes se usan para proteger a las personas de la lesión alrededor
de las células de trabajo de un robot.
La parada de emergencia.- Los operadores que trabajan con un robot

deben tener el acceso a un dispositivo llamado Botón
de Parada de Emergencia. Este dispositivo debe
interrumpir la energía del robot en todos los aspectos.
Los botones de parada de emergencia siempre deben estar al alcance de

cualquier persona que está cercana o en el trabajo del área celular.
El botón de parada de emergencia localizado en el control manual no

debe ser un suplente para lo mencionado anteriormente. Se usa para
detener sólo al robot.
Barricadas.- las barreras Físicas también pueden proteger a las

personas del robot, pueden usarse cadenas o paredes
alrededor del área de trabajo del robot para restringir
el acceso al robot.
Cortinas de luz.- Algunas fábricas limitan el acceso a la célula de

trabajo mediante sensores fotoeléctricos de luz,
cuando se interrumpe la luz por una persona que entra
en el área defendida, la cortina de luz actúa como un
botón de parada de emergencia y detiene el robot.
Esfera de seguridad.- Otra medida de seguridad popular es la esfera

de seguridad eléctrica, estas esferas se diseñan con
interruptores de piso , cuando alguien camina sobre
ellos manda una señal al controlador y este detiene el
funcionamiento inmediatamente.
Cintas y señales.- las señales deben ponerse alrededor de la célula

de trabajo de robot. .

El robot Pegasus no es un robot grande. Pero deben seguirse ciertas

precauciones para evitar la posible lesión. Éstas incluyen:
 Nunca use la ropa suelta, o lazos alrededor del robot de Pegasus.
 El pelo largo debe atarse al trabajar con el robot de Pegasus.
 Conozca donde se localiza la parada de la emergencia y como se

debe usar.
 Evite introducir dedos y manos en el robot Pegasus cuando el

controlador este encendido.
 No opere el robot a menos que usted está familiarizado con su

funcionamiento, o tenga la un instructor.
 Use gafas seguridad en todo momento cuando usted este cerca

de la célula de trabajo del robot.
 Separe la mesa donde esta el robot Pegasus de la pared.
 Verifique que no hay ningún obstáculo que interfiera con el

movimiento del robot.
Recuerde seguir estas reglas al inicio de su sesión de trabajo y evitara

una posible lesión.
Arranque del robot Pegasus.
Después de aplicar las reglas de seguridad se procede a conectar la

energía eléctrica de 127 VCA al robot a través del modulo de contactos
que se encuentra en la parte posterior de la mesa, esta a su vez
contacta al controlador y se siguen los pasos que se mencionan a
continuación.
1. Presionar el botón de Power del controlador y después de unos

momentos el controlador manual (Teach pendant), muestra en su
pantalla (Display), dos líneas de información, cuyo texto es el siguiente.
AMATROL, INC. PEGASUS

P/N 825-TP

Luego se muestra
MAIN MENU 1 JNT

STA PROG TCH RUN
F1 F2 F3 F4
2.- Presione la llave (F1) para iniciar el menú de inicio, la pantalla

mostrara:
START DISABD JNT

HOME ENA DIS JOG
F1 F2 F3 F4
3.- Presione (F2) ENA para habilitar los movimientos del robot. La
pantalla enseña en su primera línea la palabra (ENABLE). Esto significa
que el robot puede operarse por medio del control manual.
START ENABLE JNT

HOME ENA DIS JOG
F1 F2 F3 F4
4.- Presione (F1) HOME para enviar al robot a su casa, este

procedimiento mueve cada eje del robot a una cierta posición donde
actúa un sensor físico que manda información al controlador del robot
para restablecer en su memoria las posiciones de todos los manejadores
para ponerlos a cero.
El propósito de esto es asegurar que el brazo del robot realmente está

en la posición que el controlador piensa que está antes de iniciar su
operación.
Llevarlo a casa (Homing), se realiza siempre y cuando se requiera usar

los comandos Teach y Program. El procedimiento se hace
automáticamente por el robot después de que el operador accione el
botón F1.

Dentro de los comandos básicos del robot Pegasus se encuentra el

comando TEACH y JOG, el primero se encarga de enseñar los puntos de
trabajo y el segundo de establecer la velocidad de operación, por lo que
en el siguiente apartado los describiremos.
El comando JOG.
El comando JOG tiene dos formas de manipularlo una que definiremos

como la función JOG y otra como el comando JOG.
La función JOG.- Permite mover, ajustar, restablecer y determinar la

alineación del brazo del robot antes del funcionamiento
automático bajo una condición manual.
La función JOG es un procedimiento normal durante las siguientes tres

condiciones:
En el arranque.- Pone en funcionamiento al brazo cuando deba moverse

a una cierta posición, Para que tenga libre movimiento
y no choque con ningún objeto.
Enseñando.- Las posiciones que un robot deba cubrir pueden ser

programadas llevando al robot a esas posiciones y
pulsando la llave Teach (enseñar), en el control
manual, quedando grabada cada posición.
En el cierre.- El robot siempre deberá moverse a una cierta posición

dónde no exista peligro para el brazo después de que
halla terminado su actividad y antes que lo mande a
casa.
El robot Pegasus puede moverse pulsando la llave JOG del controlador

manual. Al pulsar está llave se enciende un LED en la llave de SEL y un
LED en la llave de SPEED, después pulsando las llaves marcadas con los
números 1,2,3,4,5, se logra mover al robot.

Llave Sel.- Es la llave de dirección abajo, arriba, derecho,

izquierdo.
Llave Speed.- Es la llave de la velocidad rápida o lenta.
Para salir de la función JOG deberá pulsar otra vez la llave JOG.
El comando JOG.- Permite ajustar las velocidades del robot y estas

pueden ser rápidas o lentas, y se puede ajustar
su velocidad dentro de un rango de 1 a 255.
El comando JOG se encuentra dentro del archivo de STAR, como se ve

en la figura de abajo, y entramos al pulsar la llave F4.

Después de pulsar F4, en la pantalla aparece.
F: 150 S:50 JNT

FST SLW MODE
F1 F2 F3
Si se requiere que el robot se desplace a una velocidad rápida pulse F1,

e introduzca el valor de la velocidad deseada.
F: S:100 JNT
FST SLW MODE
F1 F2 F3
Si se requiere que el robot se desplace a una velocidad lenta pulse F2, e

introduzca la velocidad deseada.
F: S:10 JNT
FST SLW MODE
F1 F2 F3

Al comando JOG también podemos entrar a través del menú principal y

pulsar la llave SCROLL, la cual nos lleva al Menú Principal 2, después
pulse F3 y aparece en la pantalla.
F: 200 S:50 JNT

FST SLW MODE
F1 F2 F3
Realice el procedimiento mencionado anteriormente para introducir las

velocidades. Pulse (EXEC) para regresar al menú principal.
El comando TEACH.
Dado que un robot puede realizar muchas tareas diferentes, deben

determinarse primero los puntos requeridos y luego mover al brazo para
llegar a esos puntos o posiciones para que posteriormente se pueda
programar para cada tarea en particular.
Para que el robot se mueva a uno de estos puntos, su programa debe

saber la posición real de estos, y para decirle al controlador hacia qué
puntos quiere usted que el robot se mueva se tienen dos formas, el
primero el llamado archivo de los puntos y el segundo el llamado puntos
de instrucción.
Archivo de los puntos.
Consiste en guardar las coordenadas de cada punto de trabajo en un

archivo, el cual se crea mediante el uso de un programa de
computadora.
Un archivo de puntos típico se muestra en la siguiente tabla. Cuando el

programa requiere que el robot se mueva hacia a un punto, cada motor
de los ejes funcionara hasta que el signo y punto de la coordenadas sea
igual al valor guardado en el archivo.

POINT NO. AXIS 1 AXIS 2 AXIS 3 AXIS 4 AXIS 5

1 -59,954 6 -2 -56,581 56,583
2 270,838 46,979 108,671 17,407 -17,403
3 102,019 28,913 86,241 44,551 63,422
4 394,480 - - - 133,933
250,969 150,564 126,324
5 - -64,827 113,461 -48,910 51,747
346,355
Puntos de instrucción.
Para seguir este método debe usar el controlador manual y entrar al

comando Teach, llevar al robot a cada punto requerido y una vez que
se ha llegado al punto debe pulsar la llave Teach ( F1), para enseñarlo
que ese es el punto, esto se debe hacer para cada punto o posición que
de requiera.
Cada posición queda grabada en el controlador y archiva estos valores

reales. Esto significa que se graban valores por cada tiempo y punto
que se enseña.
Aunque hay otras maneras de programar los puntos en un robot, este es

el más común de enseñar al robot porque es muy fácil y proporciona
una posición exacta de cada punto. Todos los fabricantes del robot
proporcionan este método como una parte normal de sus sistemas.
Los pasos específicos de cómo enseñar los puntos son como sigue:
1.- Mandar al robot a casa.
Es importante que el robot este en Home.
2.- Presione (EXEC) para volver al Menú Principal:
MAIN MENU 1 JNT

STA PROG TCH RUN
F1 F2 F3 F4

3.- Presione (F3) del Menú Principal. El display entonces despliega:
POINT #1 JNT
TCH OUT OPEN
F1 F2 F3 F4
Nota. El punto que se indica es el que se quiere enseñar.
4.- lleve manualmente al robot a la posición que usted quiera como

punto 1.
5. – Presione (F1) TCH. Esto graba en el controlador todos los

movimientos de los cinco ejes para la posición del punto 1.
El display ahora a desplegado un aviso para mostrar ahora que está listo
para grabar el punto 2:
POINT#2 JNT
TCH OUT OPEN MOV
F1 F2 F3 F4
6.- Repita los pasos 4 y 5 para enseñar otros puntos que necesite para
su programa.
Se puede enseñar los puntos en cualquier orden de acuerdo a sus

requerimientos, para hacer esto, use las llaves (PREV) y (NEXT)) para
regresar o adelantar el número del punto que se muestra en la pantalla.
7. - Después de enseñar los puntos, se puede volver al Menú Principal

apretando (EXEC).

Después de enseñar los puntos para un programa, deberá probar cada

punto para asegurarse que están registrados y guardados
correctamente en el controlador. . Los pasos ha seguir son:
1. Del Menú Principal presione (F3) para entrar al menú TEACH.
Antes de probar los puntos verifique que no haya obstáculos en la celda

de trabajo para los movimientos del robot. Recuerde que los ojos de
usted son los ojos del robot, recuerde que la seguridad también
gobierna para usted.
2.- Active el comando MOVE con F4 y el siguiente menú aparece en la

pantalla.
ENTER POINT #
___________
F1 F2 F3 F4
3.-Introduzca el número del punto que usted quiera probar y presione

(ENTER).
El robot se moverá entonces a ese punto.
Tenga precaución al mandar al robot a un punto ya definido, pues

recuerde que el robot no ve y si esta en un punto x y lo quiere llevar a
otro punto debe fijarse que no haya objetos con los que pueda chocar el
brazo.
Con esto terminamos con la descripción de los comandos de

inicialización, los cuales tendrá que utilizar cada vez que quiera hacer
funcionar al robot.

Resultado de aprendizaje propuesto RAP 2.
Usa comandos de programación en la operación de robots

industriales.
Comandos básicos de programación del robot Pegasus.
El robot Pegasus puede trabajar en forma automática si se le programa

toda la secuencia de trabajo que deseamos que ejecute. La forma de
introducir un programa es mediante el comando Program.
Comando Program.
Los pasos para introducir un programa en la memoria del robot Pegasus

son los siguientes:
Teniendo el controlador manual en el menú principal presione (F2)

PROG para entrar al comando PROGRAM.
Después presione (F1) ED. El controlador manual mostrará línea de

programación 001 del programa, y el primer menú de Edit.
Presionando la llave SCROLL se entra a los diversos comandos que tiene

el menú Edit. Presionando la llave NEXT se introduce la próxima línea
de programación.
Cuando termine de introducir su programa presione (EXEC) y su

programa se almacenara automáticamente en la memoria del
controlador.

Presione cualquier llave en el controlador manual para regresar al Menú

del Programa.
El programa de un robot es una serie de instrucciones enviadas a la

memoria del robot para que conozca que hacer. Estas órdenes
provocan que el robot realice una serie de acciones en cada uno de los
momentos de la acción deseada.
El programa del robot consiste en una serie de líneas con una orden en
cada línea. Cada orden hace que el robot realice un paso en la sucesión
del trabajo.
El Lenguaje MCL del Robot.
El robot Pegasus usa un poderoso lenguaje de programación llamado

Lenguaje de Mando Industrial (MCL). Este lenguaje incluye un gran
número de órdenes de fácil uso, que pueden usarse para hacer que el
robot realice una diversa variedad de tareas. Sin embargo en este
curso solo se presentarán los comandos básicos que se menciona a
continuación.
Comando MOVE.
Comando LABEL.
Comando BRANCH.
Comando GRASP.
Comando REALESE.
Comando SPEED.
Comando DELAY.

Comando Move.
El lenguaje MCL incluye varios tipos de órdenes que hacen que el robot
se mueva hacia un punto. Éstos se llaman los COMANDOS DE
MOVIMIENTO en esta ocasión solo se hablara del comando PMOVE y del
comando TMOVE.
PMOVE <nombre o número de punto> .
Este comando mueve los ejes del robot hacia un punto específico y los
detiene completamente antes de ejecutar la próxima línea de
programación, todos los ejes se detienen al mismo tiempo
Se usa cuando usted quiere que el brazo del robot se mueva hacia un
punto donde se necesita detener para tomar o soltar una parte o
herramienta.
El siguiente programa muestra el uso del comando PMOVE (sin que la

tenaza (gripper) funcione.
En este programa el robot se moverá a cada punto en una sucesión de

pasos empezando con punto 2 y acabando con punto 3.
Linea de Comando Comentarios

programación #
001 PMOVE 2 Move to point 2 .
002 PMOVE 1 Move to point 1
006 PMOVE 3 Move to point 3.

TMOVE <nombre o número de punto>.
Este comando mueve las articulaciones del robot a un punto específico

pero no se detiene en ese punto antes de ejecutar la próxima orden del
programa.
TMOVE, también conocido como un " a través del movimiento " es usado
cuando se quiere mover al robot alrededor de algún obstáculo que esta
entre dos puntos de trabajo, para esto se programa otro tercer punto,
pero no hay ninguna necesidad de detener el brazo del robot a este
tercer punto. Éste es el método más básico por controlar el camino del
robot.
Como ejemplo mostramos el arreglo de cuatro puntos.
Punto 2 Punto 3
Punto 1 Punto 4
Se tiene una pieza colocada en el punto 1, y se requiere llevarla al punto

4, por lo que debe pasar por los puntos 2 y 3.

Programa para usar el comando TMOVE.
Línea de Comando Comentarios

programación #
001 TMOVE 2 Mueve a través del punto
2
002 PMOVE 1 Mueve hacia 1
2
3
005 PMOVE 4 Mueve hacia 4
3
La ventaja de usar TMOVE es que el robot realizara su trabajo más

rápido por que no se detiene en estos puntos.
Como repetir un programa.
Para repetir un programa se deben agregar los comandos Label y

Branch al programa en cuestión.
LABEL <nombre o número>.
Un comando que identifica un lugar en el programa. Este comando no

causa que sea ejecutada una acción.
.
BRANCH <nombre o número>.
Un comando que le dice al programa que debe de ir o saltar a donde

esta el comando LABEL identificado por el número de BRANCH.

Ejemplo.
Línea de Comando Comentarios

programación #
001 LABEL 25 Posición inicial de
la repetición
002 TMOVE 2
003 PMOVE 1
004 TMOVE 2
005 TMOVE 3
006 PMOVE 4
007 TMOVE 3
008 BRANCH 25 Salta para Label
para iniciar la
repetición
Comandos para la tenaza.
La tenaza usa dos comandos que son Grasp y Release.
GRASP.- Este comando provoca que las tenazas inmediatamente

cierren hasta que ellos tomen la parte.
RELEASE.- Este comando provoca que las tenazas inmediatamente

abran.
Comando Speed.
Durante el funcionamiento del programa del robot es necesario tener en

el movimiento del robot velocidades diferentes, ya sean rápidas o
lentas.

Durante los movimientos entre dos puntos que se localizan distantes

entre ellos, una velocidad rápida es buena porque el trabajo del robot se
realiza en menos tiempo.
Pero cuando deba llegar a un punto en el cual tenga que realizar una
operación es conveniente tener una velocidad lenta para tener un
posicionamiento exacto.
El idioma MCL le proporciona un comando llamado SPEED que puede

usarse para cambiar la velocidad del robot en varios puntos en el
programa.
El comando Delay.
Otra situación que se necesita durante la ejecución de un programa es

detener al robot en una cierta posición y esperar un determinado
tiempo antes de ejecutar el próximo paso del programa.
El idioma MCL proporciona esta función a través del comando DELAY,

Este comando funciona de la forma siguiente.
DELAY <0 - 99,999>
Causa un retraso en la ejecución del programa. Los retrasos son iguales

a un valor en tiempo de 0,01 segundos, por ejemplo, Delay <100>
provoca un retraso de 1 segundo.
Un ejemplo común dónde el comando Delay se usaría es al agarrar una

parte, en este caso, el gripper requiere una cantidad pequeña de tiempo
antes de cerrar, el retraso se necesita aquí para impedir al robot
moverse al siguiente punto antes de que halla tomado la pieza.
Los comandos Speed y Delay están localizados en el segundo menú del

comando Edit y se muestran como SPD, y DLY.

Aplicación de los comandos de programación.
Como aplicación de los comandos de programación llevaremos acabo el

trabajo de ensamblar tres piezas mecánicas en forma automática.
Plan de Trabajo.
El plan de trabajo que permitirá cumplir con nuestro objetivo es el

siguiente:
Identificar y Suministrar las piezas en el orden especificado en las

estaciones de trabajo.
Implementar el diagrama de situación.
Programación del Robot para cumplir con lo siguiente:
Operación de transportación de las piezas de cada uno de los

contenedores al área de ensamblado y una vez ensamblado llevarla a la
banda transportadora.
Pasos a seguir:
Identificación de las piezas.
Implementar el diagrama de situación.
Diagrama de situación de los puntos de movimiento.
Escribir las líneas de programación de acuerdo a condiciones.
Introducir el programa al controlador manual.

Identificación de piezas.
Las piezas a ensamblar se muestran en los siguientes dibujos.
Pieza metálica 1 (Base).

Pieza metálica 2 (Parte central)

Parte metálica 3 (Pieza superior).

Implementación del diagrama de situación.
Pieza ensamblada.

Diagrama de situación de los puntos de movimiento.
P-7 P-1 P-3 P-5
P-10
P-4 P-6
P-9
P-2
P-8
P-11
P-12
Las condiciones para el ensamblado son:
a) La velocidad para tomar y dejar las piezas debe ser de 30

b) La velocidad de transporte de 150, misma una vez dejada la pieza
c) Se debe considerar un retardo de 10 segundos para cada operación
de tomar y dejar
d) Repetir la operación en forma automática
A continuación se muestra el programa para realizar la secuencia

solicitada

Programa para ensamblar tres piezas mecánicas
1. LABEL 28. DELAY 55. SPEED 30

1000
2. SPEED 30 29. RELEASE 56. PMOVE 12
3. PMOVE 2 30. DELAY 57. DELAY 1000
1000
4. DELAY 31. SPEED 150 58. RELEASE
1000
5. GRAPS 32. TMOVE 7 59. DELAY 1000
6. DELAY 33. TMOVE 5 60. SPEED 150
1000
7. SPEED 34. SPEED 30 61. TMOVE 11
150
8. TMOVE 1 35. 62. TMOVE 7
9. TMOVE 7 36. PMOVE 6 63. TMOVE 1
10. SPEED 30 37. DELAY 64. BRANCH
1000
11. PMOVE 8 38. GRAPS 65.
12. DELAY 39. DELAY 66.
1000 1000
13. RELEASE 40. SPEED 150 67.
14. DELAY 41. TMOVE 5 68.
1000
15. SPEED 42. TMOVE 7 69.
150
16. TMOVE 7 43. SPEED 30 70.
17. TMOVE 3 44. PMOVE 10 71.
18. SPEED 30 45. DELAY 72.
1000
19. PMOVE 4 46. RELEASE 73.
20. DELAY 47. DELAY 74.
1000 1000
21. GRAPS 48. SPEED 150 75.
22. DELAY 49. PMOVE 8 76.
1000
23. SPEED 50. TMOVE 7 77.
150
24. TMOVE 30 51. SPEED 150 78.
25. TMOVE 7 52. TMOVE 11 79.
26. SPEED 30 53. TMOVE 7 80.
27. PMOVE 9 54. SPEED 30 81.

Si la aseveración es verdadera escriba una (v), si no lo es diga cual es

lo correcto.
1. El comando TEACH se encuentra en el ___________________

menú PROGRAM.
2. El comando PMOVE se usa en puntos ___________________

flotantes.
3. El comando LABEL permite repetir una ___________________

secuencia.
4. El comando PAUSA permite detener al ___________________

Robot al instante.
5. Previo es la llave que permite regresar al ___________________

termino anterior.
6. SCROLL es la llave que permite buscar

comandos de programación. ___________________
7. El comando DELAY permite seguir una ___________________

secuencia.
8. El comando JOG permite cambiar la ___________________

velocidad del Robot.

BIBLIOGRAFÍA.
Ramón Pallas Areny.

Capitulo 1, 2, 3 y 4
Alfa-Omega/Marcombo. 3ª Edición 2001
Anibal Ollero baturone.

“Robótica, Manipuladores y robots móviles”
Capitulo 1, 2, 7, 8, 9, 11.
Alfaomega - Marcombo 1ª Edición 2007
Rafael Iñigo Madrigal – Enric Vidal Idiarte.

“Robóts Industriales, Manipuladores”
Capitulo 1, 2, 3, 7, 8, 9, 11.
Alfaomega - Marcombo 1ª Edición 2007
Manual de programación del Robot Pegasus
Páginas electrónicas.
Robótica
solorobotica.blogspot.com/2011/08/actuadores-en-robotica.html
robotica.li2.uchile.cl/EL63G/capitulo2.pdf
es.wikipedia.org/wiki/Robot_industrial
html.rincondelvago.com/robotica-industrial.html

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AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS

UNIDAD 1 DISPOSITIVOS DE ENTRADA, SALIDA Y

Instala dispositivos de entrada, salida y de control en

Resultado del aprendizaje propuesto RAP 1.

Propone dispositivos de entrada, salida y control para

Dispositivos de entrada, salida y de control.

Todo sistema de control automático en su forma básica está integrado

Dispositivo de entrada Dispositivo de control Dispositivo de salida

Estos tres dispositivos los podemos clasificar de acuerdo a su tipo de

Se entiende como operación manual aquella acción en la que interviene

Es aquella en la que interviene el ser humano para dar inicio a la acción

ING. RICARDO LÓPEZ HERNÁNDEZ 1

Es aquella en la cual el cambio de estado del dispositivo se realiza sin la

Principio Físico Eléctrico-Magnético.

Es aquel que permite a un dispositivo operar bajo los conceptos,

Principio Físico Electrónico.

Es aquel que permite a un dispositivo operar bajo los conceptos,

Principio Físico Neumático.

Es aquel que permite a un dispositivo operar bajo los conceptos,

Un dispositivo de entrada llamado también elemento primario es el que

1 La neumática es el conjunto de las aplicaciones técnicas (transmisión y transformación de

ING. RICARDO LÓPEZ HERNÁNDEZ 2

cambio de temperatura, por cantidad de flujo, por presencia, por

Lo anterior ocasiona que se tenga a disposición una gran variedad de

Un interruptor se puede definir2 como los dispositivos capaces de

Los interruptores se clasifican en Eléctricos y Electrónicos y los tipos

Interruptor basculante: Interruptor cuyo miembro de actuación es

Interruptor de pulsador: Interruptor cuyo miembro de actuación es

Interruptor rotativo: Interruptor cuyo miembro de actuación es

Interruptor reed switch: Interruptor encapsulado en un tubo de

Interruptor DIP: Viene del inglés ’’’dual in-line package’’’ y

2 Definición vista en http://www.tiposde.org/cotidianos/395-tipos-de-interruptores/

ING. RICARDO LÓPEZ HERNÁNDEZ 3

Hall-effect switch También usado en electrónica, es un

Sensor de flujo: Es un tipo de interruptor formado por un

Interruptor de mercurio: Usado para detectar la inclinación. Consiste

En las siguientes figuras3 se muestran diversos tipos de interruptores

Interruptores DIP Interruptor Pulsador

Interruptor Reed Interruptor de Balancín

3Figura proporcionada por http://www.google.com.mx/search?q=tipos+de+interruptores&hl=es-

ING. RICARDO LÓPEZ HERNÁNDEZ 4

El interruptor electrónico es implementado principalmente por el

El transistor bipolar funciona como interruptor al momento de pasar de

A continuación se muestra la figura de diversos encapsulados de

ING. RICARDO LÓPEZ HERNÁNDEZ 5

Una de sus mayores aplicaciones es la de activar y desactivar relés y

Se muestran en las figuras siguientes diversos circuitos5 interruptores

El tiristor6 es otro de los dispositivos de estado sólido que por sus

ING. RICARDO LÓPEZ HERNÁNDEZ 6

encendido al ser disparado7 permite ser utilizado en circuitos de

Circuito de disparo de un SCR, para variaciones de ángulo de 0 a 90°

Circuito de disparo de un SCR, para variaciones

ING. RICARDO LÓPEZ HERNÁNDEZ 7

Figura “a” Figura “b”

El transistor como el tiristor por sus virtudes y ventajas ambos pueden

La palabra accionamiento es utilizada en el área de neumática e

El accionamiento manual se realiza con pulsadores, palancas o pedales

ING. RICARDO LÓPEZ HERNÁNDEZ 8

El accionamiento mecánico es implementado por levas 8, muelle o rodillo,

Figura de una leva

ING. RICARDO LÓPEZ HERNÁNDEZ 9

El accionamiento neumático tiene dos versiones el directo y el indirecto,

El accionamiento eléctrico también tiene dos versiones, el de simple