Aleaciones

Las aleaciones de cobre pueden adaptarse a casi

cualquier aplicación.

Existen más de 400 aleaciones de cobre, cada una con una combinación única de
propiedades, que se adaptan a un gran número de aplicaciones, procesos de
fabricación y entornos.

Para hacer que el cobre sea lo más versátil posible, se pueden modificar sus características originales en
función del uso final que se le quiera dar, aleándolo o "mezclándolo" con otros metales. Dos de las
aleaciones de cobre más conocidas, son el latón (donde se mezcla con zinc) y el bronce (donde se
mezcla con estaño).

La industria del cobre continúa desarrollando aleaciones innovadoras que aprovechan la versatilidad del
cobre para nuevas aplicaciones. Hoy en día, el cobre se mezcla con una gran variedad de metales,
incluidos el aluminio, el níquel, el silicio, el manganeso, la plata y el telurio. Constantemente se están
desarrollando nuevas aleaciones que satisfacen las crecientes necesidades que se dan en el campo de la
electrónica, los superconductores, el transporte y la sanidad.

El árbol de las aleaciones de cobre

El latón se utiliza mucho en los racores y accesorios que forman parte de las instalaciones modernas de
tuberías para agua potable, calefacción y distribución de gas. La adición de un 2-3% de otros metales
además del cobre y del zinc mejora la resistencia a la corrosión y permite conexiones herméticas a
prueba de fugas. Por ejemplo, el latón naval contiene una pequeña cantidad de estaño para mejorar la
resistencia a la corrosión. El oro nórdico, una aleación utilizada en las monedas de 10, 20 y 50 céntimos
de euro, contiene pequeñas cantidades de aluminio y estaño.

Al añadir estaño al cobre, el bronce resultante ofrece mayor resistencia a la corrosión, dureza y
durabilidad. En su forma básica, el bronce se utiliza principalmente para la fundición, incluidas las hélices
de los barcos, esculturas y campanas. Para lograr una baja fricción, se añade un poco de fósforo para
crear bronce al fósforo que se usa en cojinetes y rodamientos. El bronce al silicio se utiliza para usos
industriales.

Durante miles de años, el cobre y sus aleaciones han tenido un papel importante en los negocios y el
comercio mundial. Las aleaciones de cuproníquel se utilizaron por primera vez en monedas en torno al
año 170 a.C. Hoy en día, las monedas con valores entre los 10 céntimos y los 2 euros contienen como
mínimo un 75% de cobre. Las monedas pueden producirse con precisión, con la forma y el diseño
deseados, mediante la estampación de chapa de aleación de cobre, pudiendo mantener su forma y
apariencia durante siglos.

El tubo de cuproníquel se utiliza en centrales eléctricas, plantas desalinizadoras y por las industrias
química y petroquímica debido a su excelente resistencia a la corrosión. La alpaca o plata alemana es, en
realidad, una aleación de cobre, níquel y zinc. Se usa principalmente en cuberterías, monedas e
instrumentos musicales.

Algunos elementos son utilizados en aleaciones con cobre a niveles bajos para obtener mejores
características, en especial para aplicaciones eléctricas. El telurio mejora la mecanización mientras que el
circonio se añade al cobre para electrodos de soldadura e interruptores.

Añadiendo berilio al cobre se mejora su resistencia mecánica para su uso en muelles. El magnesio
proporciona una resistencia adicional en las catenarias de los trenes y los tranvías. El cromo y el circonio
se añaden al cobre para los moldes de fundición de acero.

Ningún otro metal cuenta con una variedad de colores tan atractivos como los del cobre y sus aleaciones.
El rojo del cobre, el dorado del latón, el marrón chocolate del bronce al manganeso, el verde de la pátina
de cobre y el blanco brillante de la alpaca permiten a los diseñadores usar el cobre de infinitas formas.

Latón

El latón es una aleación de cobre y zinc. Cuando el porcentaje de zinc es inferior al 18%, el latón tiene un color
rojo; al aumentarse el contenido de zinc, el metal se vuelve más claro y dorado. Esta aleación es más dura que
el cobre puro. El latón fundido no es viscoso y se adapta perfectamente a moldes detallados. Muchos
instrumentos musicales están hechos de latón.

Bronce

El bronce es toda aleación de cobre y estaño. El contenido de cobre en esta aleación es generalmente superior
al 60%. Se puede reconocer el contenido de estaño por el color del bronce: los tonos más dorados tienen un
mayor contenido de estaño, mientras que los tonos más rojizos tienen un menor contenido de estaño. Además,
el estaño ayuda a que se forme la característica pátina protectora que aumenta la dureza del cobre y su
resistencia a la corrosión.

Cuproníquel

Las aleaciones de cobre y níquel (90/10 y 70/30, principalmente) se utilizan en muchas aplicaciones marítimas,
como las tuberías para agua de mar, las plantas desalinizadoras o las jaulas de acuicultura, debido a su
excelente resistencia a la corrosión del agua de mar, su alta resistencia intrínseca a la bioincrustación y la
facilidad de fabricación. Durante décadas, su uso ha dado unos resultados óptimos al mismo tiempo que ofrece
soluciones efectivas a los retos tecnológicos de hoy en día.

Copper Alloys Knowledge Base

Esta base de datos, desarrollada por el Instituto Europeo del Cobre en colaboración con la Universidad de
Ciencias y Tecnología AGH de Cracovia, ofrece información detallada sobre las propiedades físicas, mecánicas
y químicas de 27 materiales conductores.
Las superaleaciones se utilizan comúnmente en motores de turbinas de gas en regiones
sujetas a altas temperaturas que requieren alta resistencia, excelente resistencia a la
fluencia a alta temperatura, resistencia a la fatiga, estabilidad de fase, así como resistencia
a la oxidación y corrosión.
Las superaleaciones desarrollar resistencia a altas temperaturas a través
de fortalecimiento de solución sólida. Con mucho, el mecanismo de refuerzo más
importante es a través de la formación de precipitados de fase secundaria tales como
gamma prima y carburos a través del envejecimiento térmico. La oxidación y resistencia a
la corrosión es proporcionada por la formación de un recubrimiento de barrera térmica
(TBC), que se forma cuando el metal está expuesto al oxígeno y recubre el material, y así
proteger el resto del componente. La oxidación o resistencia a la corrosión la proporciona
elementos tales como el aluminio y el cromo.
El enfriamiento por aire (tales como los canales de aire de refrigeración que se ven en la
imagen), además, puede enfriar los componentes y que éstas puedan operar bajo tales
condiciones, la protección del material de base de los efectos térmicos así como la
corrosión y la oxidación. En la mayoría de los motores de turbina de esto es en la turbina
de alta presión, donde los alabes son refrigerados por aire se pueden utilizar a
temperaturas 200 ° C por encima de la temperatura de fusión de la superaleación. La
temperatura de entrada a la turbina (TIT), que es un parámetro particular en la eficiencia
de un motor de turbina de gas, depende de la capacidad de temperatura de primera etapa
alabes de alta presión. Estos componentes está hecho exclusivamente con
superaleaciones de base níquel.
Los turbocompresores de las turbinas también utilizan superaleaciones,
generalmente soldada mediante haz de electrones al eje de acero. Las superaleaciones
comunes en esta aplicación son, por ejemplo, Inconel 713 y Mar-M 247. Esto último es
particularmente útil para motores de gasolina, ya que reduce la necesidad de
enriquecimiento de combustible a altas cargas que mejoran la eficiencia del motor.
También se utilizan en medios corrosivos en lugar de otros materiales metálicos (por
ejemplo) en lugar de acero inoxidable en ambientes de agua salada o ácido.
Las superaleaciones (tales como Nimonic 80A) también se utilizan en las válvulas de
asiento en motores de émbolo, tanto motores diésel como gasolina. Esto es ya sea en
forma de un sólido válvula única o como una válvula de dos metales. La resistencia a la
corrosión es particularmente útil cuando se trata con las altas temperaturas y presiones
que se encuentran en un motor diésel. Las superaleaciones resistan las picaduras y la
degradación en las condiciones de operación cosa que no haría un acero inoxidable
normal.
Aplicaciones adicionales de superaleaciones son: las turbinas de gas (aviones comerciales
y militares, la generación de energía y propulsión marina), vehículos espaciales;
submarinos, reactores nucleares, motores eléctricos militares, vehículos de carreras y de
alto rendimiento, plantas de procesamiento químico, carcasas de bombas y tubos de
intercambiador de calor.

Desarrollo histórico[editar]
El devenir histórico en la elaboración de superaleaciones han dado lugar a un aumento
considerable de su temperatura de operación. Las superaleaciones fueron originalmente,
antes de la década de 1940, de base hierro y forjadas en frío. En la década de 1940
fundición de aleaciones en base de cobalto aumento de manera considerable la
temperatura de funcionamiento. El desarrollo de la fundición al vacío en la década de 1950
permitió el control muy fino de la composición química de superaleaciones y la reducción
de contaminantes y, a su vez condujo a una revolución en las técnicas de procesamiento
tales como la solidificación direccional de aleaciones y superaleaciones monocristalinas.2

Inicios[editar]
El primer acero resistente al calor para motores de turbina de gas se desarrolló
en Alemania por la empresa Krupp en 1936-1938. Se trataba de un aceros de alta
aleación austenítica, llamado Tinidur. Se creó como material de trabajo de los álabes de
una turbina de gas a una temperatura de trabajo de 600 a 700 º C. El Tinidur - acero
austenítico con el endurecimiento por precipitación (Ni3Ti) y el endurecimiento de carburo.
En 1943-1944 la producción anual fue de 1.850 toneladas Tinidur. El instituto de DVL y la
empresa Heraeus Vacuumschmelze desarrolló de acero austenítico DVL42 DVL52 con
temperaturas de funcionamiento más altas de 750-800 ° C. Las composiciones de aceros
se dan en la tabla.
Composición química de los aceros austeníticos alemanes resistentes al calor para
motores de turbina de gas345
% Otros
%C %C %M % %T %A
Nombre %C %Mn %Si %Ni elemento
o r o W i l
s
29,0
de 0,6- 0,6- 14,5- 1,8- base de
Tinidur - 0,2
0,14 1,0 1,0 15,5 2,2 Fe
31,0
de 0,6- 0,4- 30- 22- 12- 1,5- base de
DVL42 4-6 4-6
0,1 1,0 0,8 35 25 17 2,0 Fe
de 0,6- 0,4- 30- 22- 12-
DVL52 4-6 4-6 4-5 %Ta
0,1 1,0 0,8 35 25 17
V 0,60-
0,9- 17,5- 0,55 11,0- 0,7- 0,70
Cromadur
0,12 18,5 -0,7 14,0 0,8 0,18-0,23
N2

Años 1940[editar]
En Alemania de la década de 1940 entre los desarrolladores de motores de turbina de gas,
existe el deseo de aumentar la temperatura la entrada de la turbina de gas a 900 ° C. Para
este propósito, el instituto de DVL con un número de compañías experimentan con
aleaciones austeníticas complejas. Durante la guerra se vio la imposibilidad de tal decisión,
debido a la aguda escasez en Alemania de los elementos de aleación, especialmente el
níquel y cobalto. El estudio se llevó a dos direcciones: 1. la creación de canales de
refrigeración por aire en los alabes (de trabajo y la boquilla) con una disminución
correspondiente en el dopaje de los materiales utilizados, y 2. el estudio de viabilidad de
materiales cerámicos. Ambos casos fueron trabajos pioneros, cada uno de ellos obtuvo
resultados significativos. El primer de motor a chorro producido en serie, Jumo-004, desde
1942 la parte monolítica y las palas de la boquilla de Tinidur. Posteriormente se
sustituyeron por alabes huecos refrigeradas del mismo material, mejorando así la
temperatura de entrada a la turbina de gas a 850 ° C (serie Jumo-004E). Desde 1944 el
motor Jumo-004 usaba alabes enfriados del acero menos escaso Cromadur.
En 1942 el Reino Unido creó la superaleación Nimonic-80, la primera de una serie de alta
temperatura de precipitación aleaciones de endurecimiento de la base de níquel-cromo. La
aleación la descubrió un equipo dirigido por Sir William Griffith.6 La base de la aleación
Nimonic-80 es el nicrom (80% Ni - 20% de Cr), conocido desde el principio del siglo XX por
su alta resistencia al calor. Los elementos clave de aleación de aleación Nimonic-80 eran
el titanio (2,5%) y el aluminio (1,2%), formando una fase de refuerzo. El número de la fase
de fortalecimiento de gamma prima en la aleación era aproximadamente el 25-35%.7 El
Nimonic-80 fue utilizado en los álabes de la turbina de uno de los primeros motores de
turbina de gas de Rolls-Royce el "Nene". Las purebas en el banco de pruebas que
comenzaron en octubre de 1944. La aleación de álabe de turbina Nimonic-80 tenía una
alta resistencia ruptura por fluencia a temperaturas de 750-850 ° C.
En la Unión Soviética se crearon superaleaciones de níquel similares al Nimonic-80 como
son las: ЭИ437, ЭИ437А (ХН77ТЮ) y ЭИ437Б (ХН77ТЮР). para establecer con urgencia
un personal IVAM 1948, y la planta de TsNIIChermet "Electrostal" con la participación de
F. F. Himushina.8
La base de las superaleaciones, como norma, son los elementos del Grupo VIIIB de
la tabla periódica. Hasta los años 1940, la base de aleaciones resistentes al calor eran
el hierro o el níquel. Se añade una cantidad significativa de cromo para aumentar la
resistencia a la corrosión. Las adiciones de aluminio, titanio o niobio aumneta la resistencia
a la fluencia. En algunos casos, formado fases frágiles, tales como carburos M23C6. Al
fines de los años 1940 terminó, básicamente, el empleo de hierro como una base para las
aleaciones de alta temperatura, comenzó a dar preferencia a las aleaciones basadas en
níquel y cobalto. Que permiten obtener una más sólida y estable matriz cristalina.
A fines de los años 1940, se descubrió la posibilidad de endurecer las superaleaciones con
la adición de molibdeno. Más tarde, para el mismo fin han comenzado a añadir elementos
tales como wolframio, niobio, tántalo, renio y hafnio.

Superaleaciones basadas en níquel[editar]

En la década de 1950, las compañías estadounidenses Pratt & Whitney y General
Electric desarrollaron las aleaciones Waspaloy, y M-252 dopado con molibdeno. y están
destinados a los álabes de los motores de avión. Entonces las aleaciones fueron
desarrolladas, tales como Hastelloy aleación X, René 41, Inconel, incluyendo Inco 718,
Incoloy 901, etc
Según los expertos, para el período de los años 1950 a los años 1980, la química de las
superaleaciones de níquel había cambiado significativamente por la introducción del

aluminio y la sustitución de elementos en la fase '. Lo que ha provocado un aumento

de la fracción de volumen de la fase ' del 25 a 35% vol. en aleaciones como el

Nimonic 80 y U-700 hasta 65 a 70% vol. en materiales de álabe modernos.7

Dopaje[editar]
La resistencia a la fluencia depende de disminuir la velocidad de las dislocaciones en la
estructura cristalina. En las superaleaciones con base Ni una fase gamma prima de [Ni3(Al,
Ti)] presente actúa como barrera al movimiento coherente de la dislocación y es un
precipitado fortalecedor. La adición de sustancias tales como aluminio y titanio promueven
la creación de la fase gamma prima. El tamaño de gamma fase principal se puede
controlar con precisión mediante cuidadosos tratamientos térmicos para precipitar el
fortalecedor. Muchas superaleaciones sufren dos tratamiento térmicos uno crea una
dispersión de partículas gamma cuadrados prima conocidos como la fase primaria y el otro
una dispersión fina entre estas conocida como gamma prima secundaria. Muchos otros
elementos, tanto comunes como exóticas, (no sólo metales, sino también metaloides y no
metales ) puede
ser cromo, cobalto, molibdeno, wolframio, tántalo, aluminio, titanio, circonio, niobio, renio, c
arbono, boro o hafnio sólo unos pocos ejemplos.
Las superaleaciones basadas en níquel, como regla general, poseen una composición
química compleja. Incluye de 12 a 13 componentes cuidadosamente equilibrados para
obtener las propiedades requeridas. El contenido de impurezas tales
como silicio (Si), fósforo (P), azufre (S), oxígeno (O) y nitrógeno (N) también está
controlado. El contenido de elementos tales como selenio (Se), teluro (Te), plomo (Pb)
y bismuto (Bi), debe ser insignificante, siempre que la selección de materias primas con un
contenido bajo de estos elementos, pues no es posible deshacerse de ellos durante la
fusión. Estas aleaciones contienen normalmente de un 10 a 12% de cromo (Cr), hasta un
8% de aluminio (Al) y titanio (Ti), de 5 a 10% de cobalto (Co), así como pequeñas
cantidades de boro (B), circonio (Zr) y carbono (C). A veces, el agregado
de molibdeno (Mo), wolframio (W), niobio (Nb), tántalo (Ta) y hafnio (Hf).
Los elementos de aleación en estas aleaciones se pueden agrupar de la siguiente manera:

1. Elementos que forman con el Ni una matriz cristalina austenítica - Co, Fe, Cr, Mo y
W
2. Elementos que ayudan al endurecimiento de fase "(Ni3 X) - Al, Ti, Nb, Ta, Hf. En
este caso del Ti, Nb y Ta son parte de la fase y la refuerzan.
3. Elementos que forman la segregación en los límites de grano - B, C, y Zr
Elementos que forman carburo son Cr, Mo, W, Nb, Ta y Ti. El Al y Cr formar una película
resistente de óxido que proteger de la corrosión.
Composición química típica superaleaciones basadas en níquel9
% Otros
Aleación %Ni %Cr %Co %Mo %Al %Ti %Nb %C %B %Zr
elementos
Inconel
73,0 18,0 - - 0,8 2,5 0,9 0,04 - - 6,8 % Fe
X-750
Udimet
53,6 18,0 18,5 4,0 2,9 2,9 - 0,08 0,006 0,05
500
Udimet
53,4 15,0 18,5 5,2 4,3 3,5 - 0,08 0,03 -
700
Waspaloy 58,3 19,5 13,5 4,3 1,3 3,0 - 0,08 0,006 0,06
Astroloy 55,1 15,0 17,0 5,2 4,0 3,5 - 0,06 0,03 -
Rene 41 55,3 19,0 11,0 10,0 1,5 3,1 - 0,09 0,005 -
Nimonic
74,7 19,5 1,1 - 1,3 2,5 - 0,06 - -
80A
Nimonic
57,4 19,5 18,0 - 1,4 2,4 - 0,07 - -
90
Nimonic
53,3 14,5 20,0 5,0 1,2 4,5 - 0,2 - -
105
Nimonic
57,3 15,0 15,0 3,5 5,0 4,0 - 0,15 - -
115
Composición química típica superaleaciones basadas en níquel10
% Otros
Aleación %Ni %Cr %Co %Mo %Al %Ti %Nb %C %B %Zr
elementos
B-1900 64,0 8,0 10,0 6,0 6,0 1,0 - 0,10 0,015 0,1 4,0 % Ta
MAR-
60,0 9,0 10,0 - 5,0 2.0 1.0 0,13 0,015 0,05 12,0 % W
M200
Inconel 1,7 % Ta,
61,0 16,0 8,5 1,7 3,4 3,4 0,9 0,12 0,01 0,10
738 3,6 % W
Rene 77 58,0 14,6 15,0 4,2 4,3 3,3 - 0,07 0,016 0,04
Rene 80 60,0 14,0 9,5 4,0 3,0 5,0 - 0,17 0,015 0,03 4,0 %W

Composición de la fase[editar]
Las fases principales de las aleaciones de alta temperatura incluyen:
 La fase gamma (γ) es una matriz de red cristalina. En esta fase, la solución sólida
contiene una gran cantidad de Co, Cr, Mo, W.
 La fase gamma prima (γ') formada por partículas de precipitado, que tiene también una
red cristalina. En esta fase incluye elementos tales como Al y Ti. La fracción de
volumen de esta fase respecto a la matriz de austenita coherente es bastantemente
grande.
 Carburos. El contenido de carbono en las aleaciones es relativamente bajo (0,05-
0,2%). Se une a los elementos formadores de carburo: Ti, Ta, Hf
 Límite de grano de la fase γ'. Esta fase está forma una película a lo largo de los límites
de grano durante el tratamiento térmico.
 Boruros se sitúan en los límites de grano en forma de partículas extrañas.
 Las otras fases, como la fase σ y μ, tienen una morfología laminar. Estas fases
provocan la fragilización del material y no son deseables.
Tratamiento térmico[editar]
Las superaleaciones de níquel forjado contienen dispersado en la matriz carburos (MC).
Un recocido homogeneizador permita preparar una matriz para obtener una distribución
uniforme de partículas de la fase de endurecimiento γ' durante posterior envejecimiento.
Por ejemplo, la aleación de Inco 718 se somete a un recocido homogeneizador durante 1
hora a 768 ° C, y el envejecimiento se lleva a cabo en dos etapas: 8 horas a 718 ° C y 8
horas a 621 ° C. Después del recocido es importante para mantener la velocidad de
enfriamiento para evitar la indeseables separación de fases. El enfriamiento entre las
etapas de envejecimiento se lleva a cabo de manera continua durante 2 horas.

Superaleaciones basadas en cobalto[editar]

A principios del siglo XX Elwood Haynes patentó las aleaciones de Co-Cr y Co-Cr-W.
Estas aleaciones se denominan "estelite", se utilizan para la producción de herramientas
de corte y piezas resistentes al desgaste. En la década de 1930, se creó una aleación para
fundición de Co-Cr-Mo para odontología protésica denominada Vitalio. Una aleación de
composición similar la HS-21 comenzó a utilizarse más adelante en la década en turbinas
de gas. Al mismo tiempo comenzó a utilizar una aleación de Co-Ni-Cr en los álabes de los
motores de turbina de gas. En 1943 se desarrolló una aleación de Co-Ni-Cr-W (X-40) para
fundición también utiliza en la fabricación de álabes. El desarrollo de nuevos
superaleaciones a base de níquel son hechas por fusión al vacío y el endurecimiento
debido a la separación de fase γ' entre las décadas de 1950 a 1970 provoco una
disminución en el uso de aleaciones basadas en cobalto.
Las superaleaciones de base de cobalto, no tienen una fase de consolidación secundaria
gamma prima.

Resistencia al calor[editar]
Uno de los factores que determinan la resistencia al calor es alta resistencia a la fluencia.
Resistencia al calor de las aleaciones se evalúa fuera de la resistencia a largo plazo y la
fluencia a temperaturas elevadas, y está asociado principalmente con su estructura y
composición. La estructura es resistente al calor para ser multifásicos con unos límites de
grano fuertes y fases.1 En el níquel aleaciones resistentes al calor es proporcionado por
dicho multi-componente de aleación. En este caso la resistencia al calor de las aleaciones
es mayor, mayor es la fracción en volumen de fase de refuerzo y mayor es su estabilidad
térmica, es decir, resistencia contra la disolución y la coalescencia a temperaturas muy
elevadas.

Resistencia a largo plazo[editar]

Cada tipo de superaleación tiene una resistencia y una rango de temperatura de empleo.
Resistencia a largo plazo de aleaciones resistentes al calor a tres temperaturas, MPa10
 650 °C 650 °C 815 °C 815 °C 982 °C 982 °C
Aleación
100 horas 1000 horas 100 horas 1000 horas 100 horas 1000 horas
Inconel X-750 552 469 179 110 24
Udimet 700 703 400 296 117 55
Astroloy 772 407 290 103 55
IN-100 503 379 172 103
MAR-M246 565 448 186 124
Niquel[editar]
Las superaleaciones de base níquel se utilizan a temperaturas de 760-980 ° C. Las
superaleaciones de fundición tienen mayor resistencia a largo plazo a temperaturas más
altas. Por ejemplo, la aleación MAR-M246 tiene una resistencia a largo plazo de 124 MPa
después de 1000 horas de envejecimiento a 982 ° C.
Cobalto[editar]
Las características de las superaleaciones de base cobalto

 El punto de fusión de unos aleaciones a base de cobalto es superior. Por esta razón,
el aumento de rendimiento de resistencia a largo plazo. Estas aleaciones resistentes al
calor pueden operar a temperaturas más altas en comparación con las aleaciones
basadas en níquel y hierro
 El alto contenido de cromo aumenta la resistencia a la corrosión en caliente
 Se caracterizan por una alta resistencia térmica a la fatiga y tienen buena soldabilidad.
Por lo cual se utiliza en turbinas.
Hierro[editar]
Las superaleaciones de base níquel-hierro se utiliza a temperaturas de 650-815 ° C. Su
resistencia a largo plazo es mucho menor. Sus características son menores a las de las
otras aleaciones.

Superaleaciones monocristal[editar]
En los años 1970-1980 comenzó el uso de fundición aleaciones resistentes al calor,
obtenida por los métodos de solidificación direccional y monocristalino aleaciones basadas
en níquel. El uso de estos materiales (a base de níquel) ha aumentado la resistencia y
durabilidad térmica de álabes de la turbina de gas.
Dentro de los motores de turbina de gas están presentes muchas formas de
superaleaciones. Superaleaciones policristalinas con base Ni se utilizan para los discos de
la turbina de alta presión que puede crearse mediante pulvimetalurgia o por tecnología de
fundición. Los álabes de la turbina puede ser policristalino, tienen una estructura de grano
columnar, o ser un monocristal. Los álabes policristalinos se forman mediante la tecnología
de colada en un molde de cerámica. Álabes con estructuras de grano columnares se crean
utilizando técnicas de solidificación direccional. Tiene las paredes de los granos paralelas
a los ejes principales de esfuerzo lo cual aumenta su resistencia a la fluencia.
La composición química de las superaleaciones
obtenido por medio de solidificación direccional10
%C %C % %M %T %N %T %A %H %Z %
Aleación %B
r o W o a b i l f r C
MAR-
0,01 0,1
M200+H 9,0 10,0 12,0 - - 1,0 2,0 5,0 2,0 0,08
5 4
f
 MAR-
0,01 0,1
M246+H 9,0 10,0 10,0 2,5 1,5 - 1,5 5,5 1,5 0,05
5 5
f
MAR- 0,01 0,1
8,4 10,0 10,0 0,6 3,0 - 1,0 5,5 1,4 0,05
M247 5 5
RENE 0,01 0,0
14,0 9,5 4,0 4,0 - - 4,8 3,0 0,75 0,02
80H 5 8

Los monocristales de superaleación (SX o superaleaciones SC) se forman como un solo

cristal utilizando una versión modificada de la técnica de solidificación direccional, no
existen límites de grano en el material. Las propiedades mecánicas de la mayoría de otras
aleaciones dependen de la presencia de bordes de grano, pero a altas temperaturas,
puede influir en la fluencia y debe reemplazarse por otros mecanismos. En muchos tales
aleaciones, islas de fase intermetálica ordenada situada en una matriz de fase
desordenada, todos con la misma red cristalina. Esto se aproxima al mecanismo de fijado
de dislocación de los límites de grano, sin introducir ningún sólido amorfo en la estructura.
Composición química de superaleaciones monocristal10
Aleación %Cr %Co %W %Mo %Ta %Nb %Ti %Al %Hf
Pratt & Whitney № 1 10,0 5,0 4,0 - 12,0 - 1,5 5,0 -
Pratt & Whitney № 2
5,0 10,0 6,0 2,0 8,7 - - 5,6 0,1
(3 % Re)
CMSX-2 8,0 5,0 8,0 0,6 6,0 - 1,0 5,5 -
SRR99 8,5 5,0 9,5 - 2,8 - 2,2 5,5 -

Metalurgia de las superaleaciones[editar]

La primera generación de superaleaciones estaban destinadas a operar hasta 700 ° C
(973 K). Después, la temperatura de operación empezó a aumentar. En la segunda
generación se emplearon renio y otros elementos muy caros. Las superaleaciones
modernos de la cuarta generación se hacen y se utilizan en forma de cristales individuales
( monocristales ) y son extra aleado, especialmente con rutenio. Pueden funcionar hasta
1100 ° C (1373 K). Los elementos de aleación y el calor de los tratamientos a menudo
hacen las superaleaciones difíciles de mecanizar y soldar, el aumento de los costes de
fabricación, mayor índices de rechazo, y volver a hacer el trabajo.
La tendencia actual es evitar elementos muy caros y muy pesado. Una posible solución a
esto es acero Eglin, un material económico con un amplio rango de temperatura y
resistencia química. No contiene renio ni rutenio y su contenido de níquel es limitado. Para
reducir los costes de fabricación se diseñó químicamente para fundir en una cuchara
(aunque sus propiedades mejoran en un crisol al vacío). Además, es posible la soldadura
convencional y la colada antes del tratamiento térmico. El objetivo original era producir de
alto rendimiento y bajo costo de carcasas de las bombas, pero el material ha demostrado
tener amplias aplicaciones estructurales, incluyendo blindajes.
La estructura de la superaleación de base de níquel con mayor endurecedor precipitado
consiste en una matriz gamma, y un precipitado intermetálico γ'. La fase γ es una solución
sólida cristalina con una red con las caras centrada de (FCC) y distribuidos aleatoriamente
diferentes especies de átomos. Por el contrario, la fase γ' tiene un retículo cristalino
ordenado del tipo LI2. En una fase pura de Ni3Al los átomos de aluminio se colocan en los
vértices de la celda cúbica y formar el subretículo A. Los átomos de níquel se encuentran
en los centros de las caras y forman la subretículo B. La fase no es
estrictamente estequiométrica. Puede existir un exceso de vacantes en una de las
subredes, lo que conduce a desviaciones de la estequiometría. Las subredes A y B de la
fase γ' puede acoger una proporción considerable de otros elementos. Los elementos de
aleación se disuelven en la fase γ así. La fase γ' endurece la aleación a través de un raro
mecanismo llamado anomalía del límite elástico. Dislocaciones disociar en la fase γ', que
conduce a la formación de un límite anti-fase. Resulta que, a temperatura elevada, la
energía libre asociada con el límite anti-fase (APB) se reduce considerablemente si se
encuentra en un plano determinado, que por casualidad no es un plano de deslizamiento
permitido. Un conjunto de dislocaciones parciales que limitan la APB cruzadas se desliza
de modo que la APB se encuentra en el plano de baja energía, y este plano de baja
energía no es un plano de deslizamiento permitido, la dislocación disociada está
efectivamente bloqueada. Mediante este mecanismo, el límite elástico de fase γ' el Ni3Al
realmente aumenta con la temperatura hasta aproximadamente 1000 ° C, dando
superaleaciones actualmente imbatible fuertes a altas temperaturas.
A menudo es beneficioso para los límites de grano que la superaleación a base de níquel
contenga carburos (o boro o zirconio) para mejorar la resistencia a la fluencia. Cuando la
carburos (por ejemplo, MC donde M es un metal y C es un átomo de carbono) se precipita
en los límites de los granos, actúan fijando los límites de los granos y mejora la resistencia
al deslizamiento y la escalada y la migración que se produciría durante la difusión fluencia.
Sin embargo, si se precipitan como una película continua en el límite de grano, la
tenacidad a la fractura de la aleación puede reducirse, junto con la ductilidad y resistencia
a la rotura.

Revestimiento de superaleaciones[editar]
Las piezas de superaleación sometidas a altas temperaturas de trabajo y una atmósfera
corrosiva (como en la región de alta presión de la turbina de motores a reacción) se
recubren con diversos tipos de revestimiento. Principalmente dos tipos de proceso de
recubrimiento se aplican: proceso de cementación en paquete y el recubrimiento en fase
gaseosa. Ambos son un tipo de deposición química de vapor. En la mayoría de los casos,
después del proceso de recubrimiento cerca de la superficie de las regiones partes están
enriquecidas con aluminio, la matriz del recubrimiento ser aluminuro de níquel.

Proceso de cementación en lotes[editar]

El proceso de cementación en lotes se realiza a temperaturas más bajas, alrededor de 750
° C. Las piezas se colocan en cajas que contienen una mezcla de polvos: material de
revestimiento activo, que contiene aluminio, un activador (cloruro o fluoruro), y un lastre
térmico, como óxido de aluminio. A altas temperaturas el haluro de aluminio gaseoso se
transfiere a la superficie de la pieza y se difunde dentro de difusión (principalmente hacia
adentro). Tras el final del proceso se produce la llamada "capa verde", que es demasiado
delgada y frágil para su uso directo. Un tratamiento térmico de difusión posterior (varias
horas a temperaturas de aproximadamente 1080 ° C) conduce a una mayor difusión hacia
el interior y la formación del revestimiento deseado.

Revestimiento en fase gaseosa[editar]

Este proceso se lleva a cabo a temperaturas más altas, alrededor de 1080 ° C. El material
de revestimiento está normalmente sitúa en bandejas especiales sin contacto físico con las
partes a recubrir. La mezcla de revestimiento contiene material de revestimiento activo y
activador, pero generalmente no contiene lastre térmico. Como en el proceso de
cementación en lotes, el cloruro de aluminio gaseoso (o fluoruro) se transfiere a la
superficie de la pieza. Sin embargo, en este caso, la difusión es hacia el exterior. Este tipo
de recubrimiento también requiere un tratamiento de difusión de calor.

Capa de unión[editar]
La capa de unión se adhiere el recubrimiento de barrera térmica al sustrato, la
superaleación. Además, la capa de unión proporciona protección contra la oxidación y
funciona como una barrera de difusión contra el movimiento de los átomos del substrato
hacia el medio ambiente.
Hay tres principales tipos de capas de bonos, aluminuros, aluminuros con platino y
MCrAlY.

 Para los revestimientos de unión de aluminuro, la composición final y estructura del

recubrimiento depende de la composición del sustrato. Los aluminuros también carece
de ductilidad por debajo de 750 ° C, y exhiben una limitada resistencia a la fatiga
termomecánica.

 El aluminuros con platino son muy similares a las capas de unión con aluminuro a
excepción de una capa de Pt (micras 5-10) depositados a la superficie. Se cree que el
platino ayuda a la adhesión del óxido y mejora la corrosión en caliente. El costo de la
chapa platino se compensa por el lapso de vida mayor.

 El MCrAlY es la última generación de la capa de adherencia y no interactúan

fuertemente con el sustrato. El cromo proporciona resistencia a la oxidación y la
corrosión en caliente. El aluminio controla los mecanismos de oxidación al limitar el
crecimiento de óxido. El itrio mejora la adherencia de óxido al substrato. Investigación
han ensayado la adición de renio y tántalo para aumentar la resistencia a la oxidación.

Investigación y desarrollo de nuevas

superaleaciones[editar]
La disponibilidad de superaleaciones durante las últimas décadas ha dado lugar a un
aumento constante de las temperaturas de la turbina de entrada y la tendencia se espera
que continúe. El Laboratorio Nacional Sandia está estudiando un nuevo método para la
fabricación de superaleaciones, conocido como radiólisis. Presenta un área
completamente nueva de la investigación en la creación de aleaciones y superaleaciones a
través de nanopartículas de síntesis. Este proceso es prometedor como un método
universal de nanopartículas de formación. Mediante el desarrollo de una comprensión
básica de la ciencia de los materiales detrás de estas formaciones de nanopartículas, se
especula que podría ser posible para ampliar la investigación sobre otros aspectos de
superaleaciones.
Puede haber desventajas considerables en la fabricación de aleaciones por este método.
Aproximadamente la mitad de la utilización de superaleaciones está en aplicaciones donde
la temperatura de servicio es cercana a la temperatura de fusión de la aleación. Es común
que por lo tanto el uso de cristales individuales. El método anterior produce aleaciones
policristalinas que sufren de un nivel inaceptable de la fluencia.
El futuro desarrollo se centra en la reducción de peso, la mejora de la resistencia a la
oxidación y a la corrosión mientras se mantiene la resistencia de la aleación. Además, con
la creciente demanda de álabes de turbina para la generación de energía, otro enfoque de
diseño de aleación es reducir el costo de superaleaciones.