TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCION ............................................................................................................ 3
2. COMPRESORES ............................................................................................................. 4
2.1. Compresor.................................................................................................................... 4
2.1.1. Función del compresor: ............................................................................................... 4
2.1.2. Usos más comunes de los compresores. ..................................................................... 5
2.2. Principio de funcionamiento. ....................................................................................... 5
2.3. Sistema de compresores. ............................................................................................. 7
2.4. Turbocompresores. ...................................................................................................... 7
2.5. Tipos de compresores y condiciones de operación: .................................................... 9
2.5.1. Compresores alternativos. ........................................................................................... 9
2.5.2. Compresores dinámicos. ............................................................................................ 11
2.5.2.1. Compresor Centrífugo................................................................................................ 11
2.5.2.2. Compresor axial. ........................................................................................................ 12
2.5.3. Compresores de desplazamiento positivo. ................................................................ 13
2.5.3.1. Recíprocos. ................................................................................................................. 13
2.5.3.1.1. Simple efecto. ............................................................................................................ 13
2.5.3.1.2. Doble efecto. .............................................................................................................. 14
2.5.3.1.3. Partes del compresor recíproco. ................................................................................ 14
2.5.3.2. Rotativos. ................................................................................................................... 15
2.5.3.2.1. Paleta deslizante o aspas. .......................................................................................... 15
2.5.3.2.2. Tornillo. ...................................................................................................................... 17
2.5.3.2.3. Lóbulo......................................................................................................................... 18
2.6. Ventajas y desventajas de compresores. .................................................................. 19
2.6.1. Ventajas y desventajas reciprocantes vs centrífugos ................................................ 19
2.6.2. Ventajas y desventajas axiales vs centrífugos............................................................ 19
2.7. Criterios que sé Deben de Utilizar para Seleccionar un Compresor .......................... 20
2.8. Parámetros Involucrados en la Compresión del Gas Natural .................................... 21
2.8.1. Compresores Reciprocantes ...................................................................................... 21
2.8.1.1. Factores que influyen en la eficiencia del compresor: .............................................. 22
2.8.1.1.1. Velocidad del compresor. .......................................................................................... 22
2.8.1.1.2. Método de sellado. .................................................................................................... 22
2.8.1.1.3. Lubricantes. ................................................................................................................ 22
2.8.1.1.4. Caballaje. .................................................................................................................... 22
2.8.1.1.5. Presión. ...................................................................................................................... 22
2.8.1.2. Factores que Influyen en el Rendimiento del Compresor Reciprocante. .................. 22
2.8.1.2.1. Presión de Succión (Ps). ............................................................................................. 24
2.8.1.2.2. Presión de descarga (Pd). ........................................................................................... 24
2.8.1.2.3. Temperatura de Succión (Ts). .................................................................................... 24
2.8.1.2.4. Velocidad.................................................................................................................... 24
2.8.2. Compresores centrífugos ........................................................................................... 24
2.8.2.1. Utilidad del compresor centrifugo ............................................................................. 25
2.8.2.2. Condiciones para el diseño de un compresor centrífugo .......................................... 26
2.9. Ciclo de compresión ................................................................................................... 26
3. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................. 29
1. INTRODUCCION

Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una energía a los fluidos
compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir aumentando al
mismo tiempo su presión. En esta última característica precisamente, se distinguen de las
soplantes y ventiladores que manejan grandes cantidades de fluidos compresibles (aire por
ejemplo) sin modificar sensiblemente su presión, con funciones similares a las bombas de
fluidos incompresibles

Por lo general previo a la utilización de un gas es necesario someterlo a un proceso de

compresión, con lo cual se incrementa el nivel energético del gas. El aumento de energía se
logra mediante el trabajo que se ejerce sobre el fluido en el compresor. El aumento de energía
se manifiesta por incrementos de presión y en la mayoría de los casos por aumentos de la
temperatura.

En la industria del gas y en el transporte del mismo aparece frecuentemente la necesidad de

comprimir el gas. En todos los casos se debe elegir el medio más adecuado, eficiente,
confiable y económico, fundamentalmente en lo que respecto a la obtención de la energía ya
que la misma es de un impacto complejo y costoso.

Son aquellas instalaciones industriales donde el gas, provenientes de las Estaciones de Flujo
que son alimentadas por los pozos petrolíferos, es comprimido para diversos usos, tales como
la extracción de sus derivados, (propano, metano, etc.), y para enviar nuevamente a los pozos,
entre otros.

Los compresores de gas se usan normalmente para el manejo de gas natural y cumplen la
misma función que las bombas en el manejo y transporte de los líquidos.

Un ejemplo del proceso de compresión del gas, es cuando se quiere transportar gas a través
de los gasoductos, en este caso se requiere aplicar una presión necesaria para vencer la
resistencia de frotamiento. Cuando los compresores comunican presión en el gas, que es un
fluido compresible reducen el volumen del gas
2. COMPRESORES

2.1. Compresor

Un compresor es un equipo mecánico construido para incrementar la presión de gas y para

desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles tal como gases y vapores. La
compresión también calienta el gas con “calor de compresión” y en general se requiere
enfriarlo cuando existe un considerable incremento de la presión.

El compresor se monta sobre patines de acero, que permite que gran parte de la instalación
del compresor se realice en fábrica bajo controladas condiciones, y en general da como
resultado una mejor facilidad de operación y menores costos de instalación que en el caso de
unidades armadas en el yacimiento.

2.1.1. Función del compresor:

 Alimentar la red de aire comprimido para instrumentos

 Proveer de aire para combustión
 Recircular gas a un proceso o sistema
 Producir condiciones idóneas para que se produzca una reacción química

Figura 1. Compresor centrífugo.

2.1.2. Usos más comunes de los compresores.

La utilidad de los compresores es la de incrementar la presión de gas separado del petróleo a

un nivel que sea lo suficientemente alto para el procesamiento y venta. Los compresores de
planta se utilizan a veces para la inyección de gas y operaciones de reinyección a los
reservorios.

Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la ingeniería y

hacen posible nuestro modo de vida por razones como:

 Son parte importantísima de muchos sistemas de refrigeración y se encuentran en

cada refrigerador casero.
 Se encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica.
 Se encuentran en el interior de muchos motores de avión como son los
turborreactores y hacen posible su funcionamiento.
 Se puede comprimir gases para la red de alimentación de sistemas neumáticos, los
cuales mueven fábricas completas.

2.2. Principio de funcionamiento.

El principio de funcionamiento de los compresores rotativos es similar a los ventiladores o

bombas centrifuga, este principio se basa en que, cuando un fluido compresible pasa por un
conducto de sección variable, se produce en el fluido variaciones de presión, volumen
específico y velocidad.

El principio de funcionamiento de los compresores rotativos es similar a los ventiladores o

bombas centrifuga, este principio se basa en que, cuando un fluido compresible pasa por un
conducto de sección variable, se produce en el fluido variaciones de presión, volumen
específico y velocidad. Los compresores rotativos están constituidos por el estator o parte fija
y el rotor o elemento móvil.

En el compresor el fluido o vapor proveniente de la tubería de succión entra a una cavidad

interna u ojo de la rueda impulsora a lo largo de la dirección del eje rotor a una presión
relativamente baja y experimenta en su interior una disminución de volumen específico que da
lugar a un aumento de la presión del fluido.
Una vez en la rueda el vapor es forzado a salir radialmente hacia el exterior por la acción de
los alabes del impulsor y por la fuerza centrífuga desarrollada en la rotación de la rueda.
El vapor es descargado a una velocidad alta, habiendo experimentado así mismo un aumento
de temperatura y presión.

Cuando deja la periferia de la rueda es conducido a unos pasadizos situados en el cuerpo

mismo del compresor y que están esencialmente diseñados para reducir la velocidad del
vapor. Estos dirigen al vapor hacia la entrada del siguiente impulsor o en el caso del último
paso, lo descargan a una cámara desde donde el vapor pasa a la tubería de descarga hacia
el condensador.

La forma de cómo se produce esta variación, determina el tipo de compresión y el principio

de funcionamiento.

Figura 2. Compresor Rotativo.

Los compresores utilizados en las instalaciones de turbinas de gas pueden dividirse en

compresores alternativos, dinámicos y de desplazamiento positivo.
2.3. Sistema de compresores.

En la industria del gas y en el transporte del mismo aparece frecuentemente la necesidad de

comprimir el gas. En todos los casos se debe elegir el medio más adecuado, eficiente,
confiable y económico, fundamentalmente en lo que respecto a la obtención de la energía ya
que la misma es de un impacto complejo y costoso.

Por lo tanto siempre es conveniente estudiar detenidamente los criterios a aplicar en la

selección de las máquinas a instalar en estaciones de compresión de gas natural. Los
compresores de gas se usan normalmente para el manejo de gas natural y cumplen la misma
función que las bombas de impulsión en el manejo y transporte de los líquidos.

En el caso de compresores reciprocantes estos son suministrados de una o varias etapas.

El número de etapas está determinada por la relación global de compresión (r=Pd/Ps). La
relación de compresión por etapa está limitada por la temperatura de descarga y usualmente
no debe exceder de 4. La temperatura adiabática de descarga de cada etapa no debe superar
los 300°F.

2.4. Turbocompresores.

Es un equipo compuesto básicamente por un compresor de aire (generalmente axial), una

cámara de combustión, una turbina generadora de gases y una turbina de potencia, las cuales
transforman el empuje de los gases en fuerza motriz al eje que accionará el compresor de aire
de la turbina y al compresor de gas que se acopla a la turbina.

Los compresores que se utilizan en las operaciones de yacimientos de gas varían en tamaño,
desde unidades pequeñas utilizadas para sistemas de control por aire hasta unidades grandes
(10,000 HP) de alta presión (5000 psi) para inyectar gas en el reservorio.

Muchas veces hay vapor de agua e hidrocarburos más pesados en el gas comprimido, que se
condensan como líquidos durante la compresión y el enfriado. Se deben retirar estos líquidos
para evitar daños en los equipos durante las posteriores etapas de compresión.

En general para bajas relaciones de compresión es técnicamente más conveniente una turbina
con compresor centrífugo y contrariamente, para altas relaciones de compresión una moto
compresora integral alternativa es más conveniente. La variación del caudal está dado, en los
compresores alternativos, por la variación del espacio nocivo y en los centrífugos, por las
distintas velocidades de rotación (en ambos casos considerando una presión de succión y
descarga constante).

Figura 3.Proceso de un turbocompresor.

2.5. Tipos de compresores y condiciones de operación:

COMPRESORES

DESPLAZAMIENTO
ALTERNATIVO DINAMICOS
POSITIVO

CENTRIFUGO AXIAL ROTATORIOS RECIPROCANTES

ROTOR SIMPLE 2 ROTORES

PALETA
TORNILLO
DEZLIZANTE

2.5.1. Compresores alternativos.

Un compresor alternativo utiliza pistones para comprimir el aire. El compresor tiene un diseño
similar a un motor.

 Se utiliza en refinerías de petróleo, trasporte de gases (gasoductos), plantas

químicas, plantas de refrigeración.
 Precio hasta un 50% más barato que su equivalente en compresor de tornillo.

El gas es aspirado dentro del cilindro a través de las válvulas de succión, por el desplazamiento
del pistón durante la carrera de aspiración, Este gas es inyectado en los pistones, pasando
por un regulador de espacios vacios.

El pistón regulador aumenta la presión y el pistón automáticamente comienza a comprimir.

Este gas se comprime cuando la reducción de volumen sea suficiente para provocar el
aumento de presión hasta la reguladora de descarga, desalojando el gas comprimido por su
acción alternativa. El gas es luego descargado y almacenado en los tanques.
 Figura 4.Compresor alternativo.

Donde al igual que en la figura anterior, se observan diferentes partes componentes.

Figura 5. Corte de un cilindro alternativo.

Donde al igual que en la figura anterior, se observan diferentes partes componentes.

2.5.2. Compresores dinámicos.

Se fundamentan en el principio de impartir velocidad a una corriente de gas y luego convertir

esta velocidad en energía de presión. Los compresores centrífugos tienen por lo general muy
pocos problemas, en el proceso de compresión del gas y son confiables para comprimir
cualquier tipo de gas.

2.5.2.1. Compresor Centrífugo.

Un compresor centrífugo eleva la presión de una gas, acelerando primero las moléculas de
gas y luego convirtiendo la velocidad de las mismas (energía cinética), en presión (energía
potencial).

Figura 6. Compresor centrifugo.

El gas entra al ojo del impulsor y es acelerado hacia la parte de abajo, a medida que este gira.
Inmediatamente después, el gas entra a un rotor donde su dirección es cambiada, causando
desaceleración, lo cual convierte la energía cinética del gas en energía potencial (presión). Si
se quiere conseguir una presión mayor, la cámara de retorno dirige el gas hacia el diafragma
del siguiente impulsor. El gas entra posteriormente en un colector o voluta al terminar una
etapa de compresión y el descargo final pasa a un intercambiador de calor antes de ir a otras
etapas de compresión o separación.
El compresor consta de uno o más impulsores y de números de difusores, en los que el fluido
se desacelera. El fluido aspirado por el centro de una rueda giratoria, ojo del impulsor, es
impulsado por los álabes de ésta y debido a la fuerza centrífuga, hacia los canales del difusor.
Después que la energía cinética se ha convertido en presión, el fluido es conducido hacia el
centro del próximo impulsor y así sucesivamente.

Los compresores centrífugos se pueden utilizar a presiones relativamente bajas o medianas,

con caudales altos y diferenciales de presión baja, estos compresores son de alta eficiencia,
son de flujo continuo y los impulsores agregan energía e impulsan y comprimen gases
mediante rotor de paleta.

Los aparatos centrífugos se crearon para obtener grandes capacidades de enfriamiento.

 Las velocidades de funcionamiento son bastante altas comparadas con otros

compresores.
 Las velocidades van entre 50.000 - 100.000 (RPM).
 Es bastante frecuente en industrias aeronáuticas y especiales.
 maneja grandes volúmenes de gases con elevaciones de presión desde 3,454 Kpa
hasta varios centenares de (Kpa) de presión.
 Utilidad en la industria de compresión de gases, con el objetivo de abastecer de
aire a la planta de transporte de sólidos en suspensión También para abastecer de
aire u oxígeno los hornos en la industria del hierro.
 En los compresores de gasoductos de gas natural para mover el gas desde el sitio
de producción hasta el consumidor.
 presiones de descarga acercan 700 bar.
 La Eficiencia de compresión varía entre 70 y 78 %.

2.5.2.2. Compresor axial.

Un compresor que mueve el gas en dirección paralela con su eje es un compresor axial
(MOVIMIENTO AXIAL RECTO). Estos compresores tienen placas de rotor y placas de estator.
Las placas del rotor están fijadas al eje y giran con él. Mientras que las placas del estator están
fijadas a la cubierta. Cuando el gas es lanzado dentro de las placas del estator, las aberturas
entre las placas actúan como difusores, reduciendo la velocidad del gas. Con la pérdida de
velocidad, la presión del gas aumenta.
  Capacidades alrededor de los 65 metros cúbicos por segundo y para presiones
efectivas de hasta 14 bar.
 Los compresores de flujo axial están disponibles desde unos veinte mil pies cúbicos
normales por segundos (20 MPCNS) hasta más de (40 PCNS).
 Estos tipos se emplean en turbinas de gas y motores de reacción (jet) para aviones.
 Eficiencia de compresión: Entre 75 y 82 %

2.5.3. Compresores de desplazamiento positivo.

2.5.3.1. Recíprocos.

Estos compresores pueden ser de una etapa (simple) o de múltiples etapas; el número de
etapas está determinado por la relación de compresión (presión de descarga / presión de
succión), la cual a su vez está limitada por la temperatura máxima permisible de descarga del
gas a la salida del compresor.

Ampliamente utilizados:

 Industria petrolera.
 Plantas de refinación, químicas y petroquímicas.
 Inyección de gas natural a los yacimientos para mantener la presión de la formación.
 Inyección de gas natural a la columna de fluidos del pozo o levantamiento artificial.
 De acuerdo a la norma API 617 para el diseño y manufactura de compresores
reciprocantes se ha establecido, en base a recomendaciones de los fabricantes de
compresores, una temperatura máxima permisible de 300 F para el gas a la descarga
del compresor.
 Los Compresores Reciprocantes abarcan desde una capacidad muy pequeña hasta
unos tres millones de pies cúbicos normales por segundo (3MMPCNS).

2.5.3.1.1. Simple efecto.

Con (MÁS DE 125 PSIG). Están conformados por dos hélices rotativas que giran dentro de un
ambiente cerrado sin entrar en contacto. Son compresores de bajo costo y tiene una eficiencia
mayor que los compresores centrífugos. No son muy sensitivas a las propiedades del gas,
pueden comprimir gas ligeramente sucio. La desventaja más notoria pero que la tecnología
está logrando controlar es el ruido que hacen al funcionar.
• Eficiencia de compresión: Entre 75 y 80 %.

2.5.3.1.2. Doble efecto.

HASTA 125 PSIG, Difieren de los anteriores en el diseño mecánico de las hélices rotativas. El
costo es menor que los de alta presión por la metalurgia de los materiales.
• La eficiencia de compresión varía entre 75 y 80 %.

2.5.3.1.3. Partes del compresor recíproco.

Figura 7. Principales componentes de un compresor recíproco.

En la figura 7 se observa que, tanto del bastidor como del cilindro compresor, el movimiento
rotativo del cigüeñal se convierte en un movimiento alternativo a través de la cruceta, la cual
transmite este movimiento a la barra del pistón, ensamblada al mismo, lo que origina la
compresión del gas mediante la reducción del volumen en el cilindro; el espaciador está
acoplada a la carcasa o bastidor del compresor y permite distanciar la cámara donde se
encuentra la cruceta (guía de cruceta) del cilindro compresor; dentro del espaciador se
encuentra ubicado el empaque o caja de empaque, a través del cual se desplaza la barra del
pistón este elemento permite sellar la presión existente dentro del cilindro evitando de esta
forma fugas de gas hacia el exterior del mismo.
El compresor reciprocante emplea válvulas automáticas accionadas por resortes que se abren
solo, cuando existe una presión adecuada, para llevar a cabo el proceso de compresión. Esta
presión adecuada actúa sobre la válvula. Las válvulas de admisión se abren cuando la presión
del cilindro es un poco inferior a la presión de succión.

2.5.3.2. Rotativos.

Un elemento rotatorio desplaza un volumen fijo con cada revolución. El más antiguo y conocido
es el soplador de lóbulos, en el cual dos o tres rotores en forma de ocho (8) se acoplan entre
sí y se impulsan con engranes de sincronización montados en cada eje.
En las industrias de procesos químicos los tipos de lóbulos y de aspas tienen aplicación
limitada porque producen presiones bajas y sólo se pueden obtener, en general con carcasa
de hierro fundido, que los hacen inadecuados para ciertos gases corrosivos o peligrosos.

2.5.3.2.1. Paleta deslizante o aspas.

Tiene un rotor con ranuras, dentro de las cuales se deslizan las aspas hacia adentro y afuera
en cada revolución. Las aspas atrapan el aire o gas y en forma gradual reducen su volumen y
aumentan la presión, hasta que escapa por orificios en la carcasa.
Un compresor de paletas consta esencialmente de un rotor con paletas deslizables
radialmente, que gira excéntricamente en una carcasa o envolvente cilíndrica (Fig. 8).
 Figura 8. Esquema de paletas o aspas.

La fuerza centrífuga hace que las paletas apoyen contra la carcasa, delimitando cámaras
entre cada dos consecutivas. Dichas cámaras toman el gas de la admisión, a presión p1 y
lo conducen hasta la descarga donde toma contacto con el gas a presión P2. Debido a la
excentricidad del rotor, sólo eventualmente una pequeña cantidad atrapada vuelve a la
admisión.

Figura 9. Compresor de paletas.

Si, como lo muestra la figura 9, la entrada y salida se ubican simétricamente, con el mismo
volumen que tiene en la admisión el gas llega a la descarga
2.5.3.2.2. Tornillo.

Un compresor de tornillo consta de dos rotores helicoidales de ejes paralelos, engranados

entre sí (ver Fig. 10) girando dentro de una carcasa o envolvente.
En corte transversal, uno de los tornillos presenta lóbulos y otros entrantes en que se
introducen los lóbulos.
Figura 10. Compresor de tornillos.

El rotor de lóbulos suele ser el movido por el motor y el que imprime movimiento al otro
mediante el engrane. Las velocidades de rotación suelen no ser menores de 2000 R.P.M. ni
mayores de 12000 R.P.M.

Figura 11. Compresor de tornillo.

El gas ingresa al interior de la carcasa por uno de los extremos de los tornillos; es atrapado en
el espacio entre dos filetes consecutivos y la envolvente, y trasladado hasta la boca de salida,
en el otro extremo de los tornillos.
Dicho espacio conteniendo gas reduce su volumen al llegar a la pared posterior de la cámara,
antes de descubrirse la lumbrera de escape.
2.5.3.2.3. Lóbulo.

Los compresores de lóbulos, también llamados "compresores Roots", constan de dos rotores
en forma de ocho que giran, sincronizados externamente mediante engranajes, dentro de una
envolvente o carcaza, dejando holguras muy estrechas contra las paredes de ésta. Se usan
principalmente como sopladores de baja presión, que comprimen el aire o gases desde la
presión atmosférica hasta 5 a 7 (lpcm) y, algunos hasta 25 (lpcm), y como bombas de vacío,
que son en realidad compresores que funcionan con presiones de succión inferiores a la
atmosférica y con presiones de descarga iguales a la atmosférica o un poco mayores. El gas
que ingresa es atrapado entre un lóbulo y la envolvente; al girar el lóbulo es transportado a
presión constante hasta la boca de descarga, donde pasa a tener la presión p2 .

Figura 12. Corte de compresor de lóbulos.

Figura 13. Ciclo – compresor de lóbulos.

El ciclo tiene, en el diagrama p-V una forma rectangular (ver Fig. 13). Por lo tanto requiere
mayor potencia que un reciprocante que funcione entre las mismas presiones.
Estos compresores tienen, además de las derivadas del hecho de ser rotativos, las ventajas
de ser de construcción muy sencilla y de dimensiones generalmente reducidas.

2.6. Ventajas y desventajas de compresores.

2.6.1. Ventajas y desventajas reciprocantes vs centrífugos

TIPO VENTAJAS DESVENTAJAS

 Gran flexibilidad en rango
operacional
 Maneja mejor caudal a altas
RECIPROCANTES
presiones
 Menos sensible a cambios en la
composición del gas
 Menos costo inicial
 Menos costo de mantenimiento
 Menor tiempo parado
CENTRIFUGOS
 Menor tamaño y masa
 Motores de alta velocidad y bajo
mantenimiento
 Alto costo inicial
 Alto costo de mantenimiento
 Tamaño y peso elevado
 Motores de baja velocidad y alto
mantenimiento
 Mayor tiempo de parada
 Límite inferior de caudal
 Alto costo de potencia del motor
 Sensible a cambios en la
composición y densidad del gas
 Rango operativo limitado por
golpe de ariete

2.6.2. Ventajas y desventajas axiales vs centrífugos

TIPO VENTAJAS DESVENTAJAS

 Alta capacidad de flujo
 Mejor eficiencia
AXIALES  Menor tamaño físico y menor peso
 Más fáciles de manejar en
paralelo
 El control de flujo es simple,
continuo y eficiente en un alto
rango
CENTRIFUGOS
 Menos costoso
 Puede manejar suciedad,
erosión y gases corrosivos
 Sistemas de control de flujo y
anti-surge más complejos y
costosos
 Límites de presión más bajos
 Principalmente diseñado para
manejo de aire o gases limpios
no corrosivos
 Menos capacidad de flujo
 Menor eficiencia
 Mayor tamaño y peso
2.7. Criterios que sé Deben de Utilizar para Seleccionar un Compresor

Para una mayor eficiencia en el proceso de compresión del gas natural, tiene una gran
influencia los criterios que se utilicen en la selección del cilindro compresor, para ello se deben
de tener en cuenta lo siguiente:

 El uso que se va a destinar y aquellos otros requerimientos relativos a presión, aire exento
de aceite, etc.
 Máxima y mínima demanda de aire, variaciones estaciónales, desarrollo futuro previsto,
etc.
 Condiciones ambientales; los factores que hay que considerar aquí son: temperaturas
extremas, grado de contaminación del aire, altitud, etc.
 Clase de edificación en la que se va a instalar el compresor; los factores a considerar son:
limitaciones del espacio, carga que puede soportar el suelo, limitaciones de la vibración,
etc.
 Costo de la energía.
 Cantidad de calor que puede recuperarse.
 Límites de la disponibilidad de potencia.
 Limitaciones de ruido
 Continuidad o intermitencia en la necesidad de aire.
 Experiencia que tiene tanto el usuario como el personal de mantenimiento.

La mejor manera de producir el aire comprimido más económico es seleccionar el sistema

correcto para su trabajo y operación desde el principio. Existen muchos tipos de compresores
de aire y cada uno se diseña para una producción y suministro de aire comprimido que
satisfaga con certeza las condiciones de operación. La mala aplicación de un compresor
constituye un costoso error. Por otra parte, la correcta aplicación del compresor de aire puede
ahorrar mucho dinero.

En la selección del compresor, la primera decisión que se tiene que tomar es la de escoger
entre un compresor portátil o uno estacionario. El compresor portátil se encuentra disponible
actualmente solo en unidades de tipo rotatorio de tornillo, esto debido a que su tecnología
permite “unidades pequeñas” en la producción de aire. Las capacidades, máximas comerciales
disponibles hoy en día andan por arriba de los 2000 CFM con motor de combustión interna y
2500 CFM con motor eléctrico. Un compresor transportable (movible) puede ofrecer un gran
ahorro de gastos en su instalación, tubería y costo de inversión, debido a su flexibilidad y
maniobrabilidad.

2.8. Parámetros Involucrados en la Compresión del Gas Natural

El gas natural tiene que ser comprimido para su posterior utilización, todo esto conlleva a que
el proceso de compresión del gas natural tenga mucha importancia, como por ejemplo:
Disminución del volumen para su almacenamiento, facilidades en el transporte, utilización en
los procesos de Inyección secundaria, transformación de una forma de energía a otra. El
proceso de Compresión del gas natural se puede llevar acabo en:

2.8.1. Compresores Reciprocantes

Su uso se sustenta, en los procesos, en los cuales los caudales de alimentación son variables.
En la industria existen compresores reciprocantes de movimiento alternativo de etapa simple
o etapas múltiples. El número de etapas se determina por la razón de compresión

En donde:

(r) representa las etapas de la compresión;

(Pd) es la presión absoluta a la descarga;

(Ps) es la presión absoluta a la succión

Un compresor es un aparato costoso. En la parte operacional, se debe conocer algunos

parámetros de mucha
2.8.1.1. Factores que influyen en la eficiencia del compresor:

2.8.1.1.1. Velocidad del compresor.

Tener métodos adecuados para el conocimiento de la velocidad del compresor es de mucha

importancia, en especial si se desea evitar engranaje, además es importante saber que se
está trabajando dentro de rango establecido por el compresor:

2.8.1.1.2. Método de sellado.

Los sellos mecánicos impiden el escape de todos los tipos de fluidos, estén estos en estado
gaseoso o líquido a lo largo de un eje rotatorio. Estos sellos poseen extensas aplicaciones en
las industrias de procesos químicos, en procesos criogénicos y/o de alta temperatura.

2.8.1.1.3. Lubricantes.

La lubricación de los sellos debe ser la adecuada, para evitar problemas operacionales.

2.8.1.1.4. Caballaje.

Para el normal funcionamiento del compresor es necesario que tenga una potencia mayor, a
la requerida. Los fabricantes recomiendan, siempre que se disponga un caballaje de 10%
adicional, por si se llegase a una descarga no prevista.

2.8.1.1.5. Presión.

En el proceso de fabricación del compresor, se realizan pruebas de presión, de tal forma que
no hayan irregularidades entre la presión de operación y presión de trabajo.

2.8.1.2. Factores que Influyen en el Rendimiento del Compresor

Reciprocante.

Se supone que la selección debe estar fundamentada, en los tres criterios, que cualquier
ingeniero debe manejar, que son, que el método seleccionado sea de fácil aplicación, que sea
eficiente y que sea económico. Se supone, también que se deben conocer algunas
propiedades del gas a comprimir, como por ejemplo, peso molecular aparente, gravedad
específica, relación de calores específicos, factor de compresibilidad a la succión y descarga,
densidad del gas.

Se necesita también conocer la capacidad y rendimiento volumétrico del cilindro compresor.

El rendimiento se supone que es la cantidad real del gas entregado a una presión y
temperatura dada, el mismo se puede determinar a través de la siguiente ecuación

Los compresores reciprocantes por tener más partes en movimiento, tienen una eficiencia
mecánica más baja, que otros compresores .Cada cilindro consiste en un pistón, el cilindro
propiamente dicho, cabezales de los cilindros, válvulas de succión y descarga y todas las
partes necesarias para convertir el movimiento de rotación en desplazamiento positivo.

Los compresores reciprocasteis impulsados por motores por encima de aproximadamente 75

(KW) van equipados por lo común con un control de etapas. Se trata en realidad de una
variación del control de velocidad constante, en donde la descarga se realiza en una serie de
etapas, que varían de la carga completa ala falta total de carga. El control de 3 etapas (carga
completa, 3/4 de carga, 1/2 de Carga ,1/4 de carga y carga nula) se realiza mediante bolsas
de espacio libre.

Figura 14. Compresor reciprocante

Los factores que influyen en el rendimiento de los compresores reciprocantes y que de seguro
influyen en la economicidad del proceso son:

2.8.1.2.1. Presión de Succión (Ps).

Este parámetro es de gran importancia, para el manejo de la eficiencia del proceso de

compresión, en vista, que aparece involucrado varias veces, ya que aparece en el cálculo de
la eficiencia volumétrica, relación de compresión y factor de compresibilidad. En forma
matemática se puede demostrar que el volumen manejado por un compresor reciprocante no
es directamente proporcional a la presión de succión.
También el caballaje requerido para comprimir el gas no es una función lineal de la presión de
succión, tal como el resultado es una función parabólica.

2.8.1.2.2. Presión de descarga (Pd).

Este factor no es directamente proporcional a la presión de descarga. Pero, en el rango de

variación en el cual trabaja se asemeja a una línea recta. Una situación parecida ocurre con el
caballaje requerido para comprimir el gas.

2.8.1.2.3. Temperatura de Succión (Ts).

A medida que la temperatura de succión se incrementa, el volumen de compresor disminuye.

La temperatura de descarga es directamente proporcional a la temperatura de succión y las
cargas.

2.8.1.2.4. Velocidad.

La velocidad de los motores es directamente proporcional al volumen manejado y al caballaje

requerido. Los parámetros restantes no se ven afectados.

2.8.2. Compresores centrífugos

El compresor centrífugo está diseñado para comprimir gas entre ciertos límites de presión
mediante la energía impartida a este último. Esta compresión se efectúa en el impulsor o rotor,
cuyas paletas u hojas imparten energía al fluido, aumentando la energía cinética y la presión
estática del mismo. El gas que sale del rotor a gran velocidad, entra en el difusor que
transforma esa energía cinética en presión estática.

Este compresor utiliza la tendencia centrífuga (Aunque, la tendencia centrífuga no es una

fuerza, sino el resultado de la tendencia del objeto a moverse en línea recta mientras lo atrae
la fuerza centrípeta hacia el centro de rotación). La tendencia centrífuga de un objeto es la
tendencia a alejarse del centro de rotación, o sea de la fuerza centrífuga.

El compresor centrífugo usa la relación velocidad – presión para elevar la presión del gas. El
gas entra al rotor a alta velocidad en los pasajes cercanos del difusor, y donde la velocidad es
disminuida rápidamente y la energía es cambiada a presión. Cambiar velocidad a presión es
el primer principio de los compresores centrífugos, el segundo principio son las fuerzas de
centrífugas, las cuales son generalmente por rotación.

2.8.2.1. Utilidad del compresor centrifugo

Por lo general, los compresores centrífugos son utilizados para el manejo de grandes
volúmenes de gases con elevaciones de presión desde 3,454 Kpa hasta varios centenares de
kilo-pascales (Kpa) de presión. Tienen su mayor utilidad en la industria de compresión de
gases, con el objetivo de abastecer de aire a la planta de transporte de sólidos en suspensión.
También para abastecer de aire u oxígeno los hornos en la industria del hierro.

Los compresores centrífugos pueden ser de etapa simple o múltiple dentro de una carcasa
sencilla. El principio del funcionamiento es el mismo de una bomba centrífuga y su diferencia
principal es la del gas manejado en un compresor centrífugo o soplador es compresible,
mientras que los líquidos con los que trabaja una bomba son prácticamente incompresibles.
2.8.2.2. Condiciones para el diseño de un compresor centrífugo

Las condiciones que hay que tomar en cuenta para el diseño de un compresor centrífugo son:

 La presión barométrica más baja

 La presión de admisión más baja
 La temperatura máxima de admisión
 La razón más alta de calores específicos
 El peso específico menor
 El volumen máximo de admisión
 La presión máxima de descarga

2.9. Ciclo de compresión

El gas natural después de haber pasado por los separadores, deshidratadores y ser endulzado
debe ser sometido al proceso de compresión, con el objetivo de realizar un trabajo en el gas
de tal manera que se incremente la energía total, y desde luego se aumente la presión del
fluido en estado gaseoso. En la figura 15 se presenta un ciclo de compresión para una mezcla
de gas natural.

En la Etapa I, que corresponde a la (trayectoria AB): Aquí el gas es admitido a través de las
válvulas de succión. El valor de la presión en este punto se conoce como Presión de succión
y se simboliza como (PS). En forma simultánea el pistón se dirige hacia la otra cara del cilindro
Cuando el pistón alcanza el tope de su recorrido, el cilindro queda lleno de gas, caudal que
corresponde al (V1).
 Figura 15. Ciclo de compresión de gas ideal

Etapa II (trayectoria BC). Aquí el pistón invierte su dirección de movimiento y actúa sobre el
volumen de gas (V1) comprimiéndolo de la presión de succión hasta una presión. Denominada
Presión de Descarga, y que se simboliza como (PD).

Etapa III (trayectoria CD). Esta etapa se inicia, justo en el momento en que la presión de
descarga se hace igual a una presión existente en la línea de descarga, y que hace que el
proceso de compresión se realice, el pistón continua moviéndose desplazando el volumen de
gas comprimido (V2) a la presión constante de descarga (PD).

Etapa IV (Trayectoria DA). Esta etapa comienza cuando nuevamente el pistón cambia de
sentido de movimiento. En esta etapa se cierra la válvula de descarga y se abre la válvula de
succión, para dar inicio a un nuevo ciclo de compresión todas las etapas mostradas en la figura
15 son válidas para un gas ideal.

En la figura 16 se presenta un ciclo de compresión para un gas real.

La mayor diferencia entre las figuras 15 y 16 se presenta en la cuarta etapa. En la figura 15

esta etapa es casi instantánea debido a que no existe un volumen muerto. Mientras que en la
figura 16 por haber volumen muerto, hace que al completarse la etapa de descarga queda un
volumen remanente de gas entre la cara activa del pistón y el extremo del cilindro. Esto indica
que necesariamente deben de haber pérdidas en las válvulas de succión y descarga.
Figura 16. Ciclo de compresión de un gas real
3. BIBLIOGRAFIA

 Norma ISO 1217 (1986): "Displacement Compressors. Acceptance Tests".

 2- Avallone, E.; Baumeister, T.: "Mark's Standard Handbook for Mechanical Engineers".
 10ª ed., 1996, Mc.Graw-Hill, USA, cap. 14.
 3- P. Chambadal: "Los Compresores", Ed. Labor, Barcelona, 1973.
 4- V.M. Cherkasski: "Bombas, Ventiladores, Compresores". Ed. MIR, Moscú, 1986.
 5- P.A. TThompson: "Compressible-Fluid Dynamics", Ed. Mc Graw-Hill, 1972, USA.
 Dr. Fernando Pino Morales: “Curso gasotecnia (063-3423) Unidad IX”, Maturin,
Monagas,Venezuela