Pengering rotary menggunakan tindakan berjatuhan yang dikombinasikan dengan udara pengeringan

agar bahan kering efisien. Paling sering, pengering rotary adalah tipe direct-fired, yang berarti bahwa
udara pengeringan bersentuhan langsung dengan materialnya. Beberapa pengering, bagaimanapun,
adalah tipe tidak langsung, dimana pengering dipanaskan secara eksternal, untuk menghindari kontak
langsung antara material dan udara pengeringan.

Pengering rotari terdiri dari drum berputar, di mana bahan diberi makan, dikombinasikan dengan udara
pengeringan. Penerbangan, atau pengangkat, ambil bahan dari tempat tidur, bawakan, dan turunkan
melalui aliran udara untuk memaksimalkan perpindahan panas antara material dan pengeringan udara.

Bahan diproses untuk jangka waktu tertentu, disebut waktu retensi, pada suhu yang diinginkan, untuk
menghasilkan produk dengan kadar air yang dibutuhkan.

Sementara pengering rotary tersedia dalam model standar, merancang pengering putar di sekitar
karakteristik unik dari kebutuhan material dan proses akan menghasilkan hasil terbaik dan menawarkan
keandalan yang paling tinggi. Berbagai aspek pengering dipertimbangkan selama desain awal untuk
mencapai parameter yang diinginkan dari produk akhir.

Konstruksi Pengering Rotary Sementara pengering rotary FEECO dirancang khusus di sekitar material
yang akan diproses, dasar pengering rotary agak standar, dengan penyesuaian yang ada dalam hal
ukuran, bahan, mekanik.

komponen, dan add-on, di antara item lainnya.

Diagram pada halaman berikutnya menunjukkan beberapa komponen standar dasar yang ditemukan
pada pengering rotari.

Shell: Kerang pengering rotari dapat dibuat dari berbagai bahan, termasuk baja karbon, stainless steel,
hastelloy, Inconel, dan berbagai paduan lainnya. Shell juga dapat disesuaikan dengan berbagai cara,
tergantung pada kebutuhan material dan prosesnya. Misalnya, ketebalan kulit dapat disesuaikan untuk
situasi dimana retensi panas di dalam pengering adalah yang paling penting. Cangkang juga bisa diisolasi
untuk membantu menahan panas. Teknik pembuatan sangat penting dalam cangkang; shell perlu
berjalan benar dan konsentris agar bisa bekerja dengan baik. Drum yang diproduksi dengan buruk akan
mempromosikan keausan pada semua komponen dan mengurangi efisiensi peralatan.

Kamar Pembakar: Ruang pembakaran menampung reaksi pembakaran yang sebenarnya dan
mengarahkan aliran udara pengering rotari. Pembakaran ruang dapat diintegrasikan ke dalam arus co-
arus (aliran udara ke arah aliran material) atau pengering arus kontra. Tujuannya adalah untuk menjaga
agar bahan tidak bersentuhan langsung dengan api burner. Berbagai ruang pembakaran tersedia,
dengan penyesuaian mulai dari cangkang tunggal atau ganda, dilapisi refraktori, dan siku. Pembakaran
kamar juga bisa menampung berbagai macam pembakar. Menemukan ruang bakar berkualitas penting
untuk kualitas produk, dan energi yang dikonsumsi untuk sampai ke produk akhir. Bila ruang bakar
berkualitas rendah digunakan, banyak
masalah dapat terjadi, mulai dari inefisiensi, hingga kerusakan produk, dan dalam beberapa kasus,
jangka waktu pembakaran ruangan yang pendek.

Burner: Pembakar adalah mesin di belakang pengering, menentukan keluaran BTU / Watts. Pembakar
dapat dirancang untuk banyak sumber bahan bakar, termasuk gas alam, propana, diesel, dan banyak
lagi. Memilih spesifikasi burner yang sesuai sangat penting untuk pengeringan bahan yang tepat dan
efisien.

Umpan Bahan Baku: Area umpan bahan baku, juga disebut saluran pakan, adalah tempat bahan umpan
dimasukkan ke dalam sistem, biasanya oleh sekrup atau saluran pengikat. Saluran umpan secara khusus
dirancang agar kuat, tahan terhadap keausan, dan untuk mengurangi penumpukan material.

Drive Assembly , Rakitan drive adalah mekanisme yang menyebabkan drum berputar. Beberapa pilihan
tersedia di sini: rantai dan sproket, roda gigi dan pinion, drive gesekan, atau penyiapan drive langsung.
Penyiapan rantai dan sprocket sangat ideal untuk drum putar yang lebih kecil, berlari hingga 75 tenaga
kuda. Gear dan rakitan drive pinion dicadangkan untuk aplikasi heavy-duty yang lebih banyak, berjalan
di atas 75 tenaga kuda. Peredam menurunkan kecepatan motor untuk aplikasi torsi yang lebih tinggi
dengan kedua jenis perakitan drive. Gesekan rakitan drive digunakan untuk drum yang sangat kecil
dengan tenaga kuda rendah, biasanya drum sekitar 6 'dan di bawahnya. Dalam konfigurasi ini, dua dari
empat roda trunnion dihubungkan oleh satu poros dan digerakkan oleh poros yang dipasang reducer
dan pengaturan motor. Pengaturan drive langsung digunakan untuk drum ukuran kecil sampai sedang
dengan ukuran motor hingga 75 daya kuda. Desain terdiri dari poros yang dipasang pada pelat ujung
pelepasan padat di outlet pengering. Motor dan peredamnya terhubung langsung ke poros ini dengan
kopling, atau susunan poros.

Riding Ring Riding ring menambahkan dukungan struktural untuk drum, dan berfungsi sebagai tempat
tekanan untuk diserap. Cincin naik naik pada roller dukungan.

Roller Thrust Roller mendorong pada ring berkuda untuk menghentikan drum dari drifting, atau
bergerak horizontal.

Roda Trunnion Roda trunnion berperan sebagai buaian untuk cangkang drum yang berputar. Mereka
memastikan rotasi halus dan konsentris selama operasi. Mereka juga berperan sebagai wear out karena
harganya lebih murah dan lebih mudah diganti daripada riding ring itu sendiri. Roda dipasang ke
pangkalan pendukung baja dengan bantalan rol disegel. Rol pendukung beruang berat drum.

Penerbangan Tersedia dalam beberapa desain, pengangkat material, atau penerbangan, membantu
memaksimalkan efisiensi perpindahan panas antara material dan udara pengeringan. Penerbangan
mengambil bahan, membawanya, dan menyiramnya melalui aliran udara saat drum berputar,
mendorong perpindahan panas yang efisien antara bahan dan udara pengeringan. Kedua desain
penerbangan dan pola penerbangan dapat disesuaikan.
Pelepasan Produk Area pembuangan produk adalah tempat produk keluar dari pengering. Disini, produk
bisa beralih ke langkah selanjutnya dalam proses flow. Langkah yang umum adalah rotary cooler untuk
mendinginkan bahan kemasan atau penyimpanan.

Pembongkaran Pelepasan Pelepasan debit adalah saat dua fungsi utama terjadi: produk keluar dari
pengering, beralih ke skrining, pendinginan, penyimpanan, atau pengiriman, dan sistem gas buang
mengeluarkan gas dari sistem. Sistem gas buang menyediakan tempat untuk gas bekas dan udara panas
(dan partikulat kecil) untuk keluar dari sistem. Ini biasanya pergi ke scrubber atau bag house untuk
menghilangkan kontaminan sebelum gas buang dibuang ke atmosfir.

Add-ons umum: Memajukan Penerbangan Memajukan penerbangan membantu memajukan materi ke

dalam drum, untuk mencegah penumpukan di dekat pembuangan limbah basah. Memasukkan
penerbangan maju ke pengering rotary juga memberi material kesempatan untuk dikeringkan sebelum
mencapai penerbangan berikutnya, sebuah proses yang dapat membantu mencegah potensi masalah
yang ada.

Knocking Systems Knocking system membantu mencegah build-up di dalam dryer, dengan "mengetuk
off" material saat drum berputar. Berbagai pilihan tersedia untuk sistem knocking. Untuk informasi lebih
lanjut tentang sistem ketukan, lihat Brosur Sistem Knocking kami.

Pengeringan Langsung vs. Tidak Langsung Pengering langsung digunakan jauh lebih sering daripada
rekan tidak langsung mereka, karena efisiensi yang mereka tawarkan. Dan sementara pengering rotary
yang dipecat langsung paling sering merupakan metode pengeringan yang dipilih, pengering rotary tidak
langsung merupakan alternatif yang berharga untuk kebutuhan pemrosesan spesifik.

Pengoperasian Sementara kedua jenis pengering terdiri dari drum berputar dimana pengolahan terjadi,
kedua jenis pengering ini menggunakan metode yang sangat berbeda untuk memproses material.

Pengering langsung mengandalkan kontak langsung antara bahan dan pengeringan udara dengan bahan
kering yang efisien. Efisiensi selanjutnya ditingkatkan dengan penambahan penerbangan pengangkat
yang ditempelkan pada dinding internal pengering. Sebaliknya, pengering tak langsung tidak
memanfaatkan kontak langsung dengan udara pengeringan untuk mengurangi kadar air bahan.
Sebenarnya, ini adalah keuntungan yang tepat dari pengering rotary tidak langsung; Pengeringan tidak
langsung memungkinkan Anda mengendalikan lingkungan pemrosesan dengan ketat, karakteristik ideal
saat bekerja dengan bahan yang mudah terbakar dalam pengaturan tertentu.

Pengering langsung bergantung pada panas yang ditransfer melalui cangkang drum untuk mengeringkan
bahan melalui konduksi dan radiasi. Selanjutnya, pengering tidak langsung tidak akan mendapatkan
keuntungan dari penambahan penerbangan pengangkat, dan alih-alih menggunakan penerbangan
berjatuhan, yang membantu rotasi material dan membantu memastikan konsistensi proses.

Pengering rotary tidak langsung juga membutuhkan aliran udara internal, disebut sebagai udara sapuan.
Sapu udara membawa uap air yang menguap, bersama dengan partikel debu dari dalam pengering, ke
sistem pembuangan pada buih pelepasan. Proses ini memastikan bahwa bahan dikeringkan sampai
persentase kelembaban yang dibutuhkan.

Selanjutnya, karena pembuangan tungku dipisah dari udara pengeringan, pengering tidak langsung
memiliki manfaat tambahan yang memerlukan perawatan gas buang yang sedikit. Gas keluar ini bisa
digunakan untuk menahan panas udara pembakaran dan meningkatkan efisiensi burner.

Bahan Konstruksi Tidak seperti rekan-rekan mereka yang dipecat langsung, yang biasanya terbuat dari
baja karbon, pengering rotary yang dipecat tidak langsung dikonstruksi dengan menggunakan paduan
suhu tinggi, untuk menjaga integritas drum, terlepas dari paparan suhu tinggi yang konstan. cangkang
harus bertahan

Penggunaan / Aplikasi Industri Pengering putar langsung dipecat mencakup sebagian besar aplikasi
pengeringan padatan massal, dan digunakan di banyak industri, termasuk pertanian, pertambangan,
bahan kimia khusus, dan banyak lagi. Mereka menawarkan pemrosesan tugas berat dan kehandalan
yang konsisten.

Pengering rotary yang tidak dipecat lebih cocok untuk aplikasi niche, dan ideal untuk mengolah bahan
berdebu, halus, atau bahan yang tidak dapat terkena pengeringan udara selama pemrosesan. Hal ini
biasanya terlihat dengan bahan yang mudah terbakar, organik seperti biji-bijian dan pulp, dan bahan
halus seperti pigmen.

Ukuran & Desain Rotary Dryer Proses pengukur rotary dryer adalah salah satu teknik yang tepat, yang
melibatkan perhitungan kompleks dan desain yang teliti. Sementara prosesnya tidak disederhanakan
dengan baik menjadi beberapa paragraf, sebuah penjelasan dapat ditawarkan mengenai beberapa
konsep di balik proses rotary dryer sizing.

Banyak perhitungan di balik ukuran pengering didasarkan pada karakteristik material yang akan
diproses. Kombinasi karakteristik seperti kadar air, kerapatan curah, panas spesifik, dan sifat
perpindahan panas membantu memprediksi bagaimana bahan tersebut akan berperilaku dalam
pengering, dan selanjutnya, cara terbaik untuk mengatasi kebutuhan bahan itu melalui disain dan
konstruksi. Karakteristik ini tidak hanya membantu menentukan ukuran drum sebenarnya itu sendiri,
tapi juga mekanika operasional pengering juga.

Karakteristik yang Mempengaruhi Desain Rotary Dryer

Pelembab Bahan Baku Karena pekerjaan utama dari pengering putar adalah mengeringkan material,
karakteristik material pertama yang harus dilihat adalah persentase kelembaban bahan yang ditahan
dalam keadaan mentah, serta persentase kelembaban output yang diinginkan, yang biasa disebut
sebagai kelembaban outlet. Perbedaan antara kelembaban persen yang sebenarnya dan yang diinginkan
menentukan tahap untuk apa yang perlu dilakukan oleh pengering rotary, dan seberapa sulitnya harus
bekerja untuk mencapai tujuan produk akhir.

Densitas Massal Kerapatan bulk suatu material juga akan masuk ke dalam persamaan untuk mengukur
rotary dryer. Biasanya, ini dihitung dalam pound per kaki kubik di unit AS, atau kg / m3 dalam satuan
metrik, dan mengacu pada berat bahan per volume tertentu. Misalnya, bahan dengan kerapatan curah
yang tinggi, seperti batu bata, akan membutuhkan energi lebih banyak secara signifikan per kaki kubik
daripada material dengan kerapatan curah rendah, seperti bulu. Berapa banyak energi yang dibutuhkan
per kaki kubik sebagian akan menentukan seberapa keras pengering harus bekerja, dan selanjutnya,
akan menentukan beban pada bantalan, roda gigi, roda trunnion, dan motor. Beban ini akan
menentukan ukuran komponen ini untuk memastikan mereka fit untuk menahan beban operasional.

Panas Khusus Panas spesifik suatu material juga bekerja ke dalam persamaan ukuran. Panas spesifik
didefinisikan sebagai berapa banyak energi yang diperlukan untuk menaikkan satu gram bahan dengan
satu derajat Celcius. Dengan kata lain, ini mengacu pada seberapa tahan material untuk pemanasan.
Sederhananya, panas spesifik suatu bahan akan membantu untuk mengetahui berapa banyak energi
yang dibutuhkan untuk menyebabkan perubahan suhu yang diinginkan untuk bahan itu.

Sifat Perpindahan Panas Sifat perpindahan panas material juga akan berdampak pada ukuran dan desain
pengering. Sementara beberapa bahan membawa kelembabannya ke permukaan, bahan lain membawa
uap air di bagian dalam material, sehingga lebih sulit untuk ditarik keluar. Jadi, sementara dua bahan
memiliki persentase kelembaban yang sama, mereka memerlukan jumlah energi yang sangat berbeda
untuk mencapai tingkat kelembaban yang diinginkan.

Keterbatasan Material Bahan sering disertai dengan keterbatasan yang akan mengarahkan proses
perancangan ke satu arah atau yang lain. Begitulah halnya dengan bahan yang memiliki potensi
pembakaran dalam pengaturan tertentu, atau bila bahan membutuhkan sterilitas mutlak. Dalam kasus
unik seperti ini, pengering rotari yang dipecat langsung tidak akan menjadi pilihan, jadi pengering tidak
langsung akan digunakan sebagai gantinya. Kebutuhan akan kemandulan juga bisa mendikte bahan
konstruksi yang digunakan untuk cangkang pengering. Contoh lain dari keterbatasan material yang
dapat mempengaruhi proses perancangan meliputi:

• Kerapuhan: Beberapa bahan mungkin terlalu rapuh untuk menahan pengangkatan penerbangan di
saluran masuk pengering. Di sini, bagian "botak" (bagian di mana penerbangan tidak digunakan) akan
memungkinkan materi tersebut mendapat kesempatan untuk mengeras sebelum secara bertahap
dikenalkan pada tindakan menjatuhkan.

• Konsistensi: Bahan seperti lumpur, atau bahan lengket lainnya, berpotensi menempel pada cangkang
pengering. Bahan kemudian terus menempel dan mengering, sampai menjadi kering dan berpotensi
menimbulkan risiko kebakaran. Bahan seperti ini akan membutuhkan perhatian ekstra untuk
memastikan pengeringan yang efisien.

• Gunakan: Beberapa bahan, terutama yang akan digunakan oleh konsumen, harus tetap steril, dan
pengeringan dengan aliran udara tidak akan menjadi pilihan. Sekali lagi, dalam situasi seperti ini,
pengering tidak langsung akan menjadi metode pengeringan pilihan.

Lingkungan Pengolahan Selain karakteristik material, lingkungan pengolahan juga dapat berpengaruh
pada desain dan ukuran pengering. Hal-hal seperti kelembaban, ketinggian, dan suhu semua bisa
mengubah bagaimana pengering akan bekerja dan berapa banyak energi yang dibutuhkan untuk
menghasilkan hasil yang diinginkan.

Desain Penerbangan Desain penerbangan di dalam rotary dryer juga direkayasa seputar karakteristik
unik material. Tujuannya dengan desain penerbangan adalah menciptakan "tirai" material yang ideal.
Tirai mengacu pada rentang bahan yang dibuat karena bahannya dijatuhkan dari penerbangan, melalui
udara pengeringan. Idealnya, tirai akan membentang lebar bagian dalam drum, merata jatuh dari satu
sisi ke sisi lainnya. Tirai yang optimal dibuat dengan merancang pola penerbangan dan penerbangan di
seputar karakteristik material seperti sudut istirahat, kemampuan mengalir, dan banyak lagi. Seperti
disebutkan, kedua desain penerbangan dan pola penerbangan dapat disesuaikan untuk memaksimalkan
efisiensi proses.

Aliran Udara Faktor penting lainnya dalam merancang pengering putar yang menghasilkan karakteristik
produk akhir yang diinginkan adalah konfigurasi aliran udara, atau arah di mana

udara pengeringan mengalir melalui pengering dalam kaitannya dengan material.

Pengering rotary tersedia dalam dua jenis konfigurasi aliran udara: arus co-current dan counter current.
Kedua pilihan tersebut telah dikembangkan melalui penelitian dan pengembangan yang ekstensif untuk
memaksimalkan efisiensi termal dari proses pengeringan rotary. Pemilihan konfigurasi aliran udara
mana yang paling sesuai dengan prosesnya didasarkan pada sifat material, serta persyaratan proses
keseluruhan. Meskipun karakteristik material pada akhirnya adalah faktor penentu, penting untuk
memahami bagaimana setiap opsi aliran udara dirancang untuk sepenuhnya memahami manfaat yang
ditawarkan masing-masing.

Pengeringan co-current, yang juga disebut sebagai arus sejajar, adalah ketika arus pengeringan mengalir
ke arah yang sama dengan aliran material. Ini segera menempatkan bahan terbasah yang kontak dengan
udara pengeringan terpanas, sehingga pengeringan awal cepat. Sistem ini juga menyebabkan
pendinginan cepat dari udara pengeringan, yang menghasilkan suhu permukaan pendingin dari
cangkang pengering dibandingkan dengan pengering arus balik. Selanjutnya, desain ini membuat lebih
mudah mengendalikan suhu bahan kering, karena berkorelasi langsung dengan suhu udara. Pengering
co-current bekerja paling baik dengan material yang memiliki kelembaban eksternal / permukaan tinggi,
seperti kaca. Bahan-bahan ini memerlukan pemanasan langsung untuk mengeringkan bahan secara
efisien, sambil meminimalkan kesempatan untuk terlalu panas.

Pengeringan arus counter adalah saat pengeringan udara mengalir ke arah yang berlawanan dari aliran
material. Dalam desain ini, bahan terbasah bersentuhan dengan udara pengeringan yang paling keren.
Tidak seperti sistem co-current, material akan bersentuhan dengan udara pengeringan terpanas pada
ujung pembuangan pengering, pada keadaan paling mengalami dehidrasi. Karena itu, metode arus balik
memberikan efisiensi termal yang meningkat untuk bahan yang perlu dipanaskan sampai suhu tinggi.
Sebagai contoh, beberapa aplikasi pengolahan mineral dan bijih memerlukan bahan untuk dipanaskan
sampai beberapa ratus derajat. Sebuah penghitung
Sistem saat ini juga bermanfaat untuk bahan yang mempertahankan kelembaban secara internal dan
membutuhkan panas yang lebih tinggi dan siklus pengeringan yang lebih lama untuk menarik uap air.

Memahami bagaimana setiap sistem aliran udara bekerja hanyalah satu dari sekian banyak langkah
dalam mendesain pengering rotari yang paling efisien untuk pekerjaan itu. Kedua konfigurasi aliran
udara memiliki manfaat unik dan bervariasi untuk pengeringan.

Catatan tentang Pemanas Pembakar Pra-Pemanasan dengan Pemanasan Limbah: Pembakar pengering
rotary memerlukan udara bakar, udara pengenceran, dan sumber bahan bakar (gas alam, propana,
bahan bakar minyak, dll.) Untuk pembakaran yang tepat. Dalam kebanyakan kasus, sumber udara
pembakaran ini berasal dari blower yang memaksa udara ambien ke dalam burner. Udara ini biasanya
jauh lebih rendah suhu daripada proses suhu udara di dalam rotary dryer. Akibatnya, pembakar perlu
menyalakan api pada tingkat yang lebih tinggi untuk mengakomodasi pemanasan udara sekitar, yang
meningkatkan jumlah bahan bakar pembakaran yang dibutuhkan dan mengurangi efisiensi burner.

Salah satu pilihan untuk mengurangi konsumsi bahan bakar pembakaran adalah dengan menggunakan
panas buangan untuk melakukan pra-panas udara pembakaran. Udara ambien diperkenalkan ke sistem
panas limbah sebelum melakukan perjalanan ke pengering (biasanya dengan penukar panas udara-ke-
udara atau uap ke udara), menaikkan suhu secara signifikan, yang pada gilirannya menurunkan jumlah
bahan bakar pembakaran yang dibutuhkan. untuk suhu pengering yang diinginkan. Panas buangan ini
bisa berasal dari beberapa sumber yang berbeda. Misalnya, sisa uap dari proses lain di fasilitas bisa
digunakan. Atau, dalam kasus pengering tidak langsung, tungku udara tungku yang dipanaskan dapat
disirkulasikan kembali ke dalam proses pembakaran karena udara tidak menyala. kontak dengan bahan
yang dikeringkan.

Daur ulang udara panas dari pengering yang dipecat langsung kurang diminati, karena udara buangan
yang meninggalkan pengering terkontaminasi partikel debu yang perlu disaring sebelum masuk kembali
ke dalam proses pembakaran. Proses pemfilteran (mis., Sistem scrubber basah, baghouse, dll.) Dapat
menurunkan suhu udara daur ulang ke titik di mana tidak lagi bermanfaat untuk pemanasan awal.

Waktu Retensi Waktu retensi juga menjadi pertimbangan penting selama desain pengering. Ini adalah
durasi waktu yang dibutuhkan material untuk tetap berada di dalam pengering untuk mencapai
karakteristik yang diinginkan. Waktu retensi ditentukan dengan melihat panas spesifik, sifat
perpindahan panas, dan kadar air material, dan dapat dikendalikan melalui kombinasi banyak faktor,
termasuk panjang pengering, kemiringan drum, pelat dam, dan banyak lagi. Bahan yang membutuhkan
waktu retensi yang panjang, misalnya, mungkin memerlukan pengering yang lebih panjang, dimana
proses dengan tinggi

throughput mungkin membutuhkan pengering yang berdiameter lebih besar.

Meskipun sangat disederhanakan, konsep di atas menawarkan penjelasan dasar untuk beberapa teori di
balik perancangan dan ukuran pengering rotari, dan menunjukkan pentingnya karakteristik material
dalam proses pengukuran. Ukuran rotary dryer sering berarti menemukan keseimbangan antara
bagaimana material akan berperilaku dalam pengering, kapasitas yang dibutuhkan, dan produk akhir
yang diinginkan.

FEECO mendorong agar setiap materi melalui proses penelitian dan pengembangan di tempat kami,
fasilitas pengujian konsep, Pusat Inovasi. Informasi yang diperoleh melalui prosedur pengujian yang
telah terbukti memungkinkan kami merancang sistem pengeringan yang paling efisien dan bermanfaat
untuk kebutuhan material pelanggan kami.

Pengering Rotary atau Fluid Bed Dryer? Ketika harus membeli pengering industri, orang sering
dihadapkan pada keputusan untuk memilih antara pengering rotari, dan pengering tempat tidur fluida.
Secara historis, pengering rotary telah digunakan untuk aplikasi industri yang lebih banyak, seperti
mineral, pupuk, dan agregat, sementara pengering tempat tidur fluida telah digunakan lebih banyak di
industri farmasi, kimia khusus, dan makanan. Meskipun ada beberapa preferensi industri, kemampuan
pengeringan kedua pengering industri ini memungkinkan sejumlah besar tumpang tindih dalam aplikasi,
dan kemudian, kebingungan untuk apa yang pada akhirnya merupakan pilihan terbaik saat
membandingkan keduanya.

Meskipun pilihan antara rotary dan fluid bed dryer dapat material atau industri tertentu, pada akhirnya
masing-masing dryer memiliki kelebihan dan kekurangan tersendiri. Dengan biaya modal yang
sebanding, keputusan tersebut sering kali mengacu pada preferensi pelanggan dan apa yang paling
sesuai dengan kondisi pemrosesan, dengan beberapa pertimbangan yang perlu diingat.

Pertimbangan Material Pengering rotary disebut "pekerja keras" industri pengeringan industri, karena
konstruksi tugas berat, kemampuan kapasitas tinggi mereka, dan yang terpenting, kemampuan mereka
untuk menerima perbedaan yang signifikan dalam bahan baku. Karena itu, pengering rotary lebih sesuai
untuk bahan tugas berat dimana banyak variasi bahan baku diberikan, seperti dalam kasus berbagai
mineral. Pengering rotary dikenal karena kemampuan mereka untuk mengambil apa yang diberikan,
besar atau kecil, basah atau kering, kental atau seragam, dan menghasilkan produk yang berkualitas.

Sebaliknya, pengering unggun fluida memiliki jendela yang sangat ketat bila menyangkut variabilitas
bahan baku, yang membutuhkan keseragaman dalam distribusi ukuran partikel dan kadar air sebanyak
mungkin. Bila pengering putar tetap berjalan dengan sedikit atau tanpa gangguan, variabilitas pada
bahan umpan dengan pengering unggun fluida berpotensi meninggalkan operasi pada saat macet.
Bahan umpan dengan benjolan atau inkonsistensi kadar air dapat menyebabkan masalah serius saat
diproses dalam pengering unggun fluida.

Selain itu, pengering rotary lebih sesuai untuk beban pemrosesan tugas berat, seperti yang ditemukan di
industri pertambangan. Karena dibutuhkan energi yang signifikan untuk mengoksidasi bahan besar atau
berat, tidak praktis mengolah jenis bahan ini di pengering tempat tidur fluida. Pengering tempat tidur
fluida paling baik digunakan untuk aplikasi yang memproses bahan ringan.

Bahan yang tidak boleh mengalami degradasi lebih baik disajikan pada pengering unggun fluida.
Pengering rotari sering mengakibatkan beberapa, meskipun sedikit, degradasi ke material, karena
bahannya diangkat dan dijatuhkan. Ini bukan masalah dengan semua materi, tapi bisa menjadi masalah
dengan beberapa.

Pengering rotary memang menawarkan keuntungan butiran "polishing"; Karena aksi bergulir di tempat
tidur material, tepi yang kendur dilepas, dan butiran dibulatkan lebih jauh, atau "dipoles."

Tapak Spasial Pengering rotari biasanya lebih besar dari pengering tempat tidur, dan oleh karena itu
memerlukan tapak spasial yang lebih luas di pabrik pengolahan. Pengering tempat tidur fluida lebih
kecil, dan memiliki keuntungan menjadi modular, memungkinkan mereka ditambahkan ke, dan
membuatnya ideal untuk situasi di mana ada kemungkinan pertumbuhan operasional.

Pertimbangan Operasional Pengering rotary memerlukan pengawasan yang jauh lebih sedikit daripada
rekan tempat tidur fluida mereka. Pengering rotary sebagian besar tidak terpengaruh oleh fluktuasi
bahan baku dan kondisi pengolahan lainnya, seperti pengurangan pakan, atau penyimpangan energi.
Mereka menawarkan solusi yang konsisten dan dapat diandalkan dalam pengaturan di mana
inkonsistensi bahan baku dan ketidakstabilan dalam pemrosesan harus diharapkan.

Pengering tempat tidur fluida jauh lebih sedikit cocok untuk situasi seperti ini, membutuhkan lingkungan
pemrosesan yang konsisten. Variasi bahan baku, atau pemadaman listrik dapat menyebabkan masalah
besar saat bekerja dengan pengering tempat tidur fluida.

Konsumsi Energi Pilihan antara pengering rotari atau pengering tempat tidur juga merupakan masalah
energi. Pengering tempat tidur fluida bekerja dengan cara meng fluidisasi material, yang membutuhkan
udara yang sangat tinggi. Selain itu, karena dibutuhkan sejumlah energi untuk mengimitasi material,
energi tidak berkurang saat berlari dengan kapasitas lebih rendah. Sebagai

Disebutkan, karena bahan di fluidisasi, tidak selalu praktis untuk menjalankan volume tinggi, bahan
berat melalui pengering bed fluida, karena energi ekstra yang diperlukan untuk mengoksidasi bahan.

Pengering rotari membutuhkan lebih sedikit energi untuk bahan kering, dan konsumsi energi berkurang
saat berjalan pada kapasitas yang menurun.

Pengering tempat tidur fluida dianggap lebih efisien secara termal daripada pengering rotari. Hal ini
karena perpindahan panas dimaksimalkan karena efek fluidisasi; Setiap granul dikelilingi oleh udara
pengeringan.

Pemeliharaan & Masa Hidup Sementara pengering rotary kuat, ia memerlukan perawatan lebih, karena
terdiri dari banyak bagian yang bergerak. Namun, bila dipelihara dengan baik, pengering rotary bisa
bertahan selama beberapa dekade.

Bagan di bawah merangkum beberapa pertimbangan paling penting untuk diperiksa saat memilih antara
pengering tempat tidur berputar dan cairan.

Tantangan dalam Pemrosesan Pengering Rotary

Pengering rotari mungkin merupakan pekerja keras industri pengeringan industri, tapi itu tidak berarti
mereka tanpa tantangan. Bahan yang berbeda dapat menghadirkan tantangan yang unik, dan
memerlukan persiapan yang hati-hati dalam banyak kasus, dan perawatan rutin pada orang lain, untuk
memperpanjang umur pengering rotary dan memastikan efisiensi pemrosesan tetap terjaga. Tantangan
yang paling umum dihadapi dalam operasi pengering rotari meliputi: build-up, abrasi, dan korosi.

Build-up Sementara lapisan baja karet, keramik, atau bahkan baja stainless menawarkan solusi efektif
untuk mencegah penumpukan pada aplikasi drum putar lainnya, di mana panas digunakan, seperti
dalam kasus pengering rotari, liner biasanya bukan pilihan. Karena panas menyebabkan bahan
berkembang, dan bahan yang berbeda berkembang dengan kecepatan yang berbeda, memasang liner
ke pengering rotari akan menimbulkan kemungkinan lebih besar. Untuk alasan ini, sistem ketukan
adalah cara yang paling umum untuk mengatasi penumpukan di pengering rotari.

Ada tiga desain dasar untuk mengetuk sistem: pengetuk bola & tabung, pemukul palu, dan pemukul palu
pneumatik. Setiap desain dipasang pada bagian luar drum, dan berfungsi untuk "mengetuk" potensi
build-up saat drum berputar. Tidak peduli desain mana yang dipilih, pelat aus atau band juga dipasang
untuk melindungi cangkang drum dari ketukan, sambil tetap membiarkan getaran dari ketukan untuk
melepaskan potensi penumpukan di dalam drum.

Meskipun ada banyak cara untuk tetap membangun kendali, cara terbaik untuk mengendalikannya
adalah dengan mencegahnya dari awal. Ada beberapa cara untuk mendekati ini.

Salah satu cara untuk mencegah build-up adalah dengan mengatur bahan baku melalui apa yang disebut
back-mixing. Pencampuran kembali terjadi saat bahan kering ditambahkan ke bahan baku basah agar
tidak lengket. Namun, ini tidak selalu pilihan, karena beberapa bahan tetap lengket untuk berbagai
tingkat kelembaban. Dalam kasus seperti ini, sekrup yang dipanaskan bisa menjadi pilihan yang lebih
efisien daripada pengering rotari.

Cara lain untuk mencegah penumpukan adalah merancang penerbangan internal yang kurang agresif.
Karena penumpukan cenderung terjadi di tikungan tajam, penerbangan yang kurang agresif dapat
mengurangi kecenderungan terjadinya penumpukan. Dalam situasi ini, beberapa efisiensi hilang, namun
penurunan penumpukan bisa menjadi faktor kompensasi. Selain itu, menambahkan bagian botak di
awal drum memungkinkan bahan baku mengering sedikit sebelum menyentuh penerbangan, juga
mengurangi kemungkinan terjadinya penumpukan.

Abrasi & Korosi Selain membangun, abrasi dan korosi juga merupakan tantangan umum yang dihadapi
oleh banyak pemilik rotary dryer. Meskipun abrasi dan korosi dapat menyebabkan malapetaka parah
pada pengering jika tidak dijaga, ada beberapa cara untuk membantu mencegah potensi abrasi dan
korosi, serta cara meminimalkan kerusakan.

Abrasi dan korosi dapat memiliki efek yang sama, namun sifatnya sangat berbeda. Sementara korosi
bersifat kimiawi, abrasi bersifat fisik. Banyak bahan yang diolah dalam pengering rotary bersifat abrasif,
termasuk batu kapur, kalium, dan pasir. Sebagai bahan menggosok pada shell, logam akan dikenakan
turun dari bahan abrasif.
Korosi, di sisi lain, murni didasarkan pada reaksi kimia. Asam, misalnya, akan mengikis kulit logam dari
waktu ke waktu, karena karbon dalam logam bereaksi dengan asam, yang menyebabkan keausan dini.

Untuk melindungi terhadap abrasi atau korosi, penting untuk memilih bahan konstruksi yang lebih tahan
terhadap fenomena tersebut. Korelasi antara bahan konstruksi dan bahan yang akan diolah sangat
penting untuk dipahami dalam mencegah korosi. Karena korosi adalah tindakan kimia, kita harus
mengerti bagaimana bahan yang diproses akan bereaksi dengan bahan konstruksi. Memilih baja tahan
karat atau paduan saat membuat pengering rotari akan membantu meminimalkan korosi. Lapisan
pelindung juga bisa menjadi pilihan untuk melindungi cangkang dari rotary dryer, dengan berbagai
pilihan yang tersedia.

Saat mengolah bahan yang korosif atau

abrasif, pemantauan hati-hati merupakan bagian integral untuk mencegah kerusakan besar. Secara rutin
memeriksa area permukaan untuk tanda kerusakan banyak terjadi dalam menghindari masalah utama.
Penangkapan masalah potensial awal bisa berarti perbedaan antara minor repair dan penggantian
peralatan. Terutama dengan korosi, retak, celah, dan permukaan kasar, semua meningkatkan
kesempatan untuk korosi dan harus diperiksa dan diperbaiki dengan saksama jika perlu. Juga saat
bekerja dengan bahan korosif, bahan korosif tidak boleh dilakukan untuk membangun, atau duduk
dalam jangka waktu yang lama. Sekali lagi, ini meningkatkan korosi dan harus dicegah untuk
memperpanjang umur pengering.

Studi Uji Pengeringan Pengujian untuk proses pengeringan menawarkan informasi berharga saat
merancang sistem pengeringan industri. Pengujian menawarkan kesempatan untuk memastikan
kelangsungan proses yang Anda inginkan, dan juga untuk mengerjakan variabel proses dan titik data lain
yang tidak diketahui, membantu menentukan resep kesuksesan, dan mengurangi kesempatan untuk
kejutan setelah proses ditingkatkan. Ada banyak alasan mengapa mungkin untuk menguji materi Anda
sebelum membeli peralatan atau berinvestasi di fasilitas produksi skala penuh:

Untuk Menguji Bahan Pre-Conditioning sering dikeringkan sebelum diproses lebih lanjut untuk
mencegah kondisi kesal pada peralatan pengolahan selanjutnya. Pra-pengkondisian bahan juga
membantu memperbaiki produk akhir. Sebagian besar proses membutuhkan bahan baku material
dalam kisaran kelembaban tertentu. Pengujian akan membantu menentukan parameter pengeringan
yang dibutuhkan untuk mencapai kisaran kelembaban target. Jika kisaran kelembaban tidak diketahui,
pengujian dapat membantu menentukan kisaran kelembaban yang ideal.

Untuk Mengkonfirmasi Karakteristik Produk Akhir Paling sering, produsen dan pengolah mencari untuk
menciptakan produk dengan karakteristik yang sangat spesifik. Pengujian dapat memastikan bahwa
karakteristik seperti atrisi, kekuatan menghancurkan, kompresi, kerapatan curah, dan kadar air semua
terpenuhi. Disini lagi, pengujian juga mendefinisikan variabel pengolahan yang dibutuhkan untuk
mencapai parameter ini.

Untuk Mengoptimalkan Proses yang Ada Uji coba studi juga bermanfaat untuk memperbaiki proses yang
ada. Ini mungkin termasuk pengujian loop daur ulang, menambahkan dalam proses pencampuran
kembali sebelum pengering putar, atau hanya mengoptimalkan parameter operasi pengering dari sudut
pandang proses dan / atau energi.

Merancang Pengujian Sistem Pengeringan Baru sangat berharga saat merancang sistem pengeringan
industri baru. Ini akan membantu menentukan variabel proses, memastikan pengering akan memenuhi
kebutuhan bahan yang tepat untuk diproses.

Hal ini terutama berlaku bila bekerja dengan proses yang tidak mapan, atau bahan yang tidak sering
(atau pernah) diproses. Menguji materi Anda tidak hanya akan membantu mengerjakan variabel proses,
namun juga akan memberikan titik awal untuk meningkatkan proses, yang pada dasarnya menawarkan
resep untuk produksi skala penuh.

Apa yang Bisa Diuji? Selama pengujian, berbagai karakteristik dapat diukur, tergantung pada kebutuhan
proses dan produk akhir. Biasanya, titik data berikut dilacak dan dianalisis selama pengujian:

• Kandungan kelembaban masuk bahan • Kandungan kelembaban udara material • Suhu bahan masuk
• Suhu bahan keluar • Kecepatan umpan bahan • Waktu tinggal • Suhu udara proses masuk •
Parameter gas keluar

Semua parameter ini dapat disesuaikan selama pemrosesan untuk mencapai karakteristik produk akhir
yang ideal, termasuk kekuatan semak, kompresi, kerapatan curah, dan kadar air.

Selain mengukur parameter standar ini, Innovation Center FEECO memiliki kemampuan untuk menguji
berbagai desain dan pola penerbangan. Mengoptimalkan disain penerbangan itu sendiri, serta pola
penerbangan di drum, membantu memaksimalkan efisiensi pengeringan.

Pusat Inovasi juga dapat menguji dampak waktu tinggal dengan menyesuaikan kecepatan dan melalui
penyisipan bendungan di pengering.

Otomasi Pusat Inovasi FEECO menawarkan sistem kontrol logika yang dapat diprogram secara ekstensif.
Kami telah bermitra dengan Rockwell Automation untuk membawa pelanggan kami yang terbaik dalam
proses otomasi, keduanya sebagai bagian dari pengujian di Pusat Inovasi kami, dan sebagai bagian dari
pembelian sistem.

Sistem kami memungkinkan berbagai titik data dilacak dan disesuaikan dari satu antarmuka, secara real
time. Ini termasuk:

• Horsepower • Amps • Tingkat umpan • Hertz • Suhu • Harga Arus • Torsi • Sampling dan Analisis Gas

Selain itu, titik data bisa dipilih, trended,

dan melaporkannya, memungkinkan pengguna untuk memilih hanya data yang mereka butuhkan, dari
kerangka waktu yang tepat yang mereka butuhkan.

Pengujian merupakan komponen berharga untuk merancang sistem pengeringan baru, atau
mengoptimalkan yang sudah ada. Entah Anda sedang mencari prasyarat untuk pemrosesan lebih lanjut,
atau Anda ingin mengurangi biaya transportasi yang mahal karena bahan berair, pengujian memberikan
informasi berharga yang diperlukan untuk mencapai solusi pengeringan yang ideal.