III EMEPRO – Belo Horizonte, MG, Brasil, 07 a 09 de junho de 2007

Análise da utilização do sistema toyota de produção em uma

montadora

Nayara Franciele Silva (UFOP) nayara_fram@yahoo.com.br

Irce Fernandes G. Guimarães (UFOP) profirce@yahoo.com.br

Resumo
O presente trabalho tem como preocupação identificar e analisar os princípios básicos do
Sistema Toyota de Produção existente em uma empresa montadora de automóvel. A partir
daí, procura-se estabelecer a conceituação dos termos principais deste sistema, e para
análise tem-se como referência básica os princípios gerais do Sistema Toyota de Produção
(STP). A análise do estudo é feita através de um estudo de caso realizado em uma empresa
montadora de automóvel. Para a coleta dos dados necessários foi feita uma pesquisa
qualitativa, utilizando-se de recursos da metodologia científica como entrevista e
questionário. Esses instrumentos de coleta de dados foram aplicados à pessoa responsável
desta área. Neste contexto, avalia-se a importância da utilização do STP e as principais
vantagens do uso deste sistema.
Palavras chave: Sistema toyota de produção, Empresa montadora de automóvel, Produção
enxuta.

1. Introdução
Durante o passar dos anos, inúmeras mudanças nas áreas do setor produtivo
ocorreram. Tais mudanças representaram uma quebra de paradigmas mundiais
no plano social, econômico, técnico e organizacional, tornando significativa a
adoção de novos padrões de produção e marcando fortes transformações
alterando as formas de atuação e integração entre os meios produtivos.
A fim de sobreviver nestes cenários, que trazem elevadas pressões
competitivas, as empresas estão tentando se tornar “enxutas” eliminando os
desperdícios e flexibilizando os seus meios de produção e de serviços. Para
isto, muitos meios industriais vêem adotando os conceitos trazidos pelo
Sistema Toyota de Produção, pois este busca redução de gastos, agilidade no
processo e redução de tempo na fabricação do produto.
Estes princípios trouxeram uma enorme credibilidade ao sistema, visto que
este nasceu da sistematização da prática nas empresas e vêem sendo
implantado em diversos meios industriais. Por isso, é importante saber, quais
são os princípios básicos deste sistema e quais são os meios que as empresas
empregam de forma a cumprir todas as etapas exigidas por esse sistema.
Entretanto, faz-se necessária a compreensão dos princípios do Sistema Toyota
de Produção, caso queira-se aplicá-lo corretamente, pois simplesmente copiá-
lo em técnicas superficiais, poderia resultar num fracasso.

2. Definição sobre o Sistema Toyota de Produção

O novo sistema de produção que se revelou no Japão foi denominado Sistema
Toyota de Produção, ou toyotismo por ter sido primeiramente desenvolvido
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nas indústrias Toyota, ou Produção Enxuta, dada a sua filosofia de produzir

cada vez mais com menos.
Krafcik citado por Santos (2003) os batizou de lean production (produção
enxuta) em oposição a buffered production que, segundo o autor,
caracterizaria a produção em massa.
Para Ohno (1978), o espírito Toyota consiste na produção em séries pequenas
de produtos com muitas diferenciações.
Segundo Okubaro (2001), “a produção enxuta combina as vantagens da
produção artesanal e em massa, evitando os altos custos da primeira e a
rigidez desta última. Com essa finalidade, a produção enxuta emprega equipes
de trabalhadores multiqualificados em todos os níveis da organização, além
de máquinas altamente flexíveis e cada vez mais automatizadas, para produzir
imensos volumes de ampla variedade”.

3. Princípios do sistema toyota de produção

A seguir, serão apresentados os princípios do Sistema Toyota de Produção:

3.1 Mecanismo da função produção

Shingo (1996), criador do mecanismo da função produção, define-o como uma
rede de processos e operações. Um mecanismo utilizado para visualizar as
perdas no setor produtivo, mapeando todo o processo do setor produtivo.
Conforme Antunes Júnior (1998), a análise do mecanismo da função produção
permite:
− Compreender a lógica de concepção do STP;
− Esclarecer um método de análise de produção que possibilita a construção de outros
sistemas alternativos ou complementares ao STP;
− Analisar os conceitos de perdas, propostos por Taylor, Ford, Ohno e Shingo.

3.2 Princípio do não-custo

Shingo (1996) considera que lucro é igual ao preço menos o custo. Sendo o
preço determinado pelo mercado, a única maneira de aumentar os lucros se dá
por meio da redução de custos. Para redução de custos, o único meio é a
eliminação total das perdas.
Ohno e Shingo propõem sete classes de perdas para sustentar o processo
sistemático de identificação e eliminação de dessas (GHINATO, 1996):
1) Perda por Superprodução: Usada para prevenção de defeitos que possam vir
a acontecer, fabricando-se produtos a mais e produzidas antecipadamente e
estocadas até serem processadas (SHINGO, 1996);
2) Perda por Transporte: O transporte ou movimentação de materiais é um
processo que não agrega valor ao produto (SHINGO, 1996);
3) Perda por Processamento em si: Perdas presentes na forma de parcelas do
processamento;
4) Perda por Fabricação de Produtos Defeituosos: Segundo Ghinato (1996),
essa é a perda mais comum e visível nas empresas;
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5) Perda por Movimentação: Decorrente de todo movimento desnecessário

realizado pelos operadores com a finalidade de realizar uma tarefa;
6) Perda por Espera: Perda no qual nenhum processo ou operação é realizado,
ficando a peça na espera para seguir o processo.
7) Perda por Estoque: Devido à manutenção de estoques de matérias-primas,
materiais em processo ou produtos acabados.

4. Pilares do sistema toyota de produção

Além da eliminação de desperdício, outros dois pilares sustentam o STP,
sendo essenciais para o seu funcionamento: o Just-in-time e a Autonomação.

4.1 Just-in-time (JIT)

O conceito Just-in-time, através do qual somente peças certas, na quantidade
certa e no momento certo são fornecidas de um posto de trabalho para outro,
foi desenvolvido, aperfeiçoado e ampliado por Ohno e Shingo, baseados nas
idéias de Kiichiro Toyoda de manter as peças necessárias para a montagem de
um automóvel ao lado da linha de montagem (GHINATO, 1996).
Segundo Motta (1993) o JIT é uma técnica de gerenciamento que pode ser
aplicada tanto na área de produção quanto nas outras áreas da empresa.

4.2 Autonomação (JIDOKA)

O conceito de Autonomação foi disseminado por Ohno e inspirado nos
mecanismos de parada automática, instalados em teares inventados por
Sakichi Toyoda (GHINATO, 1994). Ela elimina a superprodução e evita a
fabricação de defeituosos, já que faculta à máquina ou ao operador a
autonomia de interromper a produção sempre que algo anormal seja detectado
ou quando a quantidade planejada tenha sido atingida. O que possibilita uma
melhoria na qualidade, pois permite que a linha seja parada no caso de
detecção de peças defeituosas, gerando uma ação imediata de correção.

5. Técnicas do Sistema Toyota de Produção

Para Ghinato (1996), a estrutura o Sistema Toyota de Produção pode ser feita
interligando seus princípios, métodos e técnicas. Segundo Antunes Júnior
(1998), as técnicas foram articuladas em uma relação de causa-efeito-causa,
gerando o Sistema Toyota de Produção. Suas principais técnicas são:

5.1 Controle da qualidade total (TQC):

Para Tubino (2000), o TQC é uma filosofia voltada para a identificação,
análise e solução de problemas, já que considera que qualquer problema é
perda de qualidade.

5.2 Atividades por pequenos grupos

Segundo Monden (1984), o processo de melhoria de atividades, movido pela
ação de todos os funcionários (grupos), através dos círculos de controle da
qualidade (CCQ), e do sistema de sugestões, são capazes de permitir a
melhoria contínua da qualidade.
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5.3 Controle de qualidade zero-defeitos (CQZD)

Conforme Shingo citado por Ghinato (1996), três pontos são fundamentais
para a sustentação do CQZD: inspeção de caráter preventivo na fonte;
inspeção 100% e não por amostragem e, redução do tempo entre a detecção de
uma anormalidade e aplicação de dispositivos à prova-de-falhas (Poka-Yoke).

5.4 Poka-yoke
Dispositivo à prova de erros, destinado a evitar a ocorrência de defeitos em
processos de fabricação e/ou na utilização de produtos.
Para Shingo (1996) há duas maneiras nas quais o Poka-yoke pode ser usado:
− Método de controle: quando o Poka-yoke é ativado, a máquina ou a linha de
processamento pára, de forma que o problema pode ser corrigido;
− Método de advertência: quando ativado, um alarme soa, ou uma luz sinaliza, visando
alertar o trabalhador.

5.5 5 “S” e manutenção produtiva total (MPT)

A técnica dos 5 “S”, Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke; propicia um
ambiente para melhorias, organização e execução das tarefas. Tem em seu
foco a ação contínua da organização, arrumação, limpeza, padronização e
disciplina, de forma a mudar a maneira como as pessoas encaram seu
trabalho. É uma técnica voltada à eliminação de desperdícios.
Conforme Ghinato (1996), a MPT objetiva a quebra-zero dos equipamentos
pela eliminação de seis tipos de perdas no funcionamento dos equipamentos:
perda por quebra de máquinas; perda por mudança de linha ou ajuste; perda
por parada temporária; perda por queda de velocidade; perdas por defeitos e
retrabalhos e, perda por início de operação.

5.6 Kanban
O Kanban é um sistema de informação visual que permite o STP fluir
suavemente, sem ser necessário a manutenção de estoque extra, pois indica
claramente o que, e quanto é preciso da fase anterior; assim como transmitir a
informação sobre apanhar ou receber a ordem de produção.
Para Ohno citado por Shingo (1996), a ferramenta empregada para operar o
sistema toyota de produção é o Kanban. As funções do Kanban são:
− Conter o desperdício pelo excesso de produção: produzindo só a quantidade a ser utilizada
no processo posterior;
− Fornecer informações para a produção e para a retirada: como “o que”, “quando”, e
“quanto” produzir e transportar;
− É um instrumento de controle visual: Permite decidir rapidamente sobre a anormalidade;
− É um instrumento para melhoria contínua: É utilizado como contramedida no aumento do
estoque e na detecção das causas de variações de estoque.

5.7 Heijunka ou Nivelamento

O Heijunka converte a instabilidade da demanda dos clientes em um nivelado
e previsível processo de manufatura, e é geralmente usado em combinação
com outras técnicas lean de produção para estabilizar o fluxo de valor.
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5.8 Shojinka
É a capacidade do sistema em responder às variações de demanda através da
flexibilização da mão-de-obra. Três pré-requisitos são necessários para a
realização do Shojinka: Layout de máquinas adequado; Operadores
multifuncionais; Operações padronizadas.

5.9 Nagara
“O nome Nagara vem de uma expressão japonesa que indica a simultaneidade
de duas ações”.(SHINGO, 1996)
Para o mesmo autor, o sistema Nagara proporciona um fluxo unitário de
peças, ao longo dos processos devido à simultaneidade entre operações
principais e secundárias.

5.10 Kaizen
É uma palavra de origem japonesa que significa “melhoramento”. Este
conceito tem seu foco na melhoria contínua, com destaque na maneira como
as coisas são feitas, isto é, o sistema ou processo, sendo o resultado uma
conseqüência natural da maneira com que se melhora o processo.

Muitas dessas técnicas podem ser utilizadas separadamente para

determinado fim nas empresas. Conforme Müller (1996) é comum observar a
aplicação de parcelas do STP nas fábricas brasileiras sem, contudo, haver
qualquer vínculo maior com o STP. Porém é necessário conhecê-las bem para
que se possa fazer uma análise do nível de sua contribuição para as metas da
empresa.

6. Estudo de Caso
O método de estudo de caso, segundo definição de Lakatos & Marcone
(2003), é o conjunto das atividades sistemáticas e racionais que, com maior
segurança e economia, permite alcançar o objetivo traçando o caminho a ser
seguido, detectando erros e auxiliando as decisões do cientista. Portanto,
através desse caso prático deseja-se aprofundar os conceitos apresentados
pela literatura, explorá-lo criticamente, estabelecer uma hipótese, investigar
fontes e verificar como as principais variáveis são abordadas em um contexto
industrial. Para este fim, utilizou-se de recursos da metodologia científica
como entrevista e questionário. A Empresa estudada foi a Toyota do Brasil,
localizada em Indaiatuba, interior de São Paulo.

6.1 Apresentação da empresa

A Toyota do Brasil foi estabelecida em 23 de janeiro de 1958, com a
montagem do Land Cruiser em uma área no bairro paulistano do Ipiranga. Em
novembro de 1962 foi inaugurada a fábrica da Toyota do Brasil, em São
Bernardo do Campo, e o Land Cruiser deu lugar ao Bandeirante.
No início dos anos 70, a matriz japonesa decidiu investir e enfrentar a
produção em pequena escala sem precisar depender de fornecimento externo
de peças, principalmente fundidas e forjadas. Como primeiro passo, foi
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instalada uma unidade de fundição capaz de produzir todas as peças fundidas

necessárias para o modelo Bandeirante.
Em setembro de 1998 foi inaugurada a planta de Indaiatuba, com o início da
produção do modelo Corolla, com processos de funilaria, pintura e linha de
montagem, totalmente integrada em um fluxo contínuo.
Desde então, o modelo Corolla tem expandido suas vendas rapidamente. A
fábrica inicialmente concebida para uma produção de 15.000 unidades/ano em
1998 foi incrementada para 60.000 unidades/ano a partir do fim de 2001. E
desde então vem operando em plena capacidade, com dois turnos produzindo
veículos de boa qualidade a um preço competitivo, possibilitando a
companhia operar com lucro.
Atualmente a empresa conta com, aproximadamente, 1800 funcionários. Sua
produção está voltada para a estamparia e montagem de veículos,
comercializando, numa proporção de 60% em todo o mercado nacional, 25%
fora do país, mas dentro da área econômica do Mercosul e 15% fora dessa
área econômica, sendo que 70% são direcionados para usuários finais e os
outros 30% para outras montadoras.
Visto que a empresa é uma filial de capital estrangeiro e que sua matriz já
utilizava o método de produção enxuta, a implantação desse sistema na planta
de Indaiatuba foi feita desde o início de suas atividades, treinando os
funcionários com a formação conceitual sobre o Sistema de Produção Enxuta
(SPE) e a formação nas ferramentas desse sistema para toda a fábrica, com
foco no aspecto de trabalho em grupo e em sua filosofia. Sendo considerado
fundamental para a compreensão, aceitação, capacitação, colaboração e
motivação de toda a empresa.
As principais ferramentas utilizadas pela Toyota do Brasil são: Método Poka-
yoke, Controle de Qualidade Zero-Defeitos, Controle da Qualidade Total, 5`S
e Manutenção Produtiva Total, Sincronização, Heijunka, Shojinka, Nagara,
Troca Rápida de Ferramentas, Círculos de Controle da Qualidade, Kaisen e
Kanban, sendo esse ultimo,de Produção, de requisição interna e externa,
Kanban contenedor, Quadrado Kanban, Painel eletrônico, e atualmente está
implantando o Kanban informatizado.
As metas da empresa são transmitidas de forma hierarquizada, através de
reuniões específicas entre a chefia e subordinados.
Para assegurar que o SPE não se degrade com o tempo, são realizadas
reuniões periódicas com a direção geral, chefia e equipes e seu
acompanhamento é feito continuamente. Sendo considerado de fundamental
importância para a preservação da melhoria contínua da empresa.
O número de fornecedores da empresa aumentou nos últimos cinco anos,
sendo a entrega de produtos realizada através do Milk Run mais de uma vez ao
dia, utilizando-se do EDI (Eletronic Dat a Interch ange) para a troca de
informações. Sua seleção é feita tomando-se como base suas certificações de
qualidade e sistemas de auditoria, padrões de qualidade, quantidade, preço e
custo, flexibilidade de volume, prazos e mix de entregas, assistência técnica
no serviço de pós-venda, localização a poucos quilômetros da montadora e,
histórico de fornecimento.
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Seu mercado fornecedor é 60% nacional, 10% fora do país, mas dentro da área
econômica do Mercosul e 30% fora dessa área econômica. Sendo que de 51%
a 75% do valor total do produto acabado é importado.
O modelo produzido na empresa foi desenvolvido na matriz no exterior,
porém passou por adaptações locais. Entretanto, todas suas especificações de
design e de processo de fabricação são repassados pela montadora à seus
fornecedores, cabendo a esses somente sua produção. Porém, a montadora
oferece-lhes ajuda com fornecimento de informações técnicas e tecnológicas,
empréstimo de equipamentos para testes e moldes, e cessão de pessoal
especializado, além de apoio logístico e com o treinamento de pessoal.
Os estoques da empresa são direcionados para, aproximadamente, um dia para
matérias-primas e componentes, 0,25 para produtos em processo e 0,5 para
produtos acabados.
Para o gerenciamento de dados, a empresa conta com o uso de um ERP
próprio da Toyota, chamado TOIOS e do Just-in-time/Kanban.
A entrega de produtos acabados aos clientes é 100% realizada em uma base no
JIT, e a entrega de matérias-primas e componentes para a produção é, em
média, 95% realizada dessa forma.
A inspeção realizada na empresa é feita através da auto-inspeção, onde o
trabalhador inspeciona os produtos que ele próprio processa, pelo método de
inspeção Poka-Yoke e, com inspeção na fonte. Entretanto, em caso de
ocorrência de erros em uma máquina ou na linha de produção, o funcionário
tem autonomia para pará-la.
Para os próximos três anos, a empresa considera de fundamental importância
a melhoria da conformação na produção e a qualidade e confiabilidade de
produto, a redução do tempo de produção e os custos de compras, aumentar a
produtividade da mão-de-obra, o giro de estoques e a utilização de sua
capacidade, além de melhorar o desempenho ambiental.
Para um melhor atender a seus principais clientes, a empresa considera de
grande importância, ter preços de venda mais baixos, oferecer entregas mais
confiáveis e mais rápidas, além de ampliar sua gama de produtos; e de
fundamental importância, oferecer projeto de produto e qualidade superiores e
produtos ambientalmente corretos e, ter um serviço ao cliente superior.

7. Conclusão
A partir dos procedimentos realizados neste estudo, pode-se observar os
principais conceitos, no que diz respeito ao Sistema Toyota de Produção.
Também foi possível verificar como uma empresa utiliza destes
conhecimentos para estruturar sua forma de produção. De posse dessas
informações, foi possível confrontar a teoria com a prática.
Esta pesquisa, realizada na Toyota do Brasil, localizada em Indaiatuba, visava
identificar os princípios do sistema de produção enxuta implantados na
empresa. Concluindo-se que por ser a empresa pesquisada filial da empresa
criadora das técnicas de produção enxuta, ela utiliza todas as ferramentas
desse sistema de maneira eficaz, o que é de suma importância para uma
empresa inserida na atual conjuntura de mercado, que está cada vez mais
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competitivo e intolerante no que diz respeito à falta de qualidade,

comprometimento com o prazo de entrega e redução de custos.
Cabe ainda ressaltar que os resultados desse sistema, se bem implantado, são
vantajosos à empresa, portanto, a busca pela implementação desse sistema por
outras empresas de diferentes ramos industriais, a fim de se tornarem
“enxutas” eliminando os desperdícios e flexibilizando os seus meios de
produção e de serviço está cada vez maior.

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