Early Equipment Management

8. Early Equipment Management (Gestão Preventiva de Equipamentos)

8.1 O que é
A gestão das máquinas no estabelecimento apresenta geralmente muitos problemas: dificuldade de
produção, dificuldade de manutenção, geração de defeitos de qualidade, que causam necessidade
de reparação, necessidade de competências especiais para a condução e execução, dificuldade
para alcançar altos níveis de OEE com rapidez após serem instalados, requisitos de segurança, nem
sempre simples de serem gerenciados.
Esses problemas geram incremento dos custos: dos custos iniciais e dos custos das máquinas, dos
custos de mão-de-obra, de manutenção, de falta de qualidade e dos custos de perdas por causa de
quebras. Com tudo isso, devemos também considerar os riscos para a segurança.
O método EEM tem o objetivo de melhorar a competitividade das máquinas, nem tanto em relação à
inovação tecnológica, mas em relação ao melhoramento contínuo, através da capacidade de antecipar
os problemas que as máquinas podem apresentar. Isso é possível implementando no projeto das
novas máquinas tudo o que foi aprendido a partir da experiência com as máquinas anteriores, seja
na fase de início da atividade produtiva como naquela em regime de funcionamento.
A acurada coleta do knowledge sobre as máquinas que se cria no estabelecimento deve constituir uma
base de conhecimento a ser consultada no processo de desenvolvimento de novos equipamentos,
para resolver todos os problemas com antecedência, antes de iniciar a produção, e diminuir ao
mínimo o período de treinamento, verticalizando assim a curva de crescimento produtivo.

Figura 8.1 Confronto da saída tradicional e saída produtiva vertical, obtida pela antecipação dos problemas

Período de start up O.E.E.

de produção
Período de start up de produção

Nº de incovenientes/ problemas
Nº de incovenientes/ problemas

Objetivo Capacidade Objetivo

O.E.E. plena produtiva
ao start up do
Aumento produtivo equipamento
tradicional

0 0
Au
Pro

Pro

Pro

Ins

Ins

me
Pro
jet

du

tal

tal
va

nto
od

çã

aç

aç
va

Nº de
pe

Pro
od

ão

ão
oe

da
lo

pe

inconvenientes/
du
oe
qu

for

lo

pro

problemas
çã
ipa

for
ne
qu

du
Au

od
ce

ne
ipa
me

çã
me

oe
d

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me
nto

o
or

nto

Pro

do
qu
nto

r
ipa
jeç
da

me
ão
pro

n
do
du

to
çã

eq
o

uip
am
en
to

239
 Pilares Técnicos

Figura 8.2 Verificação do aumento produtivo depois da aplicação do EEM

Estabelecimento de Cassino, auditoria junho 2007(25)

8.2 Objetivos
A aplicação do pilar EEM prevê estreita colaboração entre quem gerencia o projeto das máquinas
(Departamento de Tecnologia), os fornecedores que projetam o produto (máquina) e aqueles que
operam as máquinas na produção e, em particular, o pessoal da manutenção. Isso, com a finalidade
de criar um check list de verificação das fases do projeto e das características que a máquina
deve ter (Design Review), incorporando a experiência vivenciada com a gestão das máquinas no
estabelecimento (individualização das criticidades, análise e solução dos problemas) para que
forneçam como resultado máquinas capazes de garantir:
 qualidade elevada do produto, obtida através do design para a qualidade (QAD – Quality Assurance
Design);
 O custo mínimo, por meio do design de LCC (minimize LCC – Life Cycle Cost);
 O Lead Time de projeto reduzido, aplicando ao processo do projeto das máquinas o sistema de
Design Review;
 a mais ampla flexibilidade;
 a segurança e a facilidade das operações de condução/gestão;
 Confiabilidade e facilidade de manutenção.

(25)
Antes, os problemas da máquina podiam ser evidenciados somente no momento do start up. Com a aplicação de
EEM, foi possível evidenciar 98 problemas e resolvê-los antes do início de produção. Isso permitiu ao estabelecimento
obter um incremento produtivo em um período de tempo muito inferior em relação aos padrões anteriores.

240
 Early Equipment Management

Figura 8.3 Maquinários e equipamentos de production friendly

Equipamentos que assegurem de forma natural a qualidade

Número de componentes e partes limitadas

Preparações e competências necessárias
Check e controle não necessários
Objetivo:
produzir máquinas e
Equipamento que tenha somente operações fáceis e seguras
equipamentos
production-friendly
Não existe possibilidade de causar incidentes
Menor conteúdo de trabalho
Operações fáceis e confortáveis
Limpeza e higiene

Equipamento a baixo custo

Métodos de trabalho simples

Número de processos reduzidos
Fáceis de automatizar a baixo custo

Resumindo, os resultados esperados do pilar Early Equipment Management são: custos reduzidos
do ciclo de vida da máquina, máquinas confiáveis, com possibilidade de manutenção, acessíveis,
inspecionáveis, com possibilidade de ser limpas, com pouco barulho; ciclos de Manutenção
Preventiva (AM e PM) definidos na fase do projeto da máquina e economicamente sustentável,
setup e partida rápida, qualidade elevada do produto.

8.3 Princípio de design para o EEM

A característica mais inovadora desse pilar é a possibilidade de ativar, o quanto antes, um sistema
de check list para cada fase do processo de desenvolvimento das máquinas e para cada caracte­
rística que ela deve ter, a fim de antecipar eventuais anomalias. As principais características da
máquina que o EEM garante através de um design orientado aos seus alcances são:
 Q: Garantir a qualidade esperada (Quality Assurance Design)
 C: Custos mínimos ou ganho máximo (Life Cycle Cost Design)
 D: O menor lead time na realização das máquinas e no start up da produção (Equipment Project
Management with DR system)
 Confiabilidade e facilidade de manutenção
 A flexibilidade
 A gestão garantida e fácil
 A segurança intrínseca das máquinas

241
 Pilares Técnicos

8.3.1 Quality Assurance design

Um dos primeiros objetivos de uma gestão preventiva das máquinas é construir máquinas que
garantam a qualidade desejada. Em relação a isso, é importante dizer que as condições para o zero
defeito são criadas, na maioria das vezes, na fase de design.
O QA Design se propõe, então, os seguintes objetivos: um maquinário que, desde o início da produção
produza peças boas a 100%; um maquinário que, durante todo o período da produção, mantenha
as condições que permitam produzir as peças boas, que seja capaz de suportar as tolerâncias no
tempo e que seja resistente aos defeitos causados por falhas.

QA friendly equipment
Para que as máquinas possam ser QA friendly (fáceis do ponto de vista da garantia da qualidade),
é importante que a qualidade seja construída já nas primeiras fases do projeto. Máquinas simples
do ponto de vista da garantia da qualidade, devem ser máquinas que incluam soluções confiáveis
para a qualidade dos produtos e de fácil manutenção durante todo o período de vida. As condições
de funcionamento da máquina devem ser facilmente observadas visivelmente (Visual Control), as
mudanças das condições devem ser facilmente visíveis e o restabelecimento das condições para
zero defeito(26) devem ser fáceis.

Figura 8.4 A relação da qualidade e os equipamentos

Padrões de
qualidade Condições de Precisão do
expecíficos do processo funcionamento
processo do equipamento

Resultados Fatores (condições para zero defeito)

As modalidades para realizar máquinas QA friendly são:

 Quality Function Deployment
Como muitas causas dos defeitos podem ser visualizadas nos problemas que surgem no começo
do projeto da máquina, é necessário intervir exatamente nessa fase. O instrumento Quality
Function Deployment é utilizado durante a fase do projeto, para ver a qualidade do ponto de vista
que o cliente espera de suas necessidades. Na figura seguinte é possível ver o esquema do QFD:
observamos que os componentes da máquina, Q components, são responsáveis pela qualidade
do produto. Para realizar o QFD é preciso pegar todas as características qualitativas do produto
e associá-las aos componentes da máquina.

(26)
As condições para zero defeitos são as variáveis e os parâmetros de processo necessários para respeitar os padrões
de qualidade específicos, que foram estabelecidas para alcançar os padrões de qualidade do produto.

242
 Early Equipment Management

Figura 8.5a QFD Quality Function Deployment (Desdobramento da Função Qualidade)

Característica de qualidade
do produto final

1º Nível
2º Nível
3º Nível
Requisitos do cliente

•
1º Nível
2º Nível
3º Nível 1

Valores xx (kg)
padrões xxx (k) 2
Unidade Montagem

Característica de qualidade

Subsistemas

Figura 8.5b QFD Quality Function Deployment

243
 Pilares Técnicos

 Total Quality related reliability

A qualidade relativa à confiabilidade da máquina é determinada por dois fatores. O primeiro é
a qualidade intrínseca à máquina, que é obtida se o seu desenho garantir todas as funções
necessárias para satisfazer todas as condições gerais de não apresentar defeitos e se tiver a
certeza que todas as suas funções irão operar normalmente depois das fases de fabricação
e de instalação. O segundo fator é a operabilidade/gestão da máquina e é determinado pelo
gerenciamento das condições predeterminadas para a ausência de defeitos durante a gestão,
seja em relação à realização das operações de trabalho, seja em relação à manutenção.
Se analisarmos a relação entre qualidade relativa à confiabilidade no projeto e os defeitos,
observamos que existem três tipos de defeitos causados por diversas criticidades.
Os defeitos de projeto, Early Defect, são aqueles que acontecem, por exemplo, porque na fase
do projeto não pensamos na possibilidade de criar, condições para zero defeito, porque não eram
conhecidos pelo estabelecimento ou pelo projetista.
Os defeitos esporádicos são aqueles que dependem do erro humano, da falta de competências
ou da gestão não adequada e acontecem, por exemplo, por causa de erros nas instruções.
Os defeitos devidos à deterioração das condições são aqueles que derivam das condições não
corretamente especificadas e visíveis que possam ser difíceis de avaliar ou restabelecer.

 As cinco condições para máquinas QA friendly

As máquinas QA friendly devem apresentar as cinco seguintes condições:
- condições para a ausência de defeitos claramente definidas e quantificadas;
- condições para a ausência de defeitos simples de estabelecer;
- condições para a ausência defeitos que não mudam facilmente;
- mudanças nas condições para a ausência de defeitos fáceis de reconhecer;
- condições para a ausência de defeitos fáceis de restabelecer.

 Visibilidade do ponto do processo (Visual Control)

Outro aspecto importante do desenho das máquinas para a garantia da qualidade é a visibilidade
do ponto do processo. O ponto do processo é o ponto aquele em que a máquina entra em contato
com o material através do instrumento que o transforma. A sua visualização permite utilizar
técnicas de previsão da qualidade pelo controle operado pela máquina (controle das dimensões,
das irregularidades do output) e introdução de instrumentos de mensuração de condições como
temperatura, pressão, densidade, etc.
Em seguida, é possível ver um exemplo de boa aplicação do Visual Control, que não deve ser
confundido com o Visual Indication: o indicador físico (figura A) fornece a informação sobre a situação
atual, o controle visual dá a possibilidade de controlar no tempo o consumo (no caso da figura B,
anel de borracha).

Figura 8.6 Diferença entre Indicador Visual e Controle Visual

Figura 8.7

244
 Early Equipment Management

Figura 8.7 Visualização do ponto de processo

Introduzir tecnicas de preven-

ção da qualidade tornando vi-
síveis os pontos do processo
escondidos

Introdução das
Controle através
soluções para
da máquina
mensuração
Controle através dos Controle através dos
resultados causas
• Controle das • Temperaturas
dimensões • Pressão
•Ccontrole das • Densidade
irregularidasdes • Etc.

Bomba

Construir a qualidade no processo Da responsabilidade do operador para responsabilidade do sistema

 Matriz QA do processo
Sempre com a finalidade de favorecer uma aproximação ao desenho das máquinas baseada na
segurança da qualidade, um instrumento importante é a Matriz QA de processo que compara os
defeitos do produto com a fase do processo que os gerou.
Com essa fase do processo pretende-se dividí-lo em subprocessos, até chegar ao mínimo detalhe
(da linha à UTE e depois até a máquina), para se ter um vínculo entre a anomalia e o ponto do
processo que pode gerá-la.

Figura 8.8 Matriz QA do processo de Pintura - Estabelecimento de Cassino, auditoria maio 2007

245
 Pilares Técnicos

8.3.2 Life Cycle Cost design

Outro importante objetivo da gestão preventiva das máquinas é maximizar o profit-to da máquina, ou
seja, minimizar o seu custo do ciclo de vida. Do ponto de vista econômico, a máquina é considerada
como um custo, cujos componentes são: initial cost (ex. projeto, protótipo, construção, provas,
treinamento e instalação) e running cost, ou seja, o custo da máquina em operação (peças de
reposição, mão-de-obra, descartes). O custo do ciclo de vida (LCC) é constituído pelos custos do
projeto e fabricação (custos iniciais ou de aquisição) mais os custos de operação e de manutenção
(running cost). O custo não é considerado um resultado do projeto, mas um sistema target. Uma
vez que o sistema de target cost inteiro foi definido no estágio preliminar do desenvolvimento da
máquina, os custos são distribuídos entre os subsistemas de primeiro nível, depois entre aqueles
de segundo nível e, enfim, entre os níveis sucessivos até completar todos os subsistemas. Um
indicador de uma boa aplicação de EEM é aquele em que é possível monitorar o percentual dos
custos LCC de uma máquina durante as fases de seu desenvolvimento. Se pelo menos 80% dos
custos do ciclo de vida de um sistema ou de uma máquina é determinado na fase do concept (step
1-4 de EEM), é possível dizer que estamos de frente de um bom desenvolvimento de uma nova
unidade. De fato, tradicionalmente, durante as fases de start up, início de produção, existem custos
de ineficiência, falta de qualidade e outros que, calculados em percentual sobre os custos totais,
fazem com que a maioria dos custos de desenvolvimento seja pago na fase de start up, início de
produção.

Figura 8.9 A curva de determinação e curva de gestão do custo de produção

100
A curva de determinação
dos custos de produção
ial

A curva de geração dos

Custos

nc
se

custos de produção
Es

50

0
Desenvolvimento Design Prototipação Adquirida Manufacturing Entrega

É por esse motivo que os parâmetros do design for LCC devem ser introduzidos nas primeiras fases
do projeto.

246
 Early Equipment Management

Figura 8.10 Fatores comerciais que influenciam o ciclo de vida

Custo do ciclo de vida

100%
95%

85%
Desenhos de detalhe e desenvolvimento

75%
Análises do sistema e avaliação
dos planos alternativos

66%

50%

Análises de mercado, estudo de

viabilidade, ideação da manutenção, etc.

25%

0%
Planificação Uso do
Desenho Desenho de Fabricação,
de produto sistema/produto
preliminar do detalhe e instalação e
e desenho desenvolvimento e suporte
sistema inspeção
conceitual logístico

Estimar os custos do ciclo de vida é o modo para descobrir e estabelecer os requisitos do melhor
desenho através do menor percurso mais breve.
É por esses motivos que na fase de projeto é necessário, antes de tudo, definir os objetivos da
máquina (funções, funcionalidades, características técnicas, qualidade) e o nível aceitável do custo
do ciclo de vida (target cost).

Existem quatro estratégias principais de Design for LCC, cada uma orientada para diversas
características da máquina e para diversas condições do ambiente:
 Minimizar o custo inicial (IC)
 Minimizar o custo de operação (RC)
 Reduzir o LCC (IC-RC)
 LCC design em condições de incerteza.

A primeira estratégia, minimizar o custo inicial, tem o objetivo de reduzir o custo inicial da máquina.
Por exemplo, se o custo inicial de um estampo for muito alto, o custo de operação torna-se menos
importante e a abordagem de trabalhar sobre o custo inicial torna-se mais eficaz. As maneiras
para melhorar o custo inicial são: substituição (por exemplo, de materiais mais caros por outros
mais econômicos), simplificação, combinação, redução das operações da máquina, decomposição,
força/robustez.

247
 Pilares Técnicos

Com relação à segunda estratégia, de minimizar o custo de operação (RC), é preferível fazer um
investimento inicial, em termos de confiabilidade e de facilidade de manutenção da máquina, em
vez de arriscar breakdown, defeitos e outros problemas. É esse o caso, por exemplo, de máquinas
automáticas complexas.
A redução, seja do custo inicial ou do custo de operação, é uma estratégia a ser seguida para
grandes máquinas como, por exemplo, as de pintura.
A quarta estratégia tenta definir qual dos elementos de incerteza determina o menor risco e o
menor investimento em termos de LCC (por exemplo, volume de vendas incerto) e então decidir se
gastar mais com os custos iniciais e menos com aqueles de operação ou vice-versa, em função dos
volumes de produção previstos.
Figura 8.11 Estratégia de DTC (Design To Cost)

8.3.3 As características de desenho garantidas pelo conhecimento dos princípios das tecnologias
de produção (Required Basic Knowledge of Production Technology for EEM)
É de fundamental importância que na fase de projeto de uma máquina sejam utilizados os princípios
de base da tecnologia de produção. O produto e o processo necessários para a sua produção, de fato,
inseparáveis, são as duas faces da mesma moeda: para alcançar eficiência e eficácia da produção e
qualidade do produto, os conhecimentos de engenharia de produto devem integrar-se com aqueles de
tecnologia de processo. Os conceitos de base da tecnologia de processo referem-se:
 às ferramentas (todos os instrumentos, as máquinas, os movimentos relativos entre o produto e
as ferramentas – o ponto do processo, os princípios e os padrões operativos);
 ao processo (o planejamento do processo, as seqüências de montagem, as operações padrão;
 ao layout (o fluxo do produto, os movimentos dos operadores, a instalação das máquinas).

Minimum Material Handling

Um dos princípios mais importantes na produção é a movimentação dos materiais, que deve ser
mínima.

248
 Early Equipment Management

Os principais pontos de melhoramento na movimentação do material são:

 não mover o centro de gravidade quando se transfere ou se transporta uma unidade para outro
local;
 colocar as ferramentas e os componentes o mais próximo possível do operador. No desenho do
layout, a coisa mais importante é esclarecer o que deve ser feito naquele local específico e colocar
todo instrumento, componente, máquina, para que todas as operações possam ser executadas
com exatidão (Q), facilmente (C) e rapidamente (D). Esse princípio não se aplica somente ao
trabalho direto, mas também ao indireto, ou seja, às operações, tais como, fornecimento de
materiais e de componentes, eliminação dos descartes, manutenção, controle, reparação. Essas
operações também devem estar detalhadas no desenho do layout, pois contribuem para a eficácia
e a eficiência da produção.

Exemplos de linhas guia para o layout

A primeira linha guia refere-se à disposição das máquinas e dos percursos: sugerimos um layout
retangular das máquinas, percursos lineares ao longo dos "MURIs" do perímetro da oficina,
sinalizados por linhas amarelas.

Figua 8.12 Linha guia para o layout da oficina - Exemplo

Linha amarela
Passagem

Ângulo
reto

Paralelo

Esse layout é preferível, pois uma colocação em ângulo reto é mais fácil de gerir e utiliza melhor o
espaço. Os percursos lineares evitam riscos de colisão por pouca visibilidade, são mais seguros e
permitem fluxo simples.

Figura 8.13 Exemplificação no esboço do sistema de tubulação de uma nova cabine de Pintura -
Estabelecimento de Cassino, auditoria junho 2007
Planejada Nova solução

2 1
Paint mix room Paint mix room

Sistema para Sistema para

gasoduto duplo gasoduto único

Com a nova solução obtém - se economia nos custos de manutenção do equipamento, nos materiais
diretos (pintura) e nos materiais de manutenção.

249
 Pilares Técnicos

Visibilidade
O estabelecimento deve ser organizado de tal forma que qualquer fenômeno fora da norma que
acontecer possa ser imediatamente individualizado a uma distância que forneça visibilidade. Isso
quer dizer que, de modo ideal, cada coisa, incluindo as máquinas e as pessoas, deveriam ser vistas
claramente na altura do olho. Com essa finalidade:
 as soluções visuais devem ser visíveis a distância;
 as soluções visuais devem ser utilizadas para aqueles assuntos que necessitam gestão e
controle;
 se algo não der certo, todos devem poder ver através de um instrumento visual;
 qualquer pessoa pode usar facilmente os instrumentos visuais e esses devem ser úteis para as
atividades de trabalho;
 através dos instrumentos visuais, deveria ficar claro como se constrói a qualidade em cada
processo;
 cada coisa é visível através de soluções visuais, e é possível corrigir se necessário;
 a fábrica, através dos instrumentos visuais, fica luminosa, limpa e flúida.

“In a World Class plant, there is a system which makes it possible to highlight any abnormality visually in such a
way that anybody can recognize it as a problem.”(27)
“Em uma planta World Class, existe um sistema que torna possível destacar qualquer anormalidade visualmente
de forma que alguém possa reconhecê-la como um problema.”(27)

Um exemplo de como a visibilidade melhora a gestão da máquina é o seguinte: Em uma figura de

controle da máquina, em que é necessário controlar doze manômetros, se esses foram colocados
desordenadamente, será necessário controlar o valor mínimo e máximo para cada manômetro e
para cada grandeza. Admitamos que para operar esse controle, precisamos de 30 minutos. Se
indicarmos com a cor verde o range de aceitabilidade do valor para cada manômetro, para controlar
todos os parâmetros, vamos precisar de menos tempo do que antes; estimamos um tempo de
dez minutos. Se colocarmos todos os manômetros bem pertos, iremos ganhar outros minutos,
estimamos um tempo de dois minutos. Se melhorarmos ainda a visualização orientando todos os
manômetros do mesmo jeito, o operador pode notar imediatamente qual é o ponteiro que está fora
da sua posição. Nesse ponto, o tempo para o controle pode descer a 30 segundos.

(27)
R.J. Schonberger, WCM. The lesson of simplicity applied, New York, 1986.

250
 Early Equipment Management

Figura 8.14 A visibilidade melhora a gestão da máquina - exemplo

Nível 1 (Controle através do check list) 30 min. Nível 2 (Gestão à vista) 10 min.

Nível 4 Reconhecimento fácil

Nível 3 Concentração (sem a necessidade de caminhada) 2 min. (Sem a necessidade de haver um check list) 30 seg.

Nível 5 Sem necessidade de controle

(Se alguma coisa não funciona, alertar imediatamente através de um sinal luminoso ou sonoro)
Imediatamente

8.3.4 MP (Maintenance Prevention) functional design

Um plano para a prevenção de manutenção inclui as várias características que o projeto das
máquinas deve ter, ou seja, segurança, confiabilidade, facilidade de manutenção, o programa de
manutenção preventiva (AM/PM), condutibilidade (a atitude a ser conduzida de forma simples),
diagnóstico.
Pensar na manutenção preventiva já na fase de design quer dizer, por exemplo, garantir a facilidade
de substituição das partes da máquina, o que siguinifica, garantir uma gestão simples, que não
necessite de competências e experiências de nível elevado pelo condutor, ou seja, prever um tempo
curto para a reparação da máquina, que irá incidir na variável MTTR.

251
 Pilares Técnicos

Garantir um plano para a manutenção preventiva, seja do ponto de vista de AM ou de PM, quer
dizer pedir ao fornecedor das novas máquinas que elas já tenham os requisitos dos steps de 1 a 3
de AM e PM. Isso significa pedir um plano de manutenção dividido por AM e PM, com os relativos
ciclos de manutenção por AM e PM, a classificação dos componentes, os tempos previstos para a
manutenção, os valores de MTBF e MTTR pelo menos para os componentes críticos.

Figura 8.15 MP (Maintenance Prevention) Functional Design

MP design
Intrínseco
Design para segurança
Boa acessibilidade do equipamento

Avaria por causa de interrupção de uma função

Design para confiabilidade
Avaria por causa de uma função imprópria

Descoberta rápida do problema

Design para manutenibilidade
Fácil e simples

Inspeção cotidiana simples

Design para manutenção
autônoma Visualização

Prevenção da operação imprópria

Design para a
Fáceis medidas contra os fenômenos anômalos
operacionalidade
Prevenção das avarias por tendências de
Design para diagnóstico gestão
Automanutenção dos equipamentos

Seguem exemplos de design para a MP das máquinas.

Na figura seguinte, podemos ver um exemplo de design de uma máquina que incorpora o conceito
da luta contra a sujeira e o pó. Foram colocadas escovas embaixo das correias, de tal forma que,
enquanto a correia gira, a escova limpa e garante uma limpeza constante.

Figura 8.16 Medidas contra a sujeira colocando escova

252
 Early Equipment Management

Na figura seguinte, ao lado de uma máquina que produz particulas de sujeira, foram colocadas
coberturas, de modo que, em vez de ter de tirar a sujeira do chão, se possa recolhê-la
diretamente.
Figura 8.17 Exemplo de projeção para facilitar AM

A figura seguinte mostra um sistema de monitoramento com câmeras para controlar a posição certa
do robô, introduzido em uma nova cabine de pintura, que permitiu eliminar o start up diário que vinha
sendo feito pela manutenção. Chegamos assim a uma redução de 20 minutos/dia por cabine de
atividades de manutenção (o que levou a uma economia anual de 26.500 euros – Estabelecimento
de Cassino, auditoria 2007).

Figura 8.18 MP design - Exemplo do estabelecimento de Cassino, auditoria 2007

253
 Pilares Técnicos

A próxima figura mostra a utilização de coberturas das áreas das máquinas consideradas para evitar
a geração de sujeira por causa da perda de óleo.

Figura 8.19 Tipos de coberturas localizadas

8.4 O percurso de implementação

Na implementação do pilar é necessário considerar dois níveis integrados entre eles a serem
desenvolvidos. Esses são o nível do projeto e a construção das máquinas, que seguem as fases
clássicas desses projetos (planejamento step 1, projeto macro step 2, projeto de detalhe step 3,
construção step 4, instalação step 5, provas de produção step 6, início de operação step 7), e o
nível do estabelecimento que, através dos resultados da experiência efetuada pelos pilares AM, PM,
QC, Segurança e Ambiente, fornece ao projeto as informações advindas da experiência realizada no
passado com máquinas iguais ou similares (step 1), ressalta problemas de manutenção e de produção
que os novos maquinários poderiam ter (step 2), analisa os pontos críticos da máquina e prepara o
padrão (step 3), executa um controle total sobre a qualidade e sobre a segurança (step 4).

254
 Early Equipment Management

8.5 Os steps
Figura 8.20 Os steps do percurso de implementação de EEM

STEP 7
Principais funções envolvidas:
Start up
tecnologia e direção técnica STEP 6
• Controle do start up
Testes de • Capacidade
STEP 5 produção • Capalidade
• Confirmação da capacidade • Taxa de defeituosidade
Instalação e performance do • Avarias
STEP 4 equipamento • Mais Microparadas
• Verificação da • Reavaliar os incovenientes frequêntes
Construção instalação da produção e manutenção • OEE
STEP 3 • Verificação
• Layout • Confiabilidade
• Controle da • Manutenbilidade
Projeto de intermediária
instalação • Facilidade de uso
STEP 2 detalhe • Budget co
tempística
• Questões operativo
• Desenvolvimento do
Projeto projeto de MP • Definição de datas
relacionadas com • Verifique
a área
STEP 1 máximo • FMEA do equipamento definir capacidade • Cablagem e
• Manutenbilidade
autônoma STEP 4
• Estimativa custo do • Análises de • Capacidade
sistemas de suporte • Segurança
Planificação Específica
equipamento capacidade produtiva
• Eliminação de
• Treinamento dos Inspeção
• Programando • Detalhes do operadores
• Definição das políticas • Definição de regra planejamento problema complexiva na
• Análises dos investimentos
• Planificação dos
específica • Detalhes específicos STEP 3 qualidade
equipamentos e maquinários Preparação dos standards,
• Análises e implementação STEP 2 Formação e treinamento
dos planos de definição • Inspeção efetuada
STEP 1 Identificação dos • Preparação de manuais de pelo operador
instrução • Formação nos pontos
problemas • Preparação check list diariamente críticos de processo e
Informações MP • Formação e training dos e periódico componentes Q
operadores • Análises dos pontos críticos • Review problemático
• Coleta dados MP e feedback (Equipamentos iguais • Verifica facilidade de uso e (componentes Q) do equipamento qualidade e segurança
ou similares para aqueles em design) manutenbilidade • Análises de competência e
• Analises na problemática de AM e feedback • Detecção problemática da formação na produção, inspeção e
produção, manipulação e manutenção
Principais funções envolvidas manutenção
produção e manutenção Desenvolvimento de Autonomous Maintenance

Start up vertical através da cooperação de quatro funções:

Produção, Manutenção, Tecnologia, Direção Técnica

A integração eficaz entre esses dois níveis (2 e 1) apresenta como resultado a criação do sistema
para a gestão de EEM.

Figura 8.21 O sistema EEM

Sistema: Desenvolvimento Pilar EEM

Projeto: Desenvolvimento
Nível Processo
2 Projeto

Campo: Coleta de informação dos

Nível
pilares AM, PM, QC
1
Segurança, Ambiente...

255
 Pilares Técnicos

8.5.1 O nível do projeto (Nível 2)

O projeto de desenvolvimento das máquinas com o sistema Design Review. O percurso de
implementação do pilar técnico EEM é um sistema de Project Management que, em cada fase do
desenvolvimento da máquina, introduz um check list para a verificação da garantia de todos aqueles
requisitos cujo alcance permite prevenir os problemas que poderiam apresentar na fase inicial de
produção e durante o regime de operação das máquinas, com perdas e custos significativos.
O que é necessário controlar nas várias fases de desenvolvimento da máquina? Quais são os vários
aspectos de cada fase e os pontos críticos submetidos ao Design Review?
Antes de tudo, as características totais da máquina: verificar se os objetivos do novo maquinário
estão alinhados com as necessidades do mercado, as tendências tecnológicas, o ciclo de vida dos
produtos. É necessário verificar ainda as características produtivas de base, ou seja, quais volumes
a máquina deverá produzir e as características de produção (se a máquina garante a qualidade).
Precisa-se então verificar se a máquina foi projetada para conseguir produzir a custo total mínimo
e para garantir o máximo ganho durante toda a vida do produto e da máquina (design for cost).
Enfim, também a segurança, a confiabilidade e a facilidade de manutenção são características
da máquina a ser submetida ao Design Review. Nas seguintes figuras estão descritos o fluxo de
desenvolvimento da máquina, as características a serem controladas em cada fase do fluxo, os
pontos críticos a serem submetidos ao Design Review e os output que obtemos.

Figura 8.22 Fluxo do desenvolvimento da máquina através do sistema Design Review

Step Fluxo de Desenvolvimento

Planejamento do
Planejamento Planificação de desenvolvimento do equipamento desenvolvimento do
produto

Metodologia do processo Exame da metodologia de processo

Exame do produto
específico
Conceito do equipamento
Conceito do equipamento
Processo de projeção
Programação do equipamento
Tabela de Plano de investimento
verificação

Projetos
Definição específica específicos

Tabela de
verificação

Projeto detalhado Projeto

Informações MP

Avaliação e decisão Decisão

Ordenar, libertar desenhos Ordenar, libertar desenhos

Processo de implementação

Construção, desenvolvimento Produção do equipamento

Tabela de
verificação
Recebimento, inspeção Controle

Aprovação equipamento Recebimento

do equipamento

Start up produtivo, produção em

massa Start up produtivo

256

Figura 8.23 Conteúdo da fase de desenvolvimento de submeter no Design Review
Step
Planificação
Metodologia de processo
Conceito do equipamento
Programação equipamento
Definição específica
Projeção de detalhe
Avaliação e decisão
Ordenar, libertar desenhos
Construção,
desenvolvimento
Recebimento, inspeção
Aprovação equipamento
Start up produtivo,
produção em massa
Figura 8.24 Ponto das fases de desenvolvimento de submeter no Design Review
Step
Planificação
Metodologia de processo
Conceito de equipamento
Programação equipamento
Definição específica
Projeto detalhado
Avaliação e decisão
Ordens, libertar desenhos
Construção, desenvolvimento
Recebimento, inspeção
Aprovação equipamento
Start up produtivo, produção
em massa
Early Equipment Management
Conteúdos
•Exame das necessidades de projeto do equipamento
•Planificação equipamento
• Escolha do método mais adequado ao processo
• Verificação Idoneidade
• Planejamento geral
• Avaliação econômica do plano de investimento do equipamento
• Avaliação da funcionalidade e especificação macro do equipamento
• Desenhos e verificação das especificações
• Decisão investimento (go no go)
• Ordenar: libertar desenhos e fixação de datas de entrega
• Produção equipamento, inspeção antes da entrega
• Reunião de verificação antes da produção de prova e desenvolvimento
• Confirmação da especificação (incluso aspectos ambientais, manutentivos e
sanitários)
• Confirmação dos objetivos qualitativos
• Confirmação através da produção em massa (produtividade, qualidade) e start
up da gestão
• Manuais de utilização, preparação ordens de trabalho, training operadores,
start up da gestão
Pontos para controlar
• Trend de mercado, planificação dos produtos e tempo de desenvolvimento
• Analises competitivas (brevetti), confiabilidade e cooperação técnica
• Capacidade produtiva, layout, número de pessoas, sistemas de gestão orien-
tativos à ecologia e à prevenção da manutenção
Sistema de desenvolvimento e impacto do investimento
• Performance de base, coerência com padrões de mercado, guiando ao ambi-
ente à prevenção da manutenção e segurança
• Orientação: ambiente, manutenção preventiva, segurança, otimização do
layout, nível de padronização, métodos de processo
• Preço (estimativa escrita), data de entrega, análise do fornecedor (posição
financeira e pontos de força tecnológicas)
• Elementos para decisão (condições econômicas e técnicas)
• Data entrega, específico, layout, segurança
• Performance base, guiando à ecologia, manutenção preventiva, segurança e
qualidade
• Condições operativa, qualidade produto e materiais
• Condições operativas, qualidade produto, avarias (MTBF, MTTR)
257
 Pilares Técnicos

Figura 8.25 Output da fase de desenvolvimento das máquinas submetidas ao Design Review

Step
Planificação
Metodologia de processo
Conceito do equipamento
Programação equipamento
Definição específica
Projeção de detalhe
Avaliação e decisão
Ordens, libertar desenhos
Construção, desenvolvimento
Recebimento, inspeção
Aprovação equipamento
Start up produtivo, produção
em massa
Instrumento/output
• Project plan desenvolvimento, equipamento
• Equipamento específico (métodos de processo e explicação detalhada),
requerimento da idoneidade
• Estudo/desenho conceito do equipamento
• Programa de investimento do equipamento, plano de desenvolvimento
do equipamento
• Check lists (EOM, MP, segurança, padronização), análises da atividade
operativa, equipamento específico.
• Check list (EOM, MP, segurança, padronização)
• Pedido de aprovação, arquivo de armazenamento das decisões de
aprovação
• Ordem
• Report de inspeção, documentação por reunião para provas (trial),
manual do equipamento
• Report inspeção de recebimento do equipamento, check lists (EOM, MP,
segurança e padronização) livro máquina/equipamento de manutenção
• Aceitação equipamento
• Manual de uso, livro máquina

8.5.2 O nível do campo (Nível 1)

O primeiro step que envolve o estabelecimento é relativo ao recolhimento de informações de MP,
derivados da aplicação de AM, PM e QC sobre as máquinas e de feedback sobre máquinas parecidas
com aquelas que começaram a ser projetadas. Utilizamos um check list para verificar nas primeiras
fases do projeto se foi dada resposta aos problemas que encontramos em uma máquina anterior,
parecida com a nova.
Se ressaltarmos algumas não conformidades, precisaremos começar um plano de recuperação.
As atividades previstas pelo step 1 desse nível terão um impacto nos steps 1, 2, 3, 4 do projeto
de desenvolvimento na nova máquina (Planejamento, Projeto macro, Projeto detalhado e
Construção).
O step 2 prevê a formação dos operadores sobre as características na nova máquina e as primeiras
provas de gestão e manutenção da máquina. Essas provas fornecem confirmação ou sinalizam
problemas e de capacidade produtiva, de desempenho e facilidade de manutenção, de confiabilidade,
de segurança, facilidade de gestão. Os check lists são aplicados e os resultados constituem um
input para o melhoramento do projeto. As atividades desse step têm um impacto nos steps 5 e 6 do
projeto (instalação e provas de produção).
O step 3 prevê o desenvolvimento das competências dos operadores, a realização dos manuais de
gestão e de manutenção. As atividades previstas pelo step 3 têm um impacto na fase de início de
operação (step 7 do projeto início de operação).
O step 4 prevê a aplicação de check list na fase de início de operação das máquinas e a verificação
no campo da capacidade e da taxa de defeito qualitativo da máquina (a percentagem de descarte
que ela produz). Verificamos os pontos críticos e melhoramos no caso de individualização de
criticidades/problemas.

258
 Early Equipment Management

8.5.3 O sistema EEM

A instituição de um sistema de gestão antecipada das máquinas
Estabelecimento e projetistas colaborando juntos e trocando informações e conhecimento através
de um sistema minucioso de Design Review e de Check list devem dar vida a um verdadeiro sistema
para a gestão preventiva das máquinas que vêm sendo desenvolvidas de acordo com quatro fases.

Fase 1 - Analisar a situação existente

 Analisar o fluxo existente para a gestão do início de operação.
 Identificar os problemas no fluxo.
 Esclarecer os mecanismos utilizados para individualizar esses problemas em todos os serviços.
 Estabelecer quais problemas surgiram durante a produção piloto e o start up em larga escala e
quais ações corretivas foram feitas.
 Identificar todos os atrasos surgidos durante a fase de produção na "pilota" e do início de produção
em escala
 Descobrir quais informações foram recolhidas durante a fase de projeto dos produtos e máquinas
(qualidade, manutenção, confiabilidade, segurança...)

Fase 2 - Instituir o sistema de controle inicial

 Identificar a estrutura de base do Early Equipment Management System requisitada e definir o
objetivo da aplicação.
 Identificar e estabelecer um sistema para utilizar as informações requisitadas para a gestão do
início de operação.
 Projetar e rever os padrões necessários para produzir o sistema.

Fase 3 - Testar o novo sistema e gerir o aprendizado

Testar o novo sistema em uma área limitada.

Cuidar do aprendizado das novas técnicas e dos novos padrões pelas pessoas que operam na

área de experimentação.
Analisar os elementos levantados pelo pessoal durante a fase de aprendizagem e efetuar as

eventuais alterações no sistema.
Fase 4 - Aplicar o novo sistema de difusão

 Aplicar o novo sistema a todas as áreas interessadas, otimizar o custo do ciclo de vida e utilizar
as informações recolhidas para o plano de manutenção preventiva.
 Identificar os problemas verificados durante a aplicação do novo sistema.

259
 Pilares Técnicos Management
Early Equipment
Best practices

8.6 Best practices

– Novas soluções para máquinas de pintura no estabelecimento Tofas, auditoria junho 2007
No estabelecimento Tofas as atividades de EEM foram aplicadas na fase de projeto de novas
máquinas da Unidade Operativa Pintura.
O projeto se propõe aumentar a capacidade produtiva da Pintura para garantir o aumento dos
volumes de produção previstos para 2008, depois da introdução de novos modelos. A capacidade
produtiva de 2007, de 290.000 veículos, deve passar para 400.000. A linha onde decidimos intervir,
pois representava um gargalo, é a linha dos pré-tratamentos de pintura eletrodeposição (e-coat).

Figura 8.26 Necessidades e problemas - Estabelecimento Tofas, auditoria junho 2007

260
 Early Equipment Management
Best practices

A fase de projeto das novas máquinas, iniciada no fim de 2006, deveria estar terminada em janeiro
de 2008.

Figura 8.27 Master Plan

O estabelecimento com a aplicação de EEM colocou o objetivo de instalar uma máquina sem os
problemas de hoje. Os principais problemas que a máquina antiga apresentava referiam-se, antes de
tudo, à qualidade, em particular, ao alto número de partículas de pó que se concentravam na capô.
Na análise das causas raízes do pó concluiu-se que estavam, sobretudo, no meio ambiente, nos
materiais utilizados para limpar, na sujeira dos ganchos do transportador e na sujeira do processo
de e-coating.

Figura 8.28 Análise da sujeira na área da saída do forno de e-coat e a operação de e-coat revision

Os problemas da linha atual, dos quais queríamos evitar a repetição através de uma gestão
antecipada do projeto, eram problemas de flexibilidade, de alto consumo de energia e de gestão
da máquina, em particular, por causa dos ganchos do transportador que criavam problemas no
momento da entrada do veículo no tanque.

261
 Pilares
Early Técnicos Management
Equipment
Best practices

Figura 8.29 A linha existente

Em seguida para o step 1 de EEM, nível do projeto, foram realizadas atividades de ben­chmarking
(benchmarking interno, com estabelecimentos da FIAT Group Automobiles, e externo, com
estabelecimentos de produtores de automóveis na Turquia, através dos fornecedores), com os
best performers e encontros com os fornecedores que permitiram recolher informações sobre as
tecnologias que são utilizadas no mundo inteiro, de escolher a solução mais adequada para os
problemas do estabelecimento e de criar um check list muito detalhado para o Design Review.
Na figura seguinte estão representados os tipos de encontros efetuados e as check lists resultantes
para o step 1, Planning.

Figura 8.30 Atividade e resultados do step 1 Planning

Figura 8.30

Para cada fase do projeto da nova máquina foram confrontados os problemas (mostrados na figura
seguinte) que poderiam ser encontrados somente na fase de referência com os problemas que
poderiam ter sido antecipados na fase anterior (em rosa) e com os problemas que poderiam ter
sido individualizados duas fase antes (em amarelo). A comparação mostra como a capacidade de
antecipar os problemas está muito forte em particular, nas primeiras fases do desenvolvimento da
nova máquina.

262
 Early Equipment Management
Best practices

Figura 8.31 Problemas individuais nas fases de projeção da linha PT&ED

A utilização de todas as informações MP recolhidas durante a atividade AM, PM e QC, graças às

propostas de melhoramento fornecidas pelos operadores e pelo pessoal da manutenção, permitiu
não só escolher o melhor sistema mas também aplicar soluções de melhoramento dos componentes
do maquinário, fornecidas pelos fornecedores externos.
A solução do teto do novo departamento de Pintura proposta pelas tecnologias centrais da Fiat
Group Automobiles, teto para conter um sistema de máquinas com pêndulos, foi alterada pelo
estabelecimento de Tofas, utilizando um teto para conter um sistema Vario Shuttle de altura menor e
construção mais rápida. Essa solução permitiu reduzir o tempo de construção, chegando a instalar
o sistema em 2007.
Figura 8.32 A escolha do melhor sistema: Vario Shuttle

A máquina Vario Shuttle selecionada apresenta também outras vantagens em relação ao sistema a
pêndulo. O sistema a pêndulo para a imersão dos veículos no tanque de pré-tratamento previa um
ângulo fixo de imersão para todos os modelos. De fato, a presença do transportador determinava a
necessidade da inclinação no tanque, daí a necessidade de um tanque com grande capacidade, de
grande volume de água e de alto consumo de energia pelo aquecimento da água. Com o sistema

263
 Early Equipment Management
Melhores Práticas

Vario Shuttle, ao contrário, que utiliza um robô no lugar do transportador, pois o movimento do robô
pode ser programado, obtemos curvas de imersão diferentes para cada modelo. O tanque pode ser
menor, o volume de água menor, a energia necessária para aquecer a água reduzida.
Com essa solução, o comprimento da linha diminuiu 20%, e a economia de energia foi de 12%.
Além disso, melhora a qualidade, pois tem menor penetração de água no veículo e, depois da
eliminação do transportador em série, diminui-se o risco da criação de bolhas de ar e elimina-se a
principal fonte de sujeira.

Figura 8.33 A escolha do melhor sistema: Vario Shittle System

264
 Early Equipment Management
Melhores Práticas

A figura seguinte mostra como a solução fornecida pelo fornecedor foi amplamente melhorada,
graças às propostas criadas no estabelecimento. O forno foi aquecido de modo direto, com economia
de 20% - 25% de gás, diminuição do custo inicial (IC) e redução da poluição do ar.

Figura 8.34 Adaptação dos sistemas - Benefícios

Graças à aplicação do EEM, o objetivo de minimizar o LCC (minimal LCC) que o estabelecimento
determinou foi realizado.
As tabelas seguintes mostram os resultados em termos de diminuição dos custos iniciais e dos
custos de operação da máquina.

Figura 8.35 Custos iniciais segundo o projeto FIAT e segundo o projeto modificado de Tofas

265
 Early Equipment Management
Melhores Práticas

Figura 8.36 Running Cost segundo o projeto FIAT e segundo o projeto modificado de Tofas

266
 Early Equipment Management
Melhores Práticas

OS NÍVEIS DE DESENVOLVIMENTO DE EARLY EQUIPMENT MANAGEMENT

0. Não existe um sistema para criar equipamentos orientados a simplificar a atividade de

produção e de manutenção (production e maintenance friendly equipment).
1. Está sendo realizada uma primeira tentativa de EEM com a introdução de um sistema
de Early Equipment Management. Modificações substanciais nas máquinas ainda são
necessárias. As máquinas/equipamentos apresentam muitos pontos fracos de projeto.
2. Diversas tentativas de EEM existentes com contínuos refinamentos do sistema de
Early Equipment Management. São necessárias modificações menores. Presença de
eventuais feedbacks dos operadores ou dados históricos relevantes sobre o ferramental.
O equipamento não está perfeito e ainda possui muitos pontos fracos.
3. O sistema EEM tem um bom check list (cerca 1.000 itens de controle), baseado na
experiência do estabelecimento em vários níveis, pelo conceito de plena produção, para
evitar as variações / modificações nos projetos não necessárias. Também é especificada
a pessoa responsável, os documentos necessários, etc. a cada nível de revisão de
projeto. Alcançado o start up vertical. Melhoramentos demonstráveis em prestações e
alcance da manutenção (dados / medidas apresentadas)
4. Uma boa experiência de EEM está sedimentada e é capaz de guiar e instruir os
fornecedores de equipamentos/maquinário. Restam somente poucos problemas e de
modesta importância para o alcance da plena produção. O sistema se move de uma
abordagem reativa a uma proativa.
5. Existe um bom sistema de EEM para garantir a Qualidade, o Custo e o Nível de Serviço.
Para assegurar a qualidade dos equipamentos são atentamente verificadas as cinco
condições para zero defeito. Simplicidade e praticidade de uso e manutenção dos
equipamentos. Cada vez em que é feito um investimento importante em equipamentos
o sistema de EEM é reajustado.

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