Diseño máquina rotomoldeo tanque Lada

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Diseño de una Máquina de Rotomoldeo
Thesis · June 2011
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Raiko Varona Carrión

Centro de Desarrollo de la Maquinaria Agrícola (CEDEMA)
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Centro de Estudios CAD/CAM
Facultad de Ingeniería
Diseño de una Máquina de

Rotomoldeo
Trabajo presentado para la opción del título

de Ingeniero Mecánico
Autor: Raiko Varona Carrión
Año 2011
Centro de Estudios CAD/CAM
Facultad de Ingeniería
Diseño de una Máquina de

Rotomoldeo
Trabajo presentado para la opción del título

de Ingeniero Mecánico
Autor: Raiko Varona Carrión.
Tutor: Dr. Rolando Esteban Simeón Monet.
Año 2011
Pensamiento
“En la educación está el instrumento fundamental

de la sociedad para desarrollar los individuos
integrales capaces de vivir en el comunismo”.
Fidel Castro Ruz 26 de julio de 1973
Dedicatoria
Quisiera dedicar este trabajo especialmente a mi novia

por su apoyo y dedicación, a mis padres y hermanos
que sin ellos no hubiera podido llegar hasta donde he
llegado.
Agradecimientos
A Simeón por su confianza y apoyo en todo momento
y por nutrirme de su fuente inagotable de conocimientos
y experiencia.
A Yani por su compañía en momentos buenos y
malos, a mis padres que fueron los que me dieron la
vida y me guiaron hasta donde estoy hoy,
convirtiéndome en una persona mejor.
A mi familia en general que de una forma u otra
ayudaron a ser de mí un mejor hombre.
A mis compañeros de grupo por compartir estos
cinco años conmigo que nunca olvidaré.
A mis amigos y enemigos.
A todos muchas GRACIAS
RESUMEN
La producción de piezas plásticas de volúmenes medianos y grandes, se puede realizar

con una técnica denominada Rotomoldeo. “El Moldeo Rotacional o Rotomoldeo” es la
transformación del plástico empleado para producir piezas huecas, con un proceso de 4
etapas que comprende: carga, calentamiento, enfriamiento y descarga del molde;
consiste en aportar calor a un molde con material plástico en su interior, mientras se le
mantiene girando dentro de un horno. El presente trabajo dividido en tres etapas,
consta en primer lugar con el resultado de la búsqueda de información vinculado con el
procesamiento del plástico a través del rotomoldeo, en el segundo capítulo se trata el
análisis cinemático de la máquina de rotomoldeo, por último, se realiza el diseño de la
misma con el estudio para el moldeo de una pieza tipo tanque de auto Lada, definiendo
el diseño de las diferentes partes componentes que debe tener el molde para su fácil
manipulación.
ABSTRACT
The production of plastic parts for medium and large volumes can be done with a
technique called rotational molding. "Rotational molding or rotational molding" is the
transformation of plastic used to produce hollow parts with a 4-stage process
comprising: loading, heating, cooling and unloading of the mold is to provide heat to a
mold with plastic inside as he keeps turning into an oven. This paper divided into three
stages, is listed first in search results related to information processing through rotational
molding plastic, the second chapter deals with kinematic analysis of the rotational
molding machine, finally, makes the design of the study it for molding a piece Tank Car
Lada, defining the design of the various component parts must have the mold for easy
handling.
ÍNDICE
No. Denominación pág.
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 1
Capítulo 1. ESTADO DEL ARTE SOBRE EL PROCESO DE ROTOMOLDEO ............... 7
1.1 Proceso de Rotomoldeo ......................................................................................... 7
1.2 Propiedades y clasificaciones de los polímeros ................................................... 18
1.3 Diseños de máquinas de Rotomoldeo .................................................................. 22
Conclusiones del capítulo: ............................................................................................. 29
Capítulo 2. ANÁLISIS CINEMÁTICO DE LA MÁQUINA A DISEÑAR ............................ 30
2.1 Análisis de la estructura ....................................................................................... 30
2.2 Mecanismo de giro ............................................................................................... 36
2.2.1 Transmisión por poleas ................................................................................. 38
2.2.2 Transmisión por cadena ................................................................................ 42
2.2.3 Transmisión por engranajes .......................................................................... 48
2.3 Cálculos de la cavidad térmica ............................................................................. 52
Capítulo 3. DISEÑO DE MÁQUINA DE ROTOMOLDEO .............................................. 57
3.1 Máquina de Rotomoldeo ...................................................................................... 57
3.1.1 Base con ruedas para el desplazamiento ...................................................... 58
3.1.2 Elementos de la rotación ............................................................................... 59
3.2 Cavidad térmica ................................................................................................... 61
3.3 Diseño del molde para fabricar un tanque de combustible auto Lada .................. 62
CONCLUSIONES GENERALES ................................................................................... 67
RECOMENDACIONES .................................................................................................. 68
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................. 69
ANEXOS ........................................................................................................................ 74
INTRODUCCIÓN
El desarrollo y evolución de la industria del plástico ha generado una gran variedad de

polímeros: termoplásticos, termofijos y elastómeros, así como, combinaciones de estos
con otros materiales tales como: fibras, madera y acero conocidos como materiales
compuestos, y otros que son obtenidos a través de la síntesis de sustancias de origen
vegetal conocidos como “plásticos verdes o reciclables”.
Paralelamente a la producción de polímeros, los avances en los métodos y tecnologías

empleadas en la trasformación estos materiales en productos terminados, se han
enfocado en incrementar la productividad en estos procesos, en la fabricación de
productos con mejores propiedades mecánicas, con formas complejas y tolerancias
cada vez más estrechas.
Estas condiciones han contribuido a la sustitución de materiales como madera, vidrio y

aceros por polímeros en distintas aplicaciones, lo cual se evidencia en el incremento
exponencial de la demanda mundial de plásticos de 1956 al 2006 de 1,5 a 245 millones
de toneladas respectivamente. (PlasticsEurope, 2007)
En la naturaleza se encuentra una cantidad considerable de polímeros, algunos se

conocen desde la antigüedad, tales como el algodón, la seda y el caucho, otros como
los polisacáridos, las proteínas y los ácidos nucleicos son polímeros naturales que
cumplen funciones biológicas de extraordinaria importancia en los seres vivos y por eso
se llaman biopolímeros.
Estos materiales plásticos tienen una característica en común y es que en algún

momento de su obtención o proceso han pasado por un estado líquido o pastoso
plástico que permite darles forma. En los termoplásticos bastará con calentarlos para
conseguir esa plasticidad, pero en los termoestables deberán ser procesados en una
fase prepolímero o incluso podrán mezclarse los productos de partida y hacerlos
polimerizar dentro del molde (moldeo reactivo). El aprovechamiento de esa fase plástica
permite transitar por muchos caminos bien distintos.
Durante el proceso de trabajo con el plástico, se han ido desarrollando numerosas

técnicas para la obtención de piezas cada vez más complejas.
Diseño de una Máquina de Rotomoldeo

A continuación se presentan las técnicas de obtención de productos plásticos más
usadas:
1. El moldeo por Prensado.

2. El moldeo por Inyección.
3. El moldeo por Extrusión.
4. El moldeo por Soplado.
5. El moldeo por Colada.
6. El moldeo Rotacional.
7. El moldeo por Calandrado.
8. El moldeo por Inmersión.
9. El moldeo por Termoformado.
En la figura 1 se muestra donde están ubicados estos procesos de fabricación en la

obtención de artículos plásticos.
Figura 1 Ubicación del proceso de rotomoldeo en la obtención de artículos plásticos.
El elemento fundamental en el proceso de trabajo con plásticos son los Moldes los que
constituyen el principal factor en la calidad del producto final.
Diseño de una Máquina de Rotomoldeo-Raiko Varona Carrión 2

¿Qué es un Molde?
Un molde es una pieza, o un conjunto de piezas acopladas, interiormente huecas pero

con los detalles e improntas en negativo del futuro sólido que se desea obtener. Para
acoplar perfectamente las piezas de un molde se recurre generalmente a las llaves, que
son incisiones en una cara y protrusiones en la otra, que ambas se unen y previenen el
desajuste.
Sánchez, Dubois, Rindele, Kazmer, y otros autores coinciden que la representación

más común de un Molde ocurre durante el moldeo por inyección, que consiste en hacer
fluir, producto a la aplicación de presión, el material ya plastificado en un molde, donde
se enfría y solidifica adoptando la forma del mismo, hasta su extracción. (Sánchez,
2005) (Dubois, 1987) (Rindele, 1979) (Kazmer, 2007).
Esto permite identificar las tres etapas principales de los moldes:
- Inyección: Donde se determina el tipo de sistema de alimentación compuesto por

el bebedero, los canales de alimentación y las compuertas, además, se define la
resistencia de los componentes estructurales del molde que soportan las
enormes cargas que tienden a abrir y a deformar el mismo.
- Enfriamiento: Etapa que define las redes de los canales de enfriamiento y su
funcionamiento, así como también, el modo como se enfriarán los insertos que
conforman la cavidad, con la finalidad de extraer el calor de forma eficiente del
polímero plastificado.
- Extracción: Donde se establecen los planos de partición, los mecanismos y la
cinemática de los accionamientos para la apertura del molde y la expulsión de las
piezas.
Por la cantidad de elementos que intervienen en el diseño de moldes de inyección de

plásticos, se puede inferir que es una actividad con una elevada complejidad y con una
alta exigencia de precisión, esto ha provocado que muchas corporaciones
desarrolladoras de herramientas computacionales (CAD/CAE/CAM) dirigidas a la
industria mecánica, se hallan interesado en implementar módulos que asistan al
diseñador desde el concepto hasta la producción de los artículos plásticos, con la

capacidad de minimizar los defectos, disminuir los tiempos de producción, sistematizar
las experiencias y los conocimientos acumulados, para automatizar el desarrollo de los
moldes. (Moldflow CO, 2007).
En las distintas técnicas de obtención de piezas moldeadas una técnica relativamente

nueva en América Latina es el proceso de rotomoldeo, a pesar de que la patente de
dicho proceso existe desde 1850, es apenas desde hace 25 años que comenzaba a ser
aplicado por empresas pioneras en la región. Información obtenida de la revista virtual
¨Tecnología del plástico¨ www.tecnologiadelplastico.com.
El Moldeo Rotacional es el proceso de transformación del plástico empleado para

producir piezas huecas, en el cual el plástico en polvo o líquido se vierte dentro de un
molde mientras gira en dos ejes. El plástico se va fundiendo mientras por fuerzas
centrífugas se distribuye y adhiere en toda la superficie interna. Finalmente el molde se
enfría para permitir la extracción de la pieza terminada.
Esta técnica ofrece gran libertad de diseño, pues es posible fabricar artículos complejos
con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo que en ciertos casos sería
imposible moldear con otro procedimiento.
En este proceso los materiales termoplásticos utilizados de forma más común son:
Polietileno de Alta Densidad, Polivinilo Clorado en su presentación como Plastisol y
Poliamida.
En nuestro país son muy pocas las empresas reconocidas que poseen esta técnica, la
mayor parte de productos obtenidos por el método de rotomoldeo son importados,
como son los depósitos de agua de 1500 litros utilizados en todas nuestras ciudades,
los envases con capacidad de 20 a 60 litros. De ahí que la divulgación o conocimiento
de este procedimiento, es desconocido, incluso para personal especializado en el
diseño de moldes para la inyección de plástico.
La industria automotriz moderna tiene la tendencia de colocar en los autos de paseo

tanques de combustible plásticos. El parque de vehículos en nuestro país data en su
mayoría de la década de los 80‟, eso provoca cada vez más seguido, que surjan
perforaciones por corrosión de los depósitos de combustibles hechos en su mayoría

con laminado fino de acero de bajo contenido de carbono, revestidos internamente en
estaño, por lo que su reparación o recuperación es bastante difícil y riesgosa por la alta
combustibilidad de los gases y óxidos remanentes en las paredes del tanque.
Este trabajo se encamina entonces a resolver la necesidad sustituir con un producto

duradero los depósitos de combustibles metálicos por envases plásticos, obtenidos por
la técnica de rotomoldeo utilizando como materia prima, en primera instancia material
reciclado.
Para dar cumplimiento a esta necesidad, se reconoce como principal problema el poco
desarrollo tecnológico en el proceso de rotomoldeo para la producción de envases
plásticos en la industria de la región.
Por ese motivo surge como objeto de estudio, el diseño de una Máquina de
Rotomoldeo, con una capacidad volumétrica no mayor a los 216 dm 3 equivalente a (60
x 60 x 60 cm) y como campo de acción la técnica de fabricación de plástico por
moldeo rotacional.
El desarrollo de esta investigación se basará en la hipótesis de que con el diseño,

fabricación y posterior explotación de una máquina de rotomoldeo, se pueden obtener
piezas plásticas de forma muy diversa para series medias de producción, con moldes
obtenidos con muy bajo costo, comparado con otros métodos de procesamiento del
plástico.
El objetivo general del trabajo es, diseñar una Máquina de Rotomoldeo, para una
capacidad no mayor de 216 dm3.
Tareas a desarrollar en la investigación:
1. Búsqueda de información vinculada con el procesamiento del plástico a

través del rotomoldeo.
2. Dominio de diversos software especializados en el análisis, diseño y
fabricación para asistir este diseño.
3. Realización del diseño de una máquina de rotomoldeo, con características
que posibiliten su fabricación en nuestro país.

4. Elaboración del diseño de un molde prototipo para la fabricación de una
pieza tipo tanque de combustible plástico con una capacidad de 40 litros para
los autos de paseo Lada modelos 2101, 2103, 2105, 2107.
Como novedad, en la investigación se realiza un estudio de la técnica de rotomoldeo,

poco conocida en nuestro país, y el diseño de una Máquina de Rotomoldeo para la
obtención de una pieza prototipo.
Los métodos de investigación a utilizar son los siguientes:
Métodos empíricos. Permiten explicar las características del proceso de rotomoldeo

como técnica de fabricación de piezas plásticas. En la investigación se aplicaron los
métodos empíricos siguientes:
Análisis y Síntesis: este método es aplicado en la investigación del estado del arte del
tema y en la síntesis de los fundamentos teóricos que sustentan la presente
investigación.
Histórico-lógico. Este se aplica para establecer el estado del arte del tema de
Investigación, como marco teórico referencial, permitiendo conocer qué se ha
investigado sobre el proceso de rotomoldeo y qué aspectos generales se abordan en el
fenómeno que se estudia.
Resultados esperados:
Mediante la revisión bibliográfica y la utilización de software especializados en el
análisis y el diseño de piezas plásticas se obtendrá el diseño una máquina de
rotomoldeo para la fabricación en cualquier empresa de la rama de mecánica de
nuestro país, el estudio y diseño de un molde para el moldeo de una pieza tipo tanque
de auto Lada, que satisfaga todos los requerimientos técnicos esperados para la
producción y posterior utilización.

Capítulo 1. ESTADO DEL ARTE SOBRE EL PROCESO DE ROTOMOLDEO
El proceso de rotomoldeo, según se define por diferentes autores, no es muy difundido

en sus publicaciones y detalles, consiguiéndose en lo fundamental promociones a
productos que varían desde la comercialización de piezas rotomoldeadas
(www.corproca.com) hasta la comercialización de equipos de rotomoldeo
(www.europlastdevenezuela.com), las principales informaciones tecnológicas que
hacen referencia a esta técnica son páginas de información generalizada
(www.wilkipedia.com y www.monografias.com), y presentaciones como las mostradas
por Horacio Lobo (Lobo 2007) en el 6º Encuentro de Negocios de Asociación Nacional
de Industrias del Plástico (ANIPAC) en México.
1.1 Proceso de Rotomoldeo
¿Qué es el Rotomoldeo?
El Rotomoldeo es una técnica de transformación de plástico con un proceso de 4

etapas que comprende: carga, calentamiento, enfriamiento y descarga del molde
(Figura 1.1). Esta técnica conocida también como moldeo rotacional consiste en aportar
calor a un molde con material plástico en su interior, mientras se le mantiene girando en
dos ejes de rotación, o en un eje de rotación con otro movimiento del tipo basculante
dentro de un horno. Durante el rotomoldeo, el material plástico, en contacto con las
paredes del molde, va aumentando su temperatura hasta que se funde y se pega a las
paredes del mismo, momento en el cual se procede a su enfriado y posterior desmoldeo
de la pieza. (Grupo de plástico Nova 2002)
Figura 1.1 Etapas del Proceso de Rotomoldeo. (Grupo de plástico Nova 2002)

Etapas del proceso de Rotomoldeo:
 Carga del material al molde, se calcula el peso del material en dependencia del
espesor que necesita el artículo a fabricar, luego se introduce en el molde en
forma de granulado fino o líquido (en dependencia del tipo de materia prima) y se
cierra herméticamente utilizando llaves o tornillos para que no se derrame el
material durante el proceso y facilitar el posterior desmoldeo.
 Calentamiento, el molde se introducirá con una rotación biaxial en una cavidad

térmica, esta cavidad le proporcionará la temperatura que necesita el plástico
para fundirse, en dependencia del tipo de plástico (220 a 240 ºC). Debido a las
fuerzas centrífugas producto de la rotación, el plástico fundido se adhiere al
molde tomando la forma de este.
 Enfriamiento, el molde es extraído del horno manteniendo su rotación biaxial,

pasado a una zona de enfriamiento hasta que pueda mantener su forma, este
enfriamiento se puede acelerar con agua o al aire.
 Descarga del molde, este al llegar a la temperatura adecuada para la extracción

del artículo fabricado, con el plástico solidificado por completo, se abre y se
extrae el artículo obteniendo el prototipo deseado, luego el ciclo se repite.
Con el rotomoldeo es posible fabricar artículos tanto simétricos como asimétricos, en

formas complejas y aún aquellas que presentan contrasalidas. Este proceso ofrece gran
flexibilidad en cuanto al tamaño del producto, siendo factible moldear desde pequeños
bulbos, para lavado auditivo, hasta tanques de almacenamiento de más de 15,000
litros; sin embargo, la mejor productividad se obtiene con moldes medianos y grandes.
Las roscas, orificios e insertos metálicos se pueden incorporar a la pieza dentro del
mismo proceso (dependiendo del diseño), eliminando costos por operaciones
secundarias necesarias en otros procesos de transformación. (Enciclopedia del
Plástico. IMPI. 2000)
La materia prima utilizada en el rotomoldeo puede y debe ser líquida o en polvo, de otra
forma no podrían ser fundidos ni moldeados, ya que el calor para realizar esto se
transmite al material por conducción, proceso optimizado al aumentar el área de

contacto en un polvo; considerando además, que en este estado el plástico puede “fluir”
para tocar todas las paredes del molde mientras vaya girando. Si esta materia prima se
obtuviera de otra forma, se necesitaría un equipo pulverizador que transforme la
materia prima inicial en el polvo a utilizar (Figura 1.2).
Figura 1.2 Pulverizadora de Plástico. (Gavilánez 2006)
En la figura 1.3 se muestra un esquema de las materias primas más utilizadas ya sea
líquida o pulverizada.
Figura 1.3 Materia prima para el proceso de Rotomoldeo. (Lobo 2007).

Donde:
- PVC – Flexible Policloruro de vinilo flexible.

- PVC – Plastisol Policloruro de vinilo plastisol.
- HDPE High density polyethylene, Polietileno de alta densidad.
- LDPE Low density polyethylene, Polietileno de baja densidad.
- LLDPE Low Low density polyethylene, Polietileno de ultra baja densidad.
- EVA Ethyl vinyl acetate, Acetato de vinilo etílico.
El polietileno, uno de los materiales más utilizados para rotomoldeo, llega a su límite
cuando se trata de la combinación de alta resistencia al calor con buenas propiedades
mecánicas. (Budinger 2008)
Los espesores de pared de los artículos rotomoldeados, por lo general permanecen

constantes, donde el espesor puede ir de 1mm hasta el grosor que se requiera de
acuerdo con las funciones de la pieza. Las paredes delgadas gemelas presentan
excelentes propiedades de resistencia a la carga. (Budinger 2008)
La maquinaria para el Proceso de Rotomoldeo:
Existen diversos tipos de máquinas, desde unas pequeñas y sencillas, hasta otras de
grandes diámetros de giro con sofisticado sistema eléctrico de control. Su selección se
realiza en base a determinados parámetros a considerar, como el tamaño de pieza,
ritmo de producción, inversión prevista. (Berenguer 2002).
La gama de las máquinas disponibles va de las pequeñas y sencillas instalaciones para

el desarrollo de exploración y para el uso de laboratorio con un brazo y una cámara de
moldeo, hasta las instalaciones complejas con brazos que pueden gestionarse
independientemente, de diámetro esférico que pueden llegar a los 5 m, capaces de
grandes volúmenes productivos y para productos manufacturados voluminosos.
En la figura 1.4 se muestra un esquema con los tipos de máquinas para el proceso de
rotomoldeo (Lobo 2007).

Figura 1.4 Tipos de Equipos para Rotomoldeo. (Lobo 2007)
El equipo de rotomoldeo de giro Basculante o Rock and Roll (figura 1.5), permite que el
molde y el material se monten en una gran lanzadera independiente que se mueve
sobre pistas para el desplazamiento del horno a la cámara de enfriamiento.
Recientemente se han diseñado y realizado diferentes máquinas para el rotomoldeo del
tipo lanzadera para el moldeo de los artículos más grandes. Una de estas máquinas
produce normalmente recipientes de más de 40.000 litros. (Calderón 2009)
Figura 1.5 Equipo de rotomoldeo de giro Basculante o Rock and Roll. (Lobo 2007)

Figura 1.6 Esquema de un equipo de rotomoldeo de giro Basculante o Rock and Roll.
(Lobo 2007)
La máquina de rotomoldeo que está considerada de flama abierta, es la que utiliza para
la etapa de calentamiento un sistema de reverbero en el cual el molde adquiere el calor
al aire como se muestra en la figura 1.7.
Figura 1.7 Equipo de Rotomoldeo de Flama Abierta. (Lobo 2007)

La máquina de Rotomoldeo de Estaciones (figura 1.7), posee un sistema de tipo
cascara de almeja o Clam Shell, también dependiendo del diseño puede poseer varios
brazos y varias estaciones (figura 1.8), que le permite por medio de estos brazos
siempre mantener un molde dentro del horno o de los hornos y uno en la etapa de
carga, enfriamiento o desmonte, lo cual ofrece mayor productividad a este proceso.
Figura 1.7 Equipo de Rotomoldeo de una estación (Tipo almeja). (Lobo 2007).
Figura 1.8 Esquema equipo de Rotomoldeo de 3 Brazos y 3 estaciones (Tipo almeja).

(Lobo 2007)

El equipo de rotomoldeo de desplazamiento lineal (figura 1.9) a diferencia de los otros
se mueve por unos carriles, este posee un solo brazo que se desplaza al horno en la
etapa de calentamiento, y luego se desplaza a fuera para el enfriamiento.
Figura 1.9 Equipo de Rotomoldeo de desplazamiento lineal. (Lobo 2007)
Los moldes para el proceso de Rotomoldeo:
Calderón asegura que en la transformación de los plásticos, los moldes juegan un papel
fundamental y en cada proceso se utiliza un molde con características particulares, no
es igual un molde para inyección que uno para rotomoldeo o termoformado o cualquier
otro proceso, identificar sus características es necesario para lograr productos con
calidad. (Calderón 2009).
También plantea que si se comparan con el equipamiento para el moldeo por inyección
o soplado, los moldes para el rotacional son seguramente más económicos. En la
construcción se utilizan varios tipos de metales. Los más prácticos para la producción
de artículos pequeños o de tamaño mediano con cavidades múltiples, son los moldes
de fusión de aluminio. El coste varía según la calidad o los detalles que requiera el
producto acabado, cantidad de material, tipo de plástico a utilizar y temperatura de
operación utilizada en el proceso. Los moldes de níquel electroformado se utilizan para
el moldeo de pequeños artículos de PVC y tienen la ventaja de una buena reproducción
de la superficie, sin los problemas de porosidad que a menudo se encuentran con los
moldes en fusión de aluminio. (Calderón 2009)

En sentido general la mayoría de los autores hacen una clasificación de los moldes
para el rotomoldeo. En la figura 1.10 se observa la clasificación de los moldes para
rotomoldeo realizada por Lobo, donde se tiene en cuenta el material con que se fabrica
el molde y establece una comparación de sus características específicas (Lobo 2007).
Figura 1.10 Tipos de materiales para moldes de Rotomoldeo. (Lobo 2007)
Gómez por su parte plantea que los moldes de lámina negra (figura 1.11) se utilizan
normalmente para moldes prototipos y para la producción de grandes artículos y
cavidades sencillas, generalmente recipientes cilíndricos y otras formas (Gómez 1989).
Figura 1.11 Molde para Rotomoldeo de Lámina Negra. (Gómez 1989)

El molde de acero inoxidable (figura 1.12) se utiliza, cuando se necesita dar un acabado
superficial al artículo súper fino para piezas especiales, que no sea de gran tamaño que
justifique el costo del molde ya que este suele ser muy costoso.
Figura 1.12 Molde para Rotomoldeo de Acero Inoxidable. (Lobo 2007)
Gómez plantea que los moldes de aluminio fundido (figura 2.13) son los más utilizados
para piezas de configuraciones complejas, debido a que el aluminio es un material
barato, más fácil de conseguir y de fabricar, para moldes de mediano y gran tamaño. El
espesor de la pared del molde varía de 6 a 4,5 mm para máquinas de aire caliente y
más de 12 mm cuando se utilizan máquinas de sales fundidas. (Gómez 1989)
Figura 1.13 Molde para Rotomoldeo de Aluminio Fundido. (Lobo 2007).

Desventajas de proceso de Rotomoldeo:
El diseño del proceso de moldeo rotacional se enfrenta a un conjunto diferente de los

obstáculos, por ejemplo, la dificultad en el proceso de intentar cubrir áreas muy
detalladas. Debido a que el proceso de moldeo rotacional usa alta temperatura y baja
presión, puede ser bastante limitante en su capacidad para resolver las esquinas y
otras áreas difíciles de cubrir.
A pesar de que la maquinaria y moldes para esta tecnología son simples, es necesario
el conocimiento del comportamiento de los materiales para la obtención de productos
de calidad. Hay que tener en cuenta aspectos como la porosidad, la distribución de
tamaño, la distribución del pigmento, el tiempo de cada ciclo, las dilataciones o
compresiones, las velocidades de enfriamiento y calentamiento, el material del moldey
del artículo y la velocidad de rotación. Todas estas variables deben ser cuidadosamente
ajustadas para evitar problemas. (Berenguer 2002).
En todas las bibliografías los autores (Lobo 2007, Berenguer 2005, Arenas 2002,
Calderón 2009, Duffy 2009) exponen una diversidad de ventajas para este proceso de
rotomoldeo, aquí se enumeran la mayoría de estas ventajas:
1- Amplio campo en el diseño de los artículos a producir.

2- Posibilidad de producir artículos de forma compleja, que pueden moldearse en
un cuerpo único conservando la homogeneidad del espesor de las paredes.
3- Se pueden fabricar moldes menos costosos que los empleados en inyección o
soplado.
4- Inversión inicial reducida comparada con la capacidad de producción.
5- Es posible obtener simultáneamente de la misma máquina artículos de diferente
forma y tamaño.
6- Los desechos son mínimos, ya que se utiliza casi todo el material cargado.
7- Es posible aplicar insertos de otro material, como metal, goma u otros plásticos,
lo que evita tener que utilizar posteriormente otras técnicas de fabricación.
8- Permite un rango de utilización muy amplio en cuanto a cadencia de fabricación.
9- Ofrece una excelente resistencia a la corrosión, con materiales resistentes a la
intemperie.

10- Ofrece la posibilidad de utilizar materiales 100 % reciclables.
11- La fabricación por rotomoldeo es muy flexible e idónea para series limitadas.
12- El rotomoldeo comprende una gran variedad de colores (pigmentados en masa)
y acabados.
13- Bajo coste de utillaje, incluso para artículos de grandes dimensiones.
14- Posibilidad de fabricar artículos tanto simétricos como asimétricos, en formas
complejas y aún aquellas que presentan contrasalidas.
15- Se producen piezas con tensiones internas mínimas, presentando un buen
comportamiento mecánico, las esquinas exteriores fuertes y virtualmente libres
de tensiones.
16- Gran flexibilidad en cuanto al tamaño del producto, siendo factible moldear
desde pequeños bulbos, hasta tanques de almacenamiento de más de 15000
litros mejor adaptados para moldes medios y grandes.
1.2 Propiedades y clasificaciones de los polímeros
Sánchez conjuntamente con otros autores plantea que las propiedades de un polímero
son determinantes a la hora de decidir la aplicación que se le dará. Estas
características se llaman propiedades mecánicas y las más importantes son: la
resistencia, la dureza y la elongación. (Sánchez 1999)
Resistencia de un polímero:
Los polímeros pueden ser resistentes a la compresión o al estiramiento. Es decir,

pueden tener la capacidad de soportar la presión ejercida sobre ellos, sin alterar su
estructura, o en el segundo caso, capacidad para no estirarse con facilidad. Por
ejemplo, las fibras usadas para fabricar cordeles de ropa, deben tener una buena
resistencia al estiramiento porque normalmente están sujetas a tensión y necesitamos
que no se extiendan cuando son sometidas a un esfuerzo.
García trabajó con más detalles la resistencia de los polímeros y asegura que también
hay polímeros que tienen resistencia al impacto, no se destruyen al ser golpeados. A la
flexión se doblan con facilidad y a la torsión recuperan su estructura después de estar

sometidos a esta. La capacidad de resistencia es la medida de cuánta tensión se
necesita para romper un polímero. (García 2001)
Dureza de un polímero. Los polímeros pueden ser rígidos, como el poliestireno, o

flexibles, como el polietileno y el polipropileno. Los primeros tienden a ser resistentes,
prácticamente no sufren deformación, pero no son duros, se quiebran con facilidad. Los
segundos, soportan muy bien la deformación y no se rompen fácilmente.
Elongación de un polímero. Los llamados polímeros elastómeros pueden estirarse entre

un 500% y un 1000% y volver a su longitud original sin romperse. Por ejemplo, el
poliisopreno, poliisobutileno y polibutadieno son elastómeros que pueden ser estirados
varias veces desde su tamaño original y una vez que cede el estímulo recuperan su
forma y tamaño inicial, es decir, poseen una gran elongación reversible. (Kumar 2003)
La elongación es el cambio de forma que experimenta un polímero cuando se le somete

a tensión, es decir, cuánto es capaz de estirarse sin romperse.
Existen varias formas posibles de clasificar los polímeros, sin que sean excluyentes
entre sí. (Clasificaciones tomadas de Wikipedia, Universidad de Oriente
http://wikipedia.uo.edu.cu)
Según su origen:
- Polímeros naturales: Existen en la naturaleza muchos polímeros y las

biomoléculas que forman los seres vivos son macromoléculas de polímeros. Por
ejemplo, las proteínas, la celulosa, el hule o caucho natural, lignina y otros.
- Polímeros semisintéticos: Se obtienen por transformación de polímeros
naturales. Por ejemplo, la nitrocelulosa, el caucho vulcanizado, y otros.
- Polímeros sintéticos: Muchos polímeros se obtienen industrialmente a partir de
los monómeros. Por ejemplo, el nylon, el poliestireno, el policloruro de vinilo
(PVC), el polietileno y otros. Muchos de los materiales que utilizamos están
hechos de polímeros sintéticos, es decir, macromoléculas creadas artificialmente
en un laboratorio o en la industria. El polietileno de los envases plásticos, el
poliuretano de las zapatillas y el rayón de una prenda de vestir son polímeros
sintéticos.

En 1929 Carothers propuso una distinción de los polímeros según su mecanismo de
reacción o polimerización. Según su mecanismo de polimerización existen:
o Polímeros de condensación: La reacción de polimerización implica a cada paso

la formación de una molécula de bajo peso molecular, por ejemplo: el agua.
o Polímeros de adición: La polimerización no implica liberación de ningún
compuesto de bajo peso molecular.
Unos años más tarde, Flory refinó la clasificación, dando más énfasis a la cinética de
reacción que al hecho de liberar o no moléculas pequeñas:
 Polímeros formados por etapas: La cadena de polímeros va creciendo

gradualmente mientras haya monómeros disponibles, añadiendo un monómero
cada vez. Esta categoría incluye todos los polímeros de condensación de
Carothers y además algunos otros que no liberan moléculas pequeñas pero sí se
forman gradualmente, como por ejemplo: los poliuretanos.
 Polímeros formados por reacción en cadena: Cada cadena individual de polímero
se forma a gran velocidad y luego queda inactiva, a pesar de estar rodeada de
monómeros.
Según su composición química:
Polímeros vinílicos: La cadena principal de sus moléculas está formada exclusivamente

por átomos de carbono. Dentro de ellos se pueden distinguir:
Poliolefinas, formadas mediante la polimerización de olefinas, ejemplos:

polietileno (PE) y polipropileno (PP) polibutadieno (PE).
Polímeros estirénicos, que incluyen al estireno entre sus monómeros, ejemplos:
poliestireno (PS) polibutadieno-estireno (SBR) y poliacrilonitrilobutadieno-estireno
(ABS).
Polímeros vinílicos halogenados, que incluyen átomos de halógenos (cloro,
flúor...) en su composición, ejemplos: policloruro de vinilo (PVC).
Polímeros acrílicos, ejemplos: polimetilmetacrilato (PMMA).
Polímeros orgánicos no vinílicos. Además de carbono, tienen átomos de oxígeno
y/o nitrógeno en su cadena principal.

Poliésteres. Policarbonatos (PC), Poliamidas (PA), Poliuretanos, Polímeros
inorgánicos, entre otros basados en azufre como los polisulfuros y los basados
en silicio, ejemplo: la silicona.
Según sus aplicaciones:
Atendiendo a sus propiedades y usos finales, los polímeros pueden clasificarse en:
 Elastómeros: son materiales con muy bajo módulo de elasticidad y alta

extensibilidad; es decir, se deforman mucho al someterlos a un esfuerzo pero
recuperan su forma inicial al eliminar el esfuerzo. En cada ciclo de extensión y
contracción los elastómeros absorben energía, una propiedad denominada
resiliencia.
 Plásticos: son aquellos polímeros que, ante un esfuerzo suficientemente intenso,
se deforman irreversiblemente, no pudiendo volver a su forma original. Hay que
resaltar que el término plástico se aplica a veces incorrectamente para referirse a
la totalidad de los polímeros.
 Fibras: presentan un alto módulo de elasticidad y una baja extensibilidad, lo que
permite confeccionar tejidos cuyas dimensiones permanecen estables.
 Recubrimientos: son sustancias normalmente líquidas, que se adhieren a la
superficie de otros materiales para otorgarles alguna propiedad, por ejemplo:
resistencia a la abrasión.
 Adhesivos: son sustancias que combinan una alta adhesión y una alta cohesión,
lo que les permite unir dos o más cuerpos por contacto superficial.
Según su comportamiento a alta temperatura:
Para clasificar polímeros, una de las formas empíricas más sencillas consiste en
calentarlos por encima de cierta temperatura. Si el material funde y fluye o por el
contrario se descompone se diferencian dos tipos de polímeros:
 Termoplásticos: que fluyen al calentarlos y se vuelven a endurecer al enfriarlos.

Su estructura molecular presenta pocos (o ninguno) entrecruzamientos.

 Termoestables: que se descomponen químicamente al calentarlos, en vez de
fluir. Este comportamiento se debe a una estructura con muchos
entrecruzamientos, que impiden los desplazamientos relativos de las moléculas.
Según el tipo de monómeros que forman la cadena se clasifican en:
- Homopolímeros: son macromoléculas formadas por la repetición de unidades

monómeras idénticas. La celulosa y el caucho son homopolímeros naturales. El
polietileno y el PVC son homopolímeros sintéticos.
- Copolímeros: son macromoléculas constituidas por dos o más unidades
monómeras distintas. La seda es un copolímeros natural y la baquelita, uno
sintético.
1.3 Diseños de máquinas de Rotomoldeo
El estudio del proceso de rotomoldeo es de interés en muchas universidades, por

ejemplo, Duffy, A., Tyler, C., Harrison, E. estudiantes de la Universidad de Rochester,
construyeron en el 2009 una „versión casera‟ en miniatura de este tipo de maquinaria
que replica el proceso del rotomoldeo donde la pieza a fabricar [hecha de biorresinas]
está sujeta a una malla metálica dentro de un par de marcos entrecruzados y por medio
de un juego de engranes, cadenas y poleas giran por la acción de un taladro
inalámbrico (figura 1.14).
Figura 1.14 Máquina de Rotomoldeo casera. (Duffy 2009)

Berenguer de la universidad de Alicante en el Departamento de Ingeniería Química ha
trabajado en el campo del rotomoldeo desde 1990 y ha desarrollado más de 15
proyectos (para la industria, europeos y nacionales) en asuntos relacionados con este
proceso. (Berenguer 2005)
Este grupo dirigido por Berenguer expuso el know-how de sus investigaciones en

cuanto a la reducción de los ciclos mejorando los sistemas de calentamiento y
enfriamiento, automatización del proceso, optimización de ciclos de moldeo de
polietileno para evitar las reducciones de tamaño, combaduras, deformaciones y otros,
para optimizar formulaciones de plastisoles de PVC, optimización de formulaciones,
pigmentaciones, productos con doble capa, materiales espumados y producción de
piezas con características especiales. (Berenguer 2005)
Otro campo de estudio dentro del rotomoldeo de esta empresa ha sido la pigmentación,
que se ha optimizado para obtener mejores propiedades mecánicas y mejores
distribuciones del pigmento, como la apariencia de madera o de piel. Además la
sustitución del PVC por plásticos con características similares, pero sin consecuencias
medioambientales, esta alternativa también ha sido estudiada. (Berenguer 2005)
Arenas, en la Universidad de Guadalajara desarrolló un proyecto en el 2002, de una

máquina del tipo basculante que por medio del proceso de rotomoldeo produjera
contenedores de plástico (figura 2.15), utilizados más comúnmente como contenedores
de agua, ya que en los últimos años han reemplazado a los antiguos tinacos de asbesto
que son más pesados y frágiles que esta máquina. (Arenas 2002)
Para Arenas es importante elaborar un producto que sea útil, práctico y necesario,
ponerlo al servicio de la comunidad en general y con el propósito de retribuir el
conocimiento que había recibido con anterioridad, de ahí que su trabajo detalla con
bastante profundidad cada uno de los procesos del rotomoldeo.

Figura 1.15 Esquema de la Máquina para fabricación por rotomoldeo de contenedores
de plástico para 500 Litros de agua. (Arenas 2002)
Gavilánez profesor de la Escuela Superior Politécnica del Litoral de Ecuador, en la

fábrica INDELTRO, realizó un proyecto para la Automatización del proceso de
rotomoldeo para la obtención de tanques plásticos. Ejecutó una simulación de la
automatización propuesta del proceso de rotomoldeo, representado en la máquina de
moldeo rotacional con estilo de brazos independientes, Rotospeed de Ferry Industries y
de los subprocesos: Mezcla y Molienda, utilizando el software Lookout 5.0 de National
Instrument que a su vez se comunica con el controlador lógico programable (PLC)
VersaMax de General Electric para su interacción con las variables de campo.
(Gavilánez 2006)
En su proyecto Gavilánez explica cómo se diseñó la tarjeta de adquisición de datos

basada que según el por un microcontrolador 16F877A de Microchip, para ser usada
como interfaz de datos de entrada y salida, analógicos y digitales, entre el software
LabVIEW 7.1 de National Instruments y el mundo externo, aplicado al proceso de
Molienda. También se encarga de detallar las líneas de programación que se
emplearon para realizar el programa en LabVIEW y como este debe interactuar con la
tarjeta de adquisición de datos.

Máquina de rotomoldeo, en esta parte del sistema ideado por Gavilánez se encarga de
simular en parte el funcionamiento de la máquina, tal como se muestra en la figura 1.16.
Tiene un control para cada brazo, tiene el mismo sistema de temporización para cada
estación de proceso que se usó en la máquina mezcladora y cada control de cada
brazo puede cargar y exportar para personalizar recetas de tiempos que son
almacenadas en hojas de cálculo de Excel.
Figura 1.16 Pantalla del proceso de rotomoldeo. (Gavilánez 2006)
Europlast de Venezuela, C.A es una de las empresas de fabricación de máquinas de

Rotomoldeo, además también produce diversos artículos plásticos por esta técnica,
según su representante traen consigo en primer lugar la línea de equipos M.I.N.A.
(Máquina Industrial Nuevas Auras), diseñados para la producción de artículos por
sistema de rotomoldeo. Además, son distribuidores de materia prima (Polietileno de
Baja densidad 8407) para las plantas M.I.N.A. y para el sector del rotomoldeo a nivel
nacional, así como también de una diversidad de suministros como desmoldeantes,
aditivos, colorantes y herramientas para el ramo plastiquero.
Esta empresa presenta dos de sus máquinas como son la Rotomoldeadora y la

Mezcladora de resinas de M.I.N.A. A continuación se presentan las características de
estas máquinas:
Máquina Rotomoldeadora de resinas de M.I.N.A (figura 2.17):
o Control automatizado.

o Espacio mínimo requerido 96 m2 no menos de 5.00 m de altura.
o Corriente 220 v.
o Diámetro del horno 2.30 m.
o Productos que fabrica: tanques para el almacenamiento de agua, pipones,
papeleras, contenedores para uso doméstico y urbano, poncheras, bateas,
comedores para animales, pupitres, entre una gama casi infinita de productos
más que pueden ser producidos a elección del cliente.
Figura 1.17 Máquina Rotomoldeadora de resisas M.I.N.A.
Máquina Mezcladora de resinas de M.I.N.A (figura 2.18):
o Control automatizado.
o Corriente de funcionamiento 220 v.
o Capacidad de los silos 120 g cada uno.
o Según el fabricante está diseñado para la mezcla homogénea de la materia
prima con el pigmento y aditivos necesarios para el proceso de fabricación,
puede trabajar de forma continua para reducir los tiempos de fabricación y
garantizar que siempre se tendrá materia prima para la producción.

Figura 2.18 Máquina Mezcladora de resinas M.I.N.A.
Como una muestra de los últimos avances obtenidos en el mundo, en la maquinaria

para proceso de rotomoldeo lo es la empresa española de Rotomoldeo (Artyplast
Rotacional, S.L.) que expone la máquina conocida como Leonardo (figura 1.19),
fabricada por la empresa italiana Persico Spa, considerada un buen fabricante de
moldes para Rotomoldeo. Tomado de www.persico.com.
La máquina Leonardo según su fabricante (Persico Spa) posee un sistema de

Rotomoldeo totalmente automatizado, les permite fabricar mucho más rápido que con
una máquina de Rotomoldeo convencional, han automatizado las fases de carga y
dosificación del material, apertura y cierre del molde, y la extracción de la pieza.
Mejoran la calidad del producto a través de un control de la temperatura del molde

reduciendo el consumo de energía y optimizando los espesores uniformes de las
piezas. Disminuyendo las mermas al utilizar un sistema productivo mucho más eficiente,
repetitivo y monitorizado, que por Rotomoldeo convencional.

Figura 1.19 Máquina de Rotomoldeo automática de la empresa Artyplast Rotacional,
S.L, fabricada por Persico Spa.

Conclusiones del capítulo:
1. El proceso de moldeo rotacional brinda muchas ventajas para la elaboración

piezas plásticas huecas con relativa simpleza y bajo costo.
2. Se reconoce que el proceso de rotomoldeo, es una técnica novedosa que no

está muy difundida en nuestro país.
3. Para el trabajo con equipos de rotomoldeo se utilizan resinas granuladas bien

finas y líquidas.
4. Según la tarea propuesta, para el tipo de producto de ejemplo (Tanque de

combustible), se propone utilizar resinas de HDPE del tipo granulada, con
colorantes o no, según se requiera por parte del cliente.
5. Existen diversos tipos de diseños y de máquinas de rotomoldeo, que varían en

tamaño según la capacidad a la que estén destinadas.
6. Para las características de nuestro estudio, basado en las dimensiones que se

proponen se considera que el modelo más adecuado para esta investigación es el
de una máquina de rotomoldeo de desplazamiento lineal. Con dos ejes de rotación
que se desplazan a la bóveda de calentamiento para ejecutar las diversas etapas
requeridas en el proceso.

Capítulo 2. ANÁLISIS CINEMÁTICO DE LA MÁQUINA A DISEÑAR
Todo diseño necesita un estudio analítico minucioso, aplicándole una o varias teorías
científicas para establecer la suficiente cantidad de variables y características técnicas
que identifiquen unívocamente a tal componente del objeto de estudio. Para la mayoría
de los cálculos realizados se utilizó un módulo interno del Autodesk Inventor
especializado en el diseño de elementos de máquina (Design Accelerator) que genera
páginas con todos los resultados de los cálculos realizados a partir de los datos de
entrada ajustados al diseño preliminar a desarrollar.
2.1 Análisis de la estructura
Esta estructura estará basada en la mayor parte por vigas canales, partiremos para este
análisis del esquema cinemático de la máquina de rotomoldeo que se desea diseñar
presentado en la figura 2.1.
Figura 2.1 Esquema cinemático de la Máquina de Rotomoldeo.
Estructura del modelo de máquina.
La mayoría de la estructura es soldada por lo que nos concentraremos en las partes de

mayor solicitación de esta unión, el mayor esfuerzo está ubicado en el brazo giratorio
figura 2.2. Debido a que este brazo se encuentra en voladizo y todo el peso del molde

actúa como una fuerza que es igual a la masa del molde por la gravedad. Como este
brazo está provisto de una rotación se encontrará dos posiciones en las que el esfuerzo
será mayor, cuando el brazo está en posición vertical y cuando está en posición
horizontal (figura 2.2).
Figura 2.2 Brazo giratorio en las dos posiciones peligrosas.
Para este analisis hallaremos los momentos flextores y torsores máximos las dos
posiciónes de este brazo, con lo que calculariamos la tensión equivalente de mismo
(Figura 2.3 Figura 2.4 Figura 2.5).
Figura 2.3 Gráfico de momento flextor posición vertical.

Figura 2.4 Gráfico de momento flector posición horizontal.
Solo hay momento torsor en la pocisión vertical del brazo giratorio (Figura 2.5).
Figura 2.5 Gráfico de momento torsor en la posición vertical.
En los gráficos se pudo observar que el momento flextor máximo es de 3339 N.m. Para
hallar la tensión equivalente del brazo se utiliza una hipotesis de resistencia, dada por la
teoría energética fórmula 2.1.
2 2
eq 3 (2.1)

Donde la tensión máxima a la flexión del brazo está dada por:
M f m ax
(2.2)
Wx
Con un módulo de la sección axial de:
1
Wx BH 2 bh 2 (2.3)
6
1
Wx 40 60 2 32 42 2 14592mm 3 14,5 10 6
m3
6
Sustituyendo en la ecuación 2.2 tenemos que:
3339 Nm 3
48 10 N / m2
14,5 10 6 m3
Y como tensión máxima a la torsión de brazo dada por:
M t max
(2.4)
min 2
donde:
δmin→ espesor mínimo de la pared.
ω→ el área de la sección másica limitada por la línea media de la pared.
2340 Nm 6
3
126,1 10 N / m2
4 10 m 2 0,036m 0,066m
Luego para encontrar el valor de la tensión equivalente sustituimos en la ecuación 2.1 y

nos queda:
eq (48 10 3 ) 2 3 (126,1 10 6 ) 2 48 10 3
N / m2

Para obtener la tensión admisible tomamos como material un Acero 30 y escogemos el
valor del límite de fluencia para este material, de la tabla 2.1, que es de 30 kgf/mm2 o
300 MPa.
Tabla 2.1 Propiedades físico-mecánicas de los materiales. (Pisarenko 1979)
Entonces la tensión admisible está dada el límite de fluencia del material entre un
coeficiente de seguridad n (ecuación 2.5) que para el cálculo nuestro este coeficiente es
de 2,2.
f
(2.5)
n
300MPa
136,36MPa
2,2
Se obtiene que la tensión resultante es menor que la tensión admisible lo que indida
que el braso resiste las cargas aplicadas.
Cálculos tecnológicos de la soldadura.
1. Diámetro del electrodo.
Se selecciona el diámetro del electrodo en una soldadura en T por el cateto también por
la posición, tiempo, tipo, y metal a soldar.

Cateto=2
d=3mm
2. Intensidad.
Para el diámetro ≤ 4mm la intensidad de la corriente (I) se calcula por la siguiente

fórmula.
I (20 25)d 1,5 (2.6)
I 20 31,5 103,5A
I 25 31,5 129,4 A I (103,5 129,4) A
3. Tensión eléctrica (V).
l d i
V K/
10 (2.7)
K: constante del arco (para los aceros es 12)
L: longitud del arco.
D: diámetro del electrodo.
I: densidad de corriente (para d = 3mm, I = (12-15) A/mm2)
3x3mm 12 A / mm 2
V 12 (2.8)
10
V 22,8V
4. Velocidad de soldadura.
d I
VS
A1 (2.9)
Donde:
A1 (6 8)d (2.10)

(6 8)3
(18 24)mm 2
(0,18 0,24)cm 2
Sustituyendo en (2.9) tenemos que:
10 g / A h(104 130) A
VS
7.82 g / cm 3 (0,18 0,24)cm 2
VS (738,8 692,6)cm / h VS (7,3 6,9)m / h
Donde:
A1→ Área del cordón depositado.
d→ Coeficiente de depósito. 10 g/Ah
I → intensidad de corriente.
→ peso específico del material 7,82 g/cm3.
5. Número de cordones.
Para cateto ≤8mm un solo cordón.
6. Selección del equipo de soldar.
El equipo de soldar se selecciona con una capacidad de 110V y 20A.
2.2 Mecanismo de giro
La rotación de los moldes para rotomoldeo se encuentra de 25 a 30 rpm, para esta

rotación, se necesitaría un motorreductor ya que los motores no generan tan bajas
revoluciones.
Como elemento motriz se seleccionó en base a la rotación deseada un motorreductor

eléctrico del catálogo de Motorreductores y Reductores ECHESA S.A., tipo ME42 con
una salida de 64.6 rpm y una potencia de 2 C.V. (1.5 kW) (Figura 2.6).

Figura 2.6 Fragmento del catálogo de motorreductores ECHESA S.A.
- Mecanismo de giro: este mecanismo se basa en un motorreductor eléctrico, el cual por

medio de una transmisión por polea dentada mueve el eje central de rotación de la
máquina para hacer girar el molde en su primera rotación, luego por una transmisión
por cadena instalada en este eje mueve otro eje y este por intermedio de un transmisión
dentada cónica al eje secundario de la máquina el cual le proporciona al molde la
segunda rotación.
- Elementos de transmisión:
La máquina posee tres elementos de transmisión del movimiento para hacer girar el
molde en dos ejes los cuales son:
1- Transmisión por poleas.

2- Transmisión por cadena.
3- Transmisión por engranaje.

Con la ayuda del Engineer´s Handbook que es la base de los cálculos realizados por el
software. A continuación se muestran los parámetros calculados de cada una de las
transmisiones:
2.2.1 Transmisión por poleas
Primero se selecciona la correa por la norma ISO con los parámetros que se muestran
en la tabla 2.2.
Tabla 2.2 Propiedades de la correa dentada.
Parámetros Valores
Tamaño de la correa 660H200
Paso pb 12,700 mm
Número de dientes Z 132,000
Longitud L 1676,400 mm
Ancho de cara B 50,800 mm
Altura H 4,318 mm
Ancho del diente S 6,121 mm
Ángulo del diente Β 20,00º
Altura del diente ht 2,286 mm
Radio del redondeo de raíz rr 1,016 mm
Diente el radio del redondeo de cabeza ra 1,016 mm
Diámetro de paso de polea mínimo Dmin 64,668 mm
Tensión activa Máxima admisible Ta 1322,742 N
Máximo encorva la frecuencia Fmax 80,000 Hz
Velocidad máxima de la correa vmax 40,000 m/s
Masa específica m 0,234 kg/m
Luego se le introducen los datos de entrada de la polea conductora que se muestran en

la tabla 2.3 en color rojo. Los datos de entrada, provienen del motorreductor son:
potencia y revoluciones, con estos dos datos se calcula el momento torsor, y los otros
parámetros de las poleas.

Tabla 2.3 Valores de las dimensiones calculadas de la polea dentada 1.
Tipo de polea conductora, acoplada al motorreductor.

Parámetros Polea dentada 1
Tamaño de la polea 22H200
Número de dientes z 22,0
Número de dientes en contacto zc 11,0
Paso pb 12,70 mm
Diámetro de paso Dp 88,936 mm
Diámetro de salida de la polea D0 87,564 mm
Desplazamiento de línea de diapasón a 0,686 mm
Ancho de la polea bf 52,832 mm
Radio de redondeo de altura de los dientes rt 1,60 mm
Radio del redondeo de raíz de los dientes rb 1,60 mm
Ancho de la ranura bw 4,191 mm
Altura del diente hg 3,048 mm
Ángulo de la ranura φ 20,0º
La longitud del palmo Lf 611,444 mm
Proporción Impulso Px 1,0
Potencia P 0,2 kW
Torque T 31,831 N.m
Velocidad n 60,0 rpm
Ángulo de contacto β 170,18º
Fuerza de entrada F1 859,002 N
Fuerza de salida F2 143,182 N
Carga resultante en el eje Fr 1000,382 N
Fuerza tensional estática Fv 998,503 N
En la figura 2.6 se muestran las dimensiones del perfil de la correa dentada, para saber
dónde se ubican cada uno de los parámetros calculados en las poleas.

Figura 2.6 Dimensiones del perfil de la polea.
A la polea dentada 2 se le introducen como datos la relación de transmisión (marcado

en rojo en la tabla 2.4), entonces se calculan los parámetros de esta polea (tabla 2.4)
de los cuales se obtienen: la potencia, velocidad, y torque del árbol conducido, que
serían los datos de entrada de la transmisión por cadena acoplada al mismo árbol.
Tabla 2.4 Valores de las dimensiones de la polea dentada 2.
Tipo de polea conducida, acoplada al árbol de movimiento primario

Parámetros Polea dentada 2
Tamaño de la polea normalizada 48H200
Paso pb 12,700 mm
Diámetro de salida de la polea D0 192,670 mm
Desplazamiento de línea de diapasón a 0,686 mm
Ancho de la polea bf 52,832 mm
Radio de redondeo de altura de los dientes rt 1,600 mm
Radio del redondeo de raíz de los dientes rb 1,600 mm
Ancho de la ranura bw 4,191 mm
Altura del diente hg 3,048 mm
Ángulo de la ranura φ 20,00º
Distancia entre centros C 613,698 mm

Proporción Impulso Lf 611,444 mm
Potencia P 0,194 kW
Torque T 67,366 N.m
Relación de transmisión i 2,182
Carga resultante en el eje Fr 1000,382 N
Fuerza tensional estática Fv 998,503 N
En la figura 2.7 se muestran las dimensiones principales ya calculadas de la trasmisión

por correa dentada, cuyos valores se encuentran en las tablas anteriores.
Figura 2.7 Parámetros calculados de la transmisión por poleas dentadas.
Para los cálculos de tensiones de la transmisión, también se introducen los datos del
factor de servicio de la máquina, seleccionado de una tabla que trae el programa de
esta se escogió un servicio normal 8-16 hr diarias con un torque a transmitir no
uniforme, y la eficiencia de la transmisión que es de 0,97 (tabla 2.5).

Tabla 2.5 Valores del cálculo de las tensiones en transmisión por correa dentada.
Parámetros Valores
Potencia P 0,20 kW
Torque T 31,831 N.m
Eficiencia η 0,97
Factor Servicio cp 1,4
Resultante del Factor servicio cPR 1,848
Velocidad de la correa v 0,279 m/s
Tiro efectivo Fp 715,82 N
Fuerza Centrífuga Fc 0,018 N
Tensión de instalación de la correa Ft 501,092 N
Máxima tensión en la correa Ftmax 859,002 N
Factor de tensión K1 1,2
En la figura 2.8 se muestran las fuerzas que actúan en la polea-correa con sus
expresiones de cálculos generales, datos que se muestran en cada una de las tablas de
parámetros de las poleas.
Figura 2.8 Fuerzas de Tensiones en la trasmisión por correa dentada.
2.2.2 Transmisión por cadena
En esta trasmisión por cadena la estrella conductora está acoplada al árbol primario,
por lo que los datos de entrada son tomados de la polea ajustada en el mismo. Los

datos seleccionados son: potencia, velocidad con que se obtiene el torque y los otros
datos de la transmisión. Primero se escoge la cadena por la norma ISO 10190:1992–
cadena de motocicleta, de la que se muestran los datos a continuación en la tabla 2.6.
Tabla 2.6 Propiedades de la cadena.
Cadena normalizada : ISO 10190:1992–cadena de motocicleta

Designación 08 MB-90
Paso p 12,700 mm
Número de eslabones de la cadena X 90,000
Mínimo ancho entre los caras internas b1 7,750 mm
Máximo Diámetro Rodillo d1 8,510 mm
Máximo diámetro del cuerpo fijo d2 4,400 mm
Máxima profundidad de la cara interna 2 h2 12,500 mm
Máxima profundidad de la cara interna 3 h3 12,500 mm
Máximo ancho del rodillo de deslizamiento b 14,100 mm
Máximo ancho de la cara interna 1 t1 1,270 mm
Máximo ancho de la cara interna 2 t2 1,270 mm
Área de rodamiento A 47,000 mm2
Fuerza de tensión Fu 17800,000 N
Masa específica m 0,800 kg/m
En la figura 2.9 se muestran las dimensiones del perfil de la cadena, la que nos muestra
dónde se ubican los parámetros calculados y normalizados de la cadena.
Figura 2.9 Parámetros de la cadena.

Para el cálculo de la estrella 1 se le introducen los datos que se muestran en la tabla
2.7 en rojo, estos son: número de dientes, diámetro exterior, diámetro primitivo,
diámetro del rodillo de contacto, estos parámetros se escogen en dependencia del área
que se disponga para el diseño. Con estos datos, en conjunto con los de potencia y
velocidad se calculan las dimensiones de la estrella que se muestran en la tabla 2.7.
Tabla 2.7 Valores de la dimensiones de la estrella1.
Tipo de estrella, Conductora que acopla con el eje de rotación primario

Parámetros Valores
Cantidad de cadenas k 1,0
Espesor del diente bf 7,208 mm
Longitud del Bisel lateral ba 0,076 mm
Tamaño del radio del diente rx 12,700 mm
Diámetro primitivo de la cremallera básica Ds 172,149 mm
Ancho de la estrella bs 7,208 mm
Altura de diente sobre el polígono de paso ha 3,810 mm
Radio de asiento del rodillo ri 4,298 mm
Radio del flanco del diente re 51,060 mm
Ángulo de contacto del rodillo α 138,13º
Radio de redondeo de la base del diente ra 0,508 mm
Diámetro exterior Da 201,385 mm
Diámetro primitivo Df 185,585 mm
Diámetro del rodillo de contacto Dg 8,51 mm
Medida encima de los rodillos MR 202,690 mm
Longitud de la cadena Lf 346,439 mm
Relación de potencia Px 1,000
Potencia P 0,194 kW
Torque T 67,366 N.m
Carga axial Fr 693,971 N

En la figura 2.10 se muestran las dimensiones del perfil de las estrellas, para saber
dónde se ubican los parámetros calculados de la estrellas.
Figura 2.10 Dimensiones del perfil de la estrella.
Para la estrella 2 conducida se le introducen los mismos datos, pero además la relación
de transmisión (tabla 2.8), los parámetros obtenidos de esta estrella de potencia y
velocidad serían los valores de entrada de la transmisión cónica de dientes rectos que
acopla con el árbol 3.
Tabla 2.8 Propiedades de la estrella 2.
Tipo de estrella 2, conductora que acopla con el árbol 3

Parámetros Valores
Número de cadenas k 1,0
Espesor del diente bf 7,208 mm
Longitud del Bisel lateral ba 0,076 mm
Tamaño del radio del diente rx 12,7 mm
Diámetro primitivo de la cremallera básica Ds 58,569 mm
Ancho de la estrella bs 7,208 mm
Altura de diente sobre el polígono de paso ha 3,81 mm
Radio de asiento del rodillo ri 4,298 mm
Radio del flanco del diente re 22,466 mm

Ángulo de contacto del rodillo α 135,50º
Radio de redondeo de la base del diente ra 0,508 mm
Diámetro exterior Da 87,805 mm
Diámetro primitivo Df 72,589 mm
Diámetro del rodillo de contacto Dg 8,51 mm
Medida encima de los rodillos MR 89,694 mm
Distancia de centro C 351,016 mm
Longitud de la cadena Lf 346,439 mm
Potencia P 0,190 kW
Torque T 27,508 N m
Relación de Transmisión i 0,417
Carga axial Fr 693,971 N
En la figura 2.11 se muestran los parámetros calculados generales de la trasmisión por

cadena, cuyos valores se encuentran en las tablas anteriormente expuestas.
Figura 2.11 Parámetros calculados de la transmisión por cadena.

Para los cálculos de las condiciones de trabajo esta trasmisión se le introdujeron los
datos de factor servicio, que se escoge de una tabla que trae el programa, para
máquinas de 8 hr de servicio totalmente usado siempre está entre 10000-25000, el de
la elongación máxima de la cadena y el de eficiencia de la transmisión que es 0,98
(tabla 2.9).
Tabla 2.9 Condiciones de trabajo de la transmisión.
Parámetros Valores
Potencia P 0,194 kW
Torque T 67,366 N.m
Eficiencia η 0,98
Servicio de trabajo requerido Lh 20000,0 hr
Elongación máxima de la cadena ΔLmax 0,03
Aplicación Choque moderado
Medio ambiente Limpio
Lubricación Manual
En la figura 2.12 se muestra el gráfico de potencia vs velocidad de la cadena

normalizada escogida que trae el programa, donde se puede apreciar el punto de
trabajo de esta transmisión.
Figura 2.12 Gráfico potencia vs velocidad de la cadena.

Los resultados de los cálculos que se ofrecen en la siguiente tabla 2.10 indicaron que el
diseño de la transmisión cumple con los parámetros establecidos.
Tabla 2.10 Resultados de los cálculos.
Parámetros Valores
Velocidad de la cadena v 0,28 m/s
Arrancada efectiva Fp 693,849 N
Fuerza centrifuga FC 0,063 N
Tensión máxima de la cadena FTmax 693,912 N
Factor de seguridad estático SS > SSmin 25,652 > 7,0
Factor de seguridad dinámico SD > SDmin 8,551 > 5,0
Presión de trabajo pB < p0 * λ 14,764 MPa
Potencia de diseño PD < P R 0,363 kW
Relación de potencia de la cadena PR 0,429 kW
Factor de servicio para elongación especificada th > Lh 915315 hr
2.2.3 Transmisión por engranajes
Para la transmisión por engranaje se utilizó un cálculo de carga, que obtiene el torque
por especificación de la potencia y la velocidad, estos son los datos de salida de la
estrella conducida de la transmisión por cadena que acopla al árbol 3. En esta
transmisión por engranaje cónico, el piñón es en conductor.
El método de cálculo de fuerza está hecho de acuerdo a la norma ISO. En la tabla 2.11
se muestran los cálculos de los parámetros comunes de la transmisión dentada, de
estos los señalados en rojo, son los datos de entrada para el cálculo, como son: la
relación de transmisión, el módulo, el ángulo de hélice que como es de dientes rectos
es cero y el ángulo entre los árboles que es de 90º.

Tabla 2.11 Parámetros comunes de la transmisión por engranajes cónicos.
Parámetros Valores
Relación de transmisión i 2,24
Módulo Tangencial met 3,500 mm
Ángulo Hélice β 0,0º
Ángulo de Presión Tangencial αt 20,0º
Ángulo del árbol Σ 90,0º
Ángulo de presión normal αne 20,0º
Relación de contacto ε 1,7642º
Límite de Desviación del eje paralelo x fx 0,011 mm
Límite de Desviación del eje paralelo y fy 0,0055 mm
Relación de transmisión asumida iv 4,976 cm
Distancia entre centro asumida av 271,204 mm
Paso del radio del cono Re 111,232 mm
Paso del radio del cono en el plano medio Rm 101,232 mm
Profundidad completa del diente he 7,7 mm
Los datos de entrada de los parámetros de perfil de la rueda y el piñón, son los que se
muestran en la tabla 2.12 en color rojo, los que son: número de dientes del piñón,
ancho de cara.
Tabla 2.12 Valores de los parámetros de la rueda y el piñón.
Parámetros Piñón Rueda

Número de dientes N 26,000 58
Diámetro de paso de 91,0 mm 203,0 mm
Diámetro en el plano medio dm 82,819 mm 184,750 mm
Diámetro de salida en plano medio dae 97,388 mm 205,863 mm
Diámetro de salida en el final dai 79,877 mm 168,848 mm
Diámetro de raíz al final dfe 83,335 mm 199,564 mm
Distancia al vértice Ae 100,068 mm 42,306 mm
Distancia al vértice al final menor Ai 82,076 mm 34,699 mm
Radio del cono δ 24,1455º 65,8545º
Radio del cono de salida δa 25,9478º 67,6567º
Radio del cono de raíz δf 21,9831º 63,6921º
Ancho de cara b 20,0 mm
Relación de ancho de cara br 0,1798

Coeficiente Addendum a 1,00 1,00
Radio de raíz rf 0,30 0,30
Espesor de la cabeza del diente se 5,498 mm 5,498 mm
Ancho de la cuerda tc 4,855 mm 4,855 mm
Cuerda saliente ac 2,617 mm 2,617 mm
Número de dientes equivalentes Ne 28,493 141,79
Diámetro paso equivalente dv 90,759 mm 451,649 mm
Diámetro de salida equivalente dva 97,13 mm 458,02 mm
Diámetro del circulo base equivalente dvb 85,286 mm 424,412 mm
Unidad de salida del espesor del diente sa 0,7327 0,8172
En la figura 2.13 se muestra los parámetros del perfil del piñón y la rueda los cuales
fueron calculados y expuestos en las tablas anteriores.
Figura 2.13 Parámetros de las ruedas dentada cónicas.

Para el cálculo de las cargas en la rueda y el piñón, como habíamos dicho al inicio, los
datos de entrada son los de potencia y velocidad, junto con el de eficiencia de la
transmisión, estos datos son los que se encuentran en la tabla 2.13.
Tabla 2.13 Cargas de las ruedas.

Potencia P 0,190 kW 0,186 kW
Velocidad n 66,00 rpm 29,59 rpm
Torque T 27,490 N.m 60,098 N.m
Eficiencia η 0,980
Fuerza tangencial Ft 663,868 N
Fuerza Normal Fn 706,473 N
Fuerza Radial (dirección 1) Fr1 220,488 N 98,839 N
Fuerza Radial (dirección 2) Fr2 220,488 N 98,839 N
Fuerza en el eje (dirección 1) Fa1 98,839 N 220,488 N
Fuerza en el eje (dirección 2) Fa2 98,839 N 220,488 N
Velocidad circunferencial v 0,286 m/s
Velocidad de resonancia nE1 12192,135 rpm
Para el material de la rueda y el piñón se seleccionaron las propiedades, que se

encuentran en la tabla 2.14, que el programa aporta por defecto.
Tabla 2.14 Material de la rueda y el piñón.
Piñón Rueda
Propiedades de los materiales Material Material
Última fuerza tensional Su 700 MPa 700 MPa
Módulo de Elasticidad E 206000 MPa 206000 MPa
Coeficiente de Poisson's μ 0,300 0,300
Límite de resistencia Sn 420,0 MPa 420,0 MPa
Fuerza de Fatiga de superficie Sfe 1020,0 MPa 1020,0 MPa
Límite de Fatiga al doblado ζFlim 352,0 MPa 352,0 MPa
Límite de Fatiga al contacto ζHlim 1140,0 MPa 1140,0 MPa
Número bajo de ciclos de carga al doblado NFlim 3000000 3000000
Número bajo de ciclos de carga al contacto NHlim 100000000 100000000
Tipo de tratamiento tipo 4 4
Tensión de torsión admisible ζAb 105,0 MPa 105,0 MPa

Tensión de contacto admisible ζAc 34,0 MPa 34,0 MPa
Los resultados de cálculos (tabla 2.15) indican que el diseño de la transmisión cumple
con los parámetros establecidos.
Tabla 2.15 Resultados de los cálculos.

Factor de seguridad al cortante (Pitting) SH 2,333 2,649
Factor de seguridad a la rotura del diente SF 5,323 6,135
Seguridad estática al contacto SHst 5,353 5,608
Seguridad estática al doblado SFst 10,757 12,033
Chequeo del cálculo Positivo
2.3 Cálculos de la cavidad térmica
Como se había dicho esta máquina necesita algo que le proporcione el calor necesario
para fundir el plástico dentro del molde. Esta cámara de calor estará protegida por
elementos aislantes que garanticen la menor pérdida de energía en el proceso de
apertura y cierre, con una resistencia en su interior de alambre de nicrón el cual debe
proporcionar entre 220-240 ºC.
La cantidad de calor que se necesita para este proceso a esta temperatura va ser igual
a la cantidad de calor que necesita el plástico para fundirse, más la cantidad calor que
adsorbe molde con todos los elementos metálicos, más la cantidad de calor que se
pierde por concepto de diseño ecuación 2.6.
Qnecesita Q plástico Qmolde Q pierd (2.6)
La cantidad de calor que es necesaria aportarle al plástico se calcula por la siguiente

fórmula:
m
Q C p (t final tinical ) (2.7)
Donde:

m masa del material.
Tiempo en que ocurre el proceso que es de 10 min.
Cp Capacidad calórica del material.
t temperatura inicial y final del proceso.
Los datos del plástico son:
- Masa a depositar 4,3kg.

- Capacidad calórica 0,286 kcal/kg. °C.
4,3kg
Q plástico 0,286kcal / kg.º C (240º C 30º C )
10 min
Q plástico 25,82kcal
La cantidad de calor que es necesaria aportarle al molde y los materiales metálicos se

calcula de igual forma lo que los parámetros de masa y de C p son del material del
molde en este caso acero, lo cuales son:
- Masa del molde 45kg.

- Capacidad calórica del acero 0,111 kcal/kg. °C.
Sustituyendo los valores en la ecuación 2.7 nos queda:
45kg
Qmolde 0,111kcal / kg.º C (240º C 30º C )
10 min
Qmolde 104,89kcal
Por último el calor que se pierde en este proceso que se puede calcular por las
siguientes fórmulas:
Q pierd afuera (t wexterior t ambiente ) (2.8)
(t w1 t ambiente )
Q pierd (2.9)
1 d 1 d 1
ln 2 ln 3
2 L d1 2 A d2 d3

Calculándolo por la fórmula 2.8 con los datos de alfa 23kcal, temperatura de la pared
exterior que se asumirá 90 ºC y temperatura del ambiente 30ºC nos queda:
Q pierd 23 (90 30)
Q pierd 1380kcal
Entonces para obtener el calor que se necesita se sustituyen los datos en la ecuación
2.6 lo que nos queda:
Qnecesita 25,82 104,89 1380

Qnecesita 1510,71kcal
El costo energético del horno, este coste está asociado a la cantidad de pesos que se
invierten en ponerla en funcionamiento, que sería kW consumido por el costo de este.
Esta cavidad se diseñará de forma cilíndrica para lograr tener menos volumen que
calentar en el interior y para concentrar más el calor al molde, como circunferencia
máxima de giro del molde tiene 1,05 m y como profundidad de la cavidad 0,9 m.
Como elementos posee ladrillo refractario luego el aislante y un soporte de chapa

metálica figura 2.14. El volumen interno es de 0,779 m3.
Cálculo del aislante térmico.
Para este cálculo nos apoyaremos en la hoja de cálculo de Microsoft Excel, para
encontrar el diámetro exterior óptimo del aislante, interpolaremos
Figura 2.14 Ubicación de las temperaturas dentro y fuera del horno.

Qpierd 1 d2
t w1 tint ln (2.10)
L 2 aisl d1
Q pierd 1
tw2 text (2.11)
L d2
La resistencia que proporcionará la temperatura de 220-240 ºC, debe estar ubicada en

la parte inferior del molde ya que el calor sube y concentraría más la temperatura hacia
el molde. Con una resistencia de alambre de nicrón de unos 4 m de longitud y diámetro
de 8 mm.
Esta resistencia iría conectada a un termostato, el que al llegar a la temperatura la

deseada desconectaría hasta que la temperatura disminuya de la deseada y entonces
volvería a conectarla. La función principal del termostato sería mantener la temperatura
deseada en el horno.

En este capítulo se realizaron los cálculos necesarios para el desarrollo exitoso de las
diferentes partes componentes de la máquina de rotomoldeo propuesta, que se
detallará en el siguiente capítulo.
1. La estructura se desarrollará a partir de uniones indesarmables con soldadura

eléctrica utilizando electrodos revestidos de 3 mm de diámetro para aceros de bajo
contenido de carbono.
2. Como elemento motriz se decide seleccionar un motorreductor del tipo ME42 con
una salida de 64.6 rpm y una potencia de 2 C.V. (1.5 kW).
3. Las transmisiones para llevar y asegurar el movimiento de las partes

componentes se realizará por medio de una transmisión por correa, seguida de una
por cadena y que finaliza en una dentada cónica, la relación entre las dos últimas
garantiza 27 rpm en cada uno de los ejes.
4. Se selecciona una fuente de calor del tipo eléctrico con un termostato que
garantiza mantener una temperatura dentro de la cavidad térmica de 240 ºC.

Capítulo 3. DISEÑO DE MÁQUINA DE ROTOMOLDEO
Teniendo en cuenta todo lo analizado del proceso de rotomoldeo en el capítulo 1 y los

cálculos cinemáticos del capítulo 2, procedemos a realizar el diseño de la máquina de
rotomoldeo, según las características de las empresas mecánicas de nuestro país.
3.1 Máquina de Rotomoldeo
Se propone el diseño de una máquina de rotomoldeo de desplazamiento lineal ya que

es el que creemos más factible de fabricar en nuestro país. La cual posee una cavidad
térmica para la etapa de calentamiento del proceso.
Esta Máquina de Rotomoldeo está diseñada a base de vigas metálicas estándar, la cual
hace girar el molde por medio de un juego de transmisiones en dos planos por la acción
de un Motorreductor Eléctrico.
El diseño propuesto de la máquina de rotomoldeo, consta de diferentes partes que se

muestran en la figura 3.1:
Figura 3.1 Partes de la Máquina de Rotomoldeo.

3.1.1 Base con ruedas para el desplazamiento
La estructura principal está formada por vigas canales que soportan las ruedas que
permiten el desplazamiento de entrada y de salida al horno por un carril. La figura 3.2
se muestra todas las partes que la componen.
Figura 3.2 Partes que componen la base móvil.
Listado de partes que componen el subensamble base móvil:
Tabla 3.1 listado de piezas subensamble base móvil.
Listado de piezas
Posición Cantidad Pieza Descripción
1 5000 mm ISO 657/11 – CH 100x10 Viga normalizada
2 1 Tapa base 1
3 1 Tapa base 2
4 4 Eje rueda
5 1 Refuerzo
6 4 Rueda
7 5 ISO 4017 - M16 x45 Tornillo normalizado
8 4 ISO 4032 - M16 Tuerca normalizado

9 1 Apoyo eje fijo
10 1 Refuerzo
11 1 Refuerzo
12 1 Refuerzo
13 4 Buje rueda
14 4 ISO 4775 - M20 Tuerca normalizado
Figura 3.3 Ubicación de las piezas en la base móvil.
Como dimensiones generales tiene 140 x 78 x 76 cm largo, ancho y alto, con estas
dimensiones se puede tener una ideal del espacio que ocupa la base.
3.1.2 Elementos de la rotación
En esta rotación primaria gira la mayoría de las piezas de esta máquina (figura 3.3).

Figura 3.3 Elementos de la rotación.
La armazón metálica es por donde se sacará y se entrará el molde para su fijacion a la

máquina.
Bastidor porta molde figura 3.4, contendrá cuatro vigas rectangulares 60 x 40 x 4 mm

soldadas a una base redonda, en dichas vigas se atornillará la armadura del molde con
cuatro tornillos.
Figura 3.4 Portamolde de la máquina de rotomoldeo.

3.2 Cavidad térmica
El horno será un horno cilíndrico de diámetro 1,01 m de diámetro y de largo con un

apoyo el cual
Figura 3.5 Cavidad térmica del sistema de calentamiento.
Cierre del horno
Para el diseño de la tapa del horno (figura 3.6), esta tendrá una forma cuadrada con
dos rodamientos cada una que se mueven por dos carriles guías en la parte superior
del horno.

Figura 3.6 Puerta de la Cavidad térmica.
3.3 Diseño del molde para fabricar un tanque de combustible auto Lada
El tanque de combustible de automóviles Lada posee una geometría compleja que

sería difícil de moldear por otro procedimiento (figura 3.7), no por la técnica de
rotomoldeo ya que como hemos tratado en anteriores capítulos permite una gran
variedad de diseños de moldes.
Figura 3.7 Tanque de combustible de Lada.

Este molde posee varillas metálicas soldadas, para su sujeción en el portamolde de la
máquina, lo que permite montar y desmontar el molde, posee rosca en el extremo de la
toma de combustible para ponerle la tapa y seis insertos de tornillos metálicos para
ajustar la toma de combustible (figura 3.8).
Figura 3.8 Molde del tanque de combustible de Lada.
Debido a que es una geometría compleja, el molde posee una línea de partición general
que es la mayor, y dos líneas de particiones segundarias donde se desmoldearán la
boca del tanque y la toma de combustible (figura 3.9).
Figura 3.9 Línea de partición general del molde.

El molde consta de 5 partes para el desmoldeo, también contiene insertos de tornillos
metálicos para ajustar la toma de combustible al auto (figura 3.10). El plástico a utilizar
en la fabricación del tanque será reciclado de pomos desechables, fácilmente
obtenibles en nuestro país en las Fábricas de Materias Primas. De este material se
necesitan 4,3 kg (esta masa fue calculada por el programa para un tanque de 4 mm de
espesor) para producir un tanque, el que se le proporcionará al molde lo mayor triturado
posible.
Figura 3.10 Molde del tanque de combustible de Lada desarmado.
Los moldes son metálicos para poder transmitir adecuadamente la temperatura del
horno al polímero, se utilizan distintos tipos de metales; para formas complejas y
grandes series son de aluminio; para prototipos, para muy pequeñas cantidades o para
grandes piezas se utiliza chapa conformada.
El diseño de la máquina en general se presenta en la figura 3.11 éste posee como

máximas dimensiones 4x2,7x1,7 m.

Figura 3.11 Máquina de Rotomoldeo con el Horno.

En este capítulo se realizó el diseño de la máquina de rotomoldeo con todos los

elementos que la forman.
1. Se logra exponer las partes del diseño de máquina de rotomoldeo.
2. Fueron generados todos los planos de esta máquina para su posterior

fabricación.
3. La máquina propuesta permite la utilización de moldes de hasta 600 mm por

cada uno de sus lados (Largo, Ancho y Alto), lo que la hace conveniente para
piezas medianas y pequeñas.

CONCLUSIONES GENERALES
1. El estudio detallado del proceso tecnológico de fabricación de piezas plásticas

por moldeo rotacional, con la búsqueda de información vinculada con el
procesamiento del plástico a través de esta técnica, mostró que a pesar de lo
novedoso de esta técnica comparada con otras de procesamiento de plástico, tiene
mucha demanda y vigencia.
2. El diseño simple de la Máquina de Rotomoldeo de desplazamiento lineal permite

su fabricación en cualquier empresa de la rama de mecánica de nuestro país.
3. La máquina de rotomoldeo diseñada permite fabricar piezas de dimensiones

pequeñas y medianas hasta 216 cm3 con una dimensión máxima de 60 cm por
cada una de sus caras. Lo que permite una amplia gama de productos, como
ejemplo se tomó el diseño del molde para la fabricación del tanque de combustible
para los autos de paseo modelo Lada, con muchos años de explotación en nuestro
sistema de transporte.
4. Resultó vital en cada etapa del proyecto contar con la ayuda de diversos
programas especializados en el análisis y diseño, lo que permitió modelar en cada
caso todas las etapas del proceso.

RECOMENDACIONES
 Realizar más investigaciones sobre el proceso de rotomoldeo, para que se

conozca mucho más sobre el tema, ya que es un proceso interesante que podría
traer muchos beneficios a nuestro país.
 Preparar el desarrollo de otros prototipos de piezas a obtener por esta vía, ya

que se pueden obtener diseños muy variados de diferentes artículos, de forma
de extender su aplicación a lo largo de todo el país.
 Analizar la posibilidad de tomar los tanques de combustibles metálicos actuales

dañados y por medio de esta técnica revestirlos interiormente con plástico, lo que
nos ahorraría la fabricación de un molde.

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Wikipedia. Modificada por última vez el 23 abril 2008.
http://wikipedia.uo.edu.cu/es/articles/m/o/l/Moldeo_rotacional.html.

ANEXOS
Planos generales del Máquina de Rotomoldeo y sus partes.
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Diseño máquina rotomoldeo tanque Lada

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Diseño de una Máquina de Rotomoldeo

Thesis · June 2011

Raiko Varona Carrión

Diseño de un motor de aire comprimido View project

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Diseño de una Máquina de

Trabajo presentado para la opción del título

Autor: Raiko Varona Carrión

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Trabajo presentado para la opción del título

Autor: Raiko Varona Carrión.

Tutor: Dr. Rolando Esteban Simeón Monet.

“En la educación está el instrumento fundamental

Quisiera dedicar este trabajo especialmente a mi novia

La producción de piezas plásticas de volúmenes medianos y grandes, se puede realizar

No. Denominación pág.

Capítulo 1. ESTADO DEL ARTE SOBRE EL PROCESO DE ROTOMOLDEO ............... 7

1.1 Proceso de Rotomoldeo ......................................................................................... 7

1.2 Propiedades y clasificaciones de los polímeros ................................................... 18

1.3 Diseños de máquinas de Rotomoldeo .................................................................. 22

Conclusiones del capítulo: ............................................................................................. 29

Capítulo 2. ANÁLISIS CINEMÁTICO DE LA MÁQUINA A DISEÑAR ............................ 30

2.1 Análisis de la estructura ....................................................................................... 30

2.2 Mecanismo de giro ............................................................................................... 36

2.2.1 Transmisión por poleas ................................................................................. 38

2.2.2 Transmisión por cadena ................................................................................ 42

2.2.3 Transmisión por engranajes .......................................................................... 48

2.3 Cálculos de la cavidad térmica ............................................................................. 52

Conclusiones del capítulo: ............................................................................................. 56

Capítulo 3. DISEÑO DE MÁQUINA DE ROTOMOLDEO .............................................. 57

3.1 Máquina de Rotomoldeo ...................................................................................... 57

3.1.1 Base con ruedas para el desplazamiento ...................................................... 58

3.1.2 Elementos de la rotación ............................................................................... 59

3.2 Cavidad térmica ................................................................................................... 61

Conclusiones del capítulo: ............................................................................................. 66

CONCLUSIONES GENERALES ................................................................................... 67

El desarrollo y evolución de la industria del plástico ha generado una gran variedad de

Paralelamente a la producción de polímeros, los avances en los métodos y tecnologías

Estas condiciones han contribuido a la sustitución de materiales como madera, vidrio y

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- Inyección: Donde se determina el tipo de sistema de alimentación compuesto por

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Este trabajo se encamina entonces a resolver la necesidad sustituir con un producto

El desarrollo de esta investigación se basará en la hipótesis de que con el diseño,

Tareas a desarrollar en la investigación:

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