KATANAS

Para muchos la Katana una espada del siglo XVI posee la combinación perfecta de equilibrio y belleza
artística a la que se suma una afiladísima hoja.
El proceso de fabricación de la Katana es largo, complejo y está marcado por un fuerte componente
simbólico.
Los artesanos eran alquimistas que gracias a la experiencia lograron conocer los secretos del metal
transmitiéndolos de generación en generación.
El herrero rezaba una oración a Buda antes de comenzar a crear la espada, algo que demuestra la
espiritualidad que rodeaba a todo el proceso de forja.

La fabricación puede dividirse en cuatro fases fundamentales:

1ª Fundido u obtención del acero: El acero de la Katana procede de una arena de hierro muy refinada.
Para conseguir el acero característico es necesario extraer el oxígeno e introducir carbono. Esto se
logra fundiendo el acero a baja temperatura en unos hornos denominados "tatara".

2ª Plegado: Es un proceso que se realiza a mano y requiere gran precisión por parte del artesano.
Consiste en calentar el material, martillearlo y enfriarlo en agua para hacerlo más fino y alargado.
Cuando ha alcanzado el doble de su longitud, el metal se dobla sobre sí mismo hasta conformar
exactamente el mismo ladrillo original, pero con dos capas de acero entre sí. Esta operación se realiza
como mínimo doce veces. La longitud que se logra es similar a la original pero el número de capas
puede ascender hasta las 5000 por cada centímetro de acero. Este proceso pretende mezclar el hierro
y el acero para que el bloque sea uniforme en toda su estructura y eliminar a su vez las impurezas. Así
como lograr una cantidad muy baja de contenido en carbono (menos de 0,7 %) que aporte flexibilidad
a la espada.

3ª Templado diferenciado: Este proceso pretende endurecer el filo de la espada y a su vez mantener
la flexibilidad del lomo. Para ello a la hora de templar el arma se extiende sobre el lomo una gruesa
capa de una mezcla de arcilla, arena y ceniza; mientras que en el filo la mezcla se completa con polvo
de carbón y la capa que se extiende es más fina. Tras el proceso de calentamiento y enfriado, se
obtiene un temple duro para el filo y más blando para el lomo, así como el desarrollo de la curva
natural de la espada.

4ª Pulido: Afila la espada para darle su forma definitiva.

El resultado final del proceso ofrece una Katana caracterizada por el bimetalismo, que combina hierro
y carbono, y dota a la espada de una dureza y una flexibilidad difíciles de superar.
 Obtención del acero

Oculto en Ximane al suroeste de Japón hay un lugar donde aún se produce el metal con el que se fabrican las
verdaderas Katanas, esta zona que recibe el nombre de hogar de los dioses posee minas de minerales muy
particulares decisivas para la forja de un tipo de acero único. Comparada con el mineral de hierro la arena de
hierro que se encuentra en este lugar es increíblemente refinada contiene menos impurezas como fosforo y
azufre, que debilitan el hierro y el acero.
El nacimiento de cada Katana según los métodos tradicionales, puede llegar a costar meses de trabajo. Este
procedimiento complejo provoca que el hierro se combine con el carbono formando el acero y, además,
favorece la eliminación de muchas de las impurezas presentes en origen se produce en un crisol de fuego al
fondo de un horno de hierro construido especialmente, los secretos de este arte ancestral fascinan a los
metalúrgicos modernos
Los fabricantes de espadas nipones perfeccionaron este arte hace cientos de años
Se comienza con la construcción del "tatara" parecido a un primitivo alto horno de barro, el cual mide
aproximadamente 3 metros de largo por 1 de ancho y entre 1 y 2 de alto y en uno de sus laterales hay una
hilera de tubos de ventilación allí durante 3 días y 3 noches se introduce y se quema carbón vegetal junto a
arena ferrosa. Este procedimiento complejo provoca que el hierro se combine con el carbono formando el
acero y, además, favorece la eliminación de muchas de las impurezas presentes en origen.
La magia comienza cuando el carbono del carbón se mezcla con la arena de hierro para formar una variedad de
acero única en el mundo.
Al termino del segundo día el horno ya ha devorado 2 tercios de las 26 toneladas de carbón y arena de hierro
que se utilizaran para hacer la masa de acero.
A tres metros de profundidad hay una cámara cualquier tipo de humedad procedente del suelo descendería de
temperatura arruinando el acero debiendo reiniciar el proceso
A temperaturas de más de 1000 grados centígrados las impurezas caen al fondo de la cámara separándose del
acero puro.
Los japoneses llaman a este acero en bruto tamahagane, cuyo significado es "acero joya". en una hora la arena
de hierro cae al fondo en lo que llamamos el lecho de fuego, observando el color de la materia que descansa
sobre el lecho de fuego se puede saber si se ha convertido en un buen tamahagane o no, se trata de un bloque
de hierro y carbono, poroso, que contiene todavía muchas impurezas. El material restante, un acero más pobre
en carbono, se suele reutilizar como reserva de metal para las partes más blandas de la hoja, o se le modifica el
contenido de carbono añadiéndole partes de tamahagane
Este acero en bruto nunca llega a fundirse del todo en parte por eso conserva determinadas propiedades físicas
y químicas esenciales para la katana
Desde el punto de vista atómico se conserva una pequeña cantidad de carbono la suficiente para conferirle a la
legendaria espada su primera cualidad imprescindible gracias al carbono la espada tiene la capacidad de
absorber los impactos más brutales
El cuarto día se tira el horno y aunque la masa parezca buena hasta no extraer el acero no se puede saber si
tiene la calidad necesaria para realizar una espada samurái o solo cuchillos y tenedores
Una buena espada debe ser algo más que flexible, el hierro puro es duro no se hace pedazos, es muy dúctil
pero no recupera su forma ni conserva el filo, por lo que, se le confiere a la katana un filo externo de acero
puro con un nivel mínimo de imperfecciones como el azufre; el resultado es una hoja tremendamente afilada
 El tamahagane

El tamahagane, se fragmenta en trozos que, por el color, se subdividen según su contenido de carbono. Luego
estos fragmentos se calientan y martillean hasta que se transforman en láminas muy finas cuyas características,
como el contenido de carbono o la presencia de impurezas, son fácilmente reconocibles.
Se selecciona las mejores láminas para construir el revestimiento exterior de la hoja, el kawagane (acero-piel)
y el hagane (acero-hoja), estos se superponen, calentados con calor blanco y fundidos entre sí por percusión.

El procedimiento (recalentamiento y percusión) se repite más veces a fin de aplanar y alargar el bloque de
acero, que mediante este método pierde también toda una serie de impurezas.
En este punto, la barra está lista para ser trabajada. Se calienta una vez más y se practica una incisión en su
mitad que sirve para plegar la barra de acero sobre sí misma. Una vez hecho esto, el bloque se recalienta y se
vuelve a golpear más veces, hasta obtener una fusión total de las dos capas, que se aplanan hasta que el
material adopta las dimensiones iniciales. El procedimiento se repite 6 veces, aproximadamente. El resultado
es una barra de acero constituida por miles de láminas superpuestas. En efecto, cada vez que se pliega el acero,
se duplica el número de capas.
En este punto se corta la barra en 3 partes. Para construir una espada samurái hace falta 4 (por lo tanto, una de
las piezas debe obtenerse de otro bloque). Las 4 barras de acero se superponen, se calientan y se funden
mediante percusión. El material se repliega nuevamente y se suelda 6 veces más, por lo menos. Cada vez que
se calienta el material, este va perdiendo carbono que se quema en contacto con el oxígeno. Todo esto hace
que, a medida que avanza el proceso, el acero pierda carbono, pero de manera no uniforme. Por ello el bloque
quedará formado por miles de láminas de acero, y en cada una de ellas la cantidad de carbono varía
sensiblemente.
El resultado final de este procedimiento es una barra de acero constituido por miles de capas superpuestas en
un grosor de pocos milímetros, hasta el punto de que se habla de espesor "molecular" en cada capa.
Dependiendo de cómo se remacha y pliega el acero (siempre en una única dirección o en direcciones
diferentes) se obtiene una trama distinta en la superficie del acero (hada).
En esta fase del proceso el herrero comienza la elaboración del shingane (acero núcleo), partiendo de un acero
con bajo contenido en carbono. Este se perfila y luego se pliega y se golpea unas diez veces para reducir
sucesivamente el contenido de carbono y separar las impurezas. Al final, llega el momento de juntarlo todo, se
pliega el kawagane en forma de U y en su interior se inserta la barra de shingane.

El bloque se calienta y se golpea hasta obtener una fusión completa entre las dos capas. esta fase es
especialmente crítica, pues debe producirse una soldadura correcta y los golpes no deben descolocar los dos
componentes (kawagane en el exterior y shingane en el interior).
El resultado de este complicado proceso es una hoja compuesta por un revestimiento extremadamente duro,
muy adecuado para poder ser afilado, y un alma que, en cambio, es muy elástica y capaz de absorber los golpes
sin romperse.

Esta técnica que acabamos de describir es la más simple, pero a menudo se utilizaban sistemas más complejos
para las katanas, en muchos casos, para el filo mismo se utilizaba un acero aún más rígido que el kawagane
(acero-piel): el hagane (acero-hoja) especialmente rico en carbono y, por consiguiente, de extrema dureza,
también él plegado y golpeado como correspondía. Detrás de un filo de hagane podía colocarse la barra de
shingane (acero-núcleo) y a los lados un revestimiento de kawagane (acero-piel), pero otras combinaciones
también eran posibles; se cuenta que Masamune usaba hasta 7 aceros diferentes para la construcción de sus
espadas samurái. En cambio, la punta de la espada (el kissaki) solo estaba formada por acero duro
(hagane/kawagane).
En esta fase, la futura hoja se calienta de nuevo con calor amarillo y se golpea para perfilarla, se le da la forma
definitiva, y también se moldean la espiga (nakago) y la punta (kissaki).
Finalmente, llega el momento más crítico de la forja de una hoja, el temple mediante inmersión de la hoja
candente en agua (o en aceite en algunos casos). El temple en agua es muy complicado y somete la hoja a una
prueba difícil, lo cierto es que el repentino cambio térmico altera notablemente la estructura molecular de la
barra, modificando también su forma (y la curvatura misma de la hoja) y revela posibles defectos de
construcción, como pueden ser grietas o fisuras.
El carbono aporta dureza al acero porque sus grandes moléculas interfieren con las capas de hierro, impidiendo
que estas se deslicen las unas sobres las otras. El procedimiento del temple es un proceso que amplifica este
efecto, pues, cuando se calienta el acero, la estructura cristalina del hierro se disgrega y los átomos de hierro se
mezclan con los de carbono. Si el acero se enfría lentamente, los átomos del hierro recomponen su estructura
cristalina empujando hacia los márgenes los átomos de carbono. Si, en cambio, el enfriamiento se produce
rápidamente, los átomos de carbono permanecen encerrados en la estructura cristalina del hierro alterándola
y haciéndola irregular. Esto provoca que a las capas de hierro les cueste mucho más deslizarse entre ellas y así
aumenta mucho la dureza del acero. Es evidente que un hipotético nuevo calentamiento puede destruir el
temple (esto sucedía a veces tras un incendio y se hacía necesario repetir el temple de la hoja de la espada
samurái para devolverle su utilidad. De todos modos, la hoja perdía calidad puesto que las características
originales que el creador le había conferido, se perdían irremediablemente).
La espada, en esta fase, se somete a un segundo temple preparatorio: se calienta la hoja de manera diferente
según sus partes (la hoja y las caras laterales se calientan más que el núcleo y el dorso) y se sumerge en agua.
Luego llega el momento de templar el filo y de crear la hamon, la línea sinuosa que separa el filo del cuerpo de
la katana y que indica las dos zonas de distinto temple.
La Katana japonesa está conformada por una serie de partes diferenciadas. Las principales son las siguientes:
Habaki: Pequeño cuello cuadrado de metal que rodea la base de la hoja.
Hamon: Marcas en forma de onda que se encuentran en el borde de la hoja resultante del fuego para el temple
y enfriamiento durante el proceso de revestimiento de arcilla.
Hi: Depresión longitudinal de la hoja, utilizado para aligerar la pieza y repartir la tensión de los golpes, evitando
el deterioro o la torsión de la hoja.
Mune: Borde posterior de la hoja de la espada. Esta es la parte de la hoja que no está afilada.
Kashira: Pomo o perilla que se encuentran en la parte inferior del mango.
Kissaki: Punta redondeada de la espada. Es la parte mas difícil de pulir.
Mei: firma del armero, normalmente en el Nakago.
Mekugis: Clavijas de bambú que funcionan como los tornillos de mantenimiento de la espiga o "nakago" en su
lugar debajo del mango (“tsuka”). Estas clavijas deben ser duraderos, pero lo suficientemente flexibles como
para no romper la espada cuando es golpeado.
Menuki: pequeños adornos o esculturas (generalmente de animales) en el lateral del mango. Tradicionalmente,
se utiliza para indicar el carácter del titular espada.
Mune: Contrafilo.
Nagasa: Hoja entera de la Katana (longitud).
Nakago: Espiga de la espada que entra en la empuñadura.
Sageo: Correa que sujeta la saya a la cintura.
Samé: forro de la Tsuka. Solía ser de piel de tiburón o raya para evitar el deslizamiento del Tsuka-Ito.
Saya: Funda que protege la hoja del deterioro y protege a toda persona que se acerque a la cuchilla. Suelen
estar hechas de madera.
Tsuba: Protector de la mano. Es en sí mismo una obra de arte hecha por los clanes y las dinastías de los
responsables de tsuba.
Tsuka: Mango o empuñadura que está envuelta con un paño o encordadura: la tsukaito.
Yokote: línea que separa la punta del resto de la hoja.