1.

INTRODUCCIÓN

Teniendo en cuenta cada uno de los procesos de diseño y construcción en los cuales
el ingeniero topográfico interviene de manera activa ya sea diseñando, contrayendo
y/o en el area de interventoría debe contar con un conocimiento de las actividades que
se encuentra desarrollando; adicional a esto y observando los desarrollos que en la
actualizada se presentan a nivel nacional en temas de infraestructura vial es necesario
conocer y tener claridad en el tipo de proceso constructivo que se esta desarrollando
así como los materiales que se están usando y observar y analizar si estos cumplen
con un estándar mínimo de calidad según la normativa nacional entregada por INVIAS
o para la ciudad de Bogotá por parte del IDU
Para dar un adecuado diseño o recomendación es necesario conocer instrumentos
(ímplenos o maquinaria), pruebas (ensayos de laboratorio), análisis de resultados y
por último poder de concluir u obtener la mejor estructura según el tipo de vía se vaya
a realizar.
Por lo mencionado anteriormente es vital el conocimiento de las pruebas que se deben
realizar, así como un adecuado análisis de las mismas y poder determinar que
estructura de pavimento es adecuada según las normativas de IDU e INVIAS
existentes en la actualidad.
 TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 1
2. OBJETIVOS ......................................................................................................... 4
2.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................... 4
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS .......................................................................... 4
3. MARCO TEÓRICO .............................................................................................. 5
3.1 SUB-BASES ................................................................................................... 5
3.1.1 Muestra .................................................................................................... 8
3.1.2 ENSAYOS ............................................................................................. 10
3.1.3 granulometria ......................................................................................... 17
3.2 BASES ......................................................................................................... 18
3.2.1 granulometria ......................................................................................... 20
4. DATOS DE CAMPO ........................................................................................... 21
5. CÁLCULOS ........................................................................................................ 25
5.1 GRANULOMETRIA ...................................................................................... 25
5.2 MAQUINA DE LOS ÁNGELES .................................................................... 27
5.3 MICRO-DEVAL ............................................................................................ 28
5.4 SANIDAD DE LOS AGREGADOS ............................................................... 28
5.5 10% DE FINOS ............................................................................................ 29
5.6 CARAS FRACTURADAS ............................................................................. 30
5.7 INDICE DE ALARGAMIENTO Y APLANAMIENTO ..................................... 30
5.8 EQUIVALENTE DE ARENA ......................................................................... 31
6. RESULTADOS ................................................................................................... 33
6.1 ENSAYOS PARA CALIDAD DEL MATERIAL .............................................. 33
6.2 GRANULOMETRIA ...................................................................................... 36
7. ANALISIS ........................................................................................................... 37
7.1 GRANULOMETRIA ...................................................................................... 37
7.2 MÁQUINA DE LOS ÁNGELES .................................................................... 37
7.3 MICRO DEVAL ............................................................................................ 38
7.4 SANIDAD DE LOS AGREGADOS FINOS ................................................... 38
7.5 10% DE FINOS ............................................................................................ 39

2
 7.6 CARAS FRACTURADAS ............................................................................. 39
7.7 ÍNDICE DE APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO ..................................... 39
7.8 EQUIVALENTE DE ARENA ......................................................................... 40

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 tipos de sub-base según el tipo de transporte para Normas INVIAS e IDU ... 6
Tabla 2 rangos y ensayos de calidad para sub-base según Normas INVIAS e IDU ... 6
Tabla 3 gradación para sub-base norma INVIAS ...................................................... 17
Tabla 4 gradación para sub-base norma IDU............................................................ 17
Tabla 5 tipos de base según el tipo de transporte para Normas INVIAS e IDU ........ 18
Tabla 6 rangos y ensayos de calidad para base según Normas INVIAS e IDU ........ 18
Tabla 7 gradación para base norma INVIAS ............................................................. 20
Tabla 8 gradación para base norma IDU .................................................................. 20
Tabla 9 granulometría ............................................................................................... 21
Tabla 10 datos para máquina de los ángeles ............................................................ 21
Tabla 11 datos para micro deval ............................................................................... 22
Tabla 12 datos para sanidad de agregados .............................................................. 22
Tabla 13 datos para 10% de finos ............................................................................. 22
Tabla 14 datos para caras fracturadas ...................................................................... 23
Tabla 15 datos para aplanamiento y alargamiento.................................................... 23
Tabla 16 datos para equivalente de arena ................................................................ 23
Tabla 17 cálculo de granulometría ............................................................................ 25
Tabla 18 limites inferior y superior para granulometria .............................................. 25
Tabla 19 cálculos de maquina de los ángeles ........................................................... 27
Tabla 20 cálculos de micro deval .............................................................................. 28
Tabla 21 cálculos sanidad de los agregados ............................................................ 28
Tabla 22 cálculos de 10% de finos ............................................................................ 29
Tabla 23 cálculos de caras de fracturadas ................................................................ 30
Tabla 24 cálculos de índice de alargamiento ............................................................ 30
Tabla 25 cálculos de índice de aplanamiento............................................................ 31
Tabla 26 cálculos de equivalente de arena ............................................................... 31
Tabla 27 comparativo de resultados obtenidos en campo con norma IDU e INVIAS
para bases granulares ............................................................................................... 33
Tabla 28 comparativo de resultados obtenidos en campo con norma IDU e INVIAS
para sub-bases granulares ........................................................................................ 34
Tabla 29 comparativo de resultados obtenidos en campo con norma IDU e INVIAS
para granulometria .................................................................................................... 36
Tabla 30 tabla para clasificación en gradación para maquina de angeles ................ 38

3
 2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Aplicar de manera práctica algunos de los conceptos impartidos por el docente y

complementados por la información suministrada en el manual de INVIAS NORMAS
I.N.V.E-218, 238, 224, 220, 125, 126, 133, 235, 211, 230, 227, 239, 148 Y EL
ARTICULO 320 Y 330 DE LA NORMA Y ESPECIFICACIÓN DE INVIAS 2012 y la
norma 411 de los documentos técnicos del IDU, aplicado a bases, sub-bases y
afirmados

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

Análisis de un material granular por medio de los ensayos mencionados a continuación

para bases y sub-bases para INVIAS e IDU:

 Granulometría
 Máquina de los ángeles
 Microdeval
 Sanidad de los agregados
 10% finos
 Caras fracturadas
 Índice de aplanamiento y alargamiento
 Equivalente de arena

4
 3. MARCO TEÓRICO

Siendo INVIAS la máxima autoridad a nivel nacional para el diseño y construcción de

vías, y por lo anterior es la entidad encargada de generar los lineamientos y normas
para cada una de las fases involucradas en la generación de vías, un de las fases
involucradas en la construcción de vías, esto aplicado a nivel de diseño con manuales
para el diseño de vías, para su nivel constructivo con manuales de normas para
ensayos pruebas del material a usar según el tipo de vía y los aspectos a tener en
cuanta al momento de recibir por parte de una interventoría los productos finales; estos
lineamientos se encuentran estipulados en la página principal de dicha entidad donde
se evidencia y suministra los ítems que se deben aplicar.

Estos manuales y normativas son basados en normativas internacionales existentes y

elaboradas por entidades como la AS TM (American Society for Testing and Materials)
y modificadas y adaptadas a las necesidades viales a nivel nacional.

Por ser INVIAS la máxima autoridad en este tema y con base a la documentación
mencionada otras entidades a nivel local o distrital como el instituto de desarrollo
urbano (IDU) han generado manuales ajustando parámetros para mejorar la calidad
de los proyectos realizados.

3.1 SUB-BASES

A partir de lo mencionado anteriormente y lo cual se encuadra soportado con el artículo

320-3 bajo el título “Sub- base granular” del capítulo 3 afirmados sub bases y bases
del documento normas y especificaciones 2012 del INVIAS se puede mencionar que
se denomina sub- base granular, la capa o pacas granulares localizados entre la
subrasante y la base granular o estabilizada, en todo tipo de pavimentos, sin perjuicio
de que los documentos del proyecto le señalen otra utilización.

La norma en el subcapítulo 320-2 materiales se menciona las clases donde se definen

tres clases de su base granular en función de calidad de los agregados (clases A, B Y
C), el IDU en la norma técnica 400-11 especifica 5 tipos de transito; ambas normas
hacen la clasificación del material sobre estos niveles, en la siguiente tabla se

5
presentan los tipos de transito para idu e invias para la clasificación de la sub-base y
su respectiva clasificación.

Tabla 1 tipos de sub-base según el tipo de transporte para Normas INVIAS e IDU
INVIAS IDU
CLASES DE SUB NIVEL DE NIVEL DE CLASES DE SUB
BASE GRANULAR TRANSITO TRANSITO BASE GRANULAR
CLASE -C NT1 T0-T1 SBG-C
CLASE -B NT2 T2-T3 SBG-B
CLASE -A NT3 T3-T4 SBG-A

Hay que tener en cuenta que el IDU hace una clasificación adicional de la sub-base
por tipo de estructura es decir si es asfalto concreto y andenes adicional y la clase de
tránsito.
A partir de esta información las normas técnicas cuentan con una serie de ensayos
sobre las cuales se verifica la calidad del material que se esta usando para esta capa
el cual se encuentra resumido en la siguiente tabla:

Tabla 2 rangos y ensayos de calidad para sub-base según Normas INVIAS e IDU
INVIAS IDU
CARACTERISTICAS SUB BASE GRANULAR SUB BASE GRANULAR
CLASE -C CLASE -B CLASE-A SBG-C SBG-B SBG-A
DUREZA
Desgaste máquina de los ángeles
50 50 50 45 40 40
(gradación A) Máximo % 500 revolú
Degradación por abrasión en el
----- 35 30 35 35 30
equipo microdeval (máximo %)
10% finos

-valor en seco kn mínimo ----- ----- ----- 40 50 60

-relación humedad/seco% mínimo ----- ----- ----- 65 70 75

DURABILIDAD
perdida en ensayo de solidos sulfatos,
Max%
sulfatos de sodio 12 12 12 ----- ----- -----
sulfato de magnesio 18 18 18 18 18 18
LIMPIEZA
Limite liquido % máximo 25 25 25 25 25 25

6
 INVIAS IDU
CARACTERISTICAS SUB BASE GRANULAR SUB BASE GRANULAR
CLASE -C CLASE -B CLASE-A SBG-C SBG-B SBG-A
Índice de plasticidad % máximo 6 6 6 6 3 3
Equivalente de arena % min 25 25 25 18 18 18
valor de azul de metileno Max ----- ----- ----- 10 10 10
Terrones de arcilla y partículas de
2 2 2 2 2 2
dezmables % Max
RESISTENCIA DEL MATERIAL
CBR%: porcentaje asociado al valor
mínimo especificado de la densidad
seca medida en una muestra 30 30 40 30 40 60
sometida a cuatro días de inmersión
mínima.
GEOMETRIA DE PARTICULAS
partículas fracturadas
mecánicamente % min.
1 CARA ----- ----- ----- ----- ----- 50
2 CARAS ----- ----- ----- ----- ----- 30
Índice de aplanamiento %Max. ----- ----- ----- ----- ----- -----
Índice de alargamiento % Max ----- ----- ----- ----- ----- -----
angularidad del agregado fino %
----- ----- ----- ----- ----- -----
mínimo (RO)

Notas norma IDU

1. En caso de que el equivalente de arena sea inferior, pero se cumple la

plasticidad y azul de metileno. Se aceptará el material con un concepto del
desempeño por parte del especialista geotécnico y/o pavimentos
2. Partículas planas son aquellas cuya dimensión (espesor) es inferior a 3/5 de la
dimensión medida de la fracción.
3. Partículas alargadas son aquellas cuya dimensión máxima (longitud) es
superior a 9/5 de la dimensión medida de la fracción.
Los ensayos usados para determinar estos valores se identifican como:
Para INVIAS: E218, E238, E220, E125, E125 Y E126, E133, E211 Y E148
Para IDU: aplican los mismos ensayos incluyendo los E227, E230, E239 para
geometría de partículas y E224 para 10% de finos.

7
Para la determinación de estas características de realizaran los siguientes ensayos de
laboratorio:

3.1.1 MUESTRA

Muestreo tomado de un flujo de descarga de agregados- (Tolva o banda de descarga)

– La selección de las unidades que se deberán ensayar, se hará por métodos al azar.
Se deberán obtener por lo menos tres (3) porciones aproximadamente iguales,
elegidas al azar de las unidades que se estén muestreando, combinándolas para
formar muestras de campo, con masas iguales o mayores a los valores mínimos que
se recomiendan dentro de la presente norma, en las Secciones destinados a cada tipo
de material. Cada porción se tomará directamente de toda la sección del flujo de
material que se está descargando. Generalmente, es necesario tener un aparato
especialmente fabricado, para utilizarlo en cada planta de producción particular. El
aparato consistirá en una bandeja de tamaño suficiente para interceptar toda la sección
del flujo de descarga y recoger la cantidad requerida de material, sin desbordarse.
Puede ser necesario tener un conjunto de rieles para soportar la bandeja, cuando ellas
se pasen por debajo del flujo de descarga. Hasta donde sea posible, se debe n
mantener las tolvas permanentemente llenas para disminuir la segregación.

a. Muestreo tomado de una banda transportadora

La selección de las unidades que se vayan a ensayar deberá hacerse como se indica
en primer párrafo del literal anterior. Se deberá detener la banda transportadora
mientras se recogen las porciones de material. Hecho esto, se deberán insertar en el
material sobre la banda, dos elementos con forma apropiada, separándolos en forma
tal, que se obtenga la porción del peso requerido. Todo el material seleccionado se
deberá recoger en forma cuidadosa, en un recipiente apropiado y los finos que queden
se integrarán a la muestra, utilizando una brocha para pasarlos.
b. Muestreo tomado de depósitos apilados o de los equipos de transporte

Se debe evitar, en lo posible, el muestreo de agregados gruesos o de mezclas de

agregados gruesos y finos, tomados de depósitos apilados o de equipos de transporte,
especialmente cuando se hace el muestreo con el propósito de determinar
propiedades de los agregados que pueden depender de la gradación de las muestras.
Si las circunstancias hacen necesaria la obtención de muestras de pilas de agregados

8
gruesos, o de pilas de agregados gruesos y finos combinados, se diseñará un plan de
muestreo para el caso específico bajo consideración.
El plan de muestreo definirá el número de muestras necesarias para representar
grandes cantidades o cantidades parciales de tamaños de partículas específicas. Los
principios generales del muestreo para depósitos apilados o amontonados son también
aplicables para el muestreo tomado de camiones, vagones, planchones,
embarcaciones u otras unidades de transporte.
c. Muestreo tomado en la vía

El sistema de escogencia de las unidades, descrito en el primer párrafo del literal a-),
es aplicable para este caso. Siguiendo este sistema, se tomarán todas las porciones
de la muestra cuidando de excluir cualquier material subyacente. Se deberán marcar
claramente los sitios de extracción de las porciones. Para escoger porciones con pesos
aproximadamente iguales, se debe usar una plantilla adecuada.

d. Tamaño Y Número De Las Muestras

En la toma de muestras, realizada como se indicó antes, se obtiene una serie de

muestras individuales representativas del material. Estas muestras pueden ser
analizadas, bien sea independientemente para conocer la variabilidad de la fuente, o
bien en su conjunto, para obtener la calidad media del material. Cuando se pretenda
obtener la calidad media de una fuente de materiales, almacenamiento o frente de
obra, las muestras individuales podrán unirse total o parcialmente para formar una
muestra compuesta de la cual, por reducción de tamaño mediante cuarteo, se obtendrá
la muestra para su envío al laboratorio.
El número de muestras individuales depende, fundamentalmente, del tamaño y
uniformidad de la fuente de suministro, y de la finalidad de la toma de muestras. El
número de muestras de campo para el proceso productivo deberá ser suficiente para
dar el grado de confianza deseado a los resultados de los ensayos.
Los tamaños de las muestras de campo que se mencionan más adelante son
tentativos. Estos tamaños dependerán, en definitiva, del tipo de material, de su tamaño
máximo y de los ensayos a los cuales será sometido. En términos generales, las
cantidades indicadas en la Tabla 1 resultan adecuadas para los ensayos rutinarios de
granulometría y análisis de calidad.
La muestra reducida se lava y se seca en horno a una temperatura constante
comprendida entre 110 ± 5ºC (230 ± 9°F). 4.3 Se elige en la Tabla 2 la gradación más
parecida al agregado que se va a usar en la obra. Se para la muestra en las fracciones
indicadas en la tabla, de acuerdo con la granulometría elegida se toma la cantidad de
cada una de ellas, indicada en la Tabla 1 hasta obtener el requerimiento para el tamaño

9
de la muestra total. Se registra la masa de la muestra total, aproximada a 1 g. Las
muestras de las diferentes fracciones se unen para formar la muestra de ensayo.

3.1.2 ENSAYOS

a. Desgaste De La Máquina De Los Ángeles

Este ensayo ha sido ampliamente usado como un indicador de la calidad relativa o la

competencia de diferentes fuentes de agregados pétreos de similares composiciones
mineralógicas. Los resultados no brindan automáticamente comparaciones válidas
entre fuentes marcadamente diferentes en origen, composición o estructura. Los
límites de las especificaciones deben ser asignados con extrema precaución,
considerando los tipos de agregados disponibles y su comportamiento histórico en
aplicaciones finales específicas.

 Preparación De La Muestra: La muestra destinada al ensayo se obtendrá

empleando el procedimiento descrito en el procedimiento anterior y la cual se
encuentra regulado por las normas INV E – 201 y INV E – 202. 4.2, con la
muestra reducida se lava y se seca en horno a una temperatura constante
comprendida entre 110 ± 5ºC (230 ± 9°F). en la tabla presente a continuación
se presenta la gradación más parecida al agregado que se va a usar en la obra.
Se para la muestra en las fracciones indicadas en la tabla, de acuerdo con la
granulometría elegida se toma la cantidad de cada una de ellas, indicada en la
Tabla 1 hasta obtener el requerimiento para el tamaño de la muestra total. Se
registra la masa de la muestra total, aproximada a 1 g. Las muestras de las
diferentes fracciones se unen para formar la muestra de ensayo.

 Procedimiento: Luego de comprobar que el tambor este limpio, la muestra y la

carga abrasiva correspondiente se colocan en la máquina de Los Ángeles y se
hace girar el cilindro a una velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto
(30 y 33 r.p.m.) hasta completar 500 revoluciones.
La máquina deberá girar de manera uniforme para mantener una velocidad periférica
prácticamente constante. Una vez cumplido el número de vueltas prescrito, se
descarga el material del cilindro y se procede con una separación preliminar de la
muestra ensayada, empleando un tamiz de abertura mayor al de 1.70 mm (No.12). La
fracción fina que pasa se tamiza a continuación empleando el tamiz de 1.70 mm
(No.12). El material más grueso que la abertura del tamiz de 1.70 mm (No.12) se lava,

10
se seca en el horno, a una temperatura comprendida entre 110 ± 5ºC (230 ± 9ºF),
hasta masa constante, y se determina la masa con precisión de 1 g.
Si el agregado está libre de costras o de polvo se puede eliminar la exigencia del
lavarlo antes y después del ensayo. La eliminación del lavado posterior, rara vez
reducirá la pérdida medida, en más del 0.2% del peso de la muestra original. Sin
embargo, en caso de ensayos con fines de arbitraje, el procedimiento de lavado es
perentorio.
Al efectuar esta determinación no se debe lavar el material retenido en el tamiz de 1.7
mm (No.12). La relación de pérdida después de 100 revoluciones a pérdida después
de 500 revoluciones no debería exceder en más de 0.20 para materiales de dureza
uniforme. Cuando se realice esta determinación, se procurará evitar toda pérdida de
muestra; la muestra total, incluido el polvo producido por el desgaste, se vuelve a
introducir en la máquina hasta completar las 500 revoluciones requeridas para
completar el ensayo.

 Cálculos: El resultado del ensayo es la diferencia entre la masa original y la

masa final de la muestra ensayada, expresada como tanto por ciento de la masa
original.
El resultado del ensayo (% desgaste) recibe el nombre de coeficiente de desgaste de
Los Ángeles, el cual se calcula así:

Formula 1 cálculo de % de degaste de material en máquina de los ángeles

donde:
P1 = masa de la muestra seca antes del ensayo, y
P2 = masa de la muestra seca después del ensayo, previo lavado sobre tamiz de 1.70
mm (No.12)

b. Micro Deval

La prueba de Micro Deval en agregados gruesos determina la pérdida por abrasión en

presencia de agua y de una carga abrasiva. Muchos agregados son más débiles en
estado húmedo que secos y el uso del agua en este ensayo mide esta reducción de
resistencia en contraste con otros ensayos que se realizan con agregados secos
solamente. Proporciona información útil para juzgar la resistencia desgaste/abrasión y

11
durabilidad/solidez de agregados sujetos a abrasión y acción de desintegración con el
medio ambiente cuando no existe información adecuada de este tipo de
comportamiento. Instituto nacional de vías E 238
El ensayo Micro-Deval es un ensayo útil como control de calidad porque detecta
cambios en las propiedades de un agregado procesado de una fuente como parte de
un control de calidad o para asegurar la calidad de un proceso.

 Preparación De La Muestra: La muestra de ensayo debe ser lavada y secada

al horno a 110º ± 5° C hasta masa constante, separada en fracciones
individuales de acuerdo con el procedimiento de la norma INV E – 213 y
recombinada de acuerdo con la gradación mostrada en la Sección 6.2. 6.2 La
muestra del ensayo, normalmente consistirá en material pasante del tamiz de
19.0 mm y retenido en el tamiz de 9.5 mm, aunque se aceptarán muestras que
tengan tamaños máximos nominales menores de 16.0 mm.

Preparación de la muestra seca al horno de tamaño menor de 16 mm Pasante

Tamiz, mm Retenido Tamiz mm Masa, g 12.5 9.5 6.3 9.5 6.3 4.75 750 375 375
Instituto nacional de vías E 238 - 5 6.4 En el caso que el tamaño máximo
nominal del agregado grueso sea menor de 12.5 mm, la muestra de 1500 ± 5 g
debe ser preparada.

Preparación de la muestra seca al horno de tamaño menor de 12.5 mm Pasante

Tamiz, mm Retenido Tamiz mm Masa, g 9.5 6.3 6.3 4.75 750 750 7.

 Procedimiento: Se prepara una muestra representativa de 1500 ± 5 g. Se

determina la masa de la muestra con aproximación de 1.0 g y se registra esta
masa
Se somete a inmersión la muestra en 2.0 ± 0.05 litros de agua de la llave, a
temperatura de 20º C ± 5ºC, por un mínimo de una (1) hora ya sea en el
recipiente del Micro-Deval o en algún otro recipiente apropiado.
Se coloca la muestra en el recipiente de abrasión del Micro-Deval con 5000 g ±
5 g de esferas de acero y el agua usada para saturar la muestra, se coloca el
recipiente cilíndrico en la máquina del Micro-Deval.

Terminado el tiempo de rotación, se vierte la muestra cuidadosamente sobre

dos tamices superpuestos de 4.75 mm y 1.18 mm. Se deberá cuidar de vaciar
toda la muestra del recipiente cilíndrico. Se lava y manipula el material retenido
con agua limpia, usando un chorro continuo o una manguera con control
manual, hasta que el agua de lavado esté clara y se garantice que todo el
material menor a 1.18 mm haya sido evacuado. Se remueven las esferas de
acero inoxidable usando un imán u otro medio apropiado. Se desechará todo
material menor de 1.18 mm.
12
 Se combina el material retenido en las mallas de 4.75 mm y 1.18 mm, cuidando
de no tener perdidas del material ensayado. Instituto nacional de vías E 238 - 6
7.7 Luego de terminado este proceso, se seca la muestra en horno hasta masa
constante a 110º ± 5º C, tan pronto como sea posible se pesará la muestra
aproximando a 1.0 g, y se registra la masa como mf . 8.

 Cálculos Se calcula la pérdida por abrasión en el Micro-Deval, aproximada a

0.1%, utilizando de la siguiente ecuación:

Formula 2 cálculo de % de degaste por máquina de Deval

c. Sanidad de los agregados

Este método es un procedimiento para hacer un estimativo preliminar de la sanidad de

los agregados a ser usados en concretos y otros propósitos. Los valores obtenidos
pueden ser comparados con especificaciones que se han diseñado para indicar la
posibilidad de usar el agregado propuesto. Dado que la precisión de este método es
baja, el rechazo de los agregados que no cumplan las especificaciones pertinentes no
puede darse sin confirmar con los resultados de otros ensayos mejor relacionados con
el uso que se le va a dar al material.
Los valores de porcentaje de pérdidas admisibles resultantes de aplicar este método
generalmente difieren para agregados finos y agregados gruesos. Los resultados del
ensayo son, generalmente, más severos cuando se utilizan sulfato de magnesio, por
lo tanto, los porcentajes de perdida permitidos cuando se usan sulfatos de magnesio
son normalmente mayores que los permitidos cuando se usa sulfato de sodio.

d. 10% Finos

Este método busca evaluar la resistencia mecánica de un agregado, tomando como

parámetro de referencia la carga de compresión necesaria que se debe aplicar al
material para que se produzca un 10% de finos producto de la acción mecánica.

 Preparación De La Muestra: La muestra de agregado recibida para realizar el

ensayo, inicialmente se debe secar al aire, posteriormente, se debe tamizar por

13
 las mallas de 12.7 mm (1/2") y 9.5 mm (3/8”), se utilizará exclusivamente el
material comprendido entre estos dos tamaños. En el caso que la muestra
recibida no contenga suficiente material de la fracción, 12.7 mm – 9.5 mm, para
llenar el recipiente cilíndrico el material faltante podrá ser obtenido por la
trituración de las partículas de mayor tamaño de la muestra

 Procedimiento: El recipiente cilíndrico de medida, deberá ser llenado, con el

material seleccionado en tres capas sucesivas de una misma altura,
aplicándose en cada capa 25 golpes con la varilla. El exceso de material se
quitará enrasando con la varilla la muestra, en el recipiente cilíndrico.

Se determina, con una precisión de 1.0 g, la masa del agregado, que contiene
el recipiente cilíndrico (ma).

La muestra alojada en el recipiente cilíndrico de medida se deberá pasar al

cilindro del ensayo, el cual deberá estar adecuadamente ajustado en el plato
base, la muestra nuevamente se deberá colocar en tres capas sucesivas de
igual altura y se aplicarán también 25 golpes por capa con la varilla de
compactación.

Se procederá a introducir el pistón de carga para aplicar la compresión al

agregado en el cilindro de ensayo, nivelando la superficie del material con este
mismo
El conjunto, cilindro de ensayo y pistón de carga, se coloca en la prensa en su
plato inferior y se centra adecuadamente.

Se aplicará la carga necesaria de compresión para que el pistón de carga

alcance una penetración en el cilindro del ensayo.

Al alcanzar la penetración seleccionada, se anotará el valor de la carga aplicada

en Newton, (x1), y se procederá a sacar el material del cilindro de ensayo.

Todo el material obtenido del cilindro de ensayo se pasará por el tamiz de 2.36
mm (No 8) y se determina la masa del material retenido (mr).

 Cálculos
El porcentaje de finos producidos (f1%), por la acción de la carga x1, se determinará
con la siguiente expresión:
Formula 3 cálculo de % de finos

14
El porcentaje de finos (f1%) producido por la carga x1 debe estar comprendido entre
7.5% y 12.5%. En caso de que esto no ocurra, el ensayo se debe repetir, aumentando
o disminuyendo la penetración del pistón de acuerdo con los valores obtenidos
previamente.
La carga necesaria para producir un 10% de finos (C10) en el agregado ensayado,
expresada en Newton, está dada por la siguiente expresión:

Formula 4 calculo de carga en newtons

e. Caras fracturadas

Se describe como el procedimiento para determinar el porcentaje, en masa o por

conteo de una muestra de agregado grueso compuesta por partículas fracturadas que
cumplen con los requisitos específicos.

 Preparación De La Muestra: Se debe secar la muestra lo suficiente para

obtener por tamizado una separación limpia de los agregados gruesos y finos.
Se Tamiza el material sobre el tamiz de 4.75 mm (No.4) u otro tamiz
especificado para esta prueba y posteriormente se debe reducir la muestra
retenida en ese tamiz por cuarteo para obtener el tamaño de muestra apropiado
para este ensayo.

La masa de la muestra debe ser al menos lo suficientemente grande de tal forma

que la partícula de mayor tamaño no sea mayor del 1.0% de la masa de la
muestra

Para agregados con tamaño nominal máximo de 19.0 mm (3/4”) o mayores,

donde el contenido de partículas fracturadas se determina para el material
retenido en el tamiz de 4.75 mm (No.4) o en uno menor, la muestra de ensayo

15
 debe ser separada en el tamiz de 9.5 mm (3/8”) La porción pasante del tamiz
de 9.5 mm (3/8”) debe ser posteriormente reducida, a un mínimo de 200 g (0.5
libras). Esto reducirá el número de partículas que deben ser separadas durante
el procedimiento. En este caso, el porcentaje de partículas fracturadas se
determina en cada porción y se calcula el promedio de los porcentajes en masa
de partículas fracturadas basados en la masa de cada una de las porciones,
para así representar el porcentaje de caras fracturadas de la muestra total.

 Procedimiento: Se lava el material sobre el tamiz designado para la

determinación de las partículas fracturadas, con el fin de remover cualquier
residuo de material fino y se seca a masa constante. Se debe determinar la
masa de la muestra y cualquier determinación de masa posterior con una
aproximación del 0.1% de la masa seca original de la muestra.

Se debe esparcir la muestra seca en una superficie suficientemente grande,

para inspeccionar cada partícula. Para verificar que una partícula cumple el
criterio de fractura, se sostiene la partícula de agregado de tal manera que la
cara pueda ser observada directamente. Si la cara constituye al menos un
cuarto de la mayor sección transversal de la partícula, se debe considerar como
una cara fracturada.

Utilizando la espátula o una herramienta similar, se separa la muestra en tres

categorías así: (1) partículas fracturadas, basados en el hecho de que la
partícula tiene el número de caras fracturadas requerido, (2) partículas que no
cumplan el criterio especificado y (3) partículas dudosas o en la frontera. Si el
número requerido de caras fracturadas no se da en la especificación, la
determinación se hará sobre la base de una cara fracturada. Se determina la
masa o se cuenta el número de partículas clasificadas en la categoría de
fracturadas, la masa o el conteo de partículas clasificadas en la categoría de
dudosas y la masa o el conteo de partículas que no cumplen el criterio de
fracturadas. Se debe usar la masa para calcular el porcentaje de partículas
fracturadas a no ser que se especifique calcular el porcentaje con base en el
conteo.

Si más de un número de caras fracturadas es especificado (por ejemplo, 70%

con una o más caras fracturadas y 40% con dos o más caras fracturadas), se
repite el procedimiento en la misma muestra para cada requisito.

Si en alguna de las determinaciones, más del 15% del total, es colocado en el

grupo de las dudosas, se debe repetir la determinación hasta que no más del
15% esté presente en esa categoría. Para esta determinación se debe usar el
porcentaje basado en la masa, a menos que se especifique hacerlo con base

16
 en el conteo. También si la muestra ha sido dividida en dos porciones de ensayo
el criterio de 15% debe aplicar a cada una.

 Cálculos: Se debe reportar el porcentaje en masa o el porcentaje obtenido por

conteo, con el número especificado de caras fracturadas, con una aproximación
del 1% de acuerdo con lo siguiente:

Formula 5 cálculo de caras fracturadas para una muestra

donde:
P = porcentaje de partículas con el número especificado de caras fracturadas,
F = masa o número de partículas fracturadas con al menos el número de caras
fracturadas especificado,
Q = masa o número de partículas en la categoría de cuestionable o frontera, y
N = masa o número de partículas en la categoría de no fracturadas o que no
cumplen el criterio de partículas fracturadas.

3.1.3 GRANULOMETRIA

Adicional a las especificaciones de calidad, el material debería cumplir con algún de

las clasificaciones por granulometría según el ensayo INV213-07 como se muestra a
continuación.
Tabla 3 gradación para sub-base norma INVIAS
TAMIZ
TIPOS DE
2" 1 1/2" 1" 1/2" 3/8" N° 4 N°10 N°40 N°200
GRADACION
% PASA
SBG -50 100 70-95 60-90 45-75 40-70 25-55 15-40 6 25 2 15
SBG-38 100 75-95 55-85 45-75 30-60 20-45 8 30 2 15
TOLERANCIA DE
PRODUCCION BAJO
0% 7% 7% 7% 7% 6% 6% 6% 3%
FORMULA DE
TRABAJO (+,-)

Tabla 4 gradación para sub-base norma IDU

TAMIZ
TIPOS DE GRADACION
2” 1 ½” 1” ½” 3/8” N° 4 N°10 N°40 N°200

17
 % PASA
SBG -50 100 70-95 60-90 36-68 25-50 15-35 6 20 0-10
SBG-38 100 75-95 62-88 42-78 28-55 16-40 6 22 0-12
3.2 BASES

Según el capítulo 3 (afirmados Sub- bases y Bases) en el artículo 330-13 bases

granulares. Se encuentra estipulado todo lo relacionado con las características control,
extensión y producto final de una base granular en las NORMAS Y
ESPECIFICAIONES 2012 DEL INVIAS donde se define base como:
“Se denomina base granular a la capa localizada entre la sub base y las capas
asfálticas en los pavimentos asfalticos sin perjuicio a que los documentales del
proyecto señalen otra utilización” INVIAS artículo 330-07

Para la determinar los tipos de base se utilizan los mismos criterios usados parala sub-
base partir de los tipos de transito considerados por cada uno en las normas técnicas
Tabla 5 tipos de base según el tipo de transporte para Normas INVIAS e IDU
INVIAS IDU
CLASES DE SUB NIVEL DE NIVEL DE CLASES DE SUB
BASE GRANULAR TRANSITO TRANSITO BASE GRANULAR
CLASE -C NT1 T0-T1 BG-C
CLASE -B NT2 T2-T3 BG-B
CLASE -A NT3 T3-T4 BG-A

Hay que tener en cuenta que el IDU hace una clasificación adicional de la sub-base
por tipo de estructura es decir si es asfalto concreto y andenes adicional y la clase de
tránsito.

A partir de esta información las normas técnicas cuentan con una serie de ensayos
sobre las cuales se verifica la calidad del material que se está usando para esta capa
el cual se encuentra resumido en la siguiente tabla:
Tabla 6 rangos y ensayos de calidad para base según Normas INVIAS e IDU
INVIAS IDU
CARACTERISTICAS BASE GRANULAR BASE GRANULAR
CLASE -C CLASE -B CLASE-A BG-C BG-B BG-A
DUREZA

18
 INVIAS IDU
CARACTERISTICAS BASE GRANULAR BASE GRANULAR
CLASE -C CLASE -B CLASE-A BG-C BG-B BG-A
Desgaste máquina de los
ángeles (gradación A) Máximo
%
500 revoluciones 40 40 35 40 40 35
100 revoluciones 8 8 8 ----- ----- -----
Degradación por abrasión en el
----- 30 25 30 25 20
equipo microdeval (máximo %)
10% finos
-valor en seco kn mínimo ----- 70 90 60 75 100
-relación humedad/seco%
----- 75 75 75 75 75
mínimo
DURABILIDAD
perdida en ensayo de solidos
sulfatos, Max%
sulfatos de sodio 12 12 12 ----- ----- -----
sulfato de magnesio 18 18 18 18 18 18
LIMPIEZA
Limite liquido % máximo 25 ----- ----- 25 25 25
no no
Índice de plasticidad % máximo 3 0 0 3
plástico plástico
Equivalente de arena % min 30 30 30 20 20 20
valor de azul de metileno Max 10 10 10 10 10 10
Terrones de arcilla y partículas
2 2 2 2 2 2
de dezmables % Max
RESISTENCIA DEL MATERIAL
CBR%: porcentaje asociado al
valor mínimo especificado de la
densidad seca medida en una >=80 >=80 >=95 80 100 100
muestra sometida a cuatro días
de inmersión mínima.
GEOMETRIA DE PARTICULAS
partículas fracturadas
mecánicamente % min.
1 CARA 50 70 100 60 85 85
2 CARAS ----- 50 70 40 60 60
Índice de aplanamiento %Max. 35 35 35
35 35 35
Índice de alargamiento % Max 35 35 35
angularidad del agregado fino %
----- 35 35 35 35 35
mínimo (RO)

Notas encontradas en la norma técnica del IDU

19
En caso de que el equivalente de arena sea inferior, pero se cumpla plasticidad y azul
de metileno, se aceptará el material con un concepto del desempeño por parte del
especialista de geotecnia y/o pavimentos
Partículas planas son aquellas cuya dimensión mínima (espesor) es inferior a 3/5 de
la dimensión media de la fracción.
Partículas alargadas son aquellas cuya dimensión máxima (longitud) es superior a 9/5
de la dimensión media de la fracción.
Para la determinación de estas características de realizaran los mismos tipos de
ensayos ya mencionados en los ensayos para la sub-base

3.2.1 GRANULOMETRIA

Adicional a las especificaciones de calidad, el material debería cumplir con algún de

las clasificaciones por granulometría según el ensayo INV213-07 como se muestra a
continuación.
Tabla 7 gradación para base norma INVIAS
TAMIZ
TIPOS DE GRADACION 1 1/2" 1" 1/2" 3/8" N° 4 N°10 N°40 N°200
% PASA
BASE GRANULAR DE GRADACIÓN GRUESA
BG -40 100 75-100 65-90 45-68 30-50 15-32 7-20 0-9
BG-27 - 100 75-100 52-78 35-59 20-40 8-22 0-9
BASE GRANULAR DE GRADACIÓN FINA
BG-38 100 70-100 60-90 45-75 30-60 20-45 10-30 5-15
BG-25 - 100 70-100 50-80 35-65 20-45 10-30 5-15
TOLERANCIA DE
PRODUCCION BAJO
0% 7% 7% 7% 6% 6% 6% 3%
FORMULA DE TRABAJO
(+,-)

Tabla 8 gradación para base norma IDU

TAMIZ
TIPOS DE
2” 1 ½” 1” ½” 3/8” N° 4 N°10 N°40 N°200
GRADACION
% PASA
BG -GR1 - 100 75-95 60-90 40-70 28-50 15-35 6-20 2-10
BG -GR2 - 100 75-95 50-80 35-60 20-40 8-22 2-10

20
 4. DATOS DE CAMPO

Mediante el análisis de los datos obtenidos en campo para analizar tres situaciones de
constitución normal en el momento de diseñar o verificar si un material funciona o no
como base, sub base o cemento asfaltico y como se puede mezclar estos para obtener
por medio del método Marshall, la mezcla asfáltica apropiada.

A partir de lo anterior se presentarán los resultados obtenidos por el laboratorio y

suministrado por el docente de la siguiente manera:

 Indicar si el material cumple para base o sub base granular afirmado según
norma INVIAS e IDU

GRANULOMETRIA DE BASE, SUBBASE O AFIRMADO

Tabla 9 granulometría
ABERTURA EN TAMIZ (mm) TAMIZ MASA RETENIDA (g)
38.1 1 1/2" 0
25.4 1" 27.1
19.5 3/4" 6.23
12.5 1/2" 33.37
9.5 3/8" 159.7
4.75 N°4 328.7
2 N°10 230.7
0.425 N°40 164.7
0.075 N°200 435.7
FONDO 47.7

MAQUINA DE LOS ANGELES

Tabla 10 datos para máquina de los ángeles
MUESTRA MASA (g)
PASA TAMIZ 3/4" RETENIDO TAMIZ 1/2" 2501.2
PASA TAMIZ 1/2" RETENIDO TAMIZ 3/8" 2504.8
PESO RETENIDO TAMIZ #12 3103.72

21
 MICRO-DEVAL
Tabla 11 datos para micro deval
MUESTRA MASA (g)
PASA TAMIZ 3/4" RETENIDO TAMIZ 5/8" 378
PASA TAMIZ 5/8" RETENIDO TAMIZ 1/2" 379
PASA TAMIZ 1/2" RETENIDO TAMIZ 3/8" 748
CARGA ABRASIVA (g) 5002
MASA RETENIDA TAMIZ N°16 1101

SANIDAD DE LOS AGREGADOS

Tabla 12 datos para sanidad de agregados
MUESTRA MASA INICIAL (g) MASA FINAL (g)
PASA TAMIZ 1" RETENIDO TAMIZ 3/4" 510 498
PASA TAMIZ 1 1/2" RETENIDO TAMIZ 1" 1050 925

10% DE FINOS
Tabla 13 datos para 10% de finos
SECO MASA (g)
PASA TAMIZ 1/2" RETENIDO TAMIZ 3/8" 3862.43
RETENIDO TAMIZ N°8 3513.43
FUERZA APLICADA EN K/gr 6041.2
AGREGADO TRITURADO
PENETRACION (mm) 20
VOLUMEN CILINIDRICO (cm3) 2540.42

HUMEDO MASA (g)

PASA TAMIZ 1/2" RETENIDO TAMIZ 3/8" 4013.85
RETENIDO TAMIZ N°8 3608.45
FUERZA APLICADA EN K/gr 5401
AGREGADO TRITURADO
PENETRACION (mm) 20
VOLUMEN CILINIDRICO (cm3) 2540.42

22
 CARAS FRACTURADAS
Tabla 14 datos para caras fracturadas
MUESTRA MASA (g) MASA CUMPLE CRITERIO (g)
PASA TAMIZ 3/4" RETENIDO TAMIZ 1/2" 600 550
PASA TAMIZ 1/2" RETENIDO TAMIZ 3/8" 330 330
PASA TAMIZ 3/8" RETENIDO TAMIZ N°4 201 195
CRITERIO 2 CARAS FRACTURADAS

INDICE DE APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO

Tabla 15 datos para aplanamiento y alargamiento
MUESTRA MASA (g) ALARGAMIENTO APLANAMIENTO
PASA TAMIZ 3/4" RETENIDO TAMIZ 1/2" 600 101 84
PASA TAMIZ 1/2" RETENIDO TAMIZ 3/8" 330 64 72
PASA TAMIZ 3/8" RETENIDO TAMIZ 1/4" 300 28 15

EQUIVALENTE ARENA
Tabla 16 datos para equivalente de arena
SECO HUMEDO
LECTURA DE ARCILLA (cm) 18 21
LECTURA ARENA (cm) 8 7

23
24
 5. CÁLCULOS

5.1 GRANULOMETRIA
Tabla 17 cálculo de granulometría
ABERTURA EN TAMIZ (mm) TAMIZ MASA RETENIDA (g) % MASA RETENIDA % MASA PASA MASA PASA (g)
38.1 1 1/2" 0 0.00% 100.00% 1734.33
25.4 1" 27.1 1.56% 98.44% 1707.23
19.5 3/4" 6.23 0.36% 98.08% 1701
12.5 1/2" 333.7 19.24% 78.84% 1367.3
9.5 3/8" 159.7 9.21% 69.63% 1207.6
7 N°4 328.7 18.95% 50.68% 878.9
2 N°10 230.7 13.30% 37.37% 648.2
0.425 N°40 164.7 9.50% 27.88% 483.5
0.075 N°200 435.8 25.13% 2.75% 47.7
FONDO 47.7 2.75% 0.00% -9.62747E-14
PESO TOTAL MATERIAL 1734.33

Limites superior e inferior para granulometría densa MDC-2 (según parámetros suministrados por el docente)
Tabla 18 limites inferior y superior para granulometria
LIMITE INFERIOR LIMITES SUPERIOR
37.5 1 1/2" 100 100.00% 37.5 1 1/2" 100 100.00%
25 1" 100 100.00% 25 1" 100 100.00%
19 3/4" 100 100.00% 19 3/4" 100 100.00%
12.5 1/2" 80 80.00% 12.5 1/2" 95 95.00%
9.5 3/8" 70 70.00% 9.5 3/8" 88 88.00%
4.75 N°4 49 49.00% 4.75 N°4 65 65.00%
2 N°10 29 29.00% 2 N°10 45 45.00%
0.425 N°40 14 14.00% 0.425 N°40 25 25.00%
0.18 N°80 8 8.00% 0.18 N°80 17 17.00%
0.075 N°200 4 4.00% 0.075 N°200 8 8.00%

25
Obtención de curva granulométrica

100.00%

90.00%

80.00%

70.00%
Curva Granulometrica
60.00%
LIMITE INFERIOR
50.00%
LIMITE SUPERIOR
40.00%

30.00%

20.00%

10.00%

0.00%
100 10 1 0.1 0.01

26
Calculo de CU y CC para el material

D60 9.5 69.63% 2.5 0.189525638

8.2 60.00% 1.270170368 0.09629194
7 50.68%

D30 2 37.37% 1.575 0.094964626

0.8 30.00% 1.223096995 0.073746634
0.425 27.88%

D10 0.425 27.88% 0.35 0.251278592

0.2 10.00% 0.249021225 0.178782008
0.075 2.75%

CU 46.7660355

CC 0.41675658

5.2 MAQUINA DE LOS ÁNGELES

Tabla 19 cálculos de máquina de los ángeles

MAQUINA DE LOS ANGELES
DATOS DE LABORATORIO CALCULOS
MUESTRA MASA (g) PESO TOTAL DESGASTE
PASA TAMIZ 3/4" RETENIDO TAMIZ 1/2" 2501.2
5006 38.00%
PASA TAMIZ 1/2" RETENIDO TAMIZ 3/8" 2504.8
PESO RETENIDO TAMIZ #12 3103.72

27
 500 REVOLUCIONES

5.3 MICRO-DEVAL
Tabla 20 cálculos de micro deval
MICRO-DEVAL
DATOS DE LABORATORIO CALCULOS
MUESTRA MASA (g) PESO % DE PERDIDA
PASA TAMIZ 3/4" RETENIDO TAMIZ 5/8" 378
PASA TAMIZ 5/8" RETENIDO TAMIZ 1/2" 379 1505 26.84%
PASA TAMIZ 1/2" RETENIDO TAMIZ 3/8" 748
CARGA ABRASIVA (g) 5002
MASA RETENIDA TAMIZ N°16 1101

5.4 SANIDAD DE LOS AGREGADOS

Tabla 21 cálculos sanidad de los agregados

SANIDAD DE LOS AGREGADOS
DATOS DE LABORATORIO CALCULOS
MASA MASA %RETENIDO TABLA %DESGASTE % DESGASTE
MUESTRA %DE DESGASTE
INICIAL (g) FINAL (g) GRAN FINAL GLOBAL
PASA TAMIZ 1"
RETENIDO TAMIZ 3/4"
510 498 2.35% 2.352941176 0.36% 0.003592165 0.85%
19.45%
PASA TAMIZ 1 1/2"
RETENIDO TAMIZ 1"
1050 925 11.90% 11.9047619 1.56% 0.015625631 18.60%

28
 5.5 10% DE FINOS

Tabla 22 cálculos de 10% de finos

10% DE FINOS
DATOS DE LABORATORIO CALCULOS
SECO MASA (g) PASA TAMIZ N8 % PASA TAMIZ N8 FUERZA EN KN FUERZA FINAL
PASA TAMIZ 1/2" RETENIDO TAMIZ 3/8" 3861.43 0.090122053 9.012205323
RETENIDO TAMIZ N°8 3513.43
FUERZA APLICADA EN K/gr 6041.2 59.24393398 63.7413148
AGREGADO TRITURADO
PENETRACION (mm) 20
VOLUMEN CILINIDRICO (cm3) 2540.42

1KLIGRA 0.00980665

DATOS DE LABORATORIO CALCULOS

HUMEDO MASA (g) PASA TAMIZ N8 % PASA TAMIZ N8 FUERZA EN KN FUERZA FINAL
PASA TAMIZ 1/2" RETENIDO TAMIZ 3/8" 4013.85 0.101000287 10.10002865
RETENIDO TAMIZ N°8 3608.45
FUERZA APLICADA EN K/gr 5401 52.96571665 52.58996641
AGREGADO TRITURADO
PENETRACION (mm) 20
VOLUMEN CILINIDRICO (cm3) 2540.42

29
 5.6 CARAS FRACTURADAS

Tabla 23 cálculos de caras de fracturadas

CARAS FRACTURADAS
DATOS DE LABORATORIO CLACULOS
MASA MASA CUMPLE MASA NO % RETENIDO*%
MUESTRA CUMPLE %CUMPLE RETENIDO
(g) CRITERIO (g) CUMPLE CUMPLE
PASA TAMIZ 3/4" 0.916666
600 550
RETENIDO TAMIZ 1/2" 50 667 91.66666667 0.192408596 17.63745462
PASA TAMIZ 1/2"
330 330
RETENIDO TAMIZ 3/8" 0 1 100 0.092081668 9.208166843
PASA TAMIZ 3/8" 0.970149
201 195
RETENIDO TAMIZ N°4 6 254 97.01492537 0.189525638 18.38681564
CRITERIO 2 CARAS FRACTURADAS TOTAL % CUMPLE 45.2324371

5.7 INDICE DE ALARGAMIENTO Y APLANAMIENTO

Tabla 24 cálculos de índice de alargamiento

DATOS DE LABORATORIO CALCULOS
MASA RETENIDAS % RETENIDAS % INDICE DE
MUESTRA ALARGAMIENTO RETENIDO
(g) ALARGADAS ALARGADAS RETENIDO ALARGAMIENTO
PASA TAMIZ
0.19240859 19.2408595
3/4" RETENIDO 600 101 0.168333333 16.83333333 3.23887803
6 8
TAMIZ 1/2"
PASA TAMIZ
0.09208166 9.20816684
1/2" RETENIDO 330 64 0.193939394 19.39393939 1.785826297
8 3
TAMIZ 3/8"
PASA TAMIZ
0.06674623
3/8" RETENIDO 300 28 0.093333333 9.333333333 6.67462363 0.622964872
6
TAMIZ 1/4"

30
 TOTAL, INDICE DE ALARGAMIENTO 5.647669199

Tabla 25 cálculos de índice de aplanamiento

DATOS CAMPO CALCULOS
APLANAMIENTO RETENIDAS ALARGADAS % RETENIDAS ALARGADAS RETENIDO % RETENIDO INDICE DE ALARGAMIENTO
84 0.14 14 0.1924086 19.24086 2.693720342
72 0.218181818 21.81818182 0.0920817 9.2081668 2.009054584
15 0.05 5 0.0667462 6.6746236 0.333731181
TOTAL, INDICE DE ALARGAMIENTO 5.036506107

5.8 EQUIVALENTE DE ARENA

Tabla 26 cálculos de equivalente de arena
EQUIVALENTE DE ARENA
DATOS DE CAMPO
SECO HUMEDO
LECTURA DE ARCILLA (cm) 18 21
LECTURA ARENA (cm) 8 7
EQUIVALENTE DE ARENA 0.444444444 0.333333333

31
32
 6. RESULTADOS

6.1 ENSAYOS PARA CALIDAD DEL MATERIAL

Tabla 27 comparativo de resultados obtenidos en campo con norma IDU e INVIAS

para bases granulares
INVIAS IDU
DATOS DE
CARACTERISTICAS BASE GRANULAR BASE GRANULAR
CAMPO
CLASE -C CLASE -B CLASE-A BG-C BG-B BG-A
DUREZA
Desgaste máquina de los ángeles (gradación A) Máximo %
500 revoluciones 38.00% 40 40 35 40 40 35
100 revoluciones - 8 8 8 ----- ----- -----
Degradación por
abrasión en el equipo 26.84% ----- 30 25 30 25 20
microdeval (máximo %)
10% finos
-valor en seco kn
63.7413148 ----- 70 90 60 75 100
mínimo
-relación 82.5053053
----- 75 75 75 75 75
humedad/seco% mínimo 5
DURABILIDAD
perdida en ensayo de solidos sulfatos, Max%
sulfatos de sodio 19.45% 12 12 12 ----- ----- -----
sulfato de magnesio - 18 18 18 18 18 18
LIMPIEZA
Limite liquido % máximo - 25 ----- ----- 25 25 25
no
Índice de plasticidad % no
- 3 0 0 3 plástic
máximo plástico
o
Equivalente de arena %
44.44% 30 30 30 20 20 20
min
valor de azul de metileno
- 10 10 10 10 10 10
Max
Terrones de arcilla y
partículas de dezmables - 2 2 2 2 2 2
% Max
RESISTENCIA DEL MATERIAL

33
 INVIAS IDU
DATOS DE
CARACTERISTICAS BASE GRANULAR BASE GRANULAR
CAMPO
CLASE -C CLASE -B CLASE-A BG-C BG-B BG-A
CBR%: porcentaje
asociado al valor mínimo
especificado de la
densidad seca medida en - >=80 >=80 >=95 80 100 100
una muestra sometida a
cuatro días de inmersión
mínima.
GEOMETRIA DE PARTICULAS

partículas fracturadas mecánicamente % min.

1 CARA - 50 70 100 60 85 85
2 CARAS 45.2324371 ----- 50 70 40 60 60
Índice de aplanamiento 5.03650610
35 35 35
%Max. 7
35 35 35
Índice de alargamiento % 5.64766919
35 35 35
Max 9
angularidad del
agregado fino % mínimo - ----- 35 35 35 35 35
(RO)

Tabla 28 comparativo de resultados obtenidos en campo con norma IDU e INVIAS

para sub-bases granulares
INVIAS IDU
DATOS DE
CARACTERISTICAS SUB BASE GRANULAR SUB BASE GRANULAR
CAMPO
CLASE -C CLASE -B CLASE-A SBG-C SBG-B SBG-A
DUREZA

Desgaste máquina de los

ángeles (gradación A) 38.00% 50 50 50 45 40 40
Máximo % 500 revolú

Degradación por abrasión

en el equipo microdeval 26.84% ----- 35 30 35 35 30
(máximo %)

10% finos
-valor en seco kn
63.7413148 ----- ----- ----- 40 50 60
mínimo

34
 INVIAS IDU
DATOS DE
CARACTERISTICAS SUB BASE GRANULAR SUB BASE GRANULAR
CAMPO
CLASE -C CLASE -B CLASE-A SBG-C SBG-B SBG-A

-relación humedad/seco%
82.50530535 ----- ----- ----- 65 70 75
mínimo

DURABILIDAD
perdida en ensayo de solidos sulfatos, Max%
sulfatos de sodio 19.45% 12 12 12 ----- ----- -----

sulfato de magnesio - 18 18 18 18 18 18

LIMPIEZA

Limite liquido % máximo - 25 25 25 25 25 25

Índice de plasticidad %
- 6 6 6 6 3 3
máximo

Equivalente de arena %
44.44% 25 25 25 18 18 18
min
valor de azul de metileno
- ----- ----- ----- 10 10 10
Max
Terrones de arcilla y
partículas de dezmables % - 2 2 2 2 2 2
Max
RESISTENCIA DEL MATERIAL

CBR%: porcentaje
asociado al valor mínimo
especificado de la
densidad seca medida en - 30 30 40 30 40 60
una muestra sometida a
cuatro días de inmersión
mínima.

GEOMETRIA DE PARTICULAS
partículas fracturadas mecánicamente % min.
1 CARA - ----- ----- ----- ----- ----- 50
2 CARAS 45.2324371 ----- ----- ----- ----- ----- 30

Índice de aplanamiento
5.036506107 ----- ----- ----- ----- ----- -----
%Max.

35
 INVIAS IDU
DATOS DE
CARACTERISTICAS SUB BASE GRANULAR SUB BASE GRANULAR
CAMPO
CLASE -C CLASE -B CLASE-A SBG-C SBG-B SBG-A

Índice de alargamiento %
5.647669199 ----- ----- ----- ----- ----- -----
Max

angularidad del agregado

- ----- ----- ----- ----- ----- -----
fino % mínimo (RO)

6.2 GRANULOMETRIA

Tabla 29 comparativo de resultados obtenidos en campo con norma IDU e INVIAS

para granulometría

BASES SUB-BASES AFIRMADOS

tamiz %pasa INVIAS IDU INVIAS IDU INVIAS IDU
1 1/2" 100.000% BG 40,27,38,25 GR1, 2 SBG 38, 50 SBGR2 A38, 25
1" 98.437% BG 40,27,38,25 NO PASA SBG 38 NO PASA -
3/4" 98.078% BG 27, 25 NO PASA NO PASA NO PASA A38, 25
1/2" 78.837% - NO PASA NO PASA NO PASA A38, 25 NO ESTANDARIZA
GRANULOMERIAS
3/8" 69.629% BG 27, 25 NO PASA NO PASA NO PASA A38, 25
PARA ESTE TIPO
N°4 50.677% BG 27, 25 NO PASA NO PASA NO PASA A38, 25 DE MATERIAL
N°10 37.375% BG 27, 25 NO PASA NO PASA NO PASA A38, 25
N°40 27.878% BG 25 NO PASA NO PASA NO PASA A38, 25
N°200 2.750% BG 25 NO PASA NO PASA NO PASA A38

36
 7. ANALISIS

7.1 GRANULOMETRIA

Debido a que solo pasa un 3.33% del material el tamiz número 200 se puede
considerar una grava probablemente de tipo A1b aunque no se cuenta con los valores
del límite líquido y plástico no se puede determinar exactamente a qué grupo es
aunque al cumplir con los dos parámetros para el tamiz número 40 y el 200 se podría
considerar que pertenece a este grupo de materiales granulares y por lo tanto el índice
de grupo es 0, al calcular CU y CC se encuentra que los valores de CU están por
encima de 4 pero los de CC están por debajo de uno quiere decir que es una graba
mal gradada.

Al realizar la gráfica de granulometría se encuentra que hay una gran dispersión tanto
por encima como por debajo mostrando que este material no cumpliría con los
parámetros establecidos para una mezcla densa en caliente tipo 2.

Al comparar los valores obtenidos con los márgenes establecidos por las normas de
IDU e INVIAS para sub-base, base y afirmado se observa que solo los parametros
cumplen para una base de tipo INVIAS BG25 teniendo en cuenta los rangos
permisibles que aparecen en la norma, para el resto de materiales no pasaría esta
gradación.

En el caso de los afirmados es complicado realizar una adecuada caracterización

puesto que, aunque INVIAS presenta unos parámetros preliminares para este tipo de
material, la norma IDU no es clara y por lo tanto no es posible encontrar la una
caracterización para este material.

7.2 MÁQUINA DE LOS ÁNGELES

Toda la normativa vigente sobre este tema solicita de manera clara que la gradación
del material sea de tipo A, situación que no se presenta en este material ya que la
gradación que este ejercicio presenta es de tipo B.

Para mejorar el material se debe tener en cuenta la siguiente tabla

37
 Tabla 30 tabla para clasificación en gradación para maquina de angeles

Como se observa el material que se tomó como ejemplo en campo solo cuenta con
material retenido entre el tamiz ½” y 3/8” para mejorar la gradación y por lo tanto la
calidad del material se necesitaría contar con un material más grueso que se encuentre
entre los tamices 11/2” a 1” fuera de los que ya tiene el material.

En el caso de no tener en cuenta este factor determinante para la revisión del material,
pero como actividad académica se puede clasificar los resultados obtenidos en este
ensayo de la siguiente manera:
Para norma IDU: BG-C y BG-B; SBG-C
Para norma INVIAS: Sub-base A, B y C y para base tipo C y B

7.3 MICRO DEVAL

Como se observa en la tabla de resultados se puede ver que este ensayo cumple para
los siguientes tipos de bases sub-bases y afirmados
SUB-Bases para IDU tipo A, B y C
Bases para IDU tipo C
SUB-Bases para Invias tipo A, B y C
Base para Invias A, B, C

7.4 SANIDAD DE LOS AGREGADOS FINOS

teniendo en cuenta que según lo aclarado por el docente para este ensayo se utilizo
el sulfato de sodio se encontró que IDU no tiene en cuenta este parámetro para
38
verificar la calidad del material; en el caso de INVIAS y según el dato obtenido este
material serviría para todos los tipos de Sub-base y Base granular.

7.5 10% DE FINOS

Como se observa en la tabla se menciona por parte de la normativa INVIAS para este
ensayo que el material es apto si “El porcentaje de finos (f1%) producido por la carga
x1 debe estar comprendido entre 7.5% y 12.5%. En caso de que esto no ocurra, el
ensayo se debe repetir, aumentando o disminuyendo la penetración del pistón de
acuerdo con los valores obtenidos previamente.”, con base en esta afinación y
teniendo en cuenta que los valores obtenidos de 9.09% y 10.10% para material seco
y húmedo respectivamente se encuentran dentro de los rangos por lo tango el material
de manera inicial es apto para cualquiera de los tres tipos de estructura.
Sub-base para IDU tipo A, B y C en el ensayo en seco
Sub-base para IDU tipo A, B y C en la relación de húmedo/seco
Invias no tiene en cuenta este ensayo para sub-bases
Base para IDU tipo C en el ensayo en seco
Base para IDU tipo A, B y C en la relación húmedo/seco

Este material no cumple con los requisitos mínimos para 10% de finos para invias en
seco
Base para INVIAS tipo B y A en relación húmedo/seco.

7.6 CARAS FRACTURADAS

Para el caso de el índice de caras fracturadas este material no cumple con los
requisitos para ser utilizado en una base según el INVIAS para IDU seria apto para la
base tipo C, en el caso de la sub-base no s e specifica el valor de este ITEM dentro de
la norma por lo tanto no es tenido en cuenta

7.7 ÍNDICE DE APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO

Para la norma INVIAS se observa que este índice es asumido como un solo valor a
diferencia que para el IDU este discrimina entre una partícula alargada y una aplanada
esto se tiene en cuenta al realizar la verificación en este caso se asumió el valor mas
grande para realizar la comparación en la norma INVIAS.

39
Teniendo en cuenta lo anterior se puede observar que este material pasa para todos
los tipos de base para ambos tipos de norma, en el caso de la SUB-base no es tenido
en cuenta en ninguna de las dos normativas.

7.8 EQUIVALENTE DE ARENA

A pesar de que se obtienen dos resultados uno de 33.33% y otro del 44.44% uno
aplicado para húmedo y seco respectivamente donde a pesar de que el valor del
equivalente de arena es del 33% este material cumple para todos los topos de base y
sub-base para ambos tipos de norma.

40
 8. BIBLIOGRAFIA

 https://www.idrd.gov.co/especificaciones/index.php?option=com_content&view
=article&id=2527&Itemid=1894
 http://constriturar.com/assets/320_sub_base_granular.pdf
 https://www.idu.gov.co/web/content/7610/400-11.pdf
 ftp://ftp.ani.gov.co/Bogota%20Villavicencio%20Sector1/4%20HIDRAULICA/Au
xiliar/ANX12%20Especificaciones%20Tecnicas%20Invias/normas%20Invias/N
ormas/Invias/Ensayos/Norma%20INV%20E-218-07.pdf
 ftp://ftp.ani.gov.co/Bogota%20Villavicencio%20Sector1/4%20HIDRAULICA/Au
xiliar/ANX12%20Especificaciones%20Tecnicas%20Invias/normas%20Invias/N
ormas/Invias/Ensayos/Norma%20INV%20E-201-07.pdf
 ftp://ftp.unicauca.edu.co/Facultades/FIC/IngCivil/Especificaciones_Normas_IN
V-07/Normas/Norma%20INV%20E-238-07.pdf
 ftp://ftp.ani.gov.co/Bogota%20Villavicencio%20Sector1/4%20HIDRAULICA/Au
xiliar/ANX12%20Especificaciones%20Tecnicas%20Invias/normas%20Invias/N
ormas/Invias/Ensayos/Norma%20INV%20E-220-07.pdf
 ftp://ftp.ani.gov.co/Bogota%20Villavicencio%20Sector1/4%20HIDRAULICA/Au
xiliar/ANX12%20Especificaciones%20Tecnicas%20Invias/normas%20Invias/N
ormas/Invias/Ensayos/Norma%20INV%20E-224-07.pdf
 ftp://ftp.ani.gov.co/Bogota%20Villavicencio%20Sector1/4%20HIDRAULICA/Au
xiliar/ANX12%20Especificaciones%20Tecnicas%20Invias/normas%20Invias/N
ormas/Invias/Ensayos/Norma%20INV%20E-227-07.pdf
 ftp://ftp.ani.gov.co/Licitaci%C3%B3n%20VJVGCLP%20001-2016-M-
1/Normas%20de%20Ensayo%20de%20materiales%20para%20carreteras/SE
CCI%C3%93N%20200.pdf
 http://constriturar.com/assets/330_base_granular.pdf
 https://www.academia.edu/8105557/GRANULOMETRIA_DE_AGREGADOS_
GRUESO_Y_FINOS
 http://zonanet.zonafrancabogota.com/www/resources/norma%20NTC%20174
%20de%202000.pdf
 ftp://ftp.unicauca.edu.co/Facultades/FIC/IngCivil/Especificaciones_Normas_IN
V-07/Normas/Norma%20INV%20E-123-07.pdf
 http://constriturar.com/assets/330_base_granular.pdf
 http://convertlive.com/es/u/convertir/kilos/a/kilonewtons-masa#1
 http://www.guialab.com.ar/notas.php?idm=1890&accion1=notas

41