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SEIS SIGMA
PRESENTA:
ARNOL NOLAN PICAZO RODRÍGUEZ
JESUS ALEJANDRO CARRANZA PUENTE
TEMA:
ESTRUCTURA DE SEIS SIGMA
Y
HERRAMIENTAS Y TECNICAS
No. DE CONTROL:
14100382
14100261
8ºSEMESTRE
GRUPO “B”
PROFESOR:
ING. VICTOR MANUEL CORTEZ SÁNCHEZ
Implementar Seis Sigma, tiene como objeto mejorar y optimizar la organización, por
medio de proyectos plausibles y medibles en el tiempo. La propuesta de Seis Sigma
consiste en cinco pasos:
5. Controlar las variables críticas del proceso, para que el problema de calidad no
sea recurrente.
Herramientas de apoyo.
4. Verificamos que todos los factores causales de dispersión hayan sido anexados
al diagrama. Una vez establecidas de manera clara las relaciones causa y efecto,
el diagrama estará terminado.
El siguiente gráfico corresponde a un ejemplo de diagrama de causa - efecto de la
Guía de Control de Calidad de karou Ishikawa. El proceso corresponde a una
máquina en la que se observa un defecto de rotación oscilante, la característica de
calidad es la oscilación de un eje durante la rotación:
Los gráficos o cartas de control son diagramas preparados donde se van registrando
valores sucesivos de la característica de calidad que se está estudiando. Estos
datos se registran durante el proceso de elaboración o prestación del producto o
servicio.
Cada gráfico de control se compone de una línea central que representa el promedio
histórico, y dos límites de control (superior e inferior).
1 74,012
2 73,995
3 73,987
4 74,008
5 74,003
6 73,994
7 74,008
8 74,001
9 74,015
10 74,030
11 74,001
12 74,015
13 74,035
14 74,017
15 74,010
En éste caso todas las observaciones fluctúan alrededor de la línea central y dentro
de los límites de control preestablecidos, sin embargo, no siempre será así, cuando
una observación no se encuentre dentro de los límites de control puede ser el indicio
de que algo anda mal en el proceso.
Existen una gran cantidad de gráficos de control, por ejemplo, los gráficos X - R,
gráficos np, gráficos C, gráficos Cusum, entre otros. Cuál elegir dependerá del tipo
de variable a evaluar, o de lo que esperamos nos arroje el estudio, así mismo,
variará el método de cálculo de la línea central y los límites de control.
HERRAMIENTA 4: DIAGRAMAS DE FLUJO
55-60 1
60-65 17
65-70 48
70-75 70
75-80 32
80-85 28
85-90 16
90-95 0
95-100 3
En éste caso el 81,8% de los defectos del proceso corresponden al 25% de los tipos
de defectos, es decir que tan solo solucionando las 3 principales inconformidades
se solucionarían el 81,8% de unidades defectuosas.
HERRAMIENTA 7: DIAGRAMAS DE DISPERSIÓN
Podemos observar que existe cierta correlación positiva entre las variables del
proceso, su nivel de intensidad puede ser calculado mediante coeficientes de
correlación lineal, pero desde el diagrama se puede observar que las variables
evidentemente se vinculan.
Técnicas de apoyo.
AMEF
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido como AMEF o
FMEA por sus siglas en inglés (Failure Mode Effect Analysis), nació en Estados
Unidos a finales de la década del 40. Esta metodología desarrollada por la NASA,
se creó con el propósito de evaluar la confiabilidad de los equipos, en la medida en
que determina los efectos de las fallas de los mismos.
¿Qué es el AMEF?
Tipos de AMEF
Tipos de KANBAN
1) Kanban de transporte; Transmiten de una estación a la predecesora las
necesidades de material de la estación sucesora. La información que contienen es
la siguiente:
Item transportado
Número de piezas por contenedor
Número de orden de la tarjeta
2) Kanban de fabricación; Se desplazan dentro de la misma estación, como
órdenes de fabricación para la misma. La información que contienen es la siguiente:
Centro de trabajo
Item a fabricar
Número de piezas por contenedor
Punto de almacenamiento de salida
Identificación y punto de recogida de los componentes necesarios.
Valor agregado:
•Trabajo de valor añadido, es sólo aquel trabajo que el cliente está dispuesto a
pagar.
•El valor es definido por los requisitos específicos del cliente con respecto al
producto o servicio.
Muda = (Desperdicio)
Actualmente se han clasificado 9 tipos de desperdicio o mudas de las cuales
los primeros 7 fueron identificados por Taichi Ohno, creador del Toyota
Production System.
1. Sobreproducción: Es considerado el peor de las mudas ya que genera los
demás, consiste en producir antes de que el cliente lo requiera.
2. Esperas: Los operarios esperan que las maquinas terminen el ciclo, esperas
por material, información, etc.
3. Movimientos innecesarios: Movimientos que se pueden evitar como
búsqueda de herramientas o materiales.
4. Transporte: Cuando se transporta el material a algún sitio para un
almacenamiento temporal.
5. Sobre procesamiento: Procesos más allá del estándar requerido por el
cliente calidad no que el cliente no requiere.
6. No calidad: Corresponde a los recursos utilizados (Materiales, tiempo, etc...)
para cubrir una falla de calidad.
7. Inventario: Aumentan los costos por área, se puede volver obsoletos,
demanda administración y cuidado que es costoso.
8. Utilización de las personas: No aprovechar la inventiva del personal para
mejorar.
9. Desperdicios al medio ambiente, son emisiones o energía desperdiciada
que puede ser útil en otro proceso.
5s
¿Qué Son las 5S?
Es una metodología / filosofía para organizar el trabajo de una manera que minimice
el desperdicio, asegurando que las zonas de trabajo estén sistemáticamente limpias
y organizadas, mejorando la productividad, la seguridad y proveyendo las bases
para la implementación de procesos esbeltos.
Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de
diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de
servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.
Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo
mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr
una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Aunque las 5S son de origen Japonés, los fonemas inician cada una de las palabras
suenen como un S, de ahí el nombre de las 5S.
A continuación se resumen los objetivos de las 5S para luego explicar en la
siguiente tabla.
Bibliografía
http://sixsigmaunjfsc.blogspot.mx/2011/12/estructura-humana-de-six-
sigma.html
http://www.eumed.net/libros.gratis/2011b/939/Estructura%20del%20Seis%2
0Sigma.htm
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/gesti%C3%B3n-y-control-de-calidad/las-siete-herramientas-de-la-
calidad/