TRANSFERENCIA DE MASA 211612_7

UNIDAD 3: FASE 3- COLABORATINO No3.

PRESENTADO POR:
FERNANDO A. PATIÑO HERNANDEZ 1.114.060.537
MARIO ARROYAVE NARANJO 1.115.075.647
STEPHANIE TAMAYO MARÍN 1.116.257.445
OLGA FERNANDA REYES 1.116.259.779

PRESENTADO A
LAURA MARIA REYES

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA – ECBTI
CEAD PALMIRA
NOVIEMBRE 29 DE 2017
1. Cuál es la utilidad de los diagramas triangulares en el estudio de las operaciones de
extracción sólido – líquido; y líquido –líquido.

Extracción sólido – líquido: La utilidad del diagrama triangular es que permite el análisis del
proceso de extracción sólido-líquido, al tratarse de un sistema ternario, que a una presión y a una
temperatura determinada se representa mediante un triángulo rectángulo isósceles

En casi todas las extracciones sólido-líquido se obtiene una sola disolución no saturada, ya que se
trata siempre de conseguir una elevada recuperación del soluto o de producir un sólido inerte lo
más libre posible de soluto, es decir, siempre se operará con la suficiente cantidad de disolvente
como para que se pueda obtener disoluciones no saturadas. Por tanto, en el diagrama triangular

Extracción líquido – líquido: En el diseño de una operación de extracción líquido-líquido suele

considerarse que el refinado y el extracto se encuentran equilibrio. Los datos de equilibrio que
deberán manejarse serán como mínimo los correspondientes a un sistema ternario (dos disolventes
y un soluto), con dos de los componentes inmiscibles o parcialmente inmiscibles entre sí. Una de
las formas más habituales de recoger los datos de equilibrio en sistemas ternarios son los
diagramas triangulares y de ahí radica su utilidad.

Los diagramas triangulares líquido-líquido presentan la denominada curva binodal o de

solubilidad. Una mezcla representada por un punto situado por encima de la curva binodal estará
constituida por una sola fase.
2. Cómo se determina la eficacia en una etapa de transferencia de materia de la operación
de extracción sólido –líquido. Siempre se llega a una eficiencia del 100 %.

Si bien sabemos la extracción Sólido - Líquido es una operación básica o unitaria mediante la cual
se separan uno o varios constituyentes solubles contenidos en un sólido inerte mediante la
utilización de un disolvente adecuado.

Por lo tanto en una etapa, las fases están en contacto y con el transcurso del tiempo se acerca al
equilibrio, situación en la que se llega al fin de la transferencia y se obtendría una eficacia del
100%. Sin embargo, en una sola etapa es difícil llegar al equilibrio, por lo que se requiere
establecer otras etapas. Determinar la cantidad de etapas reales requeridas para la separación
requiere establecer la eficacia, la cual para una etapa es el cociente entre el cambio que se logra
realmente y el que debería haber tenido en una situación de equilibrio bajo las condiciones de
trabajo Este es un proceso por el cual se extrae uno o varios solutos de un sólido, mediante la
utilización de un disolvente líquido. Ambas fases entran en contacto íntimo y el soluto o los
solutos pueden difundirse desde el sólido a la fase líquida, lo que produce una separación de los
componentes originales del sólido.

Los factores más importantes que influyen sobre la velocidad de extracción y que determinan la
eficacia del proceso son:

 Tamaño de las partículas sólidas

 Tipo de disolvente
 Temperatura
 Agitación del disolvente-soluto
3. Diseñe una tabla en la que relacione tres tipos de equipos empleados a nivel industrial para la extracción solido líquido, con
sus ventajas y desventajas.

EQUIPO VENTAJA DESVENTAJA

Extractor Bonotto  La descarga de partículas por el método de  El mecanismo de estrangulamiento no es eficiente

estrangulamiento, las libera mayormente del para todas las partículas agotadas, no presentando
disolvente ocluido. seguridad para ciertos tipos de semillas.

 Contienen brazos rascadores, evitando las  El método de precipitación es por la fuerza de

obstrucciones de las masas. gravedad (sedimentación), demorando el proceso.

Extractor Hildebrandt  Acción en contracorriente y la compactación  Se produzcan pérdidas de disolvente.

continúa de sólidos.
 Tornillos sinfín están diseñados de modo que
permitan la compactación de los sólidos durante su
paso por la unidad.
 Flujo excesivo de alimentación.
 Funcionamiento más adecuado está limitado a sólidos
ligeros y permeables.

Extractor por percolación  Es sencillo, económico y requiere poco espacio.  Una separación difícil de la solución y del residuo.
Rotocell
 La combinación de la pulverización y remojo con  La conductividad hidráulica puede ser un problema en
"buen efecto de lixiviación. la etapa de drenaje.

 La velocidad de frecuencia variable se puede ajustar  Si el disolvente es hexano o disolvente clorado, el

a la velocidad de lixiviación y producción de
procesamiento de acuerdo a las condiciones de
producción.
 Alta eficiencia térmica.
peligro de explosión o de pérdida excesiva de
disolvente hace necesario que el extractor se encuentre
en una carcasa completamente hermética al vapor.
Esto complica todos los problemas de alimentación y
descarga en un grado considerable
  El fondo tiene una abertura para descargar los
sólidos extraídos.
Extractor Kenedy
 Requiere poco espacio, El disolvente fluye por
gravedad de cámara a cámara, en contracorriente
con el movimiento de los sólidos.
Equipo soxhlet  Gran capacidad de recuperación e instrumentación
simple.
 No se requiere filtración posterior.
 El disolvente orgánico se evapora quedando sólo el
analito.
 El disolvente y la muestra están en contacto íntimo y
repetido. De manera que se mejora muchísimo la
extracción porque siempre se emplea un disolvente
limpio.
 El disolvente proviene de una condensación luego es
Tomada: Caldas A., A. P. líquido y está caliente. Favorece la solubilidad del
analito.
(2012
Extractor de Bollman  Es un dispositivo para lixiviar a contracorriente en
etapas, en los cuales el lecho o etapa es móvil en
lugar de fijo
 Son útiles en la extracción de aceite a partir de
semillas vegetales, como la de algodón, cacahuate, y
soya.
 Primero se procede a quitar la cáscara a las semillas,
 Taponamiento en los rociadores por motivos de
limpieza.
 Los sólidos están sometidos a una acción mecánica
más intensa, se evita usar para materiales frágiles
como aceites de semillas sin cascara.
 Existe la posibilidad de efectuar drenajes entre las
etapas cuando el impulsor provoca la elevación de los
sólidos por encima del nivel de líquido antes de
vaciarlos en la siguiente cámara.
 Es un proceso lento e imposible de acelerar.
 Se requiere gran cantidad de disolvente.
 Inaplicable a analitos termolábiles, que se
descompongan con el calor o reaccionen.
 Necesidad de etapa final de evaporación.
 El método depende de la matriz
 Los disolventes suelen ser productos derivados del
petróleo, como el hexano, sustancia de manejo
controlado por estupefacientes a nivel nacional.
 La solución final de disolvente y vegetal, que se llama
micela, puede contener algunos sólidos finos en
suspensión.
 Capacidad limitada para pequeñas diferencias de

Tomado: Geankoplis, C. J.
(1998).
Extractor de contacto simple
(Costa Lopez J. 1984)
algunas veces se precocinan, generalmente se secan
y después se trituran a escamas con rodillos.
 En ocasiones, se procede a una extracción preliminar
de aceite por compresión.
 Buena dispersión.
 Coste razonable.
 Posibilidad de varias etapas.
 Cambio de escala con facilidad.
 es análogo a la operación de adsorción,
 el disolvente extractor se reparte en partes iguales a
cada una de las etapas
 Baja inversión para puesta en marcha.
 Presenta varias entradas y salidas lo que permitiría
jugar con la posición de la alimentación o algún
flujo de recirculación.
 No requiere de mucha energía y es fácil de operar y
manipular, sobre todo los flujos.
 No requiere de settlers (sedimentadores)
 fallas en el corte lo que hace que el plato no este
densidad.
 No opera con sistemas emulsificantes.
 Las elevadas relaciones de flujo complican su
operación.
 El disolvente contenido en las corrientes de extracto y
refinado deben separarse y recirculase, para la
economía de la operación.
 Si se realiza en régimen estacionario su rendimiento
es bajo
 La distribución de los platos es errónea y presenta
fallas en el corte lo que hace que el plato no este
pegado a la pared interna de la columna, generando
fugas por los costados.
 La distribución de los platos es errónea y presenta
pegado a la pared interna de la columna, generando
fugas por los costados.
 El equipo por sus dimensiones requiere de una gran
cantidad de volúmenes en batch, y más aún en flujo
continuo
4. Cómo afectan los siguientes factores la velocidad de transferencia de masa:

- Aumento de Temperatura.
Al aumentar la temperatura del proceso aumenta la solubilidad del soluto en el solvente aumenta
el coeficiente de difusión del solvente en las partículas de sólido Lo que provoca una mayor
velocidad de extracción Sin embargo, temperaturas muy elevadas pueden deteriorar el producto o
provocar la evaporación del solvente Se debe encontrar la temperatura más adecuada para cada
caso en particular

- Tamaño de partícula.
Cualquiera que sea el método de extracción empleado, generalmente la materia prima (sólido) que
contiene al soluto debe acondicionarse (corte, trituración, molienda) para propiciar el contacto con
el solvente y facilitar su extracción. Las partículas pequeñas crean una mayor área interracial entre
el sólido y el líquido y una distancia más corta para que el soluto se difunda a través de la
partícula y alcance la superficie .Pero si el tamaño de partícula es demasiado pequeño, se forman
conglomerados que impiden la circulación de solvente entre las partículas y dificultan su
separación del solvente provocando que las partículas de sólido puedan ser arrastradas con el
solvente.

- Velocidad de agitación de la disolución.

La agitación del solvente juega un papel importante lo anterior es dado a que incrementa la
difusión de la masa en el líquido, siendo así se presenta un aumento de la transferencia de masa, la
agitación de partículas finas evita sedimentaciones y da uso al área interfacial generando mayor
efectividad.

- Tipo de disolvente.
El líquido escogido debe ser selectivo y con baja viscosidad, generalmente se usa solvente en
estado puro conforme transcurre la extracción la concentración del soluto incrementa y el
gradiente de concentración disminuye y aumenta la viscosidad del líquido. El solvente utilizado
debe ser eficaz y económico, generando mayores rendimientos a bajo costo $$, por lo tanto el
solvente corresponde a un líquido capaz de disolver una sustancia compatible que se halla en un
sólido o liquido según sea el caso trabajado. Por lo tanto la extracción con solventes no destruye
las sustancias, simplemente las separa concentrándolas en su seno para su posterior refinación con
otros procedimientos y técnicas.
5. SIMULACIÓN DE EXTRACCIÓN LÍQUIDO

- Procedimiento
El usuario seleccionara el alimento de la mezcla agua ácido acético (vinagre) y su composición
másica. El usuario obtendrá los valores en masa de solvente, extracto y refinado.

- Variables de entrada y salida

Las variables que se estudian en esta práctica son el Caudal de Vinagre y Composición Másica
del Alimento para las Entradas, mientras que para la Salida tendremos la Masa del Extracto, la
Masa del Refinado y la Masa del Solvente; Donde la unidad de medida para la entrada está dada
en °C registrada mediante un Termómetro, mientras que la salida está marcada en m3/h registrada
por un Rotámetro.

Tabla de Resultados de Simulación No. 1

Entrada Salida
Masa de
Masa de Composición
Masa de Masa de solvente Éter
vinagre - másica -
extracto (kg) refinado (kg) isopropílico
alimento (kg) alimento (kg)
(kg)
30 60 79,53 32,76 106,77
27 60 65,58 29,48 96,1
23,3 60 48,37 25,44 82,93
20,8 60 36,74 22,71 74,03
18 60 23,72 19,66 64,06
30 70 70,94 31,32 109,62
27 70 56,85 28,19 98,66
23,3 70 39,46 24,33 85,14
20,8 70 27,72 21,72 76
18 70 14,56 18,79 65,77
30 80 64,58 40,29 104,29
27 80 50,12 36,26 93,86
23,3 80 32,29 31,29 81
20,8 80 20,24 27,94 72,3
18 80 6,75 24,18 62,57
30 90 49,9 36,03 103,86
27 90 35,91 32,43 93,48
 23,3 90 18,65 27,99 80,67
30 100 40,19 43,75 96,44
27 100 26,17 39,37 86,8
23,3 100 8,88 33,98 74,9

En la composición másica del alimento de 70 Kg la masa del solvente alcanza su punto máximo
independiente del porcentaje del ácido acético presente en el vinagre; así mismo la masa del
extracto se va incrementando a medida que la composición música del alimento disminuye
contrario al comportamiento de la masa de refinado donde se evidencia que ésta se va
disminuyendo aunque en menor proporción con excepción de la composición masica del alimento
de 80Kg donde esta se incrementa ligeramente.

Representación Gráfica de los Resultados:

Masa De Vinagre -Alimento (30Kg)

120
100
Masa Kg

80
60 Masa del extracto (Kg)
40 Masa del refinado (Kg)
20
0 Masa del solvente (Kg)
100 90 80 70 60
Composición másica del alimento (Kg)

Masa De Vinagre -Alimento (27Kg)

120
100
80
Masa Kg

60 Masa del extracto (Kg)

40 Masa del refinado (Kg)
20 Masa del solvente (Kg)
0
100 90 80 70 60
Composición másica del alimento (Kg)
 Masa De Vinagre -Alimento (23,3Kg)
100

80

Masa Kg
60
Masa del extracto (Kg)
40
Masa del refinado (Kg)
20 Masa del solvente (Kg)
0
100 90 80 70 60
Composición másica del alimento (Kg)

Masa De Vinagre -Alimento (20,8Kg)

80
70
60
Masa Kg

50
40 Masa del extracto (Kg)
30 Masa del refinado (Kg)
20
10 Masa del solvente (Kg)
0
90 80 70 60
Composición másica del alimento (Kg)

La interpretación de las gráficas será con respecto a la entrada de 60Kg, 80Kg y100kg de
alimentación de vinagre, y los diferentes % de contenido de ácido acético en el vinagre, para
establecer qué cantidad de extracto y refinado se obtienen frente a estas variables y el
comportamiento de las mismas.

Masa De Vinagre -Alimento (18Kg)

70
60
50
Masa Kg

40
Masa del extracto (Kg)
30
Masa del refinado (Kg)
20
10 Masa del solvente (Kg)
0
80 70 60
Composición másica del alimento (Kg)
Análisis de los Resultados
Y es que de acuerdo a los datos obtenidos se puede concluir que para que el proceso de
extracción del ácido acético del vinagre es más eficiente cuando es mayor la cantidad de vinagre
que ingresa en el proceso ya que aumenta considerablemente los productos de masa de extracto,
refinado y solvente éter en la salida del proceso, dando un mejor resultado en el proceso.

Por lo tanto la Extracción Líquido-Líquido es, junto a la destilación, la operación básica más
importante en la separación de mezclas homogéneas líquidas, dado a que esta consiste en separar
una o varias sustancias disueltas en un disolvente mediante su transferencia a otro disolvente
insoluble, o parcialmente insoluble, en el primero. La transferencia de materia se consigue
mediante el contacto directo entre las dos fases líquidas. (Coulson. 1988). Por lo que esta
operación básica es imprescindible a la hora de llevar nuestros conocimientos como ingenieros de
alimentos a nuestras vidas diarias.

Cuando el Vino ha sufrido una fermentación y estabilización, es llevado a una segunda

fermentación, que se causa de manera acética, es decir, que el alcohol formado se convertirá en
ácido acético CH3COOH, el cual se separa de la solución en la que se encuentra, que es una
mezcla del ácido acético con agua, comúnmente llamada Vinagre. Esta separación se efectúa con
un disolvente líquido orgánico, que por efectividad es el Éter Isopropílico.

Por lo tanto podemos indicar que esta proporción es una medida óptima para no saturar el sistema
y obtener un mejor aprovechamiento del vinagre en cuanto la obtención del CH3COOH.

Al aumentar la alimentación de vinagre es más eficiente la obtención de extracto de ácido acético,

y entre menor sea el contenido de % de ácido acético en el vinagre se va a obtener menos
extracto.
SIMULACIÓN LÍQUIDO Y SECADOR POR SPRAY

- Procedimiento
El usuario variar el flujo de leche alimentada al secador, la temperatura del aire de secado y el
tiempo de operación del equipo en un día de trabajo; se determinar el tiempo que transcurre para
que la gota cambie su humedad y se convierta en partícula de polvo. Además se determinar la
cantidad de leche en polvo producido, en unidades de nivel del tanque de almacenamiento. Por
último el usuario tendrá que registrar el caudal del aire necesario para el secado.

- Variables de entrada y salida

 Caudal de leche descremada alimentada al secador.

 Temperatura del aire de secado.
 Tiempo de operación del equipo para una jornada de trabajo.
 Caudal del aire de secado.
 Nivel de leche en polvo producido, en el tanque de almacenamiento.

Tabla de Resultados de Simulación No. 2

Practica: Secado en spray
Usuario: REYES LUNA OLGA FERNANDA
Fecha: Sabado 25/Noviembre/2017 - 20:14:38

Entrada Salida
Temperatura del Flujo de leche - Tiempo de operación Tiempo de secadeo de la gota Nivel en el tanque de
Flujo de aire (m)
aire (°C) alimento (m^3/s) - día del equipo (hr) de leche (segundos) almacenamiento
120 0,00017 12 3,14 1,86 17,33
120 0,00017 10 3,14 1,55 17,33
120 0,00017 8 3,14 1,24 17,33
115 0,000153 12 3,22 1,68 15,47
115 0,000153 10 3,22 1,4 15,47
115 0,000153 8 3,22 1,12 15,47
110 0,000136 12 3,29 1,49 13,74
110 0,000136 10 3,29 1,24 13,74
110 0,000136 8 3,29 0,99 13,74
105 0,000119 12 3,38 1,3 12,1
105 0,000119 10 3,38 1,09 12,1
105 0,000119 8 3,38 0,87 12,1
100 0,000102 12 3,47 1,12 10,51
100 0,000102 10 3,47 0,93 10,51
100 0,000102 8 3,47 0,74 10,51
95 0,000085 12 3,57 0,93 8,94
95 0,000085 10 3,57 0,78 8,94
95 0,000085 8 3,57 0,62 8,94
90 0,000068 12 3,69 0,74 7,36
90 0,000068 10 3,69 0,62 7,36
90 0,000068 8 3,69 0,5 7,36

De acuerdo a los resultados obtenidos en las tres pruebas de simulación, se puede evidenciar que:

- El flujo másico de la leche en la entrada del equipo, tiene influencia en el tiempo de secado
de la gota y nivel de almacenamiento del alimento a la salida. Se puede evidenciar que
cuando el flujo másico de entrada desciende, así mismo desciende la eficiencia en el nivel de
tanque de almacenamiento, pero también la gota se seca más rápido, debido a que el flujo es
menor y la transferencia de calor se agiliza.
- La temperatura del aire no tiene influencia significativas en el proceso, pues incluso al
límite máximo de temperatura de 120°C a una constante de flujo de entrada, el secado de la
gota es constante y el nivel del tanque de almacenamiento no sufre variaciones significativas.
Se puede apreciar que el flujo de aire a la salida disminuye a medida que la temperatura
aumenta.
- El tiempo de operación del equipo resulta tener influencia directa con la variable de tiempo
en la salida del equipo que es el tiempo de secado de la gota. Cuando el equipo tarda poco
tiempo en la operación es proporcional a que el tiempo del secado de la gota sea igualmente
poco.
De esta manera, se puede concluir que la variable más influyente en el secado de la gota es el
flujo de entrada del alimento. Se puede representar en la siguiente curva de operación Flujo vs
Tiempo de secado

1,4
1,3
Tiempo de secadeo de la gota de leche

1,2
1,1
1
0,9
(segundos)

0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 0,00002 0,00004 0,00006 0,00008 0,0001 0,00012 0,00014 0,00016 0,00018
Flujo de leche - alimento (m^3/s

Análisis de los Resultados

Al aumentar la temperatura de aire de entrada, el flujo de aire disminuye ya que se requiere menor
cantidad de aire, pues la transferencia de calor es compensada por el aumento de la temperatura,
por otra parte en el tiempo de secado de la gota de leche los datos calculados presentan variación
significativa, esto debido a la composición fisicoquímica de la leche y el diámetro de la gota.
Cabe mencionar que para obtener una gran capacidad de evaporación, es necesario mantener
constante el caudal del aire

Según la teoría, entre más alta la temperatura no siempre da un buen porcentaje de eliminación de
agua, ya que demasiada temperatura ocasiona perdida de calor y capacidad de secado, lo cual se
ve reflejado cuando la temperatura es 110ºC., y el nivel de almacenamiento es de 6,93 m3/s.

Es así que podemos comentar a manera general cuando se hace la comparación de las variables de
entrada con las de salida podemos decir que el caudal de la leche y la temperatura son las
variables que más influyen en el nivel del tanque de almacenamiento, es decir en la eficiencia del
proceso.
 6. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

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