EVALUACIÓN DIAGNOSTICA

Tarea 1

Diseño y simulación de procesos y productos II

Dr. Fernando Israel Gómez Castro

Alumnos
Rodolfo Rodríguez Reyes
Omar Sotelo Pineda

Fecha de entrega:
26/Enero/2017
Tabla de contenido
Introducción ........................................................................................................................... 1
Desarrollo ............................................................................................................................... 2
1.- Inversa de una matriz .................................................................................................... 2
2.- Valores propios de una matriz ....................................................................................... 5
3.- Derivadas de una variable ............................................................................................. 7
4.- Derivadas de varias variables ...................................................................................... 15
5.- Operaciones unitarias .................................................................................................. 21
6.- Intercambiadores de calor ........................................................................................... 30
7.- Reactores ..................................................................................................................... 31
8.- Tipos de procesos ........................................................................................................ 36
10.- Aspectos Importantes ................................................................................................ 38
Referencias ........................................................................................................................... 39
Introducción

Un Ingeniero Químico es aquel profesionista que utiliza las principales ciencias básicas tale
como la química, las matemáticas, la física con el fin de transformar materias primas en
productos de alto interés para la sociedad actual.
Como ingeniero químico se presenta un gran campo laboral dentro de los cuales se pueden
mencionar la industria manufacturera, farmacéutica, diseño y construcción de plantas
industriales, industria del papel, petroquímica, industria alimenticia, industria de bebidas,
en polímeros, desarrollo de nuevos materiales, biotecnología, seguridad en plantas
industriales, etc.
Para ello en cada una de las industrias donde el Ingeniero Químico decida desarrollarse
deberá de hacer uso de todo su conocimiento de ciencias básicas como matemáticas y
especialmente química para resolver todo tipo de percance que se presente en su área
laborar siempre de manera segura.
Es por ello que todo ingeniero químico debe por necesidad contar con un pleno dominio de
las ciencias básicas para poder llevarlo a una ciencia aplicada. Razón la cual a través de la
carrera de ingeniería química se tiene organizada en una primera instancia en materias
básicas de matemáticas, química, física, fisicoquímica, una vez que el ingeniero domina
estas ramas contara con las herramientas necesarias para el entendimiento de los
conceptos de ingeniería química tales como termodinámica, transferencia de calor,
transferencia de masa, dinámica de fluidos, diseño de equipo térmico y diseño de procesos.
Sin embargo, con el pasar del tiempo al ir especializándose en estas áreas ciertos conceptos
básicos se pueden llegar a perder de vista, es por ello que se debe como ingeniero siempre
estar aprendiendo, y que mejor manera de aprender que con la práctica.
Practica la ayuda a recordar todos aquellos básicos que nunca se deben de olvidar para un
Ingeniero Químico.
Por este motivo se presenta este trabajo, el cual es una serie de cuestiones de orden básico
que todo Ingeniero Químico podría resolver y contestar sin ningún problema, se presenta
conceptos de algebra lineal básicos que para el curso podrían llegar a ser de utilidad, se
recordaran concepto de calculo de una y varias variables las cuales ayudaran al momento
de que se requiera en el curso derivar alguna función que represente el comportamiento
de un proceso.
Finalmente se retomarán conceptos como destilación, extracción, diversos tipos de
reactores, intercambiadores de calor, cuando seleccionar un proceso en continuo, lotes o

1
semi-continuo, para la destilación se hará una recapitulación de sus principales
características principales características, así como el equipo donde se llevará a cabo y la
funcionalidad del mismo, este tipo de recapitulación se realizará para la extracción y otros
procesos clave que como ingeniero se deben de dominar.
Para la parte de reactores que se analizara en este trabajo se presentara sus conceptos de
cada uno, así como sus principales características y sus aplicaciones, además se presentara
la ecuación de diseño que es fundamental cuando se requiera llevar a cabo un diseño de un
reactor ya sea de tipo tanque agitado, flujo pistón o Batch a una escala industrial.

Desarrollo

1.- Inversa de una matriz

Describa claramente la metodología necesaria para llevar a cabo la operación de inversión
matricial. Demuestre el método a través de un ejemplo.
Partiendo de que A es una matriz cuadrada de n x n como se muestra a continuación:

 a11 a ..... a 
 12
 1n
 a21 .... ..... a 
2n
A :=  
 .... .... ..... .... 
a ..... ..... a 
 m1 mn 

Lo primero a realizar para hacer la inversión es escribir la matriz aumentada (A/I). Un

ejemplo se muestra a continuación de una matriz aumentada.
2 4 6 1 0 0
(4 5 6 |0 1 0)
3 1 −2 0 0 1
Lo que se realizo para hacer la matriz aumentada es simplemente agregar la matriz
identidad, la cual es una matriz cuadrada con valores unitarios en la diagonal y ceros en los
demás espacios de la matriz.
A continuación, se utiliza la reducción por renglones para poner la matriz A en su forma
escalonada reducida por renglones. Habiendo acabado este procedimiento se procede a
decidir si la matriz tiene inversa a partir de los siguientes puntos:

• Es invertible si la forma escalonada reducida por renglones resulta en la matriz

identidad, entonces la inversa de la matriz será la matriz que se encuentra a la
derecha de la barra vertical de la forma aumentada.
• En caso de que al realizar la reducción se obtuvo un renglón de ceros en la matriz de
la izquierda en la forma aumentada se concluye que A no es invertible.

2
Para ejemplificar el procedimiento de la inversión se mostrarán el siguiente ejemplo.
EJEMPLO 1.-
2 4 6
𝐴 = (4 5 6)
3 1 −2
Primero se pone A seguido de I en la forma de matriz aumentada
2 4 6 1 0 0
(4 5 6 |0 1 0)
3 1 −2 0 0 1
A continuación, se lleva a cabo la reducción por renglones para tener en la matriz de la
izquierda la matriz identidad.

Se divide el renglón 1 (R1) a la mitad por lo que se tiene que R1/2

1 2 3 1/2 0 0
(4 5 6| 0 1 0)
3 1 −2 0 0 1
Ahora hay que hacer ceros todo número debajo del renglón 1 y columna 1, por lo que 4 y 3
deberán de hacerse cero.
Para ello se hacen las siguientes operaciones:

• R2-4R1
• R3-3R1
Quedando la matriz de la siguiente manera
1
1 2 3 0 0
2
4 − 4 5 − 8 6 − 12 |0 − 2 1 0
3 − 3 1 − 6 −2 − 9 0 − 3 0 1)
( 2

1
1 2 3 2 0 0
0 −3 −6 | −2 1 0
0 −5 −11 − 3 0 1
( 2 )
Siguiendo con la diagonal se hará unitario el valor a22=-3, por lo que se hará R2/-3,
obteniendo la siguiente matriz

3
 1
1 2 3 0 0
2
3 6| 2 1
0 −3 −3 − 0
| −3 −3
0 −5 −11 3
( −2 0 1)

1
0 0
1 2 3 | 2
2 1
0 1 2 −
| 3 3 0
0 −5 −11 3
( − 2 0 1)

Ahora se harán cero a12 y a32 para ello se hacen las siguientes operaciones:

• R1-2R2
• R3+5R2
1 4 2
− 0 − (− 3) 0
1 2−2 3−4 | 2 3
2 1
0 1 2 −3 0
| 3
0 −5 + 5 −11 + 10 3 10 5
( −2 + 3 0 + (− 3) 1)

5 2
−6 3 0
1 0 −1|
2 1
0 1 2 −3 0
| 3
0 0 −1 11 5
( 6 − 3 1)

Ahora solo falta hacer unitario el valor a33 para ello se hace R3/-1, obteniendo la siguiente
matriz
5 2
−6 0
1 0 −1| 3
2 1
0 1 2 −3 0
| 3
0 0 1 11 5
− 6
( 3 −1)

Ahora se procede a hacer ceros los elementos a13 y a23 por medio de las siguientes
operaciones entre renglones:

4
 • R1+R3
• R2-2R3
5 11
2 5
−6 − 6
3+3 0 + (−1)
1 0 −1 + 1|
2 11 1 5
0 1 2 − 2 − 2(− ) − − 2( ) 0 − 2(−1)
|3 6 3 3
0 0 1 11 5
( − 6 −1 )
3
8 7
−3 −1
1 0 0| 3
13 11
0 1 0 − 3 2
| 3
0 0 1 11 5
( − −1)
6 3

De esta manera queda finalizado la reducción de renglones, como se puede observar del
lado izquierdo de la matriz aumentada se tiene la matriz identidad por lo que se dice que la
matriz A si tiene inversa y el valor de la matriz es la del lado derecho de la línea vertical de
la matriz aumentada.
8 7
− −1
3 3
13 11
𝐴−1 = − 2
3 3
11 5
(− 6 3
−1)

2.- Valores propios de una matriz

Describa claramente la metodología necesaria para determinar los valores propios de una
matriz de 3x3. Demuestre el método a través de un ejemplo.
Lo primero que se debe de realizar para encontrar el valor propio de la matriz denotado por
 es partir de la ecuación característica de la matriz la cual se denota a continuación.
𝑝() = det(A − I) = 0

5
Para ello el determinante deberá de ser diferente de cero para que  sea un valor
característico de la matriz.

Posterior a ello se deberá de encontrar las raíces 1, 2, 3 de la ecuación característica,
haciendo lo anterior se encuentra el valor característico de la matriz. A continuación, se
muestra el ejemplo de como calcular el valor característico de una matriz de 3x3.
1 −1 4
𝐴 = (3 2 −1)
2 1 −1
Se plantea en primera instancia la expresión característica para ello a la matriz a se le restara
I que esta expresada como se muestra continuación.
 0 0
I = (0  0)
0 0 

1− −1 4
𝑝() = det(A − I) = | 3 2− −1 |
2 1 −1 − 
Ahora se procede a resolver el determinante
2− −1 3 −1 3 2−
𝑝() = (1 − ) ∗ | |+1∗| |+4∗| |
1 −1 −  2 −1 −  2 1

𝑝() = (1 − ) ∗ ((2 − ) ∗ (−1 − ) − (1 ∗ −1)) + 1 ∗ ((3) ∗ (−1 − ) + 2) + 4

∗ ((3) ∗ (1) − (2) ∗ (2 − ))

Realizando las operaciones dentro de los corchetes se obtienen las siguientes expresiones.

𝑝() = (1 − ) ∗ (2 −  − 1) + (−1 − 3) + (8 − 4)

Se prosigue con la reducción matemática.

𝑝() = (−3 + 22 − 1) + (−1 − 3) + (8 − 4)

𝑝() = −3 + 22 + 5 − 6

𝑝() = −(3 − 22 − 5 + 6

𝑝() = −( − 1)( − 2)( − 3)
Se resuelve la expresión igualando a cero
( − 1) = 0
6
−( − 2) = 0
( − 3) = 0
Se resuelve cada una despejando lambda para obtener los siguientes valores:
1 = 1
2 = −2
3 = 3
De esta manera se obtuvieron los valores propios de la matriz de 3x3.

Ahora se procede a encontrar las raíces de la expresión para ello se procede a factorizar el
polinomio cubico de la siguiente manera:

3.- Derivadas de una variable

Obtenga, paso a paso, la derivada de las siguientes funciones de una variable. Explique cada
una de las etapas para la obtención de las derivadas:

7
(a)
La primero que se realizo es colocar toda la expresión en la forma 𝑋 𝑛 para poder derivarla
a partir de la expresión de la derivada de potencias.
𝑑 𝑛
𝑋 = 𝑛 ∗ 𝑋 𝑛−1
𝑑𝑥
Por lo que la expresión a derivar queda de la siguiente manera:
2 2
𝐹(𝑥) = 𝑥 3 + 𝑥 −3
Ahora se le aplica la fórmula de la derivada.
2 2−1 2 2 2 1 2 5
𝐹 ′ (𝑋) = 𝑥 3 + (− ) 𝑥 −3−1 = 𝑥 −3 − 𝑥 −3
3 3 3 3
Ahora se factoriza 2/3 para quedar la expresión como se muestra a continuación.

2 −1 5 2 1 1
𝐹 ′ (𝑋) = (𝑋 3 − 𝑋 −3 ) = ( 1 − 5 )
3 3 3
𝑋 𝑋3
De esta manera queda terminada la derivada.

𝑋4
(b) ℎ(𝑥 ) =
√9−4𝑥
𝑈
Siendo la función de la forma: ℎ(𝑥) = se observa que para este tipo de forma existe la
𝑉
siguiente expresión para derivar:

8
 𝑈 ′ 𝑉 − 𝑈𝑉′
ℎ′(𝑥) =
𝑉2
Siendo para el caso práctico U el numerador y V el denominador en la expresión.
Para ello se comienza a derivar de la siguiente manera:

𝑑 4 𝑑
(( 𝑥 ) ∗ √9 − 4𝑥) − (𝑥 4 ∗ − 4𝑥)
𝑑𝑥 𝑑𝑥 √9
ℎ′ (𝑥) = 2
(√9 − 4𝑥)

Las derivadas que se realizaron fueron de la forma de 𝑥 𝑛 por lo que se aplicó la misma
fórmula que en ejemplo anterior solo mencionar que para el caso de la división aparte de
la expresión se derivó lo de adentro es decir también se deriva 9-4x, ya que para este caso
aplica la regla de la cadena
1 1
(4𝑥 4−1 ∗ √9 − 4𝑥) − 𝑥 4 (2 (9 − 4𝑥)−2 ∗ (−4))
ℎ′(𝑥) =
9 − 4𝑥

La expresión a continuación es la derivada ahora solo se hará reducción matemática para

tener la derivada en una expresión más reducida
4 1
(4𝑥 3 ∗ √9 − 4𝑥) + 𝑥 4 (2 (9 − 4𝑥)−2 )
ℎ′ (𝑥) =
9 − 4𝑥

1
(4𝑥 3 √9 − 4𝑥) + 2𝑥 4 ( 1)
(9 − 4𝑥)2
ℎ′ (𝑥) =
9 − 4𝑥
Se sumará la fracción del numerador como se muestra a continuación

((4𝑥 3 √9 − 4𝑥) ∗ √9 − 4𝑥) + 2𝑥 4

√9 − 4𝑥
ℎ′ (𝑥) =
9 − 4𝑥
Ahora se aplicará la regla de los extremos para tener la siguiente expresión

4𝑥 3 (9 − 4𝑥) + 2𝑥 4
ℎ′ (𝑥) =
(9 − 4𝑥)√9 − 4𝑥

9
Ahora se separan términos del numerador para obtener la siguiente expresión

4𝑥 3 (9 − 4𝑥) 2𝑥 4
ℎ′ (𝑥) = +
(9 − 4𝑥)√9 − 4𝑥 (9 − 4𝑥)√9 − 4𝑥
Se eliminan términos comunes para obtener finalmente la derivada de la función.

′ (𝑥)
4𝑥 3 2𝑥 4
ℎ = + 3
√9 − 4𝑥 (9 − 4𝑥)2
ln(𝑏𝑡)
(C) 𝑓 (𝑡) = siendo a y b constantes.
𝑎+𝑡 𝑏
Lo que se observa es que al ser una división se puede aplicar la expresión de la derivada de
división y realizar la derivada, para ello se muestra a continuación el proceso de derivación
de la función.
𝑑 𝑑
(ln(𝑏𝑡)) (𝑎 + 𝑡 𝑏 ) − ln(𝑏𝑡) ( 𝑎 + 𝑡 𝑏 )
𝑓(𝑡) = 𝑑𝑡 𝑑𝑡
(𝑎 + 𝑡𝑏 )2
1
∗ 𝑏) (𝑎 + 𝑡 𝑏 ) − ln(𝑏𝑡) (𝑏𝑡 𝑏−1 )
(
𝑓(𝑡) = 𝑏𝑡
(𝑎 + 𝑡𝑏 )2
1
( 𝑡 ) (𝑎 + 𝑡 𝑏 ) − 𝑏𝑡 𝑏−1 ln(𝑏𝑡)
𝑓(𝑡) =
(𝑎 + 𝑡𝑏 )2
Esta sería la derivada de la función
𝑦−1
(d) 𝑔(𝑦 ) = 1
csc( 𝑦 3 )
3

Para resolver esta derivada se aplica la regla de derivada para división la cual es
𝑈 ′ 𝑉 − 𝑈𝑉′
𝑔′(𝑦) =
𝑉2
Para ello se aplica en primer lugar esta formula a la función para obtener la siguiente
expresión:

𝑑 1
( (𝑦 − 1)) ∗ (csc ( 𝑦3 )) − (𝑦 − 1) ∗
𝑑
csc(1 𝑦3)
𝑔′ (𝑦) =
𝑑𝑦 3 𝑑𝑦 3
2
1
(csc( 𝑦3 ))
3

10
Ahora se resuelven las derivadas planteadas anteriormente para ello la derivada de
1
csc(3 𝑦 3 ) se utilizará la fórmula de derivada trigonométrica siguiente:
𝑑
csc(𝑦) = − csc(𝑦) cot(𝑦)
𝑑𝑦
Para ello se resuelve de la siguiente manera:

1 ∗ (csc (
1 𝑦3)) − (𝑦 − 1) ∗ (− csc (1 𝑦3) cot (1 𝑦3)) ∗ 𝑑 1 𝑦3
𝑔′ (𝑦) =
3 3 3 𝑑𝑦 3
2
1
(csc( 𝑦3 ))
3
1 3 1 3
Ahora solo falta realizar la derivada del argumento de la csc ( 𝑦 ) cot ( 𝑦 ) es
3 3
1 3
por ello que se deja expresada la derivada de 𝑦 , a continuación, se procede a realizar
3
la derivada.

1 ∗ (csc (
1 𝑦3)) + (𝑦 − 1) ∗ (csc (1 𝑦3 ) cot (1 𝑦3)) ∗ 3 𝑦 3−2
𝑔′ (𝑦) =
3 3 3 3
2
1
(csc( 𝑦 )) 3
3
Ahora solo se resuelve para simplificar la derivada

(csc (
1 𝑦3)) + (𝑦 − 1) ∗ (csc (1 𝑦3) cot (1 𝑦3)) ∗ 3 𝑦 2
𝑔′ (𝑦) =
3 3 3 3
2
1
(csc( 𝑦 )) 3
3
1 3
Para ello ahora se factoriza csc ( 𝑦 )
3

(csc (
1 𝑦3)) (1 + 𝑦 2(𝑦 − 1) ∗ (cot (1 𝑦3)))
3 3
𝑔′ (𝑦) = 2
1
(csc( 𝑦3 ))
3
1 3
Se elimina un (csc (
3 𝑦 )) para obtener finalmente la derivada final

11
 1 + 𝑦 2 (𝑦 − 1) (cot (
1 𝑦3 ))
𝑔′ (𝑦) =
3
csc(1 𝑦3)
3

(e) 𝐺(𝑥) = sin (tan √𝑥 3 + (𝑥 2 − 2𝑥 + 1)5 )

Lo primero que se procede a realizar es simplificar el polinomio presente en la raíz de la

siguiente manera

𝐺(𝑥) = sin (tan √𝑥 3 + ((𝑥 − 1)2 )5 )

𝐺(𝑥) = sin (tan √𝑥 3 + (𝑥 − 1)10 )

Ahora se utilizará la derivada trigonométrica del seno, pero como el argumento es complejo
se tendrá que utilizar aparte de la formula la regla de la cadena para resolverla
adecuadamente, para ello se muestra a continuación la expresión trigonométrica del seno
con regla de la cadena
𝐺(𝑥) = 𝑠𝑒𝑛(𝑢)
Por lo que
𝑑 𝑑
𝐺(𝑥) = cos(𝑢) ∗ 𝑢
𝑑𝑥 𝑑𝑥
Para ello se identifica primero a u en la expresión.

𝑈 = tan √𝑥 3 + ((𝑥 − 1)2 )5

Ahora se deriva G(X) quedando la siguiente expresión
𝑑
𝐺 ′(𝑥) = 𝑐𝑜𝑠(𝑢) ∗ 𝑢
𝑑𝑥
Ahora falta derivar u respecto de x
𝑑
𝑢 = tan √𝑥 3 + ((𝑥 − 1)2 )5
𝑑𝑥
Para ello se hace uso de que la derivada de la tangente es la secante cuadrada por lo que la
derivada empieza por derivar la tangente y posteriormente a derivar el argumento
𝑑 2 𝑑
𝑢 = (sec √𝑥 3 + (𝑥 − 1)10 ) ∗ √𝑥 3 + (𝑥 − 1)10
𝑑𝑥 𝑑𝑥
Ahora se deriva el argumento como se muestra a continuación

12
 𝑑 2 1 1 𝑑 3
𝑢 = (sec √𝑥 3 + (𝑥 − 1)10 ) ∗ (𝑥 3 + (𝑥 − 1)10 )−2 ∗ 𝑥 + (𝑥 − 1)10
𝑑𝑥 2 𝑑𝑥
Ahora solo se resuelve la derivada de 𝑥 3 + (𝑥 − 1)10 para ello como son de potencias solo
se aplica la regla de derivada de potencia quedando la expresión de la siguiente manera.
𝑑 2 1 1
𝑢 = (sec √𝑥 3 + (𝑥 − 1)10 ) ∗ (𝑥 3 + (𝑥 − 1)10 )−2 ∗ (3𝑥 2 + 10(𝑥 − 1)9 )
𝑑𝑥 2
Ahora solo se acomoda para simplificar la expresión
𝑑 2 3𝑥 2 + 10(𝑥 − 1)9
𝑢 = (sec √𝑥 3 + (𝑥 − 1)10 ) ( )
𝑑𝑥 2√𝑥 3 + (𝑥 − 1)10
Ahora esta expresión se sustituye en la derivada siguiente:

𝑑
𝐺 ′(𝑥) = 𝑐𝑜𝑠(𝑢) ∗ 𝑢
𝑑𝑥
2 3𝑥 2 + 10(𝑥 − 1)9
𝐺 ′(𝑥) = 𝑐𝑜𝑠(𝑢) ∗ (sec √𝑥 3 + (𝑥 − 1)10 ) ( )
2√𝑥 3 + (𝑥 − 1)10
Ahora solo se sustituye U en la expresión:

2 3𝑥 2 + 10(𝑥 − 1)9
𝐺 ′(𝑥) = 𝑐𝑜𝑠 (tan √𝑥 3 + (𝑥 − 1)10 ) ∗ (sec √𝑥 3 + (𝑥 − 1)10 ) ( )
2√𝑥 3 + (𝑥 − 1)10

√𝑋+1(2−𝑋)5
(f) 𝐹 (𝑋 ) =
(𝑋+3)7

La derivada se puede resolver por medio de la regla de la división, pero como es algo
enredoso por lo que en este caso se decidió dividir la expresión en U y V para derivar U y V.
Por lo que primero se define U y V.

𝑈 = √𝑋 + 1(2 − 𝑋)5
𝑉 = (𝑋 + 3)7
Ahora se analiza la fórmula de la derivada para una división:
𝑈 ′ 𝑉 − 𝑈𝑉′
𝑓′(𝑥) =
𝑉2
Como se observa se tiene que derivar U y V respecto de x a continuación se muestran las
derivadas de U y V.

13
Para ello se comienza a derivar U, para ello esta derivada se le aplica la expresión para la
multiplicación la cual es la siguiente:
𝑑 𝑑 𝑑
𝑔(𝑥)𝑟(𝑥) = 𝑟(𝑥) 𝑔(𝑥) + 𝑔(𝑥) 𝑟(𝑥)
𝑑𝑥 𝑑𝑥 𝑑𝑥
Siendo
𝑈 = √𝑋 + 1(2 − 𝑋)5

𝑑𝑢 𝑑 𝑑
= √𝑋 + 1 ∗ (2 − 𝑋)5 + (2 − 𝑋)5 √𝑋 + 1
𝑑𝑥 𝑑𝑥 𝑑𝑥
Ahora lo que se procede a realizar es las derivadas planteadas con anterioridad observando
que ambas se pueden resolver por la regla de potencias quedando U’ de la siguiente
manera:

𝑑𝑢 1 1
= (√𝑋 + 1 ∗ 5(2 − 𝑋)4 (−1) + (2 − 𝑋)5 ( ) (𝑋 + 1)−2
𝑑𝑥 2
Simplificando se obtiene

𝑑𝑢 (2 − 𝑋)5
=( ) − (5√𝑋 + 1(2 − 𝑋)4 )
𝑑𝑥 2 √𝑋 + 1
Ahora se procede a derivar V
𝑉 = (𝑋 + 3)7
𝑑𝑣 𝑑
= 7(𝑋 + 3)6 (𝑋 + 3)
𝑑𝑥 𝑑𝑥

En esta derivada se aplico la ya mencionada regla de la potencia además se deja expresada

la regla de la cadena ya que se requiere derivar lo que esta adentro de la potencia que es
X+3. Obteniendo la siguiente expresión.
𝑑𝑣
= 7(𝑋 + 3)6
𝑑𝑥
Ahora se procede a sustituir las derivadas de U y V en la expresión para derivar la división.
𝑈 ′ 𝑉 − 𝑈𝑉′
𝑓′(𝑥) =
𝑉2

14
 𝑓′(𝑥)
(2 − 𝑋)5
(( ) − (5√𝑋 + 1(2 − 𝑋)4 )) ∗ (𝑋 + 3)7 − (√𝑋 + 1(2 − 𝑋)5 ∗ 7(𝑋 + 3)6 )
2 √𝑋 + 1
=
(𝑋 + 3)14

4.- Derivadas de varias variables

Obtenga, paso a paso, todas las derivadas parciales de las siguientes funciones de varias
variables. Explique cada una de las etapas para la obtención de las derivadas:

(a) 𝑓(𝑥, 𝑦) = (𝑥 3 𝑦) − 𝑦𝑐𝑜𝑠ℎ(𝑥𝑦)

𝜕𝑓(𝑥,𝑦)
La derivada parcial de esta función será primero en función de x es decir para
𝜕𝑥
hacer esta derivada y será tomada como constante y se deriva respecto de x, para la
𝜕𝑓(𝑥,𝑦)
segunda derivada , ahora x será tomada como constante y se deriva respecto de
𝜕𝑦
y.
𝜕𝑓(𝑥, 𝑦) 𝑑 𝑑
= (𝑦 𝑥 3 ) − 𝑦 𝑐𝑜𝑠ℎ(𝑥𝑦)
𝜕𝑥 𝑑𝑥 𝑑𝑥
En el primer termino de la derivada se tomó a y como constante por lo que lo único a
derivar es 𝑥 3 para el segundo termino pasa lo mismo por eso se deja afuera de la
derivada, en este caso se ocupa la formula para derivar el coseno hiperbólico que para
similitud al coseno resulta que la derivada es el seno, por lo tanto, la derivada será seno
hiperbólico, derivando el argumento respetando de tomar y como constante.

15
 𝜕𝑓(𝑥, 𝑦)
= (𝑦 ∗ 3𝑥 2 ) − 𝑦𝑠𝑒𝑛ℎ(𝑥𝑦) ∗ 𝑦
𝜕𝑥
Ahora se procede a simplificar factorizando y, por lo que se obtiene
𝜕𝑓(𝑥, 𝑦)
= 𝑦(3𝑥 2 − 𝑦𝑠𝑒𝑛ℎ(𝑥𝑦))
𝜕𝑥

𝜕𝑓(𝑥,𝑦)
Ahora se procede a realizar la derivada parcial respecto de y, es decir 𝜕𝑦

𝜕𝑓(𝑥, 𝑦) 𝑑 𝑑
= (𝑥 3 𝑦) − 𝑦𝑐𝑜𝑠ℎ(𝑥𝑦)
𝜕𝑦 𝑑𝑦 𝑑𝑦
El primer término no hay problema en la derivada puesto que seria la derivada seria uno.
Para el segundo termino se aplica la regla de la multiplicación para hacer la derivada
quedando de la siguiente la función.

𝜕𝑓(𝑥, 𝑦) 𝑑 𝑑 𝑑
= (𝑥 3 𝑦) − (𝑐𝑜𝑠ℎ(𝑥𝑦) 𝑦 + 𝑦 𝑐𝑜𝑠ℎ(𝑥𝑦))
𝜕𝑦 𝑑𝑦 𝑑𝑦 𝑑𝑦

𝜕𝑓(𝑥, 𝑦) 𝑑
= (𝑥 3 ) − (𝑐𝑜𝑠ℎ(𝑥𝑦) + 𝑦𝑠𝑒𝑛ℎ(𝑥𝑦) ∗ 𝑥𝑦)
𝜕𝑦 𝑑𝑦
Aquí se derivo el primer termino y el segundo, dejando expresado que aún se debe de
derivar el argumento del seno hiperbólico para respetar la regla de la cadena. Por lo que
después de derivar queda la siguiente expresión.

𝜕𝑓(𝑥, 𝑦)
= (𝑥 3 ) − (𝑐𝑜𝑠ℎ(𝑥𝑦) + 𝑦𝑠𝑒𝑛ℎ(𝑥𝑦) ∗ 𝑥)
𝜕𝑦
Se acomoda par a simplificar

𝜕𝑓(𝑥, 𝑦)
= (𝑥 3 ) − (𝑐𝑜𝑠ℎ(𝑥𝑦) + 𝑥𝑦𝑠𝑒𝑛ℎ(𝑥𝑦))
𝜕𝑦
(b)

𝑓(𝑥, 𝑦) = sin−1 𝑥 + tan−1 𝑦

Para derivar esta función se requiere conocer la formula que permita derivarlas
correctamente para ello se tienen las siguientes expresiones.

16
 𝑑 1
sin−1 𝑥 =
𝑑𝑥 √1 − 𝑋 2
𝑑 1
tan−1 𝑦 =
𝑑𝑦 1 + 𝑌2
𝜕𝑓(𝑥,𝑦) 𝜕𝑓(𝑥,𝑦)
Teniendo estas expresiones ya se puede hacer la derivada parcial y
𝜕𝑥 𝜕𝑦

𝜕𝑓(𝑥, 𝑦) 𝑑 𝑑
= sin−1 𝑥 + tan−1 𝑦
𝜕𝑥 𝑑𝑥 𝑑𝑥
Para este caso solo se tendrá que derivar el seno ya que la tangente al estar en función de
Y se toma como constante y la derivada de una constante es cero.
𝜕𝑓(𝑥, 𝑦) 1
= +0
𝜕𝑥 √1 − 𝑋 2
𝜕𝑓(𝑥, 𝑦) 1
=
𝜕𝑥 √1 − 𝑋 2
𝜕𝑓(𝑥,𝑦)
Ahora se procede a realizar 𝜕𝑦

𝜕𝑓(𝑥, 𝑦) 𝑑 𝑑
= sin−1 𝑥 + tan−1 𝑦
𝜕𝑦 𝑑𝑦 𝑑𝑦
Ahora el término que será cero es el seno por estar en función de x y tomarlo como
constante y ser cero la derivada. Obteniendo la siguiente expresión.

𝜕𝑓(𝑥, 𝑦) 1
= 0+
𝜕𝑦 1 + 𝑌2

(C)

𝑓(𝑠, 𝑡) = 𝑒 2𝑠 cos(𝜋𝑡)
𝜕𝑓(𝑠,𝑡)
Se comenzará con la derivada para ello el coseno será tomado como constante y solo
𝜕𝑠
2𝑠
se derivará 𝑒 . Por lo que la derivada queda de la siguiente manera
𝜕𝑓(𝑠, 𝑡) 𝑑
= cos(𝜋𝑡) 𝑒 2𝑠
𝜕𝑥 𝑑𝑠
Se utiliza la derivada del número e y queda la expresión de la siguiente manera
𝜕𝑓(𝑠, 𝑡)
= cos(𝜋𝑡) ∗ 2𝑒 2𝑠
𝜕𝑥

17
Reacomodando se obtiene
𝜕𝑓(𝑠, 𝑡)
= 2𝑒 2𝑠 cos(𝜋𝑡)
𝜕𝑥
𝜕𝑓(𝑠,𝑡)
Ahora se procede a realizar , para esta derivada se utiliza la derivada del coseno.
𝜕𝑡

𝜕𝑓(𝑠, 𝑡) 𝑑
= 𝑒 2𝑠 cos(𝜋𝑡)
𝜕𝑥 𝑑𝑡
Obteniendo la siguiente derivada

𝜕𝑓(𝑠, 𝑡) 𝑑
= −𝑒 2𝑠 sen(𝜋𝑡) ∗ (𝜋𝑡)
𝜕𝑥 𝑑𝑡
Solo faltaría derivar el argumento y obtener la derivada final.
𝜕𝑓(𝑠, 𝑡)
= −𝜋𝑒 2𝑠 sen(𝜋𝑡)
𝜕𝑥

𝑦
𝑥2
𝑒 𝑥 ln
𝑦
(d) 𝑧(𝑥, 𝑦) = 𝑥 3 +𝑦 3

𝜕𝑧(𝑥,𝑦)
La derivada parcial de esta función será primero en función de x es decir para hacer
𝜕𝑥
esta derivada y será tomada como constante y se deriva respecto de x, para la segunda
𝜕𝑧(𝑥,𝑦)
derivada , ahora x será tomada como constante y se deriva respecto de y.
𝜕𝑦

Para lograr ambas derivadas se utilizará la siguiente regla:

𝑈 ′ 𝑉 − 𝑈𝑉′
𝑓′(𝑥) =
𝑉2
Quedando para x la siguiente expresión:

𝑑 𝑦𝑥 𝑥 2 3 3
𝑦 𝑥2 𝑑 3 3
(𝑒 ln )(𝑥 + 𝑦 ) − 𝑒 𝑥 ln
𝜕𝑧(𝑥, 𝑦) 𝑑𝑥 𝑦 𝑦 𝑑𝑥 (𝑥 + 𝑦 )
=
𝜕𝑥 (𝑥 3 + 𝑦 3 )2

18
 𝑦
𝑑 𝑥2
El primer término a derivar es (𝑒 𝑥 ln ) que es una multiplicación de funciones que
𝑑𝑥 𝑦
contienen a x y para su resolución nos auxiliaremos de la siguiente regla:

𝑓 ′(𝑥) = 𝑈 ′ 𝑉 + 𝑈𝑉′
Por tanto, la expresión se puede rescribir como:

𝑑 𝑦𝑥 𝑥 2 𝑦 𝑑 𝑥2 𝑦 𝑥2 𝑑 3
𝜕𝑧(𝑥, 𝑦) (( 𝑒 ln 𝑦 ) + (𝑒 𝑥 ln 𝑦 ))(𝑥 3 + 𝑦 3 ) − 𝑒 𝑥 ln 𝑦 (𝑥 + 𝑦 3 )
𝑑𝑥 𝑑𝑥 𝑑𝑥
=
𝜕𝑥 (𝑥 3 + 𝑦 3 )2
Resolviendo las derivadas nos queda:
𝑦
𝑦𝑒 𝑥 𝑥 2 𝑦2 𝑦
𝑥 )(𝑥 3 + 𝑦 3 ) − 3𝑥 2 𝑒 𝑥 ln
𝑥2
((− ln ) + (𝑒
𝜕𝑧(𝑥, 𝑦) 𝑥 2 𝑦 𝑥 𝑦)
=
𝜕𝑥 (𝑥 3 + 𝑦 3 )2

𝜕𝑓(𝑥,𝑦)
Ahora se procede a realizar la derivada parcial respecto de y, es decir , para lo que se
𝜕𝑦
seguiremos el mismo proceso, con un resultado diferente, debido a que ahora la x se
mantiene como una constante:

Quedando para y la siguiente expresión:

𝑑 𝑦𝑥 𝑥 2 3 3
𝑦 𝑥2 𝑑 3 3
(𝑒 ln )(𝑥 + 𝑦 ) − 𝑒 𝑥 ln
𝜕𝑧(𝑥, 𝑦) 𝑑𝑦 𝑦 𝑦 𝑑𝑦 (𝑥 + 𝑦 )
=
𝜕𝑦 (𝑥 3 + 𝑦 3 )2
𝑦
𝑑 𝑥2
El primer término a derivar es (𝑒 𝑥 ln ) que es una multiplicación de funciones que
𝑑𝑦 𝑦
contienen a y y para su resolución nos auxiliaremos de la siguiente regla:

𝑓 ′(𝑥) = 𝑈 ′ 𝑉 + 𝑈𝑉′
Por tanto, la expresión se puede rescribir como:

19
 𝑑 𝑦𝑥 𝑥 2 𝑦 𝑑 𝑥2 𝑦 𝑥2 𝑑 3
𝜕𝑧(𝑥, 𝑦) (( 𝑒 ln 𝑦 ) + (𝑒 𝑥 ln 𝑦 ))(𝑥 3 + 𝑦 3 ) − 𝑒 𝑥 ln 𝑦 (𝑥 + 𝑦 3 )
𝑑𝑦 𝑑𝑦 𝑑𝑦
=
𝜕𝑦 (𝑥 3 + 𝑦 3 )2
Resolviendo las derivadas nos queda:
𝑦
𝑒 𝑥 𝑥2 𝑦1 𝑦
𝑥 )(𝑥 3 + 𝑦 3 ) − 3𝑦 2 𝑒 𝑥 ln
𝑥2
(( ln ) + (𝑒
𝜕𝑧(𝑥, 𝑦) 𝑥 𝑦 𝑦 𝑦)
=
𝜕𝑥 (𝑥 3 + 𝑦 3 )2

(e) 𝑓(𝑟, 𝜃, 𝛷) = 4𝑟 2 𝑠𝑖𝑛 𝜃 + 5𝑒 𝑟 𝑐𝑜𝑠 𝜃 𝑠𝑖𝑛 𝛷 − 2 𝑠𝑖𝑛 𝜃

𝜕𝑓(𝑟,𝜃,𝛷)
La derivada parcial de esta función será primero en función de r es decir para hacer
𝜕𝑟
esta derivada 𝜃 𝑦 𝛷 serán tomada como constantes y se deriva respecto de r, para la
𝜕𝑓(𝑟,𝜃,𝛷)
derivada , ahora r y 𝛷 serán tomadas como constantes y se deriva respecto de 𝜃 y
𝜕𝜃
𝜕𝑓(𝑟,𝜃,𝛷)
por ultimo para la derivada , ahora r y 𝜃 serán tomadas como constantes y se deriva
𝜕𝛷
respecto de 𝛷

𝜕𝑓(𝑟, 𝜃, 𝛷) 𝑑 𝑑 𝑑
= 4 𝑟 2 𝑠𝑖𝑛 𝜃 + 5 𝑒 𝑟 𝑐𝑜𝑠 𝜃 𝑠𝑖𝑛 𝛷 − 2 𝑠𝑖𝑛 𝜃
𝜕𝑟 𝑑𝑟 𝑑𝑟 𝑑𝑟
𝜕𝑓(𝑟, 𝜃, 𝛷) 𝑑 𝑑 𝑑
= 4𝑟 2 𝑠𝑖𝑛 𝜃 + 5𝑒 𝑟 𝑐𝑜𝑠 𝜃 𝑠𝑖𝑛 𝛷 − 2 𝑠𝑖𝑛 𝜃
𝜕𝜃 𝑑𝜃 𝑑𝜃 𝑑𝜃
𝜕𝑓(𝑟, 𝜃, 𝛷) 𝑑 𝑑 𝑑
= 4𝑟 2 𝑠𝑖𝑛 𝜃 + 5𝑒 𝑟 𝑐𝑜𝑠 𝜃 𝑠𝑖𝑛 𝛷 − 2 𝑠𝑖𝑛 𝜃
𝜕𝛷 𝑑𝛷 𝑑𝛷 𝑑𝛷
Todas las derivadas resultan directas, a continuación se muestran las
expresiones resultantes:
𝜕𝑓(𝑟, 𝜃, 𝛷)
= 8𝑟 𝑠𝑖𝑛 𝜃 + 5𝑒 𝑟 𝑐𝑜𝑠 𝜃 𝑠𝑖𝑛 𝛷
𝜕𝑟
𝜕𝑓(𝑟, 𝜃, 𝛷)
= 4𝑟 2 𝑐𝑜𝑠 𝜃 − 5𝑒 𝑟 𝑠𝑖𝑛 𝜃 𝑠𝑖𝑛 𝛷 − 2 cos 𝜃
𝜕𝜃
𝜕𝑓(𝑟, 𝜃, 𝛷)
= 5𝑒 𝑟 𝑐𝑜𝑠 𝜃 cos 𝛷
𝜕𝛷

20
5.- Operaciones unitarias

Mencione algunas de las características más importantes de las siguientes operaciones

unitarias (equipos en los que se lleva a cabo, fenómenos físicos que ocurren en dichas
operaciones, principales aplicaciones industriales, etcétera):
(a) Destilación
(b) Extracción líquido-líquido
(c) Adsorción
(d) Lixiviación
(e) Cristalización
(f) Per vaporación

Destilación
La destilación es un proceso de separación de mezclas liquido-
liquido, las cuales pueden contender dos o más componentes.
Consiste en elevar la temperatura de la mezcla, y conseguir la
vaporización de algunos de sus componentes (los más volátiles)
y condensar después, por enfriamiento. Si se parte de una
mezcla donde de las sustancias sólo una de ellas es volátil, se
pueden separar ambas mediante una destilación. Si los
componentes de una mezcla tienen puntos de ebullición muy
próximos entre ellos esta mezcla no se logrará separará
completamente ni de forma sencilla. La mezcla comenzará a
hervir a una temperatura intermedia entre los puntos de
ebullición de los dos componentes, produciendo un vapor que
es más rico en el componente más volátil (de menor punto de
ebullición). Si condensamos este vapor obtendremos un líquido
enriquecido notablemente en este componente, mientras que
el líquido que queda en el matraz estará enriquecido en el
componente menos volátil (mayor punto de ebullición). Esto
hará el destilado cada vez más rico en el componente más volátil separando éste del menos
volátil. Las llamadas columnas de destilación efectúan este proceso de modo continuo. En
una columna de destilación el vapor se condensa y se vuelve a destilar muchas veces antes
de abandonar la columna. Normalmente se recogen pequeñas fracciones de producto

21
destilado, llamándose al proceso destilación fraccionada. Existen sustancias que en ciertas
proporciones forman mezclas llamadas azeotrópicas que se caracterizan porque su vapor
tiene la misma composición que la fase líquida y que por tanto no se pueden separar por
destilación. Un ejemplo típico es la mezcla azeotrópic formada por el etanol y el agua (95,6%
de etanol y 4,4%agua) cuyo punto de ebullición a una atmósfera es de 78,2 °C.

La destilación se puede llevar a cabo en continuo o por lotes:

En las destilaciones continuas, por la columna pasa un flujo constante de la mezcla, uno o
más compuestos se vayan separando de la mezcla original, el ejemplo más importante de
la destilación continua es el Alambique Armagnac, que en una sola destilación puede
producir un destilado con un nivel alcohólico tan elevado como aquel que se obtiene
después de una doble o triple destilación, empleada la técnica de destilación simple. La
columna fraccionaria es continuamente suministrada con una solución alcohólica y luego
que esta solución entre en contacto con los vapores calientes y ascendientes procedentes
de la caldera, los componentes más volátiles son expulsados de la solución y suben para la
columna. Estos vapores salen y se condensan después de rectificaciones continuas (tema
abordado en el método de destilación fraccionaria). Cuánto más densos o menos volátiles
sean los componentes de la solución alcohólica, más gotean para la caldera.
En las destilaciones por lotes, llamadas también batch, se carga al equipo una determinada
cantidad de la mezcla de interés para que, durante la operación, uno o más compuestos se
vayan separando de la mezcla original. Un ejemplo común corresponde a las destilaciones
que ocurren en los laboratorios, donde el líquido es vaciado en un recipiente y calentado
hasta hervir. El vapor formado se retira continuamente por condensación, que corresponde
al compuesto más volátil. En las separaciones por lotes no hay estado estable y la
composición de la carga inicial cambia con el tiempo. Esto trae consigo un incremento en la
temperatura del recipiente y decremento en la cantidad de los componentes menos
volátiles a medida que avanza la destilación. La destilación por lotes se utiliza en los
siguientes casos:
I. Cuando la capacidad requerida es tan pequeña que no permite la operación continua a
una velocidad práctica. Las bombas, boiler, tuberías y equipos de instrumentación
generalmente tienen una capacidad mínima de operación industrial.
II. Los requerimientos de operación fluctúan mucho con las características del material
alimentado y con la velocidad de procesamiento. El equipo para operación por lotes
generalmente tiene mayor flexibilidad de operación que los que operan en forma continua.
Esta es la razón por la cual predomina el equipo de operación por lotes en plantas piloto.
III. La destilación intermitente se utiliza también cuando la mezcla a separar tiene un alto
contenido de sólidos. El uso de una unidad por lotes puede mantener a los sólidos
separados y permitir que se remuevan fácilmente al final del proceso.

22
La destilación es un proceso que se usa en una inmensa cantidad de procesos industriales,
se enlistan los más comunes:

• Industria del petróleo

• Purificación de solventes
• Industria de bebidas alcohólicas
• Industria alimentaria
• Industria siderúrgica
• Industria farmacéutica

Extracción liquido-liquido
Algunas veces la extracción con disolvente se usa como una alternativa a la destilación.
La extracción, que se puede definir como la transferencia de una sustancia X desde una
"fase líquida A" a otra "fase líquida B", inmiscible con la anterior. El reparto de X entre las
fases A y B viene dado por la ecuación de Nernst:
CB(X) / CA(X) = KT
donde CB(X) y CA(X) son las concentraciones de X en B y A respectivamente y KT el
coeficiente de reparto, que depende de la temperatura.
En un laboratorio de Química Orgánica, esta operación se suele realizar entre una disolución
acuosa (fase acuosa) y otro disolvente inmiscible con el agua (fase orgánica) con la ayuda
de un embudo de decantación. La posición relativa de ambas fases (arriba o abajo) depende
de la relación de densidades. Los disolventes clorados como:

• Cloroformo
• Cloruro de metileno
• Tetracloruro de carbono

quedan siempre en la capa inferior.

Disolventes como:

• Éter etílico
• Acetato de etilo
• Tolueno
• Benceno
23
 • Hexano

quedan siempre en la capa superior.

Es evidente que disolventes miscibles con el agua no son útiles para este proceso tales
como:

• Acetona
• Metanol
• Etanol

Existen dos tipos principales de equipos para extracción liquido-liquido con disolvente:

• Recipientes equipados con agitación mecánica para el mezclado.

• Recipientes en los que el mezclado se obtiene por el propio flujo de los fluidos.
El equipo de extracción se puede operar por lotes o en régimen continuo.
Algunas de las aplicaciones industriales son las siguientes:

• Extracción de compuestos aromáticos y naftenicos para la producción de aceites

lubricantes.
• Separación de aromáticos (Benceno, Tolueno, Xilenos) de las parafinas con
Tetrametileno sulfona.
• Separación de metales pesados (Ni, Cu, Zn,…) de efluentes acuosos con ácidos ó
aminas.
• Recuperación de Uranio.
• Extracción de Penicilina y Proteínas

Adsorción
Es una operación de separación gas-sólido o líquido-sólido. A escala industrial se lleva a
cabo en lechos adsorbentes, normalmente en lechos fijos. Además de su aplicación en la
separación de compuestos de una mezcla, la adsorción se utiliza para el almacenamiento
de gases. Esto resulta de especial interés en el desarrollo de aplicaciones de
almacenamiento y estabilización de gases de uso en automoción, como pueden ser,
actualmente, el gas natural y, en un futuro, el hidrógeno. En cualquiera que sea la forma de
aplicación de la adsorción como operación de separación o almacenamiento, resulta
fundamental el conocimiento de las características del adsorbente y del equilibrio de

24
adsorción que se establece entre este y los compuestos de la corriente que se va a tratar.
El conocimiento del equilibrio de adsorción para un determinado sistema adsorbato-
adsorbente posibilita el diseño de las condiciones de operación, presión y temperatura de
trabajo. Además, a través de la información que se obtiene de los datos de equilibrio de
adsorción, es posible establecer las características del adsorbente; por tanto, en ocasiones
el equilibrio de adsorción se utiliza para caracterizar materiales para su posterior uso como
adsorbente o catalizador.
equilibrio de adsorción es mediante la relación entre la cantidad adsorbida y la presión, en
el caso de gases o vapores, o la concentración en la fase liquida, en el caso de absorción de
líquidos, para una temperatura determinada. Esta relación se conoce como isoterma de
adsorción para un determinado sistema adsorbato – adsorbente.
En la siguiente figura se muestran algunos de los modelos representativos del equilibrio en
la adsorción:

Algunas de sus aplicaciones industriales se enlistan a continuacion :

• purificación de agua
• tratamiento de aguas residuales
• quitar olores, sabores o colores no deseados

25
 • la deshumidificación de gasolinas

Lixiviación
El material extraído de un yacimiento minero es una mezcla de componentes sin valor y
valiosos tales como oro, plata, cobre y otros muchos más. Por lo que debe ser sometido a
distintos procesos mediante los cuales se logra separar estos componentes y recuperar el
contenido valioso para ello se deberá de utilizar el proceso denominado lixiviación.
El término lixiviación se define como un proceso hidro-metalúrgico. Esto significa que con
la ayuda de un solvente se extraen los materiales preciosos que se desean. La lixiviación es
una operación de transferencia de masa por lo que es indispensable que exista un contacto
íntimo entre el solvente y el soluto contenido en el sólido.
Para llevarlo a cabo se requiere de diversos pasos tales como:
• Preparar el material
• Transporte de material a la zona de lixiviación
• Formado de pilas
• Bañado o riego
• Almacenaje y recuperación
Algunas de las aplicaciones de la lixiviación son encontradas en:
• Extracción de azúcar de la caña o remolacha
• Fabricación de café y te solubles
• Extracción de aceites de semillas
Existen diversos tipos de procesos para lixiviar a continuación se presentan a continuación:
• Lixiviación in-situ
• Lixiviación en pilas o terrenos
• Lixiviación en tanques o por inundación
• Lixiviación por agitación
LIXIVIACIÓN IN-SITU
Se lleva a cabo en el mismo yacimiento realizando labores para alimentar la solución
lixiviante y para la recuperación de la misma, después de cargarse con los valores metálicos.
26
Una importante ventaja de este método consiste en que la solución lixiviante hace contacto
con el mineral por gravedad a través de diversos ductos y la solución cargada se regresa a
la superficie, donde se almacena en piletas o tanques para, posteriormente tratarse con el
fin de recuperar los valores dejando la ganga en el mismo sitio. Sin embargo, resulta
contaminante para el medio ambiente.
LIXIVIACIÓN EN PILAS O TERRENOS
El método se recomienda para minerales de baja ley y de grandes volúmenes de
explotación, el proceso es lento.
Para llevarlo a cabo se requiere preparar el terreno donde se llevará a cabo la lixiviación por
medio de una capa tipo membrana de nombre geomembrana y se requieren la construcción
de canales para el buen funcionamiento y paso de flujo adecuado. Para recuperar la
solución rica, se colocan conductos bajo las pilas de mineral que la dirigen a un canal
primario, este a su vez la descarga en un tanque receptor.
LIXIVIACIÓN EN TANQUES O POR INUNDACIÓN
Este método se emplea para minerales de ley más elevada, en comparación con el de
lixiviación en pilas, se emplea mineral con un tamaño relativamente grueso. Se emplean
tanques de concretos revestidos con plomo para resistir los agentes ácidos, están
equipados con fondos filtrantes para permitir el retiro de la solución rica y agua de lavado.
El tiempo de residencia en el circuito de lixiviación es de cinco a ocho días, con una
recuperación metálica de 87 a 93 %. Este método en la actualidad se utiliza con éxito en la
industria.
LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN
La operación de lixiviación por agitación puede ser continua o intermitente, utiliza diversos
tanques con agitación mecánica, para lixiviar, separar sólidos de líquidos y lavar los residuos
sólidos estériles.
Existen ciertos factores para llevar a cabo una correcta lixiviación:
• Tipo de solvente
• Temperatura
• Tamaños de partícula

Cristalización

27
La cristalización es una operación de transferencia de materia en la que se produce la
formación de un sólido (cristal o precipitado) a partir de una fase homogénea (soluto en
disolución o en un fundido).
Destaca sobre otros procesos de separación por su potencial para combinar purificación y
producción de partículas en un solo proceso. Comparado con otras operaciones de
separación la cristalización en disolución presenta varias ventajas:
El factor de separación es elevado (producto casi sin impurezas).
En bastantes ocasiones se puede recuperar un producto con una pureza mayor del 99% en
una única etapa de cristalización, separación y lavado. ‰Controlando las condiciones del
proceso se obtiene un producto sólido constituido por partículas discretas de tamaño y
forma adecuados para ser directamente empaquetado y vendido (el mercado actual
reclama productos con propiedades específicas).
Precisa menos energía para la separación que la destilación u otros métodos empleados
habitualmente y puede realizarse a temperaturas relativamente bajas.
Sus principales desventajas son:
En general, ni se puede purificar más de un componente ni recuperar todo el soluto en una
única etapa. Es necesario equipo adicional para retirar el soluto restante de las aguas
madres. ‰La operación implica el manejo de sólidos, con los inconvenientes tecnológicos
que esto conlleva. En la práctica supone una secuencia de procesado de sólidos, que incluye
equipos de cristalización junto con otros de separación sólido-líquido y de secado.
En la siguiente imagen se muestra un esquema de un cristalizador:

28
En enseguida se enlistan algunas de las aplicaciones industriales de la cristalización:

• Cristalización de la sacarosa en la industria azucarera.

• Obtención de aspirina.
• Separación de ceras en la refinación de aceites.
• Purificación de productos en el refino del petróleo.

Per vaporación
Es la evaporación selectiva de un componente de una alimentación líquida al poner ésta en
contacto con una membrana semi-permeable, donde uno de los componentes de la mezcla
se transporta mediante permeación preferencial a través de la membrana, saliendo en fase
vapor del otro lado de la misma. Las membranas utilizadas en este tipo de proceso son
clasificadas según la naturaleza de la separación a realizar.
La per vaporación tiene lugar en tres etapas fundamentales:

• adsorción de los componentes de la mezcla líquida en la membrana

• difusión de los compuestos adsorbidos a través de la membrana
• desorción en el lado del permeado
Una de las principales ventajas que presenta la PV es que sólo es necesario evaporar una
fracción de la mezcla, siendo el consumo de calor latente inferior al requerido en
destilación, lo que representa una solución en la separación de azeótropos y mezclas de
29
componentes cuyo punto de ebullición están cercanos, así como para eliminar sustancias
presentes en bajas concentraciones. La per vaporación es una tecnología emergente cuyas
principales aplicaciones se centran en la deshidratación de compuestos orgánicos,
eliminación de compuestos orgánicos de disoluciones acuosas, separación de mezclas
orgánicas, entre otras. La utilización de este proceso se ve condicionado por la necesidad
de conseguir altos flujos de materia junto con elevada selectividad en la separación del
compuesto deseado.
Tambien se pueden enlistar las siguientes ventajas de este método de separación:

• Debido a que sólo es necesario evaporar una fracción de la mezcla, el consumo de calor
latente es inferior al requerido en destilación, lo cual representa una gran ventaja de la PV
en
la separación de azeótropos y mezclas de componentes cuyo punto de ebullición son
similares, así como para eliminar sustancias presentes en bajas concentraciones.
• Esta tecnología permite separar compuestos sensibles a la temperatura, ya que no
es necesario calentar la mezcla a la temperatura de ebullición.
• Se requiere poco consumo de energía.
• Opera mejor con bajas impurezas en la alimentación.
• Permite operar con grandes volúmenes de alimentación.

6.- Intercambiadores de calor

Describa las características de los intercambiadores de calor de tubo y coraza, y de placas.

Explique bajo qué circunstancias se recomienda el uso de cada tipo de intercambiador.

30
La palabra “cambiador” realmente aplica a todos los equipos en los cuales el calor
es intercambiado. También, es usado para denotar específicamente equipo en el
cual el calor es transmitido entre dos corrientes de proceso. A estos equipos se les
puede clasificar de acuerdo a su proceso de transferencia, a su densidad de área y
por su estructura. Aquí nos
enfocaremos a un tipo de
Clasificación de acuerdo al intercambiador que se encuentra dentro
grado de compactación
de la clasificación debido a su densidad
de área. El criterio se basa en la
densidad de área, esta densidad es la
relación del área efectiva de contacto
Compacto No Compacto
(Densidad de área >= 700 (Densidad de área < 700
del fluido entre el volumen ocupado.
m2/m3) m2/m3) Para considerarse compacto la
densidad de área debe ser mayor igual
a 700m2/m3, por lo tanto, para
intercambiador de calor no compacto la densidad de área debe ser menor que
700m2/m3.
En la Figura podemos ver distintas estructuras que son comunes en los intercambiadores
de calor compactos. En ellas podemos notar un acomodos de tubos vertical, y a su ves rodeados
de aletas o dispersadores
de calor de distintas
conflecciones, tambien es
importante destacar que

7.- Reactores

Describa las características de los siguientes tipos de reactores:

(a) Reactor por lotes
(b) Reactor de tanque con mezclado completo
(c) Reactor de flujo pistón

REACTOR POR LOTES.

Los reactores por lotes se usan en operaciones a pequeña escala, para probar procesos
nuevos que aun no se han perfeccionado, para fabricar productos de alto costo, y en

31
procesos que son difíciles de convertir en operaciones continuas. El reactor se puede llenar
a través de boquillas en su tapa para ilustrarlo se presenta el dibujo de un reactor por lotes.
El reactor por lotes tiene la ventaja de que se pueden obtener conversiones elevadas si se
deja el reactivo en el reactor durante periodos largos de tiempo, pero tiene la desventaja
de que los costos de mano de obra por cada lote son algo elevados además de que resulta
complicado llevar la producción a gran escala.

Un reactor tanque agitado discontinuo típico consta de un tanque con un agitador y de un

sistema integral de calefacción o refrigeración según sea la reacción. Su tamaño puede
variar desde menos de 1 litro a más de 15.000 litros. Por lo general se fabrican en acero,
acero inoxidable, vidrio revestido de acero, vidrio o aleaciones. Líquidos y sólidos suelen ser
cargados a través de conexiones en la tapa del reactor. Los vapores y gases también se
alimentan a través de conexiones en la parte superior. El agitador consta de un motor al
que se conecta un eje el cual lleva montados los álabes o paletas. Hay una amplia variedad
de diseños de paletas y normalmente ocupan aproximadamente dos tercios del diámetro
del reactor. Dicho agitador se suele colocar a 1/3 de la base. En caso de manejar productos
viscosos, se utilizan modelos en los que la paleta dista poco de la pared del recipiente. La
mayoría de los reactores discontinuos utilizan también paredes deflectoras, cuya función es
romper el flujo causado por la rotación de agitador, es decir, la formación de vórtice. Estas
pueden estar fijadas en la tapa o montadas en las paredes laterales.
Un reactor por lotes no tiene flujo de entrada de reactivos ni flujo de salida de productos
mientras la reacción se esta llevando a cabo. Es decir que:
𝐹𝑗𝑜 = 𝐹𝐽 = 0

Siendo F el flujo del reactor.

Por lo que el balance de moles para el reactor queda modelado de la siguiente manera:
𝑉
𝑑𝑁𝑗
= ∫ 𝑟𝑗 𝑑𝑉
𝑑𝑡

32
Ahora si la mezcla de reacción es perfectamente homogénea, esto es que no exista algún
cambio en la rapidez de reacción en todo el reactor, se puede tomar 𝑟𝑗 como constante y
sacar de la integral por lo que el balance de materia queda expresado de la siguiente
manera:
𝑑𝑁𝑗
= 𝑟𝑗 𝑉
𝑑𝑡
Siendo esta ecuación la que modela el reactor por lotes o Batch.

REACTOR DE TANQUE CON MEZCLADO COMPLETO.

Son sistemas en una o más etapas que se alimentan desde el primer tanque de forma que
el tiempo de mezcla uniforme sea muy inferior al tiempo medio de residencia. La conversión
en cada etapa depende del volumen de los tanques, de la concentración y de los órdenes y
constantes cinéticas. Se emplean fundamentalmente para reacciones en fase líquida,
procesos con borboteo de gas, o reactores de fase sólida dispersa que emplean
catalizadores en suspensión y producción de sólidos.
Ventajas: Son más baratos porque trabajan a presión atmosférica; tienen facilidad de
apertura y limpieza, es más fácil regular la temperatura, proporcionan agitación donde es
conveniente, y evitan la formación de puntos calientes. Por su facilidad de limpieza, se
emplean en industrias orgánicas donde hay deposiciones sólidas o resinosas: sulfonaciones,
nitraciones, polimerizaciones, para explosivos, plásticos, cauchos sintéticos, etc. Por la
posibilidad de agitación, se emplean en reacciones con partículas sólidas suspendidas o con
líquidos inmiscibles un ejemplo seria la nitración del benceno o tolueno, también permiten
mantener burbujas de gas en fase líquida.
Inconvenientes: La composición varía de un tanque a otro de modo discontinuo, de tal
forma que el descenso de concentración de los reactivos hace que, a igual composición
inicial del alimento, la velocidad media de reacción sea inferior a la del reactor tubular por
ello para igual producción su volumen será mayor. Por otra parte, existe la probabilidad
finita de que parte del reactivo no se transforme por encontrar la salida antes de reaccionar,
para minimizar este efecto se disponen tanques en serie, y se hace uso de la agitación
continua con objeto de evitar una canalización casi directa entre la entrada y salida.
A continuación, se muestra la representación matemática de un reactor de tanque agitado,
así como el modelado matemático del mismo.

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Aplicando la ecuación general del balance de moles a un reactor de tanque agitado que
opera en estado estacionario, es decir que no cambian sus condiciones a través del tiempo.
Por lo que se define
𝑑𝑁𝑗
=0
𝑑𝑡
Para el modelo del reactor se toma que no existen variaciones espaciales en la velocidad de
reacción, por lo que
𝑉
∫ 𝑟𝑗 𝑑𝑉 = 𝑟𝑗 𝑑𝑉

Ahora estas expresiones se sustituyen en la ecuación general de balance de moles como se

muestra a continuación
𝑉
𝑑𝑁𝑗
𝐹𝑗𝑜 − 𝐹𝐽 + ∫ 𝑟𝑗 𝑑𝑉 =
𝑑𝑡
𝐹𝑗𝑜 − 𝐹𝐽 + 𝑟𝑗 𝑑𝑉 = 0

Despejando para el volumen se logra llegar a la ecuación de diseño del reactor de tanque
agitado
𝐹𝑗𝑜 − 𝐹𝐽
𝑉=
−𝑟𝑗
Con esta ecuación se conocerá el volumen necesario para lograr la conversión deseada
cuando se proponga diseñar un reactor.

REACTOR TUBULAR
También se conoce como reactor de flujo de tapón, de flujo tubular ideal y de flujo
uniforme; por lo general se le denomina reactor de flujo en pistón y a su modelo de flujo se
le designa por flujo en pistón. Se caracteriza por que el flujo del fluido a través de él es
ordenado, sin que ningún elemento del mismo sobrepase o se mezcle con cualquier otro
elemento situado antes o después de aquel; en realidad, en este reactor puede haber
mezcla lateral del fluido, pero nunca ha de existir mezcla o difusión a lo largo de la

34
trayectoria del flujo. La condición necesaria y suficiente para que exista flujo en pistón es
que el tiempo de residencia en el reactor sea el mismo para todos los elementos del fluido.
Se emplean fundamentalmente para reacciones en fase gas, aunque también con fluidos y
sólidos. Los diseños concretos presentan múltiples variantes, función principalmente de las
necesidades de catálisis o los requerimientos de intercambio térmico.
Las características que presentan este tipo de reactores son las siguientes:

• Las reacciones químicas se desarrollan en un sistema abierto.

• Todos los reactivos se introducen continuamente y los productos se extraen en
forma continua.
• Operan en régimen estable, por lo cual ninguna de las propiedades del sistema varía
con relación al tiempo en una posición dada.
• La temperatura, la presión y la composición varían con relación a la longitud del
reactor.
Ventajas de un reactor flujo en pistón

• El control es sencillo
• Sin muchas complicaciones en la parte mecánica
• Se adaptan muy bien a los requerimientos térmicos
• Se obtienen concentraciones deseadas en los diferentes puntos de tomas de
muestras
• Su costo de operación es bajo comparado con el de los reactores por lotes.
• Su operación es continua.
• Más eficiente que el reactor continúo tipo tanque.
Desventajas de un reactor flujo en pistón

• Alto costo de operación por parte de mantenimiento y limpieza.

• La desventaja principal del reactor tubular es la dificultad en controlar la
temperatura dentro del reactor.
• No recomendables para desarrollar reacciones que tengan elevados tiempos de
residencia.
• El tiempo de residencia permanece fijo para un flujo dado de alimentación.
Los reactores tubulares se usan en una gran variedad de industrias tales como:

• Petróleo
• Petroquímica
• Tratamiento de aguas
• Polímeros
• Farmacéutica

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 • Carbonización
• Hidrogenación
• Altos hornos
• Reformación
A continuación, se muestra la ecuación de diseño de un reactor de flujo pistón.
𝑑𝐹𝑗
= 𝑟𝑗
𝑑𝑉
8.- Tipos de procesos

Mencione las características de la operación de procesos en continuo, semi-continuo y por

lotes. ¿Bajo qué circunstancias se recomienda una u otra estrategia de operación?
PROCESO CONTINUO
Un proceso en continuo tiene la principal característica que siempre cuenta con flujo de
entrada y salida al sistema que lo conforma, el flujo siempre estará presente mientras el
proceso se encuentre activo. La limpieza del sistema donde se este llevando el proceso en
continuo se realiza en un periodo de tiempo determinado siempre tomando en cuenta las
materias primas y productos que se generan para ver la factibilidad de la limpieza y el
tiempo de la misma.
Dentro de las ventajas de la operación en continuo se presentan las siguientes:

• El cargar y descargar queda eliminado del proceso

• Este tipo de proceso se puede automatizar haciendo que la mano de obra sea
menor e involucre un ahorro
• El producto tiene una composición más estable
• El comportamiento térmico es más aprovechado
• Operan en estado estacionario
Como desventaja se presentan:

• Siempre se debe procurar tener materias primas con las mismas

composiciones para evitar variación considerable en las condiciones de
operación.
• Poner en operación el proceso involucra un costo elevado, por lo que un paro
de proceso significa mayor gasto o inclusive perdida de capital.
• Es delicado debido a la automatización, ya que esta se debe de tener siempre
en operación adecuada.
Generalmente este tipo de proceso se utiliza cuando se requieren grandes cantidades de
un producto.

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PROCESO SEMI-CONTINUO
PROCESO POR LOTES
La alimentación al proceso es completada al comienzo de la operación en un recipiente y
luego de un cierto tiempo el contenido del recipiente es removido o descargado,
generalmente cuando ya se finalizó de convertir los reactivos en los productos. En este
modo de operación, no hay transferencia de masa a través del sistema del proceso. La
ventaja de este modo de operación es que se utiliza cuando se requieren altas purezas y
cantidades fijas en un periodo de tiempo corto, se puede cambiar de producto según sea la
demanda del mercado, esto es practico puesto que en cierta etapa del año puede requerirse
un producto, pero al pasar del tiempo se requiera un producto completamente diferente.
Sin embargo, tiene la desventaja de que el control del proceso es muy estricto y requiere
personal capacitado para llevar a cabo el proceso. Así como de que no es viable para
producir grandes cantidades de producto.
Algunos de los procesos que se realizan por lotes son los siguientes:

• Producción de lácteos
• Producción de azúcar
• Producción de bebidas
Los procesos por lotes generalmente se usan cuando se procesan pequeñas cantidades de
reactivos o cuando son operaciones ocasionales y se desean altas purezas.

9.- Método Guthrie

Describa de manera breve el método de Guthrie para la estimación de costos de inversión.
Este método es utilizado para obtener el costo de una planta instalada, el método consiste
en dividir todos los equipos presentes en la planta en módulos para calcular el precio de
cada modulo y al final obtener el costo total de la planta.
La estimación del costo de un modulo para una planta representa el costo de llevar a cabo
su construcción, algunos equipos que se pueden obtener por medio de este método son:

• Columnas de destilación
• Reactores
• Intercambiadores
• Bombas
El método consiste en primero calcular el costo base del equipo a partir de las dimensiones
del mismo, en este caso las dimensiones pueden variar de acuerdo al equipo ya que se
puede pedir tener el volumen, área de transferencia, altura, diámetro, etc. Es cuestión de

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que equipo se pretenda realizar y analizar que dimensiones se requieren. El costo base esta
representado en la mayoría de los casos por:
𝐶𝑏 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒
Este costo base en el método esta basado en acero al carbón como material de construcción
y elaborado en el año 1968, por lo que se debe de realizar el ajuste al año en la cual se esté
haciendo la estimación del equipo. Para ello hay diversas tablas en las cuales se puede
encontrar expresiones tanto para el costo base como también de los factores de ajustes
para el cálculo. Este paso se representa por la nomenclatura Cfob, para calcular este valor
se cuenta con la siguiente expresión:
𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜
𝐶𝑓𝑜𝑏 = 𝐶𝑏(𝐹𝑑 + 𝐹𝑝)𝐹𝑚 ( )
𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑎ñ𝑜 1968
Siendo para esta expresión Fd, Fp y Fm los factores de ajuste mencionados anteriormente,
Cb sería el costo base que ya se calculó y los índices mostrados se obtienen del Chemical
Engineering.
A continuación, se procede a calcular el costo del modulo tal cual denotado por Cmda, para
llevarlo a cabo se requiere de hace el ajuste del módulo desnudo Cmd, el cual se calcula de
la siguiente manera:
𝐶𝑚𝑑 = 𝐶𝑏 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑛𝑢𝑑𝑜
Este factor se puede encontrar en tablas, de diversos libros donde se presente el método
de Guthrie. Finalmente teniendo el costo del modulo desnudo se realiza la siguiente
operación para encontrar el precio del módulo.
𝐶𝑚𝑑𝑎 = 𝐶𝑚𝑑 + (𝐶𝑓𝑜𝑏 − 𝐶𝑏)
Este seria el costo del modulo sin embargo el método sugiere adicionar un costo extra en
caso de algún percance, se agrega un 15% por lo que a Cmda se multiplica por 1.15,
obteniendo el costo final del módulo.
𝐶𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 = 1.15𝐶𝑚𝑑𝑎

10.- Aspectos Importantes

Con una extensión mínima de media cuartilla, desarrolle los siguientes temas
(a) ¿Cuál es la importancia del Diseño de Procesos para un Ingeniero Químico?

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La gran mayoría de los conocimientos del ingeniero químico, van dirigidos a la creación,
modificación y control de gran variedad de procesos químicos, de entre estas, las dos
primeras actividades pueden ser satisfechas mediante el diseño de procesos. Esta sección
de la ingeniería química busca la creación y optimización de procesos químicos con el fin de
encontrar soluciones que cumplan con las necesidades de la industria, abarcando desde el
área de termodinámica, fenómenos de transporte, modelado y la solución de los sistemas
que dicho modelado genera hasta el análisis de mercado, costos de operación, tiempo de
recuperación, costo de materias primas y el conocimiento para determinar si el proceso
resultara rentable y lucrativo. En resumen el diseño de procesos es la agrupación de todo
lo aprendido en la formación como ingeniero químico llevado al campo laboral.

(b) ¿Cuál es la importancia del manejo de software especializado para un Ingeniero

Químico?

En la mayoría de las actividades desempeñadas por el ingeniero químico se utiliza la

modelación, con el fin de describir la química y la física de los diversos procesos mediante
relaciones matemáticas, sin embargo esto lleva a crear diversos sistemas que al ser
resueltos logran predecir estas partes del proceso, estos sistemas pueden llegar a ser
sumamente complicados, por lo que la resolución analógica de ellos, no suena como una
alternativa optima, para ello se han creado diversas herramientas que apoyan en la solución
apoyándose de la informática y de las increíbles capacidades de procesamiento que llegan
lograr los más recientes equipos de cómputo, por poner un ejemplo aproximado la
herramienta aspen logra la resolución de problemas que conjuntan los conocimientos del
diseño de procesos.

Referencias

Grossman, S & Flores, j. (2012). Algebra Lineal. México: Mc Graw Hill.

Fogler, H. (2001). Elementos de ingeniería de las reacciones químicas. México: Prentice-Hall.
Jiménez Arturo, Diseño de Procesos en Ingeniería Química, Ed. Reverte. 2003.

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Warren D. Seider, J. D. Seader, and Daniel R. Lewin, Product and Process Design Principles:
Synthesis, Analysis, and Evaluation, Wiley, 2003.
Robin Smith, Chemical Process Design, Second Edition, Prentice Hall, 2005

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