UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO BOLÍVAR
ESCUELA DE CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL
ESTRUCTURAS METÁLICAS II

Losas tabelones, losa cero,

termo losa.

PROFESOR:
BACHILLERES:
ANTONIO SEQUERA BARRETO MARIANA C.I.: 24.037.861
MONALVE DANIELA C.I.: 25.679.216
MORENO CARLES C.I.: 24.227.956
PEREZ GERALDINE C.I.: 26.048.545
UZCATEGUI LAUMARYS C.I.: 24.795.684

Ciudad Bolívar, 26 de octubre de 2017.

1. Losa de tabelones

La construcción de losas de tabelones para platabandas es una técnica tradicional

ampliamente propagada en Venezuela. El método conocido comúnmente como losa de
tabelones está formado por perfiles de acero; vigas “doble T” y bloques de arcilla tipo
tabelón que se insertan en los perfiles “doble T”.

Se puede aplicar en construcciones de concreto armado o acero estructural. La

aplicación de este sistema no se restringe al caso de superficies horizontales, puede
aplicarse en superficies inclinadas, siempre y cuando el concreto pueda vaciarse
debidamente.

La sección conformada por los perfiles metálicos con sus conectores de corte, junto con
la loseta de concreto y el aligeramiento de los tabelones hacen que estas losas trabajen
como una losa nervada armada en una dirección (la dirección de los perfiles, que debe ser
la más corta).

1.1 Componentes de la losa de tabelones:

1.1.1 Correas:

Son los elementos de soporte de la losa, consistentes en perfiles “doble T” de acero

estructural. Estos perfiles se apoyan encima de las vigas de corona de la estructura
principal, y se separan entre sí de manera que permiten la entrada y apoyo de los tabelones.
Los perfiles se calculan como una viga de acero sometida a flexión.

1.1.2 Tabelones:

Son bloques aligerados de arcilla, prefabricados, típicamente en largos de 60 y 80cm,

con ancho de 20 cm y con espesores de 4, 6 y 8 cm. Los tabelones se colocan entre las alas
de las correas y sirven de encofrado permanente para la loseta de concreto. Su longitud
determinará la separación de los perfiles y se escogerá de acuerdo a las cargas que deba
resistir la losa.
1.1.3 Loseta de concreto:

Se vacía con un espesor mínimo de 6 cm sobre los tabelones para formar el piso
propiamente dicho. La loseta posee una armadura de acero (malla electrosoldada 10×10 ó
15×15) como protección contra el agrietamiento por efectos de retracción y temperatura la
cual va soldad a las coronas.

1.1.4 Relleno:

En los casos donde las correas seleccionadas para la losa de tabelones son muy grandes
(“doble T” IPN-120 y “doble T” IPN-140), es recomendable utilizar un material de relleno
entre el tabelón y el vaciado de concreto. Este relleno debe ser liviano y de fácil instalación,
se pueden utilizar láminas de anime o combinaciones de tabelones con distintos espesores.

4
120
+

140
6

6
1.2. Proceso De Construcción

La construcción de la losa empieza con el corte de las vigas “doble T” a la medida

necesaria para cubrir el área de la vivienda; las mismas se apoyarán y fijarán a las vigas
principales. A continuación, se comienzan a deslizar los tabelones entre dos vigas “doble
T” hasta cubrir todo el espacio vacío. Se procede de igual forma con todos los espacios
entre vigas hasta cubrir toda la losa. Se sugiere soldar unas pletinas a las vigas “doble T”
para evitar que estas se muevan.
 Otra forma de colocar los tabelones es inclinar y colocar una cuña entre una de las vigas
“doble T” de forma tal que se puedan introducir los tabelones desde la parte superior. Al
estar todos los tabelones colocados en su sitio se retiran las cuñas. La viga “doble T” debe
volver a su posición original. Una vez finalizada la colocación de los tabelones es
recomendable ajustar las dos vigas “doble T” con unas pletinas que impidan el movimiento
de los tabelones.

Una vez instaladas las vigas “doble T” y los tabelones, se coloca la malla electrosoldada
para evitar las pérdidas de concreto y conseguir un mejor acabado final, la cual se debería
de soldar. Se recomienda encofrar los bordes de la losa.
 Para preparar una buena mezcla de concreto con la consistencia adecuada y la
resistencia necesaria (F’c28 = 250 kgf/cm), se requiere utilizar los siguientes materiales: 2
cuñete de arena, cuñetes de piedra picada, 1 saco de cemento y 1 y ½ de cuñete d agua.

La mezcla se puede hacer con mezcladora o manualmente. Preparada la mezcla, se

coloca el concreto sobre la losa llenando todos los espacios procurando un buen
compactado. La capa o loseta de concreto debe tener un espesor mínimo de 4 cm por
encima de las vigas “doble T”. Con un listón se empareja la superficie. Con una llana se
logra el acabado final, liso y uniforme.
 Es recomendable apuntalar la losa a la mitad de su luz libre para evitar excesivas
vibraciones durante la construcción. Después de 7 días se pueden retirar los puntales y
continuar con la construcción del siguiente nivel.

1.3 Ventajas:

 La calidad del producto terminado, que suministra un piso firme, seguro y

duradero, cuya cara inferior puede frisarse para obtener una excelente apariencia.

 Rapidez de instalación: disminuye el tiempo de ejecución hasta un 50% comparado

con otras losas tradicionales

 Buen aislamiento acústico y térmico

 Considerable ahorro de encofrados

1.4. Desventajas:

 Alta vibración como entrepiso.

 Alto costo de los perfiles metálicos.
 En los casos que se requiere friso suele agrietarse entre la viga metálica y el tabelón.
 Losa muy pesada.

2. Losacero

Es un lámina corrugada de acero galvanizado estructural, perfilada para que se produzca

un efectivo ajuste mecánico con el concreto gracias a las muescas especiales que además
sustituyen el acero a la tracción de la placa. Logra la interacción del perfil metálico con el
concreto, por medio de protuberancias que trae consigo. Parte del espesor de concreto se
convierte en patín de compresión, mientras que el acero resiste los esfuerzos de tensión y la
malla electro soldada resiste los esfuerzos ocasionados por los cambios de temperatura en
el concreto.

Este tipo de estructura es a base de lámina de acero galvanizada y su fabricación le

permite tener adherencia con el concreto, trabajar como cimbra y contribuir como acero de
refuerzo del concreto.

El acero utilizado para esta lamina es estructural grado 37 mínimo, con un límite de
fluencia de Fy: 37 ksi (2.7 n/mm2), de acuerdo a lo especificado en la norma astm a653
para lámina galvanizada

2.1 Usos

Entrepisos de centros comerciales, edificios corporativos, estacionamientos, hoteles,

hospitales, etc. La losa de acero es versátil al permitir su colocación sobre apoyos de metal
o bien de concreto.

2.2 Componentes Básicos:

 Lamina acanalada (losacero)

 Concreto (f`c: 200 kg/cm2)
 Malla electro soldada (refuerzo por temperatura).

2.3 Ventajas
  Reduce considerablemente los costos por requerir de menor cantidad de párales para
apoyarse, menor cantidad de refuerzo adicional y facilidad de fundición, entre otros.
 Excelente resistencia estructural, contra efectos sísmicos.
 El galvanizado de la lámina le garantiza una larga vida útil en cualquier condición
ambiental.
 En la mayoría de los proyectos se elimina el uso de puntales, reduciendo costos de
instalación.
 Se obtienen placas más livianas (8 a 10cm de espesor).
 Se instala de forma rápida y limpia, Por el nulo trabajo con madrea, alambres, entre
otros.
 Permite el colado simultáneo en diferentes niveles, incrementando de esta manera el
rendimiento de instalación.
 Sencillez y economía en su instalación al disminuir considerablemente la mano de
obra requerida.
 Alta capacidad de soportar cargas.
 Baja cantidad de empalmes por fabricarla del largo requerido.

2.4 Desventajas

 La plancha ondulada no sirve más que como encofrado perdido

 Si la plancha ondulada contribuye a la resistencia, requiere que se le aplique por
debajo un recubrimiento de protección contra el fuego.
 Comprobado con los sistemas que se aplican completamente en seco, introduce
humedad a la obra a causa del hormigón in situ.

2.5 Funciones Básicas

 Plataforma de trabajo en la etapa de instalación.

 Cimbra permanente en la etapa de colocación del concreto.
 Acero de refuerzo principal en la etapa de servicio.
 Sirve como encofrado para la losa. Estabiliza el marco (si se utiliza estructura
metálica).
2.6. Pasos para la instalación

Al armar y vaciar una losa debe considerarse:

 Revisión de la Estructura: Debe ser la indicada para el trabajo que se va a realizar,

en cuanto a resistencia y condiciones de los materiales. Si la estructura es de
concreto, deben empotrarse pletinas metálicas para la colocación de las láminas, o
fijarse con pistola de tiro fulminante.

 Diseño y Cálculo: El diseño y cálculo de la estructura principal deberá considerar

los apoyos necesarios a los distanciamientos recomendados por el STEEL DECK
INSTITUTE (SDI), AMERICAN ESTÁNDAR OF STEEL (ASSHTO),
AMERICAN FOR TESTING MATERIALS (ASTM), de forma tal que aseguren el
comportamiento esperado para el edificio y la losa, considerando las cargas vivas y
muertas que actuarán sobre él.

Una vez colocadas las correas, deben dejarse 10 cm. de solape a lo largo de las
láminas, tratando que quede sobre el apoyo.

Para estabilizar la placa y evitar la vibración es recomendable el uso de conectores

de corte.

En caso de usarlos:
  Las láminas deben ser colocadas a tope, no solapadas, sobre el apoyo a cada 80 cm.
(máximo).
 La altura mínima de la losa deberá ser de 9 cm.
 La altura mínima el conector deberá ser de 7,6 cm.
 Colocar y extender la malla truckson sobre los conectores.
 El concreto deberá ser de 210 kg/m2, vaciado sin apuntalamiento.
 Colocar los remates de bordes para contener la mezcla de concreto.

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 Preparación del concreto y Armado de la placa: Este paso requiere preparar el

concreto a vaciar sobre las láminas, el cual está conformado por grava o arena,
cemento, agua y otros agregados artificiales como la arcilla expansiva.

Recomendaciones al momento de preparar el concreto:Se deben prevenir daños por

contaminación salina o microbiológica, ya que acortará la vida útil de la placa, afectará su
aspecto y comportamiento estructural.

Para evitar esto, tanto la arena como la grava deben estar libres de:
  Material orgánico, pues impiden el correcto fraguado del concreto y afectan
drásticamente las resistencias finales.
 Polvo de arcilla, ya que impiden la adherencia entre el agregado y el cemento.
 La arena deberá estar lavada y cernida. Nunca usar arenas provenientes de salinas o
de playas marinas.
 Las aguas de canales de ríos que reciban aguas negras deberán rechazarse al igual
que las que contengan desechos industriales.

El concreto actúa como elemento de compresión efectivo y rellena los canales de la

Losacero, proporcionando una superficie plana para acabados. • Está diseñado para
soportar la carga muerta completa del concreto antes del fraguado. • Después de que el
concreto adquiere su resistencia propia, la sobrecarga de diseño es soportada por la sección
compuesta donde Losacero provee el refuerzo positivo del entrepiso.

 Vaciar el concreto

Esto se realiza hasta alcanzar una altura determinada.

 Malla electrosoldada: Se coloca para resistir los efectos de cambio de temperatura

en el concreto.

 Acabados: Pueden realizarse en cerámica o en madera.

 Manejo: Las láminas no deben estar en contacto con productos químicos; Deben
estar protegidas por una cubierta impermeable; Mantener y almacenar en lugares
frescos y ventilados; No apilar más de 8 paquetes uno sobre otro.
3.0 Termolosas

El sistema TERMOLOSA es un nuevo concepto diseñado para la construcción rápida de

losas nervadas para entrepisos y techos, se basa en dos componentes: la pieza de
Poliestireno Expandido auto-extinguible TERMOLOSA y el perfil metálico ECO T-100.

Trabaja como encofrado aislante con un espesor y ancho variable (dependiendo del
proyecto y siempre previa consulta) para adaptarse a requisitos estructurales y/o de diseño.
El perfil metálico ECO T-100 trabaja como soporte para el vaciado, reduciendo la cantidad
de puntales para luego servir de acero de refuerzo interior del nervio de concreto creado. El
sistema permite diferentes acabados internos sin requerir ningún tipo de friso especial para
su acabado, gracias a su diseño el cual incluye un ranurado inferior para la adherencia
mecánica de éste.

 Ancho standard: 60.5cm

 Longitud standard: 2.00 a 2.56.
 Volumen requerido de concreto: (m3 x cada 100m2 de losa)

3.1 Ventajas

 Reduce hasta en 150 kg/m2 el peso de la estructura.

 No hay desperdicios por rotura ni pérdidas de material.
 No requiere personal especializado para su instalación.
 Rapidez y facilidad de montaje.
 Permite diferentes acabados internos y no requiere frisos especiales.
 Mejora la calidad del fraguado y reduce las pérdidas de concreto.

 Por su excelente aislamiento térmico y acústico proporciona frescura y confort al

espacio que crea.
  Piezas de Poliestireno expandido pueden fabricarse en diferentes diseños para la
aplicación en techos listos para ser pintados en su cara inferior sin necesidad de
frisar.
 Proporciona una alta calidad de vida y un insuperable confort debido al alto nivel de
aislamiento térmico y acústico, que repercute en la disminución del consumo
energético hasta en un 60%.
 Absorbe las vibraciones de la estructura.
 Se pueden lograr inclinaciones hasta de 50° sin requerir encofrados adicionales.
 Se disminuye el número de puntales, logrando economías de tiempo y dinero.
 Colabora a la disminución de la deforestación, ya que sustituye el encofrado en
madera.
 Es reciclable.
 Proporciona un ambiente 100% libre de termitas y comejenes, ya que el EPS no es
un compuesto orgánico, lo que quiere decir que ningún organismo se puede
alimentar de él

3.2 Componentes

 Las piezas de EPS en cualquiera de sus tres presentaciones, C-1014, C-1520, C-

2025 según la aplicación.
 El Perfil ECO-T-100 fabricado en Venezuela por CONDUVEN, conformado en frío
y fabricado con acero ASTM A570 Grado 50, garantizado para una fluencia de
fy=3515kg/cm² para ser ubicado a lo largo de la losa de techo o entrepiso.
 Malla electro soldada de refuerzo tipo Trucson de cuadricula 15cmx15cm.
 Cemento Pórtland tipo 1, con piedra de ½” para la TERMOLOSA C-1520 y C-2025
y piedra 3/8” para la TERMOLOSA C-1014, para realizar un concreto con una
resistencia mayor o igual a 210Kg/cm².

3.3 Herramientas requeridas

 Equipo de Oxicorte (Soplete)

 Maquina de soldar de arco eléctrico.
 Alicates y tenazas.
  Cinta Métrica.
 Taladro.
 Martillo y clavos.
 Cuartones de diversas medidas.
 Puntales ajustables.
 Nivel.
 Segueta o serrucho.
 Navaja o cuchillo.
 Alambre dulce.

3.4 Proceso Constructivo

 Una vez establecida la luz que se quiere cubrir se procede a ubicar los perfiles ECO
T 100 perpendiculares a los apoyos, bien sea paredes normales o estructuras de
acero.
 Nota: En caso de ser necesario unir perfiles, se recomienda una sola unión por perfil
y se deberá tener presente la norma ASTM A500 Grado C.
 Al ubicar los perfiles por primera vez, se recomienda utilizar las piezas de EPS para
establecer la distancia correcta entre ellos y así garantizar el correcto apoyo de las
alas de las láminas sobre estos.
 Es importante ubicar la posición correcta de la lámina de EPS, sobre todo cuando
trabajamos con la TERMOLOSA C-1014, ya que se tiende a confundir la parte
superior con la inferior. Una manera rápida de diferenciarlas es que generalmente la
parte inferior lleva un fresado para la adherencia del friso, mientras que la superior
no.
 De ser paredes de concreto armado o simplemente de mampostería, el acero vertical
de la pared, deberá unirse con el perfil horizontal en la oreja superior, para producir
una continuidad del acero en la estructura y garantizar que el perfil quede fijo. En
caso de no poder unir el acero vertical de la pared, es recomendable soldar una
cabilla de forma perpendicular de al menos Ø3/8” sobre el perfil, en la parte del
apoyo.
 Es aconsejable que el perfil penetre en el apoyo, al menos hasta la mitad del espesor
de este, sea muro de PROFORM, vigas de concreto o vigas metálicas.
 En caso de ser una estructura de acero, el perfil podrá ir soldado de acuerdo a la
norma ASTM A500 Grado C, en todo el perímetro que apoya el perfil sobre la
estructura.
 Una vez que los perfiles estén en posición correcta con respecto a las piezas de EPS,
se soldaran bien sea al acero vertical o a la estructura metálica y se colocara la malla
Trucson a lo largo de toda la superficie. En el caso de la TERMOLOSA C-1014, la
malla deberá ir soldada al perfil.
 Cuando la estructura esté lista para el vaciado será el momento adecuado para
ubicar los puntales, a una distancia no mayor de 2 metros entre ellos y evitando que
el puntal levante la lámina de EPS de su apoyo al perfil.
 Encofrado en perímetro, perfiles C de acero galvanizado o madera.
 Luego se procede al vaciado, en el que se recomienda utilizar tablones de madera
largos que se apoyen en varias tramos de EPS para distribuir el peso y así obreros
podrán trabajar cómodamente y no sobre las láminas, para evitar que estas se
fatiguen y puedan soportar correctamente el peso del concreto. Se puede realizar
vaciado con bomba de concreto pero evitando que el concreto quede apilado en una
sola sección del EPS.
 En la parte inferior de las piezas de EPS dependiendo de la pieza solicitada, se frisa
o se procede a la colocación de láminas de drywall o machihembrado o
sencillamente se pinta con revestimiento a base de caucho.