APLICACIÓN DE LA 5S

AULA INGENIERIA APLICADA

FECHA: Montería, 3 Marzo de 2018

HORA: DE LAS 8:00 hrs a las 12:00 hrs

ELABORADO POR: FANIA JIMENEZ FLOREZ

GABRIEL MENDEZ SANCHEZ
CRISTIAN NUÑEZ BERRIO
ANGELICA VERGARA
ANDRES CUJIA
KEEITH BARRIO
JUAN CAMILO DIAZ
MANUEL CANTERO
VANESSA PASCO ORDOSGOITIA
SERGIO NARANJO VAZQUEZ
IVAN RHENALS
JUAN CARLOS VEGA CHARRIS
ANDRES CEÑA BALOCO
CAMILO VARGAS
JEFERSON SALGADO
JAIME SAUCEDO
LUIS DAVID HOYOS

SEGURIDAD INDUSTRIAL
ING. MARIA TRINIDAD PLAZA GOMEZ

UNIVERSIDAD DE CORDOBA
MONTERIA
2018-1
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INTRODUCCIÓN
Las 5 S representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que
comienza por “S”; cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar
digno y seguro donde trabajar. En Japón los «programas de las 5 S abarcan una serie de
actividades para eliminar los despilfarros que contribuyen a errores, defectos y accidentes en los
lugares donde se labora, esta metodología se inició en la empresa de automóviles Toyota en el
año 1960 como una parte de sus principios de mejora continua (“kaizen”) descrito como el
principio “límpialo, hazlo visual”, que proponía organizar el puesto de trabajo implementado la
metodología de las 5 S como elemento esencial de su programa de “lean manufacturing”.
Las 5S son las iniciales de cinco palabras japonesas que nombran a cada una de las cinco fases
que componen la metodología, estas son:
 Seiri: Selección o clasificación
 Seiton: Orden.
 Seiso: Limpieza.
 Seiketsu: Estandarización.
 Shitsuke: Autodisciplina.
Se propuso aplicar esta metodología de “mantenimiento integral” al laboratorio de ingeniería
aplicada perteneciente al departamento de ingeniería industrial, implementando cada uno de
estos principios en orden de tal forma que se lograran los resultados previstos a la culminación
de esta actividad, como también el sostenimiento de estos resultados. De igual forma podemos
resaltar algunos beneficios que trajo consigo la implementación de esta metodología en este
lugar y como resultado de la participación directa de varios compañeros del curso de seguridad
industrial, se desarrolló una buena comunicación entre los mismos, además de la motivación y el
sentido de pertenencia que tienen los compañeros hacia este lugar debido al esfuerzo y la
dedicación con la que se desarrollaron las actividades necesarias para lograr con éxito la
implementación de las 5 S.
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OBJETIVOS
 Mejorar y mantener las condiciones de trabajo al interior del laboratorio de ingeniería
aplicada.
 Mejorar las condiciones de seguridad, ambiente laboral y aumentar la motivación de los
estudiantes que concurren a esta aula.
 Aumentar la eficiencia de los estudiantes y de las actividades que se desarrollan en esta
aula.
 Ordenar y por lo tanto optimizar la distribución de los elementos de trabajo.
 Disponibilidad constante y eficiente de los elementos de trabajo.
 Inculcar en los estudiantes y profesores la disciplina para mantener el aula en óptimas
condiciones.
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PRIMERA “S” SEIRI: CLASIFICAR

Incluye la clasificación de los ítems del gemba en dos categorías -lo necesario y lo innecesario- y
eliminar o erradicar del gemba esto último. Debe establecerse un tope sobre el número de ítems
necesarios. En gemba puede encontrarse toda clase de objetos. Una mirada minuciosa revela que
en el trabajo diario sólo se necesita un número pequeño de estos; muchos otros objetos no se
utilizarán nunca o solo se necesitarán en un futuro distante. Gemba está lleno de máquinas sin
uso, cribas, troqueles y herramientas, productos defectuosos, trabajo en proceso, materias primas,
suministros y partes, anaqueles, contenedores, escritorios, bancos de trabajo, archivos de
documentos, carretas, estantes, tarimas y otros ítems. Un método práctico y fácil consiste en
retirar cualquier cosa que no se vaya a utilizar en los próximos 30 días.

Con frecuencia, seiri comienza con una campaña de etiquetas rojas. Seleccione un área del
gemba como el lugar para el seiri. Los miembros de las 5 S designado van gemba con puñados
de etiquetas rojas y las colocan sobre los elementos que consideran como innecesarios. Cuanto
más grandes sean las etiquetas y mayor sea su número, mejor. Cuando no está claro si se necesita
o no un determinado ítem, debe colocarse una etiqueta roja sobre este. Al final de la campaña, es
posible que el área esté cubierta con centenares de etiquetas rojas, lo que lleva a compararla con
una arboleda de arces en otoño.

Algunas veces, es posible que los empleados del gemba encuentren etiquetas rojas sobre los
ítems que en realidad necesitan. Para poder conservar estos ítems, ellos deben demostrar la
necesidad de hacer esto. De lo contrario, todo lo que tenga una etiqueta roja debe retirarse del
gemba. Las cosas que no tengan un uso futuro evidente y que no tengan valor intrínseco, se
descartan. Las cosas que no se vayan a necesitar en los próximos 30 días pero que podrían
utilizarse en algún momento en el futuro, se llevan a sus correspondientes lugares (como a la
bodega, en el caso de suministros). El trabajo en proceso que exceda las necesidades del gemba
deberá enviarse a la bodega o devolverse al proceso responsable de producir el excedente.

En el proceso de seiri pueden obtenerse percepciones valiosas sobre la forma como la empresa
conduce su negocio. La campaña de etiquetas rojas deja como resultado una montaña de
gembutsu innecesario, y los empleados se enfrentan a incómodas preguntas como: “¿Cuánto
dinero se “inmoviliza” en productos prematuramente fabricados?”. Las personas se preguntan a
sí mismas como pudieron haber actuado en forma tan insensata. En una empresa, ¡una campaña
de etiquetas rojas puso al descubierto suministros suficientes para unos 20 años!

Tanto los gerentes como los operadores tienen que ver estas extravagancias en el gemba para
poder creerlo. Ésta es una forma práctica de que los gerentes puedan echar una mirada a la forma
como las personas trabajan.
BENEFICIOS DEL SEIRI 5

La aplicación de las acciones SEIRI preparan los lugares de trabajo para que estos sean más
seguros y productivos. El primer y más directo impacto está relacionado con la seguridad. Ante
la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión
completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas,
las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea
más insegura.

La práctica del SEIRI, además de los beneficios en seguridad, permite:

 Liberar espacio útil en planta y oficinas.

 Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de
trabajo.
 Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo
tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo, material de
empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros.
 Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para
un proceso en un turno, etc.
 Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya
que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los
equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se
encuentran cerca de los equipos.
 Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y producto
final.
 El flujo “suave” de los procesos se logra gracias al control visual.
 Es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de accidente
laboral.
 El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.
 JUSTIFICACIÓN 6

Al no aplicar el SEIRI se pueden presentar algunos de los siguientes problemas:

 La planta de producción y los talleres es insegura, se presentan más accidentes, se pierde

tiempo valioso para encontrar algún material y se dificulta el trabajo.
 El producto en proceso o final en exceso, los cajones y armarios que se utilizan para guardar
elementos innecesarios crean el efecto “jaula de canario” el cual impide la comunicación
entre compañeros de trabajo.
 En caso de una señal de alarma, las vías de emergencia al estar ocupadas con productos o
materiales innecesarios, impide la salida rápida del personal.
 Es necesario disponer de armarios y espacio medido en metros cuadrados para ubicar los
materiales innecesarios. El coste financiero también se ve afectado por este motivo.
 Es más difícil de mantener bajo control el stock que se produce por productos defectuosos.
El volumen existente de productos en proceso permite ocultar más fácilmente los stocks
innecesarios.
 El cumplimiento de los tiempos de entrega se puede ver afectados debido a las pérdidas de
tiempo al ser necesario mayor manipulación de los materiales y productos.

SEIRI EN EL LABORATORIO:
1. Se hizo una pequeña evaluación del aula, para tener claridad sobre las medidas a tomar.
2. Se procedió a clasificar los implementos, haciendo énfasis en que no podíamos desechar
nada, pero si sepáralo.
3. Separamos los implementos que más se usan, de los que no tanto, y se designo un lugar
para estos.
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ANTES DE APLICAR SEIRI:
DESPUES DE APLICAR SEIRI: 8

SEGUNDA “S” SEITON: ORGANIZAR

“Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”

La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuán rápido uno puede conseguir
lo que necesita, y cuán rápido puede devolverla a su sitio nuevo. Cada cosa debe tener un único,
y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y después de utilizarlo debe volver a
él. Todo debe estar disponible y próximo en el lugar de uso.
Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el momento y lugar
adecuado nos llevará a estas ventajas:
 Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del trabajo en el
plazo previsto.
 Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace falta.
 Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y también de los daños a los
materiales o productos almacenados.
 Aumenta el retorno de capital.
 Aumenta la productividad de las máquinas y personas.
 Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y mental, y mejor
ambiente.
ORDEN EN EL LABORATORIO DE APLICADA 9

En esta etapa lo que se hizo en el laboratorio de aplicada fue:

 Buscar que las estanterías quedaran en lugares óptimos para realización de actividades.
 Que los puestos de trabajo como sillas y mesas quedaran ubicados de tal forma que no se
obstruyera el paso a la hora de que los estudiantes se muevan en el salón, de igual forma
pupitre y mesa del computador.
 Identificar que materiales eran más necesarios en cada una de las estanterías para hacer
más fácil su búsqueda cuando e utilicen, organizándolos de más útil a menos útil.
 Colocar etiquetas en las estanterías de tal forma que se facilite la búsqueda de los
materiales que se van a utilizar.
 Reubicar la camilla de emergencia en un lugar de fácil acceso.

Lo que se busca con esta etapa es racionalizar el espacio, facilitando la búsqueda de los
materiales y que ayuda así a mejorar el ambiente de trabajo de los estudiantes con menos
esfuerzo físico y mental.

ANTES DE APLICAR SEITON:

DESPUES DE APLICAR SEITON: 10
TERCERA “S” SEISO: LIMPIEZA 11
Hemos desarrollado la primera y la segunda “S” de la efectividad organizacional. Son
Cinco claves de mejora continua. En la primera “S” SEIRI hemos separado aquello que no
es necesario para las operaciones cotidianas y luego al aplicar SEITON hemos comenzado a
ordenar el resto de manera tal de facilitar el uso y la ubicación de los elementos.
Consiste en combatir las fuentes de suciedad de forma tal que desaparezcan las causas que
producen el deterioro o el mal hábitat de trabajo. En una madura implementación de este
fantástico sistema de gestión la limpieza SEISO consiste básicamente en:
 Limpiar todo y mantener las cosas en orden.
 Desobstruir las cosas y las personas.
 Restablecer las condiciones básicas.
 Tomar medidas provisorias contra las fuentes de suciedad.
La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la
habilidad para producir artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente mantener
los equipos dentro de una estética agradable permanentemente, sino también crear y
mantener un pensamiento superior al simple de limpiar. Exige que identifiquemos las
fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz para su eliminación; de lo
contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Se trata de
evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo.
El valor más importante de esta estrategia consiste en entender a la Limpieza como
inspección, dado que es a partir de esta mirada crítica que cada uno de los trabajadores
comienza a prevenir el deterioro y así contribuir a la sistemática eliminación de pérdidas.
En pocas palabras “LA LIMPIEZA ES INSPECCIÓN.”
A la hora de la limpieza se encontraron los siguientes problemas dentro del laboratorio:
 Gran cantidad de material particulado (polvo).
 Animales e insectos (algunos muertos) que son una fuente potencial de
enfermedades (cucarachas, grillos, lagartijas, arañas)
 Excremento de animales
 Tablero manchado
 Olores desagradables que podrían generar intoxicación
 Pared con humedad
Se realizó una limpieza profunda del laboratorio, se utilizaron los siguientes implementos
de aseo:
 Desinfectante
 Detergente
 Cloro
 Trapero
  Escoba 12
 Panola
 Lorsban
 Hidrolavadora
Los EPP (elementos de protección personal) usados en la limpieza fueron:
 Tapabocas
 Guantes
Luego de inspeccionar todo el laboratorio y teniendo todos los implementos de aseo se
procedió a realizar la limpieza (luego de apartar los implementos que se encontraban dentro
del laboratorio para realizar una limpieza más exhaustiva), primero se barrió todo el
laboratorio, seguido se quitaron las telarañas en las ventanas. Se quitaron todas las raíces
hechas por el comején en las paredes con ayuda de la escoba, se les retiro el polvo a los
estantes, vitrinas, casilleros, libros, mesas, sillas, ventanas, implementos de laboratorio. Se
limpiaron los tableros y muebles con agua, detergente y cloro. Con la ayuda de una
hidrolavadora procedimos a lavar las ventanas, piso y paredes. Seguido a esto se sacó el
agua acumulada con una escoba y se trapeo toda la sala, aplicando desinfectante para darle
un aroma agradable al laboratorio. Finalmente se organizaron todos los implementos que se
encontraban dentro del laboratorio.

A continuación, se mostrará evidencia del estado antes de aplicar SEISO al laboratorio y del
después de aplicar la misma.
ANTES DE APLICAR SEISO:
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DESPUES DE APLICAR SEISO:

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CUARTA S SEIKETSU: ESTANDARIZAR

“Preservar altos niveles de organización, orden y limpieza”
Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la
aplicación delas tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es
posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se
pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.
Seiketsu o estandarización pretende:
 Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S
 Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un
adecuado entrenamiento.
 Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de
limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento
a seguir en caso de identificar algo anormal.
 En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener el equipo y
las zonas de cuidado.
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 El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento.
 Las normas de limpieza son la base del mantenimiento autónomo.
BENEFICIOS DEL SEIKETSU
 Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.
 Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio
de trabajo en forma permanente.
 Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.
 Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos
laborales innecesarios.
 La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al
intervenir en la aprobación y promoción de los estándares
 Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del
puesto de trabajo.
 Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la
planta.

Para la aplicación del SIKETSU en el laboratorio de ingeniería realizamos las siguientes

actividades:
1. Se clasificaron las fichas lego y se organizaron por paquetes en bolsas ziploc. En la
parte exterior de esta se describe la cantidad, el color y el tipo de ficha que se
encuentra contenida en esta.
2. Se hizo inventario los Epp, señalizaciones, material de primeros auxilios, y demás
elementos contenidos en los armarios, y se colocó en el exterior de cada uno para
informar al estudiante sobre el contenido.
3. Se instalaron las señalizaciones dentro del aula de clase, como la ruta de
evacuación, peligro eléctrico, botiquín, y extintor.
4. Se señalaron los armarios y los maletines, para saber que contiene cada uno.
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APLICACIÓN DE SIKETSU
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QUINTA S SHITSUKE: DISCIPLINA
El objetivo principal de esta S es crear hábitos con el objetivo de mantener lo conseguido
con la implementación de las otras 4 S. Disciplina significa convertir en hábito el empleo
y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de
trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo
si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.

¿QUÉ IMPLICA EL SHITSUKE?

 El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo
impecable.
 Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el
funcionamiento de una organización.
 Promover el hábito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento
de las normas establecidas.
 Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el
trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración.
 Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.
BENEFICIOS DEL SHITSUKE
 Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa.
 La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
 Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto
entre personas.
 La moral en el trabajo se incrementa.
 El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores
debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas
establecidas.
 El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegará cada día.

APLICACIÓN DE SHITSUKE
Para la aplicación de esta quinta “s” en el laboratorio de ingeniería aplicada, se elaboró una
charla sobre el cuidado que se debe tener con está, métodos para mantenerla organizada y
limpia. Con el fin de crear conciencia en los estudiantes y profesores, sobre los beneficios
de tener un lugar de trabajo optimo, para conseguir un mejor desarrollo de las clases en un
lugar agradable.
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FIN DE ACTIVIDAD
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CONCLUSIÓN
Para evaluar el concepto de las 5S podemos decir que 5S es uno de los sistemas de calidad
más completos y sencillos de aplicar basta con tener una conciencia de que el trabajador es
importante para la industria y viceversa, esto crea conciencia de que, si el lugar es el
adecuado para trabajar, entonces el trabajador tendrá la mayor disposición de realizar su
trabajo. Nos pareció uno de los mejores sistemas de calidad porque no es tan complicado,
además que los beneficios son bastantes a comparación de los gastos que se hacen para
realizar 5S que son muy bajos. Además de que se puede realizar desde una industria
grande, hasta en un negocio pequeño. Al comparar los métodos de calidad descubrimos que
5S es muy práctico y no requiere de tantos conocimientos extenuantes y tecnicismos, solo
se necesita voluntad y disposición de encontrar resultados diferentes
Como resultado de la investigación podemos observar la satisfacción del trabajador en su
productividad, ya que el lugar de trabajo es un impulso psicológico para realizar su trabajo
con agrado y eficiencia. Por estas razones recomendamos la utilizar 5S que trae muchos
beneficios como la mejora de tiempos, que se logra estructurando las herramientas, de
manera que el trabajador tenga un dominio total sobre ellas. La estandarización nos da
soluciones a posibles problemas que podrían surgir, la reducción de gastos innecesarios al
conocer que es lo que sirve y lo que no. También son muy notorios los cambios que
obtienes de 5S, un lugar de trabajo más cómodo y agradable tanto a la vista como al
momento de trabajar.
El equipo de trabajo entendió mejor el método de la 5s, pues al aplicarlo o hacer la parte
practica se obtuvo la experiencia significativa
ANEXO: 1 (INVENTARIO LABORATORIO DE APLICADA 2018) 20

OBJETO DESCRIPCION CANTIDAD

Mesa 7
Silla alta verde Con espaldar 15
Silla alta verde sin espaldar 10
Silla de brazo 25
Silla grande negra 1
vitrina 4
Estante 3
Tablero de señalizaciones 1
Camilla exhibida 2
camilla guardada 1
Extintor POR CONTABILIZAR
Soporte de extintor 3
Caneca de basura Grandes 3
Caneca de basura Pequeñas 5
Cono Grandes 3
Cono Pequeños 1
Señalización piso mojado Exhibida 1
Recipiente para objeto corto 2
punzante
maleta de uniformes Gris 1
Señales de seguridad Materiales varios 84
Juegos didácticos 13
Tablero acrílico Pequeños 3
Actividades hechas por exhibidas 5
estudiantes
Cinta antideslizante Rollo 1
Cinta amarilla de seguridad rollo 4
Tempera Roja tamaños varios 17
Tempera blanca 1
Botiquín exhibido 1
Botiquín guardado 3

ELEMENTOS DE PROTECCION
PERSONAL
Casco Blanco 8
Casco Amarillo 3
Gafas de seguridad 11
Audífonos de seguridad Rojos 3
Audífonos de seguridad Amarillos 1
Mascara protectora de cara amarilla 1
Tapabocas industrial 8
Mascaras de seguridad 5
Guantes Aislantes 11
Guantes Caucho 3
Chaleco reflector 2
Soporte para espalda 2
Equipo de protección 1
individual
Tapones auditivos pares 12
Botas Industriales 4
Botas Pantaneras 2
Arnés de seguridad 2
Zapatos antideslizantes Blancos 1
Carpa Amarilla 1
Delantales 3
Casco Verde 1
Casco Azul 1
Camisa Manga larga 1
Protector de barbilla 4
Cuerdas Cáñamos 3

SUMINISTROS DE BOTIQUIN
Gasas No tejida 1
Gasas 7
Venda Tela 7
Venda Algodón 6
Pañoleta 8
Agua oxigenada 5
Tapabocas Caja 1
Tijeras 3
Algodón Bolsa 1
Alcohol Tarro pequeño 3
micro poro Rollo 9
abate lenguas Paquete 1
Cloruro de sodio (suero) Bolsa 4
Cloruro de sodio (suero) Frasco 1
Sales de rehidratación oral 1
Guantes Látex 5
Cordones 10
Vendas Telas de colores 11
Medias Par 1
Cabestrillo 6
Cuello ortopédico blando 1
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BIBLIOGRAFÍA

 Imai, M. (1999). Como implementar kaizen en el sitio de trabajo (gemba).

McGraw-Hill Companies.
 Jeffrey K. Liker, Las claves del éxito de Toyota: 14 principios de gestión
del fabricante más grande del mundo, McGraw-Hill, 2004.