Avaliação de riscos de torno mecânico IMOR-III-650

CAMPANARIO
AGROPECUARIA LTDA
CPNJ nº 13.452.219/0001-73
TORNO MECÂNICO
IMOR – III – 650
RRT Nº 0000006738328
CAARAPÓ/MS
MARÇO/2018.
____________________________
1
SUMÁRIO
1. IDENTIFICAÇÕES DA EMPRESA 03
2. ELABORAÇÃO 03
3. IDENTIFICAÇÕES DA MAQUINA 04
4. INTRODUÇÃO 05
5. METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO 07
6. DETERMINAÇÃO DA CATEGORIA DE RISCO 09
7. GUIA PARA A SELEÇÃO DE CATEGORIAS 10
8. DETERMINAÇÃO DA HIERARQUIA DE RISCO 15
9. VISTAS DA MAQUINA 16
10. DESCRIÇÕES DAS SITUAÇÕES ENCONTRADAS 17
11. ILUSTRAÇÃO DA SITUAÇÃO ATUAL, DESCRIÇÕES E SUGESTÕES 18
12. APRECIAÇÃO DOS RISCOS SITUAÇÃO ATUAL 35
13. CATEGORIA DE SEGURANÇA MAQUINA 35
14. APRECIAÇÃO DOS RISCOS APÓS SUGESTÃO 36
15. RECOMENDAÇÕES ADICIONAIS 37
16. CONCLUSÃO 39
17. REFERENCIAS 40
18. ANEXOS – RRT 42
2
1. IDENTIFICAÇÕES DA EMPRESA
RAZÃO SOCIAL: CAMPANARIO AGROPECUARIA LTDA

CNPJ: 13.452.219/0001-73
CNAE PRINCIPAL: 01.11-3-99
ATIVIDADE PRINCIPAL: Cultivo de outros cereais não especificados anteriormente
ENDEREÇO: ROD CAARAPO A AMAMBAI, SN – KM 32
BAIRRO: DISTRITO DE BOCAJA
CIDADE / ESTADO: CAARAPÓ/MS
CEP: (67) 3453-1789
CÓDIGO E DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES ECONÔMICAS SECUNDÁRIAS
01.19-9-99 - Cultivo de outras plantas de lavoura temporária não especificadas anteriormente
01.51-2-01 - Criação de bovinos para corte
46.23-1-99 - Comércio atacadista de matérias-primas agrícolas não especificadas anteriormente
20.12-6-00 - Fabricação de intermediários para fertilizantes
64.63-8-00 - Outras sociedades de participação, exceto holdings
2. ELABORAÇÃO
PROFISSIONAL
Clayton Yoshizaki
Eng. de Segurança do Trabalho
CAU/BR Nº A41307-0
3
3. IDENTIFICAÇÕES DA MAQUINA
TORNO MECÂNICO – IMOR
Identificações:
Maquina Torno mecânico
Fabricante IMOR
Modelo IMOR–III–650
Ano/Modelo Não evidenciado
Operadores: 01 Operador
Abastecimento: Manual
Ciclo de Operação: Automático, carga manual e descarga manual
Parada de movimentos: Semiautomático
Função da máquina: Confecção ou acabamento em peças
Elementos Elétricos, mecânicos.
OBS.
*Dados informados pela contratante. Devendo a empresa ter de forma aditável a
comprovação dos mesmos.
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4. INTRODUÇÃO
A avaliação de riscos de uma máquina/equipamento é um estudo técnico que tem por

objetivo mapear os riscos, vulnerabilidades e pontos críticos existentes relacionados à
segurança que possam vir a gerar inconformidades perante as normas vigentes e/ou bem estar
nas atividades associadas.
Este estudo aborda unicamente os perigos originados por elementos motrizes, ou seja,
os gerados por sistemas hidráulicos, pneumáticos, elétricos e mecânicos, outros riscos poderão
ser mencionados eventualmente, caso seja julgado procedente por parte do responsável pela
elaboração. Mas fica expressamente claro que os riscos, tais como, químicos, físicos,
biológicos, ergonômicos dentre outros não serão abordados neste estudo, devendo a empresa
em questão Elabora e/ou atualizar o PPRA e LTCAT para levantamento desses riscos.
Para a apreciação de risco deste equipamento foi utilizado as condições dispostas na
ABNT NBR ISO 12100:2013, que fornece um guia sobre as informações necessárias para a
apreciação dos riscos e procedimentos para a identificação dos mesmos.
As informações para a apreciações de risco devem incluir os seguintes aspectos:
Relativos à descrição da máquina:

 Especificações de uso;
 Especificações antecipadas da máquina, incluindo:
 Descrição das diversas fases de todo o ciclo de vida da máquina,
 Desenhos estruturais ou outros meios que estabeleçam a natureza da máquina, e
fontes de energia necessárias e como são supridas;
 Documentos de projetos anteriores de máquinas similares, se relevantes;
informações para o uso da máquina, se disponível.
Relativos às regulamentações, normas e outros documentos aplicáveis:

 Regulamentações aplicáveis;
 Normas relevantes;
 Especificações técnicas relevantes;
 Folhas de dados de segurança relevantes;
5
Relativos à experiência de uso:
 Algum acidente, incidente ou histórico de mau funcionamento da máquina em
análise ou de máquinas similares;
 A experiência de usuários de máquinas similares e, sempre que aplicável, uma
troca de informações com usuários potenciais.
A norma ABNT NBR ISO 12100:2013 especifica a terminologia básica, princípios e

metodologia para conseguir a segurança no projeto de máquinas. Ela especifica os princípios
para apreciação e redução de riscos que auxiliam projetistas a alcançar tal objetivo. Estes
princípios são baseados no conhecimento e na experiência de projetos, uso, incidentes,
acidentes e riscos associados a máquinas.
Procedimentos são descritos para auxiliar na identificação de perigos, assim como na

estimativa e avaliação de riscos relativos a todas as fases da vida útil da máquina, além de
auxiliar na eliminação dos perigos ou promover suficiente redução do risco. São fornecidas
orientações para documentação e verificação do processo de apreciação e redução de riscos.
Para a segurança em máquinas é possível descrever risco de acidente como sendo a

chance de um acidente particular ocorrer em determinado período de tempo, associado com o
grau ou severidade da lesão resultante.
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5. METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO
A metodologia utilizada em todas as normas citadas é similar e baseia-se na

identificação, análise da severidade do dano e da probabilidade de ocorrência do dano
identificado e relacionado com a operação ou instalação da máquina analisada, incluindo a
manutenção e ajustes necessários.
A seguir apresentamos um quadro explicativo da NBR ISO 12100:2013.
A severidade do dano pode ser estimada considerando-se os seguintes aspectos:

 A gravidade de lesões ou danos à saúde, por exemplo:
 Leve;
 Grave;
 Fatal;
 A extensão do dano, por exemplo, causado a uma pessoa e/ou várias pessoas.
Ao realizar uma avaliação, o risco a ser considerado para cada perigo deve ser aquele
relativo à severidade mais provável, por sua vez, referente ao dano mais provável,
entretanto, a maior gravidade previsível, por sua vez, referente ao dano mais provável,
entretanto, a maior gravidade previsível deve também ser levada em consideração, mesmo que
a probabilidade de tal ocorrência não seja alta.
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O diagrama a seguir apresenta o fluxo a ser seguido na apreciação de riscos da máquina conforme
ABNT NBR ISO 12100:2013.
Fonte: ABNT NBR ISO 12100:2013
8
6. DETERMINAÇÃO DA CATEGORIA DE RISCO
Para determinar o risco desta máquina, tomou-se como referência o escrito na NBR ISO
12100:2013. Os riscos são avaliados um a um a fim de determinar se é necessária a redução
dos mesmos. Se a redução do risco é necessária, então, medidas de proteção adequadas devem
ser selecionadas e implementadas.
A adequação da redução do risco deve ser determinada após a aplicação de cada uma
das três etapas de redução de risco: medidas de segurança inerentes ao projeto, proteções de
segurança ou medidas de proteção complementar e informação para uso. Como parte deste
processo iterativo, o projetista deve também verificar se perigos adicionais são introduzidos
ou outros perigos são agravados quando novas medidas de proteção são aplicadas. Se perigos
adicionais surgirem, eles devem ser incluídos na lista de perigos identificados, e medidas de
proteção adequadas devem ser aplicadas.
Para parâmetros de categoria de riscos são utilizados os métodos descritos na NBR
14153 - Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança -
Princípios gerais para projeto.
Categoria: Classificação das partes de um sistema de comando relacionadas à
segurança, com respeito à sua resistência a defeitos e seu subsequente comportamento na
condição de defeito, que é alcançada pela combinação e interligação das partes e/ou por sua
confiabilidade. O desempenho com relação à ocorrência de defeitos, de uma parte de um
sistema de comando, relacionado à segurança, é dividido em cinco categorias (B, 1, 2, 3 e 4)
segundo a norma ABNT NBR 14153 - Segurança de máquinas - Partes de sistemas de
comando relacionadas à segurança - Princípios gerais para projeto, equivalente à norma EN
954-1 - Safety of machinery - Safety related parts of control systems, que leva em conta
princípios qualitativos para sua seleção. Na comunidade internacional a EN 954-1, em
processo de substituição, convive com sua sucessora, a EN ISO 13849-1:2008 - Safety of
machinery - Safety related parts of control systems, que estabelece critérios quantitativos, não
mais divididos em categorias, mas em níveis de "A" a "E", sendo que o "E" é o mais elevado.
Para seleção do nível, denominado perfomance level - PL, é necessária a aplicação de
complexa fórmula matemática em função da probabilidade de falha dos componentes de
segurança selecionados Safety Integrity Level - SIL, informado pelo fabricante do
componente.
Pode-se dizer que um determinado componente de segurança com característica SIL3
atende aos requisitos da categoria 4.
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7. GUIA PARA A SELEÇÃO DE CATEGORIAS
S Severidade do ferimento
S1 Ferimento leve (normalmente reversível)
S2 Ferimento sério (normalmente irreversível) incluindo morte
Na estimativa do risco proveniente de um defeito na parte relacionada à segurança de
um sistema de comando, apenas ferimentos leves (normalmente reversíveis) e ferimento
sérios (normalmente irreversíveis, incluindo a morte) são considerados.
Para tomar uma decisão, as consequências usuais de acidentes e processos normais de
cura devem ser levadas em consideração na determinação de S1 e S2, por exemplo, contusões
e/ou lacerações, sem complicações devem ser classificadas como S1, enquanto que uma
amputação ou morte deve ser classificada como S2.
F Frequência e/ou tempo de exposição ao perigo

F1 Raro a relativamente frequente e/ou baixo tempo de exposição
F2 Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo
Um período de tempo geralmente válido para a escolha do parâmetro F1 ou F2 não
pode ser especificado. Entretanto, a seguinte explicação pode ajudar a tomar a decisão correta,
em caso de dúvida. F2 deve ser selecionado, se a pessoa estiver, frequentemente ou
continuadamente, exposta ao perigo.
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É irrelevante se a mesma pessoa ou pessoas diferentes estiverem expostas ao perigo
em sucessivas ocasiões, como, por exemplo, para a utilização de elevadores. O período de
exposição ao perigo deve ser avaliado com base no valor médio observado, com relação ao
período total de utilização do equipamento. Por exemplo, se for necessário acessar
regularmente as ferramentas da máquina durante sua operação cíclica, para a alimentação e
movimentação de peças, F2 deve ser selecionado. Se o acesso somente for necessário de
tempo em tempo, pode-se selecionar F1.
P Possibilidade de evitar o perigo

P1 Possível sob condições específicas
P2 Quase nunca possível
Quando um perigo aparece, é importante saber se ele pode ser reconhecido e quando
pode ser evitado, antes de levar a um acidente. Por exemplo, uma importante consideração é
se o perigo pode ser diretamente identificado por suas características físicas ou por meios
técnicos, por exemplo, indicadores.
Outro aspecto importante que influencia a seleção do parâmetro P inclui, por exemplo:
 Operação com ou sem supervisão;
 Operação por especialistas ou por não profissionais;
 Velocidade com que o perigo aparece, por exemplo, rapidamente ou lentamente;
 Possibilidades de se evitar o perigo, por exemplo, por fuga ou por intervenção de
terceiros;
 Experiências práticas de segurança relativas ao processo.
Quando uma situação de perigo ocorre, P1 deve apenas ser selecionado se houver uma
chance real de se evitar um acidente ou reduzir significativamente o seu efeito. P2 deve ser
selecionado se praticamente não houver chance de se evitar o perigo.
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Classes de Segurança
Categoria B
Partes de sistemas de comando, relacionadas à segurança e/ou seus equipamentos de proteção,
bem como seus componentes, devem ser projetados, construídos, selecionados, montados e
combinados de acordo com as normas relevantes, de tal forma a resistir às influências
esperadas.
Categoria 1
Os requisitos de B se aplicam.
Princípios comprovados e componentes de segurança bem testados devem ser utilizados.
Categoria 2
Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam.
A função de segurança deve ser verificada em intervalos adequados pelo sistema de comando
da máquina.
Categoria 3
As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que:
- um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função de segurança, e
- sempre que razoavelmente praticável, o defeito isolado seja detectado.
Categoria 4
As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que:
- um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função de segurança, e
- o defeito isolado seja detectado durante ou antes da próxima demanda da função de
segurança. Se isso não for possível, o acúmulo de defeitos não pode levar à perda das funções
de segurança.
A avaliação de risco do equipamento é feita através de um estudo entre a situação atual

da máquina e as normas de segurança, determinando se o equipamento está em conformidade
com as normas de segurança e se está garantindo a integridade física dos operadores e pessoas
que a atuam.
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Como método quantitativo de risco optou-se em utilizar a NBR ISO 12100:2013 como
referência, mais especificamente o método de análise de risco o HRN (Hazard Rating
Number), um método que inicialmente avalia o equipamento sem os dispositivos de
segurança e após é feita uma nova avaliação simulando a implantação dos dispositivos de
segurança, esta estimativa de risco busca avaliar individualmente cada zona de perigo da
máquina.
O método HRN, que classifica o risco de insignificante a inaceitável e, para serem

classificadas, algumas informações são levadas em conta, como:
• Probabilidade de ocorrência (PO)
• Frequência de exposição (FE)
• Grau de possíveis danos (GPD)
• Número de pessoas expostas ao risco (NP)
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Para cada item é atribuído um valor conforme tabelas abaixo:
Probabilidade de Ocorrência (PO)

0 ,0 3 3 Quase impossível
1 Altamente improvável
1 ,5 Improvável
2 Possível
5 Alguma chance
8 Provável
10 Muito provável
15 Certo
Frequência de Exposição (FE)

0 ,5 Anualmente
1 Mensalmente
1 ,5 Semanalmente
2 ,5 Diariamente
4 Em termos de hora
5 Constantemente
Grau de possíveis danos (GPD)

0,1 Arranhão / Contusão leve
0,5 Doenças moderadas
2 Fratura / Enfermidade leve
4 Fratura / Enfermidade grave
6 Perda de um membro
10 Perda de dois membros
15 Fatalidade
Número de pessoas expostas (NP)

1 1-2 pessoas
2 3-7 pessoas
4 8-15 pessoas
8 16-50 pessoas
12 Mais que 50 pessoas
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Após serem determinados os números de cada fator o seguinte cálculo deve ser feito
para classificar o grau de risco.
HRN = (PO x FE x GPD x NP)
O resultado do cálculo é comparado com a tabela a seguir que determina o grau do risco de cada
descrição de perigo do equipamento.
HRN RISCO CLASSIFICAÇÃO

Oferece um risco muito baixo para a segurança e
0- 5 Insignificante
saúde.
Baixo, porém Contém riscos necessários para a implementação de
5- 50
significativo. medidas de controle de segurança.
Oferece possíveis riscos, necessitam que sejam
50- 500 Alto utilizadas medidas de controle de segurança
urgentemente.
É inaceitável manter a operação do equipamento na
500+ Inaceitável
situação que se encontra.
Fonte: Procter Machine Guarding
8. DETERMINAÇÃO DA HIERARQUIA DE RISCO
TOTAL = (SOMATÓRIO DO FATOR DE RISCO DAS ZONAS DA MÁQUINA)
Para a determinação da hierarquia de riscos de um conjunto de máquinas, de modo a

estabelecer um sistema de gestão, foi elaborada uma metodologia que gera um coeficiente
numérico total, resultado do somatório dos HRN´s de todas as zonas de cada máquina
(situação atual da máquina). Sendo gerado um gráfico onde as máquinas com maior coeficiente
total, são consideradas prioritárias.
É importante ressaltar que esta hierarquia é uma metodologia que não leva em
consideração outros fatores que não os expostos, podendo através de outras avaliações haver
diferenças referentes a criticidade. Caso seja julgado procedente, fica garantida a
possibilidade de estabelecer qualquer ordem de prioridade.
Observação: A metodologia para a determinação da hierarquia tem caráter meramente
orientativo, não sendo obrigatória a sua adoção.
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9. VISTAS DA MAQUINA
VISTAS
Paine de controle (Cabeçote fixo) Frontal (cabeçote movel)
Chave geral Superior (Placa)
Painel engrenagens
Fuso
Externo Interno
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10. DESCRIÇÕES DAS SITUAÇÕES ENCONTRADAS
DO EQUIPAMENTO
1. Histórico de incidentes/acidentes na máquina Não evidenciado
2. Procedimentos de segurança para colaborador e terceiros Evidenciado
3. Sinalização de segurança Não evidenciado
4. Painel de acionamento liga/desliga Não evidenciado
5. Reset manual Não evidenciado
6. Proteções mecânicas nas partes móveis Não evidenciado
7. Botoeiras de parada de emergência Evidenciado (irregular)
8. Situação do arranjo físico da instalação e meios de acesso Irregular
9. Manual da máquina Não evidenciado
DO OPERADOR
10. Qualificação dos operadores: Evidenciado
11. Check-list para início de operação do equipamento: Não evidenciado
DA MANUTENÇÃO
12. Qualificação dos envolvidos da manutenção: Evidenciado
13. Registro de manutenção: Não evidenciado
14. Procedimento de inspeção, reparo, manutenção e limpeza: Não evidenciado
DAS INSTALAÇÕES DE SEGURANÇA
15. Projeto, laudo e responsabilidade: Não evidenciado
16. Quadro de elétrico do equipamento: Não evidenciado
17. Aterramento elétrico: Não evidenciado
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11. ILUSTRAÇÃO DA SITUAÇÃO ATUAL, DESCRIÇÕES E SUGESTÕES
Áreas Ilustração
1 CHAVE GERAL SITUAÇÃO
 Chave geral tipo faca inadequada;
FUNDAMENTAÇÃO LEGAL
12.113-b) bloqueio mecânico e elétrico na posição “desligado” ou “fechado” de todos os dispositivos de corte de
fontes de energia, a fim de impedir a reenergização, e sinalização com cartão ou etiqueta de bloqueio contendo o
horário e a data do bloqueio, o motivo da manutenção e o nome do responsável;
12.113-c) medidas que garantam que à jusante dos pontos de corte de energia não exista possibilidade de gerar risco
de acidentes;
12.113-d) medidas adicionais de segurança, quando for realizada manutenção, inspeção e reparos de equipamentos
ou máquinas sustentados somente por sistemas hidráulicos e pneumáticos;
12.113-e) sistemas de retenção com trava mecânica, para evitar o movimento de retorno acidental de partes
basculadas ou articuladas abertas das máquinas e equipamentos.
12.21. São proibidas nas máquinas e equipamentos: a) a utilização de chave geral como dispositivo de partida e
parada; b) a utilização de chaves tipo faca nos circuitos elétricos; e c) a existência de partes energizadas expostas
de circuitos que utilizam energia elétrica.
RECOMENDAÇÃO
Instalação de chave geral no painel de comando da máquina/equipamento. A mesma deve possuir sistema para
bloqueio mecânico para a manutenção/inspeção da máquina.
*Imagem meramente ilustrativa
18
2 PAINEL ELETRICO SITUAÇÃO
 Inexistência de Painel (elétrico) de partida

e segurança;
12.18. Os quadros de energia das máquinas e equipamentos devem atender aos seguintes requisitos mínimos de
segurança:
a) possuir porta de acesso, mantida permanentemente fechada;
b) possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico e restrição de acesso por pessoas não autorizadas;
c) ser mantidos em bom estado de conservação, limpos e livres de objetos e ferramentas;
d) possuir proteção e identificação dos circuitos. e
e) atender ao grau de proteção adequado em função do ambiente de uso.
12.24. Os dispositivos de partida, acionamento e parada das máquinas devem ser projetados, selecionados e
instalados de modo que:
a) não se localizem em suas zonas perigosas;
b) possam ser acionados ou desligados em caso de emergência por outra pessoa que não seja o operador;
c) impeçam acionamento ou desligamento involuntário pelo operador ou por qualquer outra forma acidental;
d) não acarretem riscos adicionais; e
e) não possam ser burlados.
RECOMENDAÇÃO
Instalação de painel elétrico de comando e segurança.
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3 PARADA DE EMERGENCIA SITUAÇÃO
 Botoeira de parada de emergência

existente não atente as normas vigentes.
o Não está monitorada por relé de
segurança categoria IV e reset;
o Falta de identificação
 Inexistência de botoeira de parada de

emergência adicional próximo da zona de
operação da máquina.
12.56 As máquinas devem ser equipadas com um ou mais dispositivos de parada de emergência, por meio dos quais
possam ser evitadas situações de perigo latentes e existentes.
12.57 Os dispositivos de parada de emergência devem ser posicionados em locais de fácil acesso e visualização
pelos operadores em seus postos de trabalho e por outras pessoas, e mantidos permanentemente desobstruídos.
12.58. Os dispositivos de parada de emergência devem:
a) ser selecionados, montados e interconectados de forma a suportar as condições de operação previstas, bem como
as influências do meio;
b) ser usados como medida auxiliar, não podendo ser alternativa a medidas adequadas de proteção ou a sistemas
automáticos de segurança;
c) possuir acionadores projetados para fácil atuação do operador ou outros que possam necessitar da sua utilização;
d) prevalecer sobre todos os outros comandos;
e) provocar a parada da operação ou processo perigoso em período de tempo tão reduzido quanto tecnicamente
possível, sem provocar riscos suplementares;
f) ser mantidos sob monitoramento por meio de sistemas de segurança; e
g) ser mantidos em perfeito estado de funcionamento.
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RECOMENDAÇÃO
Prover a adequação da botoeira existente no cabeçote fixo da máquina;
Realizar a instalação de uma nova botoeira de emergência próximo a zona de operação da máquina no carro móvel.
As botoeiras deverão possuir instalação com ligação elétrica dupla, monitoramento por interface de
segurança categoria IV e reset. Sinalização de identificação para o acionador na cor vermelha, com superfície
posterior na cor amarela e escritas em língua portuguesa.
21
4 RESET / REARME SITUAÇÃO
 Inexistência de RESET / REARME.
12.40 Os sistemas de segurança, de acordo com a categoria de segurança requerida, devem exigir rearme, ou reset
manual, após a correção da falha ou situação anormal de trabalho que provocou a paralisação da máquina. (Vide
prazos no Art. 4ª da Portaria SIT n.º 197, de 17 de dezembro de 2010).
RECOMENDAÇÃO
Prover a instalação de Reset/rearme manual. O mesmo deve estar ligado ao sistema de segurança da máquina, e
monitorado por interface de segurança categoria IV.
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5 LIGA/DESLIGA SITUAÇÃO
 Utilização de chave tipo faca para

LIGA/DESLIGA, não atendendo as
normas de segurança vigentes.
12.24 Os dispositivos de partida, acionamento e parada das máquinas devem ser projetados, selecionados e
instalados de modo que:
a) não se localizem em suas zonas perigosas;
b) possam ser acionados ou desligados em caso de emergência por outra pessoa que não seja o operador;
c) impeçam acionamento ou desligamento involuntário pelo operador ou por qualquer outra forma acidental;
d) não acarretem riscos adicionais; e
e) não possam ser burlados.
RECOMENDAÇÃO
Instalar botoeiras liga/desliga com monitoramento por interface de segurança categoria IV e reset.
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6 RELÉ DE SEGURANÇA SITUAÇÃO
 Inexistência de relé de segurança categoria

IV para monitoramento dos dispositivos de
segurança da máquina.
12.39 Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de modo a atender aos seguintes requisitos:
(Vide prazos no Art. 4ª da Portaria SIT n.º 197, de 17 de dezembro de 2010)
12.39-a) ter categoria de segurança conforme prévia análise de riscos prevista nas normas técnicas oficiais vigentes;
12.39-b) estar sob a responsabilidade técnica de profissional legalmente habilitado;
12.39-c) possuir conformidade técnica com o sistema de comando a que são integrados;
12.39-d) instalação de modo que não possam ser neutralizados ou burlados;
12.39-e) manterem-se sob vigilância automática, ou seja, monitoramento, de acordo com a categoria de segurança
requerida, exceto para dispositivos de segurança exclusivamente mecânicos; e
12.39-f) paralisação dos movimentos perigosos e demais riscos quando ocorrerem falhas ou situações anormais de
trabalho.
12.42 Para fins de aplicação desta Norma, consideram-se dispositivos de segurança os componentes que, por si só
ou interligados ou associados a proteções, reduzam os riscos de acidentes e de outros agravos à saúde, sendo
classificados em:
12.42-a) comandos elétricos ou interfaces de segurança: dispositivos responsáveis por realizar o
monitoramento, que verificam a interligação, posição e funcionamento de outros dispositivos do sistema e
impedem a ocorrência de falha que provoque a perda da função de segurança, como relés de segurança,
controladores configuráveis de segurança e controlador lógico programável - CLP de segurança;
RECOMENDAÇÃO
Prover a instalação de RELÉS DE SEGURANÇA CATEGORIA IV para realização do monitoramento dos
dispositivos de “segurança” a serem instalados na máquina.
Todos os dispositivos instalados na máquina devem possuir monitoramento pelo relé de segurança categoria IV.
Os componentes de partida, parada, acionamento e outros controles que compõem a interface de operação das
máquinas devem operar em extra baixa tensão de até 25V (vinte e cinco volts) em corrente alternada ou de até 60V
(sessenta volts) em corrente contínua, ou ser adotada outra medida de proteção contra choques elétricos (NR10).
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7 SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA SITUAÇÃO
 Inexistência de sinalização de segurança;
12.116 As máquinas e equipamentos, bem como as instalações em que se encontram, devem possuir sinalização de
segurança para advertir os trabalhadores e terceiros sobre os riscos a que estão expostos, as instruções de operação e
manutenção e outras informações necessárias para garantir a integridade física e a saúde dos trabalhadores.
RECOMENDAÇÃO
Prover a instalação sinalização de segurança.
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8 PARTES MOVEIS (FUSO) SITUAÇÃO
 Parte móvel (FUSO) sem a devida

proteção fixa.
12.3.1. As máquinas e os equipamentos devem ter suas transmissões de força enclausuradas dentro de sua estrutura
ou devidamente isoladas pôr anteparos adequados.
12.38. As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir sistemas de segurança, caracterizados por
proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança interligados, que garantam proteção à saúde e à
integridade física dos trabalhadores.
12.85. Os movimentos perigosos dos transportadores contínuos de materiais devem ser protegidos, especialmente
nos pontos de esmagamento, agarramento e aprisionamento formados pelas esteiras, correias, roletes, acoplamentos,
freios, roldanas, amostradores, volantes, tambores, engrenagens, cremalheiras, correntes, guias, alinhadores, região
do esticamento e contrapeso e outras partes móveis acessíveis durante a operação normal.
RECOMENDAÇÃO
Prover instalação de proteção fixa no FUSO da máquina de modo que não de acesso aos membros na zona de risco.
Caso a proteção for móvel deve ser dotado de sistema de intertravamento monitorado por interface de segurança
categoria IV e reset.
Proteção tipo telescópico mola (FUSO) Proteção tipo sanfonada (FUSO)
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9 PARTES MOVEIS (CARRO DO PORTA SITUAÇÃO
FERRAMENTA)
 Parte móvel (CARRO DO PORTA

FERRAMENTA) sem a devida
proteção contra as partículas volantes
ou o arremesso acidental de peça e/ou
ferramenta.
12.45. As máquinas e equipamentos dotados de proteções móveis associadas a dispositivos de intertravamento
devem: a) operar somente quando as proteções estiverem fechadas; b) paralisar suas funções perigosas quando as
proteções forem abertas durante a operação; e c) garantir que o fechamento das proteções por si só não possa dar
início às funções perigosas
RECOMENDAÇÃO
Prover instalação de proteção contra as partículas volantes ou o arremesso acidental de peça e/ou ferramenta. A
instalação de proteção com parte móvel deve ser dotada de chave magnética monitorada pelo relé de segurança
categoria IV para desabilitar o torno quando a proteção estiver aberta. Necessário que com a remoção da proteção a
máquina pare instantaneamente.
Proteção com suporte de ferro e viseira de policarbonato
Chave magnética de segurança
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10 CABEÇOTE MOVEL SITUAÇÃO
 Cabeçote móvel sem proteção sem a

devida proteção fixa contra as
partículas volantes ou o arremesso
acidental de peça e/ou ferramenta;
RECOMENDAÇÃO
Prover instalação de proteção fixa ou móvel contra as partículas volantes ou o arremesso acidental de peça e/ou
ferramenta. A instalação de proteção com parte móvel deve ser dotada de chave magnética monitorada pelo relé de
segurança categoria IV para desabilitar o torno quando a proteção estiver aberta. Necessário que com a remoção da
proteção a máquina pare instantaneamente.
Proteção com viseira de policarbonato
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11 PARTES MOVEIS (PLACA) SITUAÇÃO
 Parte móvel (PLACA) sem a devida

proteção fixa;
RECOMENDAÇÃO
Prover instalação de proteção contra as partículas volantes ou o arremesso acidental de peça e/ou ferramenta. A
instalação de proteção com parte móvel deve ser dotada de chave magnética monitorada pelo relé de segurança
categoria IV para desabilitar o torno quando a proteção estiver aberta.
Caso a proteção esteja inoperante a máquina não pode funcionar nem reiniciar a operação enquanto não houver a
instalação da referida proteção. Necessário que com a remoção da proteção a máquina pare instantaneamente.
Proteções para PLACA Chave de intertravamento
29
12 ACESSO TRASEIRO SITUAÇÃO
 Acesso traseiro da máquina sem

proteção contra partículas volantes ou
o arremesso acidental de peça e/ou
ferramenta.
12.47. As transmissões de força e os componentes móveis a elas interligados, acessíveis ou expostos, devem possuir
proteções fixas, ou móveis com dispositivos de intertravamento, que impeçam o acesso por todos os lados.
12.48. As máquinas e equipamentos que ofereçam risco de ruptura de suas partes, projeção de materiais, partículas
ou substâncias, devem possuir proteções que garantam a saúde e a segurança dos trabalhadores.
RECOMENDAÇÃO
Prover instalação de proteção fixa na parte traseira da máquina contra as partículas volantes ou o arremesso
acidental de uma peça ou ferramenta.
Proteção fixa com fechamento total da traseira em chapa de ferro
30
13 ACESSO MOTOR E ENGRENAGEM SITUAÇÃO
 Inexistência de chave magnética de

segurança na porta de acesso do motor
e engrenagem;
RECOMENDAÇÃO
Prover instalação de chave magnética monitorado pelo relé de segurança categoria IV na porta de acesso do motor e
engrenagem para desabilitar o torno quando a porta for aberta.
Porta de acesso ao motor e engrenagem monitorado

31
14 CONTATORES SITUAÇÃO
 Inexistência de contatores;
12.37 O circuito elétrico do comando da partida e parada do motor elétrico de máquinas deve possuir, no mínimo,
dois contatores com contatos positivamente guiados, ligados em série, monitorados por interface de segurança ou de
acordo com os padrões estabelecidos pelas normas técnicas nacionais vigentes e, na falta destas, pelas normas
técnicas internacionais, se assim for indicado pela análise de risco, em função da severidade de danos e frequência
ou tempo de exposição ao risco.(Vide prazos no Art. 4ª da Portaria SIT n.º 197, de 17 de dezembro de 2010)
RECOMENDAÇÃO
Prover a instalação de no mínimo dois Contatores ligados em série, com monitoramento por relé de segurança
categoria IV e/ou utilizar um contator ligado em série a inversor ou conversor de frequência ou Soft starters que
possua entrada de habilitação e que disponibilize um sinal de falha, e/ou utilizar inversor ou conversor de frequência
ou Soft starters que possua entrada de segurança e atenda aos requisitos de categoria de segurança requerida.
Obs. Em caso da cola de contatos o feed back do rele de segurança impede um novo rearme do equipamento.
32
15 ATERRAMENTO SITUAÇÃO
 Não foi evidenciado ponto aterramento na

máquina e painel de acionamento;
12.15 Devem ser aterrados, conforme as normas técnicas oficiais vigentes, as instalações, carcaças, invólucros,
blindagens ou partes condutoras das máquinas e equipamentos que não façam parte dos circuitos elétricos, mas que
possam ficar sob tensão.
RECOMENDAÇÃO
Prover a instalação de aterramento na máquina, no painel elétrico da mesma e elaboração do laudo técnico referente
ao aterramento da máquina, realizados por profissional habilitado com a respectiva ART.
33
16 TREINAMENTOS SITUAÇÃO
 Evidenciado treinamento referente a

operação e manutenção da máquina
conforme NR 12, porem após as
intervenções referente adequação da
máquina, será necessário realização de
novo treinamento.
12.135 A operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em máquinas e equipamentos devem ser realizadas
por trabalhadores habilitados, qualificados, capacitados ou autorizados para este fim.
12.136 Os trabalhadores envolvidos na operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em máquinas e
equipamentos devem receber capacitação providenciada pelo empregador e compatível com suas funções, que
aborde os riscos a que estão expostos e as medidas de proteção existentes e necessárias, nos termos desta Norma,
para a prevenção de acidentes e doenças.
RECOMENDAÇÃO
Prover a capacitação de todos os trabalhadores envolvidos na operação e manutenção da máquina, conforme a sua
função, após as intervenções de adequação conforme NR12.
34
12. APRECIAÇÃO DOS RISCOS SITUAÇÃO ATUAL
CLASSIFICAÇÃO GERAL======= INACEITÁVEL
13. CATEGORIA DE SEGURANÇA MAQUINA
GRAVIDADE DO FERIMENTO: Severa S2

EXPOSIÇÃO: Frequente F2
POSSIBILIDADE EVITAR O PERIGO: Quase nunca possível P2
S F P CATEGORIA
B 1 2 3 4
S1
P1
F1
P2
S2
P1
F2
P2
CATEGORIA: 4
35
14. APRECIAÇÃO DOS RISCOS APÓS SUGESTÃO
CLASSIFICAÇÃO GERAL======= INSIGNIFICANTE
36
15. RECOMENDAÇÕES ADICIONAIS
Manter os materiais em utilização no processo produtivo alocados em áreas específicas

de armazenamento, devidamente demarcadas com faixas na cor indicada pelas normas
técnicas oficiais ou sinalizadas quando se tratar de áreas externas;
Manter os espaços ao redor das máquinas e equipamentos adequados ao seu tipo a ao
tipo de operação, de forma a prevenir a ocorrência de acidentes e doenças relacionadas ao
trabalho;
Adequar a distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas
características e aplicações;
Manter o piso limpo e livre de objetos, ferramentas e quaisquer materiais que
ofereçam riscos de acidentes;
Adequar o piso com características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas,
óleos e outras substâncias e materiais que os tornem escorregadios, e mantê-lo nivelado e
resistente às cargas a que está sujeito;
Deixar em dia os devidos treinamentos referente a operação e manutenção da máquina.
Elaborar e deixar sempre atualizado os procedimento de inspeção, reparo, manutenção
e limpeza.
A operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em máquinas e
equipamentos devem ser realizadas por trabalhadores habilitados, qualificados, capacitados ou
autorizados para este fim;
Submeter as máquinas e equipamentos à manutenção preventiva e corretiva, na forma
e periodicidade determinada pelo fabricante, conforme as normas técnicas oficiais nacionais
vigentes e, na falta destas, as normas técnicas internacionais;
Deixar sempre em dia os registros de manutenções preventivas e corretivas em livro
próprio, ficha ou sistema informatizado, com os seguintes dados:
 Cronograma de manutenção;
 Intervenções realizadas;
 Data da realização de cada intervenção;
 Serviço realizado;
 Peças reparadas ou substituídas;
 Condições de segurança do equipamento;
 Indicação conclusiva quanto às condições de segurança da máquina;
 Nome do responsável pela execução das intervenções.
37
Manter em dia historio de acidente e/ou incidente ocorrido com a máquina.
Elaborar através de profissional habilitado manual da máquina.
Elaborar Check list para verificação dos sistemas de segurança da máquina antes das
operações.
Deixar sempre atualizado os projetos e diagramas elétricos e de automação da
máquina.
Verificar e testar o aterramento da máquina, com emissão de laudo técnico e
respectiva ART assinada por profissional legalmente habilitado;
Nunca burlar os sistemas de segurança instalados na máquina.
Caso seja observado alguma anomalia no sistema da máquina, interromper sua
utilização e comunicar o pessoa da manutenção responsável.
SOLICITAR AO REVENDEDOR OS CERTIFICADOS DOS DISPOSITIVOS DE
SEGURANÇA INSTALADOS NA MAQUINA PARA REALIZAÇÃO DO LAUDO DE
CONFORMIDADE COM A NR 12.
38
16. CONCLUSÃO
Conforme demonstrado, a máquina desta apreciação de riscos não atende a NR 12 em

alguns requisitos inspecionados, assim necessita de adequações em seus dispositivos de
segurança. Ficando a critério de a empresa fazer ou não a adequação das melhorias
apresentadas.
As soluções aqui apresentadas correspondem à localização e posição atual da máquina.
Caso a máquina sofra alterações na localização e posição, a apreciação deverá ser
reavaliada, verificando a necessidade de alteração nas soluções apresentadas para cada risco.
A presente maquina apresenta categoria de risco 4, necessitando que seus respectivos
dispositivos sejam monitorados por relé de segurança categoria IV e todo o sistema envolvido
em redundância.
Não foram contemplados riscos associados a fase de Transporte, Montagem, Instalação,
Manutenção, Desmontagem e Sucateamento.
Dourados/MS, 12 de março de 2018.
______________________________
Clayton Yoshizaki
Eng. de Segurança do Trabalho
CAU/BR Nº A41307-0
39
17. REFERÊNCIAS
 NBR ISO 12100:2013 - Segurança de máquinas — Princípios gerais de projeto —

Apreciação e redução de riscos.
 NR-10 Segurança em instalações e serviços em eletricidade;
 NR-12 Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos;
 NBR 5410 Instalações elétricas de baixa tensão;
 NBR 7195 Cores para segurança;
 NBR 13759 Segurança de máquinas - Equipamentos de parada de emergência -
Aspectos funcionais - Princípios para projeto;
 NBR 14153 Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas à
segurança - Princípios gerais para projeto;
 NBR 14154 Segurança de máquinas - Prevenção de partida inesperada;
 NBR NM 272 Segurança de máquinas - Proteções - Requisitos gerais para o projeto e
construção de proteções fixas e móveis;
 NBR NM 273 Segurança de máquinas - Dispositivos de intertravamento associados a
proteções - Princípios para projeto e seleção;
 NBR NM ISO 13852 Segurança de máquinas - Distâncias de segurança para impedir o
acesso a zonas de perigo pelos membros superiores;
 NBR NM ISO 13853 Segurança de máquinas - Distâncias de segurança para impedir o
acesso a zonas de perigo pelos membros inferiores;
 NBR NM ISO 13854 Segurança de máquinas - Folgas mínimas para evitar
esmagamento de partes do corpo humano;
 NBR ISO 13855 Segurança de máquinas - Posicionamento dos equipamentos de
proteção com referência à aproximação de partes do corpo humano;
 NBR ISO/IEC 8995-1 Iluminação de ambientes de trabalho - Parte 1: Interior;
 NBR 13930 Prensas mecânicas - Requisitos de segurança;
 EN ISO 12110:2010 Safety of machinery - General principles for design - Risk
assessment and risk reduction;
 EN 60204 – 1:2006/AC:2010 Safety of machinery - Electrical equipment of machines
- Part 1: General requirements;
 EN ISO 13857:2008 Safety of Machinery - Safety distances to prevent hazard zones
being reached by upper and lower limbs;
 EN ISO 13855:2010 Safety of machinery - Positioning of safeguards with respect to
the approach speeds of parts of the human body;
 EN 12622:2009 Safety of machine tools - Hydraulic press brakes;
 IEC 61508-1:2010 Functional safety of electrical/electronic/programmable electronic
safety-related Systems - Part 1: General requirements;
 IEC 60204- 1:2009 Segurança de máquinas - Equipamentos elétricos de máquinas -
Parte 1: Requisitos gerais;
 ISO 13489 – 1:2006 COR 1 2009 Segurança de máquinas - Partes de sistema de
comando relacionadas à segurança - Princípios gerais para projeto;
 ISO 13850:2006 Safety of machinery - Emergency stop - Principles for design;
40
 ISO 13851:2002 Safety of machinery - Two-hand control devices - Functional aspects
and design principles;
 ISO 14118:2000 Safety of machinery - Prevention of unexpected start-up;
 ISO 14120:2002 Safety of machinery - Guards - General requirements for the design
and construction of fixed and movable guards;
 ISO 13857:2008 Safety of machinery - Safety distances to prevent hazard zones being
reached by upper and lower limbs;
 ISO 14119:1998 AMD 1 2007 Safety of machinery - Interlocking devices associated
with guards - Principles for design and selection;
 ISO 4414:2011 Energia de fluidos pneumáticos - Regras gerais e requisitos de
segurança para os sistemas e seus componentes;
 ISO 4413:2010 Hydraulic fluid power - General rules and safety requirements for
systems and their componentes;
 ISO 13854:1996 Safety of machinery - Minimum gaps to avoid crushing of parts of
the human body;
 IEC 61310-1:2007 Safety of machinery - Indication, marking and actuation - Part 1:
Requirements for visual, auditory and tactile signals;
 IEC/TS 62046:2008 Safety of machinery - Application of protective equipment to
detect the presence of persons;
 IEC 62061 Safety of machinery - Functional safety of electrical, electronic and
programmable electronic control systems;
41
18. ANEXO
 RRT
42

Avaliação de riscos de torno mecânico IMOR-III-650

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CAMPANARIO

RAZÃO SOCIAL: CAMPANARIO AGROPECUARIA LTDA

TORNO MECÂNICO – IMOR

A avaliação de riscos de uma máquina/equipamento é um estudo técnico que tem por

Relativos à descrição da máquina:

Relativos às regulamentações, normas e outros documentos aplicáveis:

A norma ABNT NBR ISO 12100:2013 especifica a terminologia básica, princípios e

Procedimentos são descritos para auxiliar na identificação de perigos, assim como na

Para a segurança em máquinas é possível descrever risco de acidente como sendo a

A metodologia utilizada em todas as normas citadas é similar e baseia-se na

A seguir apresentamos um quadro explicativo da NBR ISO 12100:2013.

A severidade do dano pode ser estimada considerando-se os seguintes aspectos:

Fonte: ABNT NBR ISO 12100:2013

F Frequência e/ou tempo de exposição ao perigo

P Possibilidade de evitar o perigo

A avaliação de risco do equipamento é feita através de um estudo entre a situação atual

O método HRN, que classifica o risco de insignificante a inaceitável e, para serem

Probabilidade de Ocorrência (PO)

Frequência de Exposição (FE)

Grau de possíveis danos (GPD)

Número de pessoas expostas (NP)

HRN = (PO x FE x GPD x NP)

HRN RISCO CLASSIFICAÇÃO

8. DETERMINAÇÃO DA HIERARQUIA DE RISCO

TOTAL = (SOMATÓRIO DO FATOR DE RISCO DAS ZONAS DA MÁQUINA)

Para a determinação da hierarquia de riscos de um conjunto de máquinas, de modo a

Paine de controle (Cabeçote fixo) Frontal (cabeçote movel)

Chave geral Superior (Placa)

1 CHAVE GERAL SITUAÇÃO

 Chave geral tipo faca inadequada;

*Imagem meramente ilustrativa

 Inexistência de Painel (elétrico) de partida

*Imagem meramente ilustrativa

 Botoeira de parada de emergência

 Inexistência de botoeira de parada de

*Imagem meramente ilustrativa

 Inexistência de RESET / REARME.

*Imagem meramente ilustrativa

 Utilização de chave tipo faca para

*Imagem meramente ilustrativa

 Inexistência de relé de segurança categoria

*Imagem meramente ilustrativa

 Inexistência de sinalização de segurança;

*Imagem meramente ilustrativa

 Parte móvel (FUSO) sem a devida

Proteção tipo telescópico mola (FUSO) Proteção tipo sanfonada (FUSO)

*Imagem meramente ilustrativa

 Parte móvel (CARRO DO PORTA

Proteção com suporte de ferro e viseira de policarbonato

Chave magnética de segurança

*Imagem meramente ilustrativa

 Cabeçote móvel sem proteção sem a

Proteção com viseira de policarbonato

Chave magnética de segurança

*Imagem meramente ilustrativa

 Parte móvel (PLACA) sem a devida

Proteções para PLACA Chave de intertravamento

*Imagem meramente ilustrativa

 Acesso traseiro da máquina sem

Proteção fixa com fechamento total da traseira em chapa de ferro

*Imagem meramente ilustrativa

 Inexistência de chave magnética de

Porta de acesso ao motor e engrenagem monitorado