SIDERURGIA

Professor: Ieverton Caiandre A. Brito

Disciplina: Processamento de Materiais Metálicos
Carga Horária: 60h
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INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DO FERRO PRIMÁRIO

O termo ferro primário é utilizado para indicar os produtos obtidos a partir

do processamento do minério de ferro nas unidades de redução de uma usina
siderúrgica. Dependendo do processo utilizado, o ferro primário pode ser
classificado em duas formas básicas: ferro-gusa e ferro esponja.
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O ferro-gusa é uma liga ferrosa obtida por fusão redutora de minérios de ferro e/ou
seus aglomerados, que apresenta teor de carbono situado na faixa de 3,5 a 4,5 % e
outros elementos residuais ou adicionados propositadamente. O ferro-gusa, no
estado líquido ou sólido, pode ser obtido através das seguintes categorias de
processos:
Alto-fornos – o carvão vegetal ou carvão mineral é utilizado com a dupla função de
combustível e redutor, além de permeabilizador da carga e fornecedor de carbono
para o ferro-gusa.
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- Processos de fusão redutora – o carvão mineral não coqueificável ou os finos

de carvão são utilizados como combustível/redutor.
- Processos de autoredução – minério de ferro é aglomerado a frio com material
carbonáceo (carvão mineral, finos de coque, etc.) formando pelotas
autoredutoras ou briquetes – o carbono do aglomerado atua como redutor e
carvão sólido carregado de forma independente atua como combustível.

Ferro esponja é uma liga ferrosa, obtida pela redução a quente, sem fusão, de
minérios de ferro e/ou seus aglomerados. O seu teor de carbono pode variar na
faixa de 0,3 a 2,5%, dependendo principalmente do tipo de processo utilizado e
das matérias-primas empregadas.
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Ferro esponja é produzido nos processos denominados de redução direta

utilizando o gás natural ou carvão mineral não coqueificável ou finos de carvão
mineral como combustível/redutor. O ferro esponja é empregado normalmente
como matéria-prima nos fornos elétricos a arco para a produção de aços, com
vantagem em relação à sucata no que diz respeito ao menor risco de
contaminação com elementos químicos indesejáveis.
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As usinas siderúrgicas atuais podem ser divididas em dois grandes grupos:

usinas integradas e usinas semi-integradas.
Usina integrada é aquela cujo aço é obtido a partir de ferro primário, isto é, a
matéria-prima é o minério de ferro, que é transformado em ferro na própria usina,
nos altos-fornos; O produto dos altos-fornos, chamado ferro-gusa, é transformado
em aço através da operação de conversão.
Usina semi-integrada é aquela cujo aço é obtido a partir de ferro secundário, isto é,
a matéria-prima é sucata de aço, não havendo necessidade da etapa de redução do
minério de ferro. A sucata é transformada novamente em aço comercial, por meio do
emprego de fornos elétricos de fusão; são recicladoras de aço.
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Os alto-fornos são responsáveis atualmente por aproximadamente 95% da

produção mundial de ferro primário. A produção do ferro-primário em alto-fornos
prevalece em função de suas vantagens técnicas e econômicas em relação as
outras alternativas apresentadas.

Em linhas gerais o processo de produção de ferro-gusa nos alto-fornos

consiste em carregar, pelo topo do alto-forno, as matérias-primas sólidas: minério
de ferro (granulado, sínter e/ou pelota) coque ou carvão vegetal e fundentes
(calcário), enquanto o ar, enriquecido ou não com oxigênio ou carvão pulverizado,
é insuflado pelas ventaneiras na parte inferior do forno .
DIVISÃO DO ALTO-FORNO EM REGIÕES
Figura 1: Regiões de um alto-forno de acordo com o seu perfil.
Figura 2: Exemplo das diversas regiões que contém um alto forno de acordo com seu
perfil (crédito da imagem: Nippon Steel Co.)
Figura 3: Exemplo do interior de um alto-forno com destaque para o cadinho e as
ventaneiras e exemplo de um projeto de revestimento refratário do cadinho.
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Historicamente, o corpo principal do alto forno se divide em goela, cuba, ventre,
rampa e cadinho, ou seja:

1. TOPO:
É a parte superior do Alto-Forno onde localizam-se os dispositivos de
carregamento.

2. GOELA OU GARGANTA
Situa-se logo abaixo do cone grande, possui várias fieiras de placas de
desgaste feitas em aço ou ferro fundido para proteger os refratários do impacto e
da abrasão da carga ao ser aberto o cone grande.
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3. CUBA
Região logo abaixo da goela, coberta por tijolos refratários cujo tipo depende
da temperatura interna do forno. Possui formato tronco-cônico com o maior
diâmetro na parte inferior, correspondendo a maior região volumétrica do forno.

4. VENTRE
Região de formato cilíndrico, com maior diâmetro do alto-forno, submetido a
condições de trabalho severas (elevadas temperaturas e erosão) e região de alta
temperatura. Nos grandes alto-fornos é possível encontrar espessuras de material
refratário da ordem de 800 a 1000mm. Utiliza-se sistema de refrigeração.
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5. RAMPA
Região de formato tronco-cônico com menor diâmetro na parte inferior, formato
que ajuda na sustentação da carga e no gotejamento do ferro gusa e escória para o
cadinho. Região com elevado desgaste de refratário e necessidade de sistemas de
refrigeração.

6. CADINHO
Região que contém o gusa e a escória. O diâmetro interno do cadinho mais o
volume interno do forno são utilizados para representar o tamanho do forno.

7. VENTANEIRAS
Utilizadas para realizar o sopro de ar de combustão no interior do forno e
combustíveis eventuais.
ZONAS DE REAÇÕES DO ALTO-FORNO
Figura 4: Zonas no interior de um alto-forno de acordo com o comportamento da carga.
1. Zona Granular (zona seca)
Região onde se encontra o minério e o combustível/redutor em fase sólida e
granular, permanecendo em camadas assim como foram organizadas durante o
carregamento.

2. Zona de Amolecimento e Fusão (zona coesiva) ( 1100 a 1450ºC)

Nesta região os minérios amolecem e fundem, de modo que se trata da
região que oferece maior resistência à passagem do fluxo gasoso. A maior parte
da redução dos óxidos e da reação de gaseificação do C ocorre nessa zona, pelo
fato de existir um elevado nível térmico.

3. Zona de Gotejamento
Região onde o metal e a escória, ambos líquidos, escoam pelos poros da
camada de redutor sólido até se depositarem no cadinho. Região dividida em :
região de redutor ativo e o “homem morto”.
4. Zona de Combustão (2100 a 2300ºC).
Região em frente das ventaneiras, onde ocorre a queima do C oriundo do
redutor (carvão vegetal ou coque). É uma região parcialmente vazia devido a
elevada energia cinética do sopro de ar quente que também pode ser enriquecido
com umidade, O2 e carvão pulverizado. Os gases resultantes da queima sobem
aquecendo toda a carga ferrífera.

5. Cadinho
O cadinho é preenchido com uma estrutura de combustível/redutor sólido em
cujos interstícios são depositados o ferro-gusa e a escória que acabam por se
separar devido as diferenças de massa específica. No cadinho também ocorrem
reações como a de dessulfuração do ferro-gusa. Cerca de 30 a 40% do volume do
cadinho é ocupado pelo gusa líquido e escória, sendo o restante ocupado pelo
redutor sólido. O cadinho também contém um ou mais furos de gusa, por onde
ocorre o esgotamento do metal líquido para a casa de corrida.
PRINCIPAIS REAÇÕES QUÍMICAS OCORRIDAS
NO ALTO FORNO
REAÇÃO DE COMBUSTÃO DO COQUE OU CARVÃO VEGETAL

< C > + ( O2)gás = (CO2)gás - 94,2 Kcal/mol

REAÇÃO DE BOUDOUARD

( CO2)gás + < C > = (2CO)gás +41,2 Kcal/mol

Temperaturas críticas para ocorrência da Reação de Boudouard:

T crítica coque = 900 a 950ºC

T crítica carvão vegetal = 650 a 900ºC

Figura 5: Representação
esquemática do alto-forno com
algumas das reações químicas
típicas que ocorrem nas várias
regiões.
FLUXO DE PROCESSO NO ALTO FORNO

O alto-forno é um reator metalúrgico empregado na produção de ferro gusa,

através da fusão redutora de minérios de ferro em presença de carvão vegetal ou
coque e fundentes, os quais são carregados pelo topo e, na descida são
transformados pela ação dos gases ascendentes, provenientes da combustão do
carvão com oxigênio soprado pelas ventaneiras, obtendo-se escória e o ferro-
gusa, depositados no cadinho e as poeiras e os gases no topo. No interior do alto-
forno, estão reagindo sólidos, líquido e gases. A temperatura varia de 80 a 200°C no
topo até 2100°C nas regiões inferiores. De maneira geral é constituído dos seguintes
equipamentos:

- Equipamentos de carga no topo do alto-forno;

- O forno propriamente dito;
- Equipamentos para operação de alta pressão;
- Os regeneradores de calor.
- Equipamentos de descarga e pesagem de matérias-primas;
Figura 6: Fluxograma típico da área do alto-forno .
 A carga sólida do alto-forno, constituída de combustíveis/redutores (carvão
vegetal ou coque), minério de ferro (granulado e/ou sínter e/ou pelota) e,
eventualmente, fundentes, e peneirada, pesada e armazenada em silos. Nos
fornos modernos utilizam-se tremonhas de pesagem em cada silo de matéria-
prima. Os silos são dispostos e dimensionados de acordo com o planejado para
cada carga (carga metálica, coque e fundentes). Utiliza-se um sistema de
carregamento em lotes bem definidos, normalmente separados em coque e
minérios (sínter, pelotas, minérios).
 Estes materiais são transportados dos silos, até o topo do forno através de
correias transportadoras ou sistemas de carrinhos (vagonetas ou skips) que se
deslocam sobre trilhos ou ainda cestos com fundos móveis (para altos-fornos
pequenos). A carga sólida é carregada de maneira periódica, sendo realizada a
drenagem continua ou periódica de líquidos (ferro-gusa e escória) pela parte
inferior, com a contínua injeção de ar quente e hidrocarbonetos pelas ventaneiras,
além da remoção de gases e pó pelo topo.
COMPONENTES DE CARGA DO ALTO FORNO

As matérias primas minerais utilizadas no processo de redução para

obtenção do ferro gusa, podem ser classificadas a princípio em minérios de
ferro, fundentes , adições e materiais de geração interna.

Minério de ferro - São aquelas portadoras do principal elemento que é o ferro,

normalmente este aparece combinado com o oxigênio na forma de óxido
(composto químico). Esta combinação pode ocorrer de várias formas originando
minérios de composição química e características diferentes, como veremos mais
adiante. Dentre eles pode-se citar: Hematita ( Fe2O3 ) e Magnetita ( Fe3O4 ).
Fundentes – São matérias primas utilizadas para reduzirem o ponto de fusão da
ganga, escorificando as impurezas introduzidas pelos minérios e dando condição
para posterior retirada do produto desejado, no nosso caso o ferro gusa.

Adições - São matérias primas portadoras de elementos que, em menores

proporções, contribuem para se obter um determinado propósito, seja no
produto, seja no processo. Como exemplo temos o minério de manganês, a
ilmenita etc.

Materiais de geração interna - São os materiais originados dentro da própria

usina cujo aproveitamento torna-se econômico sem prejudicar o processo de
sinterização. Na maioria dos casos trata-se de resíduos siderúrgicos gerados na
própria usina e que podem gerar algum tipo de impacto ambiental. Portanto é
fundamental seu reaproveitamento, o que minimiza esses impactos ambientais.
Dentre eles pode-se citar: pó de minério, pó de coque, pó de carvão, escória
de alto forno.
MINÉRIOS DE FERRO

Hematita - é o tipo mais comum de minério de ferro, constituído essencialmente

pelo óxido com fórmula Fe2O3 (trióxido). Apresenta um teor nominal de 69,5% de
ferro contido, mas o teor real varia de 45 a 68% devido a presença de ganga
(impurezas).

Magnetita - Constituída essencialmente do óxido de ferro cuja fórmula é Fe3O4

(peróxido). Apresentando um teor nominal de 72,4% de ferro, sendo que o seu teor
real varia de 50 a 70%. É um material de cor cinza escuro e apresenta
propriedades magnéticas, o que facilita a sua concentração nas operações de
beneficiamento de minérios.
Limonita - Consiste essencialmente em hematita hidratada (presença de água)
com fórmula Fe2O3 , na qual a proporção de moléculas de água de hidratação pode
variar de 1 a 3. Em consequência varia também o teor nominal de ferro sendo que
o teor real normalmente não ultrapassa 65%. Apresenta-se como um material de
cor marrom.

Siderita - É um tipo pouco frequente de minérios, ocorrendo normalmente como

componente de mistura da hematita e em pequenas proporções. Apresenta-se na
fórmula FeCO3 (Carbonato), sendo que seu teor real varia de 10 a 40%.

Pirita - Também de pouca importância, normalmente aparece como componente de

mistura de minérios de outros metais.
FUNDENTES

As substâncias utilizadas pela metalurgia para diminuir o ponto de fusão da

ganga (parte do minério sem valor econômico) e permitir a remoção das mesmas
chama-se fundente, os quais, podem ser divididos em:

 Básicos (portadores de CaO e/ou MgO)

 Ácidos (portadores de SiO2 e/ou Al2O3)

Os principais fundentes são:

- Calcário (portador de CaO);

- Cal ( portador de CaO);
- Dunito (portador de MgO e SiO2);
- Serpentinito (portador de MgO e SiO2);
- Dolomita (portador de MgO e SiO2);
- Quartzo (portador de SiO2).

A composição química destes é a mesma tanto para Sinterização quanto para

o alto-forno. Sendo que a granulometria situa-se na faixa especificada abaixo:

- 0 a 3,0 mm aproximadamente para Sinterização

- 10 a 30 mm aproximadamente para o Alto Forno.
ADIÇÕES

As principais matérias primas utilizadas como elementos de adição ao

processo de redução são:

Minério de Manganês - Fornece Mn ao gusa e age como elemento

dessulfurante.

Ilmenita - Fornece titânio que age na proteção ao cadinho do Alto Forno. Da

mesma forma, agem a magnetita titanífera, briquetes e concentrados de TiO2.
PROCESSOS DE PREPARAÇÃO DE MATÉRIAS-PRIMAS
SIDERÚRGICAS
Figura 7: Fluxograma esquemático típico da sequência de processamento do minério
de ferro.
Aglomeração do minério de ferro

Os processos de aglomeração (sinterização e pelotização) objetivam

transformar os finos de matérias-primas em aglomerados que viabilizem a utilização
em processos metalúrgicos. Os processos de aglomeração largamente utilizados
na siderurgia são o de sinterização e pelotização.
As “pelotas” são produzidas visando aproveitar os finos de minério com
granulometria até 0,149mm (100 mesh), enquanto o “sínter”, aproveita os finos de
minério com granulometria de 0,149 até 6,35 mm aproximadamente.
 Geração de finos de minério de ferro

- durante o processo de extração na mina

- durante a classificação de tamanhos do minério

- durante o transporte

 Porque os finos são indesejáveis:

- A porosidade do leito de minério é importante para permitir o escoamento

dos gases resultantes da reação
Conclusão: a presença de finos dificulta a passagem dos gases e limita a produção.
PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO DO MINÉRIO DE FERRO

A sinterização consiste em misturar e homogeneizar finos de minérios de

ferro (sínter feed), finos de carvão ou coque, finos de fundentes (cal, etc. ) e
umidade e fazer a combustão do carvão ou coque, de modo que a temperatura
atinja 1200 a 1400°C, condição suficiente para que a umidade evapore e as
partículas da carga se unem por caldeamento, obtendo-se um material resistente
e poroso denominado sínter.
Os mecanismos básicos de sinterização são :

- A combustão de finos de coque com o ar eleva localmente a temperatura para

1300 ºC a 1400 ºC o que faz a mistura de partículas de finos - aderentes (óxidos
de ferro e adições de cal ou calcário) – forme ferritas de cálcio, que se fundem
parcialmente e, a seguir, dissolvam os componentes silicosos da ganga do
minério.
- Durante o aquecimento a fusão parcial e o resfriamento, há reações de
formações de fases de ferritas de cálcio (nCaO.Fe2O3) assim como de fases
vítreas contendo SiO2, Al2O3, FeO, CaO;
- O ar que está sendo sugado deixa porosidade nesta fase líquida antes de
solidificá-la, resultando em um produto típico com grande porosidade
interconectada.
 Figura 8: Esquema do princípio da sinterização

Depois de resfriado, o sínter deve ser fragmentado e peneirado, de modo que

o sínter com granulometria de 5 a 50mm vai para o alto fomo e o sínter menor que
5mm retoma para a preparação da mistura de sinterização.
 Esquema do princípio da sinterização

Figura 9: diferença entre o sinter Feed – SF e o sínter

PROCESSO DE PELOTIZAÇÃO DO MINÉRIO DE FERRO

O processo de pelotização consiste na aglomeração de finos na forma de

esferas da ordem de 10 mm a 15 mm de diâmetro. Esta operação é feita por
rolamento em discos ou tambores rotativos, como é mostrado na Figura 10. O
princípio está em gerar continuamente uma quantidade de núcleos que devem
crescer até o tamanho desejado. Para isso, é essencial que o poder de
aglomeração ditado pelo conjunto água e material a pelotizar seja alto. A coesão
das partículas se da pela força capilar do conjunto material-água, em que a água
atua como agente de ligação entre as partículas (Figuras 11 e 12).
Figura 10 – Disco de pelotização
Figura 11: Influência das forças capilares no mecanismo de ligação (MOURÃO, 1986).
Figura 12: Atuação da água na pelotização (SRB e RUZICKOVA)
 Essas pelotas, chamadas pelotas cruas, apresentam pouca resistência
quando manuseadas; por isso, são levadas ao forno por correia de baixa
velocidade, observando-se pequenas quedas nas transferências. Na entrada do
forno uma peneira de rolos elimina a parcela menor que 6 mm, que retorna ao
processo.

A queima da pelota crua no forno da usina promove o tratamento término

necessário para que as pelotas adquiram alta resistência mecânica e as
características metalúrgicas necessárias para sua utilização em alto-forno de
usinas siderúrgicas.
 a b c

Figura 13: Exemplos das principais matérias-primas fornecedores de ferro nos fornos de
redução: a- minério de ferro granulado (in natura) b- sínter e c- pelotas.
CARACTERÍSTICAS DESEJADAS PARA A CARGA DE MINÉRIO DE
FERRO
A – Granulometria e Distribuição Granulométrica

O alto-forno tem que ser alimentado com minério de ferro preponderantemente

na faixa de 5 a 50 ou entre 10 e 40 mm ( no caso de alto-fornos a carvão vegetal)
para que os gases possam fluir pelo leito formado. Abaixo de 5mm (limite inferior
aceitável para o tamanho das partículas) o material fino bloquearia ou dificultaria a
passagem dos gases através da carga. Acima de 50mm, as reações com os gases
seriam prejudicadas.
A distribuição granulométrica e, consequentemente, o tamanho médio são
fatores importantes, pois, irão influir na distribuição dos gases no interior do alto-
forno, criando assim uma condição específica de marcha com reflexo na produção
de ferro gusa.
B – Resistência

O granulado, a pelota e o sínter têm que possuir resistência suficiente para

suportar os esforços de transporte e manuseio até o alto-forno, bem como dentro do
forno, sem apresentar uma degradação excessiva.
Alguns ensaios mecânicos podem ser realizados com o intuito de se avaliar a
resistência das partículas de minério, são eles:

- Teste de queda (shatter test ou shatter index);

- Teste de tamboreamento (tumbler test);

No caso da pelota de minério de ferro para exportação, esta deve apresentar

resistência à compressão maior que 280N e índice de abrasão menor que 5%. O
minério de ferro granulado para exportação, o índice de tamboreamento deve ser
maior que 80%
C - SUSCETIBILIDADE À DESINTEGRAÇÃO (RDI, LTD) OU DEGRADAÇÃO SOB
REDUÇÃO

O teste de índice de degradação sob redução (RDI) mede a susceptibilidade do

sínter em gerar partículas finas quando submetido a uma determinada faixa de
temperatura (entre 400 a 600ºC) e sob atmosfera redutora.
No ensaio LTD (Low - Temperature desintegration) a redução é feita a 500ºC
simultaneamente com o tamboreamento da amostra. Após peneiramento,
determina-se a percentagem de material retido em 6,30 mm, bem como a passante
em 3,15 mm e 0,50mm. As pelotas de LTD satisfatório apresentam % > 6,3 mm
superior a 80%.
D - REDUTIBILIDADE

A redutibilidade corresponde à medida da facilidade com que o oxigênio,

combinado ao ferro do minério natural ou processado, pode ser removido sob a
ação de um agente redutor. O teste de redutibilidade (RI) consiste em se fazer
passar um gás redutor (30% de CO e 70% de N2) através de uma amostra de 500g
de material na faixa de 15,9 a 19,1 mm, em uma temperatura de 900ºC durante 180
minutos. A amostra deve ser previamente secada em estufa e com o máximo de
cuidado para não ser degradada.
E - CREPITAÇÃO

Um dos mais importantes ensaios para avaliar os minérios de ferro granulado.

O ensaio de crepitação consiste em submeter uma amostra de minério de ferro a um
aquecimento de forma instantânea ou gradual para conhecer o momento em que
ocorre a fragmentação do mesmo.

F - INCHAMENTO

No caso de pelotas há mais um aspecto que deve ser avaliado durante sua
redução, que é sua susceptibilidade ao inchamento. As pelotas incham ao serem
reduzidas, mas há certos tipos que incham catastroficamente.

G – AMOLECIMENTO E FUSÃO

Não há ensaio normalizado pela ISO ou por outro organismo de normalização

para avaliar o comportamento de minérios quanto ao amolecimento. Os ensaios
existentes são particulares de cada usina (usados para estudo) e os resultados
variam conforme o procedimento utilizado).
H – COMPOSIÇÃO QUÍMICA

Os ensaios químicos são efetuados visandoa determinação dos teores de

FeTi, SiO2, CaO, Al2O3, Mn, Zn, P, MgO, S e TiO2. A técnica normalmente utilizada é
a espectometria de absorção atômica com chama ou espectometria de emissão
atômica em plasma de acoplamento indutivo.
COQUEIFICAÇÃO
 O coque metalúrgico é o produto da destilação de carvão mineral à
temperatura de, aproximadamente, 1000 ºC.

Para cumprir com as funções de combustível, redutor, carburante,

componente estrutural e permeabilizador do processo de alto-forno, o coque deve
apresentar basicamente as seguintes características:

 Máximo teor de carbono e mínimos teores em cinza, enxofre e umidade.

 Adequados valores de reatividade ao CO2 e H2O.
 Faixa granulométrica, ao ser carregado no alto-forno, controlada e adequada.
 Altos valores de resistência a degradação de origem mecânica, térmica e
química.
Principais itens de controle e a faixa típica de aceitação para o coque de alto-forno.
 As principais etapas na coqueificação de um carvão coqueificável são as
seguintes:

 Desgaseificação: até 200ºC há remoção da umidade e depois de 300ºC é

iniciada a decomposição térmica do carvão com evolução de hidrocarbonetos
formadores de alcatrão. A partir dessa temperatura até 500ºC, são liberados
também CO2, CO e H2.
 Amolecimento: quando a temperatura de amolecimento (≈350ºC) é excedida o
carvão começa a amolecer, iniciando a formação de poros na massa plástica.
 Inchamento: inicialmente, devido ao amolecimento do carvão, ocorre uma
contração. Posteriormente, a evolução dos gases produzidos pela pirólise
ocasiona um inchamento do carvão na zona plástica.
 Ressolidificação: com o aumento da temperatura, a viscosidade e o volume
dos poros da massa plástica do carvão aumentam. Na temperatura de
ressolidificação, acima de 450ºC, o carvão converte-se irreversivelmente em um
estado de semicoque.
 Contração: a contração do semicoque acontece acima de 700ºC quando
ocorrem reações de craqueamento e grafitização que tornam a estrutura mais
estável. A partir de 900ºC o semicoque passa para coque, atingindo sua máxima
resistência mecânica.

Os Fornos de fabricação de coque são divididos em duas classes:

 Fornos de câmaras ou retortas, com recuperação de subprodutos;

 Fornos de colméia, sem recuperação de subprodutos.
CICLO OPERACIONAL DE UMA COQUERIA

O ciclo operacional de uma coqueria equipada com fornos de câmaras com

recuperação de subprodutos pode ser resumido nas seguintes etapas:

a. Preparação da mistura de carvões;

b. Enfornamento;
c. Aquecimento;
d. Desenfornamento;
e. Apagamento;
f. Preparação do coque e
g. Tratamento das matérias voláteis.
Figura 14: Fluxograma de uma coqueria com recuperação de subprodutos.
Figura 15: Imagens de uma bateria de uma coqueria constituída de fornos de câmaras
com recuperação de subprodutos; no detalhe uma representação esquemática da etapa
de desenfornamento do coque ( imagens cedidas pela ArcelorMittal tubarão).
 Fornos de colméia, sem recuperação de subprodutos

Figura 16: Representação esquemática do fluxograma de processos de uma coqueria

equipada com a tecnologia heat recovery (recuperação de calor).
 a

b c

Figura 17: (a) desenho esquemático de uma coqueria com a tecnologia heat recovery
(b) imagem de uma câmara de coqueificação e (c) imagem de uma unidade industrial
(imagens cedidas pela Sol Coqueria e pela Sun Coke).
CARACTERÍSTICAS DO COQUE
 GRANULOMETRIA E DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA

O tamanho médio do coque metalúrgico situa-se na faixa de 45 a 55 mm,

embora uma faixa granulométrica mais ampla também seja citada na literatura (25
a 75mm). Se houver uma maior fração de coque acima de 100mm é indicativo que
existem problemas na etapa de produção do coque.
Para se verificar se a distribuição granulométrica exigida está sendo atendida,
são realizadas amostragens na linha do coque para o alto-forno a cada 4, 6, 8 ou
24 horas, conforme a necessidade de cada alto-forno ou de controle de um
determinado estágio do processo.
 REATIVIDADE DO COQUE

Devido à alta temperatura do gás CO2 formado no interior do alto-forno, ocorre

a combinação deste com o carbono do coque através da reação de Boudouard
ou solution loss ( reação de perda por solução).

(CO2) gás + <C> coque ↔ (2CO) gás

A ocorrência da reação acima provoca uma maior perda de carbono da

estrutura do coque (ataque da matriz do coque), promovendo uma redução da
resistência mecânica do coque e uma maior degradação. Estes fenômenos
resultam em uma maior taxa de coque no forno.
 RESISTÊNCIA MECÂNICA A QUENTE E A FRIO

A propriedade resistência mecânica refere-se à medida da habilidade do

coque em suportar esforços estruturais ( solicitações mecânicas, impactos e/ou
abrasão) que lhe serão submetidos, sem apresentar fragmentação excessiva. São
determinados por meio dos ensaios de queda e tamboreamento.
A resistência mecânica do coque aumenta com a redução da quantidade de
materiais voláteis e com a redução do teor de inertes petrográficos na mistura de
carvão.
COMPOSIÇÃO QUÍMICA

A composição adequada do carvão para coqueificação deve possuir o teor de

enxofre e umidade os menores possíveis. O teor de cinzas é da ordem de 8 a
11%, enquanto o teor de S normalmente situa-se na faixa de 0,45 a 0,70%.
CARVÃO VEGETAL - CARACTERÍSTICAS
 A utilização de carvão vegetal como combustível redutor no alto forno apresenta
as seguintes vantagens em relação à utilização de coque:

- Permite a utilização de uma menor temperatura de sopro devido à maior

reatividade do carvão vegetal em relação ao coque, simplificando o sistema de
aquecimento do ar de combustão;
- Permite a operação do alto-forno com níveis térmicos de 100 a 150ºC inferiores à
operação com coque, resultando em uma menor perda térmica por tonelada de
ferro-gusa produzido e um menor desgaste do revestimento refratário;
- Permite realizar a operação do alto-forno com baixo volume de escória por
tonelada de ferro-gusa (até 50% menor), resultando em menor consumo de energia
para fusão da escória e um menor impacto ambiental se a escória for tratada com
um resíduo e não como um co-produto.
-O carvão vegetal apresenta um baixo teor de cinzas (de caráter básico) e o
carregamento de enxofre é desprezível, o que permite a operação com um baixo
volume de escória ácida (CaO/SiO2 < 1). Já o alto-forno a coque, o elevado teor de
cinzas de caráter ácido (altos teores de SiO e Al2O3), e o elevado nível de enxofre,
obrigam a operação com um alto volume de escória;
- Elimina a necessidade de dessulfuração do ferro gusa, devido ao baixo teor de
enxofre resultante, 0,5Kg/t enquanto que no alto-forno a coque esse valor pode
chegar a 3,0 Kg/t;
- Geração de um gás de alto forno com maior poder calorífico, com baixíssima
contaminação de SO2.
 Em termos de desvantagens do emprego do carvão vegetal em relação ao
coque, os seguintes aspectos podem ser citados:

- Produtividade observada em alto-forno a carvão vegetal, medida em toneladas de

ferro-gusa por m3 de volume interno do alto-forno é mais baixa devido; maior
degradação do carvão vegetal, maior volume ocupado em relação ao coque (30%
de carga metálica contra 45% no forno a coque) e o carvão vegetal possui maior
higroscopicidade, ou seja, absorve maior quantidade de água;
- A grande diversidade de madeiras utilizadas na fabricação do carvão vegetal faz
comque haja grande flutuação na operação do alto-forno a esse tipo de material,
fato que não ocorre na operação do alto-forno a coque.
FUNDENTES
O EMPREGO DE FUNDENTES NA SIDERURGIA

A ganga de minério de ferro contém impurezas combinadas química ou

fisicamente, como a sílica SiO2 e a alumina Al2O3, compostos que possuem
elevada temperatura de fusão (1.710ºC) para a sílica e 2.030ºC para a alumina.
Um exemplo de elemento ligado quimicamente com o ferro é o oxigênio, o qual
pode ser eliminado através de sua combinação com o carbono ou com o
hidrogênio que atuam como redutores, ou seja, são elementos que possuem
maior afinidade com o oxigênio, desestabilizando a ligação com o Fe.
 A remoção dos compostos ligados fisicamente ao minério de ferro apresenta
o inconveniente de que, não ocorrendo a fusão destas substâncias, ocorre um
atraso na fusão do próprio ferro, além de dificultar o escoamento do metal líquido
dentro do alto-forno assim como favorece a incorporação de contaminantes (
enxofre, fósforo, silício, alumínio, etc.) no ferro-gusa líquido.
Para controlar o teor destas impurezas no ferro-gusa líquido e facilitar a
separação da ganga, são empregados compostos ou elementos denominados de
fundentes. Este nome deriva do fato de que quando ocorre a combinação dos
mesmos com os componentes da ganga, a temperatura de fusão do composto
formado é reduzida, facilitando a sua remoção (escorificação).
CALCÁRIO

O calcário, uma rocha constituída basicamente de carbonato de cálcio

(CaCO3), é a matéria-prima principal da cal, um dos fundentes básicos
empregados na siderurgia. Além disso, outros fundentes básicos podem ser
empregados como a dolomita que é formada basicamente de carbonato de
magnésioe cálcio (Ca, Mg)CO3 e mais raramente os fundentes ácidos,
primordialmente compostos a base de sílica, como areia e o quartzo. Como
exemplo de compostos neutros, pode ser citada a fluorita, constituída de CaF2
(fluoreto de cálcio), empregada basicamente para reduziro ponto de fusão das
escórias. Em certos casos, a fluorita é utilizada como fundente da cal, ou seja, é
adicionada para acelerar a sua dissolução e aumentar a fluidez das escórias
muito viscosas.
O PROCESSO DE CALCINAÇÃO

O processo de calcinação é realizado para a transformação do carbonato de

cálcio (CaCO3), constituinte principal do calcário, em cal (CaO). Porém, o termo
calcinação pode também ser utilizado para indicar a decomposição de outros
carbonatos como a dolomita, (Ca,Mg)CO3 , ou ainda para eliminação de água de
hidratação em uma operação de aquecimento, para materiais como a alumina
hidratada e a cal hidratada.

- Para o carbonato de cálcio puro:

<CaCO3> + calor ↔ <CaO> + (CO2)gás

- Para o carbonato de magnésio puro:

<MgCO3> + calor ↔ <MgO> + (CO2)gás
VAZAMENTO DO FERRO-GUSA
EQUIPAMENTOS DA CASA DE CORRIDA

A casa de corrida é o local onde o ferro-gusa e a escória são conduzidos

através dos canais situados no piso desta área e se separam, também devido à
diferença de massa específica. Pode existir de 1 até 4 furos de gusa (furo de
corrida) na casa de corrida de um alto-forno, em função principalmente das
dimensões do cadinho e capacidade do forno.
Figura 18: Exemplo esquemático (a) e real (b, d) da disposição dos equipamentos de
uma casa de corrida com vazamento do ferro gusa para carros-torpedo; esquema do
funcionamento da calha basculante para distribuição do ferro-gusa líquido para os
carros-torpedo.
 O canal principal é constituído de carcaças metálicas móveis que são ligadas
ao furo de gusa através de uma carcaça fixa. No canal refratário principal existe
um escumador que retém a escória que sobrenada o metal e será vazada
lateralmente. O ferro-gusa líquido escoa por canais secundários, com inclinação
mínima de 3º, até uma calha basculante de gusa.
A escória líquida separada no canal principal é conduzida através de outra
linha de canais refratários, com inclinação em torno de 7º, para o granulador de
escória ou para poços de escória.
 Normalmente alto-fornos de pequenas e médias dimensões utilizam canais
curtos, rasos e estreitos, revestidos com materiais refratários de menor custo e de
tecnologia relativamente simples. Já alto-fornos de elevada produção empregam
canais de corrida longos, profundos e largos, revestidos com refratários de maior
custo pelo fato de utilizarem matérias-primas complexas e com alto conteúdo
tecnológico.
Figura 19: Representação esquemática da separação de ferro-gusa e escória no canal
principal do tipo piscina (a), de um exemplo do projeto do revestimento refratário do
canal de corrida principal de um alto-forno (b) e de um dispositivo para medição da
temperatura (c).
 Para efetuar a retirada do ferro-gusa e da escória no interior do cadinho nos
grandes alto-fornos a coque, são realizadas perfurações periódicas na carcaça do
mesmo. Estas perfurações são realizadas na altura do cadinho, onde se encontram
armazenados o ferro-gusa e a escória no estado líquido. As perfurações são feitas
nas regiões chamadas de furo de gusa, por onde são vazadas as corridas, ou seja,
escoa o ferro-gusa e a escória no estado líquido para o canal de corrida.
Figura 20: Exemplos de um perfurador pneumático do furo de ferro-gusa (a), do
carregador de barras (b), de uma broca de perfuração (c) instaladas em alto-forno de
grandes dimensões e de um sistema compacto (d).
 O canhão obturador ou canhão de lama é utilizado para realizar o
fechamento do furo de gusa através da projeção de massa de tamponamento.
Ressalta-se que a massa de tamponamento para vedar o furo de gusa é
responsável pela proteção do furo de gusa e seu desgaste, facilitando ao mesmo
tempo o processo de perfuração para abertura do furo de gusa. A injeção promove
o acúmulo de massa de tamponamento na parede interna do alto-forno (cadinho)
formando uma espécie de cogumelo, formato que auxilia na preservação do
revestimento refratário desta região.
Figura 21: Exemplos da realização da operação de fechamento do furo de gusa
utilizando um canhão obturador ou canhão de lama (a) e de equipamentos utilizados
(b,c).
 A qualidade e estabilidade da massa de tamponamento do furo de gusa são
essenciais para que se possa atingir o comprimento do furo de gusa pretendido.
Para alcançar estes objetivos, a massa de tamponamento deve atender aos
seguintes requisitos:

 Plasticidade de acordo com as características do canhão de lama;

 Tempo de sinterização (endurecimento) de acordo com os tempos disponíveis;
 Boa aderência da massa remanescente no interior do furo de corrida e no
cogumelo no cadinho;
 Resistência à erosão provocada pelo escoamento de ferro-gusa durante a
corrida;
 Ser de corte relativamente fácil pela ferramenta de perfuração empregada;
 Não oferecer riscos ao meio-ambiente nem à segurança dos operadores;
 Apresentar boa durabilidade durante a estocagem.
Figura 22: Detalhes de cadinho de um alto-forno.
 A utilização de coberturas no canais de corrida permite reduzir a diminuição
da temperatura dos líquidos que fluem nos canais, evitar a queda de pessoas
dentro dos canais, além da emissão de calor e de fumos para o meio ambiente,
tornando o ambiente menos agressivo para operadores e equipamentos,
permitindo também um maior controle de emissões atmosféricas.
Figura 23: exemplo do posicionamento de um tampão removível do canal de corrida.
 A medição da temperatura pode ser efetuada com lança equipada com
termopares de imersão consumíveis ou com pirômetros instalados sobre os canais
de corrida. A medição de temperatura com lanças pode ser realizada no carro-
torpedo e/ou no canal de corrida. Através do resultado da temperatura do ferro-
gusa, é possível se estimar o estado térmico do alto forno.
Figura 24: Exemplo de medição de temperatura em uma casa de corrida (a) e de um
equipamento mecanizado do tipo lança para medição da temperatura e coleta de
amostras (b).
 As operações de retirada de amostras para determinação de composição
química do ferro-gusa e da escória são realizadas com o intuito de verificar se as
especificações de composição, para o produto e o coproduto do processo, estão
sendo atendidas. Os principais elementos químicos do ferro-gusa analisados são:
Fe, C, Si, S, Mn e P. No caso da escória, os principais componentes analisados
são: FeO, Al2O3, SiO2, CaO, MgO, TiO2, MnO e S.
Figura 25: Exemplo da sequência de coleta de amostra de ferro-gusa em uma casa de
corrida.
Figura 26: Exemplo da sequência de coleta de amostra de escória em uma casa de
corrida.
PROCESSOS DE REFINO DO AÇO
PRÉ-TRATAMENTO DO GUSA

O pré-tratamento de gusa tem sido utilizado para melhorar o método de refino

primário no conversor e reduzir o seu custo.
Para melhorar a produtividade e a qualidade dos produtos, o pré-tratamento
de gusa, consiste de dessiliciação no canal de corrida e desfosforação e
dessulfuração no carro torpedo.
DESSILICIAÇÃO DO GUSA LÍQUIDO

A dessiliciação pode ser realizada na calha de corrida do alto-forno ou em

carros torpedo ou panela de gusa, com a simples adição de reagente ou pela
injeção de reagentes com um condutor de gás como o nitrogênio dentro da
panela. Uma redução no conteúdo de silício no gusa proporciona um menor custo
na fabricação do aço na Aciaria, além de melhorar sua qualidade.
DESFOSFORAÇÃO DO GUSA LÍQUIDO

O processo de desfosforação do gusa líquido foi desenvolvido não só para a

produção de aços com teor extra-baixo de fósforo mas, também, para a redução
do custo total de refino no processo siderúrgico. No entanto, é essencial minimizar
os custos do pré-tratamento do gusa líquido, através de um fundente barato e
altamente eficiente.

Na maioria dos casos, o gusa produzido nas usinas não-integradas não

passa por nenhum processo de refinamento adicional depois de sair do alto-
forno. Portanto, a quantidade de alguns elementos não desejados presentes no
gusa, como o fósforo, depende unicamente da qualidade das matérias-primas.
DESSULFURAÇÃO DO GUSA LÍQUIDO

Para redução do teor de enxofre, as usinas integradas utilizam estações de

dessulfuração através da injeção de agentes químicos, a base de cal e magnésio
em carros torpedo ou mesmo em panelas de gusa nas aciarias (Figura abaixo).
 A mistura dessulfurante, na média, é composta por 50% de carbureto, 38% de
calcário e 12% de coque. Esse último tem a função de garantir a atmosfera
redutora necessária para que as reações ocorram.
O calcário fornece cal para dar uma alta basicidade necessária à
dessulfuração e o dióxido de carbono confere agitação ao banho, garantindo
maior rendimento e o carbureto é a principal fonte de cálcio além de também
fornecer carbono ao banho.
 A mistura dessulfurante é introduzida no carro torpedo por meio de uma lança
que forma um ângulo de injeção de 70°, nas 3 primeiras dessulfurações e de 110°
nas demais, para garantir um desgaste uniforme do refratário do carro torpedo e
evitar a formação localizada de cascão.

REAÇÕES NA DESSULFURAÇÃO

Decomposição do calcário:
CaCO3 → CaO + CO2 .

Escorificação do enxofre:
FeS + CaO + CO → CaS + Fe + CO2.
Figura 27 – Esquema mostrando o percurso do gusa líquido até o convertedor.
REFINO PRIMÁRIO
PRODUÇÃO DO AÇO EM CONVERTEDOR

Os processos de fabricação de aço são designados pelo tipo de forno

(Bessemer, Siemens-Martin, LD, Elétrico, etc.) e a natureza da escória (ácida ou
básica).

A transformação do gusa líquido em aço envolve:

a) a diminuição dos teores de carbono, silício, fósforo, enxofre e nitrogênio a

níveis bastante baixos:
b) a adição de sucata ou minério de ferro para ajustar a temperatura do aço
bruto;
c) o ajuste dos teores de carbono, manganês, elementos de liga e da
temperatura no forno ou na panela de vazamento.
CONVERTEDOR LD

O convertedor tem a forma de um barril, sendo basculado para carga ou

vazamento, em torno de um eixo horizontal, acionado por conjuntos de motores e
redutores. Para a chaparia, é utilizado um aço baixa liga ao cromo-molibdênio.
Logo junto à carcaça metálica, em aço resistente ao envelhecimento, com 35
a 75 mm de espessura, é colocada uma camada de tijolos de magnésia calcinada,
como revestimento permanente, seguindo-se uma camada de magnésia
apisoada, como separação e uma camada de desgaste, em blocos de dolomita
calcinada impregnada com alcatrão.
 O fundo é de chapa metálica reforçada, seguindo-se várias fieiras de tijolos de
magnésia, até a camada de desgaste, em blocos de magnésia calcinada e
impregnada.

A lança consiste de 3 tubos concêntricos, de aço sem costura, terminando

num bocal de cobre eletrolítico; no interno, flui o oxigênio; o intermediário, é para a
alimentação da água de resfriamento e o externo, para o retomo da água
aquecida. A ponta da lança contém 3 a 5 dutos em forma de venturi, para obter a
velocidade supersônica do gás. Um sistema de talha elétrica, comandado da
plataforma do conversor, suspende ou abaixa a lança.
Um dispositivo de segurança impede a sua queda, no caso de ruptura do
cabo de sustentação; a duração média de uma lança é de algumas centenas de
corridas.
 Lança de oxigênio

Figura 28 – Esquemas de
convertedores a oxigênio.

Carcaça
 O gusa é uma liga de ferro impura. No processo de redução, no Alto-forno, são
incorporadas à matriz líquida de ferro quantidades excessivas de silício, fósforo,
enxofre, carbono, e mesmo manganês.

O processo de refino baseia-se em reações de oxidação dessas impurezas

encontradas no gusa, verificando-se estas reações em sequência, de acordo com
a afinidade pelo oxigênio. Exige-se, então, a adição de ingredientes imiscíveis ao
metal líquido, para que neles se fixem as impurezas, dessa forma, removendo-as
do metal.

A característica essencial das reações de refino na fabricação do aço pelo

processo LD é a oxidação parcial do carbono, manganês, silício, fósforo, e
outros possíveis elementos contidos no gusa líquido, assim como a redução do
seu teor de enxofre. A formação de escória básica, além de neutralizar os óxidos
formados, protege o revestimento refratário, acelera as reações de refino e
permite a estabilização do enxofre e fósforo escorificados.
MATÉRIAS-PRIMAS DO PROCESSO LD

As principais matérias-primas utilizadas na fabricação de aço pelo processo

LD são o gusa líquido, gusa sólido, sucatas de aço e ferro fundido, minério de
ferro, cal, fluorita e oxigênio.

Gusa líquido - Constitui a parte predominante da carga metálica, sendo seu

aporte térmico, em termos de temperatura e composição química responsável pela
quase totalidade do fornecimento de calor ao processo.
Sucata - A sucata de aço constitui a maior parte da carga sólida de um conversor
LD. Do ponto de vista do rendimento metálico, é vantajoso o consumo de uma
proporção alta de sucata, uma vez que seu teor de ferro é superior ao do gusa. É
usada sucata de retorno da própria usina (em maior proporção) e, também, sucata
comprada externamente à usina.

A sucata de ferro fundido, especialmente de lingoteiras e assentos, é outra

matéria-prima muito utilizada na carga metálica dos conversores LD. Apresenta
maior conteúdo térmico do que a sucata (devido a seus teores elevados de "C" e
"Si"), mas em contrapartida o rendimento em ferro diminui, e ocorre aumento do
volume de escória durante a sua utilização.
Cal - A adição de cal no conversor LD é necessária para a escorificação da sílica
formada pela oxidação do silício da carga metálica e para a remoção do fósforo e
enxofre. Além disso, uma quantidade extra de CaO (na forma de cal) deve ser
suficiente para diminuir o ataque do refratário pelo SiO2 , que deve ser mantido na
escória na forma preferencial de silicatos complexos de cálcio e ferro.

Fluorita - A fluorita, constituida basicamente por fluoreto de cálcio (CaF2 ), é

utilizada como fundente da cal, para acelerar a sua dissolução e aumentar a
fluidez de escórias muito viscosas. Seu consumo varia bastante de acordo com a
qualidade da carga, tipo de aço e prática operacional, geralmente sendo da
ordem de 100 a 200kg por corrida para conversores de 160 t por corrida.
Minério de ferro - Sua utilização no conversor LD pode ter duas funções:
acelerador da dissolução da cal, quando adicionado no início do sopro e/ou agente
refrigerante, sendo, então, adicionado em qualquer etapa, mas principalmente no
final do sopro, para controle da temperatura. Sendo o seu poder refrigerante
bastante elevado, seu consumo deve ser o menor possível, para um maior
rendimento térmico do forno, maior consumo de sucata e maior produção de aço.

Outras adições - O Fe-Si é adicionado para controle térmico do processo,

cedendo calor ao sistema, devido a oxidação do Si em SiO2 ser uma reação
altamente exotérmica (fornecedora de entalpia ou energia calorífica). Para
proteção do revestimento e em menor escala como agente refrigerante, usa-se a
dolomita ( calcinada ou crua).
OPERAÇÃO

O ciclo de operações de refino no LD envolve seis (6) etapas:

• Carregamento de carga sólida;

• Carregamento do gusa líquido;
• Sopro;
• Medição de temperatura e retirada de amostras;
• Vazamento; e
• Vazamento de escória.
Figura 29 – Sequência esquemática do processamento de aço em um forno tipo LD.
 Com o convertedor inclinado, a sucata é carregada por uma calha ou por um
vagão basculador, seguindo-se o gusa líquido.
 Colocado na posição vertical, introduz-se a lança de oxigênio até a altura pré-
determinada (1,0 a 1,5m distante do banho). A pressão de oxigênio varia de 10,5 a
12,6 atmosferas.
 Após a ignição, que ocorre depois de alguns segundos, faz-se o carregamento da
cal por meio do silo montado sobre o forno.

 O tempo de sopro varia entre 17 a 18 minutos e o tempo total da corrida é de

aproximadamente 35 minutos. O rendimento em aço produzido, em relação aos
materiais carregados, é da ordem de 90%.
 Completado o sopro, a lança é retirada e o conversor basculado para a
horizontal. Mede-se a temperatura do banho com um pirômetro de imersão e colhe-
se uma amostra para análise, que é feita entre 3 a 5 minutos.
 No final do vazamento, retém-se a escória no conversor com o "tampão
flutuante" de modo a vedar o furo de corrida quando a escória começar a vazar.
 Para vazar a escória, bascula-se completamente o conversor para o lado
oposto sobre o pote de escória e prepara-se o conversor para a corrida seguinte.
 As adições de liga são feitas no jato, durante o vazamento na panela.
REAÇÕES:

A primeira reação que ocorre no convertedor é o oxigênio que sai da lança e

encontra o ferro metálico no banho líquido. Este contato ocorre não pela afinidade
do oxigênio pelo ferro, pois outros elementos como silício, carbono e manganês,
possuem mais afinidade pelo oxigênio, mas pela grande quantidade de ferro no
banho (mais de 97%).
A reação então é:
2Fe + O2 gás → 2FeO

Em seguida devido à maior afinidade do silício pelo oxigênio, este reage com
o FeO, retornando o ferro para o banho.

2FeO + Si → SiO2 + 2Fe

 Em seguida o manganês se oxida da mesma forma.

FeO + Mn → MnO + Fe

A sílica formada combina-se com o FeO, MnO e cal do fundente para formar a
escória segundo as reações:
FeO + SiO2 → 2FeO.SiO2
CaO + SiO2 → CaO.SiO2
MnO + SiO2 → MnO.SiO2

Em seguida a oxidação do carbono

2C + O2 → 2CO gás
MnO+ C → Mn + CO gás
FeO + CO gás → Fe + CO2 gás
C + O2 gás → CO2 gás
 A desfosforação é iniciada na primeira etapa, quando as condições de baixa
temperatura e elevado teor de FeO na escória favorecem a reação de oxidação do
fósforo. As reações de desfosforação no conversor são:

5 FeO + 2P = P2O5 + 5Fe

FeO + P2O5 = FeO.P2O5
FeO.P2O5 + CaO = CaO.P2O5 + FeO

Na segunda etapa, a diminuição do teor de FeO da escória e o aumento da

temperatura fazem com que a reação de desfosforação seja interrompida, ou
mesmo invertida, neste caso com aumento do teor de fósforo no metal. No
período final, o aumento da dissolução da cal e o aumento da oxidação da
escória fazem com que a desfosforação prossiga atingindo taxas elevadas no fim
de sopro.
 A evolução da dessulfuração está intimamente ligada à evolução da
dissolução da cal. De modo geral, ela apenas se processa de maneira mais efetiva
na etapa final do sopro, quando a basicidade da escória se eleva, apesar de não
atingir normalmente valores superiores a 50%. Deve-se notar, ainda, que a
dessulfuração pela fase gasosa é responsável pela eliminação de cerca de 8% do
enxofre carregado. As possíveis reações de dessulfuração no conversor são:

FeS+ CaO = CaS+ FeO

FeS+ O2 gás = SO2 gás +Fe

3CaO + 2Al + 3S = 3CaS + 2Al2O3

Ou
CaO + C + S = CaS + CO (gás)
 Como a dessulfuração nos conversores é limitada, deve-se preocupar com os
teores de enxofre das matérias-primas que entram na fabricação do aço
(principalmente o gusa), para evitar o aumento da introdução desse elemento no
banho.
Considerando que a obtenção de gusa líquido com baixos teores de enxofre
pode prejudicar a produtividade dos Alto-Fornos, a tendência moderna é a
dessulfuração intermediaria do gusa entre o Alto-Forno e a Aciaria (em estações
de dessulfuração ou durante a transferência do gusa do carro torpedo para a
panela). É o que se chama de pré-tratamento do gusa.
REFINO SECUNDÁRIO
 Os processos de fabricação do aço são processos oxidantes, portanto, a
quantidade de oxigênio presente no mesmo supera, em muito, teores admissíveis
para alguns produtos. Durante o vazamento ocorre também a absorção de alguns
gases como nitrogênio e hidrogênio. Depois do vazamento, com a perda de
temperatura, a solubilidade desses gases no aço diminui drasticamente,
favorecendo o surgimento de bolhas e inclusões.

Desta forma, foram desenvolvidas técnicas de desoxidação onde se obtém os

valores desejados. Além da desoxidação, o refino secundário permite o ajuste de
temperatura, da composição química, adição de elementos especiais,
dessulfuração para teores abaixo de 0,005%, desfosforação e descarburação para
teores abaixo de 0,002%.
 Refino secundário é definido como o trabalho metalúrgico de refino ou ajuste
da composição química e da temperatura, realizado fora do forno primário de
fusão, fazendo-se uma ou mais das seguintes operações unitárias:

a) Tratamento sob vácuo, para remoção de gases;

b) Agitação por borbulhamento de gás, para homogeneizar o banho;
c) Mistura completa de adições;
d) Refino de aço pelo uso de escória sintética;
e) Manutenção de uma atmosfera de gás inerte na panela;
f) Aquecimento do aço líquido.
Motivos para o refino secundário:

1. Aumento da produtividade do forno elétrico, ao produzir aços especiais,

transferindo-se as operações antes realizadas com uma Segunda escória, para o
forno de tratamento.
2. Melhor controle da temperatura para o Lingotamento Contínuo.
3. Maior facilidade em atingir limites estreitos de composição e de propriedades
mecânicas.
4. Obtenção de níveis de hidrogênio inferiores a 1,5 ppm e alcançar reduzidos
teores de enxofre.
5. Fabricação de aços para esmaltação ou inoxidáveis ferríticos de baixo teor de
Carbono.
6. Obtenção de níveis bastante baixos de enxofre, (normalmente inferiores
0,010%).
Refino na panela

São mais caros para instalar e operar. Por isso, são usados para o refino de
aços de elevada qualidade, com propriedades mecânicas superiores. Em qualquer
tipo de tratamento secundário, a distância entre o nível do metal e a borda livre da
panela deve ser suficiente para:

1. conter quaisquer respingos causados pelo sopro com oxigênio e a injeção com
gás inerte,
2. evitar o extravazamento de metal em agitação,
3. manter o calor confinado à panela, no caso de usar arco voltaico.
 A panela é fabricada de aço, com revestimento interno de material refratário,
o que lhe permite suportar as altas temperaturas do aço líquido (de 1.550° C a
1.650° C na maior parte das vezes). Dentro da panela o aço líquido sofre os
processes de refino secundário.

Figura 30 – Instalação de um forno panela.

Agitação do aço na panela

O aço líquido em repouso dentro da panela torna qualquer operação de

refino impossível, visto que a velocidade de todos os processos de refino é
reduzida, caso não haja uma agitação suficiente do banho metálico,
homogeneizando o aço tanto do ponto de vista térmico quanta do ponto de vista
químico.

A agitação pode ser forte, nos casos em que é necessário um grande contato
do aço com a escória, ou exposição do aço ao vácuo. Também uma agitação
suave pode ser necessária se o objetivo é auxiliar a flotação das inclusões para
que estas sejam absorvidas pela escória, aumentando a limpeza do aço.
A agitação do aço líquido pode ser realizada principalmente por dois métodos:

- Borbulhamento de gás inerte como argônio (Ar) ou, em casos mais raros,
Nitrogênio (N2) por meio de um plug poroso instalado no fundo da panela. A subida
das bolhas de gás cria um movimento no aço líquido que permite obter uma massa
homogênea do ponto de “Vista térmico e químico”.

- Criação de campo magnético induzido por bobinas localizadas fora da Panela. O

campo magnético faz o aço líquido se movimentar dentro da Panela, trazendo
resultados similares ao conseguido pelo borbulhamento de gás inerte.
Saída do aço da panela

O aço normalmente é introduzido na panela por sua parte superior, na

operação chamada vazamento. O vazamento consiste na inclinação do
equipamento de fabricação de aço bruto, fazendo o aço passar por uma abertura
(bica ou EBT) e para a panela.
A saída do aço da panela para o equiparnento seguinte (normalmente uma
Maquina de Lingotamento Continuo ou mesmo Lingoteiras convencionais) se dá
por uma abertura situada em sua parte inferior, normalmente fechada por placas
deslizantes, que é aberta somente no momento da saída do aço líquido. Tal
abertura denomina-se válvula gaveta.
Controle de Temperatura durante o refino secundário

Os processos de refino secundário dependem de trocas de escória, adições

de elementos de ligas e, muitas vezes, borbulhamento de gases. Todas estas
operações trazem grandes perdas de temperatura, que devem ser compensadas
para que o aço seja entregue a próxima fase de processamento dentro das faixas
de temperatura desejadas.
A maneira mais usual de incorporação de calor no aço líquido durante o
refino secundário é a utilização de arco elétrico, por rneio de eletrodos de grafite
sobre o banho metálico. O conjunto Panela + Transformador + Circuito Elétrico +
Eletrodos é denominado Forno Panela.