Submission date:

Wednesday, April 6th 2016

Due date:
Monday, April 11th 2016

TUGAS BAHAN KONSTRUKSI INDUSTRI

REPORT PEMILIHAN MATERIAL LOGAM PADA
ALAT PROSES TPPK
Disusun Untuk Memenuhi Bahan Konstruksi Industri
Dosen Pembimbing:
Rama Oktavian, S.T., M.Sc.

DISUSUN OLEH:

FEBRIOLA ANNISA 135061107111017

TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

2016
I. Pendahuluan

Gambar 1.1 Block Flow Diagram proses etilen oksida menggunakan oksidasi
langsung dengan udara.

1.1 Deskripsi Proses

Gas Etilen bersifat mudah terbakar dan reaktif, oleh sebab itu dalam
distribusi berada dalam kondisi kritis yaitu berada pada suhu 9,2oC, dan
tekanan 5-5,7 MPa. Sehingga desain pipa yang digunakan memiliki
diameter 250 mm dan mampu menahan tekanan sampai 100 bar yang
dipasang dalam tanah dengan kedalaman 3-5 m dengan suhu disekitar pipa
15-20oC. Jarak pabrik dengan penyuplai adalah 34 km, maka panjang pipa
yang digunakan adalah 34 km.
Penyimpanan gas Etilen menggunakan tangki storage dalam bentuk cair
dengan suhu -103oC. Untuk menjaga suhu dan tekanan dalam tangki
dilengkapi dengan sistem refrigerasi yang disebut Boil Off Gas (BOG).
Etilen yang digunakan pada proses berada pada fase gas. Sehingga tangki
storage dilengkapi dengan Ethylene Evaporator yang berfungsi untuk
 mengubah Etilen cair menjadi gas. Sebelum diumpankan menuju reaktor,
Etilen yang disimpan dalam tangki berbentuk cair, kemudian dilewatkan
pada Ethylene Evaporator agar dirubah gas dengan kondisi suhu 25 oC dan
tekanan 4 MPa.
Udara yang diperlukan untuk proses oksidasi etilen harus bebas dari
kontaminan partikel debu, karena dapat merusak alat proses, menghambat
pipa, menimbulkan fibrasi pada kompresor dan meracuni katalis. Debu atau
partikulat yang terkandung dalam udara memiliki berbagai macam variasi
baik dalam segi bentuk dan ukuran. Pada proses pemurnian, digunakan
baghouse filter jenis polyolefin dengan fiber polypropylene. Baghouse filter
mampu menyaring < 99% debu halus di udara. Dengan suhu operasi 88oC
dan tahan terhadap senyawa alkali, senyawa asam, abrasi serta biaya operasi
yang murah.
Pada preparasi katalis Ag/ɤ-Al2O3 terdiri dari dua tahap yaitu preparasi
sisi aktif katalis, preparasi support, dan pengetesan katalis. Berikut ini
adalah penjelasan tahapannya. Semua bahan dicampur menjadi homogen
kemudian ditambahkan support sebanyak 400 bagian. Perak Oksida yang
sudah dipreparasi ditambahkan pada campuran dan diaduk selama 10 menit,
kemudian dikalsinasi. Sisi aktif katalis (Perak Oksida) diinduksikan dengan
cara dipanaskan pada suhu dekomposisi. Katalis dipanaskan menngunakan
furnace pada suhu 400oC, kemudian didinginkan sampai 70oC, proses
berlangsung selama 22 menit. Katalis diuji pada tube yang dipanaskan
dengan salt bath, dengan tekanan 3 MPa.
Pada proses reaksi, sisi aktif katalis Ag/α-Al2O3 terlebih dahulu
diadsorbsi dengan Oksigen untuk membentuk [Ag]O2 agar bereaksi dengan
Etilen. Setelah dipretreatment, bahan baku siap diumpankan ke reaktor untuk
direaksikan menjadi Etilen Oksida. Gas Etilen dicampur menjadi satu aliran
dengan udara dan recycle yang mengandung reaktan (Etilen O2) dan gas inert
(N2). Kemudian aliran campuran tersebut dilewatkan pada dengan heat
exchanger dan kompressor agar kondisi suhu dan tekanan sesuai dengan
kebutuhan reaktor yaitu 250 oC dan 2 MPa. Pada proses reaksi, konsentrasi
Etilen yang masuk dalam reaktor diatur sebanyak 30% volume gas Etilen,
sedangkan Oksigen hanya 8% volume. Pengaturan konsentrasi ini untuk
menghindari panas berlebih akibat kedua reaktan tersebut bereaksi. Dalam
udara mengandunng Nitrogen sebanyak 79%. Nitrogen tidak bereaksi (inert),
namun mampu membatasi konsentrasi Oksigen agar reaksi tidak membentuk
CO2 dan air. Nitrogen juga berfungsi sebagai diluent untuk menyerap panas
reaksi oksidasi reaktan.
Untuk mencapai selektivitas tinggi, maka konversi Etilen yang
dimasukkan dalam reaktor adalah 10% mol Etilen, sehingga diperoleh
konversi 30% mol Etilen Oksida. Pada proses ini, oksidator yang digunakan
adalah Oksigen dari udara lingkungan. Di udara kandungan terbesar adalah
Nitrogen. Nitrogen yang ikut masuk diumpankan ke reaktor bersifat inert dan
dapat menyebabkan akumulasi. Oleh sebab itu, diperlukan purge untuk
menghilangkan Nitrogen, namun reaktan yang tidak bereaksi juga ikut
mengalir bersama Nitrogen, hal ini mampu menyebabkan kerugian karena
membuang bahan baku. Oleh sebab itu, pada proses ini digunakan 2 unit
reaktor untuk mereaksikan kembali reaktan yang tidak bereaksi. Setelah
reaktan direaksikan dari reaktor kedua, gas yang mengandung Nitrogen akan
diumpankan ke aliran purge sedangkan yang masih mengandung reaktan
akan direcycle ke aliran umpan yang akan masuk ke reaktor pertama.
Reaksi Oksidasi Etilen Oksida berlangsung pada suhu 250 oC dan 2
MPa. Kondisi ini merupakan kondisi optimum untuk menghasilkan konversi
30 % mol Etilen Oksida dan yield (selektivitas) 65%. Suhu reaksi dalam
reaktor diatur dengan menghilangkan panas menggunakan boiling feed water
yang dialirkan sepanjang tube bagian luar reaktor. Tujuan dari pengaturan
suhu reaksi adalah agar suhu sesuai dengan kondisi reaksi pembentukan
Etilen Oksida, karena reaksi samping pembentukan air dan CO2 dan
isomerisasi Asetaldehid terjadi bila suhu operasih melebihi 250 oC. Selain
itu, bila suhu operasi terlalu tinggi menyebabkan umur katalis pendek.
Jenis reaktor yang cocok digunakan untuk proses Oksidasi Etilen Oksida
adalah jenis multi tube catalytic, yang dilengkapi dengan tube pada bagian
dalam dan luar reaktor. Tube bagian dalam digunakan untuk meletakkan
katalis, sedangkan bagian luar digunakan tempat mengalirnya fluida
pendingin reaktor. Panas reaksi yang dihasilkan dari reaksi Oksidasi dapat
diserap dengan fluida pendingin (air) agar tidak merusak alat dan
mempengaruhi aktivitas katalis. Tekanan parsial reaktan mempengaruhi
produktivitas reaktor. Tekanan operasi yang digunakan pada reaktor adalah
 2 MPa, karena pada tekanan ini reaksi polimerisasi Etilen Oksida yang
disebabkan oleh deposisi material karbon pada katalis dan efisiensi absorpsi
CO2 dapat meningkat.
Udara dikompres dan dicampur dengan recycle gas dan Fresh Ethylene.
Campuran gas dilewatkan pada heat exchanger dan kompressor agar tekanan
dan suhu menjadi 20 bar dan 250 oC, kemudian diumpankan ke reaktor dimana
suhu reaksi diatur dengan boiling water. Pada proses ini digunakan dua unit
reaktor jenis multi tube catalyc reactor dimana katalis dipasang didalam pipa
reaktor. Aliran keluaran reaktor mengandung Etilen Oksida, etilen yang tidak
bereaksi, N2, O2, CO2, Asetaldehid, dan Formaldehid didinginkan dengan heat
exchanger dan diumpankan ke reaktor kedua untuk mereaksikan reaktan yang
tidak bereaksi
Air diumpankan dari bagian atas kolom untuk memisahkan Etilen
Oksida dari gas yang mengandung reaktan dan inert (N2). Gas yang tidak larut
dalam air diumpankan ke reaktor purge untuk mereaksikan mereaksikan
kembali reaktan dan inert. Aliran keluaran reaktor diumpankan pada kolom
absorpsi, sedangkan kandungan inert (N2) akan di recycle dan diumpankan ke
aliran purge. Pemilihan kondisi ini untuk mencegah kerusakan katalis,
meningkatkan produksi Etilen Oksida dan menghemat biaya kompresi.
Konsentrasi Etilen dan Oksigen yang digunakan pada reaksi sangat rendah
adalah 5%, untuk menghindari panas berlebih.
Pada proses pemisahan pabrik ini terdiri dari proses absorpsi dan distilasi
untuk pemurnian Etilen Oksida. Berikut ini adalah penjelasan proses:
a. Absorpsi
Aliran keluaran reaktor dimasukkan keumpankan ke unit absorpsi untuk
memisahkan produk (Etilen Oksida, CO2, Asetaldehid, dan Formaldehid)
dengan reaktan (Etilen yang tidak bereaksi, O2), gas inert (N2). Pada proses ini
air digunakan sebagai solven untuk melarutkan produk, sedangkan reaktan
dalam bentuk gas dialirkan kembali ke reaktor. Penggunaan air sebagai solven,
karena sifat dari Etilen Oksida yang mudah larut dalam air dan harganya murah.
Kondisi operasi yang digunakan adalah 40-60 oC dan 10-30 bar. Pada proses
ini digunakan dua unit kolom absorber, hal ini disebabkan jumlah reaktor yang
digunakan adalah 2 unit sehingga dibutuhkan proses absorpsi secara ganda.
b. Distilasi
Proses pemurnian Etilen Oksida dengan pengotor (Asetaldehid, Formaldehid,
dan CO2) dengan cara distilasi berdasarkan titik didih. Pada proses ini kolom
distilasi yang digunakan berjumlah 3 unit. Aliran dari kolom absorpsi
berbentuk larutan yang terdiri dari Etilen Oksida dengan rasio terhadap air
45/55, 25 ppm Formaldehid, 150 ppm CO2 dan 85 ppm Asetaldehid
diumpankan ke kolom distilasi pertama. Pada kolom pertama digunakan untuk
proses desorpsi solven menggunakan uap air dengan suhu 140 oC dan tekanan
30 bar. Kolom terdiri dari 21 theoritical plate, larutan dapat diumpankan pada
plate ke 3 sampai ke 7, kondisi operasi pada bagian atas kolom adalah 45 oC
dan 30 bar, sedangkan bagian bawah adalah 136 oC dan 30 bar. Produk fraksi
ringan terdiri dari 99, 9 % berat Etilen Oksida, 60 ppm terdiri dari air,
Asetaldehid, dan Formaldehid, produk ini berbentuk gas diumpankan ke kolom
distilasi kedua. Produk fraksi berat terdiri dari 99,3 % berat air, dan 0,07% berat
Etilen Oksida, Asetaldehid, dan Formaldehid, produk fase gas diumpankan ke
heat exchanger untuk dicairkan dan diumpankan ke kolom absorpsi sebagai
solven.
Produk fraksi ringan dari kolom distilasi pertama diumpankan kekolom
distilasi kedua untuk pemurnian Etilen Oksida. Kolom terdiri dari 66
theoritical plate, kondisi operasi pada bagian atas berada pada suhu 40o dan
tekanan 30 bar, sedangkan pada bagian bawah adalah 45o dan 30 bar. produk
fraksi ringan berbentuk ringan dialirkan pada kondensor dan didinginkan
sampai 27 oC untuk reflux, sedangkan gas yang mengandung Etilen Oksida
murni diumpankan pada prose selanjutnya. Sedangkan produk fraksi berat
berbentuk cairan mengandung diumpankan ke kolom distilasi ketiga untuk
dimurnikan karena masih mengandung 3 ppm Formaldehid, 4 ppm
Asetaldehid, 5ppm air, dan 4 ppm CO2.
Kolom distilasi ketiga terdiri dari 30 theoritical plate, kondisi operasi
pada bagian atas adalah 47 oC dan 30 bar, sedangkan pada bagian bawah adalah
45 oC dan 30 bar. Produk fraksi berat berbentuk cair mengandung 90% berat
Etilen Oksida, 2,5% berat air, Formaldehid, dan Asetal dehid. Sedangkan fraksi
ringan berbentuk gas mengandung Etilen Oksida diumpankan ke bagian bawah
kolom distilasi kedua.
II. Pemilihan Material
2.1 Properti material
Perlu diketahui bahwa material yang dipakai beda antara pabrik yang
maenggunakan cooling water dari air laut sama cooling water dari sungai. Dapat
dikatakan bahwa material pipa yang digunakan berbeda. Hal ini dikarenakan salah
satu fenomena lain dalam mempelajari material ini juga adalah korosi dan untuk
memilih suatu material perlu pengetahuan yang mendalam mengenai material dan
juga korosi.
Logam nikel adalah suatu logam yang berwarna putih perak, mempunyai
titik leleh 1455oC dan titik didih 2730oC, termasuk nilai ekonomisnya mahal kira-
kira 3 kali lipat nilai ekonomis (harga) logam tembaga. Nikel biasanya terbentuk
bersama-sama dengan kromit dan platina dalam batuan ultra basa seperti peridotit,
baik termetamorfkan ataupun tidak. Dalam keadaan murni, nikel bersifat
lembek,tetapi jika dipadukan dengan besi, krom, dan logam lainnya, dapat
membentuk bajatahan karat yang keras.
Nikel memiliki sifat fisis mekanis yang baik sekali, yaitu tahan korosi, tahan
oksidasi, tahan pada temperatur tinggi, dapat membentuk larutan padat yang ulet,
kuat dan tahan korosi dengan banyak logam-logam lainnya. Nikel berwarna putih
keperak-perakan dengan pemolesan tingkat tinggi. Bersifat keras, mudah ditempa
sedikit ferromagnetis dan merupakan konduktor yang agak baik terhadap panas dan
listrik. Nikel tergolong dalam grup logam besi-kobal yang dapat menghasilkan
alloy yang sangat berharga.
Nikel sangat kuat dan memiliki sifat liat (ductile), nikel bersifat
ferromagnetic dan bermassa jenis 8,9 gram/cm3. Nikel memiliki struktur kristal
kubik pemusatan sisi (Fece-centred-cubic, FCC) dan lebur pada suhu 1455oC. Nikel
sangat mudah dipadukan dengan usur logam lain sehingga nikel sangat penting
sebagai bahan paduan untuk ketahanan korosi dan panas.
Jenis-jenis Nikel di antaranya adalah:
a. Monel, yaitu padual nikel (Ni = 67%) dengan logam tembaga (Cu=28%)
dan elemen logam lain ferro, Mn, dan Si. Penggunaan logam monel banyak
untuk industri kimia, bahan makanan dikarenakan sifat tahan korosinya
yang sangat baik di samping sifat kekuatan dan keuletannya dan tahan
temperatur tinggi. Logam monel dapat bertahan sifat fisik dan mekanisnya
sampai temperatur kerja 750 oC.
 b. Paduan Nickel-Chrow-Ferro (Nichrom) banyak digunakan untuk tahanan
listrik, pada alat pemanas listrik hal ini karena sifat tahan oksidasi dan kuat
pada temperatur tinggi.
c. Paduan Hastellor, yaitu paduan Nickel dengan berbagai logam lain,
seperti komposisi: Ni-Cr-Mo-Fe (Hastellor C dan X). Paduan Hastellor ini
dikenal tahan korosi terhadap beberapa asam kuat. Karena sifat-sifat yang
demikian ini Hastellor dipakai untuk komponen pompa dan katup, nozzle,
asam kuat, dan tahan temperatur tinggi.
2.2 Alasan pemilihan
Dari penjelasan di atas, saya memilih material Nikel jenis Monel pada
alat proses multi-tube catalytic reactor dikarenakan kondisi operasi pada
reactor tersebut beroperasi pada suhu yang tinggi yaitu sampai 750oC.
Setelah dipretreatment, bahan baku siap diumpankan ke reaktor untuk
direaksikan menjadi Etilen Oksida. Di proses ini, saya menggunakan proses
oksidasi langsung dengan udara murni. Gas Etilen dicampur menjadi satu
aliran dengan udara dan recycle yang mengandung reaktan (Etilen O2) dan
gas inert (N2). Kemudian aliran campuran tersebut dilewatkan pada dengan
heat exchanger dan kompressor agar kondisi suhu dan tekanan sesuai
dengan kebutuhan reaktor yaitu 250oC dan 2 MPa. Pada proses reaksi,
konsentrasi Etilen yang masuk dalam reaktor diatur sebanyak 30% volume
gas Etilen, sedangkan Oksigen hanya 8% volume. Pengaturan konsentrasi
ini untuk menghindari panas berlebih akibat kedua reaktan tersebut
bereaksi. Dalam udara mengandunng Nitrogen sebanyak 79%. Nitrogen
tidak bereaksi (inert), namun mampu membatasi konsentrasi Oksigen agar
reaksi tidak membentuk CO2 dan air. Nitrogen juga berfungsi sebagai
diluent untuk menyerap panas reaksi oksidasi reaktan. Jenis reaktor yang
cocok digunakan untuk proses Oksidasi Etilen Oksida adalah jenis multi
tube catalytic reactor, yang dilengkapi dengan tube pada bagian dalam dan
luar reaktor. Tube bagian dalam digunakan untuk meletakkan katalis,
sedangkan bagian luar digunakan tempat mengalirnya fluida pendingin
reaktor. Panas reaksi yang dihasilkan dari reaksi Oksidasi dapat diserap
dengan fluida pendingin (air) agar tidak merusak alat dan mempengaruhi
aktivitas katalis. Panas yang dihasilkan pada reaktor ini sangat besar
sehingga dibutuhkan perpindahan panas yang baik. Untuk mendapatkan
perpindahan panas yang baik dibutuhkan luas permukaan yang besar dan
peran nitrogen sebagai gas inert dapat menyerap panas dengan baik. Oleh
karena itu reaktor ini dibuat dalam bentuk buluh (multi-tube).
Korosi pada multi-tube catalytic reactor dapat disebabkan oleh suhu
yang tinggi sehingga pemakaian konstruksi material tube yang dikenal
sebagai HK 40, yaitu baja paduan yang mengandung 25 % Cr dan 20 % Ni,
bahkan saat ini sudah diketemukan material yang jauh lebih baik lagi
dibandingkan dengan HK 40. Untuk melindungi bahan konstruksi perpipaan
dan peralatan penunjang, digunakan linings dari bahan castable dan bata
tahan api dan mencegah erosi terhadap bahan refraktori tersebut oleh aliran
gas panas dan kecang, ditambahkan serutan baja tahan karat tipe 304 dan
321 pada refraktori dengan temperatur di bawah 900°C, dan serutan baja
tahan karat tipe 310 pada refraktori dengan temperatur 900-1000°. Baja
tahan karat ini dipilih sebagai pelindung refraktori karena cukup tahan
oksidasi, nitridasi, dan karburisasi dan harganya tidak semahal paduan Nikel
tinggi yang memenuhi syarat ketahanan korosi temperatur tinggi, serta
pemilihan bahan konstruksi yang tepat. Hampir 60% logam Nickel
digunakan sebagai elemen paduan pada logam ferro sebagai baja tahan karat
(stainless steel) dan baja paduan lainnya. Penambahan logam Nikel ke
dalam baja pada umumnya dimasukkan untuk memperbaiki kekuatan (tanpa
mengurangi keuletan), memperbaiki sifat tahan korosi,tahan panas, dan
menaikkan hardenability. Dengan tujuan memberikan sifat tahan korosi dan
menambah warna yang menarik, logam Nikel dipakai untuk pelapisan pada
logam lain. Pada logam paduan Nikel dengan logam Nikel sebagai elemen
utamanya (Nikel base) banyak sekali dipakai sebagai logam yaitu Monel
dan juga sebagai elemen paduan yang memberikan andil yang besar untuk
membuat logam-logam paduan tahan temperatur tinggi. Pengaruh suhu
terhadap konduktifitas termal suatu bahan adalah kecil, namun secara umum
dapat dikatakan bahwa konduktifitas termal akan meningkat apabila suhu
meningkat. Untuk etilen oksida sendiri tidak bersifat korosif.
Bahan dengan stres desain relatif tinggi, seperti paduanstainless dan
rendah baja, dapat digunakan lebih efisien daripada baja karbon. Biaya
relatifperalatan yang terbuat dari bahan yang berbeda akan tergantung pada
biaya fabrikasi, sertabiaya dasar materi. Kecuali bahan tertentu memerlukan
teknik fabrikasi khusus, biaya relatifperalatan jadi akan lebih rendah dari
biaya bahan relatif telanjang. Sebagai contoh, biayayang dibeli dari-
stainless steel tangki penyimpanan akan menjadi 2 sampai 3 kali biaya
daritangki yang sama dalam baja karbon, sedangkan biaya relatif dari logam
adalah antara 5sampai 8. Jika laju korosi seragam, maka materi
yang optimal dapat dipilih denganmenghitung tahunan biaya untuk
bahan kandidat yang mungkin. Biaya tahunan akantergantung pada
diperkirakan hidup, dihitung dari laju korosi, dan biaya pembelian
peralatan.Dalam situasi tertentu, mungkin terbukti lebih ekonomis untuk
menginstal bahan yang lebihmurah dengan tingkat korosi yang tinggi dan
menggantinya sering; ketimbang memilih lebihtahan tetapi lebih mahal
material. Strategi ini hanya akan dipertimbangkan untuk relatif sederhana.
Lebih mahal tahan korosi, paduan sering digunakan sebagai cladding
pada bajakarbon. Jika piring tebal diperlukan untuk kekuatan struktural,
penggunaan bahan berpakaiansecara substansial dapat mengurangi biaya.
 Daftar Pustaka

ASM Handbook, Volume 1, Properties and Selection: Irons Steels, and High Performance
Alloys Section: Publication Information and Contributors. 2005.