Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo

Área Académica de Ingeniería

Ingeniería Industrial

Control numérico.

Catedrático:

Dr. Iván Alonso Lira Hernández

Trabajo en equipo unidad 1

Que presenta:

Hernández Ruíz Jesús

Martínez Álvarez Sandra Janeth

Martínez San Juan Pablo

Mendoza de la cruz Jonathan

Zandate Ibarra Yoav Emmanuel

Octavo. semestre

Mineral de la reforma a 09 de febrero del 2018

1.1 Antecedentes históricos
Las máquinas herramienta controladas numéricamente se desarrollaron para
cumplir con los requisitos de maquinado de contorno de piezas complejas de
aviones y matrices de conformado. La primer máquina herramienta NC fue
desarrollada por Parsons Company y MIT en 1952. Las unidades de NC de primera
generación usaban circuitos electrónicos digitales y no contenían ninguna unidad
de procesamiento central real; por lo tanto, se llamaron NC o máquinas
herramientas NC cableadas. En la década de 1970, se desarrollaron máquinas
herramienta controladas numéricamente con miniordenadores utilizados como
unidades de control. En 1953, la introducción de la tecnología de control numérico
abrió amplias puertas al control numérico por computadora y centros de mecanizado
de control numérico directo que mejoraron la precisión y uniformidad del producto.
1.2 Introducción al CNC.
Con avances en electrónica y tecnología de computadoras, los sistemas actuales
de CNC utilizan varios microprocesadores de alto rendimiento y controladores
lógicos programables que funcionan de forma paralela y coordinada. Los sistemas
CNC actuales permiten la posición simultánea del servo y el control de la velocidad
de todos los monitores del eje del controlador y el rendimiento de la herramienta de
la máquina, programación de piezas en línea con asistencia gráfica, monitoreo del
proceso de corte en proceso, y medición de piezas en proceso para operaciones de
mecanizado completamente no tripuladas. Los fabricantes ofrecen la mayoría de
estas características como opciones.
Una máquina-herramienta CNC típica tiene tres unidades fundamentales: la unidad
de máquina-herramienta mecánica, unidades de potencia (motores y amplificadores
de potencia) y la unidad CNC. Aquí, se presenta una breve introducción de un
sistema CNC desde el punto de vista del usuario. Una unidad CNC de una máquina
herramienta consta de una o más unidades centrales de procesamiento (CPU),
dispositivos de entrada / salida, dispositivos de interfaz del operador y controladores
lógicos programables. La unidad CNC puede contener varias CPU o
microprocesadores, según las tareas que requiera la máquina herramienta. Una
fresadora CNC de tres ejes muy básica requiere la velocidad de alimentación fina
coordinada y el control de posición de los tres ejes y la velocidad del husillo
simultáneamente. Los sistemas actuales de CNC tienden a usar múltiples CPU
dependiendo de la cantidad de tareas de computación.
1.3 Clasificación de las maquinas CNC.
Hay dos grupos básicos de máquinas controladas numéricamente, Control
Numérico (NC) y CONTROL NUMERICO POR COMPUTADORA (CNC).
En un sistema NC, el programa se ejecuta desde una cinta perforada, es imposible
almacenar dicho programa en la memoria. Para que una cinta perforada se use
nuevamente para mecanizar otra parte, debe ser rebobinado y leído desde el
principio. Esta rutina se repite cada vez que el programa es ejecutado. Si hay
errores en el programa y se necesitan cambios, la cinta deberá descartarse y se
deberá perforar una nueva.
El proceso es costoso y propenso a errores y mientras este tipo es todavía en uso,
se está volviendo obsoleto. Las máquinas con un sistema CNC están equipadas
con una computadora, que consta de uno o más microprocesadores e
instalaciones de almacenamiento de memoria. Algunas máquinas CNC tienen
discos duros y son configurables en red. Los datos del programa se ingresan a
través de la Entrada manual de datos (MDI) en el teclado del panel de control,
mediante un puerto de interfaz de comunicaciones RS232 o a través de Ethernet
desde una fuente remota como una red de computadora personal (PC). El panel
de control permite al operador realizar correcciones (ediciones) al programa
almacenado en la memoria, eliminando así la necesidad de nueva cinta perforada.
Muchos tipos de máquinas CNC se han expandido ampliamente en la última
década, Centros de torneado y mecanizado, hay muchos otros tipos de máquinas
que utilizan el control numérico computarizado. Por ejemplo, hay: máquinas de
descarga eléctrica (EDM), amoladoras, láseres, punzones de torreta, y muchos
más. Además, hay muchos diseños diferentes de centros de mecanizado y
torneado. Algunos de los centros de mecanizado tienen ejes giratorios y algunos
centros de torneado tienen herramientas en vivo y husillos secundarios.
Para este texto, el enfoque se limitará a los Centros de mecanizado verticales con
tres ejes y Torneado Centros con dos ejes. Este tipo de máquinas se consideran la
base de todo aprendizaje del CNC. Todas las operaciones en estas máquinas se
pueden llevar a cabo automáticamente. La implicación humana se limita a la
configuración, carga y descarga de la pieza de trabajo y a la cantidad de
compensaciones dimensionales.
1.4 sistemas de control
Hay dos tipos de sistemas de control en control numérico:
a) En un sistema punto a punto, también llamado sistema de posicionamiento,
cada máquina es accionada mediante tornillos de avance a diferentes velocidades,
dependiendo del tipo de operación. La herramienta se mueve inicialmente a máxima
velocidad, para reducir tiempo improductivo, pero luego desacelera a medida que la
herramienta se acerca a su posición numéricamente definida. Por lo tanto, en una
operación como taladrar un orificio, el posicionamiento y la perforación se realizan
de forma secuencial. Después de taladrar el orificio, la herramienta se retrae hacia
arriba y se mueve rápidamente a otra posición especificada, y la operación se repite.
El camino de la herramienta seguido de una posición a otra es importante: se debe
elegir para minimizar el tiempo de viaje y obtener una mayor eficiencia. los sistemas
punto a punto se utilizan principalmente en operaciones de perforación, perforación
y fresado directo.
b) en un sistema de contorno, también conocido como un camino continuo, pero
a diferentes velocidades. Debido a que la herramienta actúa a medida que viaja a
lo largo de un camino prescrito, el control preciso y las velocidades y movimientos
de sincronización son importantes. Los sistemas de contorno se usan generalmente
en tornos, fresadoras, rectificadoras, maquinaria de soldadura y centros de
mecanizado