Efecto Reemplazo Cemento Portland

i
ii
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EFECTO DEL REEMPLAZO DE CEMENTO PORTLAND POR EL DIOXIDO DE
TITANIO EN LAS PROPIEDADES MECANICAS DEL MORTERO
DAVID JIMENEZ CORTES
JUAN JOSE MORENO BURBANO
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL E INDUSTRIAL
CALI, COLOMBIA
2016
v
EFECTO DEL REEMPLAZO DE CEMENTO PORTLAND POR EL DIOXIDO DE
TITANIO EN LAS PROPIEDADES MECANICAS DEL MORTERO
TESIS PARA OPTAR AL GRADO DE INGENIERO CIVIL
AUTORES:
DAVID JIMENEZ CORTES
JUAN JOSE MORENO BURBANO
DIRECTOR:
Ph.D ANIBAL MAURY
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL E INDUSTRIAL
CALI, COLOMBIA
2016
vi
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
RESUMEN .................................................................................................................................................. xvi

ABSTRACT ............................................................................................................................................... xvii
INTRODUCCION .................................................................................................................................... xviii
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE INVESTIGACION ....................................................... 1
2. OBJETIVOS.......................................................................................................................................... 2
2.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................................................ 2
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ........................................................................................................ 2
3. JUSTIFICACION Y ALCANCE .......................................................................................................... 3
4. MARCO DE REFERENCIA ................................................................................................................ 4
4.1 ANTECEDENTES ........................................................................................................................ 4
5. MARCO TEORICO: CONCEPTOS GENERALES ............................................................................ 9
5.1 SEMICONDUCTOR..................................................................................................................... 9
5.2 FOTOCATÁLISIS ........................................................................................................................ 9
5.3 DIÓXIDO DE TITANIO .............................................................................................................. 9
5.4 MORTERO ................................................................................................................................... 9
6. METODOLOGIA ............................................................................................................................... 10
6.1 DISEÑO DE LA MEZCLA ........................................................................................................ 10
6.1.1 Caracterización de la Arena................................................................................................. 10
6.1.2 Caracterización del Cemento ...................................................................................................... 13
6.2 PASOS PARA EL DISEÑO DE MEZCLA ................................................................................ 15
6.2.1 Determinación del tipo de arena .......................................................................................... 15
6.2.2 Relación Agua/Cemento...................................................................................................... 15
6.2.3 Selección de la consistencia ................................................................................................ 15
6.2.4 Ensayo de consistencia a la pasta de cemento ..................................................................... 16
6.2.5 Determinación de los factores que influyen en el contenido de agua.................................. 16
6.2.6 Determinación de la proporción 1:n .................................................................................... 18
6.2.7 Cálculo del contenido de cemento ....................................................................................... 19
6.2.8 Cálculo del contenido de agua ............................................................................................. 19
vii
6.2.9 Cálculo del contenido de arena............................................................................................ 19
6.3 DIOXIDO DE TITANIO ............................................................................................................ 20
6.3.1 Caracterización del Dioxido de Titanio ............................................................................... 20
6.3.2 Contenido de Dioxido de Titanio ........................................................................................ 20
6.4 MEZCLA DEL MORTERO ....................................................................................................... 21
6.5 ENSAYO DE CONSISTENCIA................................................................................................. 22
6.6 ENSAYO DE COMPRESION .................................................................................................... 22
6.7 ENSAYO DE FLEXION ............................................................................................................ 23
6.8 DESVIACIÓN ESTANDAR Y COMPARACIÓN DE DATOS ............................................... 25
6.9 ENSAYO DE DENSIDAD Y ABSORCION ............................................................................. 25
7. RESULTADOS Y ANALISIS ............................................................................................................ 26
7.1 CARACTERIZACION DE COMPONENTES DEL MORTERO ............................................. 26
7.1.1 Arena ................................................................................................................................... 27
7.2 DISEÑO DE LA MEZCLA ........................................................................................................ 28
7.2.1 Densidad Aparente de la Arena ........................................................................................... 29
7.2.2 Densidad especifica del cemento......................................................................................... 29
7.2.3 Fluidez del cemento............................................................................................................. 30
7.2.4 Diseño de la mezcla ............................................................................................................. 30
7.3 CANTIDAD DE DIOXIDO DE TITANIO ................................................................................ 33
7.4 CANTIDAD DE MATERIAL UTILIZADO .............................................................................. 33
7.5 ENSAYO DE CONSISTENCIA................................................................................................. 34
7.6 ENSAYO DE COMPRESION .................................................................................................... 35
7.7 ENSAYO DE FLEXION ............................................................................................................ 39
7.8 ENSAYO DE DENSIDAD Y ABSORCION ............................................................................. 40
8. DISEÑO ESTRUCTURAL ................................................................................................................. 41
9. ANALISIS DE COSTO ...................................................................................................................... 45
10. CONCLUSIONES........................................................................................................................... 48
11. RECOMENDACIONES ................................................................................................................. 49
12. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................. 51
13. ANEXOS ......................................................................................................................................... 53
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Resultados de la resistencia a la compresión ................................................................................ 5

Figura 2. Resultados resistencia a la compresión ......................................................................................... 6
Figura 3. Resultados ensayo de consistencia................................................................................................ 6
Figura 4. Morteros con cemento Siderurgico ............................................................................................... 7
Figura 5. Morteros con cemento Puzolanico ................................................................................................ 7
Figura 6. Resultados de la resistencia a compresión .................................................................................... 7
Figura 7. Resultados de la resistencia a la compresión ................................................................................ 8
Figura 8. Arena lavada del Rio Cauca (izq), Arena de trituración (derecha) ............................................. 10
Figura 9. Serie de tamices para el análisis granulométrico del agregado fino ........................................... 11
Figura 10. (Izq.) Picnómetros, (der) Pisón y Molde Cónico ...................................................................... 12
Figura 11. Balanza ...................................................................................................................................... 12
Figura 12. Cemento gris utilizado como material aglutinante en las muestras de mortero ......................... 13
Figura 13. Frascos Le Chatelier .................................................................................................................. 14
Figura 14. Mesa de flujo............................................................................................................................. 14
Figura 15. Correspondencia entre los valores de relación agua-cemento y resistencia a la compresión para
morteros hechos con cemento portland y arena. ......................................................................................... 15
Figura 16. Relación entre % fluidez y relación A/C................................................................................... 17
Figura 17. Mezcladora de mortero ............................................................................................................. 21
Figura 18. Procedimiento del ensayo de fluidez del mortero ..................................................................... 22
Figura 19. Prensa Universal ....................................................................................................................... 23
Figura 20. Moldes Rilem ............................................................................................................................ 24
Figura 21. Ensayo de flexión, Maquina Universal Marshall ...................................................................... 25
Figura 22. Granulometría de la arena de la Cantera “El Chocho” y granulometrías recomendadas para
morteros por la norma ASTM-144 .............................................................................................................. 27
Figura 23. Granulometría de la arena del Rio Cauca y granulometrías recomendadas para morteros por la
norma ASTM C-144.................................................................................................................................... 28
morteros hechos con cemento y arena de forma redondeada y textura lisa................................................. 31
Figura 25. Relación entre % fluidez y relación A/C .................................................................................. 31
Figura 26. Consistencia muestra patrón ..................................................................................................... 35
Figura 27. Consistencia muestra con 10% de dióxido de titanio................................................................ 35
Figura 28. Ensayo a compresión a los 7 días.............................................................................................. 36
Figura 29. Ensayo a compresión a los 14 días............................................................................................ 37
Figura 30. Ensayo a compresión a los 28 días............................................................................................ 38
Figura 31. Ensayo a flexión a los 28 días ................................................................................................... 39
Figura 32. Vista frontal del muro ............................................................................................................... 42
Figura 33. Sección A-A del muro............................................................................................................... 43
Figura 34. Detalles aceros de vigas y columnas ......................................................................................... 44
Figura 50. Relación de precios entre los 2 tipos de mortero estudiados .................................................... 46
Figura 51. Relación de precios entre los 3 tipos de morteros. .................................................................... 47
ix
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Parámetros físicos Cemento Gris Topex® .................................................................................... 13

Tabla 2. Consistencias del mortero en función del porcentaje de flujo ....................................................... 16
Tabla 3. Valores de b, para arenas de forma angular y textura rugosa y para arenas de forma redondeada y
textura lisa. .................................................................................................................................................. 18
Tabla 4. Características físicas del TiO2...................................................................................................... 20
Tabla 5. Porcentajes de Dióxido de titanio.................................................................................................. 20
Tabla 6. Datos del ensayo de densidad aparente seca de la arena ............................................................... 29
Tabla 7. Primera medida del Frasco Le Chatelier ....................................................................................... 29
Tabla 8. Medidas obtenidas y el volumen desplazado de cada muestra...................................................... 29
Tabla 9. Resumen de ensayos...................................................................................................................... 30
Tabla 10. Resumen de ensayos.................................................................................................................... 30
Tabla 11. Cantidad de material para 1 m3 de mortero ................................................................................. 33
Tabla 12. Cantidad requerida para porcentaje de TiO2 ............................................................................... 33
Tabla 16. Cantidad de material para cubos.................................................................................................. 34
Tabla 17. Cantidad de material para viguetas.............................................................................................. 34
Tabla 18. Resultados ensayo ....................................................................................................................... 34
Tabla 19. Resultados ensayo de densidad y absorción ................................................................................ 40
Tabla 33. Costo de 0,1 m3 de mortero tradicional ...................................................................................... 45
Tabla 34. Costo de 0,1 m3 de mortero con 5% de reemplazo de TiO2 ....................................................... 45
Tabla 35. Costo del mortero de 4 mm de espesor con 5% de TiO2 ............................................................ 46
Tabla 36. Costo del mortero tradicional restante, capa de 2,1 cm de espesor ............................................. 46
Tabla 37. Granulometría de la arena de trituración de la cantera “El Chocho” .......................................... 53
Tabla 38. Granulometría de la arena del Rio Cauca ................................................................................... 53
Tabla 39. Especificaciones de la norma ASTM-C144 ................................................................................ 53
Tabla 40. Resultados ensayo a compresión día 7 (5% TiO2) ...................................................................... 54
Tabla 41. Datos de medición de cubos de mortero con 5% de TiO2 (7 días) .............................................. 54
Tabla 42. Resultados ensayo a compresión día 14 (5% TiO2).................................................................... 54
Tabla 43. Datos de medición de cubos de mortero con 5% de TiO2 (14 días) ............................................ 55
Tabla 44. Resultados ensayo a compresión día 28 (5% TiO2) .................................................................... 55
Tabla 46. Resultados ensayo a compresión día 7 (7,5% TiO2) ................................................................... 55
Tabla 47. Datos de medición de cubos de mortero con 7,5% de TiO2 (7 días) ........................................... 56
Tabla 48. Resultados ensayo a compresión día 14 (7,5% TiO2) ................................................................. 56
Tabla 49. Datos de medición de cubos de mortero con 7,5% de TiO2 (14 días) ......................................... 56
Tabla 52. Resultados ensayo a compresión día 7 (8,5% TiO2) ................................................................... 57
x
Tabla 53. Datos de medición de cubos de mortero con 8,5% de TiO2 (7 días) ........................................... 57
Tabla 58. Resultados ensayo a compresión día 7 (10% TiO2) .................................................................... 58
Tabla 60. Resultados ensayo a compresión día 14 (10% TiO2) .................................................................. 59
Tabla 61. Datos de medición de cubos de mortero con 10% de TiO2 (14 días) .......................................... 59
Tabla 62. Resultados ensayo a compresión día 28 (10% TiO2) .................................................................. 59
Tabla 63. Datos de medición de cubos de mortero con 10% de TiO2 (28 días) .......................................... 60
Tabla 64. Resultados ensayo a flexión (0% TiO2)....................................................................................... 60
Tabla 65. Datos de medición de cubos de mortero con 0% de TiO2 ........................................................... 60
Tabla 66. Resultado ensayo a flexión (5% TiO2) ........................................................................................ 61
Tabla 67. Datos de medición de cubos de mortero con 5% de TiO2 ........................................................... 61
Tabla 68. Resultado ensayo a flexión (7,5% TiO2) ..................................................................................... 61
Tabla 69. Datos de medición de cubos de mortero con 7,5% de TiO2 ........................................................ 62
Tabla 70. Resultado ensayo a flexión (8,5% TiO2) ..................................................................................... 62
Tabla 71. Datos de medición de cubos de mortero con 8,5% de TiO2 ........................................................ 62
Tabla 72. Datos de las muestras con 0% de TiO2........................................................................................ 63
Tabla 73. Resultados ensayos de densidades y absorción (0% TiO2) ......................................................... 63
Tabla 74. Datos de las muestras con 5% de TiO2........................................................................................ 63
Tabla 75. Resultados ensayos de densidades y absorción (5% TiO2) ......................................................... 64
Tabla 76. Datos de las muestras con 7,5% de TiO2..................................................................................... 64
Tabla 77. Resultados ensayos de densidades y absorción (7,5% TiO2) ...................................................... 64
Tabla 78. Datos de las muestras con 8,5% de TiO2..................................................................................... 65
Tabla 79. Resultados ensayos de densidades y absorción (8,5% TiO2) ...................................................... 65
xi
LISTA DE ECUACIONES
Ecuación (1) Modulo de finura ...................................................................... ¡Error! Marcador no definido.

Ecuación (2) Factores que determinan el contenido de agua ......................... ¡Error! Marcador no definido.
Ecuación (3) Proporción 1:n........................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Ecuación (4) Contenido de cemento .............................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Ecuación (5) Contenido de agua .................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Ecuación (6) Contenido de arena ................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Ecuación (7) Porcentaje de fluidez ................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Ecuación (8) Resistencia a la compresión ...................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Ecuación (9) Resistencia a la flexión ............................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Ecuación (10) Delta de dispersión……………………………………………………………………………….. 23
Ecuación (11) Gravedad especifica bulk ........................................................ ¡Error! Marcador no definido.
Ecuación (12) Gravedad especifica bulk saturada y superficialmente seca ................................................ 26
Ecuación (13) Gravedad especifica aparente .............................................................................................. 26
Ecuación (14) Porcentaje de absorción ....................................................................................................... 26
Ecuación (15) Interpolación para conocer el valor de A/C ............................ ¡Error! Marcador no definido.
Ecuación (16) Ecuación polinomica............................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Ecuación (17) Interpolación de la variable k .................................................. ¡Error! Marcador no definido.
xii
LISTA DE ANEXOS
ANEXO 1 .................................................................................................................................................... 53
ANEXO 2 .................................................................................................................................................... 54
ANEXO 3 .................................................................................................................................................... 60
ANEXO 4 .................................................................................................................................................... 63
xiii
“Este trabajado de grado está dedicado a nuestros familiares,
amigos y aquellas personas que cada día aportaron un grano de
arena a la ejecución y culminación del mismo”.
xiv
AGRADECIMIENTOS
Queremos comenzar agradeciendo a dios por bendecirnos para llegar hasta donde hemos llegado,
porque gracias a nuestro esfuerzo arduo estamos culminado uno de nuestros sueños anhelados.
Seguidamente, agradecer a la Pontificia Universidad Javeriana Cali por darnos la oportunidad de

estudiar y alcanzar el sueño de ser profesional. A nuestro director de tesis, Ph.D Aníbal Maury por
su dedicación, sus conocimientos, su experiencia en el campo, su orientación en cada aspecto, su
paciencia, sus críticas y excelentes comentarios los cuales han logrado en nosotros terminar con
éxito nuestro trabajo de grado.
También nos gustaría agradecer a nuestros docentes que durante toda la carrera profesional nos
brindaron apoyo y resolvieron dudas que teníamos. Todos aportaron conocimientos y experiencias
vividas. Algunos de los profesores como Iván Otalvaro, Iván Carmona, Juan Carlos García, James
Cárdenas: agradecerles por sus consejos, su enseñanza y más que todo por su amistad brindada.
Queremos de igual manera agradecer al laboratorista Erlo Travi por su comprensión y ayuda en
todo el proceso de la elaboración de los diferentes laboratorios que realizamos a lo largo de nuestro
trabajo de grado.
Por último, le agradecemos a nuestras familias por apoyarnos y brindarnos aliento en todo
momento de la carrera, en donde no dejaron de darnos apoyo y comprensión. Sin dejar a un lado a
todas las personas que de una forma u otra aportaron para la culminación de este trabajo de grado,
que da fin a un extenso camino lleno de bajas y altas en el estudio.
xv
RESUMEN
El sector de la construcción, al igual que otras industrias, es responsable de diferentes problemas

ambientales tales como la generación de CO2, deterioro de ecosistemas derivado de la extracción
de grandes cantidades de recursos minerales, calentamiento global, efecto de isla de calor, entre
otros. Por lo tanto, hacer de la construcción un proceso más amigable con el medio ambiente es un
desafío actual para nuestra sociedad. En el campo de los materiales de construcción, la
incorporación del fotocatalizador TiO2 resulta interesante para el desarrollo de propiedades
controladas por la luz solar para generar propiedades de purificación del aire y auto-limpieza.
Aunque esta tecnología ya se ha investigado desde hace algunos años, el uso a escala real aún es
muy escaso. Dentro de las diferentes causas para lo anterior, se encuentran los resultados
contradictorios en relación al efecto en las propiedades mecánicas derivadas del uso del TiO2. Por
lo tanto, por medio de una evaluación sistemática de la resistencia a compresión y flexión de
muestras de mortero que contienen 0, 5, 7.5, 8.5 y 10% TiO2 (en base al peso del cemento) se
investiga el efecto del remplazo parcial de cemento por nanoparticulas de TiO2. Adicionalmente,
el diseño de una barrera de ruido usando el mortero fotocatalítico investigado se incluye.
xvi
ABSTRACT
The construction industry as well as other industries is responsible for different environmental
problems such as CO2 generation, deterioration of ecosystems due to extraction of huge amounts
of mineral resources, global warming, heat island effect and others. Therefore, making construction
a more sustainable process is current challenge for our society. In the field of building materials,
including TiO2 photocatalyst has become interesting for generating sun-driven properties such as
air-purifying and self-cleaning properties. Although this technology has been already investigated
for some years, real use of this in the construction sector is rather scarce. Among others, the
contradictory results regarding the effect on mechanical properties of adding TiO2 to cementitious
materials is a possible reason. Thus, by evaluating systematically the compressive and flexural
strengths on mortar samples containing 0, 5, 7.5, 8.5 and 10% TiO2 (on a cement weight basis),
the effect of partially replacing cement by TiO2 nanoparticles has been investigated. Moreover, the
design of a noise barrier using the photocatalytic mortar has been included.
xvii
INTRODUCCION
A nivel mundial el medio ambiente se encuentra en riesgo, debido a los drásticos daños sufridos
por la industrialización y la explosión demográfica actual. Por tal razón, con ayuda de novedosas
investigaciones se proponen establecer tecnologías para contrarrestar estos daños (Muñoz, 2010).
La industria de la construcción genera un alto impacto sobre la naturaleza, esto por la extracción
de grandes cantidades de minerales para uso como agregados y la fabricación del cemento Portland.
Además, por la liberación de CO2 durante la producción de cemento y la generación de residuos
como resultado de las actividades de demolición (Otalvaro, 2013).
Una importante tecnología estudiada en los últimos años en los materiales de construcción ha sido
la inclusión de semiconductores como el TiO2 en las mezclas de concreto o mortero, con el fin de
eliminar contaminantes en las superficies expuestas al medio ambiente. Esta tecnología basada en
la incorporación del dióxido de titanio (TiO2), mezclado en la matriz o adicionado en la superficie
del concreto o mortero permite la purificación del aire y “auto-limpieza” de la superficie durante
la irradiación solar (Maggos, 2013).
A pesar de que la adición del dióxido de titanio en el mortero muestra una muy buena respuesta en
el área de la eliminación de contaminantes a nivel de laboratorio, aún existen resultados
contradictorios sobre su efecto en las propiedades mecánicas de estos materiales (Maury, 2015).
Por lo tanto, en esta investigación se buscó evaluar sistemáticamente el efecto de reemplazo del
cemento Portland por TiO2 en las propiedades mecánicas de los morteros.
Para evaluar las propiedades mecánicas de los morteros se realizaron ensayos de laboratorio con
cubos para evaluar la resistencia a la compresión y con viguetas para evaluar la resistencia a la
flexión con 5 diferentes mezclas, una muestra patrón la cual no contiene TiO2, y las demás muestras
con 5%, 7.5%, 8.5% y 10% de dióxido de titanio, a estas muestras también se le realizaron ensayos
de absorción y densidad, por último se compararon los costos directos de las muestras con dióxido
de titanio y los morteros tradicionales.
En conclusión se puede decir que la muestra que mejores resultados obtuvo fue la de 5% de dióxido
de titanio, ya que sus resistencias no fueron afectadas en el caso de la flexión y aumentó su
resistencia a la compresión, también se evidencio que entre más dióxido de titanio fue añadido al
mortero como en el caso de la muestra de 10%, esta fue menos consistente ya que empezó su
proceso de fraguado muy rápido lo cual genero dificultades a la hora de colocar la mezcla dentro
de los moldes, y resultó una muestra poco uniforme.
xviii
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE INVESTIGACION
Actualmente el dióxido de titanio (TiO2), es aplicado de diversas formas sobre los materiales de
construcción, se puede aplicar sobre superficies horizontales como pavimento rígido, adoquines,
sistemas de revestimiento de carreteras o andenes y tejas, en superficies verticales se puede aplicar
en pinturas de interior o exterior, revestimientos de acabados como yeso u otro material a base de
cemento, bloques de mampostería, elementos de división de tráfico y mobiliarios urbanos (Van
Gemert, 2011).
Una característica del TiO2 fotocatalítico aplicado en materiales a base de cemento es la “auto-
limpieza” (Cassar, 2003). Otra aplicación del TiO2 fotocatalítico es la purificación del aire,
disminuyendo considerablemente la polución producida mayormente por los vehículos (Boonen y
Beeldens, 2012).
A pesar de los avances en materiales fotocatalíticos, aún hay una dificultad en conocer con certeza
cuál es el efecto de la adición de TiO2 en las propiedades mecánicas del mortero.
Respecto a este problema se han llegado a varias conclusiones diferentes, una de ellas menciona
que la adición de TiO2 en el mortero mejoro las propiedades mecánicas de este, incrementando su
resistencia a la compresión (Lackhoff, 2003), otra conclusión arrojada muestra que la resistencia a
la compresión se redujo cuando se aplicó TiO2 en porcentajes mayores del 4% (Nazari, Riahi,
2010). Otra investigación concluye que las propiedades mecánicas no sufren cambios
considerables (Aguilar, 2013). Por lo tanto en este proyecto se busca determinar las propiedades
mecánicas del mortero en reemplazo del cemento Portland por TiO2.
1
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
- Evaluar el efecto en las propiedades del mortero con reemplazo del cemento Portland por
TiO2.
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
- Caracterizar los componentes de las mezclas de mortero.

- Determinar la resistencia a la compresión de morteros con diferentes porcentajes del TiO2.
- Determinar la resistencia a la flexión de morteros con diferentes porcentajes del TiO2.
- Conocer las propiedades físicas de los morteros (densidad y absorción)
- Comparar el costo entre el mortero tradicional y el mortero con reemplazo del cemento
Portland por TiO2.
- Diseñar una estructura que contenga mortero con dióxido de titanio, la cual cumpla con los
parámetros establecidos por la norma técnica sismo resistente colombiana (NSR-10).
2
3. JUSTIFICACION Y ALCANCE
Dentro del ámbito mundial, se han venido desarrollando nuevas estrategias para alcanzar una
disminución de los contaminantes atmosféricos del medio ambiente, con el fin de minimizar el
efecto en la salud humana y los ecosistemas. Principalmente a nivel urbano, las fuentes de
exposición de estos contaminantes son los vehículos y las industrias, por lo que se investiga en
posibles materiales de construcción que logren minimizar dichos niveles de contaminación
atmosférica urbana.
La técnica más evaluada en el ámbito científico y de la ingeniería para poder alcanzar ese objetivo
es la incorporación de fotocatalizadores a los materiales, dichos fotocatalizadores son materiales
semiconductores de tamaño nanoscopicos los cuales presentan características de alta área
superficial y propiedades eléctricas especiales que les otorgan dichas propiedades fotocataliticas.
En el marco de los fotocatalizadores, el TiO2 es el más interesante, ya que posee una composición
química estable, no es toxico y posee un costo menor a los diferentes óxidos metálicos existentes.
De esta manera, la adición de TiO2 a los materiales de la construcción puede ayudar a la eliminación
de contaminantes que se encuentran en el aire y producir efectos de auto limpieza. El proceso de
fotocatálisis ha hecho posible que los materiales más usados en la construcción, como lo son el
concreto, cemento, pinturas, estuco y demás materiales obtengan nuevas propiedades y diferentes
usos como el de reducir la contaminación del aire en las ciudades (Maury y de Belie, 2010).
Sin embargo, aunque el efecto en las nuevas propiedades es prometedor, el efecto sobre las
propiedades mecánicas no es claro. Algunos estudios manifiestan mejorías en la resistencia
mecánicas, mientras otros expresan lo contrario. Por lo tanto, en esta investigación se busca evaluar
metodológicamente el efecto de reemplazo de cemento Portland por dióxido de titanio.
3
4. MARCO DE REFERENCIA
4.1 ANTECEDENTES
El dióxido de titanio (TiO2) es un material que se ha usado durante estos últimos años en técnicas
de mejoramiento del medio ambiente, estas técnicas fueron establecidas gracias a un proceso
llamado fotocatálisis que consiste en la reacción de la luz solar con un catalizador en este caso el
TiO2 colocado sobre una superficie expuesta al ambiente la cual permite la eliminación de
contaminantes.
Se puede identificar que el mortero de cemento con porcentajes de TiO2 adicionado, tiene
características de auto-limpieza en ambientes de humedad y radiación solar, eliminando la
contaminación presente en su superficie (Aguilar, 2013).
En la construcción de la iglesia “Dives in Misericordia” en Italia se logró demostrar las capacidades

“auto-limpiantes” que genera un cemento producido con porcentajes de TiO2 (Cassar, 2003).
Como lo mencionan Boonen y Beeldens (2012), el proceso de fotocatálisis mostró buenos

resultados en su aplicación realizada en Bélgica, la cual consistió en adicionarle TiO2 al concreto
del pavimento, generando una purificación del aire considerable.
Otra investigación hecha a escala real en un parqueadero de vehículos mostró buenos resultados en
la eliminación de la contaminación provocada por los vehículos, esto se logró con la adición del
dióxido de titanio a la pintura con la que fueron recubiertos los techos y paredes del
estacionamiento (Maggos, 2013). Este tipo de proceso foto-catalítico se ha convertido en un tema
de investigación profunda ya que podría ser, en un futuro, un material usado en muchos tipos de
materiales de construcción.
De la Hoz (2009) menciona que el material fotocatalizador en este caso el dióxido de titanio ha
tenido buenos resultados como descontaminante cuando se le mezcla con mortero de cemento, el
TiO2 puede actuar en suspensión en un medio acuoso, o inmovilizado dentro de una matriz, siendo
en el mortero de cemento, uno de los materiales donde se fija muy bien, ya que en el proceso de
fraguado queda unido a la pasta rígida, impidiendo su disolución.
Las investigaciones sobre el dióxido de titanio adicionado a materiales a base de cemento han
generado diferentes conclusiones acerca de su efecto sobre este material. En el caso del mortero se
han obtenido resultados favorables y desfavorables: en una de estas investigaciones se logró dar a
conocer que la adición de este fotocatalizador mejora las propiedades mecánicas del mortero
(Lackhoff, 2003); por otra parte otro estudio logró establecer que la adición del Ti02 no cambió las
propiedades del mortero (Aguilar, 2013), y al contrario de los anteriores estudios mencionados.
Existe otro estudio que obtuvo resultados desfavorables al momento de la adición del material foto
catalítico (Meng, 2012).
4
Cassar (2003) estableció que la cantidad de TiO2 que se debe usar en el mortero de cemento
depende del tipo de contaminante que se vaya a enfrentar, en su investigación logró especificar
que para limpiar la contaminación de las fachadas de los edificios se le debe adicionar al mortero,
TiO2 al 5% en peso del cemento.
Teniendo en cuenta estas investigaciones se espera establecer que efecto tiene la adición de este
material fotocatalítico en las propiedades mecánicas.
A continuación se mencionan detalladamente cada una de las investigaciones hechas en diferentes

países sobre el efecto de la adición de dióxido de titanio (TiO2) en el mortero, haciendo énfasis en
la prueba de resistencia a la compresión.
En el 2003 se publicó una investigación que se trataba sobre la influencia de estos semiconductores
en el envejecimiento del mortero, se logró concluir que la adición de este material fotocatalítico es
factible y los resultados incluso muestran una mejora en las propiedades mecánicas de la matriz
del mortero con un aumento casi del 20% en su resistencia a la compresión (Figura 1), también se
concluyó que se pueden esperar resultados favorables respecto a la resistencia mecánica de las
estructuras, sin embargo el envejecimiento puede plantear un problema (Lackhoff, 2003).
Figura 1. Resultados de la resistencia a la compresión
Recientemente en el 2012 se publicó una investigación sobre el efecto del Ti02 en las propiedades
mecánicas del mortero de cemento, en esta investigación se produjeron diferentes conclusiones una
de estas mostró que la resistencia a la compresión del mortero de cemento con 5% o 10% de Ti02
en 1 día, aumento en aproximadamente 45% (Figura 2). Sin embargo, la resistencia a la
compresión del mortero de cemento a los 28 días se redujo en 10 % y 19%, respectivamente, y la
fluidez disminuyo en un 20% y 40% (Figura 3), respectivamente, cuando el 5% y 10% del
cemento fue sustituido por Ti02 (Meng, 2012).
5
Figura 2. Resultados resistencia a la compresión
Figura 3. Resultados ensayo de consistencia
Otra investigación hecha en 2013 arrojó los siguientes resultados de resistencia a la compresión a
los 28 días de muestras de 2 tipos de cemento (siderúrgico y puzolanico) los cuales fueron divididos
en muestras de 5%, 10% y 15% de Ti02 (P-25). El mortero con cemento siderúrgico (Figura 4)
mostró una reducción del 7% cuando se le adicionó TiO2 en porcentajes de 5% y 10%, por otro
lado mostró una reducción del 31% en la muestra que contenía el 15% de adición de TiO2, además
de presentar una disminución en su fluidez de hasta un 52%. Por otra parte, el mortero de cemento
Puzolanico (Figura 5) mostro una reducción en la resistencia de 6% cuando se le adicionó 5% de
TiO2, asimismo la muestra que contenía el 10% de TiO2 mostró una reducción del 9% en su
resistencia respecto a la muestra patrón, y por último la muestra con 15% de TiO2 obtuvo una
mayor reducción en la resistencia llegando a un 39%, además obtuvo una disminución en su fluidez
de hasta 52%. De esta manera se concluyó que estas propiedades se ven poco afectadas ya que no
sufren cambios considerables (Aguilar, 2013).
6
Figura 4. Morteros con cemento Siderurgico
Figura 5. Morteros con cemento Puzolanico
A continuación en la Figura 6 se presentaran los resultados del ensayo a compresión a los 28 días,
cabe resaltar que para este ensayo “Se confeccionaron 2 moldes con el mismo mortero c/u (un total
de 6), con el fin de ser ensayados 3 probetas a los 7 días y 3 a los 28 días”.
Figura 6. Resultados de la resistencia a compresión
En Colombia una investigación afirmó que la adición de TiO2 debe ser mayor al 3% en peso del
cemento ya que inferior a este porcentaje las partículas no presentan actividad fotocatalítica
significativa. En esta investigación se usaron tres tipos de TiO2 los cuales fueron, TiO2 (Anatasa),
TiO2 (Rutilo) y TiO2 (P25), a estos morteros adicionados con los respectivos Ti02 con un porcentaje
de 3% mostraron un aumento de 3% en la resistencia a los 7 días, y posteriormente a los 28 días
aumentaron su resistencia en aproximadamente 6% (Figura 7), estos resultados nos muestran que
no hubo diferencias significativas entre la muestra patrón sin adición de TiO2 y las demás probetas.
Por lo tanto, se puede concluir que un 3% de adición de nanopartículas de TiO2 no afecta las
propiedades mecánicas de los morteros a edades de 7 y 28 días (Cárdenas Ramírez, 2012).
7
Figura 7. Resultados de la resistencia a la compresión
Ez-zaki (2012) realizó una investigación sobre el efecto de la adición de minerales colorantes (rojo,
azul, amarillo) a morteros arquitectónicos con TiO2 en porcentajes de 1% y 3%, los resultados de
resistencia a la compresión de esta investigación a los 28 días mostraron que el mortero con el
mineral de color rojo mejoró la resistencia a la compresión en un 20% y 19% cuando se le adicionó
TiO2 en porcentajes de 1% y 3% respectivamente, en morteros con minerales de color azul y
porcentajes de 1% y 3% de TiO2 aumentó la resistencia en un 8% y 9% respectivamente, y por
último en los morteros con minerales de color amarillo y porcentajes de 1% y 3% de TiO2 aumento
24% y 22% respectivamente. De esta manera se concluyó que la incorporación de colorantes con
pequeñas cantidades de TiO2, mejora las propiedades del mortero (Ez-zaki, 2012).
Otra investigación hecha en Chile, especificó que para un canal de regadío con recubrimiento de
mortero de cemento se necesitó una dosificación del 10% de TiO2 en peso del cemento para
eliminar un 90% de bacterias E.Coli presentes en el agua de este canal (De la Hoz, 2009).
Además de investigaciones sobre el mortero, también existen antecedentes de estudios hechos

sobre el concreto como el publicado en el 2010, en el que se obtuvieron se obtuvieron resultados
acerca del aumento de la resistencia a la compresión cuando se adiciona el dióxido de titanio (Ti02)
hasta en un 4%. Se concluyó que esto fue debido a la mayor formación de productos hidratados en
presencia del dióxido de titanio (Ti02) (Nazari y Riahi, 2010).
8
5. MARCO TEORICO: CONCEPTOS GENERALES
5.1 SEMICONDUCTOR
Los "semiconductores" como el silicio (Si), el germanio (Ge), el selenio (Se) y el dióxido de titanio
(TiO2), por ejemplo, constituyen elementos que poseen características intermedias entre los
cuerpos conductores y los aislantes, por lo que no se consideran ni una cosa, ni la otra. Sin embargo,
bajo determinadas condiciones esos mismos elementos permiten la circulación de la corriente
eléctrica (semi-conductor). Esa propiedad se utiliza para rectificar corriente alterna, detectar
señales de radio, amplificar señales de corriente eléctrica, funcionar como interruptores o
compuertas utilizadas en electrónica digital.
El investigador Akira Fujishima (1999), publicóó un libro denominado “TiO2 photocatalysis”,
donde presenta un estudio de las propiedades fotocataliticas del dióxido de titanio. Desde ahí en
adelante se generaron una serie de investigaciones en donde posición al dióxido de titanio (TiO2)
como material semiconductor que reacciona con la acción de la luz ultra violeta para degradar
contaminantes que están presentes en el medio ambiente (A. Costa, 2011).
5.2 FOTOCATÁLISIS
El proceso de fotocatálisis se basa en la transferencia de carga a través de la interfaz entre el

semiconductor y el contaminante, este proceso se basa en una reacción fotoquímica que convierte
la energía solar en energía química en la superficie de un catalizador o sustrato, consistente en el
material semiconductor que acelera la velocidad de reacción. Durante el proceso tienen lugar
reacciones tanto de oxidación como de reducción, de esta forma se promueve la eliminación de la
mayor parte de los contaminantes presentes en el ambiente (AIF, 2010).
5.3 DIÓXIDO DE TITANIO
El dióxido de titano (TiO2) se presenta en la naturaleza en varias formas: rutilo (estructura

tetragonal), anatasa (estructura octahédrica) y brookita (estructura ortorómbica). El dióxido de
titanio rutilo y el dióxido de titanio anatasa se producen industrialmente en grandes cantidades en
países como Rusia, India y en países de Sudamérica. Se utilizan como pigmentos y catalizadores y
en la producción de materiales cerámicos. El dióxido de titanio tiene gran importancia como
pigmento blanco por sus propiedades de dispersión, su estabilidad química y su no toxicidad. El
dióxido de titanio es el pigmento inorgánico más importante en términos de producción mundial
(QuimiNet, 2006).
5.4 MORTERO
El mortero es una combinación de arena, agua y cemento. Es destacado por su empleo en

mamposterías, aplanados, recubrimientos y pegado de piezas diversas.
9
6. METODOLOGIA
La evaluación de las propiedades mecánicas del mortero con reemplazo de dióxido de titanio se
llevó a cabo por medio de mezclas de mortero conformado por cemento gris, agua, arena
debidamente seleccionada y porcentajes de dióxido de titanio reemplazado en el cemento. Las
características mecánicas de dichos morteros fueron comparadas con el mortero sin adición que
fue usado como referencia. Los ensayos a realizar se desarrollaron en el laboratorio de materiales
de la Pontificia Universidad Javeriana Cali siguiendo el procedimiento establecido en cada una de
las normas establecidas para cada uno de las respectivas pruebas.
6.1 DISEÑO DE LA MEZCLA
Se realizó el diseño de la mezcla del mortero, teniendo en cuenta el procedimiento establecido por
Sánchez de Guzmán (2001). El diseño que se realizó es para un mortero de 21 MPa. A continuación
se relacionan los ensayos que se realizaron para la ejecución del diseño.
6.1.1 Caracterización de la Arena
6.1.1.1 Granulometría y ensayo de módulo de finura
Para la elección de la arena se establecieron criterios de módulo de finura y los requisitos de

granulometría del agregado fino para morteros que indica la norma ASTM – C144. Para establecer
este módulo se hizo la evaluación de dos tipos, arena lavada del Rio Cauca (Figura 8) y arena de
trituración de la cantera “El Chocho”, se compararon con el fin de escoger el mejor material para
realizar la mezcla.
Figura 8. Arena lavada del Rio Cauca (izq), Arena de trituración (derecha)
Fuente: www.webstore.ec/catalogo/arena-no-lavada (derecha)
El ensayo de módulo de finura se realizó con base a la norma ASTM – C136, de la cual se
seleccionaron muestras representativas de 500 g de cada material y se pasaron por los tamices No.
4, 8, 16, 30, 50 y 100 (Figura 9), de esta forma determinando el % retenido y el % retenido
acumulado, para el cálculo del módulo de finura se establece la siguiente ecuación:
10
∑(% )
= (1)
Figura 9. Serie de tamices para el análisis granulométrico del agregado fino
6.1.1.2 Densidad Aparente Seca de la arena (ASTM C128)
En este ensayo se siguió el procedimiento establecido en la norma ASTM C128. Los equipos
usados para la realización de este ensayo fueron los siguientes:
- Picnómetro (Figura 10)

- Molde cónico (Figura 10)
- Pisón (Figura 10)
- Balanza (Figura 11)
11
Figura 10. (Izq.) Picnómetros, (der) Pisón y Molde Cónico
Figura 11. Balanza
12
6.1.2 Caracterización del Cemento
6.1.2.1 Propiedades físicas
Se eligió el cemento gris Topex (Figura 12) para la respectiva realización de este proyecto ya que
su presentación en bolsas plásticas de 5 kg permitía el adecuado almacenamiento sin llegar a
dañarse, en la siguiente Tabla se presentan los parámetros de fabricación que contiene Topex®
Cemento Gris:
Tabla 1. Parámetros físicos Cemento Gris Topex®
Parámetros físicos
Fraguado inicial, mínimo 90 min
Fraguado final, máximo 360 min
Expansión autoclave, máximo 0,8
Expansión de agua, máximo 0,02
Resistencia a 1 día, mínimo 12 MPa
Resistencia a 3 días, mínimo 24 MPa
Resistencia a 28 días, mínimo 43,4 MPa
Figura 12. Cemento gris utilizado como material aglutinante en las muestras de mortero
En el ensayo de peso específico del cemento se siguió el procedimiento establecido en la norma

ASTM C188. Los equipos usados para la realización de este ensayo fueron los siguientes:
- Frasco patrón de Le Chatelier (Figura 13)

- Balanza
13
Figura 13. Frascos Le Chatelier
6.1.2.2 Fluidez del cemento (ASTM C1437)
Para la realización de este ensayo se prepararon 5 muestras de pasta de cemento, a estas muestras
se les realizó el ensayo de fluidez en la mesa de flujo. Los equipos usados fueron:
- Mesa de flujo (Figura 14)

- Mezcladora
- Balanza
Figura 14. Mesa de flujo
14
6.2 PASOS PARA EL DISEÑO DE MEZCLA
6.2.1 Determinación del tipo de arena
Depende de la disponibilidad de depósitos de la zona, se debe conocer sus propiedades

granulométricas y módulo de finura.
6.2.2 Relación Agua/Cemento
Se determinó esta relación teniendo en cuenta el módulo de finura de la arena (Figura 15).
morteros hechos con cemento portland y arena.
Fuente: “Tecnología del concreto y del mortero”, Diego Sánchez de Guzmán (2001)
6.2.3 Selección de la consistencia
De acuerdo con los requerimientos deseados se escoge la consistencia con base en la consistencia
del mortero en función del porcentaje de flujo (Tabla 2).
15
Tabla 2. Consistencias del mortero en función del porcentaje de flujo
Consistencia % de flujo
Seca 90
Plástica 110
Fluida 130
6.2.4 Ensayo de consistencia a la pasta de cemento
Se debe realizar la prueba de consistencia de la pasta de cemento con diferentes valores de relación
agua – cemento, este procedimiento se debe realizar con la metodología descrita en la norma ASTM
C305 “Mezcla de mortero y pasta de cemento”, la mezcla se debe realizar de la siguiente manera:
Coloque toda el agua en el recipiente de la mezcladora.
Agregue el cemento a el recipiente con agua y dejar reposar 30 s para que absorba adecuadamente.
Iniciar el mezclado a velocidad baja (140 6 5 r / min) por 30 s.
Parar el mezclado durante 15 s y durante este tiempo raspar rápidamente hacia abajo en el recipiente
para recoger la pasta que haya quedado en los bordes.
Iniciar la mezcla a velocidad media (285 + ó – 10 r / min) por 60 s.
6.2.5 Determinación de los factores que influyen en el contenido de agua
Se determina el valor de la relación agua-cemento para la consistencia requerida en términos de

fluidez requerida (k) (Figura 16), para este procedimiento se debe construir la gráfica con los
valores de porcentaje de fluidez adquiridos en la prueba de consistencia de la pasta de cemento,
posterior se le coloca la ecuación que mejor represente a los resultados.
16
Figura 16. Relación entre % fluidez y relación A/C
Posterior a esto se despeja la variable k de la siguiente ecuación.
= (2)

Dónde:
A/C: relación agua-cemento
n: proporción de la mezcla
b: factor que relaciona la consistencia requerida, módulo de finura, forma y textura de la arena
e: base de logaritmos = 2,718
El valor de b se extrae de la siguiente Tabla:
17
Tabla 3. Valores de b, para arenas de forma angular y textura rugosa y para arenas de forma redondeada
y textura lisa.
Consistencia Módulo Arena de Arena de granos

de granos angulares y
finura redondos y lisos rugosos
1,7 0,3293 0,3215
2,2 0,3110 0,3028

Seca (90%)
2,7 0,2772 0,2930
3,2 0,2394 0,2494
1,7 0,3242 0,3238
2,2 0,3033 0,2947

Plástica
(110%) 2,7 0,2734 0,2879
3,2 0,2368 0,2477
1,7 0,3172 0,3216
2,2 0,2927 0,3003

Fluida
(130%) 2,7 0,2687 0,2949
3,2 0,2340 0,2629
6.2.6 Determinación de la proporción 1:n
Se determina el valor de n mediante la siguiente ecuación:
!" ( #)
= (3)
$
18
6.2.7 Cálculo del contenido de cemento
Se determina el contenido de cemento mediante la siguiente ecuación.
&'(&)(*
% = + . (4)
( (
,- ,/
Dónde:
Vc+Va+A = 1000 L
Gc: Densidad especifica del cemento
Ga: Densidad aparente seca de la arena
6.2.8 Cálculo del contenido de agua
Se determina el contenido de agua con la siguiente ecuación.
*
0123 = !∗% (5)
4
Dónde:
A/C: Relación agua/ cemento
C: Contenido de cemento
6.2.9 Cálculo del contenido de arena
Se determina el contenido de arena con la siguiente ecuación.
3= ∗% (6)
Dónde:
n: Valor de la proporción n
C: Contenido de cemento
19
6.3 DIOXIDO DE TITANIO
6.3.1 Caracterización del Dioxido de Titanio
El dióxido de titanio (TiO2) fue suministrado por la empresa CRISTAL Pigment UK Limited. Por
otra parte, con el ánimo de usar un TiO2 con gran potencial de uso en morteros por su alta eficiencia
foto catalítica se seleccionó el PC105 Dry Powder. A continuación en la Tabla 4 se muestran las
características físicas del material:
Tabla 4. Características físicas del TiO2
Característica Valor
Estado Sólido, polvo fino
Apariencia Forma Blanco
cristalina Área Anatase
superficial 90m2/g
Granulometría Partículas de 50nm
Gravedad especifica 3.8 g/cm3
Olor N/A
pH 3.5 - 5.5
Densidad relativa 0.540 kg/L
6.3.2 Contenido de Dioxido de Titanio
Para la realización de este proyecto se establecieron ciertos porcentajes de reemplazo de cemento

Portland por dióxido de titanio a la mezcla del mortero, este porcentaje fue incluido en reemplazo
al contenido del cemento, a continuación en la Tabla 5 se presentan los porcentajes de dióxido de
titanio que se usaron para realizar las muestras.
Tabla 5. Porcentajes de Dióxido de titanio
Muestra Porcentaje
de TiO2
1 0%
2 5%
3 7.5%
4 8.5%
5 10%
20
6.4 MEZCLA DEL MORTERO
La mezcla del mortero se realizó con base en la norma ASTM C305-13, la cual indica el
procedimiento para la mezcla de pasta de cemento y mortero. A continuación se presenta el
procedimiento para el mezclado del mortero.
1. Coloque toda el agua de la mezcla en el recipiente (Figura 17).
2. Añadir el cemento al agua; a continuación, iniciar el mezclador y mezclar a la velocidad lenta

(140 6 5 r / min) durante 30 s.
3. Añadir toda la cantidad de arena lentamente durante un periodo de 30 s, mientras se mezclaba a

velocidad lenta.
4. Detener el mezclador, cambie a velocidad media (285 + ó – 10 r / min), y se mezcla durante 30

s.
5. Detener el mezclador y dejar que el soporte de mortero durante 90 s. Durante los primeros 15 s
de este intervalo, raspar rápidamente hacia abajo en el lote cualquier mortero que pueda haber
recogido en el lado de la tazón; luego para el resto de este intervalo, cerrar el mezclador recinto o
cubrir el recipiente con la tapa.
6. Finalizar mezclando durante 60 s a velocidad media (285 + ó – 10 r / min).
Según la norma, para añadir otros materiales a la mezcla, en este caso el dióxido de titanio (TiO2),
se debe adicionar en el numeral 3 junto con la cantidad de arena.
Figura 17. Mezcladora de mortero
21
6.5 ENSAYO DE CONSISTENCIA
El ensayo de consistencia o fluidez del mortero se realizó en base a la norma ASTM – C230, según
la norma el ensayo debe hacerse sobre una mesa de flujo (Figura 18) la cual debe calibrarse para
dejarse caer 25 veces de una altura determinada por la plataforma donde se ubica previamente la
mezcla del mortero con un molde especifico. A continuación se presenta el procedimiento para la
realización de este ensayo:
Figura 18. Procedimiento del ensayo de fluidez del mortero
Para el cálculo del porcentaje de fluidez se tuvo en cuenta la siguiente formula.
∅ 8 ( )"∅ 9 : ( )
% 6 = ∗ (7)
∅ 9 : ( )
6.6 ENSAYO DE COMPRESION
Este ensayo se realizó en base a la norma ASTM – C109, la compresión se midió sobre cubos de
50 mm o (2”) compactados en dos (2) capas, para la realización de este ensayo fueron necesarios
45 cubos. Los cubos fueron curados un día en los moldes y se desmoldaron e ingresaron a la cámara
húmeda hasta el día del ensayo.
Los ensayos de compresión se realizaron a los 7, 14 y 28 días de curado de la muestra, se ensayaron

9 cubos de cada porcentaje de TiO2 presente en la muestra, 3 para cada día de curado.
Según Rivera (2010), los morteros a los 7 días de curado alcanzan aproximadamente el 70% de su
resistencia de diseño y para los 14 días alcanza el 90% de su resistencia, este criterio se tuvo en
cuenta para comparar las resistencias obtenidas por cada muestra de mortero.
La resistencia a la compresión se determinó por medio de la prensa universal (Figura 19). De las
9 muestras de cada porcentaje de TiO2 se tomaron las medidas de cada cara del cubo obteniendo
un promedio de ellas. Posteriormente se fallaron y se determinaron las resistencias promedio.
Al final se calculó la resistencia a la compresión con la siguiente ecuación:
22
=
;< = (8)
*
Dónde:
fm= resistencia a la compresión (MPa)
P= carga máxima total registrada por la prensa universal (N).
A= área de la superficie cargada (mm2)
Figura 19. Prensa Universal
6.7 ENSAYO DE FLEXION
Este ensayo fue realizado con base en la norma ASTM – C348-97, la flexión se midió sobre 12
viguetas 40 x 40 x 160 mm (figura 20). Las viguetas fueron preparadas en dos capas y luego
curadas en la cámara húmeda hasta que fueron ensayadas a flexión aplicando carga en el punto
central.
El ensayo de flexión se realizó a los 28 días de curado de la muestra, se ensayaron 3 viguetas de

cada porcentaje de TiO2 presente en la muestra.
23
La resistencia a la flexión también se determinó por medio de la Prensa Universal (Figura 21), de
las 3 muestras de cada porcentaje de TiO2 se tomaron las medidas de cara uno de los lados de la
vigueta obteniendo así un promedio de ellas, posteriormente se fallaron y se determinaron las
resistencias promedio.
Figura 20. Moldes Rilem
Al final se calculó la resistencia a la flexión con la siguiente ecuación:
>? = 0.0028D (9)
Dónde:
Sf = resistencia a la flexión (MPa).
P = carga máxima total (N).
24
Figura 21. Ensayo de flexión, Maquina Universal Marshall
6.8 DESVIACIÓN ESTANDAR Y COMPARACIÓN DE DATOS
A cada resultado de compresión y flexión se le calculó la desviación estándar para conocer qué
tanto se dispersan los resultados de una misma muestra, este cálculo se presentará gráficamente
mediante las barras de error, también se usó la siguiente ecuación para comparar y conocer que
tanto se alejan las muestras con los diferentes porcentajes de dióxido de titanio respecto a la muestra
que no posee TiO2 (M0%).
FG "FH
∆= I 100 (10)
FH
6.9 ENSAYO DE DENSIDAD Y ABSORCION
Este ensayo fue realizado con base en la norma ASTM – C127, la cual determina la gravedad
específica bulk, bulk saturada y superficialmente seca y aparente, así como la absorción, después
de que la muestra estuvo sumergida en agua durante 24 horas.
El ensayo de absorción se realizó con cada una de las muestras ya falladas de los ensayos de
compresión y flexión, inicialmente se introdujeron las muestras al horno durante 24 horas posterior
a esto se pesaron las muestras para obtener el peso seco, y el peso sumergido. Después cada una
25
de las muestras fueron saturadas en agua durante 24 horas, luego de esto se pesaron las muestras
obtenido así el peso húmedo.
Al final se calcula la gravedad específica bulk, bulk saturada con superficie seca y aparente, así
como la absorción, por medio de las siguientes ecuaciones:
Gravedad especifica bulk
*
KLM = (11)
N"4
Gravedad especifica bulk saturada y superficialmente seca
N
KLM LLL = (12)
N"4
Gravedad especifica aparente
*
KL3 = (13)
*"4
Porcentaje de absorción
N"*
%0ML = I 100 (14)
*
Dónde:
A = masa en el aire de la muestra seca (g).
B = masa en el aire de la muestra saturada con superficie seca (g).
C = masa sumergida en agua de la muestra saturada (g).
7. RESULTADOS Y ANALISIS
7.1 CARACTERIZACION DE COMPONENTES DEL MORTERO
A continuación se presenta la caracterización de cada uno de los materiales que se necesitó para la
realización de los morteros con reemplazo de cemento portland por dióxido de titanio. En general
un mortero se compone por arena, cemento y agua, pero adicionalmente para esta investigación se
utilizaron diferentes porcentajes de dióxido de titanio en reemplazo del cemento portland a la
mezcla.
26
7.1.1 Arena
La arena que se usó para la realización de las muestras de mortero, se escogió teniendo en cuenta
el módulo de finura y los requisitos de granulometría del agregado fino para morteros de la norma
ASTM –C144. Para establecer este módulo se hizo la prueba para dos tipos de arena (arena lavada
del Rio Cauca y la arena de trituración de la cantera “El Chocho”). En el Anexo 1, en las Tablas
24 y 25 se presenta el proceso que finalizó con la elección de la arena de rio, lo primero fue
establecer la granulometría de los dos tipos de arena. Estas granulometrías y los estándares
requeridos se pueden observar en las Figuras 22 y 23.
El resultado obtenido por la granulometría de la arena de trituración fue de 3.9, lo cual indica que
es una arena muy gruesa; por otro lado el módulo de finura que se obtuvo de la granulometría de
la arena del Rio Cauca fue de 2.1, lo cual indica que es una arena más fina.
Teniendo en cuenta los datos anteriores, la arena del Rio Cauca es la más adecuada para la
realización de los morteros. Para determinar esto se siguió los requisitos de granulometría del
agregado fino para mortero que menciona la norma ASTM-C144, la cual establece unos límites
por donde debe pasar la arena, dichos límites se pueden observar en las Figuras 22 y 23.
A continuación se presentan los resultados gráficos de la arena del Rio Cauca y la arena de
trituración de la cantera “El Chocho” con los requerimientos de la norma ASTM –144.
120
100
80
Tamiz
60
Limite Inferior
40
Limite
Superior
20
Arena
Triturada
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Porcentaje que pasa
Figura 22. Granulometría de la arena de la Cantera “El Chocho” y granulometrías recomendadas para
morteros por la norma ASTM-144
27
120
100
80
Tamiz
60 Limite Inferior
Limite Superior
40
Arena del Rio
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Porcentaje que pasa
Figura 23. Granulometría de la arena del Rio Cauca y granulometrías recomendadas para morteros por la
norma ASTM C-144
Como se observa en las gráficas anteriores la arena de trituración de la cantera “El Chocho” no
cumple con los requerimientos para agregados finos de la norma mencionada anteriormente; ya
que está totalmente por fuera de los rangos explícitos en dicha norma. Por otro lado, en el caso de
la arena del Rio Cauca se observa que cumple con los rangos establecidos en la norma, solo tiene
una pequeña variación (4,7%) en el tamiz No. 30, pero se determinó que este es el material más
adecuado para la realización de los morteros, ya que cumple con los rangos expuestos
anteriormente y su módulo de finura es adecuado.
7.2 DISEÑO DE LA MEZCLA
Como se concluyó en el ítem anterior, la arena que se va a usar es arena del “Rio Cauca”, la cual
tiene un módulo de finura de 2.1. Ahora para establecer el diseño de la mezcla fue necesario realizar
los siguientes ensayos en el laboratorio a dicha arena.
- Densidad Aparente Seca de la arena (ASTM C128)

- Densidad Especifica del cemento (ASTM C188)
- Fluidez del cemento (ASTM C1437)
28
7.2.1 Densidad Aparente de la Arena
A continuación en la Tabla 6, se presentan los datos arrojados de 3 muestras ensayadas.
Tabla 6. Datos del ensayo de densidad aparente seca de la arena
Datos Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3

Masa al aire de la muestra seca al horno A (g) 492,1 491,9 491,9
Masa del Picnómetro aforado lleno de agua B (g) 644,5 645,1 644,7
Masa total del picnómetro aforado (Muestra + Agua) C (g) 955,6 956,6 956
Con los datos anteriores y la ecuación 13 se calculó la densidad aparente seca de la arena la cual
tuvo un valor de 2.7 g/cm3.
7.2.2 Densidad especifica del cemento
Para realizar este ensayo se usaron 64 gr de Cemento Gris Topex ® para cada uno de los frascos
Le Chatelier.
A continuación en la Tabla 7, se muestran los datos de la primera medida del frasco (sin adicionar
cemento):
Tabla 7. Primera medida del Frasco Le Chatelier
Muestra 1 2 3
Primer Medida 20° (ml) 0,5 0,4 0
Posteriormente se agregó el cemento en las cantidades dichas anteriormente a cada frasco y arrojo
las siguientes medidas presentadas a continuación en la Tabla 8:
Tabla 8. Medidas obtenidas y el volumen desplazado de cada muestra.
Muestra + Cemento 1 2 3
Medida 1 (20°) (ml) 20,5 20,5 20,7
Medida 2 (20°) (ml) 20 20,3 20,5
Medida 3 (20°) (ml) 20 20,3 20,5
Promedio (ml) 20,167 20,367 20,567
Volumen Desplazado (ml) 19,667 19,967 20,567
El volumen desplazado promedio fue de 20,067 ml, dividiendo la masa de cemento contenida en
cada frasco (64 g) sobre este volumen, se obtuvo la densidad del cemento que tuvo un valor de
3,189 g/cm3.
29
7.2.3 Fluidez del cemento
Se realizó el ensayo con la metodología descrita en el ítem 6.2.4, en la Tabla 9 que se presenta a
continuación se encuentra el resumen de los datos arrojados por la prueba:
Tabla 9. Resumen de ensayos
Fluidez (%) A/C

17 25
80 30
105 35
118 40
142 45
A continuación (Tabla 10) se presenta el resumen de los datos arrojados por los ensayos anteriores.
Tabla 10. Resumen de ensayos
Peso específico (Cemento) Peso específico (Arena) Consistencia

(g/cm3) (g/cm3) plástica (%)
3,189 2,72 110
7.2.4 Diseño de la mezcla
Ya realizados los ensayos, se procedió a calcular las cantidades de material que se requerían para
hacer 1 m3 de mortero, como se especifica en la metodología en el ítem 6.2.5, se determinó la
relación agua cemento de la siguiente manera.
Se realizó interpolación para conocer el valor A/C con la siguiente ecuación, teniendo en cuenta
los valores de módulo de finura (Figura 24) y la resistencia de diseño:
O,O"Q,R S,RO"S,TU
= (15)
O,Q"Q,R V"S,TU
Despejando x, la relación A/C dio como resultado 0,714.
30
morteros hechos con cemento y arena de forma redondeada y textura lisa.
Junto con este proceso, se eligió un porcentaje de fluidez del 110% indicando una consistencia
plástica.
Siguiendo la metodología, se construyó la gráfica % fluidez vs A/C (Figura 25) con los valores de
porcentaje de fluidez obtenidos de la prueba con la pasta de cemento resumido en el numeral
anterior.
160
140
120
100
% fluidez
80
60
40 y = -0,2571x2 + 23,76x - 411,34
R² = 0,9736
20
0
20 25 30 35 40 45 50
Relación Agua - Cemento
Figura 25. Relación entre % fluidez y relación A/C
Fuente: “Tecnología del concreto y del mortero”

31
La ecuación que mejor se acomodó a los resultados fue la polinomica presentada a continuación:
W = −0,2571I O + 23,76I − 411,34 (R2 = 0,9736) (16)
Se reemplaza el valor de “y” con el porcentaje de fluidez de diseño el cual fue de 110%, y se
despeja “x” de la ecuación, este valor de “x” se llama variable k, esta variable tuvo como resultado
0,3584. Posterior a esto tal como se indica en el ítem 6.2.6 se debe encontrar el valor de b, el cual
se halla con la Tabla 3, como el módulo de finura de la arena resulto ser 2.1, se interpoló con los
valores de la tabla y se halló el valor de b mediante la siguiente ecuación:
Q,R"O,O S,_O`O"S,_S__
= (17)
O,Q"O,O V"S,_S__
Despejando el valor de x obtenemos el valor de b el cual es igual a 0,3074. Posterior a esto se pasa
al numeral 6.2.6 d, el cual consiste en hallar la proporción 1:n, esta proporción se determinó con la
ecuación (3):
(S,RQ`)" ( S,_ab`)
=
S,_SR`
= 2,24
Siguiendo la metodología se halla el contenido del cemento con la Ecuación (4) expuesta en el ítem
6.2.7:
&'(&)(*
% = + .
( (
,- ,/
QSSS
% = + f,fg
( (S,RQ`
c,+de f,hf
% = 540,21 i1/k<_
Posterior a esto se halla el contenido de agua con la Ecuación (5) descrita en el numeral 6.2.8:
*
0123 = !∗%
4
0123 = (0,714) ∗ 540,21 i1/k<_
0123 = 385,70 i1/k<_ = 385,70 l/<_
Por último se calcula el contenido de arena, el cual se halla mediante la Ecuación (6) determinada
en el numeral 6.2.9 de la metodología:
3= ∗ %
32
3 = 2,24 ∗ 540,21 i1/k<_
3 = 1210,07 i1/k<_
Ya realizado el diseño, a continuación (Tabla 11) se presenta el resumen de las cantidades

necesarias para la mezcla de 1 m3 de mortero.
Tabla 11. Cantidad de material para 1 m3 de mortero
Material Peso (kg)

Cemento 540,21
Arena 1210,07
Agua 385,7
7.3 CANTIDAD DE DIOXIDO DE TITANIO
A continuación se presenta la cantidad de dióxido de titanio que reemplaza la cantidad de cemento

en kilogramos para cada porcentaje en 1 m3 de mortero.
Tabla 12. Cantidad requerida para porcentaje Tabla 14. Cantidad requerida para porcentaje
de TiO2 de TiO2
Dioxido de titanio (5%) Dioxido de titanio (8,5%)

Cemento (kg) 540,21 Cemento (kg) 540,21
TiO2 (kg) 27,01 TiO2 (kg) 45,92
Cemento Real (kg) 513,20 Cemento Real (kg) 494,29
Tabla 13. Cantidad requerida para porcentaje Tabla 15. Cantidad requerida para porcentaje
de TiO2 de TiO2
Dioxido de titanio (7,5%) Dioxido de titanio (10%)

Cemento (kg) 540,21 Cemento (kg) 540,21
TiO2 (kg) 40,52 TiO2 (kg) 54,02
Cemento Real (kg) 499,69 Cemento Real (kg) 486,19
7.4 CANTIDAD DE MATERIAL UTILIZADO
En este trabajo se realizaron 45 cubos y 12 viguetas, 9 de estos cubos serán de referencia al

igual que 3 de las viguetas.
33
En las tablas a continuación (Tabla 16 y Tabla 17), se presentan las cantidades totales de
los materiales que se usaron para realizar las muestras de mortero.
Tabla 16. Cantidad de material para cubos Tabla 17. Cantidad de material para viguetas
Cantidad de material total (Cubos) Cantidad de material total (Viguetas)

Cemento (g) 3135,3 Cemento (g) 1729,6
Arena (g) 7487,3 Arena (g) 4089,1
Agua (g) 2386,5 Agua (g) 1303,4
Dioxido de Titanio (g) 207,2 Dioxido de Titanio (g) 95,84
3 3
Total cm 6187,5 Total cm 3379,2
7.5 ENSAYO DE CONSISTENCIA
Siguiendo la metodología explicada en el numeral 6.5, se procedió a realizar el ensayo de

consistencia con cada uno de las mezclas de mortero con sus respectivos porcentajes de
dióxido de titanio, a continuación se presentan los resultados de dicho ensayo.
Tabla 18. Resultados ensayo
Muestra Diámetro Porcentaje de

(%) Promedio (cm) fluidez (%)
M0 25 150
M5 25 150
M7.5 14.5 44.6
M8.5 14.1 41.1
M10 5.7 -42.9
Como se puede observar en la Tabla 18, el mortero empezó a perder fluidez a partir de la
muestra de 7.5% de dióxido de titanio, los morteros con porcentaje de fluidez entre 80 % y
100% son secos o duros, entre 100% y 120% tienen consistencia plástica o media y por ultimo
entre 120% y 150% son morteros fluidos o húmedos (Sánchez De Guzmán, 2001), como se
puede ver en la Tabla 18, las muestras de morteros con 7.5%, 8.5% y 10% obtuvieron una
consistencia muy seca por debajo de 80% y se acentúa más en la muestra de 10% de dióxido
de titanio. A continuación se observa una comparación entre la muestra patrón y la muestra
con 10% de dióxido de titanio (Figura 26 y 27):
34
- Muestra Patrón:
Figura 26. Consistencia muestra patrón
- Muestra con 10% de dióxido de titanio:
Figura 27. Consistencia muestra con 10% de dióxido de titanio
La consistencia (en estado fresco) de la mezcla con 10% de dióxido de titanio, no permitió
la preparación de las muestras de manera adecuada. Debido a esto se decidió no tener en
cuenta la mezcla de 10% de dióxido de titanio en el análisis de los resultados, sin embargo,
se mostraran los resultados de los demás ensayos para tener una base de posteriores
investigaciones.
7.6 ENSAYO DE COMPRESION
A continuación en la Figura 28 se muestran los resultados de la resistencia a compresión

para las muestras con reemplazo de cemento Portland con dióxido de titanio desde el 5%
hasta el 10% y muestra sin ningún reemplazo (0% de dióxido de titanio).
35
DIA 7
40
35
30
Resistencia (MPa)
25
20
15
10
5
0
MO% M5% M7.5% M8.5% M10%
Dioxido de Titanio (%)
Figura 28. Ensayo a compresión a los 7 días
Posteriormente se realiza una comparación de la resistencia que contiene 0% de dióxido de

titanio contra la resistencia más alta y más baja, siendo en este caso 8.5% la más baja y 5%
la más alta. Ya que la resistencia M7.5% no es tan relevante porque se observa un
comportamiento similar en comparación a las demás.
Resistencia para 8.5%

17.2 − 18
∆= I 100
18
∆=−4.7%
Resistencia para 5%
20.0 − 18
∆= I 100
18
∆= 11.1%
Teniendo en cuenta los resultados de la metodología seguida en el ítem 6.6, existe un

incremento en la muestra de M5% y la muestra M7.5%, finalmente la muestra M8.5%
descendió su resistencia respecto a la muestra patrón.
36
DIA 14

40
35
30
Resistencia (MPa)
25
20
15
10
0
MO% M5% M7.5% M8.5% M10%
Posteriormente se realiza una comparación de la resistencia con 0% de dióxido de titanio

contra la resistencia más alta y más baja, siendo en este caso solo la más baja la muestra
M8.5% ya que ninguna muestra (M5%, 7.5%) supera a la muestra patrón.
19.4 − 22.5
∆= I 100
22.5
∆= −13.7%

descenso gradual en la resistencia respecto a la muestra patrón.
DIA 28

37
40
35
30
25
Resistencia (MPa)
20
15
10
5
0
MO% M5% M7.5% M8.5% M10%
Posteriormente se realiza una comparación de la resistencia con 0% de dióxido de titanio

contra la resistencia más alta y más baja, en este caso 5% y 8.5% respectivamente, mientras
que la muestra restante (M7.5%) su comportamiento es igual a la muestra patrón.
22.5 − 24.2
∆= I 100
24.2
∆= −6,9%
Resistencia para 5%
25.58 − 24.2
∆= I 100
24.22
∆= 5.7%

incremento con reemplazo de dióxido de titanio en la muestra M5% con la excepción de la
muestra M8.5% y la muestra M7.5% no sufrió variación respecto a la muestra patrón.
38
7.7 ENSAYO DE FLEXION
Este ensayo se realizó teniedo en cuenta la metodologia del item 6.7. Para este ensayo no se
tuvo en cuenta el mortero con M10% de reemplazo de dioxido de titanio ya que el manejo de
esta fue algo complicado en el momento de quitar la pasta de la mesa de flujo e introducirlo
en los moldes respectivos para la realizacion del ensayo.
A continuación en la Figura 31 se muestran los resultados de la resistencia a flexión para las

muestras con reemplazo de cemento Portland con dióxido de titanio desde el 5% hasta el
8.5% y muestra sin ningún reemplazo (0% de dióxido de titanio).
DIA 28
4
Resistencia (MPa)
0
M0% M5% M7.5% M8.5%
Figura 31. Ensayo a flexión a los 28 días
Como se puede ver en los resultados, a pesar de una pequeña disminución en el reemplazo
no existe una diferencia significativa observando las desviaciones estándar.
39
7.8 ENSAYO DE DENSIDAD Y ABSORCION
Siguiendo la metodología del ítem 7.8, a continuación se presentan el resumen de los datos
obtenidos para este ensayo. A continuación (Tabla 19) se muestran los resultados de la
Gravedad Especifica Bulk, Bulk Saturada, Gravedad Especifica Aparente y Absorción, de
las muestras M0%, M5%, M7.5%, M8.5% y M10%.
Tabla 19. Resultados ensayo de densidad y absorción
Muestra Gravedad E. Bulk Bulk Saturada G. E. Aparente % Absorción

(g/cm3) (g/cm3) (g/cm3)
M0% 1,87 2,12 2,49 13,36
M5% 1,85 2,11 2,51 14,16
M7.5% 1,81 2,07 2,46 14,50
M8.5% 1,75 2,03 2,42 15,76
M10% 1,86 2,08 2,39 12,64
De acuerdo a la Tabla 19, en el ensayo de densidad y absorción, las densidades con

reemplazo de cemento portland por dióxido de titanio disminuyen gradualmente desde M5%
hasta M8.5%, igualmente pasa con la absorción, esto es debido al aumento en la formación
de poros en las muestras que contienen dióxido de titanio.
40
8. DISEÑO ESTRUCTURAL
La elaboración de un diseño estructural garantiza en las construcciones o tipo de obra, la

duración y seguridad de la misma, sin dejar a un lado las personas que son las que finalmente
harán uso de estas estructuras. Teniendo en cuenta lo anterior, se hace necesario cumplir con
unas normas que rigen para todo diseño de la ingeniería estructural en nuestro País, como la
es el Código Sismo Resistente de 2010 (NSR-10). Se realizó un diseño estructural a tal fin
de cumplir con la norma (NSR-10), con el objetivo de cumplir con los parámetros de
acreditación internacional ABET, el diseño del muro se presenta de manera demostrativa,
es una aplicación del material fotocatalítico en una estructura.
El diseño estructural realizado, consistió en la elaboración de una barrera de sonido, la cual

se fundamenta en una obstrucción sólida construida entre la carretera y las viviendas
aledañas, estas no bloquean completamente el ruido pero reduce los decibeles
considerablemente, por ejemplo puede reducir el nivel de sonido de un tracto camión hasta
el nivel de ruido de un automóvil. Las barreras de sonidos se pueden construir a partir de
tierra, concreto, mampostería, metal y otros materiales. Para reducir eficazmente la
transmisión del sonido a través de la barrera, el material elegido debe ser rígido y
suficientemente grueso (FHWA, 2011).
Un diseño estructural necesita de muchos estudios para generar los parámetros de diseño y
que estos sean los indicados, entre estos están, estudios geotécnicos, levantamientos
topográficos, estudio de tráfico vehicular, etc. Debido a lo anterior, para la realización del
diseño se utilizaron las especificaciones mínimas requeridas por el Reglamento Colombiano
de Construcción Sismo–Resistente (NSR-10), de igual forma dado el factor académico de
este trabajo de grado algunos parámetros usados para el diseño fueron asumidos con criterios
establecidos en la norma.
La construcción de la mampostería del muro se proyecta en mortero de f'c=21 MPa (3000

psi) a los 28 días y la estructura con acero de refuerzo fy=420 MPa para todos los diámetros.
El tipo de estructura para la barrera de sonido considerando el mortero con adición de dióxido
de titanio fue de mampostería, a continuación se presentan los parámetros del diseño:
Longitud total del muro = 39 m
Ancho de muro = 0,20 m
Altura de muro = 5,35 m
41
ESQUEMA MURO O BARRERA DE SONIDO CON TiO2
Figura 32. Vista frontal del muro
42
TiO2
Figura 33. Sección A-A del muro
Notas:
1. Todas las unidades están en metros.

2. La distancia entre vigas de amarre de confinamiento será menor o igual a 25 veces el
espesor del muro y la distancia entre columnas de confinamiento será menor o igual
a 35 veces el espesor del muro.
43
Figura 34. Detalles aceros de vigas y columnas
44
9. ANALISIS DE COSTO
Se realizó un análisis de costo comparando el valor del mortero tradicional y el mortero con
5% de dióxido de titanio el cual fue la mezcla que mejores resultados mostró, para esta
comparación en la mezcla del mortero se tuvo en cuenta solo el valor del cemento y la arena.
La metodología que se usó para este análisis de costo se basó en la realización del mortero
para una pared de 2 m de ancho por 2 m de largo, y con un espesor del mortero de 2,5 cm
que es el más común en la construcción, se tuvo en cuenta los valores de las cantidades de
materiales para la mezcla de 1 m3 que surgió del diseño descrito en el numeral 7.1, con estas
cantidades se halló la equivalencia requerida para un mortero de las especificaciones de
estudio.
Teniendo en cuenta que para una pared de las dimensiones ya dichas y espesor del mortero
de 2,5 cm, se establece que se necesita 0,1 m3 de mortero, en la Tabla 33 se presenta la
cantidad de arena y cemento que se necesita para crear un mortero tradicional y su costo.
Tabla 20. Costo de 0,1 m3 de mortero tradicional
Material Peso seco (kg) Valor (COP)

Cemento 54,02 $ 31,332,18
Arena 121,01 $ 35,999,58
Total (COP) $ 67,331,76
Sin tener en cuenta el agua necesaria para la mezcla, el valor del mortero tradicional para el
ejercicio es de 67,331,76 pesos colombianos, los precios del cemento y la arena se tomaron
de la página web de la empresa “Homecenter”, se tomaron como referencia el cemento argos
en su presentación de 50 kg y arena lavada de rio en presentación de 40 kg.
De igual manera se calculó el precio del mortero con reemplazo de 5% de TiO2 en el cemento
(Tabla 34), en la siguiente tabla se presentan los valores de las cantidades y del costo de este
mortero, para este ejercicio se tomó como referencia el precio del dióxido de titanio el cual
es de 3 dólares por 1 kg, se realizó la conversión a pesos colombianos con la TRM del día 4
de noviembre del 2015 el cual tenía un valor de 2,819 COP, en la siguiente tabla se
encuentran las cantidades y el costo del mortero con TiO2 , también se presenta la gráfica de
relación de ambas mezclas (Figura 50).
Tabla 21. Costo de 0,1 m3 de mortero con 5% de reemplazo de TiO2

Cemento 51,32 $ 29,765,57
Arena 121,01 $ 35,999,58
5 % TiO2 2,70 $ 22,842,78
Total (COP) $ 88,607,93
45
$100.000
$90.000
$80.000
$70.000
Costo (COP)
$60.000
$50.000
$40.000
$30.000
$20.000
$10.000
$-
Mortero Tradicional Mortero (5% TiO2)
Tipo de mortero
Figura 35. Relación de precios entre los 2 tipos de mortero estudiados
Como se puede observar el costo incrementó aproximadamente un 32%, a este nivel de

incremento es poco atractivo el uso de este material, sin embargo, se puede plantear el uso
mínimo de TiO2. De la Hoz, 2009 plantea que el dióxido de titanio solo esté presente en los
primeros 4 mm del mortero ya que el proceso de fotocatálisis es superficial, este tratamiento
es efectivo sólo con el contacto con el agua y la luz solar, a continuación (Tabla 35) se
presentan los valores de construir 4 mm de mortero con 5% de dióxido de titanio, también se
presenta el costo de construir los 2,1 cm restantes para el espesor final de 2,5 cm (Tabla 36)
y la gráfica de relación de precios entre los tipos de mortero (Figura 51).
Tabla 22. Costo del mortero de 4 mm de espesor con 5% de TiO2

Cemento 8,21 $ 4,762,49
Arena 19,36 $ 5,759,93
5 % TiO2 0,43 $ 3,654,84
Total (COP) $ 14,177,27
Tabla 23. Costo del mortero tradicional restante, capa de 2,1 cm de espesor

Cemento 43,11 $ 25,003,08
Arena 101,65 $ 30,239,65
Total (COP) $ 55,242,73
46
$100.000
$90.000
$80.000
$70.000
Costo (COP)
$60.000
$50.000
$40.000
$30.000
$20.000
$10.000
$-
Mortero Tradicional Mortero (5% TiO2) Mortero (5% TiO2) (4 mm)
Tipo de mortero
Figura 36. Relación de precios entre los 3 tipos de morteros.
El costo total del mortero sería igual a 69,420 pesos colombianos, su valor se redujo respecto
a la mezcla con totalidad de TiO2 incluso casi igualando el valor del mortero tradicional con
un incremento mínimo del 3%, sin embargo, el dólar en el 2015 subió a precios históricos lo
cual es un factor importante en el incremento del mortero con este químico, también se puede
esperar en un futuro una baja considerable en el precio de producción del TiO2.
47
10. CONCLUSIONES
En el ensayo realizado de compresión a los 28 días, el mortero con 5% de TiO2 reemplazado

en el cemento obtuvo un incremento en la resistencia a la compresión de hasta 6%, por otra
parte, los morteros con 7.5% y 8.5% mostraron una disminución de su resistencia, esto debido
al aumento de la porosidad evidenciado en el ensayo de densidad y absorción.
En el ensayo de flexión realizado a los 28 días, se encontró que no hubo variación

significativa de la muestra de 5%, mientras que las muestras de 7.5% y 8.5% tuvieron unas
disminución de hasta un 6%.
Teniendo en cuenta el proceso realizado en el laboratorio para la elaboración de las muestras

con reemplazo de cemento portland por dióxido de titanio, se encontró que al aumentar la
cantidad de TiO2 en la mezcla, esta tiende a volverse menos manejable, ya que su proceso
de fraguado es bastante rápido, lo que genero problemas a la hora de introducir la mezcla
dentro de los moldes, principalmente esto se presentó para las muestras con 10% de dióxido
de titanio, por tal motivo se descartó totalmente dicha muestra en el análisis de los ensayos.
Teniendo en cuenta el análisis de costos realizado, se encontró que la aplicación con uso de
mortero con 5% de TiO2 en reemplazo del cemento portland, es solo 3% más caro que el
mortero tradicional y este valor puede reducirse si el precio del dólar se establece en valores
más bajos.
48
11. RECOMENDACIONES
- El uso de este mortero con reemplazo de cemento portland por dióxido de titanio en
barreras de sonido es muy atractivo, ya que por sus propiedades auto limpiantes es
muy útil en estructuras que requieren exposición a la contaminación de vehículos.
- Se recomienda reemplazar el TiO2 en solo el 5% del cemento ya que entre mayor

porcentaje el mortero pierde plasticidad.
- En alusión al análisis económico elaborado en este trabajo de grado, el costo de un

mortero es bastante alto considerándolo en una pared de 2 m de ancho por 2 m de
largo, y con un espesor del mortero de 2,5 cm que es el más común en la construcción,
es muy atractivo plantear y aplicar la solución constructiva que propone el autor De
la Hoz, 2009, donde este plantea el usarlo solo en una capa superficial, ya que
mantiene sus propiedades autolimpiantes y los costos se reducen altamente. Esta capa
superficial deberá ser con un espesor mínimo de 4 mm para evitar los sobrecostos
injustificados, ya que la fotocatálisis actúa igual para estos espesores.
- También es importante resaltar que el uso de este tipo de mortero reduce casi en un
100% el mantenimiento anual que necesita una estructura común, lo cual lo hace muy
atractivo a la hora de su uso (Aguilar, 2013).
- Las propiedades que adquiere el mortero con reemplazo del cemento Portland por
dióxido de titanio, se puede concluir que al aumentar la cantidad en porcentaje de
TiO2, se muestra un mortero más seco y se convierte menos trabajable, por lo cual se
recomienda el uso de plastificantes para mejorar la mezcla, esto concuerda con los
resultados encontrados por Meng. T. en el 2012, donde incluyó 5% y 10% de este
aditivo.
- Este proyecto de grado fue realizado con el fin de abrir una nueva puerta a la
investigación en el tema del reemplazo de cemento portland por TiO2 en nuestro país,
considerando que los resultados obtenidos están a nivel de laboratorio, se hace
necesario considerar la posibilidad de realizar dichas pruebas e investigaciones en
proyectos a una escala mucho más grande, en donde se pueden observar resultados
mucho más contundentes y satisfactorios.
- Se recomienda que al diseñar este tipo de estructuras se cuente con un estudio de

suelos excelente y un estudio de tráfico y ruido bueno; con estos factores se puede
diseñar este muro para que cumpla con sus funciones específicas que es la de desviar
y minimizar el ruido de los vehículos en las carretas del mundo. Además, el ya tener
este muro TiO2, por más de que sean los primeros 4mm esto infiere mucho tanto en
49
resistencia, durabilidad de la estructura y la eliminación de contaminantes en el
medio ambiente.
50
12. BIBLIOGRAFIA
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2. E. García Álvarez, Materiales semiconductores , 2014
3. QuimiNet, ¿Para qué se usa el dióxido de titanio?, 2006
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técnica Colombiana (NTC) 3356, Morteros premezclados para mampostería.
6. Gutiérrez de López, El concreto y otros materiales para la construcción, Cap.

3, 2003.
7. Asociación Nacional de Fabricantes de Morteros (AFAM), Morteros de

revestimientos, 2013.
8. Zabala Pérez, Sánchez Neira, Análisis de las propiedades físico-mecánicas de un

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9. Grupo Cementos de Chihuahua GCC, Mortero con color, 2010
10. Otalvaro A., Caracterización de impactos ambientales en la industria de la

construcción, 2013
11. Muñoz Guzmán., Modelo Económico Mundial y la Conservación del Medio

Ambiente, Edición electrónica gratuita, (2010)
12. Lackhoff, Prieto, Nestle, Dehn, Niessner. Photocatalytic activity of semiconductor-

modified cement-influence of semiconductor type and cement ageing. Appl Catal B-
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52
13. ANEXOS
ANEXO 1
DATOS DE GRANULOMETRIA (SELECCIÓN DE LA ARENA)
Tabla 24. Granulometría de la arena de trituración de la cantera “El Chocho”
Tamiz Peso Retenido (g) Peso Acumulado (g) %Retenido %Acumulado %Pasa
4 30.4 30.4 6.73 6.73 93.27
8 171.8 202.2 38.03 44.76 55.24
16 111.1 313.3 24.60 69.36 30.64
30 57.2 370.5 12.66 82.02 17.98
50 38.9 409.4 8.61 90.64 9.36
100 26.1 435.5 5.78 96.41 3.59
Fondo 16.2 451.7 3.59 100.00 0.00
Total (g) 451.7
Tabla 25. Granulometría de la arena del Rio Cauca
Tamiz Peso Retenido (g) Peso Acumulado %Retenido %Acumulado %Pasa

(g)
4 0.5 0.5 0.10 0.10 99.90
8 4.8 5.3 0.98 1.08 98.92
16 14.5 19.8 2.95 4.03 95.97
30 85.8 105.6 17.44 21.47 78.53
50 285.5 391.1 58.04 79.51 20.49
100 93.6 484.7 19.03 98.54 1.46
Fondo 7.2 491.9 1.46 100.00 0.00
Total (g) 491.9
Tabla 26. Especificaciones de la norma ASTM-C144
Porcentaje que pasa

Arena Natural Arena Triturada
Tamiz Límite Límite Límite Límite
Superior Inferior Superior Inferior
4 100 100
8 95 100 95 100
16 70 100 70 100
30 40 75 40 75
50 10 35 20 40
100 2 15 10 25
200 0 10
53
ANEXO 2
DATOS DE ENSAYO A COMPRESIÓN
M5% - DIOXIDO DE TITANIO
DIA 7
Tabla 27. Resultados ensayo a compresión día 7 (5% TiO2)
Cubo Resistencia (KN) Resistencia (MPa)

1 49.48 19.99
2 52.12 21.14
3 46.39 18.92
Promedio (MPa): 20.02
Desviación (%): 1.11
Tabla 28. Datos de medición de cubos de mortero con 5% de TiO2 (7 días)
Cara 1 Cara 2 Área

Medición Medición Medición Promedio Medición Medición Medición Promedio (m2)
1 2 3 (m) 1 2 3 (m)
0.05 0.05 0.05 0.05 0.0493 0.0498 0.0494 0.0495 0.002475
0.05 0.05 0.05 0.05 0.0495 0.0493 0.0491 0.0493 0.002465
0.05 0.05 0.05 0.05 0.0491 0.049 0.049 0.0490 0.002452
DIA 14

1 52.57 21.43
2 55.95 22.58
3 52.08 20.93
54
Cara 1 Cara 2 Área

1 2 3 (m) 1 2 3 (m)
0.05 0.05 0.05 0.05 0.049 0.049 0.0492 0.0491 0.00245
0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.0493 0.0494 0.0496 0.00248
0.05 0.05 0.05 0.05 0.0495 0.05 0.0498 0.0498 0.00249
DIA 28

1 60.78 24.54
2 66.85 26.62
3 39.05 15.76
Nota: El cubo No. 3 no fue tenido en cuenta ya que su resistencia estuvo por debajo del
promedio.
Cara 1 Cara 2 Área

1 2 3 (m) 1 2 3 (m)
0.0504 0.0502 0.05 0.0502 0.0494 0.0492 0.0494 0.0493 0.002477
0.0525 0.0499 0.05 0.0508 0.0492 0.0494 0.0497 0.0494 0.002511
0.0502 0.05 0.05 0.0501 0.0495 0.0494 0.0496 0.0495 0.002478
M7.5% - DIOXIDO DE TITANIO
DIA 7
Tabla 33. Resultados ensayo a compresión día 7 (7,5% TiO2)

1 47.2 19.27
2 48.14 18.88
3 51.55 21.32
55
Tabla 34. Datos de medición de cubos de mortero con 7,5% de TiO2 (7 días)
Cara 1 Cara 2 Área

(m2)
Medición Medición Medición Promedio Medición Medición Medición Promedio
1 2 3 (m) 1 2 3 (m)
0.05 0.05 0.05 0.05 0.049 0.049 0.049 0.049 0.00245
0.05 0.05 0.05 0.05 0.051 0.051 0.051 0.051 0.00255
0.05 0.05 0.05 0.05 0.048 0.0481 0.049 0.048 0.00242
DIA 14
Cubo Resistencia (KN) Resistencia

(MPa)
1 52.91 21.89
2 54.48 22.24
3 54.54 22.41
Cara 1 Cara 2 Área

1 2 3 (m) 1 2 3 (m)
0.05 0.05 0.05 0.05 0.048 0.048 0.049 0.05 0.002417
0.05 0.05 0.05 0.05 0.049 0.049 0.049 0.05 0.00245
0.05 0.05 0.05 0.05 0.049 0.049 0.048 0.05 0.002433
DIA 28

1 71 29.99
2 68.47 27.35
3 66.68 28.08
56
Cara 1 Cara 2 Área

1 2 3 (m) 1 2 3 (m)
0.05 0.0409 0.05 0.0470 0.0502 0.0505 0.0505 0.0504 0.002367
0.0501 0.05 0.05 0.0500 0.0501 0.05 0.05 0.0500 0.002503
0.0409 0.05 0.05 0.0470 0.0505 0.0507 0.0505 0.0506 0.002375
DIA 7
Cubo Resistencia Resistencia

(KN) (MPa)
1 42.38 17.09
2 43.52 17.27
3 42.88 17.27
Cara 1 Cara 2 Área

1 2 3 (m) 1 2 3 (m)
0.05 0.05 0.05 0.05 0.0493 0.0495 0.05 0.0496 0.00248
0.05 0.05 0.05 0.05 0.0505 0.0505 0.0502 0.0504 0.00252
0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.049 0.0497 0.00248
DIA 14

1 48.55 19.23
2 48.48 19.26
3 49.31 19.68
57
Cara 1 Cara 2 Área

1 2 3 (m) 1 2 3 (m)
0.05 0.05 0.05 0.05 0.0505 0.0505 0.0505 0.0505 0.00253
0.0505 0.0505 0.0505 0.0505 0.05 0.05 0.0495 0.0498 0.00252
0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.0503 0.0501 0.00251
DIA 28

1 53.58 21.22
2 58.92 23.27
3 58.65 23.09
Cara 1 Cara 2 Área

1 2 3 (m) 1 2 3 (m)
0.0504 0.0505 0.0505 0.050467 0.0500 0.0501 0.0500 0.050033 0.002525
0.0505 0.0504 0.0505 0.050467 0.0504 0.0500 0.0501 0.050167 0.002532
0.0503 0.0505 0.0502 0.050333 0.0505 0.0504 0.0505 0.050467 0.002540
DIA 7

1 61.07 25.13
2 55.2 21.77
3 64 25.50
58
Cara 1 Cara 2 Área

1 2 3 (m) 1 2 3 (m)
0.0501 0.0501 0.0501 0.0501 0.0475 0.049 0.049 0.0485 0.00243
0.0509 0.05 0.05 0.0503 0.051 0.0502 0.05 0.0504 0.00254
0.0505 0.0505 0.0505 0.0505 0.0492 0.05 0.0499 0.0497 0.00251
DIA 14
Cubo Resistencia Resistencia

(KN) (MPa)
1 71.45 29.11
2 75.71 30.43
3 71.68 28.91
Cara 1 Cara 2 Área

1 2 3 (m) 1 2 3 (m)
0.0503 0.05 0.05 0.0501 0.048 0.05 0.049 0.049 0.00245
0.05 0.0501 0.05 0.0500 0.05 0.0497 0.0495 0.0497 0.00249
0.0505 0.0505 0.0505 0.0505 0.0495 0.0493 0.0485 0.0491 0.00248
DIA 28

1 91.23 36.20
2 66.14 25.97
3 85.14 33.72
Nota: El cubo No. 2 no fue tenido en cuenta ya que su resistencia estuvo por debajo del
promedio.
59
Cara 1 Cara 2 Área

1 2 3 (m) 1 2 3 (m)
0.0501 0.0500 0.0500 0.05003 0.0503 0.0504 0.0504 0.05037 0.00252
0.0505 0.0504 0.0505 0.05047 0.0504 0.0505 0.0505 0.05047 0.00255
0.0500 0.0501 0.0500 0.05003 0.0505 0.0504 0.0505 0.05047 0.00253
ANEXO 3
DATOS DE ENSAYO A FLEXION
Día 28
Tabla 51. Resultados ensayo a flexión (0% TiO2)
Vigueta Resistencia (N) Sf (MPa)

1 996 2.79
2 1574 4.41
3 1516 4.24
Tabla 52. Datos de medición de cubos de mortero con 0% de TiO2
Longitud (m) Ancho(m)

1 2 3 (m) 1 2 3 (m)
0.016 0.016 0.016 0.016 0.040 0.040 0.040 0.040
0.016 0.016 0.016 0.016 0.041 0.041 0.040 0.041
0.016 0.016 0.016 0.016 0.040 0.040 0.040 0.040
Nota: la vigueta No.1 no se tuvo en cuenta para el promedio, ya que las muestras defectuosas
o las resistencias que dieran más del 10% del promedio no se tendrán en cuenta para
promedio.
60
DIA 28
Tabla 53. Resultado ensayo a flexión (5% TiO2)

1 1494 4.18
2 1578 4.42
3 1551 4.34
Tabla 54. Datos de medición de cubos de mortero con 5% de TiO2

1 2 3 (m) 1 2 3 (m)
0.016 0.016 0.016 0.016 0.039 0.040 0.040 0.040
0.016 0.016 0.016 0.016 0.040 0.040 0.040 0.040
0.016 0.016 0.016 0.016 0.040 0.040 0.040 0.040
DIA 28
Tabla 55. Resultado ensayo a flexión (7,5% TiO2)

1 1494 4.18
2 1413 3.96
3 1019 2.85
61
Tabla 56. Datos de medición de cubos de mortero con 7,5% de TiO2

1 2 3 (m) 1 2 3 (m)
0.016 0.016 0.016 0.016 0.040 0.040 0.040 0.040
0.016 0.016 0.016 0.016 0.040 0.040 0.040 0.040
0.016 0.016 0.016 0.016 0.040 0.040 0.040 0.040
Nota: la vigueta No.3 no se tuvo en cuenta para el promedio, ya que las muestras defectuosas
o las resistencias que dieran más del 10% del promedio no se tendrán en cuenta para
promedio.
DIA 28
Tabla 57. Resultado ensayo a flexión (8,5% TiO2)

1 1470 4.12
2 1456 4.08
3 1434 4.02
Tabla 58. Datos de medición de cubos de mortero con 8,5% de TiO2

1 2 3 (m) 1 2 3 (m)
0.0161 0.0160 0.0160 0.0160 0.0407 0.0402 0.0407 0.0405
0.0160 0.0160 0.0160 0.0160 0.0405 0.0408 0.0405 0.0406
0.0160 0.0160 0.0160 0.0160 0.0403 0.0400 0.0401 0.0401
62
ANEXO 4
DATOS DE ENSAYO DENSIDAD Y ABSORCION
Para determinar la absorción de la muestra 1 con 0% de TiO2 se siguió lo establecido en la

metodología, el ítem 6.8, a continuación se presentan las tablas de resultados obtenidos.
Tabla 59. Datos de las muestras con 0% de TiO2
Muestras 1
Cubo Peso Húmedo (g) Peso Seco (g) Peso Sumergido
(g)
1 263 232.8 139
2 265.2 232.8
3 270.5 237.8 142.9
Tabla 60. Resultados ensayos de densidades y absorción (0% TiO2)
Muestras 1
Cubo Gravedad E. Bulk Saturada G. E. %
Bulk (g/cm3) (g/cm3) Aparente Absorción
(g/cm3)
1 1.88 2.121 2.482 13.0
2
3 1.86 2.120 2.506 13.8
Promedio 1.871 2.120 2.494 13.36
Nota: El cubo No.2 no se tuvo en cuenta para el promedio ya que al pasar por las pruebas de
compresión y flexión sufrió mucho daño y no se pudo establecer con certeza sus densidades.
Para determinar la absorción de la muestra 2 con 5% de TiO2 se siguió lo establecido en la

metodología, en el ítem 6.8, a continuación se presentan las tablas de resultados obtenidos.
Tabla 61. Datos de las muestras con 5% de TiO2
Muestras 2
Cubo Peso Húmedo (g) Peso Seco (g) Peso Sumergido (g)
1 258.7 227.2 137.4
2 259.2 226.9 136
3 260.7 227.9 136.6
63
Tabla 62. Resultados ensayos de densidades y absorción (5% TiO2)
Muestras 2
Cubo Gravedad E. Bulk Saturada G. E. %
Bulk (g/cm3) (g/cm3) Aparente Absorción
(g/cm3)
1 1.87 2.133 2.530 13.9
2 1.84 2.104 2.496 14.2
3 1.84 2.101 2.496 14.4
Promedio 1.850 2.112 2.507 14.16
obtenidos para este ensayo con muestras de morteros con 7,5% de adición de TiO2 en
reemplazo del cemento.
Tabla 63. Datos de las muestras con 7,5% de TiO2
Muestras 3
1 257.7 224.4 133.3
2 257.3 224.4 132.9
3 260 228.1 135
Tabla 64. Resultados ensayos de densidades y absorción (7,5% TiO2)
Muestras 3
Cubo Gravedad E. Bulk G. E. %
Bulk (g/cm3) Saturada Aparente Absorción
(g/cm3) (g/cm3)
1 1.80 2.072 2.463 14.8
2 1.80 2.068 2.452 14.7
3 1.82 2.080 2.450 14.0
Promedio 1.811 2.073 2.455 14.50
64
obtenidos para este ensayo con muestras de morteros con 8,5% de adición de TiO2 en
reemplazo del cemento.
Tabla 65. Datos de las muestras con 8,5% de TiO2
Muestras 4
1 260.4 224.9 131.8
2 261.8 225.7 132.5
3 262.4 227.2 133.1
Tabla 66. Resultados ensayos de densidades y absorción (8,5% TiO2)
Muestras 4
Cubo Gravedad E. Bulk G. E. %
Bulk (g/cm3) Saturada Aparente Absorción
(g/cm3) (g/cm3)
1 1.75 2.025 2.416 15.8
2 1.75 2.025 2.422 16.0
3 1.76 2.029 2.414 15.5
PROMEDIO 1.751 2.026 2.417 15.76
65

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i

DAVID JIMENEZ CORTES

JUAN JOSE MORENO BURBANO

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL E INDUSTRIAL

TESIS PARA OPTAR AL GRADO DE INGENIERO CIVIL

DAVID JIMENEZ CORTES

JUAN JOSE MORENO BURBANO

Ph.D ANIBAL MAURY

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL E INDUSTRIAL

RESUMEN .................................................................................................................................................. xvi

Figura 1. Resultados de la resistencia a la compresión ................................................................................ 5

Tabla 1. Parámetros físicos Cemento Gris Topex® .................................................................................... 13

Ecuación (1) Modulo de finura ...................................................................... ¡Error! Marcador no definido.

amigos y aquellas personas que cada día aportaron un grano de

arena a la ejecución y culminación del mismo”.

Seguidamente, agradecer a la Pontificia Universidad Javeriana Cali por darnos la oportunidad de

El sector de la construcción, al igual que otras industrias, es responsable de diferentes problemas

2.1 OBJETIVO GENERAL

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

- Caracterizar los componentes de las mezclas de mortero.

En la construcción de la iglesia “Dives in Misericordia” en Italia se logró demostrar las capacidades

Como lo mencionan Boonen y Beeldens (2012), el proceso de fotocatálisis mostró buenos

A continuación se mencionan detalladamente cada una de las investigaciones hechas en diferentes

Figura 1. Resultados de la resistencia a la compresión

Figura 3. Resultados ensayo de consistencia

Figura 5. Morteros con cemento Puzolanico

Figura 6. Resultados de la resistencia a compresión

Además de investigaciones sobre el mortero, también existen antecedentes de estudios hechos

El proceso de fotocatálisis se basa en la transferencia de carga a través de la interfaz entre el

5.3 DIÓXIDO DE TITANIO

El dióxido de titano (TiO2) se presenta en la naturaleza en varias formas: rutilo (estructura

El mortero es una combinación de arena, agua y cemento. Es destacado por su empleo en

6.1 DISEÑO DE LA MEZCLA

6.1.1 Caracterización de la Arena

6.1.1.1 Granulometría y ensayo de módulo de finura

Para la elección de la arena se establecieron criterios de módulo de finura y los requisitos de

Fuente: www.webstore.ec/catalogo/arena-no-lavada (derecha)

Figura 9. Serie de tamices para el análisis granulométrico del agregado fino

6.1.1.2 Densidad Aparente Seca de la arena (ASTM C128)

- Picnómetro (Figura 10)

Figura 11. Balanza

6.1.2.1 Propiedades físicas

Tabla 1. Parámetros físicos Cemento Gris Topex®

En el ensayo de peso específico del cemento se siguió el procedimiento establecido en la norma

- Frasco patrón de Le Chatelier (Figura 13)

6.1.2.2 Fluidez del cemento (ASTM C1437)

- Mesa de flujo (Figura 14)

Figura 14. Mesa de flujo

6.2.1 Determinación del tipo de arena

Depende de la disponibilidad de depósitos de la zona, se debe conocer sus propiedades

6.2.2 Relación Agua/Cemento

6.2.3 Selección de la consistencia

6.2.4 Ensayo de consistencia a la pasta de cemento

Coloque toda el agua en el recipiente de la mezcladora.

Iniciar el mezclado a velocidad baja (140 6 5 r / min) por 30 s.

Iniciar la mezcla a velocidad media (285 + ó – 10 r / min) por 60 s.

6.2.5 Determinación de los factores que influyen en el contenido de agua

Se determina el valor de la relación agua-cemento para la consistencia requerida en términos de

Posterior a esto se despeja la variable k de la siguiente ecuación.

A/C: relación agua-cemento

e: base de logaritmos = 2,718

El valor de b se extrae de la siguiente Tabla: