CLASIFICACIÓN DE LAS CARROCERÍAS

Todo automóvil moderno se encuentra constituido por dos partes claramente diferenciadas:
mecánica y carrocería. La mecánica está formada por diversos elementos como son el motor, la
transmisión, la dirección, etc. La carrocería es el armazón del vehículo. Está formada,
generalmente, por planchas metálicas unidas entre sí, que constituyen el apoyo de los elementos
mecánicos. Se pueden establecer distintas clasificaciones, las mas representativas son: en función
de la distribución del espacio exterior, de su forma y del tipo de carrocería.

Clasificación de las carrocerías según la distribución del espacio exterior.

Esta clasificación distingue entre el número de cuerpos de un vehículo, que puede estar formado
por uno, dos o tres volúmenes.

 Volumen delantero: monta, habitualmente, el grupo propulsor, los elementos de la

dirección y suspensión, etc.

 Volumen central: se encuentra separado del delantero por una chapa de cierre transversal
(salpicadero). Acoge el habitáculo de pasajeros.

 Volumen trasero: normalmente, es el espacio del almacenamiento de equipajes. Sirve de

anclaje al conjunto de la suspensión trasera.

En los monovolúmenes, el compartimento que aloja el motor se introduce ligeramente en el

habitáculo. No existe una separación determinante. En los vehículos de dos y tres volúmenes si
existe una separación concreta, el salpicadero. La diferencia entre los dos y los tres volúmenes
radica en la clara existencia o no de una separación permanente entre la zona de pasajeros y el
maletero.

2. Clasificación de las carrocerías según su forma y diseño.

Esta clasificación se establece por la forma de la carrocería, por el número de puertas, por los
sistemas de tracción, la ubicación del grupo motopropulsor y la capacidad para el transporte de
pasajeros, entre otras. De esta forma, se distingue entre turismo (berlina, todoterreno, familiar,
deportivo,...etc), vehículos industriales y vehículos especiales.

 Berlina o sedan: la diferencia entre estos dos tipos de carrocerías, es que en la berlina, la
luneta trasera está incluida en el portón del maletero, mientras que en el sedán, la luneta
trasera esta fija y es independiente del portón.
TIPOS Y COMPONENTES DE LA CARROCERIA

El chasis soporta los órganos mecánicos y puede rodar sin carrocería.

La carrocería constituye un conjunto independiente con su propio piso, sus accesorios y su
instalación eléctrica, está atornilla al chasis y se puede separar de éste para su reparación.

Emplean este tipo de carrocería los siguientes vehículos:

a) Vehículo todo terreno.
b) Vehículos industriales medianos (furgonetas).
c) Vehículos industriales pesados (camiones).
d) Autocares y autobuses.
e) Vehículos especiales: grúas, etc.

PLATAFORMA CON CARROCERÍA SEPARADA

La plataforma es un chasis aligerado formado por la unión de varios elementos soldados entre sí,
puede circular sin la carrocería, pues soporta los órganos mecánicos y el piso del vehículo.
La carrocería es independiente unida generalmente a la plataforma por medio de tornillos, se
puede separar de ésta para su reparación.

Carrocería con plataforma portante que hace de chasis del «Renault 4». La superestructura y los
elementos exteriores son desmontables y su fijación a la plataforma se hace por 19 tornillos: 1.
Capó delantero. 2.Superestructura formada por unión de elementos fijada a la plataforma por
unión desmontable. 3. Compuerta trasera. 4. Aleta trasera. 5. Puerta trasera. 6. Plataforma
de chasis formada por unión de elementos. 7.Puerta delantera. 8. Aleta delantera. 9. Lateral
de capó. 10. Paso de rueda.
CARROCERÍA MONOCASCO

Se denominan monocasco (o «carrocería autoportante») a las carrocerías de los vehículos

que incluyen el chasis y el habitáculo de componentes y de pasajeros en una sola pieza con
punteras que sirven de soporte al motor. Este sistema es el usado en casi la totalidad de los
turismos desde los años 1980. El primer automóvil en incorporar esta técnica constructiva fue
el Lancia Lambda, de 1923. Luego otros de gran serie fueron el Chrysler Airflow y el Citroën
Traction Avant.
Tradicionalmente la carrocería se montaba sobre el chasis de bastidores, actualmente esta
práctica solo es usada en los vehículos que tengan que desplazar grandes cargas
como camionetas pickup/camiones y en algunos vehículos deportivos utilitarios. Los últimos
coches con chasis independiente sobre bastidores fueron norteamericanos, en especial
el Ford Crown Victoria hasta el 2011 y modelos del Chevrolet Caprice hasta 1996. Otros
vehículos utilizan una sistema mixto, en la cual un chasis «semimonocasco» se combina con
un chasis de bastidor parcial (subchasis) que soporta el motor, el puente delantero y la
transmisión, ejemplos de esta técnica son el Chevrolet Camaro, Opel Vectra y varios
superdeportivos como el Lamborghini Aventador LP700-4.2
Hoy en día casi todos los automóviles se construyen con la técnica de monocasco,
realizándose las uniones entre las distintas piezas mediante soldadura de punto. Existen
vehículos en los cuales hasta los cristales forman parte de sus estructuras, brindando fortaleza
y rigidez a todo el conjunto.2

La forma un chasis aligerado con su propio piso, las partes constitutivas de la carrocería participan
en la resistencia del conjunto, al ser un solo componente unido entre sí por medio de soldaduras.
Su reparación es complicada pues se puede optar por desarrollar y planificar, o cortar la chapa y
unir el nuevo elemento por medio de soldadura. Actualmente en desuso.
Los únicos elementos desmontables son: los capós, las puertas y los parachoques.

Tipo de carrocería monocasco autoportante, unida por soldadura: Fiat 126. Los únicos elementos
desmontables son: los capós, las puertas, los parachoques y el travesaño que soporta el motor.

Emplean este tipo de carrocería determinados vehículos como Fiat 126, etc.
Carroceria independiente
Los vehículos todoterrenos, camiones y autobuses emplean una carrocería formada por dos
estructuras, el bastidor o chasis y la carrocería. La técnica de construcción de chasis
independiente utiliza un chasis rígido que soporta todo el peso, las fuerzas del motor y de la
transmisión. La carrocería, en esta técnica, cumple muy poca o ninguna función estructural.12
Esta técnica de construcción era la única utilizada hasta 1923,3 año en el que se lanzó el
primer automóvil con estructura monocasco, el Lancia Lambda. Las carrocerías autoportantes,
a lo largo del siglo XX, fueron sustituyendo al chasis independiente. Actualmente solo se
construyen con chasis independiente varios vehículos todoterreno, deportivo utilitarios, y la
mayoría de las camionetas grandes y algunas de las camionetas ligeras así como varios
automóviles americanos.
Los primeros chasis independientes eran de madera, heredando las técnicas de construcción
de los coches de caballos. En los años 1930 fueron sustituidos de forma generalizada por
chasis de acero.
Existen chasis con bastidores de largueros en forma de escalera; dos travesaños paralelos
longitudinales cruzados por travesaños transversales, con travesaño en forma de X y de tubo
central (Backbone frame → en).
En Estados Unidos el chasis independiente duró más que en otros países, ya que la
costumbre estadounidense del cambio anual de diseño era más difícil con estructuras
monocasco. Desde los años 1960 la mayor parte de los automóviles de pasajeros utilizaron la
construcción monocasco; solo los camiones, autobuses, todoterrenos para uso rudo y
automóviles grandes siguen usando el chasis independiente, si bien cada vez más ha
incorporado la estructura autoportante.
El chasis independiente sigue siendo el preferido para vehículos industriales, que han de
transportar o arrastrar cargas pesadas. De entre los pocos automóviles de gran serie que se
siguen fabricando con chasis independiente destacan el Ford Crown Victoria, el Mercury
Grand Marquis y el Lincoln Town Car . Las ventajas son la facilidad de reparación en caso de
colisión (lo que le hace ser preferido como vehículo policial) y de alargar para hacer limusinas.
TIPOS DE UNIONES DE PIEZAS DE LA CARROCERÍA

La carrocería es un conjunto muy complejo, ya que está formado por una gran variedad de piezas
unidas de las cuales vamos a hablar.

En la fabricación de automóviles se habla de ensamblaje cuando se hace referencia a piezas que

presentan un sistema de unión fijo, generalmente soldadura, y de montaje cuando se hace alusión
a piezas que presentan un sistema de unión que permite su desmontaje y montaje de forma más
sencilla.

1.-UNIONES AMOVIBLES: Permiten retirar las piezas tantas veces como se considere necesario
las uniones más comunes son:
TORNILLOS Y GRAPAS.

Se emplea para la fijación de piezas que no presentan un compromiso estructural importante y con
el fin de facilitar una reparación. El montaje y desmontaje de un elemento atornillado es sencillo, no
requiere ninguna herramienta especial.

Existen gran variedad de grapas de sujeción. Todas ellas sirven para la fijación de elementos de
tapicerías y para la colocación de molduras y embellecedores exteriores.

2.- UNIONES ARTICULADAS: Dejan cierta libertad de movimiento entre los elementos
acoplados.

UNIONES ARTICULADAS

El mecanismo articulado más común en los automóviles es la clásica bisagra para la fijación de sus
puertas. Estas bisagras constan de dos piezas, unidas entre sí mediante un pasador central. Cada
una de esas piezas va fijada a su respectivo elemento (puerta o carrocería), permitiendo así el
movimiento de rotación de la puerta sobre la carrocería.
Traslape

Este tipo de soldadura, también es conocida como soldadura autógena, aunque

erroneamente. Se ha empleado tradicionalmente en la reparación de carrocerías y, aunque se
sigue haciendo, tiende a desaparecer por las siguientes razones:

 Se aporta gran cantidad de calor a la zona de soldadura para alcanzar la fusión requerida,
lo que reduce la resistencia de la fina chapa de acero.

 Si la aplicación de calor no se realiza con cuidado, pueden producirse alabeos y

deformaciones en las chapas, lo cual haría que el tiempo de reparación aumentase
considerablemente.

 En las proximidades de la costura de soldadura puede producirse una carburación del

acero, que supondrá su endurecimiento y pérdida de elasticidad, lo que daría lugar un
desgarro junto con la costura si la zona es sometida a cargas alternas.

Fundamento:

La soldadura oxiacetilénica es un tipo de soldadura por fusión, en la cual la temperatura

necesaria para producir la fusión del material base y del de aportación, se consigue por medio de
una llama producida por la combustión de oxígeno y acetileno. Esta combustión permite alcanzar
las máximas temperaturas posibles con la combustión de gases, entre 3100ºC y 3200ºC.

Es un tipo de soldadura que puede realizarse con material de aportación, de la misma

naturaleza que el material base (soldadura homogénea), de distinta (soldadura heterogénea) o sin
material de aportación ( soldadura autógena).
UNIONES MEDIANTE TORNILLOS Y GRAPAS.

Unión mediante tornillos.

Se emplea para la fijación de piezas que no presentan un compromiso estructural importante y

para aquellas que, con el fin de facilitar una reparación posterior, hayan de ser desmontadas y
montadas con relativa frecuencia (aletas delanteras, frentes, defensas, etc).

El montaje y desmontaje de un elemento atornillado es sencillo, no requiere ninguna

herramienta o utillaje especial.

Existen diversos sistemas de atornillado; los siguientes son los más representativos.

Es un método muy conocido, que consiste en el empleo de un tornillo corriente de mecánica y

de una tuerca hexagonal. En estos casos, se suelen utilizar arandelas elásticas de seguridad o
tuercas de interferencia, dotadas de una corona de material plástico que se autorrosca en el
tornillo, evitando que se mueva.

La tuerca no es móvil y está colocada cerca de un taladro, bien soldada a la pieza, bien en una
jaula soldada.

Las grapas hacen las veces de una tuerca elástica. Pueden ser simples o dobles y colocarse sin
necesidad de roscas. Las grapas dobles se aseguran en una de las planchas para servir después de
sólida sujeción al tornillo, generalmente de paso estrecho, que unirá las dos planchas.

Son tornillos templados de paso ancho, que se adaptan al grosor de la chapa, aterrajando en
parte a la misma y quedando muy fijados en ella.

Se utilizan, principalmente, para fijar guarnecidos, tapizados y accesorios de la carrocería. No

deben emplearse para piezas que tengan que soportar grandes esfuerzos.
Uniones a tope
Son las más ampliamente usadas en todos los métodos de soldadura, puesto que cuando se
sueldan producen un bajo índice de tensiones y deformaciones. Las uniones a tope, por lo general,
se utilizan en las construcciones de chapas de metal. Esas uniones implican un gasto menor de
metal base y de metal de aportación, así como también un tiempo más corto en la terminación de
los trabajos de soldadura. Puede n ser ejecutadas con una resistencia igual a la del metal base. No
obstante para la elaboración de las uniones a tope se exige una preparación más adecuada de las
piezas. Si se ejecuta a mano la soldadura de chapas metálicas de 4-8 mm de espesor, los bordes
pueden ser rectos (o sea sin ninguna preparación). En este caso las chapas se colocan con una
holgura de 1-2 mm. Podemos soldar a tope y por un solo lado, sin preparación de los bordes, las
chapas cuyo espesor sea de hasta 3 mm; para la soldadura bilateral ese espesor puede ser de
hasta 8 mm. Las planchas con un espesor de 4-26 milímetro, se unen a tope con biselado unilateral
de los bordes cuando se les aplica el procedimiento de soldadura manual por arco. Este tipo de
preparación de los bordes se denomina en V. Las láminas con un espesor de 12 a 40 mmm y más
se sueldan previo biselado bilateral de los bordes, denominado en X.
Desmontajes de carrocería

Se desmontaran, los máximos elementos posibles

Nota: En automoción el lado izquierdo y derecho se entienden fácilmente desde la

POSICIÓN DE CONDUCCIÓN, esto significa que por ejemplo el espejo que esta en la
puerta de nuestro acompañante se denomina: (Espejo de puerta DERECHO) puesto que
está a la derecha de nuestra posición.

Se desmontarán, los máximos elementos posibles que estén involucrados en las

zonas que vayan a ser pintadas.

Esto influirá sin lugar a dudas en el resultado final de la reparación como ya veremos mas
adelante.
Para guardar las piezas desmontadas nos proveeremos de cajas, bolsitas, etc. Para no
tener problemas a la hora de los montajes sería conveniente apuntar a bolígrafo tanto en
las cajas como en bolsitas la procedencia de las mismas.
Ejemplos: "Tornillos paragolpes delantero", "Piezas puerta trasera derecha", "Grapas
portón trasero", etc. Si no hacemos esto, seguramente tendremos problemas a la hora de
montar un coche que lleve bastante tiempo desmontado...

Para una reparación de carrocería exterior:

Placas de matricula, brazos limpiaparabrisas, paragolpes delantero, paragolpes trasero,
faros, pilotos, rejilla delantera, plásticos de paso rueda, antena, alerón, faldones,
molduras, molduras vierteaguas, anagramas y emblemas, pegatinas, manetas de puertas,
bombines de cerradura (en la mayoría de vehículos exige desmontar las cantoneras de
puerta para su extracción), espejos laterales, lunas laterales imperativamente si son
abatibles, etc.

Para reparación exterior e interior:

En este caso, la cosa se complica porque deberemos desmontar lo antes mencionado
más:
Capó, tapa del maletero, puertas, asientos, tapizados interiores colindantes con las zonas
a pintar, en algunos casos incluso el salpicadero, y la parte mas conflictiva que es el
hueco del motor, que en unos casos se extrae y en otros se desmontan las piezas que
estorben para el pintado y el motor se cubre (empapelandolo) para no mancharlo.
Elementos principales:

- Elementos exteriores: conforman la carrocería exterior. Son perfectamente visibles sin

desmontar ningún accesorio o pieza. Se pueden dividir en elemenos con una función
primordialmente estética, cuya misión es cerrar huecos y determinar la línea externa de la
carrocería, y elementos estructurales, como los pilares y los estribos, cuya función es soportar
cargas y distribuir los esfuerzos.

- Elementos interiores: la mayor parte de los componentes que forman la carrocería son
elementos interiores. Suelen quedar ocultos por las piezas exteriores, accesorios, tapizados y
guarnecidos que recubren o revisten la carrocería.

La mayor parte de estas piezas son elementos estructurales, que soportan los esfuerzos estáticos,
generados por el peso del vehículo y de la carga, y los dinámicos, generados por el movimiento
(aceleracioness, frenadas, trazado de curvas, etc.)
PARTES FIJAS DEL AUTOMÒVIL

Bloque de cilindro

El bloque del motor, bloque motor, bloque de cilindros o monoblock es una pieza fundida en hierro

o aluminio que aloja los cilindros de un motor de combustión interna así como los soportes de

apoyo del cigüeñal. La función del bloque es alojar el tren alternativo, formado por el cigüeñal, las

bielas y los pistones.

El cárter

Es el elemento que cierra el bloque, de forma estanca, por la parte inferior, y que cumple

adicionalmente con la función de actuar como depósito para el aceite del motor. Simultáneamente,

este aceite se refrigera al ceder el calor exterior.

Colectores

En la mecánica de automóviles el término colector se refiere a un conjunto de tubos que se utilizan

para distribuir la mezcla aire/combustible en el ciclo de admisión o bien para recoger los gases de

escape del motor en el último ciclo o ciclo de escape. Estos tubos están ramificados en varias

entradas (o salidas), un tubo por cada cilindro.

¿Cuáles materiales son usados para fabricar
un vehículo?

Acero. Las puertas, el techo y los paneles de la carrocería están hechos de acero. Incluso
algunas partes para acomodar el motor, y los escapes son hechos de acero inoxidable. Este
material también se lo emplea para formar el chasis subyacente del vehículo o parte del
esqueleto del coche, para así proteger a sus ocupantes en caso de un accidente. El peso de un
auto proviene principalmente del acero, que en promedio puede contener cerca de 1.350 kg.
Las camionetas, por otro lado, llegan a tener alrededor de 1.800 Kg.

Plástico. Manijas, tapetes, interruptores, ventilas del aire acondicionado, las bolsas de aire,
entre otros, están fabricados de plástico. Este material se lo utiliza mayormente en la
manufactura de los coches pues según el American Chemistry Council de Estados Unidos, son
durables, baratos de fabricar y se moldean en casi cualquier forma.

Aluminio. Si bien es un material “nuevo” en la fabricación de autos, su uso se implementó por

ser liviano y resistente. Se implementa para crear paneles de carrocería y así tener un coche
más ligero y con mejor desempeño; se lo usa también en los rines de los autos y en ciertos
motores.

Hule. Las llantas de los autos están hechos con este material. De ahí su importancia, pues
cerca del 75% de la producción mundial de hule se usa para fabricar los neumáticos de los
vehículos. Otros componentes del auto que usan hule son: limpiaparabrisas, molduras del
motor, sellos, mangueras y bandas.
Desmontaje de automovil

Lo primero que haremos después del lavado, será situar el vehículoen una zona que por lo menos
nos permita abrir las puertas y movernos alrededor con suficiente holgura, para que trabajemos
cómodamente y no nos moleste ninguna pared, columna, objetos, etc.

Desmontar sí, manchar las tapicerías no...

Hay que entrar lo menos posible en el coche, porque así evitaremos manchas, arañazos, etc. Si
tenemos que entrar, acordarnos de:

1º: Mirarse siempre la ropa de trabajo, sobre todo por la espalda, porque algunas veces nos
rozamos con un elevador o hemos estado en el suelo y podemos manchar un tapizado, que
después nos puede costar la misma vida limpiar si lo manchamos de grasa, poliuretano, pintura,
etc.

2º: No meterse herramientas en los bolsillos puesto que en un descuido dañaremos cualquier
parte del coche como asientos, pintura o un cristal. (No sólo al desmontar, si no durante todo el
proceso de la reparación).

3º: No aprovechar el habitáculo para amontonar piezas desmontadas por los mismos motivos.

Hay que procurar no manchar la tapicería del coche al desmontarlo.

Si la tapicería se mancha, podemos usar un spray de espuma "quitamanchas" para limpiarla.

Preparativos previos a desmontar

Acercaremos el carro de herramientas (si se dispone de el..) para no dar muchos paseos, también
tendremos que tener a mano una toma de corriente y otra de aire comprimido.

Dejaremos desbloqueadas las puertas, portón trasero y capó para poder abrir en cualquier
momento desde el exterior del vehículo.

Desconectáremos al menos la borna positiva de la batería siempre que nos sea posible (Ver
recomendaciones del fabricante), teniendo precaución ya que muchos modelos sobre todo de
ultima generación pueden verse afectados al interrumpir la alimentación, para estos casos existen
en el mercado unos aparatos protectores que según se conecten, mantendremos intactos, tanto
códigos de alarma, radio, airbag, unidades de control y también puedenproteger de sobrecargas
eléctricas producidas por arrancadores, cargadores, aparatos de soldadura MIG, TIG, ARC, plasma,
por puntos, etc.