BUENAS PRÁCTICAS Y MANTENIMIENTO DE LOS GENERADORES DE

VAPOR

JOSE LUIS ACOSTA

TERESA ARRIETA
WILBER AGUILAR
ROSARIO ANGULO
ADRIANA CASTRO
RINA PINTO
JOSÉ ZAMBRANO
Estudiantes

IVÁN TOVAR OSPINO PhD.

Profesor

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL CARIBE

FACULTAD DE INGENIERÍA
BARRANQUILLA 2017
 BUENAS PRÁCTICAS Y MANTENIMIENTO DE LOS GENERADORES DE
VAPOR

Los generadores de vapor son equipos donde se transmite el calor de los

gases de combustión hacia el agua que contiene en su interior, para producir
vapor. Existen diversas clasificaciones de generadores de vapor de acuerdo a
sus diferentes características.

Los generadores de vapor tienen un valor de inversión importante y prima

posteriormente el costo de operación, puesto que en su mayoría consumen
combustibles fósiles y estos tienen un precio ascendente en el mercado
internacional, muchos de estos equipos que funcionan eficientemente y tienen
una edad superior a los 70 años, puesto que han sido mantenidos y
modernizados oportunamente durante su larga vida, enviarán a la atmósfera
cientos de toneladas de CO 2. Puesto que es esencial que el generador de
vapor se encuentre funcionando en las condiciones deseadas, existen varias
oportunidades de optimización de estos equipos y a continuación hablaremos
un poco de ello.

Uno de los problemas que se han presentado en los generadores de vapor, es

la degradación de los tubos. Los diferentes mecanismos de degradación que
han afectado a los tubos del generador han sido: la corrosión bajo tensión en la
cara del primario, la corrosión bajo tensión en el diámetro exterior, el ataque
intergranular, las picaduras, el desgaste por rozamiento, el estrangulamiento, la
pérdida de espesor, la fatiga de alto ciclo y los desperdicios (incrustaciones)
[CITATION Gar10 \l 3082 ].

Así mismo la formación de incrustaciones en las tuberías de agua se controla a

través de la química del agua del generador, por ende es esencial mejorar el
tratamiento del agua. La calidad de agua de alimentación depende sobre todo
del agua de reposición y si el sistema de tratamiento del agua de reposición
mejora, aumentará dicha calidad. Esto se evidencia puesto que la gestión de la
purga depende de dos factores: la presión operativa de la caldera y el
tratamiento del agua. Si se puede garantizar que el agua de reposición tiene la
mayor calidad posible, se necesitará menos purga. La reducción de la cantidad
de purga produce una reducción de la pérdida de energía térmica en la
corriente de purga [ CITATION ONU14 \l 9226 ].

Es necesario recalcar que las incrustaciones en las superficies de transferencia

de calor hacen que la resistencia a la transferencia de calor aumente, lo que
hace que las temperaturas en el tubo de escape de la chimenea también
aumenten. Esto hace que la eficiencia del generador baje, ya que hay una
significativa cantidad de energía en los gases de combustión que salen por la
chimenea. Por lo tanto, es necesario adoptar procedimientos de mantenimiento
predictivo y preventivo para limpiar periódicamente las superficies de
transferencia de calor del generador de vapor [ CITATION ONU14 \l 9226 ].

Además, la falta de aislamiento térmico en las tuberías y venas, que conducen

vapor ocasiona, además de pérdidas de energía, otros tipos de problemas,
tanto operativos como de seguridad laboral en el sitio de trabajo, algunas de
ellas pueden ser la condensación excesiva en las tuberías de distribución de
vapor, disminuyendo substancialmente su capacidad de distribución y por ende
su capacidad térmica, los golpes de ariete en las líneas y una mayor corrosión
en las mismas debido a la condensación, una Mayor demanda de vapor para
compensar la condensación formada, y las Superficies expuestas con una
temperatura mayor a 60ºC [ CITATION Che11 \l 9226 ].

Un buen aislamiento térmico puede reducir las pérdidas de energía entre un

70% a un 90%, así como disminuir los problemas de golpe de ariete, mantener
la presión requerida por los equipos de la planta y reducir el riesgo laboral
debido a tuberías calientes expuestas al personal. Por lo que se lleva a cabo un
programa de inspección para evaluar si el aislamiento térmico tiene que ser
sustituido parcial o totalmente en la línea de vapor. Está práctica debe de estar
enmarcada en el programa de mantenimiento rutinario. Con esta medida de
ahorro se logra reducir costos de operación innecesarios. Los puntos de mejora
que se presentan comúnmente en las líneas de distribución de vapor, son:
Aislamiento húmedo; Rupturas en la cubierta del aislamiento; Presencia de
arrugas o deformaciones en el aislamiento de la línea de vapor; Aislamiento
dañado por tráfico de personal o maquinaria. Después de que las líneas de
vapor han sido aisladas térmicamente, los cambios en el flujo de calor pueden
influenciar el comportamiento de otras partes del sistema de vapor, haciéndolas
más eficientes, toda vez que reciben vapor de mejor calidad [ CITATION
Che11 \l 9226 ].

También se puede reducir u optimizar el exceso de aire para la combustión el

mantener en la caldera un exceso de aire elevado en la combustión, trae como
consecuencias un desperdicio de energía, ya que como hay una cantidad
adicional de gases atmosféricos que no reaccionan en la combustión, estos
absorben energía reduciendo la energía disponible para generar vapor. La
medida es una mejora operativa y de mantenimiento. Por ello, es importante
reducir el exceso de aire a los niveles mínimos factibles, ya que con esto se
aprovecha de mejor manera la energía que contiene el combustible [ CITATION
Che11 \l 9226 ].

En la práctica se ha visto que se alcanzan ahorros de 0.33% a 20% con

respecto al consumo de combustible de la caldera o, en promedio, un ahorro de
la energía utilizada en vapor verificable,38 del 3.3%. El costo de
implementación tiene un periodo simple de recuperación de la inversión de 0.5
años, en promedio [ CITATION Che11 \l 9226 ].

Por otra parte, una de las mejores prácticas que podemos encontrar es la
reparación de las fugas de vapor logra eliminar problemas de pérdidas de
energía y agua, por lo que se recomienda llevar a cabo un programa de
inspección para detectar fugas en la línea de vapor y/o en los equipos de
proceso. Esta práctica debe estar enmarcada en el programa de
mantenimiento, la recuperación de condensados de vapor el recolectar y
aprovechar los condensados del vapor es una de las medidas más importantes
en el mejoramiento del circuito de vapor, ya que se recupera la energía que el
agua contiene, así como se rescata el agua pura que ya ha sido tratada. Con
esto se reduce el consumo de combustible en la caldera y se ahorra en el
tratamiento químico del agua [ CITATION Che11 \l 9226 ].

En la práctica, se ha visto que se alcanzan ahorros de 0.1% al 5.8% con

respecto al consumo de combustible de la caldera, teniendo en promedio un
ahorro de la energía utilizada en vapor verificable del 1.8%, la recuperación del
calor por purga de la caldera es una muy buena práctica es el recuperar el
calor que contiene la purga de la caldera, esto es, mediante un intercambiador
de calor para precalentar el agua de alimentación a la caldera. Toda caldera
con purga continua superior al 5% de la tasa de vapor es un buen candidato
para la introducción de recuperación de calor de la purga de residuos. Se
pueden alcanzar mayores ahorros de energía cuando se aprovechan las
purgas en las calderas de alta presión [ CITATION Che11 \l 9226 ].

La correcta operación y mantenimiento de las trampas para condensados el

mantener en condiciones óptimas la operación de las trampas para
condensados, trae como beneficio que los procesos de transferencia de calor
se lleven a cabo de manera eficiente. Aunque la correcta operación depende de
varios factores, tales como: una buena selección del tipo de trampa y una
correcta instalación, que el sistema no presente golpes de ariete y que exista
un programa de mantenimiento adecuado, entre otras. La medida es una
mejora operativa y de mantenimiento [ CITATION Che11 \l 9226 ].

Por otro lado, durante la identificación de peligros en los sistemas de

generadores de vapor. Lo primero y lo más importante durante una etapa de
análisis de riegos, es la identificación de “que cosa es lo que puede andar mal”,
es decir, la identificación de los peligros [4,5,6,10]. La importancia de la
identificación radica en que un peligro no es identificado, va a ser un peligro
que no será considerado en etapas posteriores del análisis. Para evitar
descuidos a la hora de identificar los problemas, la industria decenas de
métodos, técnicas o herramientas [4,6,7,10]. Estas técnicas de identificación de
peligros (TIP), pueden ser agrupadas en función de su grado de sistematicidad,
si son tabulares, graficas o no; si son cuantitativas o no; si están encaminadas
a revelar peligros de manera reactiva o predictiva y hasta si son técnicas que
permiten la organización de tormenta de ideas. Hasta el momento, no puede
decirse que la aplicación de una sea preferente o principal a las demás, la
selección y uso de las mismas va a depender de la documentación que se
disponga y de los objetivos a alcanzar con su uso, mientras que su eficacia va
a estar en función de la destreza y habilidad del analista o equipo de analistas
encargados de llevar a cabo el levantamiento de los peligros [9].
En la siguiente tabla se procederá a ilustrar las TIP más conocidas y algunas
de sus formas de clasificación.
 Tabla 1 Clasificación de las TIP [9].

Donde,
1.Proactivo, 2. Reactivo, 3. Preescriptivas, 4. Predictivas, 5. Inductivas, 6.
Deductivas, 7. Tabulares, 8. Gráficas, 9. Cualitativas, 10. Cuantitativas, 11.
Semicuantitativas, 12. Enfoque Deterministas, 13. Enfoque Probabilista.
Para los análisis siempre se han aplicado la combinación de los dos enfoques,
el determinista y el probabilista, utilizándose constante la revisión de seguridad
como método de enfoque determinista acompañado de una TIP con enfoque
probabilista [9]. La Revisión de Seguridad abarca la valoración de la
instalación respecto al cumplimiento de los requerimientos de seguridad
establecidos en las normas de referencia, orientada a evaluar, según resulte
apropiado, la capacidad de los sistemas, componentes y estructuras en el
cumplimiento de las funciones de seguridad de la instalación. Los
requerimientos que son considerados para la revisión son aquellos dirigidos a
garantizar la seguridad de la instalación, entendiéndose como tal, las
características del diseño y de la organización de la explotación (operación y
mantenimiento) destinadas a prevenir con un alto grado de fiabilidad las
situaciones accidentales y de ocurrir éstas, cómo atenuar las consecuencias
sobre los equipos e instalaciones, las personas y el medio ambiente. El objetivo
de la aplicación de este enfoque determinista es revelar aquellos peligros
evidentes, es decir, las desviaciones con respecto a la seguridad que están
establecidas en la legislación, regulaciones y normativas, por lo que
constituyen requisitos de obligatorio cumplimiento para la instalación [4,5].

Para los Sistemas de Generación de Vapor las principales normas técnicas

tenidas en cuenta para la revisión de seguridad son [10]:

 NC15-61 Maquinas térmicas. Calderas de vapor igneotubulares.

Especificaciones generales de calidad.

 NC19-02-28 SNPHT. Calderas de vapor y agua caliente. Requisitos

generales de seguridad.

 NC19-02-30 SNPHT. Calderas de vapor y agua caliente. Dispositivos de

alimentación de agua.

 NC19-02-33 SNPHT. Calderas de vapor y agua caliente. Requisitos para

indicadores del nivel de agua.

 NC19-02-34 SNPHT. Calderas de vapor y agua caliente. Requisitos para

las válvulas de seguridad.

 NC19-02-56 SNPHT. Calderas de vapor y agua caliente. Requisitos

generales de seguridad para la instalación de los manómetros

 NC19-03 Técnica de seguridad. Tubería para vapor y agua caliente.

Requisito para la instalación y fabricación.

 NC19-05 Técnica de seguridad. Calderas de vapor y agua caliente.

Términos y definición.

 NC19-23 SNPHT. Calderas de vapor y agua caliente. Requisitos para los

elementos de fijación.

 NC19-31 SNPHT. Calderas de vapor y de líquidos con agentes

orgánicos portadores de calor. Requisitos de dependencia de los
métodos de calentamiento

Igualmente, se consideraron las exigencias establecidas en la Resolución 39

del 2007 del MTSS "Bases generales de Seguridad", así como algunas
consideraciones establecidas en códigos internacionales como [10]:

 Instrucción Técnica Complementaria relativa a Calderas,

Economizadores, Precalentadores, Sobrecalentadores y
Recalentadores. (O. 17-3-1982. BOE 8-4-1981) (O.28-3-1985. BOE 13-
4-1985) ITC MIE AP1 (España).

 Instrucción Técnica Complementaria referente a tuberías para fluidos

relativos a calderas MIE-AP2. (España).
  UNE 9-310-92. Instalaciones transmisoras de calor mediante líquido
diferente de agua.

 NFPA 30. Flammable and Combustible Liquids Code. 2000 Edition.

 API RP 500. Recommended Practice for Classification of Locations for

Electrical Installations at Petroleum Facilities.

Una vez detectados los peligros "evidentes" se aplica una o varias TIP con
enfoque probabilista para identificar los peligros no tan evidentes presentes en
la instalación. Generalmente durante el proceso de aplicación de TIP con
enfoque probabilista surgen nuevas interrogantes de carácter determinista que
conducen al enriquecimiento de este proceso.

Además, las principales desviaciones o peligros analizados, mediante el

empleo de cualquiera de las TIPS que haya sido seleccionada en el momento,
pueden agruparse en:

1. Sistema de Suministro de Agua

 Tratamiento del agua de alimentar a la Caldera.

 Temperatura del Agua de alimentar.

 Flujo de Agua.

 Nivel de Agua en el Tanque de almacenamiento o de condensados.

2. Sistema de suministro de combustible

 Suministro de Fuel Oil a los quemadores.

 Suministro de gas a los quemadores.

 Nivel en tanque de almacenamiento de Fuel Oil

 Fugas

3. Caldera de Vapor

 Nivel de agua en la caldera

 Calidad del vapor a la salida de la caldera (contenido de humedad)

 Temperatura en la Caldera.

 Trabajo del quemador

Por último, mediante la aplicación combinada de estas TIP se han detectado

decenas de desviaciones y se han emitido sus respectivas recomendaciones.
 REFENCIAS BIBLIOGRFICAS

[1] E. Garcia, J. Sanchez y C. Gomez, «PRÁCTICA GENERADORES DE

VAPOR,» CORO, VENEZUELA, 2010.
[2] ONUDI, «Manual de capacitación en Optimización de sistemas de vapor
industrial (OSV),» p. 162, junio 2014.
[3] Chemonics International Inc, S. Vega Prado. C. E. Arze. M. d. C. Botello
García. R. Demillón Pascual, M. Á. Lino Linares, I. Sánchez Rosales y R.
Torres Gutiérrez, «GUÍA DE BUENAS PRÁCTICAS EN EFICIENCIA
ENERGÉTICA PARA SISTEMAS DE VAPOR,» Agencia de los Estados,
Estados Unidos, 2011.
[4]. CITMA. Enfoque Integral de Evaluación de Seguridad en Instalaciones de
Alto Riesgo. La Habana: Centro Nacional de Seguridad Nuclear. 2001.
[5]. Milstein, R. I. Integrated Safety Analysis Guidance Document. Washington
D.C.: U-S. Government Printing Office. U.S. Nuclear Regulatory Commission.
NUREG-1513. May. 2001. 73 p.
[6]. Center for Chemical Process Safety-CCPS. A Practical Approach to Hazard
Identification for Operations and Maintenance Workers. USA: John Wiley and
Sons, Inc., Wiley-Interscience, 2010. 295 p. ISBN: 978-0-470-63524-7
[7]. Stamatelatos, M. Probabilistic Risk Assessment Procedure Guide NASA
Managers and Practitioners. Washington D.C.: Office of Safety and Mission
Assurance. NASA Headquarters. Version 1.1. August 2002. 323 p.
[8]. IAEA. Safety Culture. Vienna: International Nuclear Safety Advisory Group.
No. 75-INSAG-4,1991. ISBN 92-0-123091-5
[9]. Mayra de la C. Troncoso-Fleitas, Hector R. Acosta-Palmer; “El
mantenimiento en la confiabilidad y disponibilidad de un sistema de generación
de vapor”; IM; Vol 14; N° 2; pp 140-150; Mayo- Agosto; 2011.
[10]. Center for Chemical Process Safety (CCPS). Guidelines for Risk Based
Process Safety. A John Wiley and Sons, Inc. 2007. 768 p. ISBN 10-
0470165693.
[11]. Dhillon, B. S. Engineering maintenance: a modern approach. USA: Library
of Congress Cataloging-in-Publication Data. 2002. ISBN 1-58716-142-7.
[12]. IAEA. Fundamental safety principles: safety fundamentals. No. SF-1,
2006. Vienna: International Atomic Energy Agency. ISBN 92-0-110706-4.