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INDICE

RESUMEN .................................................................................................................... 3
INTRODUCCION .......................................................................................................... 4
OBJETIVOS ................................................................................................................. 5
OBJETIVO GENERAL .............................................................................................. 5
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..................................................................................... 5
II. MARCO TEORICO ................................................................................................... 6
2.1. Primera ley de la Termodinámica: .................................................................. 6
2.1.1. SISTEMA CERRADO: ............................................................................. 7
2.2. Segunda ley de la termodinámica: .................................................................. 7
2.3. BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA ............................................................ 8
2.3.1. BALANCE DE MATERIA ......................................................................... 8
2.3.2. BALANCE DE ENERGÍA ......................................................................... 9
2.4. TIPOS DE HORNO LADRILLERO: ................................................................. 9
2.4.1. HORNOS DE VOBEDA DE TIRO ASCENDETE: .................................... 9
2.4.2. HORNOS DE CÁMARAS MÚLTIPLES .................................................. 10
2.4.3. HORNOS DE BÓVEDA DE TIRO INVERTIDO: ..................................... 10
2.4.4. HORNO JAPONÉS DE BÓVEDA Y TIRO INVERSO ............................ 11
2.4.5. HORNO CUSQUEÑO DE BÓVEDA CATENARIA Y TIRO INVERSO. .. 11
2.4.6. HORNO SEMICONTINUO DE CAMARAS: ........................................... 12
2.4.7. HORNOS DE TÚNEL: ........................................................................... 12
2.4.8. HORNOS INTERMITENTES ................................................................. 13
2.5. PROCESO DE ELABORACIÓN DE LADRILLO ARTESANAL ..................... 14
2.5.1. EXTRACCIÓN Y METEORIZACIÓN ..................................................... 14
2.5.2. MEZCLADO........................................................................................... 15
2.5.3. MOLDEADO .......................................................................................... 15
2.5.4. PRE-SECADO ....................................................................................... 16
2.5.5. SECADO ............................................................................................... 16
2.5.6. PRE- CALENTAMIENTO ....................................................................... 17
2.5.7. COCCION ............................................................................................. 17
2.5.8. ENFRIAMINETO ................................................................................... 18
III. PARTE EXPERIMENTAL ...................................................................................... 19
3.1. HORNO ........................................................................................................ 19
3.1.1. DATOS DEL HORNO ............................................................................ 19
3.2. LADRILLOS .................................................................................................. 19
3.2.1. PREPARACIÓN: ................................................................................... 19
3.2.2. PROCESO DE COCCIÓN ..................................................................... 20
3.2.3. DATOS DE LOS LADRILLOS ................................................................ 20
IV. CALCULOS ........................................................................................................... 21
4.1. BALANCE DE MATERIA .............................................................................. 21
Se puso a cocer 25000 ladrillos con una masa de 4.3 kg cada uno, haciendo un total
de 107500. kg, los ladrillos secos pesan 3 kg cada uno, haciendo un total de 75000
kg, luego. ................................................................................................................ 21
Masa de los ladrillos húmedos=masa de los ladrillos secos + masa del agua libre
eliminada. ................................................................................................................ 21
4.2. BALANCE DE ENERGIA .............................................................................. 21
BALANCE DE ENERGIA......................................................................................... 21
FORMULACION DE MATERIAL PARA LAS PARTES DEL HORNO ...................... 22
PODER CALORIFICO DE COMBUSTIBLES .......................................................... 23
4.3. EFICIENCIA DEL HORNO LADRlLLERO ..................................................... 24
RESULTADOS ........................................................................................................... 24
CONCLUCIONES ....................................................................................................... 25
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................... 26
RESUMEN
En el siguiente trabajo se aplicó la primera y segunda ley de la termodinámica al
horno ladrillero ubicado en Palian, Jr. San Martin, Huancayo, para esto se realizó
visitas de recaudación de información y datos; así poder caracterizar el
funcionamiento, estructura, variables y material de los procesos. El horno posee
una altura de 6 m, un ancho de 5 m, la capacidad del horno es de 25000 millares,
el tiempo de cocción es de 3 a 4 días; la temperatura inicial es de 293,15 K
(temperatura ambiente), la temperatura de cocción del biscocho (ladrillo) es de
1123,15 K, y una temperatura de salida del biscocho de 308.15k. Posteriormente
se realizó el balance de materia y energía y con principios de la primera y
segunda ley de la termodinámica dándonos como calor total 308952,450 KJ,
determinamos la eficiencia que resultó 92.01%.
Finalmente se pudo aplicar la primera y segunda ley de la termodinámica al
horno ladrillero ubicado en Palian, Jr. San Martin, Huancayo, conociendo los
procesos y temperaturas por horas en cada una de estos procesos.
INTRODUCCION

En el Perú han aumentado las construcciones y el ladrillo es uno de los


materiales más importantes y más usados, cumpliendo una función estructural.
La fabricación de ladrillos se realiza a nivel nacional, está elaborado con una
masa compuesta por arcilla, aserrín, un poco de arena y agua.
El horno es el lugar donde se quema el material, es decir, donde la energía
suministrada al horno se transforma en energía térmica, esta operación unitaria
consiste en elevar la temperatura de los ladrillos secando el agua contenida en
ellos, dándole características físicas de dureza y resistencia a factores externos.
En la actualidad la mayoría de fabricantes realizan la producción de ladrillos de
manera artesanal y rustica, sin tomar en cuenta el rendimiento y la eficiencia de
sus hornos, por ello como una forma de innovar y aplicar nuevas tecnologías;
vamos a realizar este estudio aplicando la primera y segunda ley de la
termodinámica para poder asesorar a los fabricantes en la mejora de sus hornos
para aumentar el rendimiento de sus hornos y puedan obtener una mayor
rentabilidad.
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Aplicar la primera y segunda ley de la termodinámica en un horno ladrillero.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar el balance de materia en el horno ladrillero.


 Realizar el balance de energía en el horno ladrillero.
 Evaluar la eficiencia del horno.
II. MARCO TEORICO

2.1. Primera ley de la Termodinámica:


La Primera ley, llamado el principio de equivalencia que define la conservación de la
energía para todos los fenómenos físicos y químicos. (Slavador G., 2003).
(Hernandez, 2013). La primera ley no es otra cosa que el principio de conservación de
la energía aplicado a un sistema de muchísimas partículas. A cada estado del sistema
le corresponde una energía interna U. Cuando el sistema pasa del estado A al estado
B, su energía interna cambia en:

……… Ecuación 1: Energía Interna

Supongamos que el sistema está en el estado A y realiza un trabajo W,


expandiéndose. Dicho trabajo mecánico da lugar a un cambio (disminución) de la
energía interna de sistema:

…….. Ecuación 2: Energía Interna


igual al Trabajo

También podemos cambiar el estado del sistema poniéndolo en contacto térmico


con otro sistema a diferente temperatura. Si fluye una cantidad de calor Q del
segundo al primero, aumenta su energía interna en:

……….. Ecuación 3: Energía Interna


igual al Calor

Todos estos casos, los podemos resumir en una única ecuación que describe la
conservación de la energía del sistema.

ΔU= Q + W
…… Ecuación 4: Energía Interna igual
al Calor y Trabajo

Para la elección del signo, el análisis se hace a partir de lo que sucede en el sistema,
se elige:
 +W: El sistema recibe trabajo
 -W: El sistema realiza trabajo hacia los alrededores
 +Q: Se transfiere calor hacia el sistema.
 -Q: Se transfiere calor del sistema hacia los alrededores.
+Q -Q

+W -W
Fuente: Propia

Considerando los cambios que suceden el sistema y los alrededores, se tiene:

U  EC  EP  Q  W ……Ecuación (5): Ecuación General de la


Primera Ley de la Termodinámica

2.1.1. SISTEMA CERRADO:

En un sistema cerrado, no hay cambio de masa, de energía potencial ni cinética. Donde


la variación de la energía interna de un sistema es la suma del calor absorbido de su
entorno y el trabajo que esta recibe.

Q  W  U o Q  W  dU
Dónde:
Q  Q : Representa la energía térmica que absorbe el sistema (+).
U  dU : Es el cambio, de la energía interna del sistema.
W  W : Es el trabajo externo efectuado por el sistema (-).

Fuente: (Collazos M., Muñoz, & Aguilar Valencia, s.f.) “Diferencia entre un sistema cerrado, abierto y
aislado”

2.2. Segunda ley de la termodinámica:


(Hernandez, 2013). Esta ley regula la dirección en la que deben llevarse a cabo los
procesos termodinámicos y, por lo tanto, la imposibilidad de que ocurran en el sentido
contrario. También establece, en algunos casos, la imposibilidad de convertir
completamente toda la energía de un tipo en otro sin pérdidas. De esta forma, La
Segunda ley impone restricciones para las transferencias de energía que
hipotéticamente pudieran llevarse a cabo teniendo en cuenta sólo el Primer Principio.
La primera ley niega la posibilidad de crear o destruir energía; la segunda limita la
disponibilidad de la energía y las formas en que puede usarse y convertirse. La segunda
ley de la termodinámica apoya todo su contenido aceptando la existencia de una
magnitud física llamada entropía, de tal manera que, para un sistema aislado (que no
intercambia materia ni energía con su entorno), la variación de la entropía siempre debe
ser mayor que cero.
La segunda ley de la termodinámica o segundo principio de la termodinámica expresa,
en una forma concisa, que "La cantidad de entropía de cualquier sistema aislado
termodinámicamente tiende a incrementarse con el tiempo". Más sencillamente, cuando
una parte de un sistema cerrado interacciona con otra parte, la energía tiende a dividirse
por igual, hasta que el sistema alcanza un equilibrio térmico.

 Enunciados de KELVIN PLANCK sobre la segunda ley: No es posible que un


dispositivo que funciones cíclicamente reciba energía mediante trasferencia de
calor solo desde una fuente térmica y entregue una cantidad equivalente de
energía en forma de trabajo al entorno.
 Enunciado de CLAUSIUS sobre la segunda ley: No es posible un proceso
cuyo único resultado sea la transferencia de calor de un cuerpo de menor
temperatura a otro de mayor temperatura.

2.3. BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA


2.3.1. BALANCE DE MATERIA

(Himmelblau, 1998); El balance de materia es un método matemático utilizado


principalmente en Ingeniería Química. Se basa en la ley de conservación de la materia
(la materia ni se crea ni se destruye, solo se transforma), que establece que la masa de
un sistema cerrado permanece siempre constante (excluyendo, las reacciones
nucleares o atómicas en las que la materia se transforma en energía según la ecuación
de Einstein E = mc 2 , y la materia cuya velocidad se aproxima a la velocidad de la luz).
La masa que entra en un sistema debe salir del sistema o acumularse dentro de él, así:

ENTRADA = SALIDA + ACUMULACION .…… Ecuación (6): Balance de Materia

Los balances de materia se desarrollan comúnmente para la masa total que cruza los
límites de un sistema. También pueden enfocarse a un elemento o compuesto químico.
Cuando se escriben balances de materia para compuestos específicos en lugar de para
la masa total del sistema, se introduce un término de producción.
2.3.2. BALANCE DE ENERGÍA
En vez de usar las palabras “Ley de conservación de la energía”, en esta definición se
usar “Balance de Energía”, la cual es definida como un principio físico tan fundamental
que usamos varias clases de energía para asegurar que la ecuación quede realmente
balanceada.
𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒
𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒
𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑎𝑙 ℎ𝑎𝑐𝑖𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙
{ 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 } = { }−{ } + {𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜} − {𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜}
𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑒𝑠 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑒𝑠
𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑢 𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑢 𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎

.…… Ecuación (7): Balance de Energía

Un Balance de energía es la expresión matemática de la ley de conservación de una


propiedad, en este caso, la energía. La “ley de conservación de la energía” que
establece que ésta no se crea ni se destruye.

2.4. TIPOS DE HORNO LADRILLERO:


( Suma Quispe, Suma Quispe Adolfo , & Gutiérrez Samanez , 2008)

2.4.1. HORNOS DE VOBEDA DE TIRO ASCENDETE:

Estos hornos fueron desarrolladas por los anos de 1 550 a 1 650 oC. Es más eficiente
que los anteriores, la combustión se desarrolla en la cámara de combustión y el calor
fluye de abajo hacia arriba atravesando la carga para desfogar los gases de combustión
por la chimenea que se encuentra encima de la bóveda del horno. El inconveniente de
estos hornos es que la cámara de combustión tiene mayor temperatura en la parte
inferior de la cámara de cocción y más fría en la parte superior, lo que no garantiza una
buena cocción de los productos.

Fuente: ( Suma Quispe, Suma Quispe Adolfo , & Gutiérrez Samanez , 2008) “Hornos de bóveda de tiro
ascendente”
2.4.2. HORNOS DE CÁMARAS MÚLTIPLES

Estos tienen como su antecesor a los hornos tubulares que los ceramistas Japoneses
lo mejoraron construyendo hornos de cámara continua. Consiste este horno en una
serie de cámaras individuales pero conectadas entre sí, y comparten el mismo cañón
de chimenea. Existe hasta de 20 cámaras en algunos casos, son hornos de alta
producción. Su funcionamiento es muy sencillo, el encendido se inicia en la primera
cámara haciendo pasar el calor residual de los gases de combustión a las siguientes
cámaras para precalentar y completar el secado de los productos cargados, cuando la
primera cámara ha alcanzado la temperatura de cocción, la segunda cámara estará
entre los 300 a 400 ºC., para cuando esto suceda se inicia la combustión en la segunda
cámara y la tercera cámara aprovechará el calor residual de la segunda cámara así
sucesivamente hasta completar la serie, cabe indicar que cada cámara tiene su
compuerta para la combustión. Estos hornos muy eficientes puesto que reducen
enormemente el tiempo de operación, como también los costos de operación.

Fuente: ( Suma Quispe, Suma Quispe Adolfo , & Gutiérrez Samanez , 2008) “Horno de cámaras
múltiples”

2.4.3. HORNOS DE BÓVEDA DE TIRO INVERTIDO:

En Europa, por el año de 1 750, por la necesidad de mejorar la calidad de los productos
se desarrolló el horno de tiro invertido, cuya característica es que la chimenea se
encuentra en el piso del horno, el fuego sigue hacia arriba para luego ser succionado
por la chimenea atravesando la carga de arriba hacia abajo, con lo que consigue una
cocción homogénea de los productos, puesto que existe una distribución de temperatura
uniforme en la cámara de cocción. Estos hornos pueden tener formatos cilíndricos y
cúbicos, cuyos volúmenes variables tiene mucha aplicación en la industria cerámica
incluyendo la industria ladrillera de producción pequeña y medida.
Fuente: ( Suma Quispe, Suma Quispe Adolfo , & Gutiérrez Samanez , 2008) “Horno Bóveda Tiro
Invertido”

2.4.4. HORNO JAPONÉS DE BÓVEDA Y TIRO INVERSO

Se trata de un horno construido para alta temperatura 1350°C. Uno de los consultores
participó en su construcción, en Nagoya Japón. 1994. Trayendo esta tecnología para la
construcción de hornos al país.

Fuente: ( Suma Quispe, Suma Quispe Adolfo , & Gutiérrez Samanez , 2008) “Horno Japonés”

2.4.5. HORNO CUSQUEÑO DE BÓVEDA CATENARIA Y TIRO INVERSO.

Horno construido en el taller Inca en un curso de transferencia de tecnología del SENATI


en 1995. El horno posee una vagoneta para facilitar la carga y descarga. En este horno
se quemó porcelana de uso químico y ladrillos refractarios aislantes a 1300°C. La
ceramista japonesa Hideko Iwakuni elogió este horno construido bajos las condiciones
de 3400 msnm. Y en los andes peruanos en su libro “Reciban el canto de los barros”,
publicado en el Japón en el año 2004.

Fuente: ( Suma Quispe, Suma Quispe Adolfo , & Gutiérrez Samanez , 2008) “horno cusqueño”

2.4.6. HORNO SEMICONTINUO DE CAMARAS:

Este tipo de horno reúne las características de los hornos continuos y los intermitentes,
y optimiza el uso de la energía que se perdería en el calentamiento de las cámaras
subsiguientes. Además cuenta con vagonetas de carga para facilitar la carga y
descargas.

Fuente: ( Suma Quispe, Suma Quispe Adolfo , & Gutiérrez Samanez , 2008) “Esquema del horno
industrial de cámaras, tipo semicontinuo”

2.4.7. HORNOS DE TÚNEL:

Estos hornos se caracterizan por que el producto a coccionarse se desplaza


continuamente en vagonetas o rodillos a través de una galería muy larga
aproximadamente de 100 metros de longitud y divididos en tres sectores,
precalentamiento, cocción y enfriamiento. Los productos se desplazan del sector de
precalentamiento hacia la zona de cocción, siguiendo un programa de cocción con
parámetros ya definidos para cada tipo de pasta. Obteniéndose productos de alta
calidad. El aire circula en sentido contrario al desplazamiento de la carga, generando un
ahorro en el consumo de combustible en las etapas de precalentamiento y secado.
Estos son hornos de alta productividad pues su capacidad oscila desde 15 a 90 metros
cúbicos por día. La economía del horno túnel estriba en que se recupera el calor de los
gases de combustión para calentar la carga que entra y utilizando el calor de los ladrillos
que se enfrían para precalentar el aire de la combustión o en algunos casos, para secar
ladrillos.

Fuente: ( Suma Quispe, Suma Quispe Adolfo , & Gutiérrez Samanez , 2008): “Esquema del horno
anular hoffman”

2.4.8. HORNOS INTERMITENTES


Los hornos intermitentes, son los más sencillos y consisten en un cuarto con planta
cuadrada o rectangular, de altura de 5 a 6 metros. Sus muros deben tener bastante
espesor para que retengan mejor el calor; por la parte superior está libre, disponiendo
una cubierta separada lo suficiente para que los productos de combustión puedan salir
libremente. En la parte baja de la pared de fachada se practican algunas puertas o bocas
para la introducción del combustible y entrada de aire; en las paredes empezando desde
1.50 a 2 metros del suelo, se disponen de unas aberturas estrechas y altas que facilitan
la carga y descarga del horno, cerrándose estas aberturas durante la cocción. En este
tipo de hornos el proceso de combustión es incompleto porque la falta de oxígeno
provoca que el material no se queme completamente, generando piezas crudas y
ahumadas. (Moreno G., 1994).
Fuente: (Jimenez & Salazar , 2005) “Horno Intermitente con suelo y muros laterales, típico de
México”

2.5. PROCESO DE ELABORACIÓN DE LADRILLO ARTESANAL


2.5.1. EXTRACCIÓN Y METEORIZACIÓN
Para la fabricación de ladrillo común se pueden utilizar tierras que se extraen de
excavaciones (cava) por lo general arcillas rojas, o tierra vegetal negra que se
encuentra más en superficie. Una vez extraído el suelo es necesario dejarlo reposar
para que se produzca un proceso llamado de pudrición, (meteorización), que los
agentes atmosféricos, se encargan de desarrollar, homogeneizando la masa al
disolver sales, pudren impurezas orgánicas, como raíces, etc., que luego da un
mejor manejo para moldear y mejorar los productos terminados. Es necesario
agregar distintas materias orgánicas, para evitar las roturas o grietas debido a las
contracciones, producidas en el secado o cocción. Estiércol, aserrín, carbonilla,
cáscara de arroz, o cascarilla de algodón, están entre los más usados y vienen
denominados “liga”, por ser el elemento ligante de la mezcla. (Averardo Bianuci,
2009).

Fuente: Propio -“Extracción de Arcilla y Mezclado con aserrín”


2.5.2. MEZCLADO
La arcilla debe someterse a ciertos tratamientos de trituración, homogenización y reposo
en acopio, para obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características
mecánicas y químicas. La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, etc.)
favorece además a la descomposición de la materia orgánica que puede estar presente
y permite la purificación química del material. (Barranzuela Lescano, 2014).
Para agilizar y ser más eficaz el proceso de mezclado se usa una maquina mezcladora,
ya que da una mejor homogenización de la arcilla y el aserrín, para una manipulación
suave.

Fuente: Propio -“Homogenización de la arcilla con el aserrín en una maquina mezcladora”

2.5.3. MOLDEADO
El proceso de moldeado se puede realizar a mano o empleando máquinas. El proceso
de moldeado en la producción de ladrillo artesanal únicamente consiste en llenar las
gaveras o moldes vaciando la mezcla dentro de ellas, compactándola con las manos y
después alisándola con un rasero, que es un palo cilíndrico que se usa para quitar la
parte que excede de una medida determinada. (Barranzuela Lescano, 2014).
Fuente: Propio -“Moldeado de los ladrillos en la gabera”

2.5.4. PRE-SECADO
Consiste en dejar durante un tiempo el ladrillo recién moldeado en el mismo lugar donde
fue hecho para que pierda humedad y sea posible su manipulación. En el proceso de
secado se involucran dos fenómenos físicos: Transferencia de calor y transferencia de
masa. La transferencia de calor se da cuando el ladrillo y el ambiente encuentran un
equilibrio térmico, del cual dependerá en parte la velocidad de difusión del agua presente
en la arcilla. El fenómeno de transferencia de masa se da siempre y cuando exista un
gradiente de humedad entre el ambiente y la arcilla, ya que se produce cuando el vapor
de agua se difunde a través de los poros de la matriz arcillosa. El tiempo de secado
dependerá de la velocidad de difusión, misma que está en función del tamaño, longitud
y forma del poro de la arcilla. (Barranzuela Lescano, 2014)

Fuente: Propio -“Ladrillos recién moldeado”


2.5.5. SECADO
Una vez que el adobe se ha oreado, tras de un día o dos de exposición, se completa
el proceso de secado apilando los adobes, parados y en forma cruzada, para
asegurar un secado parejo. Estas pilas deben ser cubiertas con chapas, esteras de
paja, etc., para proteger el adobe de las lluvias, que lo convierten en los llamados
“ladrillos llovidos”, de mala calidad en su apariencia y resistencia. El tiempo de
secado puede demorar 6 o 7 días dependiendo del clima. (Averardo Bianuci, 2009)

Fuente: Propio -“Ladrillos parados y en forma cruzada”

2.5.6. PRE- CALENTAMIENTO


En este proceso se elimina paulatinamente el agua impregnada en la arcilla. El agua es
removida por aire continuamente renovado y aumenta constantemente la temperatura,

el precalentamiento se considera terminado cuando toda la masa alcanza los 200º C.

(Barranzuela Lescano, 2014)

Fuente: (Torres Control) -“Ciclo de cocción típico de un producto de arcilla”

2.5.7. COCCION
El proceso de cocción consiste en someter los ladrillos previamente secados a
condiciones de alta temperatura por tiempos prolongados en hornos, con el fin de que
adquieran sus propiedades mecánicas y físicas, ya que la arcilla sin cocer tiene
propiedades muy bajas. Con este proceso no sólo consiguen las propiedades físicas y
mecánicas sino también la apariencia final. Durante el proceso de cocción, el material,
ya bastante seco como para no agrietarse al ser sometido al fuego, adquiere la
resistencia necesaria para ser empleado como material de construcción, de lo que se
deduce que esta etapa es la más compleja del proceso de elaboración. De hecho, el
ciclo de cocción requiere un diseño específico para cada materia prima, con el fin de
lograr los resultados esperados. Los efectos que producen los componentes
mineralógicos de las arcilla, suponen la necesidad de un diseño del ciclo de cocción o
un control de dichos componentes para que el ciclo de cocción se desarrolle
correctamente.

Fuente: Propio -“Horno en cocción”

2.5.8. ENFRIAMINETO
En la etapa de enfriamiento la temperatura desciende desde la de cocción hasta la

normal, esto debe realizarse paulatinamente (de 500º C a 600º C), especialmente en

los hornos cerrados, para garantizar dureza, tenacidad y colorado de la piezas


vitrificadas. (Barranzuela Lescano, 2014)
El enfriamiento de las piezas está definido por su tamaño, cuanto mayor es el tamaño
de los ladrillos, la temperatura normal se alcanza más lentamente. Los productos cuyo
enfriamiento se realiza lentamente, son tenaces y muy resistentes a las acciones
mecánicas. Por el contrario un enfriamiento rápido los hace frágiles, hasta el punto que
si han sido enfriados con demasiada premura se rompen a veces espontáneamente, sin
la intervención de agentes mecánicos exteriores. (Anfalit , 2002)
Fuente: Propio -“Horno en enfriamiento”

III. PARTE EXPERIMENTAL

3.1. HORNO
 Horno tipo intermitente: sencillo y consiste en un cuarto con planta cuadrada o
rectangular.
 altura de 6 metros.
 puertas o bocas para la introducción del combustible y entrada de aire, desde
1.50 a 2 metros del suelo.
3.1.1. DATOS DEL HORNO

PROCESO,
T (°C) t(tiempo,h)
descripción
Carga del horno 20 0
Precalentamiento y
desprendimiento del 200 4
agua higroscopia
Eliminación del agua
500 6
unida químicamente
Maduración del
850 7– 24
bizcocho
500 48
350 72
Enfriamiento 220 96
110 120
35 144

3.2. LADRILLOS
 Ladrillos en Asociación de ladrilleros de Palian, Jr. San Martín – Palían
 Ladrillos compuestos por:
o Arcilla plástica 70%
o Aserrín 30%

Estos tipos de arcilla contienen Fe debido a se da la coloración rojiza de los ladrillos

3.2.1. PREPARACIÓN:
 Extracción de la materia Prima
 Mezclado
 Moldeado
 Pre- secado (1 a dos días)
 Secado al sol, depende del clima (6 a 7 días aprox.)
 Pre-cocción
 Cocción (3 días y 3 noches sin parar)
 Enfriamiento

3.2.2. PROCESO DE COCCIÓN


 De 0 a 100°C se elimina el agua de combinación
 Luego de llegar a los 200 °C se eleva la temperatura en 100°C cada hora
hasta llegar a los 500°C.
 A temperatura de 500°C la arcilla se vitrifica y posteriormente se continua
elevando la temperatura hasta llegar a los 850°C

3.2.3. DATOS DE LOS LADRILLOS

a) Ladrillo antes de la cocción: (Ladrillos Crudos)

 Peso: 4kilos 300gramos


 Altura: 8.6cm
 Ancho: 13.0cm
 Largo: 24.6cm
Fuente: Propio -“Ladrillo común”

b) Ladrillo después de la cocción:


 Peso: 3kilos gramos
 Altura: 8.5cm
 Ancho: 12.2cm
 Largo: 23.6m
Fuente: Propio -“Ladrillo común”
IV. CALCULOS

4.1. BALANCE DE MATERIA


Como no hay reacción química en el sistema la ecuación queda de la siguiente
manera:

Se puso a cocer 25000 ladrillos con una masa de 4.3 kg cada uno, haciendo un total
de 107500. kg, los ladrillos secos pesan 3 kg cada uno, haciendo un total de 75000 kg,
luego.
Masa de los ladrillos húmedos=masa de los ladrillos secos + masa del agua libre
eliminada.
107500kg =75000 Kg + Masa del agua libre eliminada

Masa del agua libre eliminada= 32500 Kg

4.2. BALANCE DE ENERGIA

BALANCE DE ENERGIA
Base de cálculo: 25 millares de ladrillos artesanales
Masa de ladrillo crudo = 4,300 Kg.
Masa de ladrillo cocido = 3,00 Kg.
Humedad = 30%

Calor requerido para la cocción de productos.

𝒌𝒄𝒂𝒍
𝑸𝟏 = 𝟏𝟎𝟕𝟓𝟎𝟎𝒌𝒈 ∗ (𝟎. 𝟖𝟔) ∗ (𝟎. 𝟐𝟓 ) ∗ (𝟖𝟖𝟔)°𝒄
𝒌𝒈

𝑸𝟏 = 𝟐𝟎𝟒𝟕𝟕𝟔𝟕𝟓 𝒌𝒄𝒂𝒍

𝑸𝟐 = (𝟑𝟐𝟓𝟎𝟎) ∗ 𝟏 ∗ (𝟕𝟓) +∗ 𝟓𝟒𝟎


𝑸𝟐 = 𝟏𝟗𝟗𝟖𝟕𝟓𝟎𝟎 𝒌𝒄𝒂𝒍

Calor disipado por las paredes y bóveda del horno

𝒌𝒄𝒂𝒍
𝑸𝟑 = 𝟖𝟒𝟎 ∗ 𝟑𝟕. 𝟓𝒎𝟐 ∗ 𝟕𝟐𝒉
𝒎𝟐 ∗ 𝒉
𝑸𝟑 = 𝟐𝟐𝟔𝟖𝟎𝟎𝟎 𝒌𝒄𝒂𝒍

Donde:
Q3 = Calor perdido por conduccion
K = Coeficiente de perdida de calor
Apared = 30 𝑚2
Aboveda = 1.25
Tiempo= 10 horas

FORMULACION DE MATERIAL PARA LAS PARTES DEL HORNO

Ladrillo de bóveda

TABLA N° 2

Fuente: elaborado por los consultores. La temperatura de cocción es de 1000 oC.


Ladrillos de arranque

TABLA N° 3

Fuente: elaborado por los consultores, La temperatura de cocción es de 1 000 o

.Revoque refractario
TABLA N° 4

Fuente: elaborado por los consultores Se puede Anadir también paja al mortero
dependiendo del requerimiento de cada albañil.
PODER CALORIFICO DE COMBUSTIBLES
TABLA N° 5

Fuente: Refractarios F.H Norton.

CALOR SENSIBLE DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN

TABLA N° 6
4.3. EFICIENCIA DEL HORNO LADRlLLERO

EFICIENCIA DEL HORNO:

E=calor requerido/calor suministrado

𝟐𝟎𝟒𝟕𝟕𝟔𝟕𝟓∗𝟏𝟎𝟎
E= = 92,01%
𝟐𝟐𝟐𝟓𝟓𝟓𝟎𝟎

RESULTADOS

 Realizamos el balance de materia en el horno ladrillero, donde obtuvimos la


masa de agua libre eliminada de los ladrillos húmedos, cuyo valor es 32500.
 Realizamos el balance de energía en el horno ladrillero, donde el calor requerido
para cocer los ladrillos es 20477675 𝑘𝑐𝑎𝑙 y el calor disipado es 𝟐𝟐𝟐𝟓𝟓𝟓𝟎𝟎 𝑘𝑐𝑎𝑙.
 La eficiencia del horno es 92.01%
CONCLUCIONES

 Aplicamos la primera y segunda ley de la termodinámica a un horno ladrillero.


Conociendo los procesos de producción, especialmente las condiciones de
secado y cocción, están necesariamente asociados a las características de la
materia prima. No es posible estandarizar el proceso si no se conoce bien los
componentes mineralógicos de la materia prima, porque esto lleva a obtener
resultados diversos en la calidad de las unidades.

 Este trabajo tiene carácter aplicativo, por tanto proporciona una idea general de
cómo se realiza el trabajo de fabricación de ladrillos. Para tener datos específicos
se realizó el balance de materia y energía en el horno ladrillero, se obtuvo la
eficiencia de 92.01%
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DE DEFINICION DE TIPO DE HORNO APROPIADO PARA EL SECTOR
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